Instituto tecnologico de villahermosa

Tecnológico nacional de méxico

Carrera: Ingenieria civil

Materia: Tecnología en el concreto

Tema 5: concreto endurecido

Horario: 01:00 - 02:00 pm

Integrantes:
- Arell Leonel Cruz Laynes
Propiedades físicas y mecánicas del cemento endurecido

Las propiedades físicas del cemento se pueden determinar mediante algunos ensayos
sobre el cemento puro, la pasta de cemento o el mortero, y generalmente se realizan en
laboratorios tanto de fábricas como de clientes con el fin de asegurarse que este material
cumpla con lo establecido en la norma NTC 121 y posea la calidad deseada

Las propiedades más relevantes del cemento son: la finura, la fluidez o consistencia
normal, la densidad, la resistencia a la compresión, la expansión, los tiempos de fraguado
y el fraguado rápido.

Finura
Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya que ella determina en gran
medida la velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de hidratación, la retracción y la
adquisición de resistencia del cemento. Un cemento con grano fino se hidrata con mucha
más facilidad. Este parámetro se determina mediante un método indirecto con el aparato
de Blaine, que consiste en medir el tiempo necesario para atravesar una cantidad de aire
en una muestra de densidad conocida. Se denomina superficie específica y se expresa en
cm2/gr.La norma técnica colombiana que rige este ensayo es la NTC 33. La cámara de
permeabilidad se conecta al manómetro, verificando que haya una conexión hermética. El
aire contenido en el brazo del manómetro que tiene las marcas se elimina lentamente
hasta que el líquido alcance la marca más alta, luego se cierra la válvula herméticamente.
Consistencia normal (Fluidez)
Es la característica que indica el grado de fluidez con que se puede manejar la pasta de
cemento, este parámetro se determina con la aguja de Vicat. Los cementos tienen unos
requerimientos de agua diferentes, dependiendo si son o no adicionados; generalmente
los cementos adicionados requieren de más agua. Existe una fluidez para la cual debe
agregarse cierta cantidad de agua, y es lo que se denomina consistencia normal.

Este ensayo lo debemos realizar siguiendo los lineamientos de la Norma Técnica

Colombiana NTC 5784: Se limpia y se seca cuidadosamente la superficie de la mesa de
flujo y se coloca el molde de flujo en el centro. Se coloca en el molde una capa de mortero
de aproximadamente 25 mm de espesor y se apisona 20 veces con el apisonador. La
presión del apisonador debe ser la suficiente para asegurar un llenado uniforme del
molde. Se llena entonces el molde con mortero y se apisona tal como se especificó para
la primera capa. Se retira el mortero sobrante para obtener una superficie plana, por
medio del deslizamiento de la regla de enrase o pasando el borde recto de un palustre
(sostenido de cerca y perpendicularmente al molde) con un movimiento de sierra a lo
largo del borde superior del mismo. Se limpia y se seca la plataforma teniendo especial
cuidado de retirar el agua del borde del molde. Se levanta el molde del mortero un minuto
después de completar la operación de mezclado. Inmediatamente después se deja caer la
mesa 25 veces durante 15s, a menos que otra condición sea especificada.
Densidad

Se determina por la relación entre la masa de una cantidad dada y el volumen absoluto de
esa masa. En los cementos normales este valor está muy cerca de 3,15 g/cm3, en los
adicionados este valor está cerca de 2,90 g/cm3, dependiendo de la cantidad de
adiciones utilizadas.

Tiempos de Fraguado
Para realizar este ensayo nos guiamos por las directrices de la NTC 118; se usa para
describir la rigidez de la pasta de cemento, es decir, determinar el cambio de estado
fresco a estado endurecido. El fraguado inicial se define como el tiempo que transcurre
desde el momento que la pasta de cemento recibe el agua y va perdiendo fluidez hasta
que no tiene toda su viscosidad y se eleva su temperatura. El fraguado final es definido
como el tiempo transcurrido hasta que la pasta de cemento deja de ser deformable por
cargas relativamente pequeñas, llegando a su temperatura máxima donde la pasta se
vuelve dura. En este momento empieza el proceso de endurecimiento y adquisición de
resistencia mecánica. Con estos parámetros sabemos qué tiempo tenemos disponible
para mezclar, transportar, colocar, vibrar, afinar y curar el concreto en obra.
Expansión en autoclave
Este ensayo se realiza para garantizar que el cemento no va a presentar expansión por
algunos compuestos como el óxido de magnesio (MgO), el trióxido de azufre (SO3) o la
cal libre (CaO). Consiste en medir el cambio de longitud en barras de 2,5*2,5*25,4 cm,
hechas de pasta de cemento sometidas a 3 horas de alta temperatura y presión, Este
valor se expresa en %, con respecto a la longitud inicial.

