PRÁCTICA DE LABORATORIO 1.

Manufactura de un acero utilizando el método CADPHA para conocer las

posibles fases que se presentarán.
Universidad pedagógica y tecnológica de Colombia.
Laboratorio de simulación de procesos termodinámicos.

Lina María Bolívar Cód. 201711735; David Andres López Sáenz Cód. 201720465.

Resumen:
Se realizó la fundición de una pieza metálica con determinada composición química
teniendo como fundamento las simulaciones realizadas en el software Thermocal para
conocer las fases que probablemente se formarán, a qué temperatura se iniciaran a
formar y qué porcentaje de dichas fases se presentarán a medida que transcurre el
enfriamiento; también se realizaron micrografías y pruebas de dureza para saber que
cambios sufría la pieza cuando se llevo a una temperatura de austenización de 850 0 c y se
realizó un temple en aceite.

1 Introducción: termodinámicas y de propiedades de

En el presente informe se planea dar a
conocer la practicidad del método
CALPHAD para intentar conocer las
propiedades mecánicas de una pieza
metálica a partir de simulaciones
realizadas; para esto, una vez obtenidos
los diagramas de fases, se procede a
realizar la fundición correspondiente y
posterior a esto, se realizaron varios
ensayos para determinar si la pieza
fundida corresponde a la de los
diagramas de fase calculados.
El término “CALPHAD” es un acrónimo
procedente del inglés (CALculation of
PHAse Diagrams), que se utiliza para
hacer referencia a un método basado en
un enfoque termodinámico que permite
desarrollar bases de datos
materiales (estos materiales pueden
tratarse de los ya existentes, o de otros
nuevos en desarrollo), a partir de la
construcción de los diagramas de fases.
El método CALPHAD se hace necesario
hoy día dado que, para el diseño de
nuevos materiales, de procesos de
manufacturación o hasta incluso para el
reciclaje, se requiere una gran cantidad
de datos fiables acerca de un número
elevado de elementos o de compuestos.
Ref 1.
2 Experimental:
A continuación, se procede a especificar
los materiales y reactivos utilizados para
realizar la practica:
2.1 Materiales
Principalmente se tuvo a disposición el
software de simulación Thermocal, este
se encontraba instalado en los equipos
de computo de algunas salas de
informática de la Uptc.
Para llevar a cabo la fundición de la pieza,
se disponía de las siguientes
ferroaleaciones:
- Ferro silicio con una pureza del
65%
- Ferro cromo con una pureza del
Ilustración 2 Muestra de inducción en
60% funcionamiento.
- Ferro molibdeno con una pureza
del 60% Luego de tener la pieza metálica, se llevó
- Ferro níquel con una pureza del a varios equipos para determinar la
80% composición y la dureza de la probeta.

Para realizar la fundición de la pieza
metálica, se tenía un horno de inducción
atmosférico ubicado en los laboratorios
de la escuela de ingeniería metalúrgica
de la Uptc.
Para esto fue posible realizar un ensayo
de espectrometría de emisión óptica
(OES).

Ilustración 3 Muestra el equipo de (OES) ubicado

en el incitema.

También se utilizó un durómetro.

Ilustración 1 Muestra de inducción apagado.

 el cual se realizó con la composición
química mostrada en la tabla 1.

Ilustración 4 Muestra el durómetro empleado.

Finalmente, con ayudo de un

microscopio óptico se lograron tomar
varias micrografías de la muestra
metálica.
2.2 Reactivos
Como reactivos, únicamente se utilizó
nital para llevar a cabo el ataque con el
cual se revelo la microestructura de la
probeta.
Ilustración 5 Muestra el pseudobinario obtenido
con la composición química de la tabla 1
Posteriormente se realizó la simulación
del diagrama de un eje con el cual se
puede llegar a saber el porcentaje de
fases que se van a presentar a medida
que la temperatura disminuye.

