Proyecto Fin de Carrera

Ingeniería Aeronáutica

Programación mediante CATIA V5 del centro

de mecanizado EMCO VMC-200

Autor: David A. Lucena Pacheco

Tutor: Domingo Morales Palma

Dpto. de Ingeniería Mecánica y Fabricación

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2013
 Proyecto Fin de Carrera
Ingeniería Aeronáutica

Programación mediante CATIA V5 del centro de

mecanizado EMCO VMC-200

Autor:
David A. Lucena Pacheco

Tutor:
Domingo Morales Palma
Profesor Contratado Doctor

Dpto. de Ingeniería Mecánica y Fabricación

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla

Sevilla, 2013
Índice general

1 Introducción 3
1.1 Contexto del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3 Estructura del documento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2 Programación del centro de mecanizado EMCO VMC-200 7
2.1 Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2 Puntos de referencia de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3 Compensación de la geometría de herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.4 Las funciones M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.5 Las funciones G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3 Modelado en CATIA V5 13
3.1 Herramientas de modelado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.1.1 Modelado de sólidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.1.2 Ensamblaje de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.1.3 Mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.2 Máquina-herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.3 Ejes de mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.4 Herramientas de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.5 Utillaje auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.6 Operaciones de mecanizado en 2.5 ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.6.1 Taladrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.6.2 Planeado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.6.3 Cajeado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.6.4 Operación punto a punto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.6.5 Contorneado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.6.6 Seguimiento de curva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.6.7 Macros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.7 Operaciones auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.8 Simulación y vericación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.9 Generación de código APT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.10 Descripción del comportamiento de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4 Postprocesado, simulación y vericación 39
4.1 Postprocesado con WinPost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.1.1 Conguración del postprocesador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.1.2 Postprocesado del código APT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.2 Simulación y vericación con WinCAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

1
5 Aplicaciones prácticas 49
5.1 Pieza de prácticas de mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.1.1 Modelado de la preforma y de la pieza a mecanizar . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.1.2 Instrucciones iniciales en el código ISO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.1.3 Desplazamiento del punto cero de la pieza W . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.1.4 Herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.1.5 Lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.1.6 Operación de planeado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.1.7 Taladrado de los 4 agujeros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.1.8 Operación de contorneado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.1.9 Cajeado circular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.1.10 Ranurado recto, ranurado en zig-zag y operación simétrica del ranurado en
zig-zag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.1.11 Resumen de operaciones y comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.2 Pieza del borde de ataque del ala de una aeronave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.2.1 Creación del modelo 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.2.2 Modelado del utillaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.2.3 Estudio del proceso de modelado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.2.4 Estudio de los parámetros de mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.2.5 Operaciones de mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.2.5.1 Fabricación del útil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.2.5.2 Realización de chaán y taladros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.2.5.3 Realización del cajeado interior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.2.5.4 Mecanizado exterior de la pieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.2.6 Comentarios acerca del mecanizado de la pieza . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.2.6.1 Elección de la fresa de 6 milímetros de diámetro . . . . . . . . . . . 78
5.2.6.2 Motivo de la no inclusión de portaherramientas en las operaciones de
CATIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.2.6.3 Error en la colocación del punto de origen . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.2.6.4 Error en la realización del chaán . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.2.6.5 Mejora del acabado supercial cambiando el orden de dos operaciones 84
6 Conclusiones y trabajos futuros 87
6.1 Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
6.2 Trabajos futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Bibliografía 89
Anexos 91

2
1 Introducción

1.1 Contexto del proyecto

Este proyecto surge de la iniciativa del Departamento de Ingeniería Mecánica y

Fabricación de la Universidad de Sevilla de estudiar el uso del software CATIA V5
en el modelado, simulación y generación de código de control numérico para el me-
canizado de piezas en las máquinas de control numérico disponibles en los talleres
del departamento.

CATIA V5 es una herramienta CAD/CAM/CAE muy utilizada en la industria

aeronáutica actual. Dada la importancia de este sector en la industria local, se ense-
ña el uso de este programa en las sesiones prácticas de la asignatura Diseño Asistido
por Ordenador, de 5º curso de Ingeniería Aeronáutica. El programa proporciona di-
versos módulos o conjuntos de aplicaciones, dos de los cuales son utilizados en este
proyecto: los módulos de diseño o de modelado de sólidos y los módulos de meca-
nizado. Estos últimos permiten modelar el proceso de mecanizado de una pieza en
una máquina-herramienta de control numérico, realizar simulaciones del proceso que
permiten comprobar que no existen colisiones inesperadas y vericar así la validez
del modelo, y generar nalmente un código de control numérico que puede usarse,
tras ser debidamente post-procesado, en la programación de la máquina-herramienta.

La máquina-herramienta empleada en este proyecto es un centro de mecanizado

EMCO VMC-200. Básicamente, esta máquina es una fresadora vertical de 2.5 ejes
con una torreta portaherramientas giratoria que puede portar hasta 12 herramien-
tas. Las dimensiones de la zona de trabajo son: 400 mm de largo, 300 mm de ancho
y 190 mm de altura. Puede desarrollar hasta 10 kW de potencia máxima, con una
gama de velocidades comprendida entre 50 y 4500 rev/min. La programación de esta
máquina se realiza con el controlador EMCOTRONIC TM02 mediante código ISO.

Hasta ahora, la programación del centro de mecanizado EMCO VMC-200 del

departamento se ha hecho generando el código ISO de forma manual, cuando la sen-
cillez del programa lo permitía, o bien usando el software WinCAM. Este programa
es una herramienta CAD/CAM que lleva u±andose en el departamento más de 20
años para programar la máquina-herramienta. También ha servido como herramien-
ta docente en las asignaturas de fabricación donde se enseña control numérico. Sin
embargo, las prestaciones de esta herramienta informática son claramente superadas

3
por CATIA V5, excepto por una cuestión fundamental y que resulta ser la causa
del porqué en el departamento no se ha sustituido aún WinCAM por CATIA V5:
mientras que WinCAM genera código ISO para ser usado directamente en la EM-
CO VMC-200, el programa generado por CATIA V5 es código APT que necesita
ser post-procesado a código ISO. Existen en el mercado diversos software de post-
procesado, pero las licencias de estos programas tienen un coste demasiado elevado
para justicar su uso en el departamento.

1.2 Objetivos

Así pues, en este trabajo se intenta proponer un método para poder modelar
en CATIA V5 el mecanizado de piezas y fabricarlas en el centro de mecanizado
EMCO VMC-200, sin la necesidad de un post-procesador comercial. Para llevar a
cabo esta idea, se han establecido los siguientes objetivos del proyecto n de carrera:

Realizar un estudio de los módulos de mecanizado de CATIA V5 y aplicar los

métodos de modelado de este programa al mecanizado en la EMCO VMC-200.

Investigar cómo realizar el post-procesado del código APT generado en CATIA

V5 al código ISO de la máquina-herramienta utilizada sin recurrir a programas
costosos.

Comprobar el código ISO mediante simulaciones en WinCAM como medida de

vericación antes de usarlo en el centro de mecanizado.

Realizar una aplicación práctica mediante el mecanizado de una o más piezas

en la EMCO VMC-200 con geometrías sucientemente complejas como para
justicar el modelado en CATIA V5 frente a WinCAM.

CATIA V5 tiene integrados varios post-procesadores pero ninguno para la EMCO

VMC-200. Por tanto, la mayor dicultad del proyecto consistió a priori en realizar
el post-procesado del código APT a ISO. Sin embargo, buscando en la web en foros
especializados se encontró un sencillo programa de uso libre que podía ayudar enor-
memente en esta tarea: WinPost. La conguración de este programa ha permitido
en gran medida satisfacer los objetivos de este proyecto.

4
1.3 Estructura del documento

En el siguiente capítulo (capítulo 2) se describe el centro de mecanizado EMCO

VMC-200. El capítulo comienza enumerando los datos técnicos de la máquina. Los
siguientes apartados describen la programación de la máquina en código ISO: los
puntos de referencia, la corrección de herramientas y las funciones M y G.

El capítulo 3 trata el modelado en CATIA V5 describiendo los distintos módulos

y herramientas disponibles tanto para diseño como para mecanizado.

En el capítulo 4 se tratan el postprocesado del código así como la simulación y

vericación con WinPost y WinCAM respectivamente.

En el capítulo 5 se describen las dos aplicaciones desarrolladas en este trabajo.

La primera consiste en la realización de la pieza de prácticas de mecanizado de Inge-
niería Industrial, para por medio de ingeniería inversa, obtener información para la
conguración del proceso. La segunda consiste en la fabricación de una pieza com-
pleja de la que no puede ser obtenido el código a mano.

Por último, en el capítulo 6 se exponen las principales conclusiones de este pro-

yecto n de carrera y se proponen algunos posibles trabajos futuros que se derivan
de éste.

5
2 Programación del centro de
mecanizado EMCO VMC-200
En este capítulo se exponen las características y capacidades más signicativas
del centro de mecanizado EMCO VMC-200. Se exponen brevemente los datos téc-
nicos de la máquina, los puntos de referencia, la compensación de la geometría de
herramientas así como un listado de las funciones M y G más comunes de la máqui-
na de control numérico. La lista completa puede consultarse en los anexos de este
documento.

2.1 Datos técnicos

El centro de mecanizado EMCO VMC-200 (véase la gura 2.1) dispone de un

recorrido del carro de 420 mm en el eje X (positivo hacia la derecha) y de 330 en el
eje Y (positivo hacia atrás). El recorrido vertical en el eje Z (positivo hacia arriba)
va desde la mesa de trabajo hasta los 400 mm, que por lo general será suciente
para acceder con comodidad a toda la pieza para realizar las distintas operaciones.
Estas características son las que limitan las dimensiones de la pieza o al menos aco-
tan la zona de actuación sobre la mesa. Las dimensiones máximas de la pieza son
400x300x190 mm.

La supercie de la mesa de trabajo es de 650x325 mm y dispone de 3 ranuras en

T a n de realizar, a través de una mordaza, la cogida de la pieza. La carga máxima
posible sobre la mesa es de 150 kg (muy por encima de las piezas fabricadas en este
proyecto).

La máquina EMCO VMC-200 proporciona una potencia útil de 6.6 kW y tiene

una limitación de régimen de giro del husillo entre 50 y 4500 rpm. Las velocidades
máximas en los ejes X, Y y Z en modo de corte son de 4000 mm/min y en marcha
rápida de 12 m/min. Las fuerzas máximas de avance en los ejes X e Y son de 4000
N mientras que en el eje Z es de 6000 N.

La torreta portaherramientas dispone de 12 posiciones de herramienta y permite

un diámetro máximo de la herramienta de 100 mm. El tiempo de cambio de he-
rramienta es aproximadamente 7.8 segundos. En la gura 2.1 se aprecia la torreta

7
portaherramientas, sobre la mesa de trabajo.

Figura 2.1: Centro de mecanizado EMCO VMC-200.

El centro de mecanizado utiliza el controlador EMCOTRONIC TM02, ubilicado
en la consola en la parte derecha de la máquina (véase en la gura 2.1). Este software
dispone de un mando de trayectoria de 3 ejes con microprocesador para controlar
los movimientos y operaciones que se realizan en la máquina. Las instrucciones se
pueden introducir en modo manual, haciendo uso de los controles en la consola, o
en modo automático mediante la lectura de un programa de control numérico.

El código con el que trabaja la máquina es código ISO. La mayoría de las fun-
ciones ISO son válidas para esta máquina. Sin embargo, hay algunas funciones que
son exclusivas de esta máquina y que se expondrán más adelante. En general, estas
funciones exclusivas tienen como objetivo facilitar la programación al operario.

2.2 Puntos de referencia de la máquina

Para programar los movimientos de la máquina En la máquina se distinguen 4

puntos de referencia. Los puntos de referencia de la máquina son los siguientes:

Punto de referencia R: sirve para sincronizar el sistema de medición cada vez

que se enciende la máquina.

8
 Punto cero de máquina M: es el origen del sistema de coordenadas de mecani-
zado, localizado en el borde delantero izquierdo de la mesa de trabajo (gura
2.2(a)). El eje X positivo recorre longitudinalmente la mesa, el eje Y positivo
lo recorre en profundidad y el eje Z positivo hacia arriba.

Punto de referencia de alojamiento de la herramienta N: situado en el eje del

husillo, en el lado frontal del husillo principal (gura 2.2(a)), sirve para referir la
posición de la herramienta (véase la compensación de la longitud de herramienta
en el siguiente apartado).

Punto cero de la pieza a trabajar W: es el origen del sistema de coordenadas

locales de la pieza de trabajo. Estas coordenadas se miden respecto del punto
cero de máquina M (gura 2.2(b)) y se almacenan en uno de los 5 registros dis-
ponibles en la máquina. A estos registros de posición se accede posteriormente
mediante las funciones G53-G59.

Figura 2.2: Puntos de referencia de la EMCO VMC-200: (a) punto cero de máquina M y punto
de referencia de alojamiento de herramienta N; (b) desplazamiento del punto cero de máquina M
al punto cero de pieza W.

2.3 Compensación de la geometría de herramienta

En cada operación de corte, la geometría de la pieza mecanizada depende de la

trayectoria seguida por la herramienta así como de su geometría. En la práctica,
para cada herramienta de corte usada en la máquina se pueden almacenar varios
registros, cada uno de ellos con 2 datos geométricos de la herramienta: la longitud
y el radio en la zona de corte.

La compensación de la longitud de la herramienta es necesaria para denir la

distancia entre la punta de la herramienta y el punto de referencia de alojamiento
de la herramienta N (longitud L en la gura 2.3). Este dato se mide en el taller cada
vez que se aloja una nueva herramienta en el portaherramientas y se almacena en
uno de los registros de la base de datos de la máquina.

9
 Figura 2.3: Compensación de la geometria de la herramienta: longitud L y radio R.
La compensación del radio nominal de la herramienta de corte (radio R en la
gura 2.3) es necesaria cuando la trayectoria a seguir no es la de la punta de la
herramienta, sino la supercie a mecanizar. Al igual que la longitud, el dato del
radio también se almacena en un registro de la base de datos de la máquina. Du-
rante el mecanizado, la compensación del radio depende del movimiento relativo de
avance. Así, la herramienta puede dejar la supercie mecanizada a su izquierda o a
su derecha. Para especicarlo se utilizan las funciones G41 y G42, respectivamente.
La función G40 desactiva la compensión del radio.

La compensación de la longitud de la herramienta es necesaria por motivos prác-

ticos. Por ejemplo, al alar una broca cambia su longitud. O más simple aún, el
alojamiento de una misma herramienta en el portaherramientas puede variar su
posición cada vez que se monta. En cambio, la compensación del radio no es estric-
tamente necesaria. Su principal ventaja es que permite programar las coordenadas
de movimiento directamente de la supercie a mecanizar, evitándose el programador
cálculos intermedios. No obstante, estos cálculos intermedios no son ningún incon-
veniente si los realiza un software CAD/CAM, como por ejemplo CATIA V5.

