Forja

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado

por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la
deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades
determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes
presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes:
por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo
intermitente utilizando martillos pilones.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se

produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Los principales tipos de forja que existen son:

 Forja libre
 Forja con estampa
 Recalcado
 Forjado isotérmico
Forja libre
Es el tipo de forja industrial más antiguo y se caracteriza porque la deformación
del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar
piezas únicas o pequeños lotes de piezas, donde normalmente éstas son de gran
tamaño. Además este tipo de forja sirve como preparación de las preformas a
utilizar en forjas por estampa.

También puede encontrarse como forja en dados abiertos.

Forja con estampa

Antes y después de aplicar el proceso de forja con estampa

Antes y después de aplicar el proceso de forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse
conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la
pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el
material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la
geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un cordón de rebaba que
sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de la pieza,
especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeño tamaño y
puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una
zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para
fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar
ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos
pocos milímetros de longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y
sus geometrías pueden ser simples o complejas. Cabe mencionar que es el
forjado de estampa.

También puede encontrarse como forja en dados cerrados.

En efecto así se presentan estos forjados.

Forjado isotérmico: es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de

los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja
convencional.
Recalcado: a diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente,
este además puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación
de material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en
forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que
disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de ésta
en la zona recalcada.
Si el proceso se realiza en frió y en los extremos de las piezas se denomina
encabezado en frío.

FORMULAS:

Fuerza necesaria para realizar la forja:

Donde: si se trata de forja con estampa A es el área proyectada de la pieza

incluyendo la rebaba y Kf (factor de forma) se obtiene de tablas. En forja libre A es
el área de contacto entre la matriz y la pieza y Kf se obtiene de:

Donde: es el coeficiente de rozamiento entre el material y la prensa, y D y h

son el diámetro (o longitud de contacto) y la altura de la pieza en el instante
calculado.

Cálculo del esfuerzo de fluencia:

Donde: K es el coeficiente de resistencia a la fluencia del material y n es el

coeficiente de endurecimiento por acritud.

Cálculo de la deformación:

Donde: hi es la altura inicial del bruto de partida y hf es la altura final.

Efectos que produce la forja en caliente y el forjado isotérmico

Orientación de la fibra: Las propiedades mecánicas del producto variarán,

mejorándolas si el esfuerzo se aplica en la dirección de la fibra formada por el
proceso y empeorándolas si se aplica en dirección perpendicular.

Superiores a la de recristalizacion pero inferiores a la de equicohesión y la forja se

realiza con martillos pilones, de modo intermitente. En cambio, el afinamiento no
se producirá si se supera la temperatura de equicohesión y la forja se realiza
utilizando prensas, de forma continua.
 Eliminación de cavidades, poros, sopladuras, etc.: Debido a las enormes
presiones a las que el material es sometido en la operación, éste es
compactado y desaparecen las cavidades, poros, sopladuras, etc. (siempre
que las paredes de estos defectos no estén oxidadas).
Forja artesanal :

En este caso, la forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo
trabajo consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo(fig 1).

( fig 1.Un herrero trabajando una pieza de metal al rojo sobre un yunque.)

FRAGUA:

Una forja contiene básicamente una fragua para calentar los metales
(normalmente compuestos de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se
pueden enfriar rápidamente las piezas forjadas para templarlas. Las herramientas
incluyen tenazas para sostener el metal caliente y martillos para golpearlo.

En la forja se modela el metal por deformación plástica y es diferente de otros

trabajos del metal en los que se elimina parte del material mediante brocas,
fresadoras, torno, etc., y de otros procesos por los que se da forma al metal
fundido vertiéndolo dentro de un molde (fundición).
Al tratarse de un oficio casi en extinción, hay muy pocos artistas forjadores que
realmente utilizan el hierro de forma artesanal.

Este proceso puede aplicarse a:

 Metales puros: aluminio, cobre, titanio y zinc.

 Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre, de magnesio y bronces.

APLICACIONES:
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, algunas de ellas son
las siguientes:

Bielas, cigüeñales, ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos,

de pernos, remaches, clavos, etc.

 Forja orbital
 Forjado isotérmico
 Laminación
 Extrusión
 Estampado de metales
 Forja catalana
 Herrero
 Artesanía del hierro
 Hierro forjado

Estampado de metales. (fig. 2.1)

(fig. 2.1)
Animación de una prensa con barrera de protección y matrices para plegado
múltiple (Fig. 2.2)

(fig. 2.2)
Prensa de husillo francesa de 1831, usada para acuñar monedas (fig. 2.3).

(fig. 2.3)
La estampación es un tipo de proceso de fabricación por el cual se somete
un metal a una carga de compresión entre dos moldes. La carga puede ser
una presión aplicada progresivamente o una percusión, para lo cual se
utilizan prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de acero, una
de ellas deslizante a través de una guía (martillo o estampa superior) y la otra fija
(yunque o estampa inferior).

Si la temperatura del material a deformar es Mayor a

la temperatura de recristalizacion, se denomina Estampación en Caliente, y si es
menor se denomina estampación en frío.

ESTAMPACION CALIENTE:

Este tipo de Estampación se realiza con el material a mayor temperatura que la

temperatura de recristalizacion.

El producto obtenido tiene Menor precisión dimensional y Mayor rugosidad que

cuando se trabaja en frío, pero es posible obtener mayores deformaciones en
caliente.

ESTAMPACION EN FRIO:

La estampación en frío se realiza con el material a menor temperatura que la

temperatura de recristalizacion, por lo que se deforma el grano durante el proceso,
obteniendo anisotropía en la estructura microscópica. Suele aplicarse a piezas de
menor espesor que cuando se trabaja en caliente, usualmente
chapas o láminas de espesor uniforme.

Las principales operaciones de estampación en frío son:

 Troquelación: punzonado (realización de agujeros), corte (separación de

piezas de una chapa) o acuñación.
 Embutición: obtención de cuerpos huecos a partir de chapa plana.
 Deformación por flexión entre matrices: curvado, plegado o arrollado.
Los materiales utilizados en la estampación en frío son dúctiles y maleables, como
el acero de baja aleación, las aleaciones de aluminio (preferentemente
al magnesio, sin cobre), el latón, la plata y el oro.
ACUÑADO:
El acuñado se usa para detalle o dimensiones exactas. La operación llamada
acuñado equivale en cierta forma a la forja a presión pero se realiza en fría debido
a la resistencia mucho más alta a la ductilidad reducida a bajo de la temperatura
de recristalizacion, el acuñado está limitado a cantidades relativamente pequeñas
de deformación y es más útil cuando se debe producir detalle fino en la superficie,
como en la producción de monedas. El término también se usa algunas veces
para la operación de comprimir el metal, ya sea en caliente o en frío, entre dados
planos o con formas sin restricción lateral, para lograr dimensiones más exactas o
mejor acabado del que puede obtenerse en una operación normal de fundición o
forja.

EXTRUSION
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y
fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos
manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el
trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas
de compresión y de cizallamiento. También las piezas finales se forman con una
terminación superficial excelente.1

La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales

largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse
con el material caliente o frío.

Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y

productos alimenticios.

El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente dentro
del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado,
haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el material puede
ser tratado mediante calor o trabajado en frío.2

El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de partida
dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión. Una de las
principales ventajas del proceso de extrusión es que este radio puede ser muy grande y aún
producir piezas de calidad.
Extrusión en caliente

La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y

hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en
caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos
de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es necesaria,
puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas
temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las
maquinarias y su mantenimiento. 1

Temperaturas de varios metales en la extrusión en caliente1

Material Temperatura [°C (°F)]
Magnesio 350-450 (650-850)
Aluminio 350-500 (650-900)
Cobre 600-1100 (1200-2000)
Acero 1200-1300 (2200-2400)
Titanio 700-1200 (1300-2100)
1000-1200 (1900-2200)
Aleaciones Refractarias Mayores a 2000 (4000)

El proceso de extrusión es generalmente económico cuando son producidos varios

kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales que han sido
empleados en el proceso. Por ejemplo, en algunos aceros se vuelve más económico si se
producen más de 20.000 kg (50.000 lb).2

Extrusión en frío
Artículo principal: Extrusión en frío.

La extrusión fría es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La

ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en
una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen
acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves
calentamientos.1

Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño,
aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.

Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el
extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.

Extrusión tibia

La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la
temperatura de recristalización del material, en el rango de temperaturas de 800 a 1800 °F
(de 424 °C a 975 °C). Este proceso es usualmente usado para lograr el equilibrio apropiado
en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.3

La extrusión tibia tiene varias ventajas rentables comparada con la extrusión fría: reduce la
presión que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. La extrusión
tibia incluso puede eliminar el tratamiento térmico requerido en la extrusión en frío.

Equipamiento

Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusión. Ellos varían en cuatro

características fundamentales:1

1. Movimiento de la extrusión con relación al material que será sometido a extrusión: Si el

troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de partida se mueve hacia él, se
trata de una "extrusión directa". Si el material de partida está estacionario y el troquel se
mueve hacia el material de partida, se trata entonces de una "extrusión indirecta".
2. La posición de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
3. El tipo de manejo, ya sea hidráulico o mecánico.
4. El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidráulica.

Existen varios métodos para la formación de cavidades internas en la extrusión. Una vía es
usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. El mandril fijo también es
conocido como tipo alemán, integrado dentro el dummy block y el mango. El mandril
flotante también es conocido como tipo francés, flotadores en las hendeduras en el dummy
block se alinean el mismo al troquel cuando ocurre la extrusión. Si una barra sólida es
usada como material entonces esta debe, primero ser pasada por el mandril, antes de ser
extruida por el troquel. Una prensa especial es usada para controlar el mandril
independientemente del material de partida.1 La barra sólida puede incluso ser usada con el
troquel araña, troquel tronera o troquel puente, todos estos tipos de troqueles incorporados
al mandril en el troquel y mantienen el mandril en el lugar. Durante la extrusión el metal se
divide y fluye alrededor de los sostenes, dejando una línea de soldadura en el producto
final.4
El proceso de extrusión típico cuesta más de $100.000, mientras el troquelado puede costar
hasta $2000.

Extrusión Directa

Gráfico de fuerzas requeridas por varios procesos de extrusión.

La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más común
de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La
barra es empujada a través del troquel por el tornillo o carnero. Hay un dummy block
reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de
este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra, es mayor que la necesitada en
la extrusión indirecta porque la fuerza de fricción introducida por la necesidad de la barra
de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo
del proceso y decrece según la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta
grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir
del troquel. El final de la barra, llamado tacón final, no es usado por esta razón.5

Extrusión indirecta

En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el

contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido
en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud
máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la
barra con el contenedor, la fricción es eliminada.6

Ventajas:

 Una reducción del 25 a 30% de la fuerza de fricción, permite la extrusión de largas barras.
  Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse porque no hay
calor formado por la fricción.
 El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.
 La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de la extrusión y las zonas
periféricas ásperas o granulares son menos probables.

Desventajas:6

 Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusión.

Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres.
 Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de la sección
transversal es limitada por el máximo tamaño del tallo.