Resistencia a la compresión
Este ensayo se efectúa según la NTC 220 en cubos con aristas de 5,08 cm. Estos cubos
se elaboran con una mezcla de una porción de cemento por 3 porciones de arena de
OTAWA, que se ha adoptado como la de mayor aceptación según la ASTM. Se elaboran
8 cubos para ensayarlos por pares a un día, 3 días, 7 días y 28 días. Lo anterior para
hacer un seguimiento apropiado de la evolución de las resistencias cumpliendo con la
norma NTC 121.
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL CONCRETO

Para el diseño de estructuras de concreto simple, de concreto armado, de concreto

preesforzado, se utilizan las propiedades mecánicas del concreto endurecido. Entre las
más importantes se tiene:

 Resistencia a la Compresión
 Módulo de Elasticidad
 Ductilidad
 Resistencia a la Tracción
 Resistencia al Corte
 Flujo Plástico

Las características mecánicas, son aquellas que tienen que ver con el comportamiento del
concreto endurecido cuando inciden acciones sobre él, y que son parámetros para el
diseño estructural de estructuras de concreto.
PRUEBA DE CONCRETO (RESISTENCIA A LA COMPRESION)
Es el esfuerzo máximo que puede soportar un material bajo una carga de aplastamiento.
La resistencia a la compresión del concreto se determina en muestras cilíndricas
estandarizadas de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura, llevadas hasta la rotura mediante
cargas incrementales relativamente rápidas, que duran unos pocos minutos.
Esta resistencia se la mide luego de 28 días de fraguado bajo condiciones controladas de
humedad.
EFECTO DEL TIEMPO (DURABILIDAD)
Habilidad para resistir la acción del intemperismo, el ataque químico, abrasión, y cualquier
otro proceso o condición de servicio de las estructuras, que produzcan deterioro del
concreto.
FATIGA
la resistencia se define como la capacidad del material para soportar un cierto número de
repeticiones de carga,
con niveles de esfuerzo menores a la resistencia última del material. Esta p ropiedad se
ha estudiado ensayando especímenes tanto a compresión como a flexión.
MÓDULO ELÁSTICO
Él módulo de elasticidad del hormigón representa la rigidez de este material ante una
carga impuesta sobre el mismo.
Pruebas destructivas y no destructivas

Los ensayos no destructivos son una alternativa para evaluar estructuras que presentan
alguna problemática en su matriz de concreto, permitiendo obtener información clave
sobre el desempeño del material, sin comprometer físicamente la estructura.
Ante los diferentes problemas técnicos que se pueden presentar en obra, existen diversas
alternativas que permiten realizar una evaluación y diagnóstico de dichas problemáticas.
En relación con normativa para la construcción de estructuras en concreto, a nivel
internacional se cuenta con el documento del American Concrete Institute ACI 318 y a
nivel local con lo establecido en el Reglamento Colombiano de la Construcción Sismo
Resistente, NSR-10, para el cual la normativa ACI 318 es un documento base
fundamental.
De acuerdo con el tipo de estructura o estudio que se vaya a desarrollar y el objetivo del
mismo, es válido evaluar bajo las especificaciones y métodos aquí citados, los cuales
permiten evaluar la calidad de los materiales que forman parte de la estructura.
Haciendo referencia a la NSR-10, capítulo C5, numeral C.5.6, expone los criterios de
evaluación para el material y el usuario de dicho documento es quien decidirá cual se
deberá aplicar según el propósito del proyecto. Para el caso de la ACI 318, en su numeral
26.12.6, relaciona una serie de ensayos no destructivos que se pueden utilizar para
evaluar el material y estimar bajo qué condición se encuentra. Una alternativa adicional
esta descrita en el documento ACI 228.1R, presenta detalladamente métodos de análisis
a partir de ensayos no destructivos.
Los ensayos no destructivos son metodologías que deben ser validadas en
construcciones de concreto y en la medida que dicha obra vaya avanzando en su proceso
constructivo para obtener los datos más cercanos a la realidad acerca del desempeño del
material usado en obra.