Las herramientas se programan con la función T con números de 4 dígitos, por

ejemplo T0209. Los 2 primeros dígitos corresponden al número de herramienta (en el
ejemplo anterior, la cargada en la posición 2). Los 2 dígitos siguientes son el número
o registro de corrección de la herramienta almacenado en la base de datos de la
máquina (en el ejemplo anterior, datos almacenados en el registro 9). En la práctica
suele ser habitual usar como registro de corrección el mismo número de herramienta
(en el ejemplo anterior, almacenar los datos de compensación de herramienta en el
registro 2 para llamar a la herramienta con compensación mediante T0202). Una
instrucción del tipo T0200 (acabada en 00) carga la herramienta 2 sin compensación
alguna de geometría.

10
2.4 Las funciones M

Las funciones M (miscelánea) son funciones de maniobra o adicionales. De las

funciones M disponibles, las que se han utilizado en este trabajo son las siguientes:

M00 - Paro programado: se paran los carros, se desconecta el husillo principal

y el refrigerante.

M03 - Husillo principal conectado en el sentido horario.

M04 - Husillo principal conectado en el sentido antihorario.

M05 - Paro del husillo principal (la función M30 de n de programa activa
M05).

M08 - Refrigerante conectado.

M09 - Refrigerante desconectado.

M17 - Fin de subprograma y retorno a la instrucción siguiente en el programa

(la llamada al subprograma se realiza con G25).

M30 - Fin del programa con regreso al principio del programa (se desactiva el
refrigerante, el husillo principal).

En los anexos de este documento se presenta la relación completa de funciones M.

Para más información puede consultarse el manual de programación EMCOTRO-
NIC TM02.

2.5 Las funciones G

Las funciones G (condiciones de recorrido) son las que denen los parámetros
de corte, velocidades y operaciones a realizar. Brevemente, las funciones G que se
tratado en este trabajo son las siguientes:

G00 - Marcha rápida.

G01 - Interpolación lineal.

G02 - Interpolación circular en el sentido horario.

G03 - Interpolación circular en el sentido antihorario.

G25 - Llamada a subprograma.

G27 - Salto incondicional.

11
 G53-59 - Desplazamiento del punto cero con registro de desplazamiento de
posición.

G81 - Ciclo de taladrar.

G98/99 - Retorno a nivel de puesta en marcha / retorno a nivel de retorno

(funciones para taladrado).

En los anexos de este documento se presenta la relación completa de funciones G.

Para más información puede consultarse el manual de programación EMCOTRONIC
TM02.

12
3 Modelado en CATIA V5
En este capítulo se presentan las herramientas disponibles en CATIA para el
diseño de la pieza, el entorno de trabajo y las operaciones de mecanizado. En los
primeros apartados se presentan diferentes posibilidades que ofrece CATIA para mo-
delar los distintos elementos que intervienen en el mecanizado. El nivel de detalle
de estos elementos queda a juicio del diseñador, debiendo ser más preciso si existe
algún riesgo de colisión y pudiendo ser menos preciso si se tiene claro que no hay
riesgo de colisión.

3.1 Herramientas de modelado

Los cuatro módulos utilizados durante el transcurso de este proyecto han sido
Part Design , Wireframe and Surface Design , Assembly Design y Prismatic Machi-
ning . Los dos primeros, de modelado de sólidos, se utilizan para crear la pieza a
mecanizar y la pieza en bruto asi como todos los componentes de la máquina y del
utillaje necesarios. El módulo Assembly Design se utiliza para el ensamblaje de los
elementos de máquina y utillaje y para la correspondiente sujeción de la pieza (tanto
la de diseño como la de partida, en un modelo del antes y del después del mecani-
zado). El cuarto módulo, Prismatic Machining , se usa para modelar la secuencia de
operaciones de mecanizado y obtener el código de control numérico en APT.

3.1.1 Modelado de sólidos

Se expone a continuación un breve repaso de las herramientas más utilizadas de

los módulos de modelado de sólidos Part Design y Wireframe and Surface Design .

Bocetos 2D
Muchas operaciones de modelado de sólidos parten de un boceto inicial, dibujado
en un plano cualquiera del espacio, a partir del cual generar la geometria 3D del
material sólido. Estos bocetos se dibujan en el módulo Sketcher , accesible desde los
módulos Part Design y Wireframe and Surface Design . El módulo Sketcher dispo-
ne de las herramientas clásicas de dibujo para crear y modicar bocetos (puntos,
líneas, curvas, etc.) así como la posibilidad de crear restricciones geométricas (rectas

13
paralelas, tangencias, etc.) y dimensionales (cotas, ángulos, etc.).

Creación de material sólido a partir de bocetos 2D

Hay diversas herramientas para generar material sólido 3D a partir de un boceto
2D. Por ejemplo, la herramienta pad genera material sólido mediante una extrusión
en la dirección perpendicular al plano del boceto. La herramienta pocket es similar
a pad excepto que elimina material en vez de generarlo. La herramienta rib genera
material sólido igual que pad con la diferencia que la extrusión para producir sólido
siguie una trayectoria determinada. Otras herramientas son shaft , groove , hole , slot ,
etc.

Modicación de material sólido

Otra forma de crear caracterísitcas geométricas en los sólidos consiste en modicar
la geometria 3D existente, sin necesidad de partir de bocetos 2D. Las herramientas
disponibles para estas operaciones permiten crear chaanes ( chamfer ) o redondeos
( edge llet ) en aristas, dar espesor (thickness ) a supercies planas creadas con el
módulo Wireframe and Surface Design , etc.

Supercies y líneas 3D
El módulo Wireframe and Surface Design sirve para crear supercies y líneas en
3D. Estas supercies y líneas 3D pueden ser utilizadas posteriormente para gene-
rar material sólido con las herramientas del módulo Part Design . También pueden
usarse como supercies de control para modelar las operaciones de mecanizado.

3.1.2 Ensamblaje de piezas

El ensamblaje de piezas tiene como principal función representar de la forma

más exacta posible la posición relativa de las piezas en la situación inicial, nal o en
cualquier situación intermedia. Esto permite ver el proceso con mas claridad además
de poder aplicar distintos tipos de análisis.

La opción 'Fix Component' permitirá jar en el espacio una primera pieza que
servirá como referencia para las otras, en las que habrá que denir relaciones a n
de jar los 6 grados de todo sólido en el espacio.

Las opciones más utilizadas para denir las restricciones de las demás piezas son:

Coincidence constraint: Sirve para hacer coincidentes los ejes de dos agujeros
circulares.

Contact constraint: Como se ha comentado anteriormente, se fuerza a un plano

a hacer contacto con otro.

14
 Oset constraint: Dene a la vez, paralelismo entre dos planos y la distancia en-
tre éstos. La dirección de las supercies puede ser la misma o estar en oposición.

La operación 'Update all' permite que una vez que se tengan denidas las restric-
ciones, las piezas se coloquen acorde a ellas.

3.1.3 Mecanizado

En el módulo de mecanizado Prismatic Machining es en el que se denen todas

las operaciones relativas al mecanizado sobre un plano, es decir, las operaciones que
puede realizar una máquina de 2 ejes y medio siendo el objetivo nal la generación
del código APT (en nuestro caso) o ISO. Una relación detallada de las opciones
disponibles en este módulo se expondrán en el punto 3.6.

Es aconsejable disponer de todo el proceso de mecanizado de la pieza en un único

archivo '.CATProcess'. Al abrir un archivo .CATProcess aparecen en el árbol de la
izquierda los bloques 'ProcessList', 'ProductList' y 'ResourceList'.

En el primero, aparecen los procesos de mecanizado, donde cada uno de ellos

corresponde a un montaje de Product List.

ResourceList corresponde a todas las herramientas y máquinas de las que hace

uso durante el proceso. Un ejemplo de árbol es presentado en la gura 3.1.

Figura 3.1: Ejemplo de estructura de árbol en módulo de mecanizado

15
3.2 Máquina-herramienta

CATIA permite denir ciertos parámetros de la máquina herramienta. En este

caso se ha utilizado solo el módulo de Prismatic Machining por lo que la máquina
herramienta seleccionada ha sido de 3 ejes, sabiendo como se comentó antes, que se
debe cambiar la maniobra de aproximación siempre a movimiento rápido y utilizar
macros de approach y retract.

Para seleccionar la máquina herramienta se hace doble clic sobre el proceso

y aparecerá la ventana 'Part operation' donde se denirán las propie-
dades del proceso. Esta ventana se muestra a continuación, remarcando en rojo
dónde hay que hacer clic para entrar a la selección de la máquina 'Machine'. De
ahora en adelante me referiré a esta imágen como ventana del Part operation pues
aparecerá con asiduidad.

Figura 3.2: Ventana Part Operation. Marcada en rojo la opción Machine.

Una vez dentro, se puede elegir entre varios tipos de máquinas. En nuestro caso
se elige '3-axis Machine'. En la ventana 'Spindle' se puede seleccionar el punto 0
o Home point de la máquina, estará referenciado al eje de coordenadas elegido. Se
recomienda dar un valor en Z de forma que este punto 0 quede por encima de la
pieza con un márgen de seguridad. A su vez se recomienda siempre el uso de macros
a n de realizar el último tramo de la aproximación de forma segura.

16
 Figura 3.3: Menú de denición de la máquina.
En la pestaña 'Numerical Control' se pueden seleccionar el modelo de máqui-
na, el postprocesador, así como ciertos parámetros relativos al código que saldrá de
CATIA. Se recomienda dejar todo como se muestra en la imágen pues el WinPost
(Postprocesador) ha sido congurado en base a este PPTable (Archivo que dene
cómo se llaman las funciones y parámetros en el archivo APT de salida). Sí que se
recomienda modicar al gusto las opciones que denen el mínimo y máximo radio
de interpolación. También se recomienda ajustar el paso y ángulo mínimo de discre-
tización.

En la pieza fabricada pueden observarse en la curva pequeños planos sobre la

supercie, esto es debido a que esta precisión debería haber sido mejorada, aunque
por otra parte, se debe tener en cuenta que hay una limitación de líneas de código
y como máximo queríamos que fuese de 5 en 5. Al ser el programa que realizaba el
contorneado de esta supercie muy largo y con muchas operaciones, si incrementá-
bamos la precisión nos pasábamos de las líneas. En un entorno industrial donde la
precisión es importante podría haberse solucionado mediante un programa principal
que fuese llamando a subprogramas que corresponderían a las distintas operaciones.

En este capítulo se presentan las herramientas disponibles en CATIA para el

diseño de la pieza, el entorno de trabajo y las operaciones de mecanizado. En los
primeros apartados se presentan diferentes posibilidades que ofrece CATIA para mo-
delar los distinitos elementos que intervienen en el mecanizado. El nivel de detalle
de estos elementos queda a juicio del diseñador, debiendo ser más preciso si existe
algún riesgo de colisión y pudiendo ser menos preciso si se tiene claro que no hay
riesgo de colisión.

17
 Los elementos a denir serán:

Pieza Final

Pieza en bruto

Piezas intermedias si son necesarias

Máquina herramienta

Mesa de trabajo y sistema de cogida

Herramientas y portaherramientas (si son necesarios)

Se procede ahora a exponer los distinitos puntos de interés en el modelado.

Figura 3.4: Pestaña Numerical Control donde se muestran los parámetros recomendados.

3.3 Ejes de mecanizado

Cuando se realiza en CATIA el proceso de mecanizado, se dene también el

origen y los ejes a los cuales se referirá todo el código del proceso. Éstos deben es-
tar situados exactamente en el mismo punto en que se vayan a situar en la pieza real.

Es de gran importancia que la situación de los ejes de mecanizado y su posición

sean iguales en el proceso en CATIA y en la máquina, pues en caso contrario, el

18
código se reproduciría desplazado provocando operaciones no deseadas o incluso co-
lisiones. Si se observa la ventana del Part Operation, aparece un icono con 3 ejes
'Reference Machining axis system' . Pinchamos sobre él y nos aparece una venta-
na donde se selecciona el punto 0 y los ejes X y Z. Al pinchar en cada uno de ellos
desaparece esta ventana y debemos hacer clic sobre el punto o los ejes deseados en
en conjunto de piezas.

Figura 3.5: Ventana de selección de sistema de referencia.

3.4 Herramientas de corte

Las herramientas y portaherramientas en CATIA no se modelan como sólidos

independientes sino que su tamaño y forma es establecido según los parámetros geo-
métricos que denen completamente la herramienta. De este modo, CATIA trabaja
con la idea de Catálogos, donde se disponen todas las herramientas usadas o por
usar disponibles para el proceso completo.

La información para realizar el catálogo se ha obtenido directamente de la docu-

mentación de CATIA. Si se dispone de un catálogo jo y conocido, la mejor opción
es establecer este catálogo mediante el método de la documentación. Si no se quiere
realizar de ésta forma, se pueden denir dentro de CATIA todas las herramientas,
de manera visual y clara. Habría que prestar especial atención a numerar las herra-
mientas en cada proceso tal y como están numeradas en la máquina.

Si se van a realizar distintas piezas con las mismas herramientas, recomiendo

crear el catálogo, en cambio, si cada pieza va a ser fabricada con distintas herra-
mientas, sería más sencillo realizarlo a través de CATIA simplemente seleccionando

19
las herramientas que fueran siendo necesarias. Se explica a continuación la creación
del catálogo:

1. Se crea un archivo Excel (.xlsx) y se introducen 2 las, una con el nombre 'Key-
words' y otra con el nombre 'Types'. En ellas se escribirán los códigos necesarios
para la denición de cada tipo de herramienta, se pueden encontrar fácilmente
en la documentación de CATIA. Es importante que los espacios sean introduci-
dos como guiones bajos _. Una vez se han introducido todas las herramientas
y portaherramientas se guarda como archivo .csv (delimitado por comas).

Figura 3.6: Archivo Excel del catálogo de herramientas.

2. Se crea un archivo de texto con block de notas con el nombre 'macro.CATScript'.

En él se escribirá lo siguiente (Cambiando las rutas InputFile y OutputFile):

Figura 3.7: Macro para la conversión a archivo .catalog.

3. Finalmente si todo ha salido bien se selecciona sobre el archivo, botón dere-

cho/Abrir con, y se busca CATIA entre los programas. Un archivo '.Catalog' de-
bería aparecer en la ruta de destino. Habría que copiarlo en B20/intel_a/Startup/Manufacturi

La otra opción sería ir introduciendo una a una las herramientas y portaherramien-

tas en CATIA según fueran haciendo falta. Irían apareciendo en el árbol dentro de
'Resource List'. Este catálogo de herramientas creado dentro de CATIA puede ser

20
guardado para trabajos posteriores.

