SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD

“PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN Y SOLDEO DE

GEOMEMBRANA”
Rea.: Rev.:
DOC.: DICO – GEO – 008 – PROY - 2023 OFICINA DE GERENCIA
Fecha: 26/10/2023 PROYECTOS GENERAL

“SERVICIO DE IMPERMEABILIZACIÓN DE ÁREAS ESTANCAS DE TANQUES

AUXILIARES, PRINCIPALES 4001, 7 Y TANQUES 8 – BATERÍA 1 PEÑA

NEGRA”

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Cesar Añazco Camacho

Supervisor Residente

Andy Zapata García

Supervisor de proyectos

Rufino Chira Dioses

Gerente General

INDICE
1. INTRODUCCIÓN...........................................................................................................4
2. OBJETIVO..................................................................................................................... 4
2.1 Del Plan presente................................................................................................... 4
2.2 De la empresa........................................................................................................ 4

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3. ALCANCES................................................................................................................... 4
3.1 Geomembranas......................................................................................................4
3.2 Tipos de geomembrana..........................................................................................5
3.3 Empalme de láminas de Geomembrana................................................................5
3.4 Soldadura Por Extrusión.........................................................................................5
3.1 Solvente o Adhesivos.............................................................................................6
4. INSTALACION DE GEOMEMBRANA...........................................................................6
4.1 Sub rasante preparada...........................................................................................6
4.2 Anclaje de geomembrana a talud...........................................................................6
4.3 Despliegue..............................................................................................................6
5. SOLDURA DE PANELES..............................................................................................7
5.1 Soldadura de Extrusión.......................................................................................... 7
5.1.1 Temperatura........................................................................................................... 8

5.1.1.1 La Temperatura del extraído...............................................................................8

5.1.2 Velocidad y presión de colocación de extruido.......................................................9

5.1.3 Equipos requeridos...............................................................................................10

5.1.4 Acciones Previas.................................................................................................. 10

5.1.5 Descripción del proceso de soldadura por extrusión............................................11

5.1.6 Recomendaciones para realizar soldadura por extrusión.....................................17

5.1.7 Mantenimiento de la Extrusora en campo............................................................18

5.1.8 Recomendaciones de seguridad..........................................................................18

6. CONTROL DE CALIDAD.............................................................................................19
6.1 Del Material a emplear..........................................................................................19
6.2 De los equipos de soldadura................................................................................19
7. ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD.....................................................................19
7.1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.........................................................................19
7.1.1 Inspección visual.................................................................................................. 19

7.1.2 Ensayo por chispa eléctrica..................................................................................20

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7.2 ENSAYOS DESTRUCTIVOS...............................................................................20

7.2.1 Ensayo destructivo por desgarro..........................................................................20

7.2.2 Ensayo destructivo por corte................................................................................20

8. REPARACIONES DE LA GEOMEMBRANA...............................................................20
9. SOPORTE NORMATIVO.............................................................................................21
10. RESPONSABILIDADES..............................................................................................21
10.1 Supervisor de Campo...........................................................................................21
10.2 Supervisor HSSE..................................................................................................22
10.3 Trabajadores.........................................................................................................22
11. RECURSOS.................................................................................................................22
11.1 Personal................................................................................................................22
11.2 Equipos, Herramientas.........................................................................................22
11.3 Equipos De Protección Colectiva (EPC)...............................................................23
11.4 Equipos De Protección Personal (EPP)...............................................................23
12. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE..............................................................23

1. INTRODUCCIÓN
La importancia de las de las estructuras impermeabilizadas con geomembranas y los
fines que se persiguen con ellas, como prevenir la propagación de contaminantes, reducir
perdidas de soluciones ricas, encausar fluidos, evitando impactar el ambiente a través la
descarga o esparcido de desechos sólidos o líquidos, filtraciones o emisiones gaseosas,

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motiva el desarrollo de prácticas y métodos que garanticen la calidad de estas estructuras

y el cumplimiento de los objetivos buscados con su concepción.
Los requerimientos técnicos especificados en este documento se aplicarán a todos los
materiales geo sintéticos instalados por DICONSERGE, el cual garantizará y será
responsable de la instalación e integridad del material hasta su entrega al cliente.
El compromiso lo asumimos con la estricta selección de nuestro personal, y de una
dotación de equipos de instalación y control de calidad de primera línea
2. OBJETIVO

2.1 Del Plan presente

El Objetivo de este manual es definir los procedimientos necesarios para una correcta
instalación y soldeo de geomembrana cumpliendo con las especificaciones de
aseguramiento de calidad que rigen los trabajos del cliente a través de los estándares
internacionales, ASTM y Especificaciones Técnicas de Aseguramiento de Calidad del
Ingeniero para los Proyectos.

