CURSO BÁSICO PARA OPERADORES DE FACILIDADES DE

SUPERFICIE

1. GENERALIDADES
El petróleo es una mezcla de hidrocarburos e impurezas, entre las cuales se
encuentran compuestos orgánicos de azufre, oxígeno y nitrógeno.

La composición elemental del petróleo es:

Carbono de 83 a 87 % (masa / masa)

Hidrógeno de 1,4 al 4 % ( masa / masa)
Impurezas de 0,5 a 5,0 % (masa / masa)
Se han encontrado en el petróleo, hidrocarburos desde C1 (molécula de un
átomo de carbono) a C80 (molécula de ochenta átomos de carbono).
Comúnmente en la industria petrolera, al petróleo se le denomina "Crudo".
METANO COMBUSTIBLE
ETANO PETROQUÍMICA
GAS FERTILIZANTES

HACIA PLANTA LPG – PROPANO – COMBUSTIBLE - DISOLVENTE

DE GAS BUTANO - COMBUSTIBLE

GASOLINA NATURAL COMBUSTIBLE

DISOLVENTES

PETRÓLEO CRUDO

POZO

GASES
GASOLINA
DISOLVENTES
PETRÓLEO KEROSENE
BASES PETROQUÍMICAS
LUBRICANTES
HACIA PARAFINAS
REFINERÍA COMBUSTIBLES
CERAS
DIESEL
ASFALTOS

Los crudos por lo general no presentan reactividad química, pero sin embargo,
en algunos casos son salados o ácidos (agrios) por la presencia de las
impurezas de sal, o compuestos de azufre, oxígeno o nitrógeno. En la figura
1.1 se pueden apreciar sus derivados primarios
 FIGURA 1.1 EL PETRÓLEO Y SUS DERIVADOS PRIMARIOS

La propiedad mas importante y por la cual prácticamente se le caracteriza, es

la gravedad API (American Petroleum Institute). Esta es un indicador de la
densidad y de la calidad del crudo. A mayor Gravedad API, mayor será su
valor. Existen otros factores que inciden en su precio como el contenido de
azufre, parafinas y metales pesados, pero el factor predominante es su
Gravedad API.

Gravedad API (ºAPI) = (141.5 / Gravedad Especifica) – 131.5

La gravedad específica es una propiedad del crudo y es la relación entre su

densidad (crudo) y la densidad del agua. Sustancias con gravedad específica
mayor que 1 son mas pesadas que el agua y las menores que uno son menos
densas que el agua. Densidad es otra propiedad del crudo y se define como la
masa por unidad de volumen. La densidad del agua pura es de 62.4 Lb/Ft 3 o
8.33 Lb/gal. Las densidades de los crudos están normalmente entre 50 y 55
Lb/Ft3.

En función de la ecuación anterior, se acostumbra clasificar los crudos de la

siguiente manera:

Livianos ºAPI > = 25

Medios 15 < = ºAPI < 25
Pesados ºAPI < 15
Otras propiedades importantes son la viscosidad y su capacidad de contener
gas en solución como una función de la temperatura y la presión. La
viscosidad es una característica de los fluidos, relacionada con su facilidad a
deformarse cuando se le aplica un esfuerzo cortante. La unidad práctica es el
centipoise (cp) y su unidad absoluta es Lb/Ft s.
Bases de crudos
Las series de hidrocarburos presentes en el petróleo, le dan a cada uno de ellos
características especiales para la producción de determinados productos, de tal
manera que se dice que los crudos se pueden clasificar por la calidad
predominante que le confiere cada sede de hidrocarburos, en la forma
siguiente:

- Crudos de base parafínica (alcanos)

- Crudos de base nafténica (alquenos)
- Crudos de base aromática (cíclicos)
- Crudos de base asfáltica (heterocíclicos)
- Crudos de base intermedia (mezcla de las bases anteriores, sin predominio de
ninguna de ellas).

Densidad
Por lo general los crudos son más livianos que el agua (crudos livianos y
medianos) y algunos son más "pesados" que el agua (crudos pesados y
extrapesados). En términos numéricos se habla de un intervalo de densidad
desde 0,75 a 1,1 Kg/l, lo cual equivale en grados API a un intervalo de 57,2 a
3,0 grados.

La gravedad API no es aditiva, para calcular su valor en una mezcla es

necesario convertir los grados API de los componentes de la mezcla en
gravedades específicas, las cuales sí se pueden sumar y el resultado
convertirlo de nuevo en grados API. Hay tablas de conversión que facilitan la
operación.

La viscosidad de un crudo es su resistencia a deslizarse sobre sí mismo; ella

da una idea de la capacidad de fluir a través de un espacio confinado
(oleoducto), y la de formar una película lubricante para el deslizamiento de
partes metálicas entro sí. La unidad en el sistema internacional es el poise
(p), que es la fuerza en dinas que hay que suministrar a una lámina de líquido
de 1 CM2 para que se desplace un cm sobre una lámina igual del mismo
líquido, a una velocidad de 1 cm por seg. El submúltiplo más utilizado es el
centipoise 0,01 poise (cp).
Contenido de azufre
La cantidad de azufre contenida en un crudo es importante porque es
responsable del efecto corrosivo de los crudos y sus productos, en equipos de
refinería y sistemas. Así, la presencia del azufre en las naftas (producto
intermedio para la producción de gasolinas) que alimentan las plantas de
reformación, es perjudicial porque inactiva a los catalizadores.

La gasolina sulfurosa además de atacar el sistema de combustión de los

automóviles y al motor, contamina la atmósfera con los productos de la
combustión ("Lluvia ácida").

Intervalo de destilación: Indica los intervalos de temperatura en los cuales se

separan las fracciones y la proporción de las cantidades en que estas
fracciones están presentes en el crudo.

Contenido de agua y sedimento

Es un indicador del grado de suciedad por la presencia de agua y otros
materiales. Contenido de sal no se limita solamente a la presencia de NaCl,
sino de todas las sales, pero que se interpreta en términos de NaCl.

Es indeseable la presencia de sales por su tendencia a cristalizar y obstruir los

tubos conductores de líquidos, además al calentarse se descomponen
haciéndose corrosivas

Puntos de fluidez: Definido como la temperatura mínima en la cual el material

fluye, depende de la composición del crudo.

Los hidrocarburos en estado gaseoso poseen un comportamiento similar a

cualquier gas, sin embargo hay que tener en cuenta que algunos de ellos
cambian de liquido a gas o de gas a liquido con pequeñas variaciones de
temperatura y presión.
El gas que se produce asociado con el petróleo, se le conoce como GAS
NATURAL ASOCIADO. Cuando el gas es producido solamente como gas,
lo llamamos GAS NATURAL. Cuando los anteriores tienen hidrocarburos
licuables para producir propano y butano líquidos al igual que gasolina
natural, se denomina GAS HÚMEDO. Al gas que se le han retirado los
hidrocarburos licuables, se le denomina GAS SECO.

UNIDADES Y CONVERSIONES

MAGNITUD
Se puede definir magnitud como algo que se puede cuantificar o medir.
Cuantificar una magnitud significa compararla con un patrón o referencia,
conocido como UNIDAD. Por ejemplo, al decir que un cuerpo tiene 10
metros de longitud, significa que es 10 veces mas largo que la unidad patrón
que sería un metro. Las magnitudes pueden ser PRIMARIAS o
SECUNDARIAS. Las primarias son conocidas también como
DIMENSIONES y son aquellas básicas que dan origen a las secundarias.
Ejemplo de magnitudes primarias La masa, la longitud, el tiempo. Como se
observa, estas no se pueden dividir en otras. Las secundarias, se definen
siempre en función de las primarias, es decir la agrupación de primarias,
forman las secundarias. Ejemplo de secundarias la velocidad, presión,
aceleración, etc.

UNIDAD
Es un valor, cantidad o magnitud en términos de cualquier otro valor, cantidad
o magnitud.

SISTEMA DE UNIDADES
Un sistema de unidades es básicamente un conjunto de magnitudes
fundamentales o primarias, con las cuales se pueden definir las magnitudes
secundarias. Existen dos sistemas básicos, el Sistema métrico o
Internacional, el cual se basa en el metro y el Kilogramo; y el Sistema Inglés,
que se basa en la pulgada y la Libra.

Sistema Internacional Sistema

Inglés
 Magn. Primarias masa(m), longitud(l), tiempo(t) masa(m),
longitud(l), tiempo(t)
Unidades Básicas Kilogramo, metro, segundo Libra,
pie, segundo

Unid. mas usadas Masa Kg Libra

Longitud mt, cm, Km Ft, Pulg., milla
Tiempo s, día, hora s, día, hora
Velocidad mt/s, Km/h Ft/s, millas/h
3
Volúmen m , c.c, lt bbls, ft3, gal
Caudal m3/día, lt/h bbls/día, ft3
/día, gal/min
Fuerza Newton (Kg m/s2)
Lbf(librafuerza)
Presión Kpa (KN/m2), Mpa Lbf / pulg2 (Psi)
Densidad() gr/c.c Lb/Ft3,
Lb/gal
Temperatura ºC ºF
Viscosidad mPa s cp
(centipoise)
Trabajo joules lbf Ft
2 2 2
Área mt , cm , Km pulg2 , Ft2
Diámetro cm pulg.
Potencia N m/s (Joule/s) Ft Lbf/s

ALGUNAS EQUIVALENCIAS ENTRE SISTEMAS

1 Lb = 0.454 Kg 1 Ft = 12 pulg. = 30.48 cm 1 bbl = 5.615 ft3

= 0.189 m3

1 Ft3 = 1728 pulg3 = 0.0283 m3 1 barril = 42 gal

1 gal/min = 3.875 lt /min 1 Lbf = 4.457 Newton 1 Lbf /

pulg2.(Psi) = 6.905 Kpa

1 atm = 14.7 1(Psi) = 101.5 Kpa 1 cp = 1 mPa s

1 lbf/Ft = 1.359 joules 1 gr/c.c = 62.4 Lb/Ft3 = 8.33 Lb/gal

1 watt = 1 Joule/s = 1 N m/s = 0.0013 hp

TIPOS DE FLUJO
El método más común para el transporte de fluidos es a través de tuberías.
Las tuberías de sección circular son las más frecuentes, por que ofrecen
mayor resistencia estructural y mayor sección transversal para el mismo
perímetro exterior de cualquier otra forma de conducción de fluidos.
El flujo a través de tuberías está regido por ciertas variables de cuyas
magnitudes dependerá el diseño de las tuberías requeridas en cada caso.
Al flujo se oponen fuerzas contrarias como son la fricción del fluido contra
las paredes de la tubería que lo contiene y la fricción entre las partículas del
mismo fluido; estas razones junto con las pérdidas ocasionadas por accesorios
son las responsables de las pérdidas de presión a lo largo de sistemas de
tuberías. Dentro del flujo de fluidos a través de tubería podemos considerar
dos tipos de comportamiento o régimen, el laminar y el turbulento. Las
investigaciones de Osborne Reynolds han demostrado que el régimen de flujo
en tuberías (laminar o turbulento), depende del diámetro de la tubería, de la
densidad y de la viscosidad del fluido, lo mismo que la velocidad de flujo. El
valor numérico de estas cuatro variables es adimensional y es conocido como
Número de Reynolds.

Número de Reynolds (Re) = d V /  ;  (CENTISTOKES) = 

(Centipoises) /  (gr./c.c)
=dV/

d = Diámetro Interno de la Tubería (pulg)

 = Viscosidad cinemática (Ft2 / s)
 = Densidad del fluido (Lb/Ft3)
 = Viscosidad Absoluta (centipoises - cp)
V = Velocidad (Ft/s)
Q = Caudal en barriles por hora

Re = 35. 4 Q *  / (d * )
El número de Reynolds es la relación entre las fuerzas inerciales y las fuerzas
viscosas. Un número de Reynolds crítico distingue entre los diferentes
regímenes de flujo, tales como laminar (si es que es menor a 2000), o
turbulento (si es mayor a 4000) en tuberías, en la capa límite, o alrededor de
objetos sumergidos. El valor particular depende de la situación. Es un número
adimensional que indica el grado de turbulencia de un fluido.

1.2.1 FLUJO LAMINAR

Es un tipo flujo que se genera a velocidades bajas donde las capas de fluido se
mantienen ordenadas y paralelas. El desplazamiento dentro de una tubería se
lleva a cabo en capas cilíndricas concéntricas, existiendo una velocidad
máxima en el centro de estas capas y una velocidad mínima en las
proximidades de la tubería. Esto genere un perfil de flujo parabólico.

V min.

V max. EJE DE
TUBERÍA

Si Re (número de Reynolds)< = 2000, se considera régimen de flujo laminar.

1.2.2 FLUJO TURBULENTO

En este tipo de flujo, hay movimiento irregular e indeterminado de las
partículas de flujo. El perfil de flujo en cuanto a velocidades es mas uniforme
que en el régimen laminar.

Perfil
de EJE DE
Velocidad TUBERÍA
Si Re (número de Reynolds)> 4000, El régimen de flujo es turbulento.

Para valores de número de Reynolds entre 2000 y 4000 el régimen de flujo se

encuentra en una zona crítica, donde dicho régimen se vuelve impredecible,
pudiendo ser laminar, turbulento o de transición, dependiendo de la variación
de muchas condiciones.

1.2.3 VELOCIDAD CRITICA

Es aquella en la cual se inicia el rompimiento del flujo laminar para
convertirse en flujo turbulento.

Ejemplo:
Calcular el numero de Reynolds para un aceite de 30 ºAPI a 60 ºF, que fluye
por una tubería de acero al carbón con un diámetro nominal de 12 Pulg.,
Schedule 30. El aceite tiene una viscosidad de 12.5 cp y fluye un caudal de
1900 barriles por hora.

Usando tablas de espesores de tubería, se encuentra su diámetro externo real,

su espesor para el schedule indicado (40) y por consiguiente su diámetro
interno. Para este caso es de 12.09 Pulgadas.

d = 12.09 Pulgadas (Tablas de espesores de acero al carbón de acuerdo a su

schedule)

141.5
Gravedad específica (G.E) = ______________________

131.5 + ºAPI

G.E = 0.876

 (aceite)  (aceite)
Como G.E = ___________ = ______________ , entonces 
(aceite)= G.E * 62.4 Lb/Ft3
(Aceite)
  (agua) 62.4 Lb/Ft3

 (aceite) = 0.876 * 62.4 Lb/Ft3 = 54.6 Lb/Ft3

Finalmente, reemplazando en la fórmula:

Re = 35. 4 Q *  / (d * ) = 35.4 * 1900 * 54.6 /(12.09 * 12.5)

Re = 24300 lo que indica un FLUJO TURBULENTO

1.3 CALCULO DE CAUDAL DE CRUDO

Las variables que determinan el flujo a través de tuberías para petróleo son:
Presión de flujo.
Viscosidad del fluido.
Longitud de tubería requerida.
Velocidad lineal promedia del flujo a través de la tubería.
Gravedad específica del crudo.
Diámetro interno de tubería.

Para el caso de flujo laminar, es bastante común la ecuación de POISEUILLE

0.000668  L V
P = -------------------------
D2 S

P = Caída de presión entre dos sitios de la línea (Psi).

 = Viscosidad absoluta del crudo en centipoises (cp)
L = Longitud de la tubería entre dos sitios de la línea donde se evalúa la caída
de presión.
V = Velocidad lineal promedia del flujo a través de la tubería (Ft/s).
S = Gravedad específica del crudo
D = Diámetro interno de la tubería (pulg)

Para flujo Turbulento, se utiliza con frecuencia la fórmula de FANNING

 0.323 F L S V2 0.0538 F L S Q2
P = ------------------------- P = -------------------------
D D5

Q = Caudal (gal/min)
F = Factor de fricción (D V S / ).
P = Caída de presión entre dos sitios de la línea (Psi).
L = Longitud de la tubería entre dos sitios de la línea donde se evalúa la caída
de presión.
V = Velocidad lineal promedia del flujo a través de la tubería (Ft/s).
S = Gravedad específica del crudo
D = Diámetro interno de la tubería (pulg)

1.4 CALCULO DE CAUDAL DE GAS

Las variables que determinan el flujo a través de tuberías para gas son:
Presión de flujo.
Temperatura de flujo.
Longitud de tubería requerida.
Caudal a condiciones de temperatura y presión existentes.
Gravedad específica del gas.
Diámetro interno de tubería.

Para el cálculo de gas es de gran utilidad la fórmula propuesta por Thomas R

Weymouth

1/2
2 2
To (P1 – P2 )
Q= 0.4338 ---------- d 8/3 ----------------------------
Po GTL

Q = Caudal en Millones de Pies cúbicos por día, medidos a To y a Po.

d = Diámetro interno de la tubería (Pulg.)
L = Longitud de la tubería (millas)
G = Gravedad específica del gas (Aire =1.0).
T = Temperatura absoluta a la cual el gas fluye en la tubería (ºR = ºF + 460)
To = Temperatura absoluta base (generalmente 520 ºR = 60ºF)
Po = Presión absoluta base, generalmente 14.7 Psia
P1 = Presión absoluta punto aguas arriba o extremo inicial (Psia).
P2 = Presión absoluta punto aguas abajo o extremo final (Psia).

1.5 ELECTRICIDAD BASICA

Toda la materia esta hecha de átomos los cuales son pequeñísimas esferas que
tienen un núcleo de carga positiva y un cascarón de varias capas de electrones
que giran muy rápidamente alrededor del núcleo y tienen carga negativa. La
cantidad de carga positiva y negativa son iguales entre si, por lo tanto no
tienen carga de sobra. Se dice entonces que los átomos son de carga neutra.

Los materiales sólidos mantienen su forma debido a que los átomos están
compartiendo algunos de los electrones de la periferia. Esto se denomina
enlaces covalentes. En los enlaces de los metales, no todos los electrones de la
capa exterior forman parte de los enlaces, quedando así algún o algunos
electrones “libres”. No quiere esto decir que los metales tienen mas carga
negativa que positiva, sino que en los electrones exteriores hay algunos que no
forman parte de los enlaces.

Estos electrones libres se puede hacerlos mover, lo que se denomina

electricidad. Una batería o una pila es una fuente de electricidad de valor
continuo o corriente continua. Al conectar una batería a un metal, saltan
chispas. La batería tiene muchos electrones libres que son empujados desde el
borne negativo, pasando por el metal, haciendo mover los electrones hacia el
positivo de la batería. Al hacer pasar la electricidad por un metal o por un
cable solo sin ningún otro aparato se produce un “corto circuito” porque no
tiene donde convertirse en calor o movimiento, y calienta inmediatamente al
metal o el cable.

Los electrones al moverse en un cable o un metal lo hacen a la velocidad de la

luz que es de 300.000 kilómetros por segundo. Cuando en vez de conectar un
metal o un cable, conectamos una resistencia, ya no se produce corto circuito
porque los electrones al moverse van a calentar la resistencia. Aunque los
electrones se mueven del borne negativo al positivo, se ha convenido decir
que la corriente va del positivo al negativo
La Ley de OHM
Cuando fluyen los electrones por una resistencia, la cantidad de electrones que
pasan a través de ella cada segundo de tiempo se define como “corriente” y
se mide en “Amperios”, o si es muy pequeña, en milésimas de amperio o
“miliamperios”. La cualidad de la resistencia de oponerse a que pasen tantos
electrones se denomina “resistencia” y se mide en “ohmios”. Si es grande, se
usan “kilo-ohmios” que son miles, o “mega-ohmios” que son millones. El
paso de los electrones por la resistencia hace que haya una diferencia de
potencial como cuando se restringe el paso de un liquido por una obstrucción
en una tubería y se produce una presión diferencial, se denomina “Voltaje” y
se mide en “voltios” y se usan también “milivoltios” para milésimas o
“kilovoltios” para miles de voltios. La ley de ohm relaciona la diferencia de
potencial (voltaje), cantidad de electrones por segundo (corriente) y
resistencia así:

V=IxR

Donde V es el voltaje que hay entre los extremos de la resistencia, I la

corriente que pasa por dentro de ella, y R el valor de la resistencia.

V
R
I
Estas apreciaciones son muy importantes pues tendemos a confundir corriente
con voltaje. Dicho de otra forma, para medir el voltaje, debemos conectar el
medidor entre los dos extremos de la resistencia, y para medir su corriente,
debemos cortar uno de los extremos de la resistencia y colocar el medidor
uniendo los extremos cortados con el medidor.

Veamos el siguiente dibujo donde tenemos la fuente de voltaje conectada a la

resistencia, y los aparatos de medición para medir su voltaje y corriente.

Batería V
R

Se puede deducir de la ley de ohm que la resistencia y no la batería es la que

define cuanta corriente va a pasar por la resistencia, pues con diferentes
resistencias la corriente es diferente. Que el voltaje lo define la batería, pues
con diferentes resistencias siempre vamos a tener el mismo voltaje.

Como los medidores de voltaje y corriente no deben afectar el funcionamiento

del circuito, un voltímetro debe tener resistencia infinita (equivale a circuito
abierto o desconectado), y un amperímetro debe tener resistencia cero.
(equivale a un corto circuito)
¿Que pasa con la corriente si la resistencia de la figura anterior tiene un valor
cero?
Aplicando la ley de ohm:

I=V/R
V
I 
0
Es un corto circuito.

Circuito serie
La conexión más simple que tenemos en el ejemplo de una resistencia
conectada a una batería se denomina circuito. Circuito es el conjunto de
elementos por donde circula la corriente. Hagamos el siguiente circuito:
conectemos dos resistencias de diferente valor una a continuación de la otra
como lo indica la figura

+
V1
R1

I _
+
Baterí
_
a +
R2 V2

En la figura calculemos los voltajes V1 y V2:

V1 = I x R1 V2 = I x R2.

Como V = V1 + V2, la resistencia total será:

Rt = V / I = (V1 + V2) / I

O sea ((I x R1) + (I x R2)) / I. Por tanto Rt = R1 + R2.

Observamos que en un circuito serie, los voltajes se suman, las corrientes a
través de cada una de las resistencias es la misma, por tanto la resistencia
equivalente es la suma de sus componentes.
Circuito paralelo
Observando la siguiente figura , tenemos un circuito paralelo donde los
extremos de las resistencias R1 y R2 están conectadas directamente a la
batería.