Haciendo doble clic en ellas se selecciona el número de herramienta y las propie-

dades de corte.

Figura 3.8: Ventana de denición de herramientas.

3.5 Utillaje auxiliar

El modelado del utillaje auxiliar se realiza de la misma forma que el de la pieza en

sí. Utilizando los módulos previamente descritos, se crean diferentes archivos .Part
con las diferentes piezas que intervienen en el proceso. Posteriormente se realiza el
montaje en el móduo Assembly Design para poder simular de la manera más exacta
posible el entorno de trabajo.

Se recomienda a la hora de denir las operaciones de mecanizado modelar el en-

torno de la pieza. De este modo puede observarse si existe cualquier tipo de colisión.
Puede hacerse de manera visual para los casos simples, aunque para los casos en
los que quepa duda de si existe colisión o no, se recomienda en la propia pantalla
de 'Part Operation' denir todos los elementos susceptibles de generar una colisión.
Se recomienda además denir el bloque de partida de forma que en la simulación
realizada por CATIA se tendrán en cuenta todas las posibles colisiones durante el
mecanizado de la propia pieza. Se indicará también la pieza nal a conseguir, a n de
poder seleccionar las supercies y contornos para realizar las distintas operaciones
de mecanizado.

21
Figura 3.9: Ventana Part Operation. Marcado en verde el bloque de partida y en rojo el utillaje.

3.6 Operaciones de mecanizado en 2.5 ejes

CATIA dispone de una cantidad enorme de diferentes operaciones a realizar en

una máquina de 2 ejes y medio. Se presentarán a continuación solamente las ope-
raciones que pueden ser luego bien interpretadas por WinPost, con excepción del
taladrado, que tiene una peculiaridad que se comentará en el capítulo 4. Téngase
en cuenta que todas las operaciones de fresado en el plano, se interpretan posterior-
mente como funciones G01 (GOTO/ ) por parte de CATIA con excepción de las
funciones de interpolación circular G02 y G03. Una profundización en las macros se
realizará en el punto 3.6, siendo necesaria en la mayoría de las operaciones.

En todas las operaciones, a la hora de seleccionar las supercies y curvas que

denen la operación, se debe seleccionar en el icono que representa el utillaje para
la cogida de la pieza e introducir todas las piezas susceptibles de colisión, para que,
de esta forma, en la simulación de colisiones de CATIA se tengan en cuenta.

En las operaciones de fresado se permite denir las pasadas de desbaste y acabado

en la misma operación. Incluso se puede realizar la operación dejando un margen
lateral o inferior para posteriormente realizar otra pasada de contorneado o acabado.

22
3.6.1 Taladrado

Para realizar esta operación se selecciona el icono taldrado y se entra en la venta-

na de propiedades de la operación. Se seleccionan los datos geométricos y se procede
a generar la trayectoria con el 'Tool path replay' .

Según se quiera el código de salida como ciclo o como combinación de funciones

G00 y G01 se selecciona o no el casillero 'Output Cycle Syntax'. En la práctica
hemos probado siempre con el casillero marcado, es decir, obteniendo un ciclo de
taladrado. En el código de salida después se explicará que no se consiguió encontrar
la forma de que obtuviese los valores P3 o P4 correspondientes a G98 y G99 que
denen planos de retorno entre pasadas. A veces tampoco se obtiene la profundidad
de Z correctamente.

Sobre la teoría, realizando un ejemplo simple de 4 taladros, se observa que el

código sigue la misma trayectoria y realiza todo con funciones G00 y G01. Si se opta
por realizar el ciclo, en el propio WinPost deberán corregirse esos valores y conrmar
que está bien. En la fabricación de la pieza se realizó de esta forma pues no había
excesivos taladros, si hubiese que realizar una cantidad considerable, recomendaría
probar el código en funciones G00 y G01.

En la gura 3.10 se muestra el código obtenido por los dos métodos.

Figura 3.10: Comparativa de código generado de las dos formas comentadas.

23
3.6.2 Planeado

Sirve para eliminar un poco de material en la parte superior de la pieza. La utili-

dad de esta herramienta es dejar toda la supercie plana y corregir la supercie de
la pieza en bruto en caso de no ser homogénea. En el taller se dispone de una fresa
de planear de diámetro 80mm y es la que se utilizó en la fabricación de la pieza.
Tanto en esta operación como en todas las que sean de fresado no se han encontrado
problemas a la hora de obtener el código ISO.

La denición de la operación es sencilla, basta con seleccionar la supercie a pla-

near y denir un Oset on Top de por ejemplo -2mm para eliminar los 2 milímetros
de la parte superior. Como en todas las demás operaciones pueden denirse movi-
mientos auxiliares (Macros) así como la estrategia de planeado (Zig-Zag, Helicoidal
hacia dentro/fuera...).

Figura 3.11: Selección de geometría para planeado.

24
3.6.3 Cajeado

Consiste en realizar un vaciado de algún volumen de material en particular. No se

han encontrado problemas en la traducción de código y se puede aplicar libremente.
Se recomienda hacer un taladro en el volumen a vaciar a n de evitar posibles daños
en la fresa. Se puede seleccionar posteriormente el punto de comienzo del cajeado,
para que el descenso de la fresa sea por el punto donde está hecho el taladro. Se
dispone de varias estrategias para realizar el cajeado, se seleccionarán en función de
la pieza a fabricar y tendrá que ser considerado en cada caso. Como en el caso ante-
rior, la selección es bastante intuitiva y basta con seleccionar la supercie a cajear
y algunos parámetros geométricos.

Figura 3.12: Selección de estrategia de mecanizado para cajeado.

25
3.6.4 Operación punto a punto

Esta operación permite denir una operación punto a punto, similar a las que se
pueden denir a mano con código APT. Hay varias opciones dentro de la operación
punto a punto. La primera de ellas es 'Goto Point' en la que se va de un punto a
otro en línea recta.

Otra opción interesante es 'Goto Position'. En primer lugar se selecciona un punto

de partida, una supercie de movimiento y la curva sobre la que se moverá. Pos-
teriormente se seleccionará en nal de esa curva y comienzo de la siguiente, de la
misma forma que se realiza a mano, es decir, eligiendo entre TO/ON/PAST según
se requiera.

Figura 3.13: Selección de geometría para operación punto a punto.

26
3.6.5 Contorneado

Se disponen de cuatro conguraciones para seleccionar la que más se adecúe a el

modelo de nuestra pieza. Estas conguraciones son:

Entre dos planos

Entre dos curvas

Entre curva y supercie

Contorneado de anco

Se presenta a continuación una gura explicativa (Figura 3.14) de estas cuatro con-
guraciones. Donde se pueden seleccionar los distintos parámetros geométricos y
supercies simplemente haciendo clic en ellos y posteriormente seleccionando las su-
percies o guías análogas en la pieza donde se realizará la operación.

Figura 3.14: Diferentes opciones proporcionadas por Catia para denir la geometría en un
contorneado.

En ciertas ocasiones se han encontrado dicultades a la hora de hacer un contor-

neado y se ha recurrido a una operación de seguimiento de curva introduciendo la
correción de la herramienta tal y como se explicó en el punto 2.4.

27
3.6.6 Seguimiento de curva

Como se ha comentado antes, hay ocasiones en las que es mas simple utilizar esta
función. La denición de la operación es bastante simple. Primero se selecciona la
curva, la dirección y en caso necesario se selecciona el oset inferior y la estrategia
de mecanizado. Posteriormente si se desea se puede aplicar una corrección de la
herramienta si se quiere hacer interior o exterior, o dejar como está para hacer el
recorrido justo por la curva seleccionada.

Figura 3.15: Denición geométrica para operación de seguimiento de curva.

28
3.6.7 Macros

En cualquier operación que se realice se deberán establecer una serie de macros

para evitar la colisión con la pieza o utillaje. Pueden ser de diversos tipos y para usos
diferentes. Se presentarán a continuación las que han sido utilizadas en la fabricación
de la pieza. En cada una de las curvas de la macro se puede clickear botón derecho
y seleccionar las condiciones (Corte, Movimiento rápido...). En la documentación de
CATIA puede encontrarse una información mas extensa de las macros.

Figura 3.16: Macros predenidas disponibles en Catia.

Approach/Retract
Cuando la herramienta viene del punto 0 y va a comenzar a realizar una opera-
ción, viene en movimiento rápido y por lo tanto podría existir colisión. Approach
y retract se pueden denir de diferentes formas. La más común es establecer una
altura a partir de la cual se cambia a condiciones de corte, es decir, G01.

Clearance
Cuando una operación se va a realizar de forma discontínua, es decir, existe un
salto de un punto a otro, se puede denir la altura a la que se realizará el movimiento
horizontal. Normalmente será por encima del plano superior de la pieza.

Return (In a level, Finish pass, Between levels)

Cada una se aplica a su caso concreto y dene una elevación cada vez que sea
necesario. Será similar a un Clearance pero en los diferentes casos.

Introducción manual de compensación radial de herramienta

Hay situaciones en las que seleccionar la operación de contorneado no es posible
en ninguna de las cuatro opciones que proporciona CATIA. En este caso puede ser
muy útil la utilización de la herramienta 'Follow Curve' en la que la herramienta

29
seguirá una curva dada. Para no tener que volver a generar geometría, es posible de-
nir manualmante el código en CATIA para introducir la corrección de herramienta
radial. Para implementarlo hay que introducir en las macros (dando botón derecho
al nal de la macro y seleccionando PPword list) los códigos CUTCOM/ RIGHT (O
LEFT según el caso) en la maniobra de aproximación y en la de retirada se anularía
la corrección introduciendo CUTCOM/ OFF.

Figura 3.17: Intoducción manual de trozo de código APT en las macros.

30
3.7 Operaciones auxiliares

Se dispone en CATIA de varias operaciones auxiliares que pueden ser de ayuda

a la hora de denir el proceso.

Cambio de herramienta
Con esta opción se fuerza a la realización de un cambio de herramienta sin nece-
sidad de hacerlo desde la operación que se vaya a realizar. Puede ser útil en ciertos
casos en los que se desee realizar un cambio de herramienta antes de un paro pro-
gramado.

Cambio de ejes de mecanizado

Con esta operación, el código que se obtiene a partir de este cambio se referirá
a este punto. A la hora de llevarlo a la máquina hay que tener en cuenta que el
código APT generado por esta operación no es correctamente postprocesado, por lo
tango habría que introducir la función G53-G59 de manera manual en el código ISO
resultante.

Instrucción de postprocesado
Con esta herramienta, se pueden añadir trozos de código donde se considere ne-
cesario dentro del árbol de procesos. En nuestro caso, se ha utilizado para incluir
los códigos de activación y desactivación de la refrigeración con COOLNT/ON y
COOLNT/OFF.

31
3.8 Simulación y vericación del modelo

Es quizás la herramienta clave, junto con la facilidad de creación de operaciones

con geometría compleja, del por qué del uso de CATIA para este proyecto. CATIA
dispone de varias formas de simulación y vericación, donde se podrán comprobar la
existencia de colisiones, que podrían partir la pieza o las herramientas, la existencia
de sobrantes o la discordancia de la pieza resultante con la modelada en CATIA.

Se pueden realizar también simulaciones de eliminación de material y de trayec-

toria de herramienta con las opciones disponibles en la ventana Replay Tool Path

Estudio de colisiones
Una herramienta de vital importancia a la hora de revisar cada operación de
mecanizado es el estudio de colisiones. CATIA posee una herramienta que detecta
los puntos donde pueden producirse colisiones. Accediendo dentro de la propia ope-
ración al 'Tool Path Replay' se selecciona 'Photo', que muestra una imagen nal
de la pieza después de realizar la operación de mecanizado.

Figura 3.18: Panel Tool Path Replay.

Seleccionando el icono 'Analyze' se entra en la ventana de análisis donde se

pueden analizar las colisiones y la diferencia entre la pieza nal y la obtenida según
la simulación. Seleccionando en este caso 'Tool clash' y posteriormente 'Apply' apa-
rece un desplegable con todas las colisiones, como se muestra en la gura 3.19.

32
 Figura 3.19: Ventana de análisis.

En caso de existir alguna colisión, el método seguido es revisar las macros, acti-
vando intuitivamente la que se crea que pueda provocar la colisión. Para un estudio
más profundo se recomienda en la ventana 'Tool path replay' activar el código de
colores . De esta forma se puede ver la operación, tramo a tramo, siendo verde el
color de movimiento de corte, rojo movimiento rápido, rojo discontínuo movimiento
desde el punto 0, amarillo movimiento de aproximación y azul movimiento de reti-
rada.

Figura 3.20: Detalle de diferentes tramos dentro de una operación.

Durante la fabricación de la pieza se encontraron algunas colisiones en CATIA,

que se solucionaron a través de macros, excepto por una que no se podía realizar a
través de macros. Se encontró una opción para dentro de la propia operación, poder
cambiar un tramo de un tipo de movimiento a otro. Se expone el procedimiento a

33
continuación:

1. Se selecciona el icono 'Edit tool path' y se hace clic en la operación a corregir.

2. En la ventana de diálogo que aparece se selecciona el icono 'Área modication'.

Figura 3.21: Ventana Edit tool path. Marcado en rojo el icono 'Área de noticación'.

3. Con la opción 'Select by 2 points' se selecciona el tramo a modicar y en 'Mo-

dify feedrate' se establece 'Machining'. De esta forma se corrigen los pequeños
tramos de movimiento rápido que pudieran aparecer durante la operación y
generar una posible colisión.

Se recomienda realizar un estudio de colisiones para cada operación por separado

a n de acotar lo máximo posible el punto donde se producen. La gran mayoría se
arreglan activando las macros correctas, o en caso de no tener claro cual es, activar
de una en una y observar como varia la operación con el código de colores, hasta
dar con una estrategia de mecanizado en la que no haya colisiones.

Estudio de material sobrante y discordancia con la pieza modelada

Seleccionando en la ventana de analysis la opción Remaining Material se pueden
observar las zonas de la pieza donde se producirán pequeñas diferencias respecto al
modelo original de CATIA. Esto viene dado por el radio de curvatura de las herra-
mientas o por un proceso que no permite más exactitud. En la gura 3.22 se muestra
el análisis realizado a la pieza fabricada.

34
 Figura 3.22: Análisis de material sobrante.

3.9 Generación de Código APT

Una herramienta de gran utilidad es la introducción manual de trozos de códi-

go. Se pueden incluir en el propio árbol seleccionando 'Post-Processor Instruction'
. Se ha utilizado para asegurar que se introducían los comandos COOLNT/ON
y COOLNT/OFF que activan y desactivan la refrigeración. En pruebas previas se
comprobó que se hacía automáticamente, aún así se prerió por seguridad introducir
estos trozos de código manualmente.