2.2 De la empresa
DICONSERGE está comprometida en brindar a sus clientes un servicio de alta calidad
en la instalación de geosintéticos; compromiso que asumimos garantizando una
estricta selección de nuestros técnicos, quienes cuentan con la experiencia y aptitudes
necesarias para desarrollar el proceso productivo de instalación de geosintéticos bajo
procedimientos y especificaciones técnicas establecidas para los proyectos.
3. ALCANCES

3.1 Geomembranas
Las Geomembranas son láminas “impermeables “de polímeros, utilizadas en sistemas
de forro de fondo y de cobertura. Su función es exclusivamente la de contener líquidos
o vapores.

3.2 Tipos de geomembrana

Las Geomembranas usadas más frecuentemente son las denominadas polyolefins,
pudiendo estas ser de polietileno de alta y baja densidad (HDPE y VFPE y/o LLDPE),
o de polipropileno flexible reforzado y no reforzado, además de las de PVC.

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Su uso depende del objetivo, se espera que cumplan de acuerdo a su resistencia

física, química o flexibilidad.
Con respecto a la aspereza de la superficie, las geomembranas se clasifican lisas y
rugosas, siendo las últimas las que proporcionan un ángulo de fricción de interfaz más
elevado que las primeras. Con respecto a algunas de sus propiedades las
geomembranas de polipropileno reforzado deben cumplir con ciertas normas:

Normas técnicas de geomembranas de polipropileno

PROPIEDADES NORMA

Espesor: Lamina
ASTM D5199
Aspereza ASTM D7466
Densidad ASTM D792
Propiedades de tensión:
Tensión de fluencia
Tensión de rotura ASTM D6693
Alargamiento a la fluencia
Alargamiento a la rotura
Resistencia al punzonamiento ASTM D4833
Resistencia al razgado ASTM D1004
Contenido de carbón negro ASTM D1603
Estabilidad Dimensional ASTM D1204

3.3 Empalme de láminas de Geomembrana

Se efectúa superponiendo los bordes de dos paneles adyacentes y luego uniéndolos
mediante alguno de los siguientes métodos:

3.4 Soldadura Por Extrusión.

Se extruye una cinta de polímero derretido en el borde de una de las hojas o entre las
dos hojas. Este método es aplicable solamente a membranas de polietileno y
polipropileno.
Con respecto a las soldaduras de fusión y extrusión se ejecuta las siguientes pruebas
destructivas y no destructivas bajo las siguientes normas:

Tabla 1 – Pruebas destructivas y no destructivas

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PRUEBA NORMA
Prueba de chispa eléctrica ASTM D-6365
Destructivas pelado y corte ASTM D- 6392

3.1 Solvente o Adhesivos

Se coloca entre las dos hojas una sustancia química que disuelve el polímero o que se
pega al polímero. Estos métodos generalmente se usan para el PVC.
4. INSTALACION DE GEOMEMBRANA

4.1 Sub rasante preparada

El Ingeniero y el Control de Calidad del Instalador inspeccionarán la sub rasante
preparada para el revestimiento de suelo de baja permeabilidad, de modo de
garantizar que ésta constituya una base firme para la construcción del sistema de
revestimiento. Cualquier área que se observe como excesivamente blanda deberá ser
excavada y retrabajada o removida y se deberán colocar materiales adecuados de
conformidad con los requerimientos de densidad del proyecto. El Ingeniero analizará la
capa de sub rasante preparada, tal como lo requieren las especificaciones técnicas
para el Proyecto.

4.2 Anclaje de geomembrana a talud

El anclaje de la geomembrana se ejecutará de acuerdo a las líneas y niveles
aproximados que figuran en los planos del contrato para esto el Ingeniero y el control
de calidad del Instalador verificará en campo la zona existente donde se ejecutará
dicha partida para garantizar una correcta ejecución. El Instalador verificará que todas
las paredes estén libres de obstáculos y así evitar que la geomembrana se encuentre
expuestos a una constante fatiga de interferencias.