It

R1 I2 R2
I1
V

Circuito paralelo

Calculemos las corrientes: I1 = V / R1 I2 = V / R2

La corriente total que sale de la batería It es la suma de las dos corrientes
I1 + I2.
La resistencia equivalente de estas dos resistencias será Rt = V / It

Despejando de:

Si los valores de resistencia son iguales entre si, la resistencia equivalente es

la mitad de cada una de ellas. Dicho de otra forma, cuando se conectan
resistencias en paralelo, la resistencia equivalente es menor a sus
componentes. Si son mas de 2 resistencias en paralelo, la resistencia
equivalente será:
Corriente alterna
Si la polaridad de la batería la hacemos cambiar de un sentido al contrario
muchas veces por segundo se produce la corriente alterna. Observe en la

siguiente figura donde aparece una onda sinusoidal, porque tiene la forma de
una onda seno.
Onda Sinusoidal

En la corriente alterna el voltaje empieza en cero, va aumentando con el

positivo hacia arriba, llega a un máximo, y empieza a disminuir pasando por
cero, invirtiendo su polaridad, y empezando a aumentar en sentido negativo
hasta llegar a un máximo (negativo) y empieza a disminuir hasta llegar a cero.
R

T S

Fases de la trifásica

Este ciclo se repite 60 veces por segundo en la distribución eléctrica

domiciliaria. En la práctica esta clase de corriente se produce con generadores
especialmente diseñados para producir esta clase de onda.
La manera más fácil de producirla es en forma “Trifásica” en la cual se
producen en tres cables diferentes la forma de la figuraanterior pero
desplazadas en el tiempo 120 grados. En la corriente alterna los electrones
también se mueven a la velocidad de la luz. Lo que pasa es que el generador
los obliga a desplazarse en un sentido y luego en el otro.
En la figura se observan las posiciones de las fases con respecto al tiempo.
Haga de cuenta que la figura rota con respecto al centro 60 veces por segundo.
Cada vez que una de las flechas pase por la vertical hacia arriba, se produce el
valor mas alto de su voltaje, mientras una de las otras dos van o disminuyendo
o aumentando. Al llegar a la vertical hacia abajo, obtiene su voltaje mas bajo,
y así sucesivamente. El voltaje de cada flecha con respecto al centro es el
voltaje de línea, y el voltaje entre puntas de flecha es el voltaje de fase. Si
llamamos Vf el voltaje de fase y Vl el de línea, entonces ellos están
relacionados por la siguiente relación:

Vf = Vl x √3

Cuando se dice que un voltaje trifásico es de 220 V, el voltaje de línea será de

127 V que es lo que tenemos en el Parque Industrial, y no 110 V como

estamos acostumbrados a decir. (Nota: la raíz cuadrada de 3 es 1,732). En la

siguiente figura se observa la onda trifásica.
Onda Trifásica

En las instalaciones eléctricas tenemos 4 cables donde se ven representadas

estas letras. El punto central es el neutro. Cada voltaje de línea con respecto al
neutro es una corriente monofásica. El neutro es el punto de cero voltaje, y es
nuestra protección pues es donde podemos tocar sin ningún peligro. A este
punto se le llama “Tierra” pues se puede conectar físicamente a la tierra.
Nunca debemos tocar los conductores o cables cuando están conectados a
la corriente domiciliaria pues nuestros cuerpos tienen una resistencia de
unos kilo-ohmios, haciendo que del cable pase por la resistencia del
cuerpo una corriente lo suficientemente grande para matarnos. Con 16
miliamperios podemos morir. La resistencia del cuerpo varia con la
humedad del sudor. Con las manos secas, nuestra resistencia es mas elevada, y
es posible que ni sintamos el efecto del corrientazo. Pero con las manos
sudorosas puede haber peligro de muerte.

Es por esto que debemos hacer los tomacorrientes con conectores hembra y el
cable que conectamos allí tenga un conector macho. Una extensión por lo
tanto debe ser de conector macho donde se conecta a la toma, y hembra por
donde va a salir la corriente, pues si al contrario, corremos el peligro de
electrocutarnos.

Carga estática
Por acción del viento se producen acumulaciones de electrones en las nubes a
tal punto que pueden acumularse varios millones de voltios con respecto a la
tierra. Se denomina estática, pues la acumulación no tiene movimiento.
Cuando el aire está húmedo por causa de la lluvia, se produce un camino fácil
para los electrones moverse a la tierra, se producen los rayos de las tormentas.
Por esta razón se construyen los pararrayos, para que este camino sea más
fácil por él. Las masas grandes de metal si están aisladas del piso, también
pueden adquirir cargas estáticas. Ocurre con los separadores, camiones,
tanques, etc. Es por esto que debemos conectar un cable desde el equipo hasta
la tierra, para evitar que se acumule carga.

Condensadores y bobinas
Cuando se colocan dos placas metálicas paralelamente sin tocarse o con
un material aislante entre ellas como papel, cerámica, aceite, cera o un
electrolito, se produce un condensador. Al aplicarle un voltaje de corriente
continua a las placas, se acumulan electrones en una de las placas, y al
desconectar la fuente o batería, esta carga estática permanece por un rato
mientras se descarga a través del aire. Su valor se mide en Faradios, pero
como es un valor muy grande, se usan los micro-faradios.
 V1

V1 V2 C
V2

T
Condensador en Circuito Serie

Circuito RC serie

Observe la figura anterior, donde tenemos un circuito de resistencia y

condensador en serie. Se llama circuito RC. Al conectar el suiche a la parte
superior, los electrones que salen de la batería pasan por la resistencia y
empiezan a acumularse en las placas del condensador; debido a esto, el voltaje
sobre el condensador que estaba en cero, empieza a elevarse lentamente,
porque los condensadores se oponen a los cambios de voltaje. Al pasar el
suiche a la posición inferior, la carga del condensador se descarga a través de
la resistencia.
V1

V1 V2 R
V2

Condensador en Circuito Serie

Otro circuito RC serie

En la figura se tiene otro circuito RC pero esta vez el condensador esta

primero, y el voltaje lo medimos esta vez en la resistencia. Como el
condensador se opone a los cambios de voltaje sobre el mismo, todo el voltaje
se presenta sobre la resistencia, pero como el condensador empieza a cargarse,
su voltaje empieza a aumentar, disminuyendo el de la resistencia. Cuando
pasamos el suiche a la otra posición, el condensador que esta cargado de
izquierda a derecha + --, presenta su carga a la resistencia con el lado negativo
hacia arriba; por eso el voltaje sobre la resistencia se invierte y luego se acerca
a cero cuando el condensador se descargue completamente.

En resumen tenemos que un condensador en el momento de un cambio se

comporta como un corto y después de un tiempo es un circuito abierto
(desconectado). Sirve para acumular voltaje. Si no hay resistencia para
descargarlo y hacemos corto entre sus extremos, la corriente tiende a infinito
produciéndose una gran chispa.
V1

L
V1 V2
V2

Circuito RL serie

En la figura anterior tenemos un circuito RL serie donde L es una inductancia

o bobina. Se construye enrollando alambre aislado alrededor de un objeto
aislante o sobre un metal. Entre mas vueltas tenga, mas valor de inductancia
tiene. También aumenta su valor si se enrolla sobre hierro o ferrita. Las
unidades de la inductancia son los Henry o Henrios. Pero como es un valor
muy grande, se usan mas los mili-Henrios y los micro-Henrios.
Al pasar el suiche a la posición superior, la inductancia recibe el cambio
brusco de la corriente que era cero. Las inductancias se oponen a los cambios
de corriente. Para que esto ocurra, se comporta en este momento como un
circuito abierto (desconectado) por tanto su voltaje es el de la batería. Luego,
lentamente permite el paso de la corriente hasta dejarla pasar toda (corto
circuito) y su voltaje baja a cero. Al pasar el suiche a la posición inferior, la
corriente en la bobina es la de la resistencia sola y tratara de mantener esta
corriente sobre la resistencia aun no haya batería, por eso el voltaje se invierte
y la carga acumulada de corriente se descarga sobre la resistencia. En la
figura siguiente, se tiene otro circuito RL pero con la inductancia en la parte
superior y medimos el voltaje sobre la resistencia. Al pasar el suiche a la
posición superior, a la inductancia le llega el voltaje de la batería pero como la
inductancia se opone al cambio de corriente que era cero, no deja llegar nada a
la resistencia, pero poco a poco va permitiendo el cambio de corriente hasta
aparecer todo el voltaje de la batería sobre la resistencia.
V1

V1 V2 R

V2

Otro circuito RL serie

Deducimos de esto que la inductancia para los cambios de corriente se

comporta como un circuito abierto (desconectada), y a tiempo infinito como
un corto. Que la inductancia sirve para acumular corriente. Si no hay una
resistencia, el voltaje tiende a infinito y esto es lo que se emplea en la chispa
de los carros.

Transformadores
Las bobinas también tienen la propiedad de que cuando hay dos de ellas
enrolladas sobre el mismo núcleo, los cambios de corriente de una se pasan a
la otra con lo que se forma un transformador. La bobina de un carro es en
realidad in transformador. La cantidad de voltaje que llega a la segunda
bobina depende de los valores de inductancia de sus partes. Así hay
transformadores reductores y elevadores. Donde colocamos el voltaje alterno
de entrada se llama primario, y el de la salida se llama secundario. La bobina
de un carro es un transformador elevador. Los transformadores solo funcionan
con corriente alterna, por eso en los carros lo que hacemos es conectar la
batería al primario en forma discontinua por medio de los platinos los cuales
hacen conectar y desconectar la batería. El condensador que va en paralelo
con los platinos, absorbe la chispa que se tiende a producir en el primario
evitando quemar los platinos. El secundario va a las bujías para producir la
chispa de unos 15.000 voltios.

Transformador
La figura muestra un transformador. La bobina de la izquierda es el primario y
la de la derecha el secundario. En medio de ellas se representa el núcleo. Si el
núcleo es de aire o material aislante, no se dibuja.

Circuito de la chispa del carro

Diodos
El diodo es un elemento que tiene la propiedad de dejar pasar la corriente en
un solo sentido. En la siguiente figura, se observa el símbolo del diodo y su
aspecto verdadero con la línea al extremo del cátodo. También hay un circuito
rectificador sencillo que consta de una fuente de voltaje alterno, por ejemplo
el secundario de un transformador reductor, un diodo y una resistencia en
serie. Al lado derecho tenemos dos gráficas: la de arriba, muestra la onda que
sale del transformador, y en la parte de abajo lo que le llega a la resistencia.
Solo la porción positiva es la que llega a la resistencia. Si se conecta un
condensador de un valor grande en paralelo con la resistencia, el condensador
se opone a estos cambios de voltaje, cargándose en las subidas, y entregando
parte de su carga en las bajadas, haciendo que sobre la resistencia el voltaje
sea siempre el valor mas alto de la onda. Con este circuito, hemos convertido
la corriente alterna en continua.

Para chequear un diodo en el multímetro, debemos colocar el selector del

multímetro en posición para diodos (de acuerdo a su símbolo); con el terminal
negro o negativo colocarlo al cátodo (extremo con la línea); el positivo o rojo
al ánodo. Debe leer 0,5 o 0,6 voltios. Al invertir los cables debe marcar
“.OFL” o el valor máximo.

Rectificador de media onda

1.6 ETAPAS PREVIAS A LA PRODUCCIÓN DE POZOS

Una vez terminada la PERFORACIÓN y haber atravesado la formación que
constituye el objetivo del pozo, se toman una serie de registros eléctricos, los
cuales entre otras cosas, permiten determinar las características de la roca
almacenadora y la clase de fluido almacenado (Petróleo, Agua, Gas), junto
con algunas de sus propiedades. Del análisis de los REGISTROS
ELÉCTRICOS y de otra información tomada durante la perforación, se puede
definir con bastante aproximación la comercialidad o no de un pozo. Una vez
aprobada su COMERCIALIDAD, se procede a proteger el hueco perforado,
ya que a estas condiciones las paredes del pozo resisten solamente pocos días
antes de derrumbarse, por lo cual es necesario darle estabilidad, aislar unas
zonas de otras y permitir el control de los fluidos que se van a producir. Esto
se logra por medio de un REVESTIMIENTO que es un tubo metálico que se
baja dentro del hueco perforado, se cementa en el espacio anular entre el tubo
y la roca. Una vez realizado el revestimiento, se procede con una etapa
conocida como COMPLETAMIENTO en la cual se realizan una serie de
actividades con el fin de que el petróleo o gas encontrado en una o varias
rocas, pueda ser traído a superficie para su aprovechamiento. Finalizada esta
etapa, se procede a la operación de CAÑONEO; la cual consiste en perforar el
tubo de acero junto con el anillo de cemento y penetrar una cuantas pulgadas
dentro de la formación.
1.7 MÉTODOS DE PRODUCCIÓN
Si el fluido almacenado en la formación tiene suficiente energía (Presión),
podrá desplazar el fluido que se encuentra llenando el tubo y de esta manera
fluir a superficie hasta las instalaciones de producción (Flujo natural). Si no
tiene suficiente energía, será necesario inducir el flujo hasta superficie
instalando sistemas de producción (Bombeo mecánico-bomba operada por
varillas, Neumático–Gas Lift, Hidráulico-Bomba reciprocante operada por
líquido bombeado desde superficie, Electrosumergible-bombas centrífugas
multietapas operadas por motor eléctrico acoplado directamente a la bomba).

1.7.1 FLUJO NATURAL

Es el proceso en el cual el petróleo fluye a la superficie a causa de la energía
(diferencia de presiones entre yacimiento y la superficie) suministrada por:
 El gas que se encuentra sobre la capa de petróleo en el yacimiento o el
gas que se encuentra disuelto dentro de la capa de petróleo.
 Fuerza de empuje generada por la capa de agua ubicada debajo del
petróleo.
La compactación de las capas de tierra debido al proceso de explotación
Este es el método de producción más económico, y es por eso que una gestión
adecuada de la producción del pozo de una manera natural, maximizará la
rentabilidad del yacimiento, para ello es recomendable la utilización de
estranguladotes o choques en pasos de flujo natural para mantener la energía
del gas y controlar la producción y la presión del pozo.
La puesta en producción de un pozo, con suficiente energía o presión para
fluir a superficie, se lleva a cabo por tres métodos:
Circulación Directa: Se inyecta en el tubing un volumen de agua o petróleo
para reemplazar el lodo de perforación o de terminación que contiene el pozo.
Esta operación se realiza a través de la válvula de circulación que esta abierta
o a través del pie del tubing si no tiene empaque.
Circulación Inversa: Igual al anterior, pero la inyección se realiza por el
anular y el líquido sale por el tubing.
Método de Pistonéo: Se baja un pistón a un nivel determinado, por ejemplo a
50 metros de la superficie, y se sube rápidamente el pistón afuera. Se baja
nuevamente y se repite la operación hasta que el pozo fluya.
Le elección del método depende del equipo de tubing de producción, de la
permeabilidad de la roca productora, de la importancia de la cantidad de lodo
y cemento que ha penetrado en el yacimiento durante la fase de terminación y
del valor de presión del yacimiento. Posteriormente a la limpieza del lodo, el
pozo comienza a fluir por acción de su propia energía. Una vez el pozo no
puede fluir por sí mismo, se requiere instalar métodos artificiales de
producción, para compensar la pérdida de energía.

MÉTODOS ARTIFICIALES

1.7.2 BOMBEO MECÁNICO

Es el que se lleva a cabo por medio de una unidad de bombeo que acciona una
sarta de varillas, las cuales a su vez, accionan una bomba de pistón instalada
en el extremo inferior de la tubería de producción. Generalmente usado para
petróleos viscosos y pesados. El equipo consta de las siguientes partes
principales:
Unidad de Bombeo: Es un balancín destinado a imprimir un movimiento
ascendente y descendente a la sarta de varillas. Consta de un motor, un
reductor de velocidad, contrapesas, etc. El balancín está construido de tal
manera que permite aumentar o disminuir la velocidad de operación, aumentar
o disminuir la carrera ascendente o descendente y aumentar o disminuir la
carga en las contrapesas con el fin de acondicionarla a la capacidad de
producción del pozo.
Bomba de Subsuelo: Es un tubo de acero dentro del cual funciona
recíprocamente un embolo o pistón el cual desplaza el fluido proveniente de la
formación hacia el exterior. La bomba posee válvulas en su extremo inferior
y en el pistón viajero, de tal manera que en su carrera ascendente permite la
entrada de fluido al cuerpo de la bomba y en la carrera descendente permite
que el fluido pase a la parte superior del pistón, que al viajar nuevamente
hacia arriba, obliga al fluido que esta dentro del tubing a salir hacia la
superficie. El tipo de bomba a utilizar depende de los volúmenes a manejar,
relación gas – aceite (GOR), aporte de agua, contenido de arena, etc. La
ubicación de estas puede ser conectadas en el extremo del tubing o estar
ancladas dentro del mismo.
Varillas: Son las que conectan el balancín (superficie) con la bomba
(subsuelo), transmitiendo el movimiento ascendente y descendente.. Los
diámetros mas usados son 5/8, ¾, 7/8 y 1 pulg. La longitud de cada varilla es
de 25 Ft., y son conectadas entre sí por medio de roscas.

Características:
 Útil para trabajar a bajas presiones de fondo.
 Método simple y de fácil uso para los operadores.
 Permite controlar las tasas de producción de acuerdo al tipo de
yacimiento.
 Permite el levantamiento de crudo a altas temperaturas.
 Presenta problemas en pozos con alta producción de sólidos.

1.7.3 GAS LIFT

Se utiliza gas comprimido como fluido motriz, el cual logra una o varias de las
siguientes acciones:
Aireación de la columna de fluido, disminuyendo así su peso.
Por expansión del gas comprimido al ascender por la columna de fluido,
actuando como pistón.
Por desplazamiento de la columna de líquido al entrar el gas bombeado.
Consiste en bombear gas a través de una válvula, lo que favorece el ascenso
de la columna de fluido que se encuentra en el tubing, hacia superficie.
Cuando el líquido llega a superficie, no hay razón para mantener la circulación
de gas por lo cual puede ser suspendida y se da especio para que un nuevo
volumen de fluido invada la tubería de producción debido a la disminución de
la altura de la columna de fluido. Esta operación se lleva a cabo cíclicamente
y se logra producir una cantidad de líquido igual al aporte de la formación.
La parte clave de este sistema es la válvula de gas, la cual controla la
inyección a presión que se lleva a cabo al fluido contenido en el tubing. Estas
son instaladas en la sarta del tubing y están calibradas de tal manera que
cuando la columna de gas que las hace operar alcanza una presión
determinada, permite la entrada de gas del revestimiento al tubing en un
volumen igualmente determinado para que el fluido almacenado en el tubing
sea barrido hasta superficie.

Características:
 Diseñado para pozos con alto potencial de producción.
 Limitado por la profundidad del pozo.
 La producción de arena no dificulta la producción.
 La inyección se realiza usando válvulas reemplazables.
 Permite la opción de completamientos desviados.
 Puede ser de difícil uso en campos con baja presencia de gas.
 Pueden existir problemas de congelación de las líneas de flujo.


1.7.4 BOMBEO HIDRÁULICO

Básicamente, este método utiliza una bomba reciprocante instalada en el
fondo de la sarta de producción, la cual es operada por medio de un líquido
bombeado desde superficie, el cual acciona un pistón de manera recíproca. La
diferencia con el bombeo mecánico, radica en que la potencia en este método
es transmitida por medio de un líquido de potencia y no por medio de varillas
como lo hace el bombeo mecánico. Estas bombas tienen limitaciones en
cuanto a volumen y profundidad de instalación. En los casos en los que se
requiere bombear grandes volúmenes, se utilizan unas bombas “jet” en las
cuales el fluido de potencia pasa por una boquilla a gran velocidad, la cual
causa un vacío que arrastra el fluido de pozo y lo impulsa a superficie.

Características:
 Ideal para pozos a grandes profundidades.
 La bomba de subsuelo es fácilmente reemplazable.
 Puede utilizar gas o electricidad como fuente de energía.
  El fluido de trabajo puede ser agua o incluso petróleo.
 Altos costos de mantenimiento.
 Problemas para el análisis de las pruebas de producción.

1.7.5 BOMBAS ELECTROSUMERGIBLES

Estas bombas son centrífugas multietapas operadas por un motor eléctrico, el

cual va acoplado directamente a la bomba. El conjunto motor – bomba es
instalado en el extremo inferior de la sarta de producción. Los rotores del
motor van en la parte inferior y los “impellers” de la bomba en la parte
superior. El tamaño de la bomba es controlado por el tamaño del tamaño del
revestimiento; sin embargo este tipo de bombas se caracterizan por mover
grandes volúmenes de fluido a grandes profundidades.
El sistema básico consta de un motor eléctrico, una sección de sello, una
sección de entrada de fluido, una bomba centrífuga multietapa, cale eléctrico,
panel de control y transformadores.

Características:
 Altas tasas de producción (15000 bopd)
 Altos contenidos de agua
 Limitado por la profundidad del pozo
 Fácil operación
 Bajos costos de levantamiento.
 Al momento de la producción se pueden usar tratamientos para la
producción de sólidos.
 Limitado por la disponibilidad de energía eléctrica.
 Los cambios de equipo son muy costosos y los cables se deterioran con
rapidez.
 Su operabilidad es de difícil análisis.

1.8 TIPOS DE RECOBRO

Durante la explotación de un campo de petróleo, se pueden presentar
diferentes procesos de recobro de crudo como son:
Recobro Primario: Se aprovecha la energía natural del yacimiento. El aceite
puede ser desplazado en el yacimiento hacia superficie por gas
(desplazamiento por capa de gas), por agua (empuje de agua), drenaje por
gravedad o alguna combinación de estos mecanismos.
Recobro Secundario: La energía es suministrada externamente. El recobro
puede ser por Inyección de Gas, Inyección de Agua, Inyección combinada gas
– agua, o logrando un ensanchamiento del radio efectivo del pozo por
Cañoneo, Acidificación o Fracturamiento. La Inyección de agua consiste en
inyectar agua por pozos denominados Inyectores que empujan el crudo hacia
los pozos productores. La fracción de crudo que se puede recuperar por este
método es función de los siguientes factores:
 Eficiencia horizontal de Barrido: Es la eficiencia en el cubrimiento
horizontal que hace el agua al desplazarse desde los pozos inyectores
hacia los productores.
Factor de Contacto: Son aquellas fracciones del volumen barrido que ha
sido alcanzado o contactado por el fluido inyectado. Este factor tiene
que ver con la homogeneidad y a su vez se ve afectado por efecto de
barreras de arcilla, fallas, variaciones de permeabilidad, etc., los cuales
aíslan bloques de crudo al barrido del agua.
Eficiencia de Desplazamiento: Es la fracción del crudo almacenado o la
parte de formación que ha sido desplazada por el agua. El agua por
acción de las variaciones de porosidad de la roca, se mueve con mayor
facilidad por los poros de menor tamaño, dejando en los poros mas
grandes gotas de crudo que no se pueden mover por acción de la tensión
capilar. Esto origina lo que se denomina petróleo residual.
Recobro Terciario: Este busca mejorar la eficiencia del barrido de la
formación adicionando calor (como reductor de viscosidad) o inyectando
productos químicos (Mejoramiento de la mojabilidad de los fluidos inyectados
y ajustar o cambiar la tensión interfacial entre el crudo y el agua).
 2. FACILIDADES DE SUPERFICIE
Una instalación de superficie, llamada en el ambiente petrolero, EPF Early
Production Facilities, batería de producción o estación de producción es el
grupo de equipos, instalaciones y elementos que permiten tomar los fluidos
provenientes de pozos productores de crudo (crudo, agua, gas y sólidos),
separarlos en cada una de sus fases, analizarlos, tratarlos, medirlos y
despacharlos a su un destino predeterminado.