Para la generación del código se hace clic derecho en el programa del que se quiere
obtener el código. Se abre el último desplegable y se selecciona 'Generate NC Code
Interactively'.

Figura 3.23: Marcada en rojo la opción para generar el código de control numérico.

En la gura 3.24 se muestra la conguración utilizada y de la que se ha vericado

su funcionamiento. Se recomienda que se seleccionen los mismos parámetros. En la
primera ventana se introduce la carpeta de destino y el tipo de código que en este
caso será APT.

35
 Figura 3.24: Diferentes pestañas del menú de generación de código.

Finalmente obtenemos un archivo '.aptsource' que se puede abrir con un block

de notas y nos muestra el código APT generado. Este archivo será posteriormente
utilizado para la generación del código ISO que acepta la máquina.

Figura 3.25: Detalle de código APT generado.

3.10 Descripción del comportamiento de la máquina

La máquina EMCO VMC-200 puede moverse a la vez en los ejes X,Y y Z en

marcha rápida (G00), sin embargo, al ser una máquina de 2 ejes y medio, todo lo
que sean funciones que impliquen corte se realizararn en un plano XY a Z constante.
Ésto generó algunos problemas durante el desarrollo del proceso de fabricación de
la pieza. Principalmente, la aproximación CATIA por defecto la toma como G01, es

36
decir en condiciones de corte pero dando valores de XYZ como si fuese una máquina
de 3 ejes. El problema surgía que al traducir el código resultaba lo siguiente:

N0010 ...

N0020 G01 X Y

N0015 G01 Z

N0025 ...

Nótese que la numeración no es correcta. Éste mismo código fue introducido en Win-
CAM y realizaba correctamente la operación, realizando primero los movimientos
en XY y luego en Z a pesar de no estar ordenados. Cuando se probó en la máquina,
se conocía este fallo y ya se había subsanado, pero al cortar y pegar líneas de código,
hubo un pequeño desorden de numeración y se descubrió que la máquina no hubiese
aceptado este código pues necesita una correcta ordenación en la numeración. No
en vano si se olvida corregir esto (como ahora se explicará) puede servir como alerta
de que algo no está bien.

Se solucionó simplemente cambiando el modo en que la máquina se aproxima a

cada operación, cambiando de condiciones de corte a marcha rápida. Nótese que las
macros son imprescindibles en el mecanizado, al activar marcha rápida si se denen
las macro de 'approach' o 'retract' o cualquier otra, se podría producir una colisión.
Como se puede ver en la gura 3.26, en cada operación que se realice se deberá
seleccionar 'Rapid' en 'Transition'.

Figura 3.26: Ventana de selección de condiciones de corte.

37
4 Postprocesado, simulación y
vericación
Para el postprocesado del código se llegaron a plantear varias opciones. La pri-
mera de ellas fue la realización del postprocesado a mano, pero fue descartada inme-
diatamente debido a la gran cantidad de código APT resultante, siendo muy arduo
trabajar y realizar cambios.

La segunda opción valorada fue crear un postprocesador desde cero para lo que
habría que aprender a programar. Una buena opción para llevar a cabo la traducción
del código sería 'Python' por su sencillez. También se encontraron otras opciones de
pago que ayudaban a construir el postprocesador.

Durante la búsqueda de opciones gratuitas para construir el postprocesador se

encontró un programa, WinPost, que convierte código APT en ISO. Una vez des-
cargado se procedió a comprobar si podría ser útil o no. En principio no traducía el
código como era necesario para simularlo posteriormente en WinCAM pero sí que
era muy congurable. Se decidió entonces apostar por esta opción y congurar el
postprocesador, siendo conscientes de las posibles limitaciones que podríamos en-
contrar posteriormente.

Por tanto, el proceso nal sería, una vez generado el código APT, postprocesar
con WinPost, comprobar el codigo con WinCAM y nalmente realizar una prueba
en vacío en la máquina-herramienta antes de montar y mecanizar la pieza en bruto.

4.1 Postprocesado con WinPost

El postprocesado debe traducir el código APT obtenido al código ISO particular

de la máquina-herramienta. Para la conguración de WinPost se probaron varios
ejemplos de códigos obtenidos con CATIA y comprobando la salida en ISO que se
obtenía. El programa trae varios postprocesadores congurados en archivos de texto
con extensión '.ppc' y que han servido como base para congurar el utilizado en
este proyecto. Además en la propia web de los autores de WinPost hay un breve
manual de ayuda para congurar el postprocesador. Una copia del archivo '.ppc' de
conguración se adjunta a esta memoria en formato digital.

39
 Una vez instalado WinPost, se abre el programa y aparece la ventana principal
de la Figura 4.1.

Figura 4.1: Ventana principal de WinPost.

4.1.1 Conguración del postprocesador

Entrando en 'File/Select Postprocessor' se selecciona el postprocesador, en este
caso el adjunto en formato digital y se hace clic en aceptar. De esta forma se tiene
cargado el postprocesador tal y como está congurado y probado para las piezas
fabricadas.

Haciendo clic en el icono 'Postprocessor Denition' se abre un cuadro de diálogo

para la conguración del postprocesador. Aparecen una serie de pestañas congura-
bles (véanse las guras 4.2 a 4.6) con diferentes campos que pueden ser modicados.
Para la conguración del postprocesador, el manual adjunto se quedaba a veces
un poco corto y se consiguió congurar en gran medida mediante prueba y error.
A continuación se expone una breve explicación de las pestañas mostradas en las
guras 4.2 a 4.6. Estas guras solo incluyen las pestañas que se consideran más
interesantes, las que poseen los mayores cambios realizados para la conguración de
la máquina-herramienta.

40
 Figura 4.2: Ventana de conguración del postprocesador: pestaña 'General'.

En la ventana de la gura 4.2 se pueden seleccionar el incremento de los números

de las líneas (5 en este caso) que será importante si se pretenden introducir códigos
demasiado largos pues el valor máximo permitido es N9999. Si se necesita más có-
digo puede realizarse a trozos, separando las operaciones y ejecutando los diferentes
programas por separado. El valor de comienzo está puesto para permitir introducir
el código de inicio en la pestaña 'Start/Beginning of le'.

Figura 4.3: Ventana de conguración del postprocesador: pestaña 'G Code'.

En la pestaña de la gura 4.3 se ha eliminado el código G17 que era innecesario en

la máquina EMCO VMC-200 puesto que siempre se va a trabajar sobre el plano XY.

41
 Figura 4.4: Ventana de conguración del postprocesador: pestaña 'Tool'.
En la pestaña de la gura 4.4 se muestra que el campo 'Change TOOL' se ha
congurado de forma que al introducir en CATIA las posiciones de las herramientas
como 1, 2, 3... aparezcan posteriormente en el código las órdenes T0101, T0202,
T0303... que son las que acepta la máquina. El primer 01 corresponde a la herra-
mienta a cargar y el segundo 01 establece las correciones de la herramienta.

Figura 4.5: Ventana de conguración del postprocesador: pestaña 'Canned Cycles'.

En la pestaña de la gura 4.5 se hicieron pruebas para intentar automatizar
también los ciclos de taladrar (G81). En el código se probaron los nombres de las
variables proporcionados por el manual y los obtenidos por el archivo 'PPTable' del
postprocesador, que es el archivo donde se denen todas las variables y funciones en
código APT a la salida del programa. Como se comentó en el apartado de taladra-
do, existen 2 opciones para traducirlos, pudiendo ser congurado desde CATIA. En

42
caso de optar por el ciclo G81 se deberán denir los valores Z y P3 manualmente.
El código se conguró de manera que siempre se introdujera G98, es decir, el plano
de retorno es el de puesta en marcha y siempre lleva asociado un valor P3, que es
la cota Z absoluta desde la supercie cero.

El resto de ciclos no se han tratado en este proyecto. En el anexo se puede enco-

trar la lista completa de funciones aceptadas por la máquina-herramienta. En caso
de no poder ser procesadas estas funciones, en algunos casos el anexo presenta al-
ternativas de uso.

Figura 4.6: Ventana de conguración del postprocesador: pestaña 'Start/Beginning of le'.

Las funciones que se han congurado en WinPost son las que, después de hacer
el proceso inverso, es decir, generar varias geometrías en WinCAM, establecer las
operaciones y generar el código, aparecían al inicio de todos los códigos. Estudiando
posteriormente las funciones de inicio se llegó al comienzo de código mostrado en la
gura 4.6, que según se ha comprobado en todos los casos funciona correctamente
y es interpretado sin problemas por WinCAM. La gura 4.7 muestra el bloque de
funciones de inicio de uno de los códigos mencionados. Obsérvese que al ser la última
línea de código 'N0030', WinPost se conguró para que la primera línea de codigo
a generar fuese la 'N0035' ('Starting number=35' en la pestaña 'General', véase la
gura 4.2).

Figura 4.7: Código introducido en la ventana 'Beginning of le'.

43
 4.1.2 Postprocesado del código APT
Una vez congurado el postprocesador y guardada la información en el archivo
'.ppc' se pueden postprocesar los códigos APT. En la ventana principal del progra-
ma se hace clic en abrir y se selecciona el archivo de texto con el código (por ejemplo
con extensión '.aptsource'). A continuación se hace clic en el icono 'Process APT
File' . La gura 4.8 muestra el resultado: el código APT aparece en la ventana
izquierda, el código ISO en el ventana derecha y en la ventana inferior se muestra
información de las herramientas utilizadas así como información de la operación de
postprocesado. El código se representa en diferentes colores para ayudar al usuario
en el análisis y vericación visual del postprocesado. Los colores también se pueden
personalizar en la ventana de conguración (pestaña 'Color').

Figura 4.8: Ventana general de WinPost con ejemplo de código postprocesado.

Una vez generado el código ISO, se pueden realizar modicaciones a mano en el

texto antes de guardarlo en un archivo. Por ejemplo, supóngase el ciclo de taladrar
de la gura 4.9, correspondiente en lenguaje APT a todo el código comprendido
entre las funciones 'CYCLE/DRILL' y 'CYCLE/OFF'. Con la ayuda visual de los
distintos colores de texto y el uso de marcadores que ofrece el programa, no resulta
difícil encontrar el código ISO correspondiente en la ventana derecha de la interfaz,
en este caso las líneas 390, 395 y 400 marcadas en color verde. Una vez realizados los
cambios deseados (marcados en la gura 4.10) se hace clic en guardar y se guarda
el código ISO en una archivo de texto (por ejemplo con extensión '.nc').

44
 Figura 4.9: Ejemplo de código postprocesado en WinPost, para un ciclo de taladrado.

Figura 4.10: Modicación manual del código ISO antes de guardarlo en un archivo de texto.

4.2 Simulación y vericación con WinCAM

WinCAM es un programa CAD/CAM que se utiliza en el Departamento de In-

geniería Mecánica y Fabricación para programar el centro de mecanizado EMCO
VMC-200. En este proyecto, WinCAM se ha utilizado como herramienta de veri-
cación del código ISO postprocesado con WinPost, es decir, para detectar cualquier
incongruencia en el código antes de llevarlo a la máquina-herramienta. A continua-
ción se expone brevemente esta herramienta y el uso que se ha hecho de ella.

WinCAM dispone de tres módulos: CAD (para el diseño de la pieza), CAM (pa-
ra denir las operaciones de mecanizado y generar y simular el código ISO) y NC
(para el control directo de la máquina-herramienta). El módulo NC no se ha podido
utilizar ya que requiere el uso de un componente hardware adicional que no está
disponible en el taller. No obstante, no era un objetivo de este proyecto controlar la
máquina-herramienta directamente con WinCAM sino simplemente utilizarlo para
validar los códigos obtenidos.

Figura 4.11: Ventana principal de WinCAM.

45
 La gura 4.11 muestra la ventana principal de WinCAM. La primera tarea a rea-
lizar es colocar en la torreta virtual todas las herramientas que se vayan a utilizar y
denir el tamaño de la pieza en bruto. No es necesario en este caso denir la posición
de la mordaza pues se presupone que en el modelo de CATIA ya se ha vericado la
ausencia de posibles colisiones de las herramientas de corte. Se debe asegurar que
en 'Setup/Tipo de Control' está señalada la opcion 'EMCOTRONIC TM02'. En el
tipo de máquina se establece el área de trabajo con los datos de la máquina (véase
la gura 4.12).

Figura 4.12: Ventana de denición de área de trabajo.

Haciendo clic en 'Setup/Denir pieza en bruto y punto de amarre' se selecciona

el tamaño de la pieza y la posición del centro de coordenadas relativo a la mordaza.
Es recomendable elegir un valor cZ sucientemente alto para que no se produzca
colisión, puesto que ésto se ha asegurado ya en CATIA. Un ejemplo de pieza en
bruto es el mostrado en la gura 4.13.

Figura 4.13: Ventana de denición de pieza en bruto.

Para cargar las herramientas se hace clic en 'Biblioteca hta' en la parte superior
de la ventana. En la ventana que aparece (gura 4.14) se selecciona la herramienta
de corte que se desee introducir en la torreta virtual y el lugar donde se posicionará
y se hace clic en el icono .

46
 Figura 4.14: Ventana de selección de herramientas.

Una vez se tienen denidas las herramientas y la pieza en bruto (solo sirve para
vericar visualmente que es correcta la maniobra) se selecciona el modo CAM y se
abre el 'Editor de programas de CN' . Una vez abierto se pega el código completo
que se obtuvo de WinPost. La gura 4.15 muestra el código copiado desde el edi-
tor de texto 'Notepad' al editor de código del WinCAM. Hay veces en las que no
funciona bien la orden 'Pegar' en WinCAM. En estas situaciones ha funcionado lo
siguiente: se selecciona todo el código que aparece por defecto al abrir el editor, se
hace clic en cortar y, ahora sí, se copia y pega el código como se ha descrito antes.

Figura 4.15: Código mostrado en block de notas y en el editor de código de WinCAM.

Al cerrar la ventana del editor de código de WinCAM, el programa comienza a

crear los bloques de movimiento. La gura 4.16 presenta un ejemplo de simulación,
tanto en CATIA como en WinCAM, con parte del código generado con CATIA pa-
ra mecanizar una de las piezas consideradas en este proyecto y que se expone en el
capítulo siguiente.

47
 Figura 4.16: Simulación de un modelo de mecanizado en CATIA y en WinCAM.

Una vez comprobado en WinCAM que el código no da errores, el programa se

formatea mediante el software 'Edisk' instalado en uno de los ordenadores del taller
del Departamento. Una vez formateado el programa, se graba en un disquete de 3.5
pulgadas y se introduce éste en la máquina-herramienta. Una alternativa al disque-
te, aunque no se ha probado en este proyecto, consiste en conectar directamente el
ordenador al centro de mecanizado mediante un cable de conexión RS-232 de 25
pines (DB-25).