4.3 Despliegue
La instalación de geomembrana consiste en desplegar los paneles en el terreno
aprobado, para lo cual el Supervisor de terreno del Cliente en coordinación con el
Instalador, procederán con el despliegue tomando en cuenta los siguientes aspectos:
El equipo utilizado en el despliegue no debe dañar la superficie del terreno. El personal
que tomará contacto con los geosintéticos deberá tomar en cuenta las restricciones

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siguientes:
 No debe usar zapatos que dañen los geosintéticos. Así como también deberá
revisar que en la planta de los zapatos no ingresen piedras u objetos punzantes
que puedan dañar los geosintéticos.
 No Fumar en el área de trabajo
 Manipular equipos y herramientas de manera que no se ocasionen daños a los
geosintéticos.
 Se debe desplegar sobre terreno preparado adecuadamente previniendo e luso
de anclajes temporales para evitar daños o accidentes por incidencia del viento.
 El anclaje temporal a utilizar (sacos con PL) no deberá ser arrastrado sobre la
geomembrana.
 El traslape entre los diferentes materiales a soldar deberá ser el adecuado de
acuerdo al tipo de máquina con que se va a soldar.
5. SOLDURA DE PANELES

5.1 Soldadura de Extrusión

Este proceso será usado específicamente para reparaciones de parchado y detalles
especiales de diseño para los proyectos. Este proceso es también útil para conectar
nuevos paneles hacia recubrimientos ya instalados que tienen un filo expuesto capaz
de ser soldado por fusión.
Es imprescindible hacer pruebas de compatibilidad antes del inicio de cada proyecto
cuando se trabaja con soldaduras diferente al tipo de resina empleada en la
geomembrana o de proveedor diferente.
Al igual que la unión por termofusión, la soldadura por extrusión depende de tres
parámetros fundamentales, a ser:
 Temperatura
 Velocidad
 Presión
5.1.1 Temperatura
Existen 3 temperaturas que el operador debe controlar cuando se suelda por
extrusión:
- Temperatura del reloj controlador.

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- Temperatura del extraído

- Temperatura de pre calentamiento

Las temperaturas se ajustan en función a las condiciones climáticas, tipo de

material, temperatura, y espesor de la geomembrana.

5.1.1.1 La Temperatura del extraído

depende de la selección de la temperatura en el reloj controlador. No
obstante, la variación en la eficiencia de cada extrusora y el efecto de
variables externas tales como las condiciones ambientales y la altura
sobre el nivel del mar, la relación entre ambas temperaturas no es
constante ni exacta por lo que debe ser verificada midiendo la
temperatura real del extruido con un termómetro de contacto. La
temperatura del extruido debe ser siempre la misma +/-pequeñas
variaciones. La temperatura de precalentamiento o aires variable y se
ajusta según la temperatura de la lámina.
5.1.1.2 Temperatura de Precalentamiento
Para lograr que se produzca una soldadura, es necesario que la
superficie de la lámina que va a recibir el extruido esté previamente
calentada. Esto se logra mediante el equipo de aire caliente montado en
la extrusora, por lo que se deben tener en cuenta las siguientes
recomendaciones generales:
- Sin una plastificación superficial del área a unir, la soldadura será
deficiente. Durante todo el proceso de soldadura se deben verificar
dos condiciones básicas para obtener una soldadura de la misma
calidad en toda su extensión.
- La boquilla del equipo de aire caliente siempre debe estar ubicada a
la misma distancia respecto de la lámina y en forma paralela a esta.
El flujo de aire caliente debe ser constante sobre la lámina. El viento
o variaciones puntuales en el ángulo de inclinación de la extrusora
pueden producir puntos de soldadura en frío. La temperatura de
precalentamiento debe seleccionarse lo más alta posible, sin que se
arrugue la lámina. A mayor temperatura de la lámina, el

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precalentamiento debe ser menor.