El diseño de los sistemas de producción (Facilidad) guarda estrecha relación

con la cantidad y calidad de los fluidos que se esperan producir; no es lo
mismo producir solamente gas en grandes volúmenes y alta presión, que
petróleo con una baja relación gas – aceite y con alto volumen de agua. Cada
uno de los sistemas del ejemplo anterior requiere diferentes equipos,
dimensiones y consideraciones en general para el diseño de una facilidad.

En una batería todos los pozos llegan a un sitio común denominado

MANIFOLD o MÚLTIPLE y desde este punto cada pozo es enviado a un
sitio determinado de la Batería o facilidad, que puede ser un tanque,
separador, calentador, etc. La operación más común que se lleva a cabo en un
MANIFOLD o múltiple es generalmente direccionar un pozo hacia un
SEPARADOR de prueba con el fin de determinar su producción, con la ayuda
de elementos y equipos de medición instalados en el mismo. Otros equipos
que normalmente se encuentran en una facilidad son tanques de
almacenamiento, tratadores térmicos, intercambiadores de calor, bombas,
válvulas, medidores de flujo, controladores, compresores, generadores e
instalaciones complementarias.

PROCESO DE DESHIDRATACIÓN Y DESALACIÓN DE CRUDO

La comercialización del petróleo crudo tiene como destino final su destilación
en refinerías. Estas para poder efectuar su proceso, en la forma más viable y
económica posible, exigen determinadas condiciones de calidad del petróleo
crudo, de manera especial en lo relacionado a su contenido de agua, sal y
sedimentos, mas conocido como BS&W. La sal causa deterioro en oleoductos
y refinerías, debido a su alto poder corrosivo y los sedimentos ocasionan
problemas en los procesos de destilación. Por esto es fundamental que una
facilidad cuente con los mecanismos y equipos que garanticen la entrega de un
crudo con un mínimo de impurezas, cuyos valores son definidos por entes
gubernamentales o compradores.
En la mayoría de los campos de petróleo, el agua se produce asociada con el
petróleo. Su producción se incrementa con la vida productiva del campo, ya
que esta trata de invadir los espacios que inicialmente se encontraban con
hidrocarburo. El agua así producida puede clasificarse en dos categorías, la
primera como agua libre, que es la de fácil separación (por simple diferencia
de densidades hay separación) y la segunda que es agua en emulsión, que es
aquella que no puede separase por simple decantación, sino que hay que
recurrir a otros métodos de tratamiento como son tratamiento químico,
térmico, eléctrico, filtración, centrífugo, y tratamientos combinados, con los
cuales eliminamos las emulsiones. Las emulsiones contienen alto contenido
de sal y son las causantes de la mayoría de los sedimentos.

2.1.1 EMULSIONES
Se denomina emulsión a una mezcla íntima de dos fases líquidas tales como
aceite y agua, en la cual una de ellas está dispersa en la otra. Por lo común se
encuentran dos tipos de emulsiones, aceite emulsificado en agua (AC/AG) y
agua emulsificada en aceite (AG/AC).
Las aguas de desecho aceitoso por lo común pueden distinguirse visualmente
de las emulsiones de aceite de desecho. La emulsión AC/AG tiene justamente
la apariencia aceitosa, la del agua sucia; una gota de esta emulsión se
dispersará al ponerla en agua. Una emulsión AG/AC es generalmente espesa
y viscosa; una gota de esta emulsión no se dispersará al ponerla en agua.. este
último es el timo de emulsión más frecuente en los hidrocarburos, razón por lo
cual se le denomina EMULSIONES NORMALES. El otro tipo de emulsión
es muy casual y se le denominan EMULSIONES INVERTIDAS. El tamaño
de los glóbulos varia desde 0.00001 milímetros hasta varios milímetros de
diámetro.

La ESTABILIDAD es una propiedad que depende del mayor o menor grado

de resistencia que opongan las emulsiones al rompimiento y separación de sus
glóbulos. Las emulsiones inestables por lo tanto, son de fácil rompimiento,
solo basta dejar la mezcla un periodo prudencial y esta se separa por sí sola.
Cuando una emulsión es estable, romperla requiere de ciertos tratamientos con
el fin de lograr una fase en óptimas condiciones para su transferencia o venta
como es el caso de la separación del agua al petróleo.

Una EMULSIÓN ESTABLE está formada por:

Una fase dispersa formada por las partículas del líquido que está en emulsión.
Una fase continua formada por el líquido que rodea la fase dispersa.
Un Agente Emulsificante, el cual permite la estabilidad de la emulsión.
(Generalmente partículas diminutas que se acumulan y son retenidas en la
interfase de los dos líquidos por medio de un fenómeno físico llamado
ADSORCIÓN – Adhesión física de moléculas o pequeñas partículas a las
superficies de un sólido, un adsorbente, si llevarse a cabo una reacción
química).
Un AGENTE EMULSIFICANTE, tiene las siguientes características:
Puede ser una sustancia de tamaño coloidal, finamente dividida, soluble o
insoluble en petróleo o en agua, formando una suspensión coloidal.
Se comporta como una molécula con raíces, mantenida en tal posición por
medio de cargas eléctricas iónicas que a veces llegan a los 0.05 voltios.
Actúa como un forro envolviendo la molécula de agua por adsorción, evitando
que se junten entre ellas y se separen del crudo.
 ACEITE
AGUA
AGUA
AGENTE
EMULSIFICANTE

AGUA
AGUA
AGUA
ACEITE

Los Agentes emulsificantes más comunes en emulsiones Agua en Petróleo

son:
Sustancias asfálticas
Sustancias resinosas
Ácidos orgánicos solubles en petróleo
Arcilla saturada con petróleo
Jabones de calcio
Negro de humo

Los Agentes emulsificantes más comunes en emulsiones Petróleo en Agua

son:
Arcilla
Sílice
Jabones de sodio
Sales metálicas

Suspensión Coloidal: Algunas arcillas, cuando son sometidas a un proceso de

agitación dentro de una fase acuosa, por un periodo suficiente que permita su
dispersión, permanecen en dispersión por mucho tiempo, y la suspensión así
obtenida tiene características o propiedades físicas muy especiales no
comparable a la de sus componentes. Esta suspensión se denomina Coloidal.
Al parecer las emulsiones agua en aceite, se comportan como suspensiones
coloidales con propiedades físicas especiales. La forma esférica de los
glóbulos de agua en el aceite, es consecuencia de la mayor tensión superficial
del agua, que la obliga a presentar una mínima superficie de contacto con el
aceite.
Es muy variable, pero parece existir un cierto porcentaje de agua en el cual la
emulsión es máxima.
Al aumentar la viscosidad y la densidad de un crudo, aumenta la tendencia a
formar emulsiones.

2.1.2 TIPOS DE TRATAMIENTO

2.1.2.1 TRATAMIENTO QUÍMICO

Se agregan determinadas sustancias químicas llamadas
DEMULSIFICANTES, los cuales se concentran en la interfase de la emulsión
y atacan la sustancia causante de la emulsión ya sea por alteración de la
tensión interfacial, por variación de la MOJABILIDAD, debilitación de la
película emulsificante o neutralizando las cargas de los glóbulos de la
emulsión.
Los agentes DEMULSIFICANTES más comunes para emulsiones normales
son:
 Sílice finamente pulverizada.
 Oxido de hierro
 Arcilla
 Sales solubles en agua (NaCl).
 Ácido sulfúrico
 Cloruro férrico
 Fenol
 Ácido cresílico
 Ácido esteárico
 Ácido oleico
 Oleato de sodio
 Ácidos sulfónicos aromáticos
 Compuestos sulfonados orgánicos
 Silicato de sodio
 Otros.

Para la determinación del demulsificante apropiado, se realizan pruebas de

laboratorio, variando productos y dosificaciones.
Su aplicación debe incluir una buena agitación y tiempo prudencial de mezcla,
por esta razón es importante escoger el mejor sitio de inyección. Estos sitios
pueden ser la línea de flujo (cerca de cabeza de pozo), en el fondo del pozo a
través del anular entre casing y tubing, en tanques, etc.
Las emulsiones en caliente se rompen con mayor facilidad que en frío.

Dentro de las ventajas de este tratamiento tenemos:

 Bajo costo de instalación y operación
 Equipo y proceso sencillo
 Adaptable fácilmente para altas y bajas presiones
 Demulsificación rápida y efectiva
 No alteración de calidad del crudo.

2.1.2.2 TRATAMIENTO TÉRMICO

Se aplica calor a las emulsiones. Con el fin de reducir la cantidad de calor
requerida, es necesario, liberar el gas y el agua libre antes de realizar el
tratamiento. Cuando se aplica calor se favorece el rompimiento de la
emulsión por las siguientes razones:
Dilata la película de emulsificante que rodea las gotas de agua, la debilita y
facilita la unión de final del agua.
Incrementa el movimiento de las moléculas de agua, propiciando la colisión
entre ellas y rompiendo la película que las separaba inicialmente.
Reduce la viscosidad del crudo. Mejor movimiento y colisiones.
Ayuda a aumentar la diferencia de densidad entre el crudo y el agua,
facilitando la segregación.
Reduce la tensión superficial del agua, facilitando la unión de los glóbulos.

Para este tratamiento se utilizan Calentadores directos (emulsión en contacto

directo con el elemento de calentamiento) e indirectos y/o Tratadores.

Este tipo de tratamiento algunas veces no es completamente efectivo, pues se

puede requerir temperaturas por arriba del punto de ebullición del agua, lo que
acarrea pérdida de hidrocarburos livianos.

2.1.2.3 TRATAMIENTO ELÉCTRICO

Al pasar gotas de agua en medio de dos electrodos a los cuales se les carga
con un alto voltaje, las gotas adquieren carga por Inducción, un lado con carga
positiva y el otro con carga negativa, lo que origina una atracción entre los
lados con cargas opuestas, alineándose y formando cadenas continuas que mas
tarde se asientan en la fase acuosa. Este proceso se facilita por incrementos de
temperatura. Los voltajes aplicados varían entre 5000 y 10000 voltios por
pulgada entre los electrodos.

2.1.2.4 TRATAMIENTO POR FILTRACIÓN

La emulsión es rota al hacerla pasar por un medio poroso (filtro) bajo
condiciones especiales de presión.
Cuando el medio poroso es de tipo humedecido por agua, la fase de aceite
pasa a través y se estabiliza en la parte superior, mientras que el agua es
absorbida por el lecho filtrante facilitando su sedimentación en la fase acuosa.
Los materiales mas comúnmente usado en este tratamiento son:
 Biruta de madera especial.
 Arena.
 Tierra de diatomáceas.
 Lana de vidrio.
Este proceso solo se ve operar en campos viejos, pues actualmente se utilizan
procesos combinados de Demulsificación más sofisticados y eficientes.

2.1.2.5 TRATAMIENTO CENTRÍFUGO

Se logra la separación de fases por medio de fuerza centrífuga, debido a la
diferencia de densidades existentes. La mezcla en el proceso es precalentada
con el fin de reducir la viscosidad del petróleo, posteriormente entra por una
sección central de un recipiente hacia su parte inferior donde un dispositivo le
imprime una fuerza centrífuga y lanza el agua hacia la periferia por ser mas
densa que el crudo. El crudo limpio fluye por la parte superior cerca de la
parte central del dispositivo.

2.1.2.6 TRATAMIENTO COMBINADO

Estos tratamientos permiten trabajar con grandes volúmenes y a presiones y
temperaturas mas variadas.
Los diseños varían de acuerdo al tipo de crudo, las emulsiones presentes y las
condiciones de presión y temperatura.

ACCESORIOS Y EQUIPOS
MANIFOLD DE PRODUCCIÓN
Como se dijo anteriormente es el primer lugar de recibo de fluidos
provenientes de los pozos, desde donde a través de un sistema de válvulas se
direccionan dichos fluidos hacia determinado equipo de la facilidad, según la
operación a realizar. El manifold permite el manejo total o individual del
flujo de los diferentes pozos para la medición y recolección del petróleo y
facilitar trabajos de reparación.

VÁLVULAS
Son mecanismos para controlar el flujo de fluidos (líquidos y gases). Pueden
ser operadas manual o automáticamente. La operación automática puede ser
de tipo eléctrico o neumático. Las válvulas manuales pueden convertirse en
automáticas colocándoles un actuador. Existen diferentes tipos, dependiendo
de su uso o aplicación, las manuales más comunes son:

a) Válvulas de Compuerta
Una compuerta permite o no (parcial o totalmente) el flujo a través de ella.
Generalmente son válvulas grandes y la compuerta se abre o cierra por medio
de un volante. Existen dos tipos, la primera es la de vástago externo, el cual
sube o baja al ser accionada la válvula; en esta es fácilmente apreciable si la
válvula esta abierta o cerrada, apreciando la posición del vástago. La segunda
es la roscada internamente, en la cual no se aprecia movimiento del vástago.
Ambos tipos abren y cierran de la misma forma. Para abrir, de vueltas al
volante en el sentido contrario a las manecillas del reloj hasta que tope.
Posteriormente, gire el volante un poco en sentido contrario para evitar que la
válvula se pegue por cualquier motivo. Para cerrar, de vueltas al volante en
sentido de las manecillas del reloj hasta que baja todo el vástago y tope el
volante. Gire el volante ¼ de vuelta en sentido contrario. Algunas válvulas
requieren ser abiertas o cerradas fuertemente, sin devolver un poco el volante
(ejemplo las de marca WKM). Consulte el fabricante.

b) Válvulas de Bola, Tapón y Mariposa

Estas son similares en su operación y diseño. Se caracterizan por girar ¼ de
vuelta dentro de su cuerpo para obtener posición abierta o cerrada. Una
manija hace girar la bola, el tapón o el disco y esta es un indicador de la
posición de abierto o cerrado. Si la manija está paralela a la tubería, la válvula
se encuentra abierta, en caso contrario (perpendicular a la tubería), la válvula
se encuentra cerrada.

c) Válvulas de Control (Manual)

La válvula de aguja es un ejemplo de este tipo de válvulas. Consiste en una
pieza cónica que va en el extremo inferior de la válvula, la cual desciende con
el vástago hasta sellar completamente en los asientos. No se puede saber a
simple vista en que posición se encuentra. Para comprobarlo, gire el volante
en el sentido de las manecillas del reloj. Si al dar dos vueltas el volante, este
sigue girando libremente, la válvula debe estar abierta. Al igual que las
válvulas de compuerta, para abrir o cerrar totalmente, el volante debe girarse
¼ de vuelta en sentido contrario. Estas válvulas son por lo general son
pequeñas y se utilizan para regular el flujo.

TRAMPAS DE GAS
Son sistemas de separación inicial, los cuales pueden ser verticales o
horizontales.
Las trampas de gas Verticales, consisten en uno o más tubos de casing,
soportados verticalmente. El flujo (gas – crudo) entra par la parte superior a
través de un tubo de diámetro pequeño de una longitud igual al 33% del total
de la trampa. El gas sale por una conexión hecha en el tope del separador y el
petróleo crudo sale por la parte inferior. El nivel de fluido se mantiene
constante por medio de un sifón que se extiende hasta la mitad de la trampa.
Las trampas Horizontales, operan bajo el mismo principio de separación
anterior y están compuestas por varios tubos dispuestos en posición horizontal
con una sección tubular cerrada en los extremos, de 120 a 160 Ft de largo y
de 12 ½ a 15 ½ pulg. de diámetro. Este tubo sirve como cámara de
separación de petróleo y gas. El flujo de crudo es como si fuera a través de un
canal, donde fluye manteniendo un nivel cercano a la mitad del diámetro del
tubo. De la cámara de gas, el petróleo sube a la segunda sección a través de
una serie de tubos de pequeño diámetro (1 o 2 pulg.). Esta segunda sección
es de 120 a 160 Ft de largo y de 6 ¼ pulg. de diámetro, el cual descarga al
sistema de recolección de gas. El petróleo libre de gas fluye desde un extremo
de la cámara de separación al sistema de recolección de crudo. El sistema
deberá tener dispositivos de válvulas de control para facilitar el proceso de
separación del gas, a las presiones de las líneas de flujo.

SEPARADORES

Un separador es un recipiente cerrado cuya función es la separación de los

fluidos provenientes de pozos en componentes líquidos y gaseosos. Posee
esencialmente las siguientes características y componentes:
 Una vasija, la cual incluye
Un mecanismo de separación primaria o sección
 Sección secundaria o de asentamiento
Extractor de niebla, para remover pequeñas partículas de líquido
del gas.
Salida de gas
Sección de asentamiento de líquido, para remover gas o vapor del
aceite y agua si es trifásico.
Salida de aceite
Salida de agua, si es un separador trifásico
Capacidad volumétrica de liquido adecuada.
 Diámetro, altura y longitud adecuada
 Medio de control de nivel, el cual incluye un controlador y una válvula
controladora de nivel (LCV-Level Control Valve).
 Un mecanismo de control de presión (controlador + PCV –Pressure
control Valve)
 Mecanismos de alivio de presión.

Los fluidos de pozo que ingresan a un separador:

 Crudo (6 a 50 ºAPI, viscosidades de 5.0 a 90,000 cp)
 Condensado (Puede existir en la formación como líquido o como vapor
condensable. La licuefacción de sus gases componentes ocurre por una
reducción en la temperatura del pozo a condiciones de operación de
superficie)
 Gas Natural (Como Gas libre o como Gas en solución con gravedades
específicas entre 0.55 y 0.90; Viscosidades entre 0.011 a 0.024 cp a
condiciones estándar. Como vapores de hidrocarburo condensables con
gravedades específicas entre0.55 a 4.91 y viscosidades desde 0.006 a
0.011 cp a condiciones estándar).
 Agua (Como vapor o líquido; libre o emulsionada)
 Impurezas (Gaseosas como N2, CO2, , H2S y otros diferentes a
hidrocarburos. Líquidas como agua y parafinas. Sólidas como lodo de
perforación, arena, cieno y sal)

Las Funciones Primarias de un separador son:

 Remoción de Aceite del Gas, llevada a cabo generalmente por la
DIFERENCIA DE DENSIDADES (para lo cual la velocidad de la
corriente debe ser lo suficientemente baja para lograr un buen tiempo de
 retención y cumplir una buena separación) y por el uso de un mecanismo
conocido como EXTRACTOR DE NIEBLA con variados diseños, el
cual puede usar uno o más de los siguientes métodos: CHOQUE,
CAMBIO DE DIRECCIÓN DE FLUJO, CAMBIO DE VELOCIDAD
DE FLUJO, FUERZA CENTRÍFUGA, COALESCENCIA, y
FILTRACIÓN
 Remoción de gas del Aceite. La cantidad de gas en solución que un
aceite puede contener depende de las propiedades físico-químicas del
aceite y de las condiciones de presión y temperatura a que este se halle,
por consiguiente, el volumen de gas que un separador podrá remover al
crudo depende igualmente de las propiedades físico-químicas del aceite,
de la PRESIÓN y TEMPERATURA de operación, del caudal que se
encuentra manejando, del tamaño y configuración del separador, etc. El
CAUDAL y la PROFUNDIDAD DEL LÍQUIDO, determinan el
TIEMPO DE RETENCIÓN del fluido, el cual es fundamental para
lograr una buena separación. Este debe ser de 1 a 3 MINUTOS, a
menos que se este fluyendo CRUDOS ESPUMOSOS, donde habría que
tener tiempos de retención de 5 a 20 MINUTOS, dependiendo de la
estabilidad de la espuma y del diseño del separador.
Los métodos usados en separadores para remover gas de aceite crudo
son: ASENTAMIENTO (tiempo de retención), AGITACIÓN(moderada
y controlada para causar la coalescencia y separación de las burbujas de
gas en menos tiempo), BAFFLING(deflectores en la trayectoria del
crudo), CALENTAMIENTO (reduce la tensión superficial y la
viscosidad del aceite ayudando a la liberación del gas), QUÍMICOS
(para reducción de la tensión superficial, reduce la tendencia a
formación de espuma. Silicona es usada para este propósito en pequeñas
cantidades) y FUERZA CENTRÍFUGA (el aceite pesado es forzado
hacia las paredes del remolino, mientras que el gas permanece en su
centro, logrando la separación.)
 Separación de agua del Aceite, la cual se puede lograr por medio de
QUÍMICOS y por SEPARACIÓN GRAVITACIONAL.

Las Funciones secundarias de un separador son:

 Mantener una presión óptima, para garantizar la entrega de fluidos hacia
otros equipos o tanques de almacenamiento.
  Mantener un nivel óptimo, para garantizar un sello que evite la pérdida
de gas en aceite.