48
5 Aplicaciones prácticas
En este capítulo se presentan las dos aplicaciones prácticas desarrolladas en este
proyecto. La primera aplicación consiste en el modelado de un proceso de mecani-
zado en CATIA V5 que reproduce un programa conocido en código ISO, mediante
un proceso de ingeniería inversa. Este proceso ha permitido evaluar hasta qué punto
las herramientas CATIA V5 Prismatic Machining y WinPost permiten al usuario
generar un determinado código ISO, controlando cada trayectoria de las herramien-
ta de corte y demás operaciones auxiliares. En la segunda aplicación práctica se ha
aplicado el método completo desarrolado en este trabajo para fabricar en el centro
de mecanizado EMCO VMC-200 un rigidizador del borde de ataque de una aeronave.

5.1 Pieza de prácticas de mecanizado

Al principio del proyecto se realizaron unos primeros modelos con varias geo-
metrías simples a mecanizar, además de la pieza que se expone a continuación. El
objetivo fue comprobar las distintas funciones que se podían utilizar en CATIA así
como el postprocesamiento del código. En este apartado se describe el intento de
reproducir la secuencia de operaciones del mecanizado de una pieza sencilla utilizada
en las prácticas de taller de la asignatura Ingeniería de Fabricación (5º Ingeniería
Industrial), para posteriormente cotejar el código ISO obtenido con el original. De
esta forma se intenta establecer una metodología de modelado en CATIA especíca
para el centro de mecanizado EMCO VMC-200 así como terminar de poner a punto
la conguración del postprocesador. El listado 5.1 presenta el codigo original que
se intenta reproducir. En los anexos al nal de esta memoria se adjunta el código
completo obtenido del modelo realizado, tanto en APT como en ISO.

Listado 5.1: Código ISO a reproducir correspondiente a la pieza de prácticas.

O0010
N0001 G54
N0005 /G27 L180
N0010 T0202 ( Hta . Plato de 80 mm de diámetro )
N0020 S650 M03
N0030 G00 X0. 0 0 0 Y140 . 0 0 0 Z50 . 0 0 0 M08
N0040 Z5 . 0 0 0
N0050 G01 Z0 . 0 0 0 F1000
N0050 Y− 80.000 F280

49
N0065 G00 Z50 . 0 0 0 M09
N0070 T0200
N0080 T0303 ( Hta . Broca de 9 . 5 mm)
N0090 S1400 M03
N0100 G00 X0. 0 0 0 Y0. 0 0 0 Z50 . 0 0 0 M08
N0110 Z5 . 0 0 0
N0120 G81 X0. 0 0 0 Y0. 0 0 0 Z − 7.000 P3=3.000 F180
N0130 G99 X− 15.000 Y32 . 5 0 0
N0140 X− 7.000 Y65 . 0 0 0
N0150 X7. 0 0 0
N0160 G00 Z50 . 0 0 0 M09
N0170 T0300
N0180 T0404 ( Hta . Fresa de 10 mm)
N0190 S1200 M03
N0200 G00 X44 . 0 0 0 Y30 . 0 0 0 Z50 . 0 0 0 M08
N0210 Z5 . 0 0 0
N0220 G01 Z − 2.000 F500
N0230 G42 X30 . 0 0 0 Y38 . 0 0 0 F150
N0240 Y41 . 0 0 0
N0250 X26 . 0 0 0 Y45 . 0 0 0
N0260 X− 26.000
N0270 X− 30.000 Y41 . 0 0 0
N0280 Y0. 0 0 0
N0290 G03 X30 . 0 0 0 Y0. 0 0 0 I30 . 0 0 0 J0 . 0 0 0
N0300 G01 Y43 . 0 0 0
N0310 G40 X44 . 0 0 0 Y45 . 0 0 0 F500
N0320 G00 Z5 . 0 0 0
N0330 X0. 0 0 0 Y0. 0 0 0
N0340 G88 X0. 0 0 0 Y0. 0 0 0 Z − 2.000 P1=40.000 P3=2.000 D2=6000 F150
N0350 G00 Z5 . 0 0 0
N0360 X− 15.000 Y32 . 5 0 0
N0370 G01 Z − 2.000 F500
N0380 X15 . 0 0 0 F150
N0390 Z1 . 0 0 0
N0400 G00 Z5 . 0 0 0
N0410 G92 X0. 0 0 0 Y65 . 0 0 0 Z0 . 0 0 0
N0420 G59
N0425 G00 X− 7.000 Y0. 0 0 0
N0430 G25 L8801
N0435 G00 X7. 0 0 0 Y0. 0 0 0
N0440 M92
N0450 G25 L8801
N0460 M90
N0470 G00 Z50 . 0 0 0 M09
N0480 Y100 . 0 0 0
N0490 T0400
N0495 G56
N0400 M30

O0088 ( Subprograma )
N0010 Z5 . 0 0 0
N0020 G01 Z − 2.000 F500
N0030 X− 27.000 F150

50
N0040 X− 7.000 Y20 . 0 0 0
N0050 X− 27.000
N0060 Z1 . 0 0 0
N0070 G00 Z5 . 0 0 0
N0080 M17

5.1.1 Modelado de la preforma y de la pieza a mecanizar

El tocho inicial o preforma tiene unas dimensiones de 72Ö130Ö12 mm y la pri-

mera operación de planeado elimina 2 mm del material. El diseño de la pieza (gura
5.1) se ha realizado sobre un tocho de dimensiones 72Ö130Ö10 mm al que se le han
marcado, mediante puntos y líneas, las trayectorias que deben recorrer las herra-
mientas para simular el código ISO.

Figura 5.1: Geometría de la pieza de diseño y ejes de mecanizado

5.1.2 Instrucciones iniciales en el código ISO

No se ha considerado oportuno incluir el registro enmascarado con el salto incon-

dicional G27 presente en el código a reproducir (véase anexo). El postprocesador se
ha congurado para que añada las siguientes instrucciones iniciales de código:

N0010 G54
N0020 G94
N0030 G56
Estas instrucciones establecen la llamada del registro de desplazamiento de posi-
ción 1 (G54), la indicación del avance en mm/min (G94), y la supresión de llamada
a los registros 3, 4 y 5 (G56). Nótese que en el código del listado 5.1 solo aparece la
instrucción G54; las otras dos se han añadido por completitud.

51
5.1.3 Desplazamiento del punto cero de la pieza W

El punto cero de la pieza a trabajar W se ha hecho coincidir con la esquina infe-

rior izquierda de la pieza de diseño de la gura 5.1, es decir, 2 mm por debajo de la
preforma. Sin embargo, del código a reproducir se deduce que inicialmente los ejes
de mecanizado están situados en el centro del cajeado circular.

Este desplazamiento del punto cero se realiza mediante la instrucción de jación

de memoria en el registro 5 (G92) y la llamada a dicho registro 5 (G59):

N0040 ( * Cambio de e j e s de mecanizado . * )

N0050 G92 X36 . Y36 . Z0 .
N0060 G59
Para modelar el desplazamiento del punto cero de la pieza en CATIA se utiliza
el comando Machining Axis Change. Activando la casilla Origin y seleccionando
Number=5, el comando genera la siguiente instrucción en código APT:

ORIGIN/DATUM, 3 6 . 0 0 0 0 0 , 3 6 . 0 0 0 0 0 , 0 . 0 0 0 0 0
ORIGIN/FIXTUR, 5
El postprocesador se ha congurado para traducir estas dos instrucciones en APT
a las instrucciones G92 y G(54+Number). Sin embargo, no se ha conseguido que el
postprocesador capture los argumentos de la primera de las instrucciones, es decir,
las coordenadas del desplazamiento del punto cero de pieza: (36,36,0). La solución
adoptada para esta pieza ha consistido en congurar el postprocesador para que
añada la instrucción G92 junto con unas coordenadas jas (36,36,0). Obviamente,
esta solución no será válida en el mecanizado de cualquier otra pieza. Sin la posibili-
dad de postprocesar adecuadamente la instrucción ORIGIN, se propone como mejor
solución el no realizar ningún cambio de ejes de mecanizado. Además, hay otro des-
plazamiento del punto cero de pieza en el código ISO de 65 mm en la dirección del
eje Y. Este desplazamiento no se ha modelado por las razones ya mencionadas.

5.1.4 Herramientas

Se han modelado las 3 herramientas que aparecen en el código: una herramienta

para planear, una broca y una fresa. Las dimensiones reconocidas en el código son
los diámetros de las herramientas: 80 mm, 9 mm y 10 mm, respectivamente.

Los cambios de herramienta se generan de forma automática al elegir la herra-

mienta en cada operación de mecanizado. El código APT asociado al cambio de
herramienta número 1 es:

LOADTL/1

52
que sería equivalente a la instrucción T0100 en la que no se compensa el largo de
herramienta. Antes de empezar a mecanizar, CATIA genera la compensación del
largo de herramienta, por ejemplo P1, como:

LOADTL/1 ,1
que sería equivalente a la instrucción T0101. Supuestamente el postprocesador es
capaz de interpretar la compensación del largo de herramienta pero no se ha podido
probar. La solución adoptada ha sido congurar el postprocesador para que, a partir
del número de la herramienta, genere la instrucción con el mismo número identi-
cador de la corrección de la herramienta (T0101, T0202, etc.). En consecuencia,
las instrucciones de supresión de la corrección de longitud de herramienta (T0100,
T0200, etc.) no pueden contemplarse.

Para poder denir la compensación del radio de herramienta es necesario tener

activada la casilla Radius compensation en el editor de la máquina-herramienta (pes-
taña Tooling).

5.1.5 Lubricante

La activación (M08) y desactivación (M09) del lubricante se dene en el modelo

de CATIA insertando dos Post-Processor Instructions,  COOLNT/ON y  COOLN-
T/OFF , al inicio y nal de cada operación de mecanizado, respectivamente.

5.1.6 Operación de planeado

La operación de planeado se ha modelado con el comando Point to Point, siguien-

do los puntos denidos en la pieza de diseño (gura 5.2). Las velocidades de avance
y de giro del husillo se denen manualmente en la pestaña Feedrate and Spindle
Speed: Approach=1000mm_mn, Machining=280mm_mn, Retract=1000mm_mn,
Machining=650turn_mn. Para los movimientos de aproximación y retroceso (las 2
trayectorias verticales en la gura 5.2) se usan Macros. La aproximación consiste en
45 mm de desplazamiento rápido usando Feedrate=RAPID y 5 mm en condiciones
de corte, Feedrate=Approach. En el retroceso, 50 mm con Feedrate=RAPID.

53
 Figura 5.2: Operación de planeado

5.1.7 Taladado de los 4 agujeros

La gura 5.3 reproduce la secuencia de operaciones de taladrado . En la pestaña

de geometría se denen los 4 agujeros y una profundidad de penetración de 7 mm. En
la pestaña de estrategia se establece la holgura de aproximación de la herramienta en
A=3mm, el modo de penetración como By tip, y se activa la casilla Output CYCLE
syntax. En la pestaña Feedrate and Spindle Speed se han denido las velocidades de
avance (Machining=180mm_mn) y de giro del husillo (Machining=1400turn_mn).
Se han añadido dos macros, de aproximación y retroceso, de 47 mm de trayectoria
lineal vertical y Feedrate=RAPID.

Figura 5.3: Secuencia de operaciones de taladrado

El código APT resultante es el siguiente:

SPINDL/ 1 4 0 0 . 0 0 0 0 ,RPM,CLW
RAPID

54
GOTO / 0 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0 , 5 0 . 0 0 0
RAPID
GOTO / 0 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0 , 3 . 0 0 0
CYCLE/DRILL , 7 . 0 0 0 0 0 0 , 3 . 0 0 0 0 0 0 , 1 8 0 . 0 0 0 0 0 0 ,MMPM
GOTO / 0 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0
GOTO / − 15.000 , 3 2 . 5 0 0 , 0 . 0 0 0
GOTO / − 7.000 , 6 5 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0
GOTO / 7 . 0 0 0 , 6 5 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0
CYCLE/OFF
RAPID
GOTO / 7 . 0 0 0 , 6 5 . 0 0 0 , 5 0 . 0 0 0
Este código es procesado por el postprocesador con un solo problema: no interpre-
ta la cota que dene el nivel de retorno de la broca, dada por el segundo argumento
de la instrucción CYCLE/DRILL, y que debería traducir como P3=3.000 en la
instrucción G81. La solución adoptada ha consistido en jar el valor de P3=3, inde-
pendientemente del código APT. El código ISO resultante es el siguiente:

N0290 S1400 M03

N0300 G00 X0. 0 0 0 Y0. 0 0 0 Z50 . 0 0 0
N0310 G00 X0. 0 0 0 Y0. 0 0 0 Z3 . 0 0 0
N0320 G81 X0. 0 0 0 Y0. 0 0 0 Z − 7.000 P3=3. F180 G99
N0330 X− 15.000 Y32 . 5 0 0
N0340 X− 7.000 Y65 . 0 0 0
N0350 X7. 0 0 0 Y65 . 0 0 0
N0360 G00 X7. 0 0 0 Y65 . 0 0 0 Z50 . 0 0 0

5.1.8 Operación de contorneado

El comando Prole Contouring es más adecuado para operaciones de contorneado

pero genera una trayectoria ya compensada por el radio de la herramienta. Para que
la trayectoria generada en el código sea la misma que la del contorno, la operación
de mecanizado ilustrada en la Figura 5.4 se ha modelado con el comando Curve
Following.

55
 Figura 5.4: Operación de contorneado

En la pestaña Feedrate and Spindle Speed se han denido las velocidades de

avance (Machining=150mm_mn, Approach=500mm_mn, Retract=500mm_mn) y
de giro del husillo (Machining=1200turn_mn). La macro de aproximación consis-
te en un desplazamiento rápido vertical de 47 mm y, en condiciones de corte, un
desplazamiento vertical de 5 mm y uno horizontal de 10 mm. La macro de salida
consiste en un desplazamiento horizontal de 10 mm y uno rápido vertical de 7 mm.

La compensación del radio de la herramienta (G42 y G40) se especica con las

instrucciones APT CUTCOM/RIGHT y CUTCOM/OFF, que se inserta manual-
mente en las macros de aproximación y salida, respectivamente. De acuerdo a las
especicaciones del control de la máquina-herramienta, los comandos de activació-
n/desactivación de compensación del radio se han denido sobre los desplazamientos
horizontales.

El tramo de trayectoria circular (véase la gura 5.4) se ha modelado para que

sea tratado con la instrucción de interpolación circular G02/03. Para ello, en el edi-
tor de máquina-herramienta se ha activado la casilla '2D circular interpol' (pestaña
Numerical Control). Así, en la generación del código APT con el comando Generate
NC Output, basta con dejar la opción por defecto  Circular interpolation=From
machine .

El código APT resultante de la operación de contorneado es el siguiente:

PPRINT Fresado de contorneado empezando por un l a t e r a l .