- A menor espesor de la lámina. Menor debe ser la temperatura de
precalentamiento. La acción del viento disminuye la eficiencia de
precalentamiento evitando que se plastifique la lámina. En este caso,
es posible aumentar la temperatura, pero de preferencia se debe
ubicar una estructura que evite la acción directa del viento sobre el
área de soldadura.
- Si la temperatura de la lámina es muy alta, se puede dar el caso que
no se necesario precalentar por lo que es recomendable cortar el aire
caliente y dejar funcionando solo el soplador para mantener limpia el
área a soldar
5.1.2 Velocidad y presión de colocación de extruido
Estas dos variables están directamente relacionadas con el diseño de la cavidad
del zapato de teflón, tanto en forma como en dimensiones, y el ángulo de
inclinación de la extrusora. Es por esta razón que de preferencia se deben
ocupar los zapatos originales y no utilizar zapatos modificados o que presenten
desgaste excesivo.
Para que se produzca la correcta combinación de presión y velocidad se deben
verificar las siguientes condiciones:
 Utilizar un zapato de teflón según el espesor del material que se está
soldando (la altura de la cavidad del zapato debe ser 2 a 3veces el
espesor de la lámina)
 La velocidad de aplicación del extruido debe ser constante.
 Al inclinar demasiado la extrusora se producirá un cordón muy delgado y
sin rebarba; lo cual indica que la velocidad es muy alta y la presión muy
baja. En cambio, si la inclinación de la extrusora es poca o casi vertical; el
cordón presentará un exceso de presión y una velocidad muy baja.
 Como regla general, para pisos se den considerar que a mayor espesor
de la lámina la extrusora se una más “parada” o vertical y a menor
espesor más “acostada” o inclinada hacia la horizontal.
 Si al soldar con el ángulo de inclinación correcto ocurre que: La

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extrusora avanza demasiado rápido; puede indicar que el extruido está

demasiado fluido por exceso de temperatura. Se hace difícil avanzar con
la extrusora; puede ser una señal de que el extruido está demasiado
viscoso o consistente por una falta de temperatura.
5.1.3 Equipos requeridos
El equipo de soldadura por extrusión o extrusora debe estar provisto de:
 Reloj controlador de temperatura.
 Equipo de aire caliente con regulador de temperatura Liester Diode.
 Termocupla
 Zapato de teflón que corresponda al espesor de la lámina.
 Equipos y elementos accesorios:
- Generador eléctrico (220V, 6,5 KVA como mínimo)
- Extensiones eléctricas (50m. máximo y 12m. mínimo)
- Medidor de Voltaje
- Equipos menores y herramientas menores:
- Cortante con punta “pico de loro”
- Termómetro digital de contacto
- Paño de algodón
- Guantes.
5.1.4 Acciones Previas
 Realizar un reconocimiento de toda el área a soldar.
 Asegurarse que la superficie de apoyo bajo la lámina a extruír esté
nivelada y bien compactada.
 Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen autonomía
suficiente.
 Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales
necesarios para efectuar el trabajo sin contratiempos.
 Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar.
Identificar el material de aporte.
 Verificar que el material de aporte esté limpio, seco u sin contaminar

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 Verificar que la altura del zapato corresponda al espesor de la lámina que

se está soldando (2 a 3 veces el espesor de la lámina) y que se
encuentre limpio y suave. Chequear las condiciones ambientales
imperantes.
 Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0°C y50°C,
medida con un termómetro a 5 cm de la superficie de la lámina.
 Verificar que la zona a soldar esté seca, sin presencia de hielo, rocío o
humedad ambiental excesiva. Llevar a cabo las pruebas iniciales antes
de comenzar la soldadura. Para comenzar a soldar, las pruebas iniciales
deben haber sido ensayadas y aprobadas.
5.1.5 Descripción del proceso de soldadura por extrusión
5.1.5.1 Encendido de los equipos
 Antes de encender la extrusora, comprobar que el gatillo del
talador esté desconectado.
 Enchufar la extrusora, seleccionar la temperatura de trabajo y de
precalentamiento y esperar hasta que el equipo alcance las
condiciones de operación.
 Con la tolva vacía, encender el motor y purgar la extrusora.
Verificar con un termómetro de contacto que la temperatura del
extruido este en el rango adecuado
5.1.5.2 Preparación de la membrana antes de la soldadura