Martillo de rebote

Es un ensayo definido en la Norma Técnica Colombiana NTC 3692 y la ASTM C805,

donde a partir del uso de un esclerómetro, se aplica un impacto por energía cinética sobre
un área del elemento de 0,0225 m², permitiendo obtener un valor adimensional que se
interpreta como resistencia del concreto.
En este ensayo hay varias condiciones del elemento y del proceso constructivo que
pueden afectar el resultado, entre ellas, que el impacto sea realizado en el área
circundante de una barra de acero, sobre un agregado grueso, la humedad, la porosidad,
el tipo de acabado y la formaleta utilizada, en algunos casos esa pérdida de pH del
concreto puede también causar alteraciones en el impacto del rebote. En la actualidad la
industria cuenta con tecnología de equipos especializados que de forma autónoma
corrigen la orientación (grados) utilizada en el equipo al momento de realizar el ensayo.

El martillo de rebote es una buena opción en la evaluación de un material, siempre y

cuando se interprete el resultado obtenido, verificando con pruebas preliminares en
cilindros a los cuales antes de la compresión, se les aplique impactos para tener ese valor
y posteriormente con estos datos se pueda construir una curva “impacto-compresión” que
permita su interpretación en el proyecto específico. El numeral 5.1 y 5.5. de la NTC 3692
hace referencia a la estimación de la resistencia en el concreto.

La aplicación de esta alternativa puede ser sobre núcleos o cilindros, a los cuales antes
del ensayo de compresión se les realice una serie de impactos con el equipo para de esa
forma complementar la información. Otra forma de aplicar el método puede ser aplicar
impactos antes de extraer los núcleos, en este caso sobre la zona a perforar. Entre más
pruebas se realicen con el esclerómetro en un mismo elemento, su desviación estándar
será menor.
Otros factores que se deben tener claros al momento del ensayo son:

La ubicación del acero de refuerzo y la humedad que pueda tener el elemento

Estos aspectos tienen relevancia ya que el equipo emite una energía eléctrica (a pequeña
escala) que para cualquiera de estas condiciones serían un conductor no favorable al
método, y al contrario alteraría el valor del pulso. El numeral 7.6 de la NTC 4325, hace
referencia a termas de corrección por la presencia de aceros. Una alternativa previa es
escanear el elemento antes del ensayo para ubicar los aceros.

La disposición de los transductores

Existen tres tipos de posicionamiento para los transductores (directa, semi-directa e
indirecta) esto a razón de la dificultad que se puede presentar en algunos casos en la
obra por la misma construcción, el pulso aplicado de una forma directa es más
recomendable que una ubicación indirecta, pero es claro que todo depende del caso
particular.

La longitud en la trayectoria
Es una condición que no debería presentar inconvenientes, sin embargo, es aconsejable
determinar la longitud para que dicha frecuencia del equipo no presente reducciones en la
velocidad. Es válido anotar que el tamaño máximo del agregado es una base para
establecer la distancia mínima, por lo cual se sugiere hacer pruebas al respecto antes de
iniciar el procedimiento.

El numeral 11 de la NTC 4325, acerca a esa correlación que se puede establecer entre el
valor del pulso ultrasónico y la resistencia del concreto. Lo primero que indica es la
necesidad de correlacionar los datos obtenidos sobre el concreto evaluado, conllevando a
realizar muchas pruebas con las cuales se pueda establecer una tendencia estadística
entre el pulso ultrasónico y los cilindros. Para el caso de análisis particulares como es la
evaluación estructural, el método de ensayo se puede utilizar teniendo claro que los
valores obtenidos son velocidades de pulso que luego se deben correlacionar con los
núcleos extraídos del punto donde fue realizado el ensayo de ultrasonido, sin embargo, se
debe tener en cuenta que esta relación no puede ser tan directa ya que el ensayo
realizado sobre núcleos puede llegar a un valor de mayor velocidad (m/s).

Resistencia a la penetración del concreto (pistola Windsor)

Su presencia en la industria colombiana es casi nula, sin embargo, es una alternativa