Extrusión hidrostática

En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a presión,

excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente,
tibio o frío. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido
usado. El fluido puede ser presurizado por dos vías:6

1. Razón de extrusión constante: el émbolo es usado para presurizar el fluido dentro del
contenedor.
2. Razón de extrusión constante: una bomba es usada, posiblemente con un intensificador de
presión, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al contenedor.

Las ventajas de este proceso incluyen:6

 No fricción entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta finalmente

permite mayores velocidades, proporciones de la reducción más altas y menores
temperaturas de la barra.
 Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son aplicadas.
 Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruídas.

Desventajas:6

 Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el ángulo
de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del ciclo.
Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto de la
superficie.
 Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

Empuje

Muchas de las prensas modernas de extrusión directa como indirecta usan empuje
hidráulico, pero hay pequeñas prensas mecánicas que aún se usan. De las prensas
hidráulicas hay dos tipos: prensa empuje-directo de aceite y empuje- acumulador de agua.
Prensa de empuje-directo de aceite son las más comunes porque son fiables y robustas.
Estas pueden producir sobre 5000 psi (34,5 MPa). Suple una presión constante a lo largo de
toda la barra. La desventaja es que son lentas, entre 2 y 8 ips (51 a 203 mm/s).7

Empuje por acumulador de agua son más caras y más grandes que la prensa de empuje
directo de aceite, esta pierde sobre el 10% de su presión sobre el golpe, pero son más
rápidas, sobre los 15 ips (381 mm/s). Por esto son usadas en la extrusión del acero.
También son usadas en materiales que tienen que ser calentados a altas temperaturas por
razones de seguridad.7

Las prensas de extrusión hidrostática usualmente usan aceite ricino con presiones por
encima de 200 ksi (1380 MPa). El aceite de ricino es usado por su buena lubricación y su
alta propiedad de presión.8

Defectos de extrusión

 Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusión. Esto se debe a

la temperatura de extrusión, fricción, o velocidad muy alta. Esto puede pasar también a
bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel.
 Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la superficie y
las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son frecuentemente causados
por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra.
 El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsión
desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensión hidrostática en
la línea central en la zona de deformación en el troquel. Aumenta al aumentar el ángulo
de la matriz y la concentración de impurezas, y disminuye al aumentar la relación de
extrusión y la fricción.

Materiales
Metal

Metales que son comúnmente usados en procesos de extrusión:9

 Aluminio : es el material más común, puede ser extruido caliente o frío. si es extruido
caliente es calentado de 575 a 11 00 °F (300 a 600 °C) . Ejemplos de este producto incluye
armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre otros.
 Cobre (1100 a 1825 °F (600 a 1000 °C)) cañerías, alambres, varas, barras, tubos y
electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extrudir el cobre.
 Plomo y estaño ((máximo 575 °F (300 °C)) cañerías, alambres, tubos y forros exteriores de
cables. La fundición de plomo también es usada en vez del prensado de extrusión vertical.
 Magnesio ((575 a 1100 °F (300 a 600 °C)) en partes de aviones y partes de industrias
nucleares.
 Zinc ((400 a 650 °F (200 a 350)), varas, barras, tubos, componentes de hardware, montajes
y barandales
 Acero (1825 a 2375 °F (1000 a1300 °C)) varas y pistas, usualmente el carbón acerado
simple es extruido. La aleación acero y acero inoxidable también puede ser extruida.
  Titanio ((1100 a 1825 °F (600 a 1000 °C)) componentes de aviones, asientos, pistas, anillos
de arranques estructurales.

La aleación de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 μm (30 μin). RMS o mejor
acabado de superficie. El titanio y el acero pueden lograr 3 μm (125 μin). RMS.1

En 1950 Ugine Séjournet de Francia, inventó un proceso el cual usaba cristal como
lubricante para extruir acero.10 El proceso Ugine-Sejournet o Sejournet es ahora usado en
otros materiales que tienen temperatura de fusión mayor que el acero o que requiere un
limitado rango de temperatura su extrusión. El proceso comienza por el calentamiento del
material a la temperatura de extrusión y entonces es enrollado en polvo de cristal. El cristal
se funde y forma una fina capa que actúa como lubricante. Un espero anillo de cristal sólido
con 0,25 a 0,75, ien (6 a 18 mm) de espesor es ubicado en la cámara sobre el troquel para
lubricar la extrusión mientras es forzado a pasar por el troquel. Una segunda ventaja del
anillo de cristal es la habilidad de aislar el calor de la barra del troquel. La extrusión tendrá
una capa de cristal de 1 mil de espesor, la que puede ser fácilmente quitada cuando se
enfría.3

Otro descubrimiento en la lubricación es el uso del revestimiento de fosfato. Con este

proceso junto a la lubricación con cristal, el acero puede ser extruido con extrusión fría. La
capa de fosfato absorbe al cristal líquido para ofrecer una mejor propiedad de lubricación.3

Plásticos

Vista en sección de un extrudor de plásticos, mostrando los componentes.

La extrusión plástica normalmente usa astillas plásticas o pellets que están usualmente
secas en un depósito de alimentación o tolva antes de ir al tornillo de alimentación (husillo).
La resina del polímero es calentada hasta el estado de fusión por resistencias que se
encuentran en el cañón de la extrusora y el calor por fricción proveniente del tornillo de
extrusión (husillo). El husillo fuerza a la resina a pasar por el cabezal dándole la forma
deseada (lámina, cilindrica, tiras, etc.). El material extruido se enfría y se solidifica ya que
es tirado del troquel a un tanque de agua. En algunos casos (tales como los tubos de fibras-
reforzadas), el material extruido es pasado a través de un largo troquel, en un proceso
llamado pultrusión, o en otros casos pasa a través de rodillos de enfriamiento (calandria)
para sacar una lámina de las dimensiones deseadas para termoformar la lámina.

Se usa una multitud de polímeros en la producción de tubería plástica, cañerías, varas,

barras, sellos, y láminas o membranas.
Cauchos

Similar a la extrusión con plásticos pero con un posterior vulcanizado por calor.

Cerámicas

Bote de Play-Doh verde junto a un juguete de extrusión.

La cerámica también puede formarse a través de la extrusión. La extrusión de la terracota se

usa para producir las cañerías. Muchos ladrillos modernos también son manufacturados
usando un proceso de extrusión de ladrillos.11

Alimentos

La extrusión ha tenido una gran aplicación en el proceso de alimentación. Productos como

pastas, masa de la galleta,cereales del desayuno, la comidas para bebé, las papas fritas y la
comida seca, entre otros, son principalmente manufacturados por la extrusión. En el
proceso, se muelen los materiales hasta darles el tamaño correcto a las partículas (usando la
consistencia de la harina ordinaria). La mezcla seca se pasa a través de un pre-
acondicionador donde se agregan otros ingredientes (azúcar líquido, grasas, tintes, carnes y
agua que dependen del producto). La mezcla pre condicionada se pasa entonces a través de
un extrusor forzándola a pasar por un troquel donde se corta a la longitud deseada. El
proceso de cocción tiene lugar dentro del extrusor en el que el producto produce su propia
fricción y calor debido a la presión generada (10-20 bar). El proceso de cocción utiliza un
proceso conocido como el gelatinización del almidón. Los extrusores que usan este proceso
tienen una capacidad de 1-25 toneladas por hora.

El uso de la expulsión en el proceso cocción proporciona a los alimentos las siguientes

características:

 Gelatinización del almidón

 Desnaturalización de las proteína
 Inactivación de enzimas de comida crudas
 La destrucción de toxinas naturalmente
 Disminución de microorganismos en el producto final
  Ligero aumento de la biodisponibilidad de hierro
 Creación de almidones para necesidades de hiposensibilización de insulina, un factor de
riesgo para el desarrollo de diabetes.12 13
 Pérdida de lisina, un aminoácido esencial necesario para el crecimiento y el metabolismo
del nitrógeno.14 15
 Simplificación de almidones complejos, aumentando las tasas de deterioro dental.16 17
 Destrucción de vitamina A (beta-caroteno).18 19

La extrusión también es utilizada para el desarrollo de comida para mascotas.

LAMINADO
La laminación o laminado es un proceso de conformación plástica en el que el metal fluye
de modo continuo y en una dirección preferente, mediante fuerzas de compresión.

El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor

inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos
sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el
material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas por el
rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado
requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la
producción de grandes cantidades de productos estándar (laminas, placas, etc.).

Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran

deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en
caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los principales
inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede
mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta
por una capa de óxido característica.
Laminado plano con recalentamiento previo:

Principales aplicaciones del laminado

El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio, cobre,
magnesio, plomo, estaño, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la
industria, han sufrido una laminación en alguna etapa de su conformación. Aunque la
principal aplicación del laminado es la «laminación del acero».

La laminación del acero

La principal aplicación de la laminación es la producción de acero. La temperatura de la

laminación del acero es de unos 1200 °C, los lingotes de acero iniciales, que se obtienen
por fundición, se elevan a dicha temperatura en unos hornos llamados «fosas de
recalentamiento» y el proceso en el que elevamos la temperatura del lingote recibe el
nombre de «recalentado».

Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que se laminan
para convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas. Las
lupias se utilizan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril, los tochos se
laminan para obtener barras y varillas. Y las planchas se laminan para producir placas,
laminas y tiras. El laminado posterior de las placas y laminas suele realizarse en frío.

Como reducir la fuerza de laminación

Estas fuerzas pueden llegar a causar aplastamiento de los rodillos y deflexión que afectan
de forma negativa al proceso de laminado. Además el tren de laminación (carcasa, cuñas y
rodamientos) puede estirarse debido a estas fuerzas de forma que el hueco de laminación se
abra significativamente. En consecuencia los rodillos deben de ajustarse más cerca de lo
que se ha calculado así compensará esta deflexión y se obtendrá el espesor deseado.

Procedimientos para reducir fuerzas de laminación.

 a) Reducir la fricción.
 b) Reducir el área de contacto reduciendo el diámetro de los rodillos.
 c) Efectuando reducciones más pequeñas por pasada, a fin de reducir el área de contacto.
 d) Reducir la resistencia del material elevando la temperatura en el proceso.

Otro método es aplicando tensiones longitudinales a la tira durante la laminación ya que

éstas reducen los esfuerzos a la compresión requeridos para deformar plásticamente. Las
tensiones aplicadas a la tira pueden ser aplicadas en la zona de entrada (tensión posterior) o
en la zona de salida (tensión anterior o frontal) o en ambas.
La tensión posterior es aplicada a la hoja sometiendo al rollo de suministro que alimenta la
hoja a una acción de frenado mediante un procedimiento adecuado.

La tensión anterior se aplica al aumentar la velocidad de rotación al rollo tensor. Si la

laminación se efectúa únicamente aplicando tensión anterior sin aplicar potencia a los
rodillos se llama laminación Steckel.

Laminado de perfiles
En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar la sección
transversal del perfil deseado. Por este procedimiento se realizan perfiles de construcción
como perfiles en I, en L y canales en U; rieles para vías de ferrocarril y barras redondas y
cuadradas, así como varillas. El material de trabajo pasa a través de rodillos que tienen
impreso el reverso de la forma deseada.