 Limpiar y secar la superficie a soldar con un paño de algodón. En

caso de presencia de grasas, aceites u otros derivados del
petróleo sobre la lámina; eliminar la zona contaminada usando un
parche de mayores dimensiones o limpiar con un solvente.
 Verificar que las membranas a unir sean del mismo espesor.
 Para espesores distintos, la diferencia no debe ser superior a 0.5
mm.
 Pinchar las membranas a unir con un equipo de aire caliente con
boquilla boca de pato. El traslapo pinchado debe tener 7cm como

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 mínimo y borde recto, sin irregularidades ni arrugas tipo “boca de

pescado”.
 El traslapo debe pincharse en un 100% de su perímetro sin dejar
 arrugas tipo “boca de pescado”.
 Esmerilar la superficie a soldar en membranas de 1.5mm de
espesor o más, manteniendo una distancia no mayor de 60
delante de la extrusora. El ancho total del esmerilado no debe ser
inferior a 2” y debe extenderse como máximo 5mm por fuera de la
rebarba del extruido.
 Evitar el exceso de esmerilado sobre la geomembrana (mas de
un10% de su espesor) y cuidar que el área galleteada no se
contamine con polvo, suciedad o grasa de las manos.
 Ejecutar la soldadura inmediatamente después del galleteo.
Nota: Tanto un pinchado como un galleteado deficiente producirá
una soldadura defectuosa
5.1.5.3 Soldadura de geomembrana con geomembrana

 Purgar la extrusora antes de comenzar cada soladura y disponer el

material de purga adecuadamente para evitar quemaduras sobre
la lámina.
 Antes de posicionar la extrusora sobre la lámina, precalentar el
inicio del área a soldar con el equipo de aire caliente.
 Posicionar la extrusora sobre la lámina y avanzar a velocidad
constante.
 Siempre mantener la máquina centrada sobre la línea que se está
soldando y levemente inclinada hacia la geomembrana inferior.
 Revisar constantemente la sección (forma y dimensiones) del
cordón de soldadura.
 Si la altura del cordón es menor que el espesor de la lámina o
muy angosta (sin rebarba); inclinar la extrusora hacia la vertical.
 Si el cordón es más alto que el espesor de la geomembrana o

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tiene mucha rebarba; inclinar la extrusora hacia la horizontal.

 Mantener la soldadura hasta su término evitando interrumpir el
cordón.
Nota: Se tiende a pensar que es mejor ejecutar un cordón
levemente más alto que el espesor de la lámina, pero esto
conlleva a obtener valores más bajos de lo normal en los ensayos
de desgarre, por lo que efectivamente existe un límite al espesor
del cordón.
5.1.5.4 Soldadura en unión entre geomembrana y tubería

 El primer paso para la unión entre la geomembrana y la tubería

será la medición y el trazo de la geomembrana previamente a su
ubicación final en la superficie a instalar.
 Segundo, una vez ubicada la geomembrana en sitio se identifica la
posición de la tubería para realizar el trazo correspondiente en
geomembrana con la ayuda de un tiralíneas y realizar el corte que
permita atravesarla en el tubo.
 Tercero, una vez que la geomembrana haya atravesado el tubo se
dispone a forrarla con el mismo material de la misma, cubriendo
toda la tubería, dándole a su vez una forma de falda en la parte
inferior, la cual es recortada en tiras anchas que faciliten la unión
entre la geomembrana que forra el tubo y la que se encuentra al
ras del piso.
 Cuarto, antes de posicionar la extrusora sobre la lámina (mechas)
a soldar, precalentar el inicio del área con el equipo de aire
caliente.
 Quinto, una vez precalentada el área a soldar, realizar el
esmerilado de la misma previamente a la extrusión
 Sexto, debe posicionarse la extrusora sobre la lámina y avanzar a
velocidad constante la parte a soldar.
 Sétimo, el acabado final de la parte superior que forra al tubo será

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la unión de la geomembrana y este mismo con el pegamento

sikaflex

Imagen 1 – Trazo y replanteo

Nota: La imagen muestra la medición y el trazo de la geomembrana previamente a su

ubicación final en la superficie a instalar. Fuente: Propia

Imagen 2 – Trazo y recorte

Nota: La imagen muestra la ubicación y posición de la tubería para realizar el trazo

correspondiente en geomembrana con la ayuda de un tiralíneas y realizar el corte que
permita atravesarla en el tubo. Fuente: Propia