2.3 Procedimiento
Inicialmente se procede a trabajar con
una composición química determinada, a
partir de la cual realizaremos las
simulaciones en el Thermocal, dicha
composición se muestra en la siguiente
tabla:
C Cr Si Ni Co Mo V M
n
1. 10. 0.52 10. 0.0 0.02 0.0 2.
9 66 7 7 22 2 28 8 Ilustración 6 Muestra el diagrama de un eje de las
fases presentes a lo largo de la solidificación.
Tabla 1: composición química del material
con el cual se trabajó en el presente informe. Una vez hecha la simulación, se procede
Una vez obtenida la composición, a realizar el balance de masa para saber
procedemos a realizar las simulaciones la carga con la que va a trabajar el horno;
en el software. cabe aclarar que se trabajó con
ferroaleaciones suministradas por la
La primera simulación realizada, escuela de ingeniería metalúrgica.
corresponde al diagrama pseudobinario
 Fe-Cr Fe-Mo Fe-Ni Fe-Si Cold-
(g) (g) (g) (g) roll (g)
733. 166.7 405 11.1 2683.9
3
Tabla 2: muestra el balance de carga para el
horno de inducción.

La fundición de la pieza se realizó en un

horno de inducción atmosférico, el cual
se logró llevar a una temperatura de
14830 C, cabe aclarar que, al ser
atmosférico, la presión de trabajo
corresponde a la de la ciudad de TUNJA
(90000 Pa).
Ilustración 8 muestra el proceso de colada de
la fundición; imagen suministrada por los
compañeros de grupo.

La colada se realizó en una lingotera y en

un molde de forma cilíndrica, esto para
que la pieza se pueda trabajar mejor en
los ensayos de OES y de dureza; cabe
aclarar que la pieza se dejo enfriar al aire
libre.
Una vez obtenida la pieza, se procede a
realizar un ensayo de OES; el cual se
realizó dos veces para comparar los
valores arrojados por el equipo.
Ilustración 7 Muestra el proceso de fusión C Cr Si Ni Co Mo V M Cu
n
Ens 1. 10 0. 10 0.0 0.0 0.0 2. 0.
ayo 9 .5 47 .6 216 237 29 6 19
1 3 9 7 3 2
Ens 1. 10 0. 10 0.0 0.0 0.0 2. 0.
ayo 9 .7 57 .8 22 21 266 0 19
2 3 3 6 1 6 1
Tabla 3: resultados obtenidos del ensayo de
OES.

Por otra parte, y teniendo en cuenta la

simulación correspondiente a la
transformación austenítica (mencionada
mas adelante), la probeta fue llevaba a
una mufla para realizar una austenización
a 8500C con permanencia de 1 hora y con
una rampa de calentamiento de 120C
/min y posteriormente enfriada en agua.
Ilustración 9 muestra la disposición de las
probetas para la austenización; Fuente:
compañeros de curso.
Ilustración 10 muestra el templado de la probeta;
Fuente: compañeros de curso.
Finalmente se procede a realizar
metalografía para conocer la
microestructura del acero y junto con
esto, un ensayo de dureza.
3 Cálculos y Resultados:
Los primeros análisis y resultados que se
obtuvieron, corresponden a las durezas
obtenidas antes de realizar el proceso de
austenización.
Ilustración 11 Muestra la dureza de la probeta
antes del proceso de austenización.
Para el caso de las durezas se tomaron
alrededor de tres medidas, esto para
sacar un promedio de la dureza de la
muestra.
Muestra Muestra Muestra
1 2 3
HRC 43 43 42
Tabla 4: valores de dureza obtenidos antes
de la austenización.
Por ende, obtenemos que el valor
promedio de dureza para la probeta en
ese momento corresponde a 42.6 HRC.
Posteriormente, luego de tomar la
dureza de la probeta, se realizo un
proceso de metalografía para obtener la
microestructura de la pieza.
Ilustración 12 Muestra la micrografía de la
probeta a 1000x Ilustración 14 Muestra la micrografía de la
probeta a 100x

En este caso las partes claras

corresponden a ferrita, por otro lado,
vemos que las zonas negras, muy
probablemente corresponden a carburos
de cromo, esto se evidencia más
claramente en la ilustración 12, ya que la
probeta fue atacada utilizando nital
durante 20 segundos revelando las que
fueron quemadas por el nital.
Por último, se procede a tomar durezas
nuevamente y a tomar la micrografía
después de haber hecho el proceso de
temple.