vigente a nivel internacional según la ASTM C803. Se conoce también como prueba de
penetración de sonda y es considerado un ensayo no destructivo. Consiste en la medición
en penetración de “pines” sobre la superficie del concreto lo que se traduce en resistencia
del material, de acuerdo con tablas con valores de f´c que han sido producto del testeo en
cubos y placas de concreto.
El método consiste en utilizar un equipo de disparo el cual introduce tres pines en el
concreto, posteriormente se mide la longitud visible, determinando así cuanto ingresó el
pin en el concreto. Para establecer cuál es la resistencia del material en la prueba para el
elemento, el equipo cuenta con unas tablas de datos que, según la profundidad alcanzada
dentro del concreto por el pin, se establece un valor teórico de resistencia (f´c), estos
resultados teóricos tienen un componente importante que se debe tener en cuenta y es la
escala de dureza “Mohs” del agregado grueso que forma parte del concreto.
Pruebas destructivas
Se conocen como pruebas destructivas (DPA por sus siglas en inglés) en
ingeniería y mecánica las pruebas que se realizan a la falla de la muestra, con el
fin de comprender el desempeño de una muestra o el comportamiento del material
bajo diferentes cargas. Por lo general, estas pruebas son mucho más fáciles de
realizar, proporcionan más información y son más fáciles de interpretar que las
pruebas no destructivas. Las pruebas destructivas son más adecuadas y
económicas para los objetos que se producirán en serie, ya que el costo de
destruir una pequeña cantidad de muestras es insignificante. Por lo general, no es
económico realizar pruebas destructivas cuando solo se van a producir uno o muy
pocos elementos (por ejemplo, en el caso de un edificio). El análisis y la
documentación del modo de falla destructiva a menudo se logra utilizando una
cámara de alta velocidad graba continuamente hasta que se detecta la falla. La
detección de la falla se puede lograr utilizando un detector de sonido o un medidor
de tensión que produce una señal para activar la cámara de alta velocidad. Estas
cámaras de alta velocidad tienen modos de grabación avanzados para capturar
casi cualquier tipo de falla destructiva. Después del fallo, la cámara de alta
velocidad dejará de grabar. Las imágenes capturadas se pueden reproducir a
cámara lenta mostrando con precisión lo que sucede antes, durante y después del
evento destructivo, imagen por imagen.

Pruebas en grandes estructuras

Las estructuras de edificios o las estructuras grandes no pensados para vivienda
(como presas y puentes) rara vez se someten a pruebas destructivas debido al
costo prohibitivo de construir un edificio, o un modelo a escala de un edificio, solo
para destruirlo.

La ingeniería de terremotos requiere una buena comprensión de cómo se

comportarán las estructuras en los terremotos. Los ensayos destructivos se
realizan con mayor frecuencia para estructuras que se van a construir en zonas
sísmicas. Estas pruebas a veces se denominan pruebas de choque y se llevan a
cabo para verificar el desempeño sísmico diseñado de un edificio nuevo o el
desempeño real de un edificio existente. Las pruebas se llevan a cabo, en su
mayoría, en una plataforma llamada mesa vibratoria que está diseñada para
temblar de la misma manera que un terremoto. Los resultados de esas pruebas a
menudo incluyen los correspondientes vídeos de mesas vibratorias.
Las pruebas de estructuras en terremotos se realizan cada vez más modelando la
estructura mediante software especializado en elementos finitos.
Pruebas de comprensión simple
El ensayo de compresión simple se realiza con el fin de determinar la resistencia o
esfuerzo último de un suelo cohesivo a la compresión no confinada, mediante la
aplicación de una carga axial con control de deformación y utilizando una muestra de
suelo inalterada tallada en forma de cilindro, generalmente con una relación alto/diámetro
igual a 2. Esta prueba tiene la ventaja de ser de fácil realización y de exigir equipo
relativamente sencillo, en comparación con las pruebas triaxiales, si se desea ir al fondo
de los mecanismos de falla que tienen lugar; por el contrario, los resultados de la prueba
son de fácil aplicación a los trabajos de rutina, por lo menos en apariencia.
También se determinara la resistencia por medio de carga triaxial con control de
deformación.

MUESTREO
Obtener por medio de una prueba de compresión simple, la resistencia del material en
estado natural extraído del terreno, la muestra inalterada, es de un tamaño de
aproximadamente 20 x 20.

OBJETIVOS
Compresión simple:

 Determinar la resistencia a la compresión simple.

 Definir adecuadamente el parámetro de resistencia “c”

 Interpretar debidamente el tipo de falla que sufrió el material conforme a sus

características.

 Reconocer y utilizar correctamente los materiales y el equipo necesario para

realizar el ensayo de compresión no confinada, aprendiendo las características de
cada uno, y los cuidados que se deben tomar para realizar la experiencia.

 Obtener datos a partir de los ensayos y anotarlos en un registro ordenado de

acuerdo a un método establecido.
  Comprender con exactitud la metodología y procedimientos usados en el ensayo,
incluido el tiempo e intervalos con los que será ensayada la muestra.

 Construir el gráfico esfuerzo-deformación a partir de los datos obtenidos de la

experiencia y de las fórmulas teóricas necesarias.

EQUIPO

↔ Prensa con buena aproximación o una prensa triaxial.

↔ Calibrador con vernier.

↔ Balanza con aproximación a 0.1 gr.

↔ Cronómetro.

↔ Molde cilíndrico.

↔ Pisón.