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Imagen 3 – Forrado de tubería

Nota: La imagen muestra el ejemplo de la forma en que debe forrarse y el recorte en la

parte inferior que debe hacérsele a la tubería

Imagen 4 – Precalentamiento del área a soldar

Nota: La imagen muestra el precalentamiento del área con el equipo de aire caliente

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Imagen 5 – Esmerilado y extrusión

Nota: La imagen muestra el esmerilado realizado previamente a la extrusión de la zona a

soldar.
5.1.5.5 Colocación de soporte metálico

 Primero, culminada la instalación de la geomembrana se

identificarán los puntos estratégicos para la colocación de soportes
metálicos “tipo t”, con la finalidad de contrarrestar el peso de las
tuberías y así evitar el rose o fricción con la geomembrana que
pueda causarle algún daño.
 Segundo, se trazarán y recortarán los parches de geomembrana
que se colocarán encima de la geomembrana principal cuya
finalidad es recibir los soportes metálicos y evitar el contacto entra
la geomembrana principal y la platina metálica que forma parte del
soporte.
 Cuarto, previamente al calentamiento y esmerilado, el parche se
soldará a la geomembrana.
 Quinto, se tendrán a disposición los soportes metálicos, los cuales
contarán con una platina de 1/8” en su parte inferior.
 Sexto, una vez instalados los parches en los puntos estratégicos

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se colocarán los soportes metálicos encima de cada uno.

Uniéndose la platina con el parche de geomembrana, con la
finalidad de evitar cualquier daño entre la platina y la
geomembrana principal.
Imagen 6 – Instalación de soporte metálico en geomembrana

Nota: La imagen muestra la instalación del soporte metálico en geomembrana

5.1.6 Recomendaciones para realizar soldadura por extrusión
5.1.6.1 Filtraciones para capilaridad

 Este tipo de fugas se producen cuando se ejecuta un cordón de

soldadura sobre un cordón antiguo que ya se ha enfriado. El
extruido, incluso caliente, es extremadamente viscoso y no fluye ni
fácil ni rápidamente sobre las pequeñas hendiduras o
protuberancias que se forman en un cordón de soldadura cuando
este está frío.
 El cordón antiguo debe ser galleteado dejando la superficie del

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cordón sin escalonamientos o protuberancias.

 El galleteo no debe ser mayor que el ancho del nuevo cordón.
 Al comenzar una soldadura Galletear por lo menos 10 cm. Antes
del término del cordón.
 Soplar el área para limpiar de residuos y partículas remanentes.
 Utilizar el equipo de aire caliente y precalentar el extremo del
cordón antiguo antes de comenzar a soldar.
Comenzar a soldar sobre el cordón antiguo desde el inicio del galleteo
5.1.6.2 Parches
 El parche de reparación debe extenderse 15cm. En todas
direcciones desde el orificio a reparar. El parche puede ser
ovalado o bien rectangular pero siempre debe tener las esquinas
redondeadas con un radio de 10cm. como mínimo.
 Al cortar un parche los bordes deben quedar rectos sin
irregularidades.
 Si el parche es demasiado grande, es posible que el inicio del
cordón esté frío al momento de completar la soldadura. En este
caso es necesario galletear antes de completar la soldadura tal
como se describe en el punto 10.1 anterior.
Nunca extruir sobre arrugas o “bocas de pescado”
5.1.7 Mantenimiento de la Extrusora en campo
 Purgar la extrusora cada vez que se va a utilizar.
 Purgar la extrusora al final del día.
 Verificar diariamente:
- Limpieza y desgaste de zapato del teflón.
- Conexiones eléctricas y limpieza general.
- Temperaturas de trabajo de la extrusora.
- Es vital asegurar permanentemente que el voltaje corresponda a
220V.

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5.1.8 Recomendaciones de seguridad

El uso de la extrusora puede causar quemaduras severas, al igual que el
extruido. Proteja sus manos con guantes y espere un tiempo prudente de
enfriamiento. Al cortar la geomembrana siempre utilizar un cortante, guantes y
sentido común.
6. CONTROL DE CALIDAD

6.1 Del Material a emplear

El control de calidad y aseguramiento de calidad del Instalador realizará una cuidadosa
inspección del material el cual se extiende a la instalación en campo. El fabricante
somete a exigentes pruebas las materias primas para encontrar los estrictos
requerimientos que se desean alcanzar y para que los productos geosintéticos puedan
ser aceptados deberá emitir los certificados de Control de Calidad de cada rollo para
proceder con la instalación.