Los principios que se aplican al laminado plano pueden aplicarse al laminado de perfiles en
su gran mayoría. Los rodillos formadores son más complicados; y el material inicial, de
forma usualmente cuadrada, requiere una transformación gradual a través de varios rodillos
para alcanzar la sección final.1 Se diseña una secuencia de formas intermedias, con sus
correspondientes rodillos, para lograr una deformación uniforme a través de las secciones
transversales de cada reducción y así evitar una mayor elongación en estas secciones que
podría suponer torceduras y agrietamiento del producto laminado.

Otras operaciones de laminado

Laminado de anillos

Ejemplo de laminación de anillos.

En la laminación de anillos consiste en una deformación que lamina las paredes gruesas de
un anillo para obtener un anillo de paredes más delgadas, y por tanto, de un diámetro mayor
al inicial. El laminado de anillos se aplica generalmente en procesos de trabajo en frió para
anillos pequeños y de trabajo caliente para anillos más grandes. Se utiliza, entre otros, para
la fabricación de collares para rodamiento de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas
de ferrocarril, etc. Las paredes de los anillos no solo se limitan a formas rectas, también
este proceso permite formas más complejas. Este proceso tiene como principal ventaja el
ahorro de materias primas.

Laminación de cuerdas

La laminación de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilíndricas mediante su

laminación entre dados. La mayoría de las maquinas laminadoras de cuerdas realizan las
operaciones de laminado de cuerdas en frío, la forma y tamaño de la cuerda depende del
tipo de dados con que estén equipadas dichas maquinas.Existen dos tipos de dados:Dados
planos que se mueven alternativamente entre si y dados redondos que giran relativamente
entre si para lograr la acción de laminado. Entre las ventajas de este proceso están la alta
velocidad, mejor utilización del material, cuerdas más fuertes debido al endurecimiento del
material, mejor resistencia a la fatiga y superficies más lisas.

Laminación de engranajes

La laminación de engranajes es un proceso de formado en frío que produce ciertos

engranajes. Este tipo de laminacióm es similar al de laminado de cuerdas, y la difernecia
reside en que las características de deformación de los cilindros o discos se orientan
paralelo a su eje (en ángulo para los engranajes helicoidales) y no espiral como en el
laminado de cuerdas. En este proceso encontramos algunas ventajas como: alta velocidad,
mejor aprovechamiento del material, mayor resistencia a la fatiga, etc.

Laminado de polvos

El polvo puede comprimirse en una operación para formar tiras de material metálico. El
proceso por lo general se efectúa de manera continua o semicontinua. Los polvos se
compactan entre los rodillos para formar una tira verde que se alimenta directamente a un
horno de sinterizado después se enfría, se lamina y se resinteriza.
Laminado de roscas

Ejemplo de laminación de roscas.

Este proceso de laminado se realiza en frío se pueden formar roscas rectas o cónicas en
varillas redondas cuando éstas pasan a través de dados para darles la forma. Las roscas se
forman sobre el alambre o varilla en cada carrera de un par de dados planos reciprocantes,
en este proceso se mantiene el volumen constante ya que no existe eliminación de material.
Los productos típicos son: pernos, tornillos y piezas roscadas.

El proceso puede generar formas similares como ranuras y formas de engrane. Este método
tiene la ventaja de generar roscas sin ninguna pérdida de material (desperdicio) y con buena
resistencia (debido al trabajo en frío) además provoca sobre la superficie de la pieza
esfuerzos residuales a la compresión, mejorando la vida bajo condiciones de fatiga, el
acabado superficial que se obtiene es muy terso. El laminado de roscas es muy superior a
otros métodos de fabricación de roscas, ya que el maquinado de las roscas corta a través de
las líneas de flujo de grano del material, en tanto que el laminado de las roscas mejora la
resistencia de la rosca ya que éste deja un patrón de flujo de grano.

La fabricación de roscas en los metales dúctiles se caracteriza por la suavidad del proceso.
No obstante, después se suelen someter a un tratamiento térmico y a un maquinado o
rectificado final. Para metales en condición dura, las roscas se maquinan y/o se rectifican.

ESTIRADO
Definición de estirado de materiales

Se denomina Estirado al proceso de Conformado por Deformación Plástica en el que se

estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. Para reducir la
sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material metálico muy duro insertado en un
bloque de acero. La reducción de la sección del material dependerá del ángulo de abertura
de la matriz.

Diferencias entre estirado y trefilado

Los dos procesos son mecánicamente iguales, aunque la maquinaria y la forma de trabajo
son distintas. Las diferencias son: En el estirado se consiguen pequeñas reducciones de
sección, buscando un calibre determinado. En el trefilado se busca reducir bruscamente la
sección, por lo que debemos dar múltiples pasadas para conseguir el efecto. Aunque todo lo
plastico no se puede estirar, pues según el tipo de plástico el proceso puede presentar más o
menos dificultad.

Proceso de conformado
Practica del estirado

El proceso de estirado, como norma general, se realiza como una operación de deformación
plástica en frio y para secciones redondas. Las principales ventajas del proceso de estirado
son: Un mayor control de las tolerancias: podemos obtener un IT muy bajo. Acabado
superficial: podemos obtener un muy buen acabado superficial. Propiedades mecánicas:
mejora en la resistencia a flexión y mayor dureza. Mayor capacidad de mecanización. Las
operaciones que se realizan en el proceso de estirado son:

1º Decapado
Se limpia, generalmente con ataques químicos y agua a presión, el material para eliminar el
oxido que puede formarse en la superficie. Esto es necesario para prevenir daños en la
matriz y en la superficie de trabajo.

2º Estirado

Se procede a colocar el material en la máquina para empezar el proceso de estirado. En este

proceso es decisivo el uso de lubrificantes para no dañar la superficie del material al pasarlo
por la matriz y aplicarle la reducción de sección. En el estirado podemos distinguir,
principalmente, dos procesos: estirado de alambres y de tubos. En el estirado de alambres
podemos conseguir una reducción del 50% del espesor en barras menores de 150mm,
utilizando el proceso descrito anteriormente. El estirado de tubos se utiliza para reducir el
espesor de la pared de los tubos sin costura, los cuales se han producido por medio de otros
procesos, como por ejemplo extrusión. Este proceso podemos realizarlo con ayuda de un
mandril o no:

3º Acabado

Una vez el material estirado pasa por un proceso de enderezamiento y un ligero recocido de
eliminación de tensiones, y si el caso lo requiere, algún tratamiento isotérmico para mejorar
sus características mecánicas.

Equipo necesario

En general el estirado de barras se realiza en un banco de estirado, consistente en una mesa

de entrada, un bloque de acero que contiene la matriz, la corredera que coge el tubo para
aplicarle la fuerza de estirado y una mesa de salida.

TREFILADO
Se entiende por trefilar a la operación de conformación en frío consistente en la
reducción de sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un
orificio cónico practicado en una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales
más empleados para su conformación mediante trefilado son el acero, el cobre,
el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o
aleación dúctil.

CARACTERISTCAS

El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por

pasos sucesivos a través de hileras, dados o trefilas decarburo de tungsteno cuyo
diámetro es paulatinamente menor. Esta disminución de sección da al material
una cierta acritud en beneficio de sus características mecánicas.
Dependiendo de la longitud y el diámetro de las barras a trabajar, varían las
reducciones que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras
de hasta 15 mm de diámetro o mayores, se les suele dar una ligera pasada para
mejorar el acabado superficial y las tolerancias dimensionales reduciendo su
diámetro hasta 1,5 mm. En otros tamaños más pequeños, se puede llegar a
conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de hasta el 90% en pasadas
sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y antes de que
necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres
de hasta 0,025 mm y menores, variando el número de hileras por los que pasa el
alambre y con varios recocidos de por medio.
La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que
da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto límite,
variable en función del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso
de trefilado pues, a pesar que la resistencia a tracción sigue aumentando, se
pierden otras características como la flexión.
Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en frío son las
siguientes: buena calidad superficial, precisión dimensional, aumento de
resistencia y dureza, y por supuesto la posibilidad de producir secciones muy
finas.

MANDRILES PARA TREFILADO

Muchas de las varillas, alambres, tubos de pared estrecha y perfiles especiales, se
producen mediante un trefilado en frío. Dependiendo del producto que queramos
obtener, realizaremos un trefilado simple, con mandril fijo o con mandril flotante:

PROCESO

Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son:

-Patentado: tratamiento térmico que consiste en calentar el alambre hasta 950 °C,
y una vez alcanzada dicha temperatura; enfriarlo bruscamente en un baño de
plomo a 500 °C. Este tratamiento tiene por objeto dar al alambre una estructura
dúctil que permite el trefilado.
-Decapado: consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el óxido que
puede haberse formado en las superficies del material, en laminaciones
anteriores. Normalmente se hace mediante ataques químicos y posteriormente se
realiza una limpieza con agua a presión.
-Trefilado: los lubricantes y diferentes máquinas son los factores principales. Se
suele utilizar de lubricantes la parafina y el grafito en solución coloidal o finamente
dividido.
-Acabado: una vez que ya ha salido el material de la hilera, se le somete a
operaciones de enderezamiento, eliminación de tensiones y, a veces, algunos
tratamientos isotérmicos para conseguir mejoras en las características mecánicas
del producto.
EQUIPO NECESARIO
Las máquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras. En
ellas se hace pasar el alambre a través de las hileras, como se ha descrito
anteriormente. Para lograrlo el alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de
tracción que fuerzan el paso del alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran
mediante agua y las bobinas o tambores de tracción se refrigeran normalmente
con agua y aire. Las trefiladoras pueden ser de acumulación en las que no hay un
control de velocidad estricto entre pasos o con palpadores en las que sí se
controla la velocidad al mantener el palpador una tensión constante.
PROCESO DE OBTENCION DEL ALAMBRE
Tras el proceso de fundición del acero, se obtiene la palanquilla, de sección
cuadrada, después por laminación en caliente se obtienen los rollos
de alambrón con cascarilla. Este sufre un tratamiento térmico
de austempering o patentado durante el cual, la austenita se transforma en bainita.
La estructura bainítica da al material una ductilidad suficiente para facilitar su
deformación en frío durante el proceso de trefilado.
Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en carbono, es suficiente
un recocido, que recristaliza la ferrita dejando el material apto para trefilar.
El alambre así tratado pasa a continuación por un proceso de desoxidación en
medio ácido, en el cual se eliminan los óxidos y la cascarilla que lo recubren al
salir del horno de patentado. Antes del trefilado conviene proteger la superficie del
alambre con una capa de fosfatos, (bonderización) o bien cobre, cal u otro
depósito que servirá de soporte del lubricante de trefilería.
 TROQUELADO
Se denomina troquelación a la operación mecánica que se utiliza para realizar
agujeros en chapas de metal, láminas de plástico, papel o cartón. Para realizar
esta tarea, se utilizan desde simples mecanismos de accionamiento manual hasta
sofisticadas prensas mecánicas de gran potencia.
Uno de los mecanismos de troquelado más simples y sencillos que existen puede
ser el que utilizan los niños escolares para hacer agujeros en las hojas de papel
para insertarlas en las carpetas de anillas.
Los elementos básicos de una troqueladora lo constituyen el troquel que tiene la
forma y dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte por
donde se inserta el troquel cuando es impulsado de forma enérgica por la potencia
que le proporciona la prensa mediante un accionamiento de excéntrica que tiene y
que proporciona un golpe seco y contundente sobre la chapa, produciendo un
corte limpio de la misma.