↔ Muestra de suelo

PROCEDIMIENTO
Muestra Inalterada

1. Si se trata de muestra inalterada, se labran los cilindros; también se pueden

remoldear tratando de reproducir el peso volumétrico que se requiera, buscando
que el diámetro de estos, sea de 3.3 cm y la altura sea de 2 a 2.5 veces el
diámetro.
2. La muestra es medida y pesada y se anota en el registro correspondiente.
3. Si las muestras son labradas se medirán los diámetros: superior (Ds), central (Dc)
e inferior (Di).
4. De los diámetros anteriores se saca el promedio, el cual es multiplicado por 2.5,
esto para obtener la altura que tendrá el espécimen.
 5. Se corta el espécimen a la altura media calculada, después de haberlo cortado, se
toma la altura real del espécimen y es la que se anota como altura media (Hm).
6. Se coloca la muestra en la prensa, se le coloca la placa de aplicación de carga.
7. Se procede a aplicar la carga a la muestra, tomando lecturas de carga y
deformación correspondiente a cada 15 segundos, hasta que el espécimen falle,
esto es, que se registren 2 cargas iguales o que de una carga menor que la
inmediata anterior.
8. Se realizan los cálculos del registro y se obtiene el valor de la Cohesión del suelo
con la siguiente fórmula:

Cohesión (c) = q/2

q = Esfuerzo máximo (kg / cm^2)

Procedimiento de prueba con aplicación directa de la carga.

(esfuerzo controlado)

1. Montar muestra en la base con base y cabezal ya instalado bien centrado bajo el
marco de carga. Se verifica que el peso de marco de carga este completamente
balanceado por el contrapeso y se coloca una pesa en la ménsula. se coloca el
extensómetro o un micrómetro en el soporte pegado al marco de carga ajustado
en cero.
2. Al mismo tiempo que aplicamos la primera carga, activamos el cronómetro y antes
de incrementar de nuevo la carga se registra la lectura del micrómetro 5 segundos
antes de aplicar el siguiente incremento.
3. Mientras más se acerque la muestra a la falla, debemos observarla para detectar
los posibles planos de falla, grietas y otros puntos de interés.
4. Si la muestra falla bruscamente registrase el tiempo transcurrido tras la aplicación
del último incremento de carga; después quítense las pesas de la ménsula. Si no
hay falla brusca, la prueba se dará por terminada al sufrir la muestra una
deformación unitaria DEL ORDEN DE 20%.
5. Córtese la muestra del aparato y hágase un esquema de su falla y agrietamientos
a una escala correcta.
6. Córtese una laja delgada, de unos 3 mm de espesor, paralela al plano de falla,
para determinación del contenido de agua. El resto de la muestra se pondrá a
secar para el mismo fin.
7. Calculase las deformaciones correspondientes a los diferentes esfuerzos, según
los datos observados, calculado con áreas corregidas y dibújese un diagrama
esfuerzo-deformación.
Compresión simple:

El ensayo de compresión simple o no confinada es un ensayo relativamente sencillo que

nos permite medir la carga última a la que un suelo sometido a una carga compresión
falla. Sin embargo, es muy importante tener en cuenta las simplificaciones que este
ensayo supone, y por las cuales no es un método exacto, sino más bien aproximado, a
pesar de esto es un ensayo muy solicitado, ya que la sencillez de su método y el equipo
que utiliza lo convierten en un ensayo de bajo costo en relación a otros relacionados,
como el ensayo triaxial, que requiere de equipo más especializado.

Se podría decir que este ensayo es un caso particular del ensayo triaxial, en el que la
presión lateral es igual a cero, y aunque esto pueda significar una imprecisión, pues no
reproduce claramente las condiciones en el terreno, en realidad se obtiene un resultado
más conservador, ya que la presión lateral de confinamiento ayuda al suelo a resistir la
carga, y al no existir ésta el valor obtenido sería inferior al real, lo que deja al ingeniero
con un margen de seguridad adicional. En este ensayo se trabaja manteniendo la
deformación constante, lo que se controla por medio del dial o deformímetro solidario a la
muestra de suelo y el cronómetro, siendo la carga aplicada, o resistida, lo que varía y
produce la forma de la curva esfuerzo-deformación.
Tensión indirecta
tiene como objetivo determinar la resistencia a tracción indirecta de probetas cilíndricas
sometiéndolas a una fuerza de compresión aplicada en una banda estrecha en toda su
longitud, en consecuencia, el resultado de la fuerza de tracción ortogonal resultante
origina que la probeta se rompa a tracción.