6.2 De los equipos de soldadura

Todos los equipos de soldadura contarán con los certificados de calidad
correspondientes autorizados por el proveedor y una entidad ajena para calificar el
equipo y material, asimismo, estos equipos por transmitir calor y generar el material en
forma de extruido contarán con un control de temperatura para asegurar
apropiadamente la medida de la temperatura de soldado. No se permitirá realizar
ninguna reparación donde intervengan soldaduras cualquiera sea su tipo cuando haya
lluvia, humedad, viento, polvo o agua estancada, debido a que se atentaría contra la
calidad de la junta soldada.
7. ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD

7.1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

El propósito de los ensayos no destructivos es la verificación de la conformidad
o hermeticidad de la soldadura y deben ser efectuados en forma permanente y
de acuerdo con el avance de los trabajos y cabe mencionar que estas pruebas
no reemplazan a las pruebas destructivas.
Estas pruebas pueden ser:

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7.1.1 Inspección visual

En Todo cordón de soldadura de fusión y extrusión se debe realizar una
inspección visual al 100% verificando el aspecto de la soldadura, flashing,
quemaduras, soldadura en frío, traslapos cortos, alineamientos, patinadas,
presencia de arrugas, etc.
7.1.2 Ensayo por chispa eléctrica
Para esta prueba se utiliza igualmente el tensiómetro. Las tenazas deben
sujetar las puntas de un mismo lado de forma que cause una rotura. Este
ensayo indica la capacidad de resistencia de nuestra geomembrana y el mejor
escenario es que la rotura producida obtenga una resistencia igual o mayor a la
que se indica por el proveedor.

7.2 ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Los ensayos destructivos se aplican a las soldaduras hechas con cuñas térmicas o con
extrusoras. Entre los ensayos destructivos para el control de calidad de las
geomembranas se pueden distinguir dos modalidades:
7.2.1 Ensayo destructivo por desgarro
El ensayo destructivo por desgarro se basa en aplicar fuerza sobre una muestra
de la geomembrana. Este proceso se logra asegurando un tensiómetro en
cada extremo para que posteriormente las tenazas tiren en dirección opuesta
hasta causar una desunión, finalmente el tensiómetro registra la resistencia de
la muestra. Un ensayo de este tipo nos permitirá conocer con exactitud cuál es
la capacidad de soporte que tiene la geomembrana y sabremos qué parte de
nuestro material está siendo afectada por la rotura
7.2.2 Ensayo destructivo por corte
Para esta prueba se utiliza igualmente el tensiómetro. Las tenazas deben
sujetar las puntas de un mismo lado de forma que cause una rotura. Este
ensayo indica la capacidad de resistencia de nuestra geomembrana y el mejor
escenario es que la rotura producida obtenga una resistencia igual o mayor a la
que se indica por el proveedor
8. REPARACIONES DE LA GEOMEMBRANA

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 El Ingeniero y el Instalador deberán realizar una inspección final de las uniones,

para lo cual deberán revisar las costuras y la geomembrana en búsqueda de
defectos, agujeros, burbujas, materia prima no dispersada, o signos de
contaminación por materiales extraños.
 El Ingeniero deberá decidir si se necesita limpiar la superficie de la geomembrana
y las soldaduras para facilitar la inspección, en cuyo caso el Instalador deberá
barrer, soplar, o lavar la superficie requerida.
 La reparación de las áreas deberá ser marcada notoriamente con una descripción
del tipo de reparación requerida.
 Se deberán parchar todos los agujeros, burbujas, materia prima no dispersada, o
signos de contaminación por materiales extraños.
 Las roturas deberán ser parchadas para lo cual previamente se deberá redondear
los bordes de la rotura.
 Los parches deberán tener forma redondeada u ovalada y deberán ser del mismo
material que la geomembrana. Deberán cubrir 150 mm por fuera del borde del
defecto y ser como mínimo de 300 mm de diámetro.
 El parche no debe ser cortado con la lámina de reparación en contacto con la
geomembrana y deberá ser soldado a la geomembrana mediante la soldadura por
extrusión para luego ser ensayado con el método de caja al vacío.
 El resultado del ensayo deberá ser marcado en la lámina con la fecha y nombre
de aquel que haya efectuado el ensayo. Los agujeros menores a 6 mm deberán
ser sellados con cordón de extrusión como se describe en estas especificaciones.
9. SOPORTE NORMATIVO