Problemas especiales encontrados en la separación:

 Crudos espumosos. Al reducir la presión en ciertos tipos de crudos,
burbujas de gas son encapsuladas en una delgada película de aceite,
cuando el gas en solución trata de liberarse. En otros tipos de crudo, la
Viscosidad y la Tensión superficial del aceite pueden atrapar el gas por
un efecto similar al de la espuma. La espuma no debe ser estable por
largos periodos de tiempo, a menos que un agente espumante esté
presente en el aceite. El crudo tiende a formar espuma cuando tiene
gravedades API menores de 40º, temperaturas menores de 160ºF, aceites
viscosos con valores mayores a 53 centipoises (cp). Crudos espumosos
no pueden ser medidos apropiadamente con medidores de
desplazamiento positivo o con medidores volumétricos convencionales.
Para atacar el problema, e utilizan elementos desgasificadores a la
entrada del separador, el cual agita el fluido removiendo el gas y rompen
las burbujas de espuma. Platos rompedores de espuma son utilizados a
lo largo del separador, los cuales la parte inmersas en el aceite rompe la
espuma y la parte que se encuentra sobre el aceite, atrapa las gotitas de
crudo que puede llevar el gas.
 Parafinas. Su presencia reduce la eficiencia de separación debido a que
puede ocupar algún espacio de la vasija o taponar los espacios del
extractor de niebla. Esta puede ser removida usando vapor o solventes.
 Arena, Cieno, Lodo, Sal, Etc.
 Corrosión. Los fluidos de pozo pueden llega a ser muy corrosivos y
causar daño al equipo. Los dos principales agentes causantes de la
corrosión son le CO2 y el H2S. Estos gases pueden estar presentes desde
trazas hasta 40 a 50% de gas en volumen.
En cuanto a las fases a separar, pueden ser bifásicos o trifásicos. Bifásicos
cuando la separación que se logra es de líquido y gas. Son trifásicos cuando
separamos petróleo, agua y gas; estos últimos son usados generalmente
cuando se trabaja con crudos livianos y no se presentan emulsiones.
En cuanto a su posición pueden ser horizontales o verticales. Los verticales
son usados cuando hay una relación gas – aceite (GOR) baja y en pozos que
exista producción de arena. Los horizontales pueden manejar GOR mas altos.
En cuanto a su utilización, una facilidad puede tener separadores de prueba,
generales, de alta y de baja presión.
Durante la separación se pueden presentar algunos problemas como
ARRASTRE (CARRY OVER), el cual puede ser causado por un alto caudal,
nivel alto en el separador, baja presión de operación, acción de ondas
generadas al interior del separador y/o por presencia de espuma. POBRE
SEPARACIÓN, causada posiblemente por alta presión en el separador y/o alta
viscosidad de crudo.

a) MECANISMOS DE SEPARACIÓN Y DISPOSITIVOS

Los mecanismos de separación son físicos y mecánicos. Los físicos son la
segregación y la fuerza centrífuga y los mecánicos son dispositivos que
generalmente actúan sobre la fase líquida y permiten generalmente escapar la
fase gaseosa o contribuyen a una mejor separación por efecto de la gravedad o
la fuerza centrífuga.
Dentro de los dispositivos que facilitan la separación tenemos:

CENTRÍFUGOS
Son difusores que someten el flujo de entrada al separador a una fuerza
centrífuga, la cual permite una separación primaria del gas y del líquido por la
diferencia de densidades.
El líquido cae hacia la parte inferior del recipiente con alguna cantidad de gas
atrapada, y el gas se dirige hacia la parte superior con algunas gotas de liquido

DE ASENTAMIENTO
Esta es una gran sección o área de asentamiento que permite el escape o salida
del gas de la parte líquida. Controlando el nivel de líquido dentro del
separador, impedimos que dicho nivel suba hasta la salida de gas.

ELIMINADOR DE GRUMOS
Conocido también como extractor de niebla. Este se encarga de retirar las
gotas de crudo que no han sido separadas del gas, por medio de unas mallas
contra las cuales choca el flujo de gas causando un rompimiento que permite
la acumulación de pequeñas gotas de líquido en la malla, las cuales finalmente
se precipitan hacia la parte inferior del separador. El gas continúa fluyendo a
través de la malla.
 DRENAJES
Son instalados en la parte inferior de las vasijas y controlados
automáticamente por medio de flotadores. Los drenajes permiten la salida de
agua, arena y algunas impurezas que entran con la fase líquida al separador.

BAFLES, PLATINAS Y FLOTADORES

Facilitan la separación y acumulación de las fases, así como también la
operación de los controles.

VISORES, VÁLVULAS, REGULADORES, VÁLVULAS DE

SEGURIDAD, MANHOLE
Son dispositivos externos. Los visores son hechos de tubos de vidrio con los
cuales se puede apreciar los niveles de crudo y agua. Las válvulas controlan
los diferentes flujos.
Los reguladores son utilizados para el control de las presiones y flujos del
separador.
Las válvulas de seguridad son mecanismos que protegen el sistema de
sobrepresurizaciones causadas por taponamiento de válvulas o mal
funcionamiento de controles.
El manhole es una compuerta lateral para facilitar el acceso, con el fin de
realizar inspecciones y/o reparaciones en la parte interna del separador.

ÁNODOS DE PROTECCIÓN CATÓDICA

Son dispositivos especiales para evitar la corrosión de los separadores por
efecto del oxígeno y del agua salada.

b) SECCIONES DE UN SEPARADOR
 SECCIÓN PRIMARIA
Es la sección ubicada inmediatamente a la entrada del separador. En ella
ocurre la primera separación de las fases por acción de la gravedad y la fuerza
centrífuga.

SECCIÓN SECUNDARIA
En esta sección el mecanismo de separación es la gravedad. Gotas de líquido
que viajan con el gas caen por gravedad a la fase líquida.

SECCIÓN ACUMULADORA DE LIQUIDO

El líquido al ser mas pesado que el gas cae mientras el gas trata de salir por la
parte superior. El líquido se va así acumulando en la parte inferior del
separador y permanece un periodo de tiempo reposo permitiendo que el gas
atrapado en el ascienda. Este tiempo es conocido como TIEMPO DE
RETENCIÓN. En el caso de separadores trifásicos, en esta sección se
presenta también la separación de agua y crudo.

SECCIÓN EXTRACTORA DE HUMEDAD

Esta sección se encarga de retirar las gotas de líquido que no se han
precipitado en las secciones anteriores. Esta operación es llevada a cabo por
unos filtros donde debido a su configuración, quedan atrapadas pequeñas
gotas de liquido y liberando gas. Al irse acumulando estas gotas de líquido,
su peso va aumentando hasta caer hacia la fase líquida.

c) SEPARADOR HORIZONTAL
Usado con éxito para manejar crudos espumosos y altas relaciones gas -
aceite. Es menos costoso que un separador vertical de igual capacidad. Su
área de interfase gas / líquido es mucho mayor, lo que permite mayores
velocidades de gas. Es mas fácil de transportar. Es mas eficiente y
económico para procesar grandes cantidades de gas. Su diámetro es mas
pequeño para manejar una cantidad de gas dada. Los bifásicos son idénticos a
los trifásicos excepto por el compartimiento de agua, un control de nivel extra
y válvula de drenaje.

d) SEPARADOR VERTICAL
Usado para relaciones gas / aceite de bajas a medias. Usados donde el espacio
es limitado. El control de nivel no es crítico. Puede manejar sin mucho
problema cantidades apreciables de arena. Mas fácil de limpiar. Mayor
cantidad de surgencia de líquido. Menos tendencia a la revaporización de
líquido.

e) SEPARADOR ESFÉRICO
Tiene la ventaja de ser mas barato que los verticales y los horizontales. Mas
compacto que los otros tipos. Fácil de drenar y limpiar.

TRATADORES TÉRMICOS
En muchos de los casos para poder separar las diferentes fases de la mezcla
proveniente del fondo del pozo, no es suficiente con la separación física y/o
química, y se hace necesario el uso de equipos llamados tratadores térmicos,
que básicamente son recipientes a Presión con dispositivos adecuados para
proporcionarle calor a la mezcla usando calderas que transfieren dicho calor a
los tratadores por medio de capilares o tubos de fuego.
Ese calor proporcionado sirve para eliminar la emulsión que se forma entre las
fases agua-aceite y ayudar a la separación química que se hace con productos
químicos.
En otras palabras, son recipientes calentadores a presión, los cuales usan
químicos para finalizar la separación del petróleo, gas y agua emulsionados.
La mezcla entra al tratador e inicialmente se le permite al agua libre que se
separe del aceite y la emulsión, luego, la mezcla pasa a una zona de
calentamiento y finalmente a una zona de COALESCENCIA y asentamiento,
donde permanece un determinado tiempo en reposo para permitir la
separación de fases. El fluido o mezcla antes de entrar al tratador, se le debe
haber agregado un agente demulsificante.
Los tratadores pueden ser verticales y horizontales. La mezcla proveniente
del separador bifásico o de los pozos en los casos en que la cantidad de gas
sea baja, entra al tratador por la zona de separación de agua y gas libres; se
considera agua libre la que se puede separar en cinco minutos, esta zona está
separada del resto del recipiente por medio de un bafle o placa inclinada; el
agua libre se irá a la parte inferior de la zona y de allí saldrá a través de una
válvula controlada por el nivel de agua. El gas se irá a la parte superior y
saldrá a través de una válvula controlada por la presión interna del mismo.
Cuando el nivel de aceite mas emulsión llega al vertedero que se encuentra en
la parte superior, se irá por este hacia el fondo del recipiente e irá subiendo de
nivel por la parte central del tratador hasta alcanzar la zona de calentamiento
con el fin de romper la emulsión. Posteriormente continúa subiendo hasta
alcanzar la zona de filtración (COALESCENCIA), y allí la fricción y la
adsorción acabaran de romper la emulsión. El petróleo sale entonces por la
parte superior y el agua que se va hacia el fondo del recipiente puede ser
drenada. El agua de emulsión sale por el fondo del recipiente a través de una
válvula que es controlada por el contacto agua – aceiten la sección de
asentamiento. Al igual que todos los recipientes a presión, el tratador posee
válvula de relevo y disco de ruptura. La anterior descripción corresponde a un
tratador vertical con calentamiento flujo arriba. También existe flujo abajo.
Al parecer este último ayuda a evitar la depositación de escamas en el tubo de
combustión. Además de los componentes fundamentales mencionados, el
tratador puede esta equipado con elementos adicionales para optimizar la
separación de fases como son extractores de humedad y mezcladores de gas,
degasificadores en la zona de calentamiento, intercambiadores externos de
calor, sifones ajustables para la salida de agua

INTERCAMBIADORES DE CALOR
Pueden ser directos o indirectos dependiendo de si están en contacto o no con
el elemento que proporciona calor. Dentro de los Directos, el mas común es
el de Tipo Tubular, en el cual el petróleo fluye a través de los espacios entre
una cámara y los tubos de fuego, dentro de los cuales se quema gas. El calor
generado por la superficie de estos tubos, calienta el crudo. Es usado para
emulsiones no corrosivas a baja presión, son eficiente, económicos, pero por
su alto calentamiento, se desperdician hidrocarburos livianos y requieren
supervisión por el peligro que conlleva su diseño. Su capacidad varia hasta
5000 bbls/día para aumentar la temperatura hasta 150ºF.
En los de tipo Indirecto, la emulsión fluye a través de tubos sumergidos en
agua y esta se calienta por contacto con el elemento de calentamiento. Su
operación es mas segura y de fácil control. Su principio se aplica en los
tratadores térmicos.

MEDIDORES DE FLUJO
Uno de los objetivos fundamentales de la instalación de superficie y en la
mayor parte de operaciones realizadas en cualquier tipo de proceso industrial
es el de poder medir y evaluar todos sus procesos lo cual permite generar
programas de desarrollo que permitan su optimización. Existen varios
métodos para medir el caudal según sea el tipo VOLUMÉTRICO o MÁSICO.

a) MEDIDORES VOLUMÉTRICOS
Estos determinan el caudal en volumen de fluido, bien sea directamente
(desplazamiento) o bien indirectamente por deducción (presión diferencial,
área variable, velocidad, fuerza, tensión inducida, torbellino). En la industria
en general, la medida de caudal volumétrico se lleva a cabo principalmente
con elementos que dan lugar a una presión diferencial al paso de fluidos (placa
de orificio, tobera o tubo venturi).

Para el caso de medición de gas en campo, se utilizan medidores cuyo

elemento primario del medidor es una PLATINA DE ORIFICIO. Esta
consiste de una placa perforada instalada en la tubería, con un sistema de
tomas de presión ubicados en la parte anterior y posterior de la placa las
cuales captan la presión diferencial, esta presión diferencial es proporcional al
cuadrado del caudal que fluye a través del sistema. La disposición de las
tomas de presión puede ser de:

Tomas en la brida (Flange Taps): Es bastante utilizada por que su instalación

es cómoda, ya que las tomas están taladradas en las bridas que soportan la
platina y situadas a 1 pulgada de distancia de la misma.

Tomas en la vena contraída (Vena Contracta Taps): La toma posterior esta

situada en un punto donde la vena alcanza su diámetro más pequeño, lo cual
depende de los diámetros y se presenta a ½ diámetro de la tubería. La toma
anterior se sitúa a 1 diámetro de la tubería.

Tomas radiales (Radius Taps): Son parecidas a las anteriores, pero fijando
siempre las tomas anterior y posterior a 1 diámetro y a ½ diámetro
respectivamente.

Tomas en la cámara anular (Corner Taps): las tomas están ubicadas

inmediatamente antes y después del diafragma y requieren el empleo de una
cámara anular especial. Muy usadas en Europa.

Tomas en la tubería ( Pipe Taps): Las tomas anterior y posterior están situadas
a 2.5 diámetros y a 8 diámetros respectivamente. Se emplean cuando se desea
aumentar el intervalo de medida de un medidor de caudal dado. La situación
de las tomas esta en un lugar menos sensible a la medida.
El orificio puede ser CONCÉNTRICO, EXCÉNTRICO o SEGMENTAL con
un pequeño orificio de purga para los pequeños arrastres sólidos o gaseosos

que puede llevar el fluido. Los dos últimos tipos

(Excéntrico y Segmental), permiten medir caudales de fluidos con pequeños

arrastres sólidos o gaseosos.
La precisión de este tipo de medición es del orden de +/- 1 a +/- 2%.

Para el caso de medición de líquidos en campo, se usan generalmente

TURBINAS (Aceite y Agua). Estos son del tipo Volumétrico cuyo sistema de
medición es la VELOCIDAD a diferencia de Presión Diferencial en Platinas
de Orificio.

Estos medidores consisten en un ROTOR que gira al paso de fluido con una
velocidad directamente proporcional al caudal. La velocidad de flujo ejerce
una fuerza de arrastre en el rotor; la diferencia de presiones debido al cambio
de área entre el rotor y el cono posterior ejerce una fuerza igual y opuesta, lo
que origina un equilibrio hidrodinámico del rotor, evitando la necesidad de
usar rodamientos axiales y por lo tanto rozamientos. Estos medidores usan
dos tipos de convertidores para evaluar la velocidad de la turbina: el de
RELUCTANCIA y el de tipo INDUCTIVO.

En el de Reluctancia, la velocidad es determinada por el paso de cada aspa o

paleta de la turbina a través de un campo magnético, el cual es creado por un
imán montado en una bobina captadora exterior. Al pasar cada paleta, varia la
reluctancia del circuito magnético. Esta variación cambia el flujo induciendo
en la bobina captadora una corriente alterna, la cual es proporcional al giro de
la turbina..

En el de tipo Inductivo, el rotor lleva incorporado un imán y su campo

magnético (generado), induce una corriente alterna en una bobina captadora
exterior.
En los dos casos anteriores, la frecuencia generada por el rotor de la turbina es
proporcional al caudal, estando entre valores de 250 a 1200 ciclos por
segundo.

La utilización de turbinas está limitada por la viscosidad del fluido, por lo

tanto su aplicación requiere fluidos con viscosidades superiores a 3-5

CENTISTOKES. La precisión es muy buena +/- 0.3%.

Su máxima precisión se alcanza con un RÉGIMEN LAMINAR, instalando el
instrumento sobre tuberías rectas con distancias de 15 diámetros aguas arriba
y 6 diámetros aguas abajo. Puede medir fluidos de líquidos limpios o
filtrados.
Se debe evitar que se vacié la tubería que lo contiene, pues este instrumento es
sensible al choque de fluidos a alta velocidad contra el medidor vacío;
también es sensible a la sobrevelocidad.
El campo de medida llega hasta una relación de 15:1 y su escala es lineal. La
frecuencia generada es transmitida a un convertidor indicador o a un
totalizador.

Otros tipos de medidores volumétricos:

 De Área Variable (Rotámetros).

 De Fuerza (Placa de Impacto)
 De Tensión Inducida (Medidor Magnético)
 Desplazamiento Positivo (Disco giratorio, Pistón Oscilante, Pistón
Alternativo, Paredes Deformables).
 Torbellino (Medidor de frecuencia de termistancia , o condensador o
ultrasonidos)
 Oscilante (Válvula Oscilante).

b) MEDIDORES MÁSICOS
En este tipo de medidores, la determinación del caudal de masa puede llevarse
a cabo teniendo una medida volumétrica y compensándola por variaciones en
la Densidad, o aprovechando características medibles en la masa del fluido.

Dentro de Medidores Másicos tenemos:

 Medidores volumétricos con compensación por presión y temperatura.

 Térmicos (Diferencia de temperatura entre dos sondas de resistencia).
  Momento Angular (Medidor Axial)
 Fuerza de Coriolis (Tubo en vibración)
 Presión Diferencial (Puente Hidráulico)

BOMBAS
Una bomba es básicamente, un mecanismo construido para trasportar o mover
líquidos de un lugar a otro.
Existen varios fabricantes y clases de bombas, la clave para una selección
apropiada, radica esencialmente en el conocimiento del proceso para el cual se
requiere (volúmenes a transferir, bombeo de sustancias corrosivas, altas
presiones, altas temperaturas, altas viscosidades, contenido de sólidos del
fluido, etc.).

Podemos clasificarlas esencialmente en dos tipos:

Centrífugas y de Desplazamiento Positivo.

2.2.8.1 Bombas Centrífugas

Estas bombas son utilizadas en aplicaciones donde se tiene que mover un gran
volumen de fluido. Dentro de un campo de petróleo o facilidad, este tipo de
bombas pueden ser vistas en trabajos como proveer agua en caso de incendios,
vaciar tanques de almacenamiento, mover fluidos de proceso en plantas de
gas, circular agua en torres de enfriamiento y en muchas otras aplicaciones.
Debido a su poco mantenimiento, la simplicidad en su construcción y
operación, estas bombas presentan un menor costo. Las partes mas
importantes son:

La Carcaza: La cual almacena y protege las partes internas.

El Impulsor: Es la parte que imparte energía al fluido bombeado. Este va

unido al eje y rota a su velocidad.

El Eje: Va unido al eje del motor por medio de un acople, el cual debe ser lo
suficientemente fuerte para resistir los cambios repentinos en la carga de la
bomba y cuando se detenga el accionador. El eje, transmite la energía que
proporciona el motor al Impulsor.

Las Balineras: Son las que soportan el eje y reducen la fricción cuando este
rota dentro de la carcaza. Evitan movimientos del eje en cualquier sentido que
puedan dañar la carcaza por la fricción.

Los Sellos o Empaques: Son utilizados para evitar fugas de fluido alrededor
del eje. Generalmente son sellos mecánicos, los cuales tienen un anillo fijo y
un anillo de rotación. Los anillos se encuentran fuertemente presionados
alrededor del eje en la caja de prensaestopas.

La operación de estas bombas se basa como su nombre lo indica en la fuerza

centrífuga, que es una fuerza que trata de mover objetos hacia fuera del centro
de rotación. El impulsor, al rotar, genera esta fuerza y envía el fluido que se
encuentra en sus paletas hacia fuera de su centro. Este movimiento tiene dos
efectos, el primero el fluido que se encuentra en las paletas del impulsor, es
forzado hacia la pared de la carcaza que lo conduce a la descarga de la bomba;
el segundo, crea una succión en el centro del impulsor, lo que hace que mas
fluido ingrese a sus paletas, para posteriormente ser bombeado.

El alineamiento del eje del accionador y el eje de la bomba es critico para su

buena operación. Si no hay una buena alineación, se generará una vibración,
lo que puede hacer que las balineras se gasten, que sus partes internas se
salgan de su balance, se generen fugas, ruptura de acoples y demás daños
graves.

2.2.8.2 Bombas de Desplazamiento Positivo

Utilizadas cuando se trabaja con volúmenes bajos, o donde sean necesarias
altas presiones. En el campo, podremos encontrar este tipo de bombas en
trabajos de transferencia de productos desde tanques hacia tuberías como
crudo por ejemplo, reinyección de agua a yacimientos, bombeo de glicol para
procesos de deshidratación, lubricación de compresores, etc. Estas bombas
ofrecen ventajas en trabajos con fluidos densos, calientes y vaporizantes y
pueden entregar volúmenes medidos de líquidos.

Dentro de las bombas de desplazamiento positivo, se tienen básicamente dos

tipos de bombas:
Las Bombas recíprocas y Las bombas Rotatorias. Las bombas reciprocas o
reciprocantes, incluyen las bombas de pistón, embolo y de diafragma, por lo
tanto poseen pistones, émbolos y diafragmas que se mueven dentro de un
cilindro hacia delante y atrás (movimiento recíproco). Son activadas por
máquinas de combustión interna o por motores eléctricos. Poseen dos
secciones, la de bombeo, la cual se encarga de bombear el fluido y la sección
accionadora, la cual suministra la fuerza necesaria para operar. Si se desea
bombear mas fluido, se puede lograr, utilizando cilindros mas grandes,
agregando mas cilindros o aumentando la velocidad de la bomba. Algunas
veces bombas que han sido programadas debidamente, pueden bombear en
forma irregular, ocasionando niveles de vibración indeseados, Para estos casos
se instala un amortiguador de vibración, que es un recipiente que contiene gas,
el cual controla las variaciones fuertes de volumen de fluido, evitando dicha
vibración. Las bombas con émbolos a diferencia de las de pistón, no ocupan
toda el área de cilindro, lo cual es útil para el bombeo de fluidos a altas
temperaturas o cuando el fluido bombeado hace que el pistón se pegue o que
el cilindro se raye. Las bombas de diafragma, como su nombre lo indican,
consta de un diafragma hecho de un material parecido al caucho, cubierto con
un disco fino de metal donde se conecta a una biela. El diafragma se extiende
a lo largo de la parte mas ancha de cilindro de la bomba, separando una mitad
del cilindro de la otra; debido a esto, este tipo de bombas son útiles para el
bombeo de fluidos corrosivos o abrasivos. Las rotatorias, poseen engranajes,
lóbulos, o rotores de rosca que rotan dentro de un cilindro para mover fluidos.
Este tipo es ideal para aplicaciones con presiones de bajas a medias.
Presentan una presión de descarga mas uniforme que las recíprocas y no
necesitan mucho mantenimiento. Son utilizadas en la mayoría de sistemas
hidráulicos, lubricación de compresores y balineras, bombeo de aceite de la
máquina y en la inyección de químicos. Las de rosca se utilizan en
transferencia debido a su gran capacidad, sin embargo, son muy costosas y
pueden ser dañadas fácilmente con materiales abrasivos.