Aunque el ensayo está previsto efectuarlo sobre probetas cilíndricas, la norma también
prevé la posibilidad de llevarlo a cabo utilizando probetas prismáticas o cúbicas. En este
caso hay que tener en cuenta los coeficientes de corrección de los resultados que insinúa
la propia norma.

Cómo se Hace
El hormigón tiene que estar endurecido y curado con las condiciones normalizadas de
laboratorio y romper las probetas a los 28 días, o al tiempo y circunstancias que se
determinen en cada caso.

Si se trata de testigos, se tratarán de acuerdo con los condicionantes y prescripciones de

la norma genérica que los trata.

Antes de colocar la probeta en la máquina de ensayo se dibuja, en cada cara, una línea
que marque un diámetro del mismo plano axial. Se trazan las generatrices que unen los
extremos correspondientes a los diámetros marcados.

Estas generatrices corresponden al plano de rotura.

Se mide la probeta en todas sus direcciones con precisión de 1 mm.

Se elimina el posible exceso de humedad de la superficie y se coloca la probeta en el

dispositivo de ensayo con la generatriz trazada sobre una banda de fibras prensadas de
10 mm de ancho, 4 mm de espesor y una longitud superior a la de la probeta.

Después se sitúa, sobre la generatriz superior opuesta otra banda idéntica a la descrita y
sobre ésta una barra de sección rectangular mínima de 50 mm de anchura y de espesor
igual o superior a la mitad de la diferencia entre la longitud de la probeta y la mayor
dimensión del plato de la prensa.
Ensayo resistencia a la tracción indirecta AP-017.JPG
Se sitúa el dispositivo centrado en los platos de prensa, se aproximan los platos para
poder fijar la posición del conjunto, sin aplicación de carga.

A continuación, con un incremento de presión constante de entre 4 y 6 Mpa/s, se procede

a la rotura de la probeta, anotándose la carga total u obtenida.

Una vez rota la probeta, se observa el aspecto del hormigón y se anota cualquier
anomalía que se detecte.

Cómo se Expresan
El resultado se expresa en Mpa (N/mm²) con aproximación de 0,05.

Normas de Referencia o Relacionadas

UNE 83-306-85 EN 12390-6:2000

Utilidad del Ensayo

Es un sistema útil para determinar la resistencia a tracción de un hormigón especialmente
en aquellos casos que no se disponga de otro tipo de probetas que no sean cilíndricas.
Nos da un dato básico de cálculo y de control que será significativo cuando el hormigón
esté trabajando a éste tipo de solicitación.

Cuándo Hacerlo
Antes de calcular una determinada solución a tracción con un determinado tipo de
hormigón, y como sistemática de control de calidad y uniformidad de suministro de
hormigón, con idénticos o similares criterios que los utilizados para el control de hormigón
a compresión.

Precauciones
Si las probetas provienen de un curado en sala húmeda, hay que procurar que no se
desequen. Desde su retirada de la sala hasta el momento de rotura no ha de pasar un
período de más de tres horas.

Si se están ensayando probetas testigo se pueden aceptar muestras de hasta una

esbeltez igual a 1.

Cuando la forma o dimensiones de la probeta no cumplan con las tolerancias establecidas

por la norma específica, se retirarán o se procederá a rectificarlas mediante pulido, si se
trata de una desigualdad superficial, o se cortarán si la desviación es angular.

Muestra
Se aconseja ensayar tres probetas de una misma muestra.

Exigencias
Datos que hay que manifestar en el informe de ensayo:

 Detalles del rectificado (si procede)

 Dimensiones de la probeta
 Procedencia de la probeta
 Condiciones de humedad de la probeta. Conservación.
 Edad del hormigón
 Fecha de ensayo
 Aspecto del hormigón y tipo de fractura (si no es normal)
 Carga de rotura
 Resistencia a tracción indirecta
 Desviaciones del método de ensayo normalizado
 No existen exigencias normativas.
Flexión de los elementos elaborados

En la mayoría de los países la edad normativa en la que se mide la resistencia mecánica

del concreto es la de 28 días, aunque hay una tendencia para llevar esa fecha a los 7
días. Es frecuente determinar la resistencia mecánica en periodos de tiempo distinto a los
de 28 días, pero suele ser con propósitos meramente informativos. Las edades más
usuales en tales casos pueden ser 1, 3, 7, 14, 90 y 360 días. En algunas ocasiones y de
acuerdo a las características de la obra, esa determinación no es solo informativa, si no
normativa, fijado así en las condiciones contractuales.

¿Por qué 28 dias?