PRENSA MECANICA
La prensa mecánica o prensadora es una máquina que acumula energía mediante
un volante de inercia y la transmite bien mecánicamente (prensa de revolución
total) o neumáticamente (prensa de revolución parcial) a
un troquelo matriz mediante un sistema de biela-manivela. Actualmente las
prensas de revolución completa (también llamadas de embrague mecánico o de
chaveta) están prohibidas por la legislación vigente en toda Europa. La norma que
rige estas prensas es la EN-692:2005 transpuesta en España como UNE-
EN692:2006 +A1:2009.
La fuerza generada por la prensa varía a lo largo de su recorrido en función del
ángulo de aplicación de la fuerza. Cuanto más próximo esté el punto de aplicación
al PMI (Punto Muerto Inferior) mayor será la fuerza, siendo en este punto (PMI)
teóricamente infinita. Como estándar más aceptado los fabricantes proporcionan
como punto de fuerza en la prensa de reducción por engranajes 30º y en las
prensas de volante directo 20º del PMI. Ha de tenerse en cuenta que la fuerza
total indicada por los fabricantes se refiere a la proporcionada en funcionamiento
"golpe a golpe", es decir, embragando y desembragando cada vez, para
funcionamiento continuo (embragado permanente) ha de considerarse una
reducción de fuerza aproximada del 20%. La necesidad de flexibilizar los procesos
y automatizarlos ha hecho que se adopten en estas maquinas los convertidores de
frecuencia (variadores de velocidad) y debe tenerse en cuenta que las variaciones
de velocidad afectan a la fuerza suministrada. Por tanto una variación de velocidad
sobre el estándar del fabricante del 50% significa una disminución de fuerza
disponible del 75%.
 TIPOS DE PRENSAS
Por su sistema de transmisión pueden clasificarse en «prensas a volante directo»,
«prensas de reducción», «prensas de doble reducción», «prensas de reducción
paralela» y «prensas de cinemática especial». Por su estructura se pueden
clasificar en «prensas de cuello de cisne y «prensas de doble montante» (dentro
de estas existen las monobloc y las de piezas armadas por tirantes). Por
su velocidad se clasifican en «prensas convencionales» (de 12 a 200 golpes
minuto en función de su tamaño), «prensas rápidas» (de 300 a 700 golpes por
minuto) y «prensas de alta velocidad» (de 800 hasta 1600 golpes por minuto); las
más rápidas son de fabricación japonesa y suiza. Otro tipo de prensas aparecidas
recientemente son las "servoprensas", en estas prensas se elimina el embrague y
el volante de inercia obteniendo toda su energía de uno o varios servomotores
conectados al eje principal mediante reductoras planetarias o epicloidales, o
mediante palancas articulas. La aparición de estas máquinas ha impulsado
también el desarrollo de prensas híbridas de distintos tipos (con servo y volante y
embrague).
USOS FRECUENTES
Estas prensas se emplean en operaciones de corte, estampación, doblado y
embuticiones pequeñas. No son adecuadas para embuticiones profundas al
aplicar la fuerza de forma rápida y no constante. No obstante el desarrollo de
prensas con cinemática compleja (prensas de palanca articulada o prensas link
drive) ha hecho posible que puedan usarse para embuticiones más profundas y
con aceros de alta resistencia elástica, ya que este tipo de prensas mecánicas
reduce su velocidad cerca del PMI pudiendo deformar la chapa sin romperla.
Actualmente la aparición de servoprensas, también conocidas como prensas
eléctricas, ha hecho posible emular cualquier ciclo de funcionamiento con estas
máquinas pudiendo usarse incluso en sustitución de prensas hidráulicas, prensas
de palanca acodadas, prensas link-drive, prensas de acuñar...

Matriz de trabajo progresivo

De acuerdo al trabajo que se tenga que realizar así son diseñadas y construidas
las troqueladoras. Existen matrices simples y progresivas donde la chapa que está
en forma de grandes rollos avanza automáticamente y el trabajo se realiza de
forma continua; no requiere otros cuidados que cambiar de rollo de chapa cuando
se termina éste e ir retirando las piezas troqueladas así como vigilar la calidad del
corte que realizan. Cuando el corte se deteriora por desgaste del troquel y de la
matriz, se desmontan de la máquina y se rectifican en una rectificadora plana
estableciendo un nuevo corte. Una matriz y un troquel permiten muchos reafilados
hasta que se desgastan totalmente.
Otras troqueladoras, conocidas como punzonadoras, funcionan con un cabezal de
activación mecánica o hidráulica según el caso, que lleva insertado varios
troqueles de diferentes medidas, y una mesa amplia donde se coloca la chapa que
se quiere mecanizar. Esta mesa es activada mediante CNC y se desplaza a lo
largo y ancho de la misma a gran velocidad, produciendo las piezas con rapidez y
exactitud.
EMBUTIDO
El Embutido de Chapas Metálicas es uno de los procedimientos más comunes
elaboración de piezas huecas, para diversas aplicaciones que van desde el hogar,
la oficina y en la industria en general.
El trabajo se puede tomar como de consulta en especial para los estudiantes de
los Institutos Tecnológicos, Universidades y publico en general. También puede
servir para incentivar a los estudiantes de secundaria su orientación profesional.
Palabra claves: Embutido de chapas metálicas
1.- HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO
Con éste tipo de herramientas de embutición profunda se confeccionan partiendo
de discos o piezas recortadas según el material, piezas huecas, e incluso
partiendo de piezas previamente embutidas, estirarlas a una sección menor con
mayor altura. No se pretende con ésta operación generalmente una variación del
espesor del material.
2.- PROCESO DE EMBUTICION.
Las piezas recortadas o discos a emplear se disponen en el asiento o anillo de
centrado, fijado a la matriz de embutir, con la finalidad de centrar el disco en el
proceso de embutición. Un dispositivo pisador aprieta el disco contra la matriz de
embutir con la finalidad de que no se produzcan pliegues. El punzón de embutir al
bajar estira el material sobre los bordes rebordeados de la matriz, de modo que se
produzca una pieza hueca. El desplazamiento de todos los cristales en que esta
constituido el material a embutir es radical en toda su magnitud. Cada uno de los
cristales del material se desplaza, en la medida de que este se desliza en la
abertura entre el punzón y la matriz.

El desplazamiento del material en ese instante es semejante al flujo de agua por el

rebosadero de una presa. Cuando se pretende que el espesor del material no se
altere durante el proceso de embutido, el área de la pieza original (disco
recortado) debe ser igual al área de la superficie de pieza embutida.
La fricción es un factor que debe tomarse en cuenta por cuanto el material se
desliza en la abertura entre el punzón y la matriz. Por lo tanto esta área debe estar
pulida y lapeada. Esto reduce la carga necesaria para el desarrollo del embutido.
El achaflanado de los bordes de la matriz ayuda a la chapa a resbalar por la pared
del agujero, facilitando la operación de embutir. Facilitan también el embutido la
lubricación adecuada, del disco recortado y de la herramienta en su conjunto.
El juego que queda entre el punzón y la matriz de embutir tiene que ser mayor que
el espesor de la chapa. Se han acreditado como conveniente para el caso de
chapas de acero, holguras de 1,12 a 1,30 veces el espesor de la chapa, para
chapas de latón, holguras de 1,08 a 1,20 veces el espesor, para chapas
de aluminio la holgura es de 1,04 a 1,10 veces el espesor.
3.- DETERMINACION DE LA PIEZA RECORTADA Y SUCECION DE FASES EN
LA EMBUTICION.
Antes de poder empezar a fabricar una herramienta para embutir hay que
determinar la forma y el tamaño del recorte de la chapa, así como el número de
las fases y las dimensiones de la herramienta para cada fase de embutición.
Para determinar el diámetro del disco para piezas embutidas cilíndricas, hay que
calcular la dimensión superficial de la pieza. Esta dimensión superficial se
compone de la superficie del fondo más de la pared lateral. El área de la pieza a
recortar (disco) tiene que ser igual a la de la pieza a obtener. De aquí se determina
entonces el diámetro de recorte. Del mismo modo se determina el diámetro del
recorte para piezas embutidas que vayan provistas de bridas, un talón cilíndrico o
fondo hemisférico. Los diámetros así calculados proporcionan piezas embutidas
tan altas que es necesario recortar en ellas el reborde. El recortado es necesario
porque con solo en piezas con embutición pequeñas, la altura es uniforme.

El número de fases o de etapas de embutición depende de la relación que exista

entre la magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la
facilidad de embutición del material y del espesor de la chapa. Cuando más
profundidad haya de darse a la pieza a embutir, tanto más etapas serán necesario
para la embutición y con ello tanto más herramientas y operaciones. Por ello es
necesario prever la forma de realizar siempre operaciones con el menor número
de etapas o de piezas simple.
En este tipo de herramienta el disco recortado a embutir se fija en su asiento, al
actuar la placa prensa disco, el punzón comienza a penetrar el material en la
matriz en su totalidad.
Seguido se expulsa la pieza embutida por acción de un expulsor, obteniéndose
una pieza de esta característica
 .
Pieza Embutida mostrando la dirección del desplazamiento del material durante el
proceso.
5.2.-Herramientas de Embutido de Doble Acción
En este tipo de herramientas, el punzón se ubica en la parte superior de la
corredera (prensa), el disco recortado se ubica también en su asiento en la matriz
y el punzón y la placa prensa disco actúan simultáneamente y la matriz cuenta con
el expulsor
5.3.-Herramienta de Embutido Telescópico.
Se utiliza en piezas previamente embutidas con la finalidad de conseguir una
mayor altura y por consiguiente una pieza de menor diámetro, para ello se debe
contar con un juego de punzón y matriz adecuado, de tal manea de conseguir
el objetivo, como quiera que con el embutido previo, el material deformado ha
conseguido una acritud debe ser tratado térmicamente para recobrar
su elasticidad, esto se debe aplicar en cada fase del proceso de embutido.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Para conseguir la altura y el diámetro necesario requiere muchas veces de utilizar
varias etapas de embutido, tal como ya se a explicado anteriormente, para lo cual
es necesario, el uso de de este tipo de herramientas, con el consiguiente juego de
punzón y matriz adecuadas a la circunstancias. El objetivo se consigue forzando el
material a deslizarse adecuadamente entre dos punzones adaptados
convenientemente a la nueva configuración de la matriz.
5.4.-Herramientas de Embutido Inverso