PPRINT Compensación d e l r a d i o de l a herramienta a l a derecha .
LOADTL/3 ,1
SPINDL/ 1 2 0 0 . 0 0 0 0 ,RPM,CLW
RAPID
GOTO / 4 5 . 1 3 7 , 2 7 . 1 8 8 , 5 2 . 0 0 0
RAPID
GOTO / 4 5 . 1 3 7 , 2 7 . 1 8 8 , 5 . 0 0 0
FEDRAT/ 5 0 0 . 0 0 0 0 ,MMPM
GOTO / 4 5 . 1 3 7 , 2 7 . 1 8 8 , − 2.000
GOTO / 3 7 . 0 0 0 , 3 3 . 0 0 0 , − 2.000
CUTCOM/ RIGHT
FEDRAT/ 1 5 0 . 0 0 0 0 ,MMPM
GOTO / 3 0 . 0 0 0 , 3 8 . 0 0 0 , − 2.000
GOTO / 3 0 . 0 0 0 , 4 1 . 0 0 0 , − 2.000
GOTO / 2 6 . 0 0 0 , 4 5 . 0 0 0 , − 2.000
GOTO / − 26.000 , 4 5 . 0 0 0 , − 2.000
GOTO / − 30.000 , 4 1 . 0 0 0 , − 2.000
GOTO / − 30.000 , 0 . 0 0 0 , − 2.000
INTOL / 0 . 1 0 0 0 0
OUTTOL/ 0 . 0 0 0 0 0
AUTOPS
INDIRV/ 0 . 0 0 0 , − 1.000 , 0 . 0 0 0
TLON,GOFWD/ (CIRCLE/ 0 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0 , − 2.000 , $
3 0 . 0 0 0 0 0 ) ,ON, ( LINE/ 0 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0 , − 2.000 , $

56
3 0 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0 , − 2.000)
GOTO / 3 0 . 0 0 0 , 4 3 . 0 0 0 , − 2.000
GOTO / 3 7 . 0 0 0 , 4 5 . 0 0 0 , − 2.000
CUTCOM/ OFF
FEDRAT/ 5 0 0 . 0 0 0 0 ,MMPM
GOTO / 4 6 . 6 1 5 , 4 7 . 7 4 7 , − 2.000
RAPID
GOTO / 4 6 . 6 1 5 , 4 7 . 7 4 7 , 5.000
Tras el postprocesado, el código ISO correspondiente es el siguiente:

N0440 ( * Fresado de contorneado empezando por un l a t e r a l . * )

N0450 ( * Compensación d e l r a d i o de l a herramienta a l a derecha . * )
N0460 T0303
N0470 S1200 M03
N0480 G00 X45 . 1 3 7 Y27 . 1 8 8 Z52 . 0 0 0
N0490 G00 X45 . 1 3 7 Y27 . 1 8 8 Z5 . 0 0 0
N0500 G01 X45 . 1 3 7 Y27 . 1 8 8 Z − 2.000 F500
N0510 G01 X37 . 0 0 0 Y33 . 0 0 0 Z − 2.000
N0520 G42
N0530 G01 X30 . 0 0 0 Y38 . 0 0 0 Z − 2.000 F150
N0540 G01 X30 . 0 0 0 Y41 . 0 0 0 Z − 2.000
N0550 G01 X26 . 0 0 0 Y45 . 0 0 0 Z − 2.000
N0560 G01 X− 26.000 Y45 . 0 0 0 Z − 2.000
N0570 G01 X− 30.000 Y41 . 0 0 0 Z − 2.000
N0580 G01 X− 30.000 Y0. 0 0 0 Z − 2.000
N0590 G03 I30 . 0 0 0 J0 . 0 0 0 X30 . 0 0 0 Y0. 0 0 0 G42
N0600 G01 X30 . 0 0 0 Y43 . 0 0 0 Z − 2.000
N0610 G01 X37 . 0 0 0 Y45 . 0 0 0 Z − 2.000
N0620 G40
N0630 G01 X46 . 6 1 5 Y47 . 7 4 7 Z − 2.000 F500
N0640 G00 X46 . 6 1 5 Y47 . 7 4 7 Z5 . 0 0 0

5.1.9 Cajeado circular

La instrucción G88 para el ciclo de cajead circular no tiene equivalencia en APT.

El cajeado circular se ha modelado en CATIA con el comando Pocketing usando
un tipo de trayectoria de tres círculos concéntricos (gura 5.5). Las velocidades de
avance y de giro del husillo se heredan de la operación anterior. La trayectoria de
transición con la operación anterior de contorneado es un desplazamiento rápido que
se dene en la pestaña Feedrate and Spindle Speed con Transition=RAPID.

57
 Figura 5.5: Cajedo circular de 2 mm de profundidad
El código APT resultante es el siguiente:

PPRINT Cajeado c i r c u l a r .
SPINDL/ 1 2 0 0 . 0 0 0 0 ,RPM,CLW
RAPID
GOTO / 0 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0 , 5 . 0 0 0
FEDRAT/ 5 0 0 . 0 0 0 0 ,MMPM
GOTO / 0 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0 , − 2.000
FEDRAT/ 1 5 0 . 0 0 0 0 ,MMPM
GOTO / − 5.000 , 0 . 0 0 0 , − 2.000
INDIRV/ 0 . 0 0 0 , 1 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0
TLON,GOFWD/ (CIRCLE/ 0 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0 , − 2.000 , $
5 . 0 0 0 0 0 ) ,ON, 2 ,INTOF, $
(LINE/ 0 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0 , − 2.000 , $
− 5.000 , 0 . 0 0 0 , − 2.000)
GOTO / − 7.500 , 0 . 0 0 0 , − 2.000
GOTO / − 10.000 , 0 . 0 0 0 , − 2.000
INDIRV/ 0 . 0 0 0 , 1 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0
TLON,GOFWD/ (CIRCLE/ 0 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0 , − 2.000 , $
1 0 . 0 0 0 0 0 ) ,ON, 2 ,INTOF, $
(LINE/ 0 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0 , − 2.000 , $
− 10.000 , 0 . 0 0 0 , − 2.000)
GOTO / − 12.500 , 0 . 0 0 0 , − 2.000
GOTO / − 15.000 , 0 . 0 0 0 , − 2.000
INDIRV/ 0 . 0 0 0 , 1 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0
TLON,GOFWD/ (CIRCLE/ 0 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0 , − 2.000 , $
1 5 . 0 0 0 0 0 ) ,ON, 2 ,INTOF, $
(LINE/ 0 . 0 0 0 , 0 . 0 0 0 , − 2.000 , $
− 15.000 , 0 . 0 0 0 , − 2.000)
FEDRAT/ 5 0 0 . 0 0 0 0 ,MMPM
GOTO / − 15.000 , 0 . 0 0 0 , 2 . 0 0 0
RAPID
GOTO / − 15.000 , 0 . 0 0 0 , 5 . 0 0 0
El código ISO resultante es el siguiente:

58
N0650 ( * Cajeado c i r c u l a r . * )
N0660 S1200 M03
N0670 G00 X0. 0 0 0 Y0. 0 0 0 Z5 . 0 0 0 F500
N0680 G01 X0. 0 0 0 Y0. 0 0 0 Z − 2.000
N0690 G01 X− 5.000 Y0. 0 0 0 Z − 2.000 F150
N0700 G02 I 5 . 0 0 0 J0 . 0 0 0 X− 5.000 Y0. 0 0 0 G40
N0710 G01 X− 7.500 Y0. 0 0 0 Z − 2.000
N0720 G01 X− 10.000 Y0. 0 0 0 Z − 2.000
N0730 G02 I10 . 0 0 0 J0 . 0 0 0 X− 10.000 Y0. 0 0 0 G40
N0740 G01 X− 12.500 Y0. 0 0 0 Z − 2.000
N0750 G01 X− 15.000 Y0. 0 0 0 Z − 2.000
N0760 G02 I15 . 0 0 0 J0 . 0 0 0 X− 15.000 Y0. 0 0 0 G40
N0770 G01 X− 15.000 Y0. 0 0 0 Z2 . 0 0 0 F500
N0780 G00 X− 15.000 Y0. 0 0 0 Z5 . 0 0 0

5.1.10 Ranurado recto, ranurado en zig-zag y operación simétrica del ra-

nurado en zig-zag

Las dos primeras operaciones se realizan con la función Point to Point utilizada
en la operación de planeado. Para la operación simétrica del ranurado en zig-zag
selecciona en la operación anterior el comando COPY Operator Instruction y la
opción 'Transformation type=Mirror'.

En los 3 casos se obtienen códigos similares. En el caso del ranurado recto, el

código APT resultante es el siguiente:

PPRINT Ranurado r e c t o .
SPINDL/ 1 2 0 0 . 0 0 0 0 ,RPM,CLW
RAPID
GOTO / − 15.000 , 3 2 . 5 0 0 , 5 . 0 0 0
FEDRAT/ 5 0 0 . 0 0 0 0 ,MMPM
GOTO / − 15.000 , 3 2 . 5 0 0 , − 2.000
FEDRAT/ 1 5 0 . 0 0 0 0 ,MMPM
GOTO / 1 5 . 0 0 0 , 3 2 . 5 0 0 , − 2.000
FEDRAT/ 5 0 0 . 0 0 0 0 ,MMPM
GOTO / 1 5 . 0 0 0 , 3 2 . 5 0 0 , 1 . 0 0 0
RAPID
GOTO / 1 5 . 0 0 0 , 3 2 . 5 0 0 , 5 . 0 0 0
El código ISO resultante es el siguiente:

N0790 ( * Ranurado r e c t o . * )
N0800 S1200 M03
N0810 G00 X− 15.000 Y32 . 5 0 0 Z5 . 0 0 0 F500
N0820 G01 X− 15.000 Y32 . 5 0 0 Z − 2.000
N0830 G01 X15 . 0 0 0 Y32 . 5 0 0 Z − 2.000 F150
N0840 G01 X15 . 0 0 0 Y32 . 5 0 0 Z1 . 0 0 0 F500
N0850 G00 X15 . 0 0 0 Y32 . 5 0 0 Z5 . 0 0 0

59
5.1.11 Resumen de operaciones y comentarios

Como se puede apreciar en la gura 5.6, la operación de contorneado no se puede

simular correctamente porque no considera la corrección del radio de herramienta;
solo lo genera en el código APT. En el árbol de la gura 5.6 se muestra la secuencia
completa de operaciones de mecanizado.

Figura 5.6: Secuencia de operaciones y simulación de la pieza mecanizada.

5.2 Pieza del borde de ataque del ala de una aeronave

A continuación se presenta el proceso seguido para la fabricación de la pieza

'Borde de ataque' y que ha servido para comprobar la validez de todo el proceso. Se
expondrá el proceso completo desde el diseño 3D de la pieza hasta su fabricación.

Figura 5.7: Pieza original.

60
5.2.1 Creación del modelo 3D

Al no disponer de planos, la única fuente de información para realizar el modelo

era la propia pieza. El contono se dibujó sobre un papel y, realizando mediciones
con escuadra y cartabón, se disponía ya del plano en planta de la pieza.

Pieza 5.8: Diseño del perímetro en Catia.

Una vez introducidos los puntos, con la opción Spline y seleccionando diver-
sos puntos, se dibujó un contorno bastante bien aproximado, como se comprobaría
posteriormente, en la curva compleja del borde de ataque. Las rectas se denen fá-
cilmente con la opción Line. Una vez realizado el sketch del contorno, se utiliza la
función Extrude para crear la supercie.

61
 Pieza 5.9: Supercie exterior de la pieza.

Una vez creada, ha opción Thick Surface dentro del módulo Part Design asocia
un espesor a la supercie, generando un sólido.

Figura 5.10: Generando el contorno a partir de la supercie.

Se procede posteriormente a dar espesor a la base y realizar el agujero central,

así como el resto de la pieza utilizando las opciones de Sketch, Pad y Pocket.

62
 Figura 5.11: Generación de la base y realización de agujero central.
Con la zona interior ya terminada, se realiza el chaán con la opción Chamfer
y se da un ligero redondeo en las zonas de corte de los Splines con la opción Edge
Fillet para suavizar la curva.

Figura 5.12: Modelo de la pieza terminado.

5.2.2 Modelado del utillaje

Del mismo modo en que se ha modelado la pieza se modelan los elementos pre-
sentes durante las operaciones. En este caso, no se consideró necesario hacer modelo
de la máquina, solo de la mesa de trabajo y de la cogida. El modelado de la cogida
se ha realizado desde el lado de la seguridad, es decir, el modelo es, al menos, tan
grande como la cogida real. Por lo que si no se producen colisiones en CATIA no se
producirán en la máquina. Una vez creado el archivo CATProduct con las restric-
ciones denidas, se ocultan todas excepto la apertura de la mordaza, a n de servir

63
como base para los diferentes montajes.

Figura 5.13: Modelos de la mesa de trabajo y la mordaza.

5.2.3 Estudio del proceso de modelado

Después de valorar varias opciones se llegó a la conclusión de que se debían buscar

varios objetivos:

Mínimo número posible de operaciones

Mínimo número posible de paradas y de cambios en el montaje

Mínimo número de herramientas y de cambios de herramientas

Al ser la primera vez que se realiza con este método, máxima seguridad frente
a colisiones

De esta forma se llegó a un proceso que cumplía con todos los requisitos y cuyos
pasos eran:

1. Fabricación del útil, incluyendo tetones para el acople con la pieza

2. Creación del chaán, agujeros para tornillos y agujeros para tetones, que coin-
ciden con los de la pieza

3. Vaciado interior y parada condicional para la colocación de una presilla

4. Contorneado exterior y acabado

64
Al realizar el proceso en CATIA se ha podido colocar la pieza con un cierto ángulo
dentro de lo que sería el bloque, de forma que al realizar el contorneado exterior
la fresa pase lo más lejos posible de los tornillos. Además se han realizado taladros
antes de los fresados, de forma que las fresas bajan de plano por esos taladros.

5.2.4 Estudio de los parámetros de mecanizado

Una vez vistas las herramientas disponibles en el taller, y creado el catálogo se

procedió a calcular los parámetros de mecanizado de cada herramienta. Las limita-
ciones principales de la máquina son 4500 rpm y 6.6 kW. En cuanto a las limitaciones
de las herramientas, son proporcionadas por el propio fabricante en su catálogo. La
gura 5.14 muestra las limitaciones para diversos materiales, tomando entre ellos
los valores aptos para aluminio.

Figura 5.14: Extracto del catálogo Unceta de herramientas.

Se tomaron como limitaciones para las herramientas 200 m/min y el valor de

0.05 mm/rev por diente. Calculando las pasadas más desfavorables dentro de cada
operación, se comprueba que la potencia no excede a la de la máquina, se presentan
a continuación dos casos, uno de la fresa de 80mm de diámetro cuya limitación es
la velocidad corte, y el otro correspondiente a la fresa de 10mm en su pasada más
profunda y cuya limitación han sido las 4500 rpm de la máquina. Todas las demás
herramientas han tenido como limitante, al igual que la fresa de 10mm, la velocidad
de giro.