La edad de 28 días se eligió en los momentos en que se comenzaba a estudiar a fondo la
tecnología del concreto, por razones técnicas y prácticas. Técnicas porque para los 28
días ya el desarrollo de resistencia está avanzado en gran proporción y para la tecnología
de la construcción esperar ese tiempo no afectaba significativamente la marcha de las
obras. Prácticas porque 28 días es un múltiplo de los días de la semana y evita ensayar
en día festivo un concreto que se vació en días laborables. Pero las razones técnicas han
cambiado sustancialmente porque con los métodos constructivos actuales 28 días puede
significar un decisivo adelanto de la obra por encima de los volúmenes de concreto cuya
calidad no se conoce.

La velocidad de ganancia de resistencia mecánica del concreto depende de numerosas

variables y resultan muy diferentes entre unos y otros concretos. De esas variables, la
más importante puede ser la composición química del cemento, la misma finura, la
relación agua cemento, que cuanto más baja sea favorece la velocidad, la calidad
intrínseca de los agregados, las condiciones de temperatura ambiente y la eficiencia de
curado. Esto hace que los índices de crecimiento de la resistencia no pueden ser usados
en forma segura o precisa con carácter general para cualquier concreto.

Todos los comportamientos de la resistencia mecánica del concreto han llevado a conocer
día a día la naturaleza del concreto:

El concreto es una masa endurecida que por su propia naturaleza es discontinua y

heterogénea. Las propiedades de cualquier sistema heterogéneo dependen de las
características físicas y químicas de los materiales que lo componen y de las
interacciones entre ellos. Con base en lo anterior, la resistencia del concreto depende
principalmente de la resistencia e interacción de sus fases constituyentes:

– La resistencia de la pasta hidratada y endurecida (matriz).

– La resistencia de las partículas del agregado.

– La resistencia de la interfase matriz-agregado.

Factores que influyen en la resistencia mecánica del concreto
Contenido de cemento

El cemento es el material más activo de la mezcla de concreto, por tanto sus

características y sobre todo su contenido (proporción) dentro de la mezcla tienen una gran
influencia en la resistencia del concreto a cualquier edad. A mayor contenido de cemento
se puede obtener una mayor resistencia y a menor contenido la resistencia del concreto
va a ser menor.

Relación agua-cemento y contenido de aire

En el año de 1918 Duff Abrams formuló la conocida “Ley de Abrams”, según la cual, para
los mismos materiales y condiciones de ensayo, la resistencia del concreto
completamente compactado, a una edad dada, es inversamente proporcional a la relación
agua-cemento. Este es el factor más importante en la resistencia del concreto:

Relación agua-cemento = A/C

Donde:

A= Contenido de agua en la mezcla en kg

C= Contenido de cemento en la mezcla en kg

De acuerdo con la expresión anterior, existen dos formas de que la relación agua-
cemento aumente y por tanto la resistencia del concretodisminuya: aumentando la
cantidad de agua de la mezcla o disminuyendo la cantidad de cemento. Esto es muy
importante tenerlo en cuenta, ya que en la práctica se puede alterar la relación agua-
cemento por adiciones de agua después de mezclado el concreto con el fin de restablecer
asentamiento o aumentar el tiempo de manejabilidad, lo cual va en detrimento de la
resistencia del concreto y por tanto esta práctica debe evitarse para garantizar la
resistencia para la cual el concreto fue diseñado.

También se debe tener en cuenta si el concreto va a llevar aire incluido (naturalmente

atrapado más incorporado), debido a que el contenido de aire reduce la resistencia del
concreto, por lo tanto para que el concreto con aire incluido obtenga la misma resistencia
debe tener una relación agua-cemento más baja.

Influencia de los agregados

– La distribución granulométrica juega un papel importante en la resistencia del

concreto, ya que si esta es continua permite la máxima capacidad del concreto en estado
fresco y una mayor densidad en estado endurecido, lo que se traduce en una mayor
resistencia.
– La forma y textura de los agregados también influyen. Agregados de forma cúbica
y rugosa permiten mayor adherencia de la interfase matriz-agregado respecto de los
agregados redondeados y lisos, aumentando la resistencia del concreto. Sin embargo
este efecto se compensa debido a que los primeros requieren mayor contenido de agua
que los segundos para obtener la misma manejabilidad.

– La resistencia y rigidez de las partículas del agregado también influyen en la

resistencia del concreto.

Tamaño máximo del agregado

Antes de entrar a mirar cómo influye el tamaño máximo en la resistencia del concreto, se
debe mencionar el término “eficiencia del cemento” el cual se obtiene de dividir la
resistencia de un concreto por su contenido de cemento.