Con estas herramientas se consigue también una mayor altura, para ello se debe
de contar con la herramienta, los materiales convenientemente dispuestos y
acondicionados para tal fin.
La embutición invertida ofrece la posibilidad de ahorrar una o dos etapas de
embutición. Con éste tipo de embutición la pieza previamente embutida se dispone
con la abertura hacia abajo sobre una matriz negativa de embutir. El punzón de
embutir que desciende sobre la pieza así dispuesta la vuelve de modo de modo
que era hasta ahora superficie interior se convierte en superficie exterior de la
misma. De ésta modo se obtiene con una herramienta profundidades mayores que
con la embutición corriente. Por lo general no se necesita ningún dispositivo
pisador.
En la práctica se dispone de que en la herramienta, que con la carrera
descendente de la corredera, una pieza hueca pre-embutida y al descender el
punzón se determina la pieza al actuar negativamente la herramienta.
La embutición negativa se emplea casi exclusivamente para piezas cilíndricas o
piezas redondeadas no cilíndricas por ejemplo carcasas de faro o proyectores.
Para piezas irregulares resultaría muy dificultosa la ejecución de las aberturas en
la matriz invertida.
5.5.-Recalcado o Repujado en torno
Con este tipo de procedimiento, es posible conseguir piezas de gran altura
y volumen, con ellas se construyen las ollas, los sartenes de cocina, faroles,
trofeos, etc.
6.- Límites del Embutido
Dependiendo del tipo de material, del espesor del mismo, existe un límite en el
diámetro a embutir, entendiendo que es necesario en la mayoría de los casos,
realizar varias operaciones de estampación, seguidas de una serie de tratamientos
térmicos con la finalidad de conseguir el diámetro y altura adecuada.
El diámetro de la primera matriz de embutido se puede determinar a partir una
relación entre los diámetros del disco recortado y el diámetro de la primera matriz,
considerando un factor en función del material. Este factor es el siguiente:

Para trabajos de mayor precisión se pueden hacer uso de tablas y gráficos en las
que se determinan los diámetros, las fases de embutidos que hay que realizar.
Ejemplo de Aplicación.
Simulando una situación de obtener una pieza de diámetro de 30 mm y de 76 mm
de altura el disco a recortar es de:
D = √ d2 + 4(d)h = √ 302 + 4(30)(76) = ø 100 mm
Si el disco recortado es de ø 100 mm de diámetro la primera embutida haciendo
uso de la formula sería de: 100/1,75 = 57 mm, como quiera que el diámetro final
deseado es de 30 mm, nos vemos forzados a realizar un segundo embutido
reduciendo en este caso un 15% el ø 57 mm : 57(0,85) = ø 48,50 mm.
Una segunda reducción de diámetros nos lleva a : ø 48,50(0,85) = ø 41 mm.
Una tercera reducción nos lleva a : ø 41 (0,85) = ø 35 mm.
Una cuarta reducción nos lleva a : ø 35 ( 0,85) = ø29,70 mm, pero como el
diámetro deseado es de 30 mm no tomamos en cuenta el ø 29,70 si no el ø 30,00
mm.
De todo este resultado implica que es necesario una herramienta de embutido de
ø57 mm y cuatro herramientas de embutido telescópico par el estirado y reducción
de diámetros: 48,50 – ø 41 – ø 35 y finalmente de ø 30 mm.
7.- CONSIDERACIONES EN DISEÑO DE LA HERRAMIENTAS
7.1.-Las prensas discos llamada también prensa chapas, pueden tener diversa
disposiciones tal como se muestra en el gráfico que se muestra, su función es
evitar la formación de pliegues y facilitar el desplazamiento del disco entre la
matriz y el punzón.

Las herramientas también se pueden construir sin prensas chapas, para ello se
debe acondicionar la matriz con los chaflanes respectivos a fin de ayudar al
desplazamiento del material en el momento de la tracción, tal como se muestra en
el gráfico.

7.2.-HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO TELESCÓPICO:

En ellas se debe tener en cuenta algunas consideraciones para conseguir el
objetivo de lograr el estirado del material, para ello la matriz deberá de contar con
un chaflán conveniente determinado mediante ensayos, aunque se considera
aceptable uno de 45° tal como se muestra en el gráfico adjunto.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
7.3.-RADIOS Y ACHAFLANADOS EN LA MATRIZ.
Son los responsables de la facilidad o no con que se desplaza el material durante
la tracción, son responsables también de la formación de los pliegues, de que el
material se desgarre, adquiera mayor dureza el material como resultado del
embutido.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
7.4.- EXTRACCION DE LA PIEZA EMBUTIDA
Como consecuencia del esfuerzo de tracción el material embutido tiende a quedar
pegado al punzón y si no se prevé un sistemaque facilite la extracción de la pieza
del punzón puede significar problemas posteriores, una forma adecuada es el tal
como se muestra en el grafico que se adjunta, haciendo un resalte o talón en la
parte inferior de la matriz.
7.5.-EXTRACTOR CON ANILLO Y RESORTE
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Es común el uso de anillos partidos unidos por un resorte que actúan como
extractor, el diámetro interior del anillo deberá llevar u redondamiento adecuado
que permita el paso del punzón y el material, estirando el resorte durante el
descenso del mismo, durante es ascenso del punzón el resorte se comprime y
actúa el anillo como extractor

Galvanoplastia
Galvanoplastia de un metal con cobre en un baño de sulfato de cobre.

Etimológicamente la palabra galvanoplastia deriva de galvano proceso eléctrico,

en honor a Galvani, y -plastia del adjetivo griego πλαστός (plastós): formado,
modelado, es decir dar forma mediante la electricidad.

La galvanoplastia es la aplicación tecnológica de la deposición mediante

electricidad, o electrodeposición. El proceso se basa en el traslado de iones
metálicos desde un ánodo a un cátodo, donde se depositan, en un medio líquido
acuoso, compuesto fundamentalmente por sales metálicas y ligeramente
acidulado.

De forma genérica bajo el nombre de galvanoplastia se agrupa diversos procesos

en los que se emplea el principio físico anterior, la electrodeposición, de diferentes
formas. Dependiendo de autores y profundización de estudio se considera un
único proceso o se desglosa en varios, incluso en subprocesos. Algunas veces,
procesos muy semejantes recibe un nombre distinto por alguna diferencia
tecnológica. Generalmente las diferencias se producen en la utilización del
sustrato.

 La aplicación original a gran escala de la galvanoplastia era reproducir por

medios electroquímicos objetos de detalles muy finos y en muy diversos
metales. El primer empleo práctico fueron las planchas de imprenta hacia el
1839. En este caso, el sustrato se desprende. Como se describe en un tratado
de 1890, la galvanoplastia produce "un facsímil exacto de cualquier objeto que
tiene una superficie irregular, ya se trate de un grabado en acero o placas de
cobre, un trozo de madera,...., que se utilizará para la impresión, o una
medalla, medallón, estatua, busto, o incluso un objeto natural, con fines
artísticos"1

 El electroformado (en inglés: Electroforming ) es un método para reproducir
piezas de metal mediante deposición eléctrica. Es un proceso muy
parecido a la aplicación original. La diferencia es su ámbito de utilización,
centrándose más en la mecánica de precisión no en las artes plasticas. Se
deposita una capa de metal sobre un sustrato que posteriormente se hará
desaparecer quedando sólo el metal depositado.

 El proceso mas utilizado a partir de la década de 1970 es la electrodeposición,

o chapado electrolítico, de un metal sobre una superficie para mejorar las
características de esta. Inicialmente por cuestiones estéticas. Posteriormente
además conseguir mejorar propiedades mecánicas: su dureza, o su
resistencia, etc. Aunque existe métodos para conseguir el mismo recubrimiento
sin emplear electricidad como en el caso del niquelado. En este caso el
sustrato se mantiene y se intenta mejorar alguna característica de la superficie.
Pero existe una variación de la galvanoplastia, empleado en escultura, en el
que el metal se adhiere al sustrato.
Descripción técnica

Esquema de aparato para la galvanoplastia. Una corriente eléctrica fluye desde la

batería, a través del ánodo de cobre, el electrolito, y el molde revestido. Una
película de cobre (el electrotipo) crece sobre el recubrimiento eléctricamente
conductor del molde.

Al igual que en la fundición de metales y los estereotipos, se crea un molde a partir

del modelo del objeto a reproducir. Como la galvanoplastia implica procesos
químicos en disolución acuosa y se realiza a temperatura ambiente, el material del
molde no necesita características especiales. Se utilizaron materiales
como ceras, gutapercha (látex natural),y,finalmente, ozoquerita. La superficie del
molde se hacia conductora de electricidad mediante un revestimiento muy delgado
de polvo fino de grafito o mediante pintura. Un alambre se unía a la superficie
conductora, y el molde se suspende en una solución con electrolito.8
Electrotipia es activado por las corrientes eléctricas que fluyen entre ánodo cables
que también se sumergieron en la disolución y el cable conectado al molde
revestido (cátodo). Para electrotipia cobre, un electrolito acuoso típico contiene
sulfato de cobre (CuSO4 ) y ácido sulfúrico (H2SO4), y el ánodo es también de
cobre, la disposición se ilustra en la figura. Los átomos eléctricos actuales de
cobre causas para disolver la superficie del ánodo y para entrar en el electrolito
como iones de cobre (Cu ++ en la figura). Los iones de cobre son absorbidos por la
superficie de la realización del molde a la misma velocidad en las que el cobre se
disuelve desde el ánodo, completando así el circuito eléctrico.15 Cuando la capa
de cobre sobre el molde alcanza el espesor deseado se detiene el proceso
cortando la corriente eléctrica. El molde y la copia adjunta se retiran de la solución,
y se separan con cuidado.8 El Museo Metropolitano de Arte realizó en 2011 una
animación del proceso creación de una replica mediante galvanoplastia. 16 Se
pueden emplear otros metales, además del cobre. El procedimiento es similar,
pero cada metal necesita ánodo y electrolitos diferentes.
Hay un segundo tipo de galvanoplastia en la que la película de cobre se deposita
sobre la parte exterior de una forma, y no separada de ella. La forma esta,
generalmente, realizada con yeso impermeabilizado, que permanece como núcleo
después galvanoplastia. En alemán este método se conoce
como Kerngalvanoplastik; la técnica más usual descrito en el párrafo anterior se
conoce comoHohlgalvanoplastik.4
La galvanoplastia está relacionada con la electrodeposición, o chapado. Esta
última añade de forma permanente una capa delgada metálica a un objeto
metálico en lugar de crear una pieza metálica independiente, 17 pero esto no es
siempre así, la Kerngalvanoplastikproduce una capa permanente sobre el objeto.
Se puede considerar cuestiones estéticas para diferenciarlas. Tanto la
galvanoplastia como el electroformado generan partes metálicas independientes,
pero difieren en detalles técnicos. El electroformado implica la producción de una
parte metálica alrededor de un negativo que luego se ara desaparecer. Mientras
que, como se mencionó anteriormente, la galvanoplastia emplea un molde no
conductor o forma cuya superficie ha sido hizo realizar mediante la aplicación de
un revestimiento delgado de grafito o polvo metálico. El término
electroformado, electroforming, etimológicamente significa lo mismo que
galvanoplastia y a veces se emplea para para abarcar todos los procesos
electrodeposición.18
El proceso puede resumirse como el traslado en forma de iones metálicos desde
un ánodo (carga positiva) a un cátodo (carga negativa) a través de un medio
líquido (electrolito), compuesto fundamentalmente por sales, como resultado de
aplicar una corriente eléctrica en un dispositivo o reactor que constituye un circuito
eléctrico.
Aplicación en impresión

Ilustración de Joseph Alexander Adams, 1841. La ilustración compara la tipografía

directa a partir de una talla en madera y de una copia galvanoplastica de cobre de
la talla. Además es uno de los primeros trabajos de galvanplastia en la impresión.