65
 Figura 5.15: Cálculo de condiciones de corte para fresa de diámetro 80 mm.

Figura 5.16: Cálculo de condiciones de corte para fresa de diámetro 10 mm.

Como se explicó en el apartado 3.4 se aplican estos valores a CATIA que, auto-
máticamente, calcula los valores de S (Velocidad de giro) y F (Velocidad de avance)
correspondientes en el código. En el taller, por seguridad, se decidió reducir manual-
mente estos valores.

5.2.5 Operaciones de mecanizado

Se presentan en esta sección las operaciones realizadas así como el resultado de

las mismas. Al nal de la sección (5.2.6) se incluirá un apartado comentando las
dicultades encontradas en la realización de estas operaciones.

5.2.5.1 Fabricación del útil

Previamente se le hizo un ranurado para la mejor colocación en la mordaza. Se

exponen ahora las distintas operaciones.

66
Planeado eliminando 2 milímetros de la supercie con planeadora de diámetro
80mm. De esta forma se asegura la planitud de la supercie a mecanizar.

Figura 5.17

Realización de los taladros para sujección y colocación de tetones con broca de

radio 5mm. Posteriormente y de forma manual se taladrará con una broca de
diámetro mayor, el comienzo de los agujeros, a n de poder esconder la cabeza
de los tornillos dentro de la pieza en bruto.

Figura 5.18

Realización del taladro central con broca de 10mm de radio. Servirá como sis-
tema de sujección para el último proceso expuesto en el punto 5.2.5.4.

Figura 5.19

67
 Una vez terminada esta fase, se ha realizado el roscado de todos los taladros ex-
cepto los correspondientes a los tetones. Ésto podría haberse hecho en la máquina,
que aunque el código no es traducido directamente, podría haber sido introducido
manualmente. En CATIA este proceso está modelado pero nalmente se decidió
realizar estas dos operaciones de roscado de forma independiente.

El resultado nal de la pieza es el siguiente.

Figura 5.20: Resultado nal del proceso de fabricación del útil.

68
5.2.5.2 Realización de chaán y taladros

En este montaje se realizan los taladros para el acople con el útil así como el
chaán, a n de reducir el número de montajes a realizar.

Planeado de 2 mm con fresa de diámetro 80mm. Con esto se asegura la plani-

tud de la supercie sobre la que se van a realizar las operaciones. Además se
asegura el correcto acople con la supercie del útil.

Figura 5.21

Realización de taladros con diámetro 5mm para el acople con el útil.

Figura 5.22

Realización de una ranura de 10mm para permitir el paso de la herramienta de

achaanar.

69
 Figura 5.23
El achaanado se ha realizado con la opción seguir contorno. Dentro de la
herramienta de achaanar, se seleccionan los parámetros geométricos de la he-
rramienta. En este punto se encontraron varias dicultades que serán expuestas
en el punto 5.2.6.

Figura 5.24
El resultado nal una vez completada esta fase se muestra en la gura 5.25.

Figura 5.25: Pieza intermedia resultado de las operaciones anteriores.

70
5.2.5.3 Realización del cajeado interior

Una vez acopladas la pieza y el útil a través de los tornillos y con la colocación a
su vez de los tetones, se procede a realizar el vaciado de la parte interior de la pieza.
Se ha realizado primero el interior pues, para la siguiente fase, era necesario jar la
pieza por la zona interior para realizar el contorneado exterior. Ésto se puede ver
mejor visualmente en el punto 5.2.5.4.

Realización de taladro central de diámetro 10 mm, que servirá como punto de

descenso de las diferentes operaciones de fresado.

Figura 5.26

Desbaste de la zona interior, seleccionando como parámetros un descenso máxi-

mo de 10 milímetros y un margen lateral e inferior de 0.5 mm. Los 0.5 milímetros
se han denido dentro de la operación como 'oset on bottom' y 'oset on hard
boundary'.

Figura 5.27

71
Se realiza el desbaste del agujero circular inferior, que más tarde servirá para
el amarre de la pieza para la siguiente operación.

Figura 5.28

Se realiza ahora una pasada con la fresa de 10 mm por la parte superior de la

pieza, a n de asegurar su planitud.

Figura 5.29

Se carga la fresa de 6 mm de diámetro y se realiza una pasada de acabado por la

parte superior. Posteriormente se obliga a la fresa a pasar por un punto donde
CATIA mostraba que quedaba un exceso de material. De aquí en adelante y
hasta el nal de esta parte del proceso de fabricación, todas las operaciones se
realizarán con esta fresa.

72
El exceso de material se muestra en la gura 5.30.

Figura 5.30: Exceso de material observado en Catia.

La gura 5.31 muestra las dos operaciones comentadas anteriormente. La segun-

da de ellas está destinada únicamente a eliminar este material sobrante.

Figura 5.31: Operacion auxiliar destinada a eliminar el exceso de material.

Contorneado interior. Se realiza con esta operación el acabado lateral interior

de la pieza. Como se comentará en el punto 5.2.6, esta operación debió reali-
zarse posteriormente al acabado supercial de la zona inferior.

73
 Figura 5.32

Mecanizado de las esquinas. Se denió el cajeado con una profundidad de 2

mm según el diseño. Posteriormente en el taller, se decidió que al ser la distan-
cia entre el chaán y el punto más cercano a esta supercie de solo 0.7 mm,
no era suciente márgen de seguridad, más teniendo en cuenta que el objetivo
era validar el proceso, no fabricar una copia exacta de la pieza original. Por
lo tanto se decidió que el cajeado solo fuera de un milímetro de profundidad.
Se presenta a continuación la gura con la medida teórica proporcionada por
CATIA que fue considerada para el cambio sobre el diseño original.

Figura 5.33

Una vez realizado el cambio sobre la pieza original, en el mismo taller, se obtuvo
de nuevo el código y se realizaron las operaciones de cajeado.

74
 Figura 5.34

Se realiza ahora la pasada de acabado supercial inferior. Esta pasada es objeto

de comentario en el punto 5.2.6.

Figura 5.35

Por último se realizan dos pasadas alrededor del agujero central inferior, una
por la parte superior y otra por la parte interior. Después de esta operación se
programó una parada en el código a n de introducir el sistema de amarre.

75
 Figura 5.36

El resultado nal después de todas estas operaciones se muestra en la gura 5.37.

Figura 5.37: Pieza intermedia resultado de las operaciones anteriores.

5.2.5.4 Mecanizado exterior de la pieza

Este es el último proceso para la fabricación de la pieza. Sobre la pieza se sitúa

ahora un cilindro achatado con un tornillo que encaja en el agujero realizado con
anterioridad en el útil. Esta jación impide a la pieza desplazarse hacia arriba, y
junto con los tetones le impide moverse sobre el plano, jando de esta forma la pieza.
Lo que queda de proceso es el contorneado exterior de la pieza.

76
 Figura 5.38: Colocación de la jación.

Contorneado exterior a varios niveles. Se realiza la pasada de desbaste corres-

pondiente al contorneado exterior dejando un márgen de 0.5 mm. De nuevo la
profundidad máxima permitida es de 10mm. La fresa utilizada tanto en esta
pasada como en la de acabado es de 10 mm de diámetro.

Figura 5.39

Pasada de acabado exterior. Se realiza con toda la profundidad de la pieza. Al

ser solo 0.5 mm lo que hay que eliminar, no hay riesgo de sobrepasar la potencia
de la máquina.

77
 Figura 5.40

Una vez se han realizado estas operaciones solo hay que desenroscar la sujección
central y quitar los tetones para extraer la pieza terminada.

Figura 5.41: Pieza nal.

5.2.6 Comentarios acerca del mecanizado de la pieza

Se ha preferido exponer las dicultades encontradas así como otra serie de co-
mentarios en una sección aparte, a n de lograr mayor claridad a la hora de entender
el proceso. Se exponen a continuación varias cuestiones referentes a la fabricación
de la pieza.

5.2.6.1 Elección de la fresa de 6 milímetros de diámetro

En el diseño del proceso se optó por colocar una fresa de 4mm de diñametro para

78
los cajeados de 1mm de profundidad dentro de la pieza. Este valor fue tomado sin
realizar mediciones, simplemente se pretendía un valor que no tuviera un radio tan
excesivo que no permitiera intuir la forma del cajeado en la pieza real.

Después de consultar el catálogo de herramientas disponibles en el taller, se des-

cubrió que todas las fresas disponibles con diámetro inferior a 6 mm seguían teniendo
un cuerpo de 6 mm de diámetro. Al ser la longitud de corte menor que la altura
interior de la pieza, el cuerpo de la fresa quedaría por debajo del nivel 0 (parte
superior de la pieza). De esta forma existían varias posibilidades.

Una de ellas era realizarlo con una fresa de 4 mm con cuerpo de 6 pero, los ca-
jeados no se ajustarían a las paredes laterales.

Otra posibilidad era comprar una fresa de diámetro 4 mm con una longitud de
corte mayor. Personalmente, desestimé esta opción pues no consideraba lógico com-
prar una herramienta, por barata que sea, para fabricar una simple pieza de ejemplo.

Finalmente, se decidió tomar una fresa de 6 mm de diámetro en su lugar.

5.2.6.2 Motivo de la no inclusión de portaherramientas en las operaciones de CATIA

Las mayores profundidades de corte respecto a la supercie de la pieza y que fue-

ron motivo de estudio, eran las relativas a la última pasada de contorneado exterior
con la fresa de 10 mm y la relativa a los cajeados interiores de 1 mm con la fresa de
6 mm de diámetro.

Respecto a la fresa de 10 mm de diámetro, se seleccionó un oset on bottom de -1

mm. De esta forma, el útil queda marcado pero se asegura el correcto mecanizado de
la pieza. La profundidad total corresponde a la mostrada en la gura 5.42 más 1 mm.

Figura 5.42: Profundidad máxima de la operación de mecanizado.

79
 De esta forma la profundidad total es de 23 milímetros. Obsérvese que la herra-
mienta, en todo momento, sigue al menos un milímetro por encima del nivel de la
mordaza. Después de realizar mediciones sobre la herramienta y portaherramientas
se vio que era posible dejar 24 milímetros de herramienta sobresaliendo del portahe-
rramientas y aun así asegurar su correcta sujección.

De una forma similar se procedió con la fresa de 6 mm de diámetro. La profundi-

dad total necesaria (previa modicación del proceso por motivos antes explicados)
era de 21 milímetros.

Figura 5.43: Profundidad interior máxima de la operación de mecanizado.

También era posible en este caso dejar fuera del portaherramientas un milímetro
más de los 21que había que profundizar y asegurar a la vez la correcta sujección de
la herramienta.

5.2.6.3 Error en la colocación del punto de origen

Para la fabricación de la pieza hacía falta establecer un punto de origen en la má-

quina. Estaba ya calculado el punto central de la mordaza, en la zona de contacto
con la pieza y de la parte con mayor valor en el eje Y (véase gura 5.44)

80
 Figura 5.44: Punto de origen en el montaje.

Los orígenes para las distintas operaciones variaban en altura, pues para mejor
comprensión del código, se pretendía que la supercie más alta fuese la correspon-
diente a Z=0, y a partir de este punto, todas las Z negativas implicarían que se está
por debajo de este plano.

El error cometido se manifestó en el tercer montaje, con la pieza en bruto y el

útil unidos por los tornillos, donde se seleccionó en CATIA, como punto de origen
para el código, el punto central de la arista, sin tener en cuenta que, debido a la
ranura que presenta el útil para su acople, iba a quedar desplazado 3 milímetros en
el eje X.

En la gura 5.45 puede observarse el punto de origen del código y el desplazamien-

to en el eje X respecto al punto sobre el que, en principio, solo se variaba el valor de Z.

81
 Figura 5.45: Punto de origen desplazado que dió lugar al error.

Este error se descubrió al realizar una prueba anterior sobre madera, donde se vio
que existía un desplazamiento entre las operaciones realizadas en el montaje anterior
respecto a las realizadas una vez atornillada al útil. La forma de solucionar esto fue,
para no tener que volver a obtener el código, variar en 3 milímetros el valor Z del
punto denido en la máquina, dejándolo donde aparece en la gura 5.45.

5.2.6.4 Error en la realización del chaán

Este error surge de la incorrecta denición de la herramienta de achaanar. Los

3 principales valores que denen esta herramienta son:

Diámetro superior

Diámetro inferior

Ángulo de corte

82
 Figura 5.46: Ventana de denición de la geometría de la herramienta de achaanar.

El ángulo de corte se denió correctamente y se dejó sin determinar los valores

de los diámetros que terminan de denir el tronco de cono. Como se comentó en
apartados anteriores, CATIA proporciona los puntos sobre los que debe moverse el
centro de la herramienta en su parte más baja. El problema vino cuando, al no de-
nir estos valores, se observó que no realizaba el chaán correctamente. Por suerte,
el error no inuyó en el acabado de la pieza y se pudo subsanar.

La idea principal para entender ésto, es que si se tiene una herramienta cuyo
diámetro inferior es 0, el vértice del cono (que en este caso corresponde al punto
central inferior de la herramienta) pasará muy ajustado a la línea sobre la que se
desee realizar el chaán. Al denir un diámetro inferior de un valor mayor que 0 y
manteniendo la supercie exterior en contacto con el chaán, el punto central infe-
rior de la herramienta se aleja de la supercie a mecanizar.

En la gura 5.47, se intenta mostrar visualmente la idea. La zona gris es la co-

rrespondiente a la pieza, que está en contacto con la supercie de la herramienta,
mientras que las líneas verdes representan las supercies opuestas de las distintas
herramientas, según su diámetro inferior. Los puntos rojos corresponden a los puntos
de código que proporciona CATIA.

83
 Figura 5.47: Variación de las coordenadas de la herramienta respecto al radio inferior de la
herramienta de achaanar.

Al estar denido previamente el diámetro inferior en 10 mm, la pasada se produjo

por el que correspondería al punto más alejado de la pieza. Si se observa la gura
5.25 puede observarse que la zona exterior tiene un chaán, que es debido a esto. Una
vez medido el diámetro inferior, siendo su valor 3 mm y sabiendo que el diámetro su-
perior no seria problema, se procedió a realizar correctamente de nuevo la operación.

Figura 5.48: Curva a seguir por la herramienta de achaanar.

5.2.6.5 Mejora del acabado supercial cambiando el orden de dos operaciones

Se muestran en la gura 5.49 la operación de acabado inferior y la de acabado

lateral de la zona interior de la pieza.