Las bombas de desplazamiento positivo poseen varias partes móviles y por

tanto, su lubricación es continua. Muchas de sus partes son lubricadas por el
mismo fluido que es bombeado; sin embargo otras partes requieren grasa o
aceite, suministrados por procesos de lubricación como goteo y salpique,
alimentación forzada, etc. Además de la lubricación, estas bombas también
requieren ser enfriadas con aire o agua.

El mecanismo de funcionamiento consiste en que el fluido ingresa a una

cámara, posteriormente es forzado por un pistón, émbolo u otro mecanismo a
salir de ella, incrementándose la presión. Este punto es importante, puesto que
en este tipo de bombas, al bloquearse la descarga o un punto aguas debajo de
ella, causará un incremento de presión, la cual puede romper la línea de
descarga, generando lesiones a personas e incluso fatalidades, lo mismo que
derrames de líquido bombeado (contaminación). Para evitar esto, este tipo de
bombas deben tener siempre una VÁLVULA DE ALIVIO y una línea de
desvío (BY-PASS), localizadas a una distancia corta aguas abajo de la
descarga de la bomba.
El siguiente diagrama ayuda a la selección de la bomba adecuada para un
sistema requerido.

CENTRÍFUGA DESPLAZAMIENTO POSITIVO

A. HORIZONTAL A. ROTATORIA
Servicio General. Engranajes
Productos Químicos (ANSI). Tornillo
Alta Temperatura (API). Cavidad Creciente
Etapas Múltiples. Lóbulos
Autocebantes. Álabes
Flujo mixto.
Hélice. B. RECIPROCANTE
Rotor Sellado. Tipo Acción Directa
Pasta Aguada. Tipo Bastidor de Potencia
Embolo o Pistón
Horizontal o Vertical
B. VERTICAL
Servicio General (Tipo Turbina, Tipo Voluta) C. VOLUMEN CONTROLADO
Tipo Sumidero Tipo Embolo
En Línea, Productos Químicos Tipo Diafragma
En Línea, Alta Velocidad Número de Alimentaciones
Enlatada (Baja NPSH) Tipo De Ajuste de la Carrera
Flujo Mixto

Hélice

COMPRESORES
Un compresor es un mecanismo accionado por una fuerza motriz que sirve
para elevar la presión de un gas sobre el cual actúa realizando un trabajo. Los
compresores y las bombas son los impulsores de fluidos más importantes
Comprimir tiene varios propósitos:
 Transmitir potencia.
 Proveer aire para la combustión.
 Transportar y distribuir gas.
 Circular un gas dentro de un proceso o sistema.
 Producir condiciones mas propicias para reacciones químicas.
 Producir y mantener distintos niveles de presión para múltiple
propósitos.

En términos generales, los compresores se clasifican de acuerdo a los gases

que van a comprimir en:
 Compresores de aire.
  Compresores para gases diversos (Oxígeno, Nitrógeno, Hidrógeno,
Helio, Acetileno, Etc.).
 Compresores de frío (Refrigeración)

La buena operación de un compresor se mide por dos factores:

 El Volumen
 La Presión del Aire Expelido.

Debido a que el aire es más abundante y económico se suele comprimir mas

que cualquier otro. Los compresores que suministran aire comprimido a
presiones inferiores a 30 Psig, se conocen como Ventiladores.

2.2.9.1 TIPOS DE COMPRESORES

Existe una gran variedad de compresores y se clasifican de acuerdo a su
manera de operar como se aprecia en el siguiente cuadro.

COMPRESORES DE AIRE
1. PISTÓN
A. ALTERNATIVOS
2. DIAFRAGMA
1. PALETA
1.
DESLIZANTE
DESPLAZAMIENTO
2. ANILLO LIQUIDO
POSITIVO B. ROTATORIOS
3. TIPO ROOTS
4. TORNILLO SIN
FIN
A. RADIAL
2. DINÁMICOS
B. AXIAL

2.2.9.1.1 COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Estos aumentan la presión directamente por reducción del volumen de la
cámara que encierra el gas.
 2.2.9.1.1.1 ALTERNATIVOS

Se caracterizan por tener partes que alternan en su movimiento para

comprimir el aire y pueden ser de Pistón o de Diafragma.
En los de Pistón, el funcionamiento es similar al motor de combustión interna.
El pistón recibe el gas (Admisión), llenando la capacidad del cilindro hasta
cerrar la válvula (Inyección y Escape). Luego sube y comprime el gas y
posteriormente lo expulsa. Pueden ser de doble efecto, es decir el pistón
comprime en su carrera ascendente y también lo hace en su carrera
descendente.

En los de Diafragma, es igual al anterior con la diferencia que para su

funcionamiento usa un diafragma flexible en una cámara de compresión en
vez de un pistón alternativo. El diafragma puede ser accionado por medios
mecánicos o hidráulicos y puede ser de una o varias etapas. En el compresor
de diafragma accionado mecánicamente, el eje está conectado a un motor
eléctrico que lo hace girar. En el accionado hidráulicamente, el movimiento
del diafragma es causado por presión alternativa hidráulica ejercida sobre la
parte inferior del diafragma.

2.2.9.1.1.2 ROTATORIOS
Estos como su nombre lo indican, emplean rotores para realizar la
compresión. Pueden ser de varios tipos:

De Aleta Corrediza, los cuales tienen un rotor redondo montado

excéntricamente en el cilindro. En el rotor hay una serie de ranuras y cada
ranura lleva una aleta. Con la revolución del rotor, las aletas entran y salen en
la ranura. El borde exterior de cada aleta se mantiene en contacto con el
cilindro por la fuerza del rotor en movimiento. La compresión se realiza de la
siguiente manera: el aire que se induce en la cámara por el orificio de entrada,
es atrapado en las aletas que lo llevan por el cilindro. Al girar el rotor, se va
reduciendo el espacio existente entre las aletas (compresión) y el aire
contenido en ese espacio se comprime hasta llegar al orificio de salida. De
Anillo Líquido, es similar al anterior en su construcción. El rotor se monta
excéntricamente en el cilindro y lleva una serie de aletas fijas. El cilindro se
llena parcialmente con un líquido (generalmente agua si la máquina comprime
aire), se agita por la acción de las aletas del rotor y forma un anillo. La
distancia entre el borde interior de anillo líquido y el rotor es variable y con
ello varia el espacio entre las aletas. El aire se comprime entre el líquido y las
aletas del rotor. La compresión se produce así: El aire es succionado y se
introduce en el cilindro; luego pasa al espacio que queda entre el líquido y las
aletas del rotor donde se comprime. El aire se comprime una vez por cada
revolución del rotor y se pueden obtener varios ciclos de compresión dando
una forma adecuada a la cara interior del cilindro. En la práctica, sin
embargo, los ciclos se limitan a dos.

De tipo Roots, este tipo tiene dos o mas rotores encerrados en una caja, los
rotores tienen lóbulos no redondos que giran sobre ejes paralelos separados y
accionados exteriormente por mecanismos sincronizados perfectamente para
que engranen correctamente. Los rotores no tienen contacto con la caja ni
entre si.
La compresión tiene lugar de la siguiente manera: el aire es succionado por el
orificio de entrada y se introduce en la cámara de compresión; los rotores que
giran forzan su paso por la caja; como el espacio de los rotores entre si y con
la caja es reducido, el aire debe comprimirse en esos espacios; el aire
comprimido es expulsado por el orificio de salida. La presión a la cual se
comprime el gas es baja por que el aire no sufre mucha compresión, pero el
volumen es alto por que el aire fluye constantemente hacia la cámara de
compresión.

Los compresores rotatorios de Tornillo sin Fin, tienen dos rotores que
engranan con lóbulos en forma de tornillo. Los rotores son accionados por un
mecanismo externo. En el rotor macho los lóbulos son convexos, mientras
que en el rotor hembra los lóbulos son cóncavos. El espacio entre los rotores
macho y hembra y entre estos y la caja, debe ser lo mas pequeño posible. El
aire entra a la cámara de compresión y penetra en el espacio libre que dejan
los rotores. Los rotores engranan al girar y obligan al aire a pasar por la rosca.
El aire es comprimido debido a que se reduce su volumen.

2.2.9.1.2 COMPRESORES DINÁMICOS

Son aquellos que tienen paletas o impulsadores que giran a gran revolución
para aumentar la velocidad y presión del aire. Son también llamados
compresores aerodinámicos o turbocompresores.
Los compresores dinámicos se clasifican según la dirección del flujo del aire a
lo largo de los rotores y pueden ser de flujo RADIAL o de flujo AXIAL.
 2.2.9.1.2.1 DE FLUJO RADIAL
También llamado compresor centrífugo. Tiene paletas fijas y giran en una
caja de diseño especial. El aire entra por un extremo del rotor, aumenta su
velocidad y es expelido. Del rotor el aire pasa al difusor. Cuando el aire entra
al difusor, disminuye su velocidad y aumenta su presión para luego pasar a la
caja y buscar la salida. Estos compresores pueden entregar aire a alta o baja
presión, según la forma del rotor y el difusor. El volumen entregado siempre
es alto. Cuando el aire entra por un solo lado del rotor, se denomina “de flujo
simple”, cuando entra por ambos lados del rotor, se denomina “de doble
flujo”. El rotor y el difusor no se tocan en este tipo de compresores, por lo
cual no necesita lubricación interna. La lubricación se reduce a los cojinetes y
engranajes y el método depende del tamaño de la máquina. Las grandes
tienen un sistema de circulación de aceite y las pequeñas usan grasa o baño de
aceite.

2.2.9.1.2.2 DE FLUJO AXIAL

Estos son similares a los de flujo radial, con la excepción de que el aire fluye
de manera distinta a lo largo del rotor. Este se mueve paralelamente al eje del
rotor. La caja de la cámara de compresión es amplia en el extremo de la
entrada de aire y estrecha en el de la salida del aire. La caja lleva montadas
series de hileras de paletas curvas fijas que alternan con paletas curvas
móviles montadas en el rotor giratorio. En la parte estrecha, las paletas son
mas cortas y el espacio entre ellas es mas pequeño. La curvatura de las
paletas fijas es opuesta a la de las paletas móviles.
El aire entra por el extremo amplio hacia el primer grupo de paletas móviles.
La forma de estas es tal que aumentan considerablemente la velocidad del aire
antes de hacerlo pasar por el grupo de paletas fijas que sigue. Al pasar por las
paletas fijas, el aire reduce su velocidad debido a la forma curva de las paletas
y aumenta su presión.
El proceso de aumentar y disminuir la velocidad del aire alternadamente y
aumentar cada vez mas su presión, continua en toda la longitud del rotor en
etapas, debido a la forma de las paletas. El aire comprimido es expelido por la
parte estrecha.
El aire generado por un compresor axial tiene alta presión y volumen; es mas
pequeño que uno de flujo radial y puede procesar grandes volúmenes de aire
con gran eficacia, ya que una sola unidad es de por si de varios pasos.
Debido a que las paletas fijas y las móviles no se tocan, no se necesita de
lubricación interna. La lubricación se reduce a cojinetes y engranajes como en
los compresores de flujo radial.

2.2.9.2 REQUERIMIENTOS DE LOS LUBRICANTES PARA

COMPRESORES
El uso de un lubricante adecuado asegura el buen funcionamiento de un
compresor.
La emulsificación se convierte en un problema para los compresores
alternativos cuando el aire del enfriador intermedio llega a la temperatura del
punto de condensación previo a la presión de operación. El punto de
condensación es la temperatura a la cual el vapor de agua comienza a
condensarse en el aire y forma gotitas de agua. Si la emulsión entra en el
carter en grandes cantidades, puede causar una rotura de los cojinetes.
El aceite lubricante presente en las paredes del cilindro se emulsificará
fácilmente con el agua. El aceite que rodea el agua la hará menos corrosiva
(menos propensa a causar herrumbre), pero el aceite perderá alguna de sus
propiedades lubricantes y permitirá el desgaste.

GENERADORES
Grupos rotativos.
Los grupos rotativos consisten básicamente en un motor de corriente alterna,
un alternador y una batería de condensadores.
Mediante la elección del número de polos y de la velocidad, el alternador,
acoplado al motor, produce una corriente de una frecuencia determinada. Esta
corriente es la que se aplica al inductor.

Para conseguir un factor de potencia cercano a la unidad, se conecta una

batería de condensadores en paralelo al inductor.
El rendimiento de estos equipos es bajo y por razones constructivas su
frecuencia máxima es de 10 KHz. La frecuencia es fija y en consecuencia es
difícil conseguir una buena adaptación del inductor.
Aunque hoy todavía se encuentran unidades en servicio, su producción ha sido
abandonada por todos los fabricantes de equipos de inducción.
Nunca debe añadir gasolina al equipo mientras esté encendido.

Nunca conecte más equipo (enseres) del que realmente soporta su generador,
o sea, no lo sobrecargue.
Nunca use cables dañados o sin cubierta. Consulte el Manual para saber qué
tipo de extensiones puede usar y el número o grosor de las mismas.
Nunca debe usar el generador en espacios cerrados, pues todos producen
monóxido de carbono, que es un veneno.
Consulte con la Junta de Calidad Ambiental para conocer los decibeles de
sonido permitidos, de manera tal, que no se viole la Ley.

MOTORES
Un motor es una máquina que cambia una forma de energía en POTENCIA
(fuerza y movimiento). Así por ejemplo, la energía que lleva el combustible
entra al motor y se transforma en movimiento. El cuerpo humano podría
catalogarse como un motor, ya que transforma la energía contenida en los
alimentos en fuerza y movimiento.

a) TIPOS DE MOTORES
En el siguiente cuadro se aprecian los tipos de motores mas conocidos según
la fuente de energía que utilizan.

TIPO DE MOTOR FUENTE DE ENERGÍA

OBSERVACIONES
Motor de Combustión Gasolina, Diesel, Fuel Oil, Kerosene, Puede ser
de 2 o 4 tiempos
Interna Gas, Crudo y tener 1 o
varios cilindros,
dispuestos en línea o
en “V”.
El pistón se mueve
dentro del
 cilindro.

Eléctrico Energía Eléctrica Un rotor se

mueve dentro de
un estator.

2.2.11.1.1 MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA

Este tipo de motor utiliza un combustible, lo encierra en un cilindro, lo
enciende y con esto produce el movimiento del motor.
Un motor está constituido por uno o varios cilindros, dentro de los cuales se
realiza la explosión de la mezcla aire – gasolina que proporciona el
carburador, y cuya enorme fuerza expansiva se convierte en energía mecánica.
Dentro de cada cilindro se desplaza un pistón hacia arriba y hacia abajo, que
por una biela se enlaza a una manivela o codo del cigüeñal, cuya rotación es la
que se transmite a las ruedas. Cuando el pistón recibe por su parte alta la
explosión de la mezcla aire – gasolina, se desplaza con fuerza hacia abajo y su
movimiento rectilíneo se convierte por medio de la biela en un giro del
cigüeñal. Recíprocamente, si este gira, el pistón a el enlazado por la biela
tendrá que moverse hacia arriba y hacia abajo del cilindro. En los costados
superiores del cilindro existen dos conductos, uno de admisión por donde
ingresa la mezcla y otro de escape para evacuarla al exterior cuando ya se ha
quemado. Estos dos orificios se cierran y abren por medio de válvulas. El
cilindro adicionalmente, viene con una bujía (motores a gasolina), la cual
proporciona un chispa eléctrica que quema la mezcla gasolina – aire. Esta
chispa salta en el omento conveniente.
Dentro de los cilindros, la distancia de recorrido del pistón desde el punto mas
bajo hasta el punto mas alto, se conoce como CARRERA.
En un motor de 4 tiempos se llevan a cabo 4 etapas. El la primera etapa
(Admisión), el pistón se encuentra en la parte mas alta y empieza a descender;
en este instante se abre la válvula de admisión y la mezcla es aspirada por el
pistón que desciende y se va llenando el cilindro. La válvula de admisión se
cierra cuando el pistón llega a la parte mas baja del recorrido y el cigüeñal ha
dado media vuelta. En la segunda etapa (Compresión), el pistón sube desde la
parte inferior y las dos válvulas (admisión y escape) están cerradas, de esta
manera, los gases que se encuentran en el cilindro, comienzan a comprimirse
y por esta acción se caliente, lográndose así una mejor condición para la
explosión que va a realizarse en la siguiente etapa. El cigüeñal ha dado otra
media vuelta. En la tercera etapa o tiempo (Explosión), estando los gases
comprimidos, salta la chispa en la bujía que los inflama; la fuerza de la
explosión lanza el pistón desde el punto mas alto del cilindro hacia el punto
mas bajo ocasionando un fuerte impulso que se transmite por el pistón hacia la
biela y esta a su vez hacia el cigüeñal y su volante. Durante la carrera del
émbolo en la explosión, las dos válvulas han permanecido cerradas y el
cigüeñal efectúa una tercera media vuelta. En el cuarto tiempo (Escape), el
pistón se encuentra en la parte mas baja de su recorrido, la válvula de escape
se abre y el pistón al subir, empieza a expulsar los gases quemados hacia el
exterior por la tubería de escape. Al llegar el pistón al punto mas alto, se
cierra la válvula de escape. El cigüeñal ha girado otra media vuelta.
Luego se abre la válvula de admisión y se repiten todas las fases anteriores en
la misma forma y en el mismo orden, mientras el motor está funcionando; el
conjunto de las cuatro operaciones distintas (Admisión, Compresión,
Explosión y escape) se llama ciclo de cuatro tiempos. Como a cada tiempo
del motor le corresponde media vuelta del cigüeñal, el ciclo se realiza en
cuatro medias vueltas, o sea en dos vueltas completas del cigüeñal.
En el caso de motores Diesel, el funcionamiento es igual al anterior a
excepción de que no usa bujías sino inyectores de combustible y este en lugar
de encender por chispa, lo hace por alta temperatura lograda por la
compresión.

La potencia del motor depende de la cantidad de mezcla que haga explosión

en el cilindro. En lugar de hacer un solo cilindro, se pueden hacer varios mas
pequeños, lo que hará una marcha mas regular.

Para la lubricación, este tipo de motores posee una bomba que aspira el
lubricante que se encuentra en la parte inferior del CARTER a través de un
flotador, lo pasa posteriormente por un filtro y de allí va por unos ductos que
van a lubricar el cigüeñal, árbol de levas y balancines de válvulas. El
lubricante retorna luego al Carter para repetir el recorrido.
La Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) ha establecido unos grados
(rangos o grupos) de viscosidad para motores. Los grados de aceite que llevan
la letra “W” son apropiados para el funcionamiento en frío de los motores; los
que no llevan”W” trabajan especialmente bien cuando el motor se encuentra
caliente. Para motores cuya temperatura varia mucho (funcionamiento
interrumpido) se han fabricado aceites multigrados, que operan
adecuadamente cuando el motor esta frío o caliente. Por oto lado, el Instituto
Americano del Petróleo (API) ha clasificado los aceites de motor de acuerdo
al tipo de trabajo que estos puedan realizar. La clasificación se ha dividido en
aceites para motores a gasolina y aceites para motores diesel

Aceites para Motores a Gasolina

SA: Aceites automotores compuestos únicamente por la base lubricante.
SB: Aceites automotores compuestos por la base lubricante y por aditivos
antioxidantes y anticorrosivos.
SC: Cumple con la necesidad de los motores a gasolina fabricados entre 1964
y 1967. Contiene aditivos
detergentes y dispersantes.
SD: Cumple con los requisitos de lubricación de motores entre 1968 hasta
1971
SE: Presenta mayor protección que los SD y cumple con los requisitos de
lubricación de motores a
gasolina construidos entre 1972 y 1980. Un aceite con esta especificación
cumple con las anteriores
categorías de servicio.
SF: Los aceites con esta categoría protegen contra la formación de depósitos,
herrumbre y corrosión.
Cumple con los requerimientos de lubricación de los motores a gasolina
fabricados a partir de 1980.
esta categoría se puede recomendar en lugar de los aceites clasificado
como SE, SD, o SC.

Aceites para Motores Diesel

CA: Motores Diesel sometidos a trabajo liviano.
CB: Trabajo moderado (Camiones, Buses, etc.) y que utilicen combustibles de
buena calidad.
CC: Motores Diesel no turboalimentados pero que trabajan bajo condiciones
severas.
CD: Motores turboalimentados o no y que trabajan bajo condiciones criticas
(maquinaria pesada).
 Máxima protección contra formación de depósitos a baja y alta
temperatura, desgaste, oxidación y
Corrosión. Esta categoría cubre la CA, CB, y CC.

Todo envase de aceite debe venir marcado con el grado de viscosidad SAE y
el tipo API

Los motores con funcionamiento a gas (Gas Natural), necesitan un aceite que
produzca pocas cenizas con el fin de reducir a un mínimo la formación de
depósitos en la cámara de combustión, que pudieran producir pre-ignición y
daños severos.

2.2.11.1.2 MOTORES ELÉCTRICOS

Este Tipo de motor transforma la energía eléctrica en movimiento y fuerza.
Sus partes son Carcasa, Rotor, Embobinado, Estator, Conmutador, Base, Eje
del Rotor y Soporte del Cojinete.
La energía eléctrica llega al Conmutador (plaquitas de cobre) y de allí por los
cables pasa al embobinado (cable enrollado) del motor. Simultáneamente está
entrando energía eléctrica al estator. El estator va montado dentro de la
carcasa fija y por lo tanto no se mueve. Cuando el estator y el rotor se
encuentran energizados, se produce movimiento del rotor, es decir, del eje.
De esta manera se ha transformado la energía eléctrica en fuerza y
movimiento.

La lubricación de este tipo de motores, consiste en lubricar los cojinetes. Estos

pueden ser rodamientos o cojinetes planos. Algunos rodamientos vienen
sellados y no se hace necesaria su lubricación. La lubricación puede ser por
aceite o por grasa, según el diseño del cojinete.
 UNIDADES AUTOMÁTICAS DE FISCALIZACIÓN Y

TRANSFERENCIA (LACT)

La unidad LACT sirve para la medición o aforo y transferencia automatizada

de petróleo, condensados y gas natural e igualmente mide las calidades del
producto transferido de vendedor a comprador. Este último puede recibir el
producto por tuberías, camón cisterna o barco. El crudo a si vendido, será
solo recibido por el comprador con pequeñas cantidades de impurezas, las
cuales pueden ser agua y sedimentos básicos como arcilla, arena, etc., que es
lo que conocemos como BS&W.
Como se mencionó en el primer capitulo, la rentabilidad del crudo se basa en
el volumen y su gravedad API. El volumen base es el conocido como
“Barril”, el cual equivale a 42 galones (0.16 m3 aprox.). Este volumen cambia
de acuerdo a las condiciones de temperatura; por esta razón, las mediciones se
llevan o convierten a una temperatura establecida de 60ºF (15.5ºC o 289ºR).
Esta corrección del volumen por temperatura, también debe realizarse a la
gravedad API; que como se mencionó al inicio de este libro, es una unidad
que mide la calidad del crudo (A mayor ºAPI mejor precio por barril de
crudo).