El departamento de galvanoplastia del New York Heralden 1902.

Una de las primeras aplicaciones de la galvanoplastia fue en la impresión.

Inicialmente, la galvanoplastia se empleó para hacer reproducciones de cobre de
las placas de metal grabadas o tallas de madera, que se utilizaban para imprimir
las ilustraciones. Los electrotipos se podrían incorporar, junto con tipos móviles
para componer los clichés para la impresión. Jacobi publicó su primer relato de la
galvanoplastia en octubre de 1838. En 1839, la galvanoplastia se utilizó para
imprimir los documentos del gobierno de Rusia, el zar ruso Nicolás I se convirtió
inmediatamente en un entusiasta partidario y mecenas de esta tecnología. En
Inglaterra, el primer uso de la galvanoplastia para la impresión apareció en el
Diario de Londres de abril de 1840, y otros ejemplos en inglés son conocidos más
tarde en ese año. La imagen de la derecha muestra uno de los primeros usos de
la galvanoplastia en Estados Unidos, es una comparación realizada por José
Alexander Adams en 1841 de la imagen impresa preparar directamente a partir de
una talla en madera y de la imagen impresa de un ejemplar electrotipo cobre.
Placas de cobre electrotípicas podría aguantar tiradas mucho más largas que los
bloque de madera, que era útil para su uso en la revista y la impresión de
periódicos.3
También se empleaba la galvanoplastia para producir placas de impresión enteras
directamente de los clichés creados a partir de tipos móviles e ilustraciones. En
esta aplicación, la galvanoplastia era de más calidad, pero más costosa que los
estereotipos, que participan de colada de metal tipo en un molde preparado a
partir de la forma. Los estereotipos se habían inventado alrededor de 1725, y
estaba bien establecido cuando la galvanoplastia se inventó en 1838. Ambos
métodos producen placas que pueden ser conservadas en el caso de necesidades
futuras, por ejemplo en la impresión de novelas y otros libros de popularidad
impredecible. El tipo de muebles que se utilicen para componer la forme original,
entonces se podría volver a utilizarse. Ambos métodos se podría utilizar para
preparados placas curvadas para prensas rotativas, que fueron utilizados para las
carreras largas de impresión. La adopción generalizada de la galvanoplastia para
este uso no realizó hasta que los generadores eléctricos mecánicos, dinamos,
eran fácilmente disponibles alrededor de 1872. Estos generadores sustituyeron las
habitaciones enteras de llenas de baterías químicas (células Smee) que se
utilizaron anteriormente para suministrar la electricidad necesaria. Las baterías
disponían de la capacidad eléctrica necesaria para depositar rápidamente el
electrotipo (o "electro"). Con el advenimiento de las dinamos la galvanoplastia
aceleró electrotipia veinte veces o más, de modo que una placa de impresión
electrotipo se podía depositar en menos de dos horas. Además, las baterías
químicas desprendía gases tóxicos requerían su aislamiento en habitaciones
separadas.8
En 1900 las plantas de impresión con frecuencia incorporan departamentos de
electrotipia y estereotipos, y electrotipia y los estereotipos se había convertido en
oficios con los aprendizajes asociados.8 En el Reino Unido se formó en 1893
la National Society of Electrotypers and Stereotypers (NSES), y continuó hasta
1967, cuando se unió con la National Graphic Association.9 En los EE.UU. y
Canadá, laInternational Stereotypers and Electrotypers Union (ISEU) se formó en
1902, con anterioridad, había pertenecido a la International Typographer's
Union (ITU). En 1925 tenía 6800 miembros y 10.500 en 1955. 11 19 En 1973, el
ISEU fue absorbida por la impresión gráfica de la Unión Internacional de
Comunicaciones.10 En 1978, un Manual de Perspectivas Ocupacionales informó
2000 empleos en los EE.UU. Sin embargo, las perspectivas de empleo se
consideraron pobres.12 La impresión offset sustituyo a la tipografía en la mayoría
de las plantas de impresión, la facilidad de copiar última de un periódico se instaló
en la década de 1980. Para la impresión offset, las planchas de impresión se
preparan típicamente mediante el recubrimiento con materiales sensibles a la luz,
y la creación de la imagen en la placa por la exposición directa óptica (la foto-
offset proceso);. Los estereotipos y electrotipia dejó de utilizarse. 13

Aplicación al arte

Copia de la escultura del Monumento a Goethe y Schiller en Weimar. La copia se

realizó del molde original en 1911 y esta situada en Syracuse, New York, USA.
Mide 3.5 m de alto, y la fabrico la empresa alemana WMF

La galvanoplastia se ha utilizado para realizar esculturas de metal de forma

alternativa a la colada de metal fundido. Estas esculturas son a veces llamados
"bronces galvanoplásticos", aunque el metal real es, por lo general, cobre. Es
posible aplicar prácticamente cualquier pátina a estas esculturas, los dorados
también se podían realizar fácilmente en las mismas instalaciones de
galvanoplastia mediante electrodeposición. La galvanoplastia se ha utilizado para
reproducir objetos de valor, como monedas antiguas, y en algunos casos estas
copias han demostrado ser más duraderos que los frágiles originales.
Uno de las primeras esculturas galvanoplasticas de gran tamaño, 1,67 metros,
documentada la realizó John Evan Thomas Muerte de Tewdric Mawr, Rey de
Gwent en 1849. La empresa Elkington, Mason & Co. realizó la galvanoplastia para
la Exposición Universal de 1851.20 Entre los primeros desarrollos resultan
espectaculares los doce ángeles de Josef Hermann (1858) para la base de la
cúpula de lacatedral de San Isaac en San Petersburgo, Rusia (véase la fotografía
A). Théophile Gautier en 1867 lo describió así: "Miden seis metros de altura, y se
realizaron mediante galvanoplastia en cuatro piezas, cuyo encadenamiento resulta
invisible. Se De esta manera se realizaron tan ligeras que, a pesar de sus
dimensiones, no resultaba demasiado pesada para la cúpula. Esta corona de
ángeles dorados, situada en medio de un torrente de luz, brilla con ricos reflejos,
produce un efecto muy rico ".21 Otras esculturas importantes, seguidos,David A.
Scott tiene escrito: "Algunas comisiones muy importantes se hicieron en
electrotipos, tales como el "bronce" que adornan la Ópera de París y la estatua de
320 cm de altura del Príncipe Alberto y cuatro figuras que se acompañan, erigido
detrás del Royal Albert Hall en Londres en memoria de la Exposición Universal de
1851 ".7 La estatua del príncipe Alberto se erigió en 1861 (véase la fotografía B a
continuación), el proceso de electrotipia "era aquella en la que el príncipe consorte
había tenido una gran fe".22 El Palais Garnier, la Ópera de París, tiene dos
esculturas de 7.5 metros de altura por encima de la fachada principal, el edificio
fue terminado en 1869 (véase la fotografía C).
Durante el siglo XIX, los museos solían mostrar electrotipos de monedas antiguas
en lugar de los originales (véase la fotografía D), y los individuos comprar
electrotipos para sus colecciones privadas.23 24 En 1920, el Victoria and Albert
Museum en Inglaterra había adquirido cerca de 1000 copias galvanoplasticas de
importantes objetos de colecciones de otros museos europeos. El más famoso
puede ser su copia del enfriador de vino Jerningham, que es una espectacular
orfebrería hecha en Inglaterra en 1735 que ha sido durante mucho tiempo en la
colección del Museo del Hermitage en Rusia.25 Muchos de estos objetos fueron
realizados por Elkington & Co., que tenía un negocio extensa en plata
electrotípicas.
Un importante ejemplo de uso de la galvanoplastia para la preservación es la
copia del yeso de la máscara del poeta John Keats (ver fotografía de abajo E). La
máscara de la vida original fue realizada por Haydon en 1816. La máscara de yeso
se electrotípicas en 1884 por Elkington & Co., y esta copia de cobre esta ahora
aparentemente en mejores condiciones que el yeso original.26
A partir de 1890 y, por lo menos, hasta 1930, la Abteilung für galvanoplastia de la
WMF la empresa en Alemania producido muchas estatuas y otros objetos
utilizando galvanoplastia. En particular las estatuas eran significativamente menos
costosa que las de fundición de bronce.27 Los memoriales en los cementerios
alemanes de esta época, con frecuencia, incorporan estatuas galvanoplasticas de
modelos que había encargado la WMF a conocidos escultores (véase la fotografía
F infra).4 WMF también llevó a cabo grandes obras.4 Un ejemplo es el de tamaño
completo electrotipo de cobre (1911) de Ernst Rietschel 's 1857 de bronce para el
Monumento de Goethe-Schiller en Weimar, Alemania, que es de unos 3,5 metros
de altura (ver fotografía a la derecha).
Muchos escultores experimentaron con la técnica de galvanoplastia (
Kerngalvanoplastik ) una forma de yeso que permanece como núcleo de la
escultura terminada. Como ejemplo, el escultor Elie Nadelman hizo varias
esculturas importantes en los años 1920 y 1930 utilizando esta técnica. 28 La
ventaja es que Nadelman podría tener estas esculturas de "galvanoplastique"
metal en forma rápida y económica. Estas esculturas pueden degradar
rápidamente, y han presentado la preservación significativo y problemas en la
restauración.29

Pavonado

La corrosión es un fenómeno que ataca a todos los metales. Consiste en una

reacción de oxido reducción. En sí misma, la corrosión es un proceso
electroquímico.

El problema principal de la corrosión es el adelgazamiento de las superficies de

los metales, un desgaste progresivo que termina por formar capas de coloración
cobriza o verdosa. También se pueden formar agujeros, fracturas o roturas totales.
Un método muy utilizado en la industria del metal para reducir los efectos de la
corrosión es el pavonado.

El pavonado

El pavonado es un proceso mediante el cual se aplica una capa de óxido

abrillantado en la superficie de piezas metálicas con la finalidad de que las recubra
y proteja. El óxido del que se compone el pavonado es, por lo general, el óxido
férrico y puede tomar una coloración azul, café o negra.

La capa de óxido hace las veces de recubrimiento y ayuda a que se mejore el

aspecto del metal y a evitar la corrosión del mismo.

El proceso de pavonado

En general, existen dos principales tipos de pavonado: pavonado por inmersión y

pavonado por calentamiento.

Pavonado por inmersión

Las piezas resultantes de este tipo de pavonado toman una coloración azulada,
por lo que también se le conoce como azulado.

Se trata de la inmersión de las piezas metálicas en una mezcla de nitrato de

potasio y nitrato de sodio a temperaturas de entre 310 y 350°C. Luego de llevar a
cabo esta inmersión, las piezas son lavadas con jabón caliente, con lo que termina
el proceso de pavonado por inmersión.