Ilustración 13 Muestra la micrografía de la

probeta a 500x
Ilustración 15 muestra la dureza tomada después Ilustración 16 muestra el valor sobresaliente de dureza
del temple. después de realizar el temple.

Posterior al proceso de temple, se Finalmente se procede a obtener la

tomaron varias medidas de dureza, las microestructura de la muestra luego de
cuales se muestran a continuación. realizar el temple.
Muestra Muestra Muestra Muestra4
1 2 3
HRC 42 58 43 41
Tabla 5: muestra los valores de dureza
después del temple.

Como vemos en la tabla 5, hay un valor

de dureza sobresaliente de los demás,
esto puede ser debido al tratamiento
térmico o a la presencia de carburos en
ese punto en específico; esto se podría
corroborar al realizar un ensayo de
dureza Vickers; el cual nos permite tomar Ilustración 17 muestra la micrografía de la
durezas en cada una de las fases de la probeta a 100x después de realizar el temple

probeta.
 la cantidad de austenita que se
transforma dependiendo de la
temperatura a la que se lleve la muestra,
dicha simulación se muestra a
continuación.

Ilustración 18 muestra la micrografía de la

probeta a 500x después de realizar el temple

Ilustración 19 muestra la simulación de la

austenización a 9000 C

Ilustración 18 muestra la micrografía de la

probeta a 1000x después de realizar el temple.

Como vemos, con respecto a las ilustraciones Ilustración 20 muestra la simulación de la

austenización a 8500 C
12,13 y
14, no hubo un cambio significativo en la
transformación de la austenita, ya que, solo
se evidencia que las zonas oscuras alrededor
de los carburos se tornaron de un color mas
claro

4 Gráficos:
La temperatura de austenización (8500C)
se dedujo gracias a una simulación
realizada en Thermocal, la cual muestra
 martensita, la mejor opción consistía en
llevar la muestra a 8500 C y luego enfriar
en agua realizando un temple.

5 Conclusiones y
Discusiones:
- El Método CALPHAD llega a tener
un gran impacto cuando se desea
conocer las posibles fases que se
pueden presentar en una muestra
metálica dependiendo de la
Ilustración 21 muestra la simulación de la composición química, aunque
austenización a 8000 C
esto es un gran avance en ciencia
de materiales, se tiene una
limitación grande cuando se trata
de simulación de gráficos TTT y
CCT ya que requieren
computadores mucho mas
avanzados para que la simulación
no demore demasiado tiempo

- Vemos que la dureza de la

probeta cambio
significativamente debido al
Ilustración 22 muestra la simulación de la proceso de temple que se realizó;
austenización a 6000 C. esto teniendo en cuenta que
únicamente un valor fue el que
Como vemos en las ilustraciones
sobresalió cuando se tomaron las
anteriores, la cantidad de austenita que
medidas de dureza después del
se transforma aumenta a medida que la
temple; pueda que dicho valor
temperatura a la que es llevaba la
corresponda a un punto de la
muestra disminuye, esto en cierto punto
probeta en el cual haya una gran
generó confusión ya que no es posible
cantidad de carburos.
que la muestre se transforme en
austenita a temperaturas relativamente
bajas, por ende se llegó a la conclusión
- Con respecto al balance de masa
de que para que toda la muestra se
y las ferroaleaciones, se tuvieron
transforme en austenita y
inconvenientes ya que las
posteriormente al enfriarse, cierta
ferroaleaciones suministradas no
cantidad de austenita se transforme en
 estaban debidamente marcadas, 6 Bibliografía:
por ende, hubo confusión para 1) García-Agúndez Blanco, A. (2021). El
conocer que ferroaleación se método CALPHAD y su aplicación
alistaba para la carga del horno para el cálculo de diagramas de fases
de aleaciones binarias de
dos y tres fases. (Trabajo Fin de
- Otro posible falló que pudo haber Grado Inédito). Universidad de
ocasionado errores en la Sevilla, Sevilla.
composición de la probeta
deseada, fue que, no se realizó
una debida limpieza del crisol del
horno antes de fundir, ya que
dicho crisol fue usado con
anterioridad para realizar otras
fundiciones.