Una Unidad LACT transporta el petróleo tratado y almacenado en los tanques

, detecta directamente el exceso de sedimentos básicos y agua, la gravedad
API, mide el volumen, lo corrige a 60ºF y lo transfiere, todo esto de manera
automática.

Con el uso de Unidades LACT, se obtienen las siguientes ventajas:

 Mejora la medición de crudo eliminando errores comunes en los aforos y
pruebas.
 Incrementa la rentabilidad, ya que cuanto menos tiempo permanece el
crudo en los tanques, mayor es su volumen y su gravedad API es mas
alta.
 Disminuye costos debido a la necesidad de un número menor de
tranques en la facilidad.
 Reduce el trabajo del personal en lo referente a papeleo, operación de
bombas, etc.
 Reduce riesgos de derrames.
 Se incrementa la automatización al tener la posibilidad de operar las 24
horas del día.

Las unidades LACT están montadas generalmente sobre patines y se instalan

en grupo en las plantas de campo. La complejidad y distribución de los
dispositivos puede variar. Un ejemplo típico contiene:
Bomba: Para conducir el petróleo del tanque a través de la unidad y
finalmente hacia el oleoducto. Puede ser centrífuga o de desplazamiento
positivo, siendo más comunes las primeras, debido a que vibran menos y
logran un flujo mas uniforme para la prueba del medidor. Su operación se
lleva a cabo desde el Tablero de Control, pueden programarse su encendido y
apagado automático después de un volumen determinado de fluido desplazado
o puede hacerse manualmente.

Filtro: Elimina partículas sólidas tales como costras de la tubería, esquirlas de

soldadura, arena, etc., las cuales pueden causar muestreos y aforos inexactos.
Cuando se trabaja con bombas centrífugas, el filtro se instala aguas debajo de
ellas. En el caso de bombas de desplazamiento positivo, la instalación se hace
en la bomba.

Desaereador: Es un dispositivo que elimina el gas o el aire del petróleo.

Algunas veces este y el filtro conforman un solo dispositivo. El gas libre o el
aire pueden causar cavitación en la bomba, hacer que el medidor patine o que
se tome una muestra no representativa. En este dispositivo se acumula
petróleo, lo cual permite una separación de gas y aire. Después de que se ha
acumulado cierto volumen de gas, una válvula que opera con un flotador, se
abre y permite su salida hacia una línea de ventilación.

Sonda de BS&W: Detecta impurezas (sedimentos y agua).

Monitor de BS&W: Dispositivo de control que interpreta las señales de la

sonda y envía señales a la válvula de derivación. Cuando el BS&W es mayor
que lo permitido o programado, el monito interrumpe la entrega y
automáticamente dirige el flujo de petróleo a la planta purificadora.

Sonda de Muestreo: Dispositivo que toma muestras de petróleo para

determinar el BS&W y ºAPI.

Receptáculo de Muestras: Colecta y almacena las muestra tomadas por la

sonda. Compradores y vendedores tomas muestras de este recipiente.
Válvula de Derivación: Es una válvula de 3 vías que permite el paso del fluido
hacia el sistema de tratamiento o hacia el medidor. Opera de acuerdo a las
señales recibidas desde el monitor. La operación de desvío de fluido hacia el
tratamiento en caso de que no cumpla los requerimientos programados, se
programa con un retraso de 30 segundos para que una pequeña cantidad de
sedimentos básicos y agua no active la válvula. Una vez el BS&W vuelve a
los valores permitidos, la válvula cambia automáticamente el flujo hacia el
medidor para su distribución.

Medidor: Dispositivo de buena exactitud y repetibilidad que mide el volumen

de petróleo que se está transfiriendo.

Conexiones en Circuito para el Probador: Es un sistema de válvulas y

accesorios que facilitan la verificación de la precisión del medidor, por medio
de un probador portátil.

Válvula de Contrapresión: Válvula colocada aguas abajo del medidor.

Tablero de Control: Es el centro de comando de la unidad. Desde allí se

enciende, controla y apaga la unidad.

Otro equipo que puede tener una unidad LACT, incluye una bomba agitadora
del receptáculo de muestras, válvula de 4 pasos en el muestreador, un medidor
de volumen máximo de concesión, un medidor de verificación adicional o una
bomba reforzadora en la línea de descarga.

3. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS (BÁSICO)

Los instrumentos son dispositivos utilizados para el monitoreo y control de las
variables de un proceso; a su vez, un proceso es una serie de pasos
secuenciales que deben realizarse para obtener un producto.

En épocas anteriores, se llevaba a cabo un control manual de variables

utilizando solo instrumentos simples como, manómetros, termómetros,
válvulas manuales, etc., lo cual era suficiente para la relativa simplicidad de
los procesos. El aumento gradual de la complejidad con que estos se han ido
desarrollando ha exigido su automatización progresiva por medio de
instrumentos de medición y control.
Aunque aún existen controles de proceso que son ajustados por una persona,
mediante lectura de un medidor, mucha instrumentación y controles de
procesos utilizados en las industrias son automáticos.

FUNCIÓN DEL CONTROL AUTOMÁTICO

La idea básica de lazo realimentado de control es mas fácilmente entendida
imaginando qué es lo que un
operador tendría que hacer si el control automático no existiera.

La figura muestra una aplicación común del control automático

encontrada en muchas plantas
Industriales, un intercambiador de calor que usa calor para calentar agua fría.
En operación manual, la cantidad de vapor que ingresa al intercambiador de
calor depende de la presión
de aire hacia la válvula que regula el paso de vapor . Para controlar la
temperatura manualmente, el
operador observaría la temperatura indicada, y al compararla con el
valor de temperatura deseado,
abriría o cerraría la válvula para admitir mas o menos vapor . Cuando la
temperatura ha alcanzado el
valor deseado, el operador simplemente mantendría esa regulación en la
válvula para mantener la
temperatura constante. Bajo el control automático, el controlador de
temperatura lleva a cabo la misma
función. La señal de medición hacia el controlador desde el transmisor de
temperatura (o sea el sensor
que mide la temperatura) es continuamente comparada con el valor de
consigna (set-point en Inglés)
ingresado al controlador .
Basándose en una comparación de señales, el controlador automático
puede decir si la señal de
medición está por arriba o por debajo del valor de consigna y mueve
la válvula de acuerdo a ésta
diferencia hasta que la medición (temperatura ) alcance su valor final .

Para este tipo de control (automático), es importante tener un concepto claro a

cerca de lo que significa un BUCLE o LAZO. Un Lazo es simplemente el
camino que sigue una señal en un SISTEMA DE CONTROL. Un sistema de
control es a su vez el que cumple la función de mantener una variable de
interés en un valor o rango deseado. Estos sistemas pueden ser:

De Lazo Abierto, cuando el sistema realiza una sola corrección al valor de una
variable, pero sin retroalimentación.

De lazo Cerrado, cuando realiza correcciones continuas si la primera

corrección no fue exacta y continua siempre corrigiendo, midiendo y
rehaciendo la corrección.

Por cada proceso debe haber un ACTUADOR FINAL, el cual regule el

suministro de energía o material al proceso y cambie la señal de medición.
Este es a menudo algún tipo de válvula, pero puede ser además una correa, un
regulador de velocidad de motor, posicionador, etc.

El último elemento del lazo de control es el CONTROLADOR

AUTOMÁTICO, su trabajo es controlar la medición. “Controlar” significa
mantener la medición dentro de los límites aceptables. El controlador debe
poder mover la válvula, la válvula debe poder afectar a la medición, y la señal
de medición debe ser reportada al controlador. Si la conexión se rompe en
cualquier punto, se dice que el lazo está abierto.

En todo proceso industrial se manejan cuatro variables muy importantes que

son: Presión, Caudal, Nivel y Temperatura. Estas son consideradas de mayor
importancia, puesto que son controladas mas a menudo que otras. Para
cualquier variable del proceso, cualquier condición que hace que una variable
previamente ajustada cambie, se conoce como PERTURBACIÓN DEL
PROCESO.

Al monitorear y controlar variables, los dispositivos o instrumentos usados

tienen dos funciones básicas:

Medir y mostrar el valor de la variable.

Comparar este valor con uno previamente determinado.

MEDICIÓN DE LAS VARIABLES DEL PROCESO

Como se mencionó anteriormente, existen cuatro variables fundamentales en
todo proceso en la industria del petróleo, los cuales son presión, temperatura,
nivel y flujo. Cada una de ellas utilizan dispositivos especializados para medir
cambios en le proceso.

PRESIÓN
Es la cantidad de fuerza que aplicamos sobre un área determinada. En la
industria del petróleo usamos con mayor frecuencia la unidad Psi (Pound per
square inch – libra por pulgada cuadrada). La leída de un manómetro es Psig
(medidor o gauge), generalmente se expresa solo como Psi. La unidad para
expresar valor absoluto es el Psia (Psia = Psig + 14.7). Cuando tenemos
presiones bajas, las medimos en pulgadas de agua.

Un TUBO BOURDON es un tubo hueco y curvado, cerrado en uno de sus

extremos que detecta los cambios de presión y convierte este cambio en
movimiento mecánico. Este movimiento es transmitido a otros dispositivos
como manecillas o plumillas, a través de una unión mecánica, la cual
finalmente provee un medio visual para la lectura de la presión. Al aplicarle
presión por su extremo hueco, este trata de enderezarse en su punta, este
movimiento es traducido por la conexión mecánica en un movimiento mucho
mayor. y por medio de una plumilla es registrado en una carta. de presión.

Otro elemento sensible a la presión es el DIAFRAGMA, el cual es usado para

medir e indicar pequeños cambios de presión. Son hechos de caucho
(diafragmas) o de materiales delgados.

ELEMENTO FUELLE es un tubo encerrado, hecho generalmente de caucho o

materiales delgados. Posee pliegues, lo que le permite reaccionar a manera de
acordeón. Puede medir altas o bajas presiones.

TEMPERATURA
Es la medida del grado de calor o frió que posee una sustancia u objeto. Su
aumento ocurre por fricción en el sistema, combustión o aumento de presión.
En la industria del petróleo, la medimos en grados FAHRENHEIT (ºF). En
valores absolutos utilizamos grados RANKINE (ºR), y un grado Rankine
equivale a los grados Fahrenheit más 460. Para su medición existen dos
dispositivos, el primero usa propiedades mecánicas de la sustancia para
expandirse cuando es calentado y contraído cuando es enfriado. El segundo es
conocido como dispositivo TERMOELÉCTRICO y funciona detectando
cambios en el recorrido de la señal eléctrica en los metales que son calentados
o enfriados.
El dispositivo mecánico más usado es Termómetro Capilar Cilíndrico. Este
consiste en una bola que contiene fluido, por lo general alcohol o mercurio,
conectado a un tubo capilar de vidrio. El tubo o su soporte posee una escala.
Cuando el fluido en la bola es calentado, este se expande y asciende por el
capilar. Su nivel se lee en la escala y es el valor de temperatura actual.
Algunas veces se encuentran en TERMOPOZOS, el cual es una cubierta
protectora que se sumerge dentro del fluido. El termopozo facilita cuando es
necesario el cambio de instrumento sin interrumpir el proceso.

Los Detectores Térmicos de Resistencia (RTD – Resistance Thermal

Detectors), es un dispositivo termoeléctrico para la medición de la
temperatura. Su principio es basado en el hecho de que cuando calentamos o
enfriamos un cable por el que circula una corriente eléctrica, la resistencia del
cable también cambia en cantidades específicas cuantificables. Por lo general
los RTD son cables de Níquel o Platino que están conectados a circuitos
eléctricos. Este circuito eléctrico está conectado a la vez a un indicador el
cual muestra el cambio de temperatura. Por lo general tienen una recubierta
anticorrosiva de acero, diseñados para ser introducidos en las cisternas
térmicas. Esta conexión tiene conectores eléctricos para conectar el RTD a
indicadores u otros dispositivos.
Los Acoples Térmicos, consisten de dos alambre metálicos diferentes unidos
en uno de sus extremos y conectados a un circuito eléctrico en el otro. El
circuito está conectado a un indicador o dispositivo de control. Estos pueden
encontrarse en sistemas de calefacción y de calentamiento de agua en hogares.

NIVEL
La medición de nivel en un tanque, es simplemente la altura del fluido con
referencia al fondo del mismo. Los dispositivos existentes para la medición
de nivel son: Flotador – Cable, Desplazador, Presión de altura, Capacitancia
y Celda D/P (dispositivo diferencial de presión).
El Flotador con su Cable, es un dispositivo muy simple que se utiliza para
medir nivel en tanques sin presión. Se le conoce también como flotador con
cinta de medición. El dispositivo consiste en un flotador conectado a una
cinta de medición externa al tanque, la cual se mueve dentro de una escala
aforada, que a su vez indica el nivel actual del tanque. Al cambiar el nivel del
fluido, cambia la posición del flotador y a su vez el movimiento ascendente o
descendente es transmitido a la cinta, reposicionandose su indicador el una
nueva posición.
El desplazador, es un dispositivo que funciona de acuerdo al principio de
flotación para medir la altura de un fluido en un recipiente. Son tubos hechos
de materiales relativamente delgados, diseñados de acuerdo a las propiedades
del fluido al cual se le desea medir su nivel. El flotador está unido por su
parte superior a un mecanismo de brazos, los cuales transmiten la fuerza
(ascendente) ejercida por el flotador a un indicador. El desplazador se coloca
en el fluido y su peso de flotación es medido por el medidor. Cuando el nivel
en un tanque sube, el peso de flotación del desplazador cambia, lo cual es
registrado por el medidor.

El mecanismo de Presión de Altura funciona bajo el principio de

proporcionalidad que existe entre la altura de un fluido en un tanque con la
presión que este ejerce (Altura - Presión hidrostática). Al notar el cambio de
presión en el fluido en la parte inferior del recipiente, se puede medir el nivel
del fluido en forma indirecta. La presión hidrostática de un mismo fluido no
cambia en función al ancho (diámetro) de un tanque que lo contenga. Solo
varía en función de la altura.
Otro mecanismo que se utiliza para medir nivel es el de Capacitancia. La
Capacitancia es la habilidad de una sustancia de servir como “área de
almacenaje” de la corriente eléctrica. El agua dulce y el agua salada son
conocidos como buenos conductores de corriente, mientras que los
hidrocarburos no lo son. Por tal razón, al medir niveles de hidrocarburos se
usan dos placas capacitadoras con el líquido dieléctrico (aislante de energía)
entre ellas. Algunas veces la pared del tanque actúa como una de ellas y una
sonda en el medio del tanque actúa como la otra. El hidrocarburo se encuentra
en medio de estas dos placas al cambiar de nivel, aumenta o disminuye la
Capacitancia registrada de manera proporcional. En otras palabras el
hidrocarburo es un aislante o dieléctrico que al subir de nivel, aumenta la
Capacitancia registrada entre el sensor y la pared del tanque. Caso contrario
(descenso de nivel) disminuye la Capacitancia por que ya no existe el
“aislante de corriente” en el intervalo de altura que se descendió.

FLUJO
Esta es una de las variables de proceso más importantes en la industria. Para
cuantificarlo, se toman una o dos medidas como son la velocidad de flujo o el
volumen total. Esta variable se explica con mas detalle en el numeral 2.2.5.

CONTROL DE LAS VARIABLES DEL PROCESO

Cuando las variables de un proceso son medidas, esta información es utilizada
por el sistema de control para asegurar que las operaciones se hacen en una
forma segura y eficiente. La información recopilada por los diferentes
instrumentos de medición es transmitida a otra clase de indicador, otra parte
del sistema de control o ambas.

En otras palabras, comparando un sistema manual con un sistema

automatizado, la información transmitida primero a los indicadores, es
recopilada por una persona u operador, quien evalúa estos valores, los
compara con una calibración preestablecida y determina si estos deben ser
cambiados para volver a su punto de calibración. En lugar de que esta labor
sea realizada por un operador, la información transmitida podría ser recopilada
por un SISTEMA AUTOMÁTICO DE CONTROL, quien a su vez también
puede realizar acciones necesarias para hacer que el proceso vuelva a su punto
de calibración. Esta información transmitida al sistema automático de control,
puede ser en forma de PRESIÓN NEUMÁTICA o SEÑALES
ELECTRÓNICAS.

3.2.1 CONTROLES NEUMÁTICOS

Un controlador neumático está diseñado para detectar una variación en el
sistema a ser controlado, y transformar esta variación en un impulso de
presión, el cual actúa realizando el desplazamiento de la válvula para corregir
la variación. Para nuestra operación, las variables a controlar son la presión
(por medio de un Tubo Bourdon) y el nivel (por medio de un flotador).
Consta de un sistema de tuberías y líneas para transmitir los cambios en la
presión que activan los PILOTOS DE PRESIÓN. Estos son similares a los
interruptores eléctricos por que están diseñados para cambiar algo, por lo
general en sistemas con válvulas de dos o tres pasos, al abrir o cerrar una
válvula, o al encauzar el flujo de un orificio a otro. Son abiertos o cerrador,
no valores intermedios.
Los controles neumáticos también usan los cambios de presión para activar los
CONTROLADORES PROPORCIONALES. Estos últimos pueden estar de
un 0% a un 100% abiertos.
Los sistemas neumáticos utilizan controladores neumáticos para desarrollar
presiones necesarias para activar dispositivos de control. El rango de presión
para sistemas neumáticos es de 3 a 15 Psig.
Este tipo de control es usado con frecuencia donde interruptores eléctricos
pueden presentar riesgos, como es el caso de instalaciones de petróleo y gas.
Para su funcionamiento utilizan aire o fluidos comprimidos.
La línea de gas de un separador, además de tener sus respectivos elementos de
medición tiene un elemento que permite, por medios neumáticos, controlar la
salida de gas del separador, de acuerdo a la necesidad de la operación, con
esto se controla la presión interna del separador.
Neumáticamente, y de manera similar al control de presión las líneas de agua
y crudo de un separador tienen válvulas controladoras de flujo que permiten
mas o menos flujo, de acuerdo a los diseños iniciales.
3.2.2 CONTROLES ELÉCTRICOS
Usan interruptores eléctricos, los cuales son activados cuando se alcanza un
límite establecido. Al activar el interruptor, este activará o desactivará otro
dispositivo eléctrico.
Pueden operar válvulas, bombas, alarmas, calentadores, o lo necesario para
controlar la variable de proceso. El interruptor eléctrico de presión es el mas
utilizado en los procesos de control. En el hay un componente sensible a la
presión, el cual está diseñado para activar un contacto eléctrico a un punto
predeterminado de calibración. Existe también un controlador proporcional
eléctrico, el cual responde en proporción al cambio de punto de calibración.
El rango común de calibración es de 4 a 20 mA (miliamperios).

Cuando existen sistemas combinados en los que es necesario transformar

señales eléctricas en señales neumáticas o viceversa, se utilizan
TRANSDUCTORES, los cuales traducen de manera proporcional una señal a
otra.

3.2.3 ELEMENTOS FINALES DE CONTROL

Son dispositivos que controlan el valor de las variables de proceso. Estos
responden a señales enviadas por los controladores, manteniendo las variables
de proceso dentro de un rango de seguridad establecido.

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
En cualquier planta de proceso se tiene mucho equipo que trabaja y puede
estar sometido a cambios bruscos de presión. La sobrepresión puede
ocasionar un incendio, el llenado excesivo de un recipiente, apertura
accidental de válvula, demasiada aplicación de calor, reacciones exotérmicas,
enfriamiento inadecuado, falla mecánica de válvulas, etc. Por esta razón, se
hace necesaria la instalación de dispositivos que garanticen su vida útil,
evitando daños y accidentes de todo tipo. Para controlar esta situación,
existen códigos internacionales que incluyen procedimientos para este caso,
como el American Petroleum Institute API RP 520 “Práctica recomendada
para el diseño e instalación de sistemas de liberación de presión en refinerías”.
El diseño general de los dispositivos de seguridad para todos los recipientes a
presión se encuentra en el código ASME UG-125 hasta 134 de la sección VIII
División 1.
A pesar de contar con estas normas, el ingeniero se encuentra aún con el
problema de seleccionar un dispositivo de desahogo o alivio para una
situación específica; hay disponibles diversos tipos de ellos. Aunque ninguno
es adecuado para todos los servicios, cada uno es idóneo para una situación
particular.
Los dispositivos se dividen básicamente en dos, que son las Válvulas y los
Discos de Ruptura.

4.1 VÁLVULAS PARA LIBERACIÓN DE PRESIÓN

Generalmente están bajo carga de un resorte, salvo las que operan con un
piloto. Sus asientos o discos no deben ser fabricados en hierro fundido. Si el
diseño permite que se acumule líquido en el lado de descarga del Disco, la
válvula debe tener drenaje.
Las válvulas, como dispositivo de liberación de presión, se subdividen en
válvulas de seguridad y válvulas de alivio. Ninguno de estos tipos se debe
emplear en servicio con polímeros a menos que la entrada esté aislada del
líquido por un disco de ruptura.

4.1.1 ALIVIO
Es un dispositivo aliviante de presión automático, que abre en proporción al
incremento en presión sobre la posición de ajuste de la válvula; es decir, son
dispositivos automáticos para liberación de presión, en los cuales su
porcentaje de apertura depende de la presión a la cual este calibrada y de la
presión de operación del recipiente en el cual fue instalada. Están hechas para
funcionar sobre un rango de ajuste. La etiqueta de identificación de la válvula
señala el rango de operación y el punto de control.