Pavonado por calentamiento

Este proceso de pavonado se lleva a cabo en hornos a temperaturas de 400°C.
Para iniciar el proceso es necesario llevar a cabo la minuciosa limpieza de las
piezas metálicas para desprenderles la herrumbre y suciedad. Posteriormente se
les recubre con una solución de asfalto al 25%, aunque igualmente se puede
utilizar una solución de barniz de aceite en gasolina.

Luego de este paso, las piezas metálicas se colocan sobre una malla de hierro y
se introducen en el horno alrededor de 10 minutos, con lo que termina el proceso.

La importancia de una buena instalación de pavonado

El pavonado es un método muy eficaz para evitar la corrosión de los metales

siempre y cuando se lleve a cabo en instalaciones adecuadas para dichos
procesos.

Cuando las plantas de pavonado están mal diseñadas o mal instaladas se puede
presentar una serie de contratiempos, tales como:

- Ineficacia del proceso

- Producción de piezas deficientes

- Roturas de las piezas resultantes

- Nula protección a la corrosión

- Producción de elementos tóxicos

Por esta razón es necesario contar con asesores que tengan el conocimiento
necesario para llevar a cabo la instalación de plantas de pavonado.
Nitruración- depósito de nitruros.
La nitruración es un tratamiento termoquímico que se le da al acero. El proceso
modifica su composición añadiendo nitrógeno mientras es calentado. El resultado
es un incremento de la durezasuperficial de las piezas. También aumenta la
resistencia a la corrosión y a la fatiga. Una variante de este tratamiento, es
el proceso tenifer.
Procedimiento
La nitruración puede ser en horno o iónica. En el primer caso la pieza se introduce
en un horno en el que se llena la atmósfera con amoníaco y luego se calienta a
temperaturas de aproximadamente 500°C. Esto hace que el amoníaco se
descomponga en nitrógeno e hidrógeno; el hidrógeno se separa del nitrógeno por
diferencia de densidad y el nitrógeno, al entrar en contacto con la superficie de la
pieza, forma un recubrimiento de nitruro de hierro.
En el caso de la nitruración iónica, las moléculas de amoníaco se rompen
mediante la aplicación de un campo eléctrico. Esto se logra sometiendo al
amoníaco a una diferencia de potencial de entre 300 y 1000 V. Los iones de
nitrógeno se dirigen hacia el cátodo (que consiste en la pieza a tratar) y reacionan
para formar el nitruro de hierro, Fe2N.
Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de
penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento,
pero no necesita de temple posterior. Las partes de la pieza que no se deseen
nitrurar se deben cubrir con un baño de estaño-plomo al 50%.
Aplicaciones de la nitruración
La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a
grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos,
camisas de cilindros, árboles de levas, engranajes sin fin, etc. Estas aplicaciones
requieren que la piezas tengan un núcleo con cierta plasticidad, que absorba
golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción y el
desgaste.
Las piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruración se pueden usar en
trabajos con temperaturas de hasta 500 °C (temperatura de nitruración),
temperatura a la cual el nitrógeno comienza a escaparse de la pieza, eliminando
los efectos de la nitruración y disminuyendo la dureza de la pieza.
Aceros para nitruración
No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento
puede resultar contraproducente, tales como los aceros al carbón, en los que el
nitrógeno penetra demasiado rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a
desprenderse.
Para este proceso resulta conveniente que en la composición de la aleación haya
una cierta cantidad de aluminio (1% aproximadamente). Algunos ejemplos de
aceros aptos para la nitruración son:

 Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia: La composición extra

de este acero es la siguiente: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una
vez tratado alcanza una resistencia mecánica de 120 kg/mm2. La capa
nitrurada se adhiere muy bien al núcleo sin temor a descascarillamiento. Se
utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada dureza superficial
para resistir el desgaste.

 Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media: la composición

extra de este acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene
características y aplicaciones parecidos al anterior, solamente que su
resistencia mecánica es de 100kg/mm2.

 Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza: la composición extra de

este acero es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de
este acero puede descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza para
piezas que soporten una resistencia media y la mayor dureza superficial
posible. Si la pieza es muy blanda puede ser recomendable un temple previo a
la nitruración para endurecerla y evitar el descascarillamiento.
Este tratamiento también es aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al
cromo-níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.

La nitruración es un procedimiento termoquímico de endurecimiento superficial por

el cual se incorpora nitrógeno a una superficie de acero determinado, mediante el
calentamiento en una atmósfera de amoníaco.

La nitruración es aplicada principalmente a las piezas que son sometidas

regularmente a enormes fuerzas de roce y de carga o aceros aleados con cromo,
vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno.

Estas aplicaciones requieren que sus elementos tengan un núcleo con cierta
plasticidad y resistencia cuyo objetivo principal sea el de aumentar la dureza
superficial y la absorción durante los continuos golpes y vibraciones de alta
continuidad por las que pasa una pieza de este tipo, creando en ellas una
superficie de gran dureza para que resistan a la fricción y al desgaste a la que son
sometidas, aumentando su resistencia a la corrosión.

El campo de aplicación más importante de este tratamiento está situado en la

industria automovilística y aeronáutica para endurecer ejes, piñones, árboles de
levas, camisas de cilindros, etc. En matricería se emplea en piezas que tengan
roce entre sí, o bien en punzones y matrices de embuticiones profundas para
evitar el riesgo de adherencias del material embutido.

Existen diversas técnicas de aplicación tales como: nitruración gaseosa,

nitruración en sales, nitruración iónica, nitrocarburación, sulfocarbonitruración,
oxicarbonitruración, etc.

Todas estas formas de nitruración permiten la obtención de una capa superficial

de elevada dureza con una estructura rica en nitruros y carbonitruros, muy bien
definida que está formada por una capa periférica (capa blanca), denominada
capa de compuesto o capa de combinación, y una segunda capa subyacente a la
primera, llamada zona de difusión.

La nitruración se realiza en hornos especiales, exponiendo las piezas a una

corriente de amoníaco a una temperatura de 500-525 ºC, durante un tiempo que
puede durar hasta 90 horas; la penetración del nitrógeno es de 0,01 mm. por hora
aproximadamente. Este proceso tiene la ventaja de que se realiza a bajas
temperaturas y por lo tanto las piezas no se deforman, así pues se pueden dejar
terminadas con las medidas de acabado antes del tratamiento.

Una vez se haya aplicado el tratamiento completo, el enfriamiento se hará siempre

bajo una atmósfera controlada para evitar la contaminación superficial u oxidación
de la pieza. A aquellas partes de la pieza que no se deban nitrurar se les da un
baño de estaño y plomo al 50%, que cubre la superficie de la pieza aislándola del
nitrógeno.

La nitruración es, en general, uno de los tratamientos de endurecimiento

superficial más baratos y que menos equipamiento requiere para su producción.
 Recubrimientos metálicos
Tipos de protección para recubrimiento metálico

El recubrimiento metálico, desde el punto de vista de protección contra la

corrosión puede ser: Directa o de Sacrificio.

 En la protección directa el metal de recubrimiento debe de constituir una

capa ininterrumpida, pues si esta se rompe el metal base entra en contacto
con el electrolito; por ella la calidad de este revestimiento es de vital
importancia.
 En la protección metálica de tipo sacrificio, en cambio, en caso de
interrupción o desgaste de la película protectora, esta es la que se convierte
en el ánodo del sistema electrolítico y será el que sufrirá las consecuencias
de la corrosión. Sin embargo, lo que se persigue con ambos recubrimientos
es brindar una protección directa con el metal base.

Métodos para recubrimientos

Para la aplicación de recubrimientos metálicos existen varios métodos que

dependen del tipo de metal a recubrir, de las características deseadas en el
recubrimiento, del espesor, sin embargo, dentro de los mas usuales están el
proceso electrolítico de la galvanoplastia y de los revestimientos por
inmersión en caliente.

Por ejemplo, el estañado y el galvanizado es muy común usarlos por el segundo

método; en cambio el cromado duro, niquelado, plateado, dorado; comúnmente se
realizan por medio de la galvanoplastia. En breve se describirán los siguientes
métodos de recubrimientos, los cuales son:
Metales más usados en los recubrimientos

Los metales usados para el recubrimiento se pueden dividir en dos grupos:

1. Los metales que presentan un potencial positivo respecto al hierro, por ejemplo:
Cu, Ni, Sn, Ag, Cr.

2. Los metales que presentan un potencial negativo, por ejemplo Zn, Al.

A continuación se describen los metales mas usados en los recubrimientos en la

industria (Cu, Ni, Cr):

Cobre

 No se utiliza para fines decorativos.

 Aumenta la conductividad.

 Para evitar la corrosión por rozamiento.

Níquel

 Revestimiento para instalación de productos químicos.

 Resistencia a la oxidación.

 Resistente a la temperatura.

Cromo

 Depósitos gruesos (moldes para inyectar plastico , troqueles, plantillas,

etc.).
  Baños concentrados para acabados decorativos (escudos, molduras,
muebles tubulares).

Recubrimientos por inmersión

Galvanizado

Consiste en recubrir las piezas metálicas como las de acero, con una capa
delgada de zinc, las piezas a galvanizar deben someterse a una limpieza que
incluye el decapado, el cual consiste en sumergir las piezas en un baño de ácido
sulfúrico diluido; a continuación las piezas se lavan para eliminar los residuos de
ácido sulfúrico y las sales de hierro que se hayan originado en su superficie
durante el decapado.

Las piezas perfectamente limpias se sumergen en el baño fundamentalmente

constituido por una solución de cloruro doble de zinc y amoniaco, con lo cual
quedan protegidas de la oxidación atmosférica. Estas piezas húmedas por el
fundente se secan en el horno. El grosor de la capa de zinc depende de la
temperatura del baño metálico y del tiempo que permanecen las piezas en el.

El galvanizado se emplea en la protección contra la corrosión de productos de

acero como lamina, marcos de ventana, cubetas, utensilios domésticos, tubos
para agua, tanques para agua, partes de refrigeradores, accesorios marinos,
alambre de púas, malla de alambre, herrajes para cercas con malla de alambre,
equipo agrícola, laminas corrugadas para techos.

Estaño por inmersión

Las piezas metálicas que han de estañarse deben someterse primero a una
limpieza que incluya el decapado, que consiste en sumergir las piezas en un baño
de ácido sulfúrico o clorhídrico diluido. A continuación las piezas limpias se
sumergen en el metal líquido que contiene, además, fundente diluido en el baño
metálico. En el caso de laminas de acero, después de su limpieza son conducidas
a la maquina de estañado que consta de un recipiente controlado
termostáticamente, el cual contiene el líquido; después se impregna con aceite de
palma, luego pasa a través del claro entre dos rodillos que controlan el espesor
final de la capa de estaño.

Muchos productos como envases para conservar alimentos, leche en polvo, son
estañados por inmersión en caliente. Esto es debido a que el estaño tiene
propiedades no toxicas, es resistente a la corrosión; los artículos estañados se
sueldan con relativa facilidad, tienen una alta plasticidad; sin embargo, en el caso
de ruptura de la capa de estaño, el acero se corroe fácilmente.