Recientes investigaciones sobre la influencia del tamaño máximo del agregado en la

resistencia del concreto concluyen lo siguiente:

– Para concretos de alta resistencia, mientras mayor sea la resistencia requerida,

menor debe ser el tamaño del agregado para que la eficiencia del cemento sea mayor.

– Para concretos de resistencia intermedia y baja, mientras mayor sea el tamaño del
agregado, mayor es la eficiencia del cemento.

– En términos de relación agua-cemento, cuando esta es más baja, la diferencia en

resistencia del concreto con tamaños máximos, menores o mayores es más pronunciada.
Fraguado del concreto

Otro factor que afecta la resistencia del concreto es la velocidad de endurecimiento que
presenta la mezcla al pasar del estado plástico al estado endurecido, es decir el tiempo de
fraguado. Por tanto es muy importante su determinación.

Edad del concreto

En general, se puede decir que a partir del momento en que se presenta el fraguado final
del concreto, comienza realmente el proceso de adquisición de resistencia, el cual va
aumentando con el tiempo.

Con el fin de que la resistencia del concreto sea un parámetro que caracterice sus
propiedades mecánicas, se ha escogido arbitrariamente la edad de 28 días como la edad
en la que se debe especificar el valor de resistencia del concreto.

Se debe tener en cuenta que las mezclas de concreto con menor relación agua-cemento
aumentan de resistencia más rápidamente que las mezclas de concreto con mayor
relación agua-cemento.

Curado del concreto

El curado del concreto es el proceso mediante el cual se controla la pérdida de agua de la

masa de concreto por efecto de la temperatura, sol, viento, humedad relativa, para
garantizar la completa hidratación de los granos de cemento y por tanto garantizar la
resistencia final del concreto. El objeto del curado es mantener tan saturado como sea
posible el concreto para permitir la total hidratación del cemento; pues si está no se
completa la resistencia final del concretos se disminuirá.

Temperatura

La temperatura es otro de los factores externos que afecta la resistencia del concreto, y
su incidencia es la siguiente:

– Durante el proceso de curado, temperaturas más altas aceleran las reacciones

químicas de la hidratación aumentando la resistencia del concreto a edades tempranas,
sin producir efectos negativos en la resistencia posterior.

– Temperaturas muy altas durante los procesos de colocación y fraguado del

concreto incrementan la resistencia a muy temprana edad pero afectan negativamente la
resistencia a edades posteriores, especialmente después de los 7 días, debido a que se
da una hidratación superficial de los granos de cemento que producen una estructura
físicamente más pobre y porosa.
Resistencia a la compresión del concreto
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del concreto.
Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área, y se expresa en
términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa y con alguna frecuencia en libras por
pulgada cuadrada (psi).

El ensayo universalmente conocido para determinar la resistencia a la compresión, es el

ensayo sobre probetas cilíndricas elaboradas en moldes especiales que tienen 150 mm
de diámetro y 300 mm de altura. Las normas NTC 550 y 673 son las que rigen los
procedimientos de elaboración de los cilindros y ensayo de resistencia a la compresión
respectivamente.

Es indispensable que los procedimientos de elaboración de los cilindros y ensayo de los

mismos sean estándares para evitar incluir otra variable más a los resultados de
resistencia. A continuación se presentan los aspectos más importantes a tener en cuenta
durante los procesos de elaboración, curado y ensayo de los especímenes, de acuerdo
con la NTC673, NTC 550 y NTC 1377:

– Se debe garantizar que los moldes para la elaboración de los cilindros produzcan
especímenes con las dimensiones establecidas en la norma.
– Antes de colocar el concreto en los moldes, estos se deben impregnar en su
interior con un material que evite que el concreto se adhiera a la superficie del molde.

– Los cilindros se deben confeccionar en tres capas iguales, apisonando cada capa
de acuerdo con los requerimientos de la norma.

– Los cilindros recién elaborados deben permanecer en reposo en un sitio cubierto y

protegido de cualquier golpe o vibración, para ser desencofrados a las 24 horas +/- 8
horas.

– Una vez desencofrados, los cilindros se deben curar a una temperatura de 23oC+/-
2oC y a una humedad relativa >95%, hasta el día del ensayo.

– Las tapas del cilindro se deben refrendar para garantizar que la superficie del
cilindro sea totalmente plana, de lo contrario se pueden presentar concentraciones de
esfuerzos que disminuyen la resistencia del cilindro.

– La carga se debe aplicar a una velocidad que se encuentre dentro del intervalo de
0.14 Mpa/s a 0.34 Mpa/s y la velocidad escogida se debe mantener al menos durante la
última mitad de la fase de carga prevista del ciclo de ensayo.