• ASTM D5199 Espesor de lamina

• ASTM D792 Densidad

• ASTM D-6365 Chispa eléctrica

10. RESPONSABILIDADES

10.1 Supervisor de Campo

 Se encargará de realizar el requerimiento oportuno de equipo, personal y

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herramientas necesarias para la realización de estas tareas.

 Liderar y asegurar que operen los controles de obra establecidos para
cumplir con los procedimientos y objetivos del Proyecto; tomando las
medidas correctivas necesarias que surjan de estos controles.
 Difundir el procedimiento de trabajo al personal en campo.

 Cumplir y hacer cumplir los procedimientos internos de la empresa.

 Verificara las medidas de la instalación y soldeo de geomembrana.

10.2 Supervisor HSSE

 Revisar y verificar la efectividad de las medidas de seguridad y salud en el
trabajo de la empresa.

 Cumplir y hacer cumplir los estándares de seguridad propios del cliente.

 Asesorar en el desarrollo del Análisis de Riesgos, checklist de equipos,

herramientas manuales y presentar checklist seguro de soldadura de
geomembrana y elaboración de esta documentación al área operativa.

10.3 Trabajadores
 Conocer y cumplir el presente procedimiento.

 Informar inmediatamente a su supervisor de cualquier condición sub

estándar que se presente en el momento de soldar la geomembrana.
 Contar con el Permiso Escrito de Trabajo.

 Participar en la elaboración del llenado del Análisis de Riesgos de Trabajo,

inspección de herramientas y área de trabajo, EPP`s, entre otra
documentación definida por el cliente.
11. RECURSOS

11.1 Personal
 Operario de geomembrana HDPE.

 Oficial de geomembrana.

 Ayudantes

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11.2 Equipos, Herramientas

 Soldadora por cuña.

 Pistola termoselladora.

 Generador gasolinero o petrolero.

 Tijeras

 Cuchillo

 Cutter.

11.3 Equipos De Protección Colectiva (EPC)

 Señales y Carteles de Seguridad
 Cercos de seguridad con malla y/o cinta.
 Conos, cachacos y/o estacas con capuchones.

11.4 Equipos De Protección Personal (EPP)

 EPP básicos (ropa de trabajo, casco, lentes con protección UV y zapatos de
seguridad).
 Protector Respiratorio N95 (Cuando sea necesario).
 Guantes
 Protectores auditivos (Cuando sea necesario)

12. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE

 Todo trabajo de soldeo de geomembrana deberá contar previamente con la

Liberación de Área, Permiso de trabajo y ART, debidamente completado y
autorizado por todas las personas responsables.
 Para que el trabajador realice su actividad de manera segura, eficiente y correcta se
difundirá el procedimiento y/o capacitará mediante charla de seguridad de cinco
minutos antes del inicio de la actividad.

 Todo trabajador debe verificar el buen estado y correcto uso de los equipos de
protección personal antes y durante las actividades.

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 Los trabajadores deben estar atento a los trabajos colindantes y obedecer a las
indicaciones del supervisor a cargo.
 Todo trabajador debe verificar el buen estado de las herramientas manuales y/o
equipos portátiles, al momento que estos le sean entregados o antes de usarlos.

 Cada trabajador realizará inspecciones diarias de sus equipos y herramientas en

forma visual e informará al supervisor o capataz de cualquier defecto detectado. El
supervisor deberá retirar la herramienta defectuosa del área de trabajo.
 Se realizará una inspección mensual de herramientas, equipos, EPP’s por parte de
supervisor de seguridad.

 Informar inmediatamente cualquier accidente e incidentes al supervisor encargado.

 Todo el personal debe mantener limpia y ordenada en forma permanente su área de

trabajo.
 Antes de término de la jornada, los supervisores dispondrán la limpieza de sus
áreas de trabajo. Los trabajadores ordenarán y guardarán todas sus
herramientas y equipos.

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