Proceso galvanizado

Características: Material: Zinc, aplicación por atomizador o galvanoplastia.

Ventajas: Bajo costo, protege el deterioro atmosférico.

Desventajas: Necesidad de eliminar espejos.

Usos: Postes de luz y torres de transmisión.

Proceso recubrimiento de estaño

Características: Porosidad mayor que en los recubrimientos electrolíticos.

Ventajas: Resistente a la oxidación.

Desventajas: Quebradizo.

Usos: laminas de acero usadas para alimentos, tuberías.

El tratamiento superficial, electrolítico consiste en una oxidación artificial para

reforzar las capas de óxidos naturales de las aleaciones de aluminio. Los defectos
de la planicidad, grietas y arañazos son visibles después del tratamiento. La capa
de protección es sólida y no se desprende.

Cromado por inmersión

Utilizado para dar resistencia al desgaste y a la abrasión. El metal mas utilizado en

el recubrimiento de las superficies, es el cromo. La medida de la dureza o de la
resistencia a la abrasión es, hasta cierto punto una función del metal sobre el cual
se deposita, así como del depósito mismo del cromo. Los espesores son mayores
0.05 mm., de espesor pudiendo ser considerablemente mas gruesos.
Plateada por terne

El acero es sumergido en una aleación de plomo y 25% de estaño. Es más barato

que el plateado por estaño y tiene mejor resistencia a la corrosión; se usa para
proteger las cajas para baterías de automóvil y conexiones de radiador.

Recubrimientos por electrolisis

El proceso de recubrimiento superficial por el método electrolítico se efectúa
aplicando corriente eléctrica al metal dentro de una solución. Se usa para
proporcionar protección contra la corrosión, minimizar el desgaste y mejorar la
presentación de los metales.

Procedimiento

Se utilizan dos electrodos, donde uno de ellos es el material el cual se va a

recubrir superficialmente, y el otro electrodo suele estar hecho del material con
que se va a efectuar el recubrimiento, aunque en ocasiones, por el costo del
material con que se va a recubrir se utilizan electrodos de algún otro material
cualesquiera, por lo general de plomo, mientras que el material de aporte se
encuentra disuelto en la solución; el electrodo el cual es la pieza que va a recibir el
recubrimiento se conecta al polo negativo de una fuente de corriente directa,
mientras que el electrodo del material de aporte debe ser conectado al polo
positivo.

Ambos electrodos se conectan en una tina que contiene electrolito el cual sirve
como medio de transporte de la corriente eléctrica entre ambos electrodos, así
mismo remueve el material maquinado de la región de corte y mueve el calor
generado de la operación.
Cualidades de los materiales para electrodos

 Alta dureza.

 Baja resistividad.

 Alta resistencia a la acción química del electrolito.

 Facilidad de maquinado.

 Buena conductividad térmica.

Materiales para recubrimientos por electrolisis

Cobre: No se emplea para fines decorativos, puesto que se empaña. Los

recubrimientos de cobre se emplean por su soldabilidad y más que nada por sus
propiedades conductoras. Depósitos gruesos con cobre son usados como capa
preventiva en la nitruración y la cementación. Es importante el recubrimiento de
cobre en piezas no metálicas a las cuales se les requiere realizar un recubrimiento
posterior.

Níquel: Los depósitos gruesos de níquel son usados esencialmente en

aplicaciones de ingeniería, restauración de piezas y un campo particular es el de
los productos químicos, en las industrias de alimentación para ciertos líquidos
corrosivos. También es utilizado el recubrimiento de níquel en aquellos procesos
en que se lleve acabo como operación final un cromado, puesto que así se evitan
capas gruesas de cromo, y por ende, se reduce el costo.

Cromo: Debido a que el cromo es un metal caro, en el cromado con fines

decorativos se utilizan baños concentrados, mientras que para cubrir piezas, para
protegerlas contra el desgaste o restaurarlas por el mismo, se utilizan baños
diluidos obteniéndose depósitos duros y gruesos.

Estaño: Las piezas metálicas que han de estañarse deben someterse

primeramente a una limpieza, mediante un decapado, esto consiste en sumergir
las piezas en un baño de ácido sulfúrico, o bien, ácido clorhídrico diluido.
Posteriormente son sumergidos en el metal líquido que además contiene
fundentes diluidos en el baño. Las aplicaciones de este tipo de recubrimientos se
encuentran en: Conservas, alimentos, leche en polvo; esto debido a que el estaño
tiene propiedades no toxicas, es resistente a la corrosión, facilidad de soldabilidad,
gran plasticidad, pero sin embargo si por algún motivo presenta ruptura en la capa
de estaño, el acero se corroe fácilmente.

Aluminio: El proceso por medio del cual se proporciona una capa de óxido de
aluminio se le conoce como anodizado. Esta capa de óxido brinda mayor
protección contra la acción posterior, sirve como aislante eléctrico en los
conductores, da la apariencia de una capa de pintura y además facilita el pintado
de las piezas con tintes orgánicos.

Factores que intervienen en los recubrimientos electrolíticos

Un término importante en los recubrimientos electrolíticos es el rendimiento

electrolítico, este es definido como el peso de metal efectivamente depositado
sobre el cátodo en relación al peso teórico que resulta por aplicación de la ley
Faraday.

Densidad de corriente: La densidad de corriente expresada en amperios por dm

2, regula evidentemente el espesor de la capa electrolítica siempre que ello sea
posible. Por otra porte, la densidad de corriente influye sobre el grano del metal
depositado, de modo general, el aumento de la densidad afina el grano hasta
cierto límite.

Concentración del electrolito: El aumento de sales en solución que constituye el

electrolito, permite elevar la densidad de corriente, especialmente si este aumento
se combina con una elevación de la temperatura y con la agitación.

Composición del electrolito: Un electrolito no comprende tan solo la sal del

metal que se desea depositar, también incluye otros diversos compuestos en
mayor o menor cantidad, la adición de estos tiene como fin aportar mejoras, tales
como aumentar la conductividad de la solución, afinar el grano del metal
depositado, facilitar la corrosión de ácidos.

Acidez: La cantidad de iones hidrógeno activos en una solución ácida es muy

importante, ya que un ácido puede hallarse mas o menos disociado. Un exceso de
iones hidrógeno da malos resultados en diversas aplicaciones electrolíticas como
las del níquel y las del zinc, y en estos el ph debe ser vigilado.

Temperatura: Una elevación de la temperatura eleva la conductividad del

electoralito y la solubilidad de las sales que intervienen en la composición del
misma, de dónde se desprende la posibilidad de concentración mas elevada, y por
consiguiente, de intensidades de corriente mayores.

Agitación: La agitación impide el empobrecimiento en iones metálicos de la zona

catódica, también impide en diferente medida, la adherencia de burbujas gaseosas
sobre el cátodo provocando "picaduras en su superficie”. La agitación pone sin
embargo, en suspensión las impurezas del baño, las cuales hacen que el
recubrimiento resulte rugoso e incluso picado.

Poder de penetración: Consiste en la facultad que tiene el electrolito para repartir

con regularidad la capa metálica depositada sobre un objeto de formas complejas
sobre las partes complejas de este objeto u en sus aristas, las cuales reciben
siempre mas densidad de corriente que las partes cóncavas.
Equipo necesario

Equipo eléctrico: Para la realización de los recubrimientos electrolíticos es

necesario disponer corriente continua, para ello lo mas conveniente es,
transformar la tensión alterna de 110, 220 o 440 volts, a continua de bajo voltaje.
Para esta transformación se emplean grupos convertidores o rectificadores.

Las líneas de distribución que unen al generador (rectificador) con los baños de
electrolisis son generalmente de cobre. La forma de las barreras es perfectamente
plana; es conveniente emplear el mínimo posible de longitud para reducir las
perdidas de carga.

Para medir las diferencias de potencial entre dos puntos de un conductor se usa
un voltímetro. Con un amperímetro se puede medir la corriente que pasa en un
momento dado por el circuito. Estos instrumentos son indispensables en toda cuba
electrolítica. El voltímetro se conecta en paralelo y el amperímetro en serie.

Los aparatos que actúan conjuntamente con el amperímetro y el voltímetro son los
reóstatos, estos sirven para regular la corriente deseada para cada baño. Están
conectados en serie o en paralelo.

Cubas electrolíticas: Se constituyen de diferentes materiales, según los usos.

 De madera: Poco usuales, son adecuadas para las soluciones débilmente

ácidas o alcalinas y para las soluciones de niquelado. Se revisten a menudo
con laminas de plomo (3 - 4 mm) para las soluciones ácidas de cobreado,
para los vanos sulfúricos y para los baños de niquelado.

 De acero: Son esmaltados con resinas epóxicas o recubiertas con fibras de

vidrio. Son convenientes para los ácidos o los álcalis.

 De vidrio: Resisten bien las soluciones ácidas y alcalinas, pero son muy
frágiles,

Las cubas son muy empleadas generalmente para la inmersión a colgada de

piezas por unidades a agrupadas sobre bastidor.

Equipo de calentamiento: La calefacción de los baños se efectúa generalmente

por medio de serpentines situados en el fondo de las cubas y atravesados con
vapor de agua, se emplea también el procedimiento eléctrico por medio de
calentadores sumergibles constituid0s por una resistencia eléctrica. La agitación
es por medio de aire comprimido, suministrado por tubos situados en el fondo de
las cubas. Este sistema es muy práctico y da buenos resultados. También se
utilizan medios mecánicos.
Equipo de filtración: La eliminación de las impurezas de un baño pueden
efectuarse mediante filtros a presión, para este fin se emplean bombas que
aspiran el líquido de las cubas y lo llevan a un filtro. El filtro y la bomba deben
estar constituidos en materiales que resisten bien la corrosión.

Fases para la preparación de piezas

La preparación de las piezas en un recubrimiento electrolítico presenta varias

fases:

Esmerilado: Tiene por objeto aislar las superficies ásperas de las piezas
prensadas, forjadas o fundidas, la eliminación de rebabas, escamas de fundición,
etc.; y puede prolongarse hasta conseguir que la superficie quede completamente
lisa.

Pulido: Tiene como fin hacer que las huellas del esmerilado desaparezcan antes
del recubrimiento superficial, esto lo logra mediante un previo pulido, un pulido de
acabado y finalmente un abrillantado.

Desengrasado: Los procedimientos varían según el tipo de grasa. Los mas

usados son:

a) Limpieza con álcalis por inmersión o rociado.

b) Desengrasado electrolítico con álcalis.

c) Desengrasado con disolventes orgánicos.

Otros métodos:

Revestimiento metálico

Electroformación: Es un proceso para depositar una capa de metal sobre un

mandril preformado, que después se separa de la pieza terminada. Se basa en los
mismos principios que la electrodeposición y se emplea el mismo equipo básico.
Las piezas electro formadas son diferentes de las que tienen baño electro
depositado, por el espesor de la capa y el uso del mandril. Con la electroformación
pueden obtenerse piezas difíciles o costosas de hacer con otros procesos, piezas
de propiedades exclusivas o con tolerancias muy