Estas válvulas permiten aperturas intermedias entre su 0% y su 100%,

dependiendo de la presión que estén controlando. Operan generalmente con
líquidos. Son calibradas para que se abran a un 10% por arriba de la presión
normal de operación. Esta calibración se realiza por medio de un tornillo que
está situado encima del resorte. Para impedir modificaciones no autorizadas
en la calibración, el tornillo cuenta con un tapón roscado.
Existen dos tipos de válvulas de alivio de acción directa:
Las accionadas por resorte, las cuales poseen Carcaza, Admisión, Descarga,
Disco, Asiento, Vástago y Cápsula. En estas, el disco o tapón es mantenido en
su sitio por un resorte, las arandelas del resorte, el tornillo ajustable y la tuerca
de seguridad. Son usadas en aplicaciones de alta presión
Las accionadas por peso, la fuerza de cierre es suministrada por las paletas
pesadas y ensambles de la palanca. Son usadas generalmente en operaciones
de baja presión (Tratadores térmicos y tanques atmosféricos). La presión
necesaria en el sistema para alcanzar el levante total de este tipo de válvulas,
debe aumentar en grandes cantidades, algunas veces un 100% sobre la presión
de ajuste.
Las válvulas de alivio de presión para líquidos comienzan a abrir cuando la
presión interna llega al valor de la presión seteada y tendrá un aumento
gradual hasta que sea de 10 a 33% mas que la seteada. La válvula llega a su
plena capacidad con una sobre presión de 25%.
Las válvulas de alivio de presión para vapor de agua, aire, gas y vapores
comienzan a abrir cuando la presión llega al valor seteado y continuará
abriendo al llegar desde un 3 a 33% por arriba de la seteada. Después de
presentarse la descarga, el disco vuelve a sentar a mas o menos 4% por debajo
de la presión seteada.

4.1.2 DE SEGURIDAD (PSV –Pressure Safety Valve)

Los tipos regulares de válvula de alivio no funcionarán adecuadamente en
sistemas de vapor o de gas. En estos sistemas, se necesita una válvula que
abra instantáneamente por acción de exceso de presión. Básicamente, estas
válvulas son dispositivos automáticos para liberación de presión, diseñados
para aperturas rápidas y al 100%, de su capacidad, sin valores intermedios de
apertura (plena apertura). Se accionan cuando alcanzan una presión
preestablecida.
Al igual que las de alivio, las válvulas de seguridad de acción directa tienen
dentro de sus componentes; Carcaza, Admisión, Descarga, Disco, Asiento,
Vástago y Cápsula. Utilizan además uno o mas anillos de ajuste para formar
una cámara especial de aprisionamiento, la cual protege al disco de golpeteos
dentro del asiento, que podrían dañar la válvula. La forma tanto del disco
como del asiento están diseñados para que la válvula abra en su totalidad,

cuando la presión del sistema es mayor de lo normal. De ésta forma la válvula

se abrirá completamente, aliviando la presión. La presión a la cual la válvula
se abre completamente es llamada PRESIÓN DE APERTURA o de
DISPARO. El cierre rápido es llamado ASENTAMIENTO POSITIVO. La
diferencia entre Presión de Apertura y Asentamiento Positivo, es

conocida como CAÍDA DE PRESIÓN. Algunas válvulas de seguridad

poseen en su montaje una palanca para su accionamiento. Cuando esta es
operada, el montaje empuja hacia arriba sobre la tuerca suelta, levantando el
vástago y el disco. Cuando esta palanca se suelta, la válvula se cierra.

4.1.3 VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y DE ALIVIO

Este tipo de válvulas están construidas para ser utilizadas como válvula de
alivio o como válvula de seguridad. Se usan generalmente en sistemas de
mezcla líquido – gas, tales como separadores de producción y tratadores
térmicos. Una válvula típica tiene la admisión en forma de boquilla y dos
juegos de anillos ajustables. Dependiendo de cómo son colocados estos
anillos, el flujo será dirigido a los anillos inferiores (Válvula de alivio) o
directamente al disco (Válvula de seguridad). Este ajuste se hace en fábrica
(tipo de servicio) y nunca debe ser reajustada en el sitio, excepto por personal
calificado.

La norma ASME las define como “Dispositivo de alivio automático,

accionado por presión, adecuado para uso como válvula de seguridad o
válvula de desahogo, según la aplicación”. Por lo tanto este tipo de válvula de
alivio de presión, puede tener las características de ambos tipo, excepto que
siempre tiene Bonete cerrado. Estas válvulas son de carácter obligatorio en
calderas a alta temperatura. Su aplicación según ASME, son recipientes a
presión sin fuego. También se utilizan en las descargas de las bombas y
compresores de desplazamiento positivo para la dilatación térmica de líquidos
o gases y para servicio general de vapor o aire, siendo es estas últimas (Vapor)
obligatoria la palanca de elevación.

4.1.4 VÁLVULAS DE ALIVIO OPERADAS POR PILOTO

Estas válvulas no pueden ser usadas con pastas aguadas o polímeros por que
pueden obstruir el piloto; son excelentes para servicio con gas a alta presión a
temperaturas de máximo 300 ºF debido a la máxima temperatura que soportan
los sellos anulares. Estas válvulas consisten en dos componentes que son el
principal y el piloto.

La válvula principal tiene un pistón con superficie transversal más grande en

el lado de la descarga que en la entrada.

La válvula piloto bajo carga de resorte, que se abre a la presión de alivio,

aplica la fuerza de un gas o un líquido a la misma presión que la del proceso.
Esto causa que el pistón tenga la misma presión en la parte superior y en su
parte inferior, y la superficie más grande en la parte superior produce mayor
fuerza para empujar al pistón hacia abajo contra su asiento. Entonces, la
válvula se asienta con más fuerza conforme aumenta la presión de
funcionamiento; la válvula se puede graduar a presiones muy ligeramente más
altas de la operación y no oscilará.

Las ventajas de estas válvulas sobre resortes son:

 Son más económicas
 Manejo de mayor volumen
 Suministran un sello hermético de burbuja
 Fáciles de probar en sitio

4.2 DISCOS DE RUPTURA

Es el dispositivo de seguridad más simple; es una pieza de metal en forma de

domo diseñada para romperse a una presión predeterminada. Consiste en un
sujetador (de una o dos piezas) y un disco metálico destinado a romperse a la
presión de desahogo. Se pueden utilizar para la protección de recipientes con
presiones de diseño muy altas, que exceden mucho la capacidad de las
válvulas de desahogo o alivio. Hay dos tipos:

Preabombado: Es el convencional. Requiere una presión de graduación de

alrededor de 1.5 veces mayor que la presión de operación, debido a su
susceptibilidad a la fatiga por esfuerzo. Esto significa que el recipiente
protegido se debe proyectar a una presión mas alta. Las presiones de disparo
pueden ser erráticas.

De Combatura Inversa: Se puede graduar a no más de 1.1 veces la presión de

operación. Su precisión lo hace adecuado para proteger la entrada a las
válvulas de alivio en servicio con líquidos sucios o polímeros. (Puede
encontrarse con paleta cortante, con mordaza o rayado en forma de “X”).

La mayor desventaja de los discos de ruptura es que no pueden volver a

asentar. La ruptura hace que se pierda la presión en el sistema protegido y hay
que parar el proceso para cambiar el disco. Por esta razón no son seguros para
fluidos tóxicos y se debe pensar en instalar válvulas de alivio en serie después
de un disco de ruptura para esos fluidos.
Pueden ser utilizados en lugar de las válvulas de seguridad como protección
contra la corrosión y para evitar fugas. Es decir el disco se puede instalar en
un recipiente y una válvula que opere por resorte, siempre y cuando se tenga
un manómetro, libre respiración o un indicador de ruptura o fugas.

Si el disco de ruptura es instalado inadecuadamente, este deja de ser un

dispositivo de protección. Si un disco de Combatura Inversa o Curvado
Inverso es instalado en la dirección equivocada, podría permitir que la
presión del sistema llegue de 8 a 10 veces la presión límite de seguridad.

5. LABORATORIO
En campos de petróleo, se lleva a cabo ciertas pruebas a los fluidos con el fin
de verificar su calidad y realizar los controles pertinentes.

Para determinar la calidad del crudo específicamente, se requiere tomar

muestras para llevarlas al laboratorio y analizarlas. Estas muestras pueden ser
tomadas en los tanques o en la línea. El muestreo en los tanques se lleva a
cabo por medio de “ladrones” o “botellas”, aunque algunas veces el tanque
posee válvulas o grifos ubicados lateralmente para tal propósito. El ladrón es
un recipiente cilíndrico de aproximadamente 15 pulg. de longitud cuyo fondo
es una especie de válvula de mariposa que puede abrirse o cerrarse
completamente. El cilindro se baja unido a una cuerda desde el techo del
tanque hasta el nivel donde se desea tomar la muestra. Durante el descenso, la
válvula se encuentra abierta y una vez se llega al nivel deseado, se cierra la
válvula halando el ladrón hacia arriba y se procede a subir la muestra hacia
superficie.

5.1 DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECIFICA

Se determina con un instrumento llamado HIDRÓMETRO (o
Termohidrómetro). Se inicia colocando la muestra de crudo en un recipiente
cilíndrico con un diámetro de al menos 1 pulg mayor que el del hidrómetro y
una profundidad suficiente para que la distancia de su fondo a la base del
instrumento sea también de al menos 1 pulg. Dicho recipiente debe estar
limpio y seco antes de vaciar en el la muestra. El hidrómetro (limpio y seco)
se introduce en el recipiente con cuidado y luego se suelta. Se deja en reposo
flotando libremente (separado de las paredes del cilindro). Se lee la gravedad
API al próximo de 0.1 ºAPI, leyendo de la parte inferior del menisco (debido a
la tensión superficial del líquido, este intenta pegarse a las paredes del
recipiente, dando la impresión visual de un nivel superior. Por tal razón se lee
el punto mas bajo de la figura cóncava formada por la tensión superficial).
Simultáneamente lea la temperatura que corresponde a la ºAPI tomada.
Finalmente corrija el valor de ºAPI a 60ºF y repórtelo, usando tablas de
corrección por temperatura, las cuales deben estar disponibles en el
laboratorio. Si necesita calcular la gravedad específica, use la fórmula:

Gravedad Específica = 141.5 / (131.5 + ºAPI)

Si necesita calcular la densidad del crudo, use la fórmula:

 = 62.4 * Gravedad Específica

Donde  es la densidad del crudo en libras / Ft3

 5.2 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA Y
SEDIMENTOS
Existen Dos métodos, el de centrifugación y el de destilación.
El primero es el mas usado ya que el segundo solo determina la cantidad de
agua. La muestra del primer método puede ser tomado en cualquier punto de
la facilidad, mientras que para el segundo se recomienda que se tome después
de que haya pasado por la unidad LACT en un punto aguas debajo de los
filtros.

Método de Centrifugación:
En un tubo de centrífuga aforado a 100% introduzca 50 c.c de muestra y
posteriormente agregue 50 de solvente (benzol, toluol, gasolina blanca,
gasolina de aviación, etc).
Centrifugue por 10 minutos a 1500 RPM.
Lea el contenido de agua y sedimentos y multiplique este valor por 2.
Reporte.

Método de Destilación:
Prepare una mezcla de solvente y muestra igual al método anterior.
Conecte el recipiente con la mezcla a una trampa, la cual consta de dos partes,
la superior que es un condensador y la inferior que es la trampa propiamente
dicha. El condensador consta de dos tubos concéntricos, el interior está
conectado a la trampa y el exterior posee dos posibilidades de conexión, una
en la parte superior y otra en la parte inferior. Una es para la entrada de agua
y la otra para la salida. El agua actúa como refrigerante.
Se monta este sistema sobre un calentador eléctrico. Al cabo de poco tiempo,
empiezan a salir vapores los cuales al pasar por el condensador se vuelven
líquidos y caen a la trampa.
Terminada la prueba, en la trampa hay un destilado que es agua e
hidrocarburos, pero se puede apreciar la interfase. Conociendo el volumen de
agua en la trampa y la cantidad de crudo que se usó, se puede determinar el
BS&W de la siguiente manera:

BS&W = (Volumen de agua / Volumen de crudo) * 100

La cantidad de muestra depende del contenido de agua presente, pues en la

trampa solamente se pueden medir hasta 10 c.c de agua.
5.3 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE SAL
A partir de la cantidad de agua obtenida en la toma de BS&W, se puede
encontrar la concentración de cloruros por medio de titulación y
posteriormente aplicar la fórmula:

Salinidad del agua en ppm Cl- = 173 * Libras de sal por cada 1000 bbls de
crudo / BSW

6. SEGURIDAD INDUSTRIAL

Como en este sector los principales productos del sector son

potencialmente inflamables y explosivos, la seguridad reviste una
importancia primordial. Las operaciones de perforación entrañan peligros
de explosión y la producción de petróleo y de gas presenta riesgos de
incendio y de explosión en todas sus fases. La manipulación de los pesados
tubos de oleoducto y de otros materiales y máquinas es peligrosa para la
salud y la seguridad. El ruido, las vibraciones y la utilización de productos
químicos tóxicos plantean asimismo problemas en las operaciones de
 prospección y producción, al igual que en las de distribución. Cuando las
instalaciones están situadas en zonas apartadas, el transporte de ida y vuelta
al lugar de trabajo puede acarrear graves riesgos, sobre todo en el caso de
las operaciones en el mar, que presentan riesgos propios además de los
derivados del carácter combustible de la materia prima. En los últimos años
se han registrado en el sector graves incendios y explosiones que se han
cobrado vidas humanas, tanto en las instalaciones de producción -- el
ejemplo más conocido es el de la plataforma Piper Alpha, en el Mar del
Norte, donde perecieron 167 personas en 1988 --, como en las refinerías.
Desde aquel año, se han hecho muchos esfuerzos en los subsectores de la
prospección y de la producción para mejorar la seguridad. Las actividades
pueden tener repercusiones de diverso tipo en el medio ambiente, por
ejemplo la contaminación del mar y la tierra causada por derrames de
petróleo y gas, o la del aire y del agua por emisiones tóxicas de las
refinerías. Sin embargo, algunos de los efectos más graves no se deben a la
producción, sino al transporte (accidentes de buques petroleros, escapes en
oleoductos) y a la utilización (centrales eléctricas y emisiones de
automóviles) de los productos del sector.

Todo esto hace necesaria la implementación de un sistema o departamento

dentro de la compañía que enfoque sus actividades hacia la protección de la
salud de los trabajadores, la seguridad y el medio ambiente. Esto es lo que
se conoce como HSE (Health Safety and Environment).

HSE
Su objetivo es proteger la salud, la seguridad y el bienestar de todos sus
empleados y de todo el personal involucrado en sus actividades o las
afectadas por ellas, así como de minimizar el impacto de tales actividades
sobre el medio ambiente.
La práctica de sus normas básicas en el trabajo y fuera del mismo, le
ayudará a evitar accidentes,
enfermedades y a proteger el medio ambiente. Si su actitud hacia HSE es
positiva, su posibilidad de sufrir lesiones, enfermedades o accidentes, se
reduce al máximo y es casi nula si sus compañeros de trabajo asumen la
misma actitud.
 RIESGO
Cada decisión o actividad que desarrollamos diariamente, esta acompañada
de algún tipo de riesgo. La mejor manera de realizar una labor, actividad o
tarea de una manera segura, es desarrollar o utilizar una técnica práctica
que ayude al empleado a prevenir lesiones o accidentes.

Un ejemplo de una de estas técnicas es el desarrollado hace más de 20 años

por la compañía Du Pont, denominado Programa STOP (Seguridad en el
Trabajo por la Observación Preventiva), con el cual sus empleados y los de
otras organizaciones han logrado reducir las lesiones a sí mismos y a los
demás. La herramienta básica del programa STOP es el CICLO de la
seguridad, el cual le ayuda a reconocer y eliminar los ACTOS
INSEGUROS (algo que hace una persona y que puede causar un incidente
o lesión) y las CONDICIONES INSEGURAS (son generalmente el
resultado de los actos inseguros) que podrían ocurrir al estar haciendo el
trabajo.
El primer paso del ciclo de la seguridad es DECIDA, en el cual usted debe
ser consiente que va a hacer de la seguridad su primera prioridad. El
segundo paso del ciclo es DETÉNGASE, en el cual antes de iniciar
cualquier actividad haga un paro total y preste atención a toda el área, a lo
que en ella sucede y a lo que intenta hacer. El tercer paso del ciclo es
OBSERVE, para buscar actos inseguros y condiciones inseguras que le
podrían causar lesiones a usted o a los demás. PIENSE, es el cuarto paso
que usted debe tomar, en donde se hace un análisis de lo que acaba de
observar. Se pregunta acerca de que cosas pueden ocurrir inesperadamente
durante el trabajo, que lesiones y como se puede hacer para evitarlas.
Finalmente usted cumple el último paso que es ACTÚE, donde aplica su
criterio para tomar medidas encaminadas a eliminar y prevenir los actos y
las condiciones inseguras.

Si usted cumple con este sencillo ciclo (Decida, Deténgase, Observe,

Piense y Actúe), esta eliminando prácticamente, las causas de accidentes
tanto suyos como de sus compañeros de trabajo.

A veces nos acostumbramos a realizar nuestro trabajo exponiéndonos a

peligros, que no accidentarnos es cuestión de suerte. Por que no hacerlo de
una mejor manera?.
 ÁREAS CLASIFICADAS
En la elaboración, procesamiento, transporte y almacenamiento de
sustancias inflamables, como productos químicos y derivados del petróleo
(por ejemplo: el Benceno, el Alcohol, el Acetileno, y el Gas de hulla), es
inevitable que ocurran escapes de gases y vapores que, en contacto con el
oxígeno de la atmósfera, pueden producir mezclas de una concentración
explosiva. La ignición accidental de
tales mezclas - ocasionada, por ejemplo, por una chispa eléctrica o una
superficie excesivamente caliente - puede causar una explosión que ponga
en peligro la vida humana y los bienes.

A fin de evitar estos riesgos, numerosos países han desarrollado métodos

específicos de seguridad. En vista del creciente carácter internacional de las
industrias, se considera ampliamente recomendable el establecimiento de
estándares internacionales y acuerdos con respecto a los métodos de
seguridad.

Las Industrias que trabajan en atmósferas potencialmente explosivas han

representado un reto para los comités que definen los códigos y estándares
nacionales e internacionales por décadas. La clasificación de áreas,
normalización de equipos, los códigos de instalación y canalización para
este tipo de ambientes, se dividen en dos sistemas básicos en todo el
mundo.
Europa y la mayoría de los países del mundo han sido influenciados por el
sistema de aproximación a tres Zonas de la International Electrotechnical
Commission (IEC). El estándar IEC separa la atmósfera potencialmente
explosiva en Zonas 0, 1, y 2 basado en probabilidades de ocurrencia y
longitud de tiempo en que la mezcla potencialmente explosiva se presente.
Norte América, y otras partes del mundo influenciados por las practicas de
Norte América tradicionalmente han utilizado el sistema de Clase y
División. Las Clases identifican el riesgo presente como: Gases o vapores,
polvo combustible y fibras inflamables. Divisiones definen la condición
normal o anormal en la cual el material de riesgo puede estar presente.
 En unos cuantos países existen paralelamente los dos sistemas. Ciertas
naciones (Venezuela) permiten la construcción de fabricas por compañías
multinacionales que utilizan el sistema que más se acomoda a sus
necesidades.

En la siguiente tabla se hace una comparación de los dos sistemas de

identificación de atmósferas peligrosas, aunque en la actualidad el sistema
norteamericano busca la homogenización de los sistemas.

Comparación de clasificación IEC, Norte América

Material IEC Clasificación Tradicional (USA.,

Peligroso Canadá)
Zona 0 División 1
Zona 1
Gas o Vapor Clase 1

Zona 2 División 2
Zona 10 (Zona División 1
20)

Polvo Zona 11 (Zona Clase 2 División 2

21)
( Zona
22)
Igual a la División 1
Fibras Clase 3
anterior División 2

USA define áreas de alto riesgo (clasificadas) a sitios donde existen Gases,
Polvo o Fibras potencialmente explosivas. El Code Making Panel (CMP) -
14 es responsable de los Artículos NEC 500-517 que tratan la clasificación
e instalación de equipos en tales áreas. Este panel esta compuesto por
representantes de la industria en las áreas de fabricación, mano de obra,
inspección, usuario y certificación. Ellos revisan y evalúan todos los
cambios propuestos en esta sección del estándar NEC. Propuestas hechas
anteriormente al estándar NEC sugirieron la eliminación del sistema Clase
I, División a favor del Sistema de tres Zonas o reemplazar la Clase I,
División 1 y 2 por División 1.0, 1.1 y 1.2. Estas propuestas fueron recibidas
con gran resistencia desde el primer momento ya que requerían re -
clasificación de todas las áreas de alto riesgo y forzaban al re -
entrenamiento del personal para un sistema completamente nuevo. La
solución propuesta por el CMP - 14 ahora forma parte de la edición de
1996 del estándar NEC como una nueva sección titulada Articulo 505. Este
nuevo texto contiene los requerimientos fundamentales de las áreas
clasificadas Clase I, Zona 0, Zona 1 y Zona 2. La estrategia de USA es un
acercamiento de múltiples pasos introduciendo varios elementos del
sistema en forma controlada al usuario, con el fin de que pueda entenderlo
previamente a la implantación completa. Las normativas de producto, que
son desarrollados independientemente del NEC, están siendo re-escritas
para que cumplan con los requerimientos del mismo. Como una
combinación de códigos y estándares vinculados, emerge un sistema
similar al IEC. Él articulo 505 introduce terminología y el sistema
internacional de clasificación de áreas al NEC dejando intacto el sistema
existente de Clase y División. Esto resulta en un sistema paralelo, que le da
al usuario el beneficio de elección en la clasificación de áreas, instalación
de productos y método de canalización que más se ajuste a su aplicación.
 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Nunca debe ser considerado como totalmente seguro un ambiente de

trabajo. Los EPP protegen muchas partes de su cuerpo de lesiones y
heridas.

Protección de la cabeza: El casco protege su cabeza de lesiones severas

causadas por escombros u objetos que se pueden caer.

Protección de sus ojos: Las gafas de seguridad le protegen contra partículas

lanzadas al aire.

Protección de sus oídos: Existen OREJERAS y TAPONES, los cuales

protegen su oído del exceso de ruido. La pérdida de audición por exceso de
ruido es gradual y prácticamente imperceptible e irreversible.

Protección de las manos: Una de las formas más efectivas para prevenir
lesiones en las manos es el uso de guantes apropiados. No los use si está
trabajando con maquinaria en movimiento, ya que este puede quedar
atrapado en la máquina y su mano puede ser halada junto con el.
 Protección de los pies: Existen diferentes tipos de botas de seguridad según
el trabajo a realizar, como por ejemplo, botas reforzadas con acero, para
choques eléctricos, de suela antideslizante, etc.