84
 Figura 5.49: Operación de acabado supercial.

La estrategia para el mecanizado de la supercie inferior ha sido en zig-zag. Al

realizarla posteriormente a la de acabado lateral, ha dejado pequeñas marcas sobre
la supercie interior de la pieza. Ésto podría haberse solucionado eligiendo una es-
trategia helicoildal hacia afuera, donde la supercie exterior la hubiese seguido en
varios tramos. Una opción mejor aún habría sido realizar la operación de contornea-
do después de realizar el acabado de la parte inferior de la pieza.

La trayectoria que seguiría la herramienta en el caso de seleccionar helicoidal

hacia afuera muestra que la supercie no mostraría las marcas que aparecieron con
la operacion en zig-zag.

Figura 5.50: Operación de acabado alternativa que hubiera dado mejores resultados en el acabado
'lateral'.

85
6 Conclusiones y trabajos futuros

6.1 Conclusiones

En este trabajo se ha propuesto un método para fabricar piezas en el centro de

mecanizado EMCO VMC-200 a partir de modelos realizados con CATIA V5 Pris-
matic Machining, usando un post-procesador no comercial. Básicamente, el método
consiste en generar el código APT del modelo de mecanizado realizado en CATIA,
convertirlo a código ISO mediante el postprocesador WinPost y vericar el código
ISO mediante el programa WinCAM. La principales conclusiones del proyecto son
las siguientes:

El postprocesador utilizado, WinPost, ha cubierto la mayoría de las necesidades

de este proyecto. Algunas de las funciones que no se han conseguido realizar
completamente son la denición del plano de retorno en los ciclos de taladrar o
el desplazamiento del punto cero. A pesar de ello, estas limitaciones se han sol-
ventado realizando los cambios oportunos tanto en los modelos de mecanizado
de CATIA como en la conguración de WinPost. Cabe señalar que WinPost se
encuentra aún en desarrollo y que presumiblemente será mejorado en un futuro.

Se ha comprobado que el código ISO obtenido es fácilmente interpretable por

WinCAM, obteniendo así un método efectivo de vericación del código antes
del mecanizado en la máquina-herramienta. Aunque se podría haber realizado
la simulación del código en 3D con WinCAM, no se ha considerado necesaria
dicha simulación para comprobar las operaciones denidas en los modelos de
CATIA. Además no ha sido necesario el estudio de posibles colisiones con Win-
CAM puesto que esta tarea se realiza mejor con CATIA.

Se ha aplicado el método desarrollado en este proyecto para fabricar un com-

ponente del borde de ataque de un avión en la EMCO VMC-200 ubicada en
el taller del Departamento de Ingeniería Mecánica y Fabricación. La comple-
jidad geométrica de esta pieza ha permitido demostrar la ecacia del método
así como la idoneidad del uso de CATIA V5 frente a otros programas como
WinCAM para el modelado de operaciones complejas de mecanizado.

87
6.2 Trabajos futuros

Uno de los elementos críticos en la generación de código de control numérico es el

postprocesado que requiere cada máquina-herramienta. Como ya ha sido comentado
en el apartado anterior, el postprocesador WinPost ha satisfecho los objetivos de
este proyecto pero aún está en fase de desarrollo. Así, para evitar la dependencia del
desarrollo de terceros y la inversión en costosas licencias de programas comerciales,
se propone como posible trabajo futuro el desarrollo de un postprocesador propio.
En este sentido, todo el trabajo desarrollado en este proyecto serviría como base para
diseñar y desarrollar el postprocesador. Dicho programa debería permitir la genera-
ción del código numérico para diversas máquinas de control numérico y no solo para
la EMCO VMC-200 utilizada en este trabajo. En particular, el postprocesador se
utilizaría para programar las otras 2 máquinas de control numérico disponibles en
el taller: el torno EMCOTURN 220 y el centro de mecanizado de 5 ejes MIKRON
HSM 400.

El trabajo desarrollado en este proyecto brinda nuevas posibilidades de fabricar

piezas complejas en el centro de mecanizado EMCO VMC-200 mediante el modelado
del proceso de mecanizado con CATIA V5 Prismatic Machining. A juicio del autor
de este proyecto, se abre así una nueva línea de desarrollo de posibles trabajos en el
Departamento de Ingeniería Mecánica y Fabricación.

88
Bibliografía
1. Manual de empleo del centro de mecanizado EMCO VMC-200.

2. Manual de programación EMCOTRONIC TM02.

3. Manual de usuario WinCAM

4. Apuntes de clase de la asignatura Fabricación Integrada, de la especialidad de

Producción Aeroespacial de Ingeniería Aeronáutica.

5. Manual de usuario de WinPost (versión 0.4.10): http://5axes.free.fr/devel_WinPost.htm.

6. CATIA Version 5 Release 14 User's Documentation Home Page.

7. CATIA Version 5 Release 19 User's Documentation Home Page (disponible en

http://www.maruf.ca/les/catiahelp/CATIA_P3_default.htm).

8. CATIA Version 5 Release 20 User's Documentation Home Page (disponible en

http://catiadoc.free.fr/online/CATIA_P3_default.htm).

9. Puede encontrarse mutitud de vídeos explicativos en youtube.com realizando

búsquedas con las palabras 'CATIA mecanizado' y 'CATIA Machining'.

89
Anexos
Se adjuntan dos documentos. El primero de ellos es la hoja de la pieza de prácti-
cas de mecanizado de ingeniería industrial. La segunda corresponde a una relación
de las funciones disponibles en la máquina EMCO VMC-200 y como modelarlas,
además de información que puede ser interesante para trabajos posteriores.

91
EMCOTRONIC TM 02 ISO APT WinPost (archivo .ppc) Modelado en CATIA y comentarios
Inicio y fin de programa %# PARTNO number PP_PARTNO= Identificar el nombre de manufacturing program con el número de
… … PP_FINI=M30 programa.
M30 END (En el post-procesado con WinPost se pueden insertar al inicio y final del
programa bloques de código predefinido en PP_DEBUT y PP_FIN.)
Selección de T# CUTTER/ diam, … CHANGE_OUTIL= Insertar operación Tool change.
herramienta TOOLNO/ tool, diam N&(PP_N_LIGNE,#0000) (La única instrucción APT postprocesada con WinPost es LOADTL, usando el
LOADTL/ tool T&(PP_TOOL,#00)& mismo número identificador para herramienta y compensación.)
LOADTL/ tool, comp (PP_TOOL,#00)
Avance F# FEEDRAT/ f PP_F=F#0 En cada operación de mecanizado se pueden definir varios avances.
Machining operation : feedrates : {machining, finishing, approach, retract}
= [f].
Para desbaste y acabado puede calcularse a partir de las condiciones de
corte de la herramienta.
Tool definition : feeds & speeds.
Giro del husillo S# SPINDL/ s PP_S=S#0 Activar y definir en cada operación de mecanizado.
Machining operation : feedrates : spindle speed : spindle output = ON.
Machining operation : feedrates : spindle speed : machining = [s].
Puede calcularse a partir de las condiciones de corte de la herramienta.
Tool definition : feeds & speeds.

Marcha rápida G00 RAPID PP_G00=G00 Varias posibilidades: desplazamientos de transición y tramos individuales en
GOTO/ point cada operación de mecanizado, o con el editor de trayectoria.
Machining operation : feedrates : transition = RAPID.
Machining operation : macros : [botón dcho. en trayectoria] : feedrate =
RAPID.
Tool path editor : feddrate modification : feedrate type = RAPID.

Interpolación lineal G01 FEEDRAT/ f PP_G01=G01 Los tramos lineales de trayectoria (exceptuando marcha rápida) son
GOTO/ point generados en cada operación de mecanizado. Se debe especificar el
avance.
Interpolación circular G02 AUTOPS PP_ARC_R=G02 Activar opción en MH, en algunas operaciones de mecanizado y al generar
G03 INDIRV/ vector PP_ARC_L=G03 el código CN.
TLON, GOFWD/ circle, ON, Machine editor : numerical control : 2D circular interpolation = ON.
line Generate NC output : tools motions : circular interpolation = Z-axis circles.

Tiempo de G04 DELAY/ time PP_TEMPO=G04 D4 Insertar código APT manualmente con post-processor instruction.
permamencia &(PP_TEMPO,#0.0)
Cambio de eje G17 TLAXIS/ vector PP_G17= La EMCO VMC-200 solo trabaja en XY.
EMCOTRONIC TM 02 ISO APT WinPost (archivo .ppc) Modelado en CATIA y comentarios
Llamada de G25 L# CALL/ macro, list No aplicable No aplicable
subprograma
Inicio subprograma e %# macro = MACRO/ list No aplicable No aplicable
instrucción de retorno M17 TERMAC
Salto incondicional G27 L# No aplicable No aplicable No aplicable
Supresión G40 CUTCOM/ OFF PP_RCORR_OFF=G40 Macros : botón dcho. en punto final : PPWord List
compensación
herramienta
Compensación G41 CUTCOM/ LEFT PP_RCORR_L=G41 Macros : botón dcho. en punto final : PPWord List
izquierda
Compensación derecha G42 CUTCOM/ RIGHT PP_RCORR_R=G42 Macros : botón dcho. en punto final : PPWord List

Desplazamiento del G53-G59 ORIGIN/ FIXTUR, number PP_DEC_ORIGIN=53 Insertar post-processor instruction.
punto cero con registro PP_G54_G57=G#0 (WinPost genera el código G[53+number].)
de posición
Indicaciones de cotas G70 No aplicable PP_G70=G70 Establecer unidades por defecto.
en pulgadas
Indicaciones de cotas G71 No aplicable PP_G71=G71 Establecer unidades por defecto.
en milímetros
Figuras de taladrado G72-G75 No aplicable No aplicable Definir patrones de agujeros a mecanizar.
Machining features : machining pattern
Ciclo de taladrar G81 X# Y# CYCLE/ DRILL depth, PP_CYCLE_DRILL=G81 Insertar operación de taladrado.
(con retorno a nivel de Z# F# G98 clearance, f X&(PP_CYCLE_FIRST_X,0.000) Machining operations : axial machining operations : drilling
puesta en marcha y X# Y# GOTO/ point Y&(PP_CYCLE_FIRST_Y,0.000) Seleccionar patrón de agujeros (machining pattern).
ningún parámetro P3 o X# Y# GOTO/ point Z&(PP_CYCLE_FIRST_Z- Debe activarse la opción output CYCLE syntax.
P4 programado) … … PP_CYCLE_DEPTH,0.000)
CYCLE/ OFF F&(PP_CYCLE_FEED,0)
G98
Ciclo de taladrar con G82 … No resuelto No resuelto Ver operación de taladrado.
tiempo de permanencia D4=# Machining operations : axial machining operations : drilling dwell delay
Definir modo de permanencia (dwell mode) en tiempo o revoluciones.
Ciclo de taladrar G83 … No resuelto No resuelto Ver operación de taladrado con tiempo de permanencia.
agujero profundo con D4 Machining operations : axial machining operations : drilling deep hole
extracción D3 D5 D6
Ciclo de roscar G84 No resuelto No resuelto Ver operación de taladrado.
Machining operations : axial machining operations : tapping
EMCOTRONIC TM 02 ISO APT WinPost (archivo .ppc) Modelado en CATIA y comentarios
Taladro de agujeros G86 … No resuelto No resuelto Ver operación de taladrar agujero profundo con extracción.
profundos con rotura de D4 Machining operations : axial machining operations : drilling break chips
virutas D3 D5 D6
Ciclo de fresar bolsas G87 No aplicable No aplicable Insertar operación de cajeado.
rectangulares (cajeado Machining operations: pocketing
rectangular)
Ciclo de cajeado G88 No resuelto No resuelto Insertar operación de cajeado circular.
circular Machining operations : axial machining operations : circular milling
Elegir modo de fresado estándar o helicoidal.
Ciclo de fresado de G89 No resuelto No resuelto Insertar operación de fresado siguiendo una trayectoria.
ranuras Machining operations : curve following
Fijar la memoria G92 ORIGIN/ DATUM, origin PP_ORIGIN=G92 origin Insertar post-processor instruction.
(Uso no recomendado, WinPost genera mal las nuevas coordenadas.)
Desplazamiento G92 … ORIGIN/ DATUM, origin PP_ORIGIN=G92 origin Definir nuevas coordenadas con
programado del punto G59 ORIGIN/ FIXTUR, 6 PP_DEC_ORIGIN=53 machining axis change : origin = ON, number = 6.
cero PP_G54_G57=G#0 (Uso no recomendado, WinPost genera mal las nuevas coordenadas.)
Indicación de avance en G94 No aplicable No aplicable Establecer unidades por defecto.
mm/min o pulgadas/min (Al post-procesar en WinPost, puede definirse manualmente en el bloque de
comienzo de código PP_DEBUT.)
Indicación del avance G95 No aplicable No aplicable Establecer unidades por defecto.
en mm/rev o (Al post-procesar en WinPost, puede definirse manualmente en el bloque de
pulgadas/rev comienzo de código PP_DEBUT.)
Retorno a nivel de G98 No aplicable No aplicable Usado por defecto en el ciclo de taladrado G81.
puesta en marcha
Retorno a nivel de G99 No aplicable No aplicable Ver ciclo de taladrado G81.
retorno
Paro intermedio M00 STOP PP_STOP=M00 Insertar código APT manualmente con post-processor instruction.
programado
Husillo principal M03 SPINDL/ CLW PP_SPINDLE_CW=M3 Activar en cada operación de mecanizado.
conectado en el sentido Machining operation : feedrates : spindle speed : spindle output = ON.
horario El sentido de giro lo determina la máquina-herramienta.
Husillo principal M04 SPINDL/ CCLW PP_SPINDLE_CCW=M4 Activar en cada operación de mecanizado.
conectado en el sentido Machining operation : feedrates : spindle speed : spindle output = ON.
antihorario El sentido de giro lo determina la máquina-herramienta.
Paro del husillo M05 SPINDL/ OFF PP_SPINDLE_OFF=M5 Insertar código APT manualmente con post-processor instruction.
principal
EMCOTRONIC TM 02 ISO APT WinPost (archivo .ppc) Modelado en CATIA y comentarios
Refrigerante conectado M08 COOLNT/ ON PP_FLUID_ON=M8 Insertar código APT manualmente con post-processor instructions.
o desconectado M09 COOLNT/ OFF PP_FLUID_OFF=M9

Fin de subprograma M17 TERMAC No aplicable Ver llamada a subprograma G25.

Paro exacto del husillo M19 PPFUN/ AXIS, angle No definido Definir ángulo (en grados) del husillo con
principal LOCK/ AXIS, ON Auxiliary operation : machine instruction.
Fin del programa con M30 FINI PP_FINI=M30 Generado de forma automática.
regreso al principio del
programa
Parada exacta conectar M38 No resuelto No resuelto No resuelto
o desconectar M39
Desactivar o activar la M50 No resuelto No resuelto No resuelto
lógica de dirección M51