Protección de las manos: Una de las formas más efectivas para prevenir
lesiones en las manos es el uso de guantes apropiados. No los use si está
trabajando con maquinaria en movimiento, ya que este puede quedar
atrapado en la máquina y su mano puede ser halada junto con el.

Protección de los pies: Existen diferentes tipos de botas de seguridad según

el trabajo a realizar, como por ejemplo, botas reforzadas con acero, para
choques eléctricos, de suela antideslizante, etc.

Protección respiratoria: Cuando se trabaja en atmósferas carentes de

oxígeno o contaminada con gases tóxicos o partículas, se requiere el uso de
un respirador purificador de aire o suplidor de aire.

PERMISOS DE TRABAJO

Es indispensable tener un control sobre todos los trabajos que se llevan a cabo
en el área. Esto evita que se ejecuten simultánea o individualmente trabajos
que pueden resultar riesgosos o peligrosos para la salud e incluso la vida de
los trabajadores, la integridad de los equipos y la preservación del medio
ambiente.
Un permiso de trabajo es un documento donde se registra una tarea, los
riesgos, las precauciones a tomar, recomendaciones especiales y la
autorización de las personas pertinentes.
Antes de iniciar un trabajo diligencie el respectivo permiso de trabajo;
verifique que trabajos adicionales se realizan cerca de su área trabajo y tome
las medidas de seguridad pertinentes.

EXCAVACIONES
Se considera excavación a una zanja, trinchera, grieta o perforación que haya
sido hecha por el hombre o de manera natural, en la cual existe riesgo de que
una persona pueda ser atrapada, enterrada o asfixiada por derrumbe,
inundación o ingreso de material peligroso o tóxico. Esta requiere de algún
tipo de protección para eliminar o minimizar los riesgos. Muchas
excavaciones son consideradas como ESPACIOS CONFINADOS.

Tenga en cuenta las siguientes recomendaciones:

Antes de iniciar cualquier excavación identifique la presencia de cualquier
sistema enterrado (tubería, cables energizados, cajas,etc.). Señalice su
presencia mediante estacas o banderines e identifique su profundidad.
Identifique construcciones aledañas que puedan sufrir deterioro en su
estructura debido a la cercanía de la excavación.
La excavación debe ser aislada y demarcada claramente para prevenir
controlar el acceso de personas al área de trabajo.
En caso de dejarse abiertas excavaciones durante la noche, éstas deberán estar
debidamente señalizadas, iluminadas o aisladas para evitar la caída de
personal, equipos o animales.
No estacione equipo o maquinaría muy cerca del borde de las excavaciones,
en terrenos inestables ni de un día para otro.
Utilice señaleros durante los trabajos de excavación cuando utilicen equipos,
de tal manera que se advierta al operador la presencia de personal o alguna
condición insegura en el área de trabajo.
Recuerde que en terrenos aluviales o con presencia de rocas dentro del suelo,
los equipos vibratorios pueden generar su caída. Revise a diario las paredes de
la excavación antes de iniciar la actividad.
Muchas veces el suelo falla súbitamente poco después de realizada la
excavación. Evite entrar inmediatamente haya terminado la excavación.
Recuerde que un cambio en las condiciones climáticas (presencia de lluvias)
disminuye los factores de seguridad de las excavaciones, acrecentando los
riesgos de derrumbes.
Toda agua infiltrada dentro de la excavación genera riesgo de derrumbes.
Los materiales removidos deben ser colocados a mínimo un (1) metro del
borde de la excavación. La norma OSHA (Occupational Safety And Health
Administration) recomienda al menos 2 pies de distancia, para lo cual habrá la
necesidad de instalar barreras con el fin de retener el material sin que ruede o
caiga dentro de la excavación.
Revise periódicamente la aparición de grietas de tensión en el suelo
circundante al borde de la excavación. Es una señal de alerta de que las
paredes pueden fallar.
Debe proveerse medios de acceso y salidas adecuadas, se recomienda cada 15
metros (escaleras).
Use las escaleras adecuadas para el trabajo. Se recomienda que éstas deben
sobresalir un (1) metro por encima del nivel superior de la excavación.
Asegure debidamente las escaleras.
Cuando se requiera transitar a través de la excavación utilice pasarelas
resistentes, provistas con pasamanos y debidamente soportados en los
extremos.
La madera que se utilice para construir pasarelas debe estar libre de clavos, de
nudos grandes y astillas. Se debe hacer empalmes de tope para evitar riesgo de
tropiezos.
No olvide utilizar sus elementos de protección personal (EPP) dentro de la
excavación.
Evite transitar por el borde de las excavaciones.
En caso de requerirse entibados utilice materiales resistentes y debidamente
apuntalados. Refuerce sus condiciones de seguridad cuando construya
entibados.
En terrenos muy inestables (suelos blandos) o excavaciones angostas y
profundas (>4 mt) se recomienda utilizar cajones metálicos que ofrecen una
mayor resistencia que los entibados de madera. Estas cajas deben estar
sólidamente construidas con planchas laterales de metal, soldadas a una
estructura fuerte de perfiles tubos de acero.
No debe permitirse el movimiento de maquinaria al lado de la excavación
cuando haya personas dentro de ésta.
En terrenos inestables o con presencia de agua subterránea, es aconsejable
adelantar la excavación con tramos. De este modo el efecto de arco disminuirá
el riesgo de derrumbes.
Nunca de la espalda al fondo de la excavación.
No se siente al borde de la excavación.
Mantenga solo el personal necesario dentro de la excavación. Se recomienda
una separación de 3.6 m. entre trabajadores.
Evite utilizar puntales demasiado largos en entibados de gran anchura.
Recuerde que en estos casos la resistencia del puntal disminuye en la medida
que éste es más largo. En este caso utilice diagonales apoyadas al piso,
debidamente ancladas al mismo.

TRABAJOS EN ALTURAS

Todo trabajador que realice una actividad a una altura superior a *1.8
metros (6 pies), está en riesgo de caerse, por lo cual necesita de protección
especial. La protección puede ser por medio de controles de ingeniería o
por equipo de protección contra caída. El control de ingeniería consiste en
mover el trabajo al nivel del piso para eliminar el riesgo en alturas o
instalando una plataforma de trabajo, barandas, guarda-pies para proveer un
acceso permanente y seguro a los sitios o equipos a gran altura. Si esto no
es práctico, se recurre a un sistema personal de protección contra caída. Al
caer seis pies una persona, ejercerá hasta diez veces mas su peso como
fuerza de carga, por esta razón los puntos de anclaje deben soportar una
carga estática de 5000 libras por persona amarrada.
 Todos los elementos fijos de protección contra caídas deben tener un
programa de mantenimiento preventivo, y certificación de inspección cada
seis meses. Adicionalmente, OSHA(Occupational Safety And Health
Administration) recomienda una inspección previa a su utilización. Las
partes básicas son Eslinga, arnés y punto de anclaje entre otras.

SEGURIDAD VIAL
El 90% de los accidente corresponde a fallas humanas (equivocaciones de
conductores y/o peatones). Para evitar que USTED cometa los mismos
errores es conveniente que conozca las principales causas que los producen:
Exceso de velocidad (38.7%)
Fallas mecánicas (13.2 %)
Adelantar de forma indebida (7.2%)
Objetos extraños en la vía (6.8%)
Embriaguez (6.7%)
Distracción del conductor (4.1%)
Falta de pericia en la conducción (3.1%)
No mantener distancia (3%)

El uso de vehículos representa peligros potenciales en y alrededor de las

instalaciones de trabajo; por esta razón, se deben crear medidas que
minimicen el riesgo de accidentes.

Se debe hacer uso de los cinturones de seguridad y conducir los

vehículos a una velocidad que sea razonable, segura y apropiada, teniendo
en cuenta el clima, tráfico y condiciones de la carretera.
Los vehículos deben ser sometidos a inspecciones y revisiones que
garanticen su integridad mecánica y operativa.
No se debe hablar por teléfonos celulares y/o radios de comunicación
mientras se conduce.
Asegure siempre la carga que transporta y distribúyala apropiadamente.
No se debe exceder el número de pasajeros para los cuales fue diseñado el
vehículo. Igualmente no transporte pasajeros en platones de camionetas,
volquetas u otro tipo de vehículo.
Se debe contar con personal debidamente entrenado para la conducción e
implementar cursos de capacitación en manejo defensivo.
 Los vehículos deben contar con equipo de carretera y botiquín de primeros
auxilios.
Por ninguna razón debe conducir en estado de embriaguez o bajo el efecto
de drogas psicoactivas.
Se deben respetar las señales de tránsito.
Tome siempre precauciones y actué de manera segura identificando y
evaluando todo tipo de riesgo.

MANEJO DEL CAMBIO

Todo tipo de cambio tiene diferentes y variadas implicaciones en cuanto a
la salud y seguridad de personas, así como en la preservación tanto de
equipos como del medio ambiente. Por tal razón es necesario que dichos
cambios sean sometidos a un análisis, evaluación y aprobación por parte
de un grupo multidisciplinario de personas calificadas.

Una vez aprobado y ejecutado el cambio, se procede a divulgar a todo el

personal involucrado.

LEVANTAMIENTO DE CARGAS

Una de las lesiones más comunes en nuestro trabajo es la Lesión de

Espalda. Para evitarla, tenga en cuenta los siguientes consejos:
Evalúe el peso de la carga y pida ayuda si es necesario o utilice los medios
mecánicos de que dispone. Se recomienda levantar cargas con pesos
máximos de 25 Kg por persona.
Inspeccione la ruta por donde se desplazará con la carga y El sitio de
ubicación final, con el fin de evitar o eliminar Obstáculos.
Use EPP apropiados.
Sitúese frente a la carga con los pies ligeramente separados (20 a 3 cms),
doble las rodillas manteniendo la espalda recta. Levante la carga
manteniendo los brazos cerca del cuerpo y teniendo la vista despejada al
frente. Para descargarla, flexione de nuevo las rodillas y suéltela
cuidadosamente, evitando machucarse los dedos. Levántese sin girar el
cuerpo.
AISLAMIENTOS
Un aislamiento es un método que permite la suspensión, o interrupción, de
cualquier fuente de energía ( eléctrica, hidráulica, mecánica ó neumática )
mediante la operación de válvulas, interruptores, sistemas de control y
seguridad, para facilitar que una actividad se realice en forma segura.

Los aislamientos de procesos y sistemas de servicios o equipos, pueden ser

logrados mediante aislamiento positivo, o con válvulas. Este último es
requerido para mantener contención, mientras que se está haciendo el
aislamiento positivo.

En cada punto de aislamiento se deberá aplicar el aislamiento de mayor

calidad posible y será determinado por la severidad de los peligros.

AISLAMIENTO MECÁNICO - POSITIVO: Es el método más seguro y

es obligatorio para trabajos en espacios confinados y para trabajos de larga
duración. Se puede llevar a cabo instalando bridas ciegas en los extremos o
insertando una placa ciega entre las mismas.
Al realizar un aislamiento positivo, se deben utilizar los aislamientos de
Doble Bloqueo y Purga (DBB) y de Válvula Sencilla (SVI) previamente
para permitir que se realice el Aislamiento Positivo.

AISLAMIENTO DE PROCESO CON VÁLVULAS: Puede ser de Doble

Bloqueo y Purga (DBB) o de Válvula Sencilla (SVI).

Un sistema de válvulas en serie, en el que no existe un sistema de purga

entre ellas, es considerado como aislamiento simple o de válvula sencilla.

AISLAMIENTO DE CONTROL POR SOFTWARE: Pretende bloquear

una acción en un sistema automático controlado por un software.
AISLAMIENTOS ELÉCTRICOS: Consiste en desenergizar, desconectar
de toda posible fuente de energía (corte visible), condenar o bloquear a la
reconexión, marcar, verificar la ausencia de tensión sobre cada uno de los
conductores, cortocircuitar y aterrizar el equipo o sistema eléctrico que
tenga
relación directa con el trabajo que se va a realizar.

OTROS DISPOSITIVOS: Como Tapones mecánicos convencionales y

bolsas Inflables, los cuales no son recomendados como aislamientos
primarios

ESPACIOS CONFINADOS
Se considera confinado cualquier espacio que tiene medios limitados de
salida y que puede acumular contaminantes tóxicos e inflamables o que
tenga una atmósfera de oxígeno deficiente.

Excavaciones con más de cuatro pies de profundidad, son consideradas

como espacios confinados.

Algunos ejemplos: Tanques, calderas, separadores, conductos, sistemas de

alcantarillas, tuberías, pozos de acceso, etc.
Si USTED se encuentra dentro de un espacio confinado, el Oxígeno que
necesita para respirar, puede ser desplazado por el Dióxido de Carbono que
exhalamos, por el Nitrógeno, el Helio, Argón o por el Gas Natural
(Metano).

El consumo de Oxígeno depende del número de trabajadores presentes en

un espacio confinado y de su grado de actividad Física.

Una atmósfera normal contiene aproximadamente 21% de O2 y 79% de

N2. Debe hacerse lo posible por mantener los niveles de O2 en 21%.

Los hidrocarburos podrían ser DESABSORBIDOS de las paredes de un

espacio confinado que pareciera estar vacío, generándose así una atmósfera
peligrosa por acción del calor del día, la aplicación de calor o el calor
proveniente de luces portátiles.

7. GLOSARIO

ACTO INSEGURO
Algo que hace una persona y que puede provocar un incidente o lesión.

ARNÉS DE CUERPO ENTERO

Cubre alrededor de la cintura, hombros y piernas. Un anillo en D situado en
el centro de la parte posterior proporciona un punto que conecta a los
acolladores u otros dispositivos de conexión de protección contra caída. La
máxima fuerza de detención de un arnés de cuerpo entero, que se utiliza
para los riesgos más severos de caída, es de 1800 libras. Los arneses de
cuerpo entero vienen con anillos en D opcionales al lado, frente y hombro.
Los anillos en D al lado y frente son puntos de conexión usados para el
posicionamiento, y los anillos en D del hombro son para sacar de espacios
confinados.

BANDA PROPORCIONAL
Porcentaje de variación de la variable controlada necesario para provocar
una carrera completa del elemento final de control.

BUCLE ABIERTO DE CONTROL

Es el camino que sigue la señal sin realimentación.

BUCLE CERRADO DE CONTROL

Camino que sigue la señal desde el controlador hacia la válvula, al proceso
y realimentándose a través del transmisor hacia un punto de suma con el
punto de consigna.

CAMBIO (MANEJO DEL CAMBIO)

Cualquier adición / supresión temporal o permanente, modificación o retiro
de equipos, procedimientos de operación o de condiciones de
procesamiento. Se excluye el reemplazo "por similares", el mantenimiento
preventivo, las inspecciones y las pruebas.

CONDENSADO
Este es un hidrocarburo que puede existir en el yacimiento como un líquido
o como un vapor condensable. La licuefacción de componentes gaseosos
del condensado, generalmente ocurre con la reducción de la temperatura de
fluido de pozo a condiciones de superficie. Las gravedades de los líquidos
condensados pueden variar de 50 a 120 ºAPI y viscosidades desde 2.0 a 6.0
centipoises (cp) a condiciones estándar. Su color varia entre Blanco agua,
amarillo claro o azul claro.

CONDICIÓN INSEGURA
Son por lo general el resultado de actos inseguros. Sus actos inseguros
pueden estar creando condiciones inseguras.

CONTROLADOR
Instrumento que compara la variable controlada con un valor deseado y
ejerce automáticamente una acción de corrección de acuerdo con la
desviación.

CONTROLADOR DE ACCIÓN DIRECTA

Controlador en el que la señal de salida aumenta (o disminuye) al aumentar
(o disminuir) la señal de entrada.

CONTROLADOR DE ACCIÓN INVERSA

Controlador en el que la señal de salida disminuye (o aumenta) al aumentar
(o disminuir) la señal de entrada.

DENSIDAD
Es la masa o cantidad de materia contenida en una unidad de volumen.
Una sustancia densa es aquella que tiene una gran cantidad de materia en
un volumen pequeño.
DIAFRAGMA
Elemento sensible formado por una membrana colocada entre dos
volúmenes. La membrana es deformada por la presión diferencial que le es
aplicada.

ELEMENTO FINAL DE CONTROL

Recibe la señal del controlador y modifica el caudal de fluido o agente de
control. Una válvula es un elemento final de control típico.

ERROR
Diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y
el valor real de la variable de medida.

ERROR DE ANGULARIDAD
Desviación de los puntos de la curva de los valores de salida del
instrumento con relación a la recta que relaciona la variable de entrada con
la salida de un instrumento ideal sin error y coincidiendo los dos en los
puntos 0 y 100% del campo de medida.

ERROR DE CERO
Desplazamiento constante de todos los valores de salida del instrumento
con relación a la recta que relaciona la variable de entrada con la salida de
un instrumento ideal sin error.

ERROR DE MULTIPLICACIÓN
Aumento o disminución progresiva de todos los valores de salida del
instrumento con relación a la recta que relaciona la variable de entrada con
la salida de un instrumento ideal sin error.

ESLINGA
Este dispositivo absorbe choques y sirve para dispersar la fuerza de la
caída, que de otra forma sufriría el trabajador. Se debe tener en cuenta la
distancia de desaceleración, limitando la distancia de caída libre para
reducir heridas. Para reducirla se usa una cuerda mas corta o se coloca el
punto de aseguramiento mas arriba.
EVALUACIÓN DE RIESGOS
Es valorar si los controles realmente disminuyen el riesgo a un nivel
aceptable.

GAS EN SOLUCIÓN
El gas en solución es homogéneamente distribuido dentro de aceite a una
presión y temperatura determinada. Una reducción en la presión y/o
aumento en la temperatura puede causar que el gas salga del aceite, con lo
cual asume características de gas libre.

GAS LIBRE
Es un hidrocarburo que existe en la fase gaseosa a una presión y
temperatura de operación.

GAS NATURAL
Es un gas formado por hidrocarburos, el cual puede ser encontrado como
gas en solución o como gas libre. Posee gravedades específicas que varían
entre 0.55 a 0.9 y viscosidades entre 0.011 a 0.024 cp a condiciones
estándar.

GRADOS API
Esta es una característica del crudo relacionada con su gravedad específica,
la cual refleja su calidad. Crudos de alto API tienen mejores propiedades
en procesos de refinación.
Se utilizan termo hidrómetros certificados por norma que permiten una
medición directa al ser introducidos en el crudo.

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
Es pensar antes de actuar, en que actos o condiciones presentes, pueden
causar daño a personas, equipos, materiales o al medio ambiente.

NEWTON
Unidad de fuerza. Fuerza que al ser ejercida sobre una masa de 1
Kilogramo, la imprime una aceleración de 1 metro/segundo2.
PASCAL
Presión debida a la acción de una fuerza igual a 1 Newton, ejercida sobre
una superficie de 1 metro2.

PELIGRO
Acto o condición que tiene potencial de causar daño a personas, medio
ambiente, equipos, materiales o pérdida de producción.

PESO ESPECIFICO
Es un número que designa la relación de la masa (o peso) de un cuerpo y la
masa (o peso) de un volumen igual de la sustancia que se toma como
patrón.

PETRÓLEO CRUDO
Es una mezcla compleja de hidrocarburos producidos en forma líquida. La
Gravedad API del crudo puede varia de 6 a 50 ºAPI y Viscosidades desde 5
a 90000 centipoises (cp) en promedio a condiciones de operación. Sus
colores varían entre verde oscuro, amarillo, café y negro.

pH
Grado de acidez o basicidad de una sustancia. Su valor va desde 0 a 14,
siendo más ácida una sustancia entre más cercano su valor a 0, llegando a
ser neutra cuando su valor es 7, y a medida que su valor crece por valores
superiores a 7, se va haciendo más básica.

POTENCIA
Es la variación del trabajo por unidad de tiempo. Su unidad es el Vatio.

PRESIÓN
Es la fuerza que líquidos y gases ejercen sobre las paredes de los
recipientes que los contienen.
PRESIÓN ABSOLUTA
Es la suma de la Presión Atmosférica mas la Presión Manométrica. En
sistemas que se encuentran en Vacío es la Presión Atmosférica menos la
Presión de Vacío.

PRESIÓN ATMOSFÉRICA
Es la fuerza o el peso que ejercen los gases que se encuentran sobre la
superficie de la tierra. Esta presión varia dependiendo de la altitud y de
condiciones en el estado del tiempo. Se puede medir con un Barómetro y
el valor de esta al nivel del mar es de 1 atmósfera = 14.7 Psi = 1.033
Kg/cm2 = 29.92 In. Hg = 760 mm. Hg).

PRESIÓN MANOMÉTRICA
Es la presión a la cual se encuentra un sistema cerrado, es decir no abierto a
la atmósfera. Generalmente en la industria del petróleo se expresa en
“Libras por pulgada cuadrada” (Psig). En sistemas con bajas presiones, se
mide en “Pulgadas de Agua” (Inch. Of Water).

PUNTO DE ANCLAJE
Un punto de anclaje es donde el acollador o la línea de vida se une a una
estructural. Este punto debe tener una capacidad de 5000-libras para cada
trabajador que este unido. Los trabajadores deben estar siempre unidos en o
arriba del punto del anillo en D de la correa o arnés, asegurarse que la caída
libre está reducida al mínimo, y el acollador no interfiere con el
movimiento personal. Los trabajadores deben estar unidos de una manera
que asegure que no se golpeará con un estructura inferior. El punto de
anclaje correcto se calcula sumando la estatura del trabajador, la longitud
del acollador, y de un factor de elongación de 3,5 pies.

TEMPERATURA
Es la sensación de calor o frió y denota la intensidad de calor.

TUBO BOURDON
Tubo manométrico curvado de metal elástico que se deforma al aplicar
presión en su interior.
UNIDAD LACT: Combinación de dispositivos que mueven, prueban,
muestran y miden el petróleo producido en una batería o facilidad de
superficie.

VAPORES CONDENSABLES
Estos hidrocarburos existen como vapor a ciertas condiciones de presión y
temperaturas y como líquido a otras. En la fase vapor, ellos asumen
características generales de un gas y su gravedad específica puede variar
entre 0.55 a 4.91 (aire = 1.0). La viscosidad, también como fase gaseosa
puede variar entre 0.006 a 0.011 cp a condiciones estándar.

VATIO
Unidad de practica de potencia eléctrica. Es la potencia desarrollada por 1
Amperio al pasar a través de una diferencia de potencial de 1 Voltio.

VISCOSIDAD
Resistencia a la deformación de un fluido bajo esfuerzo de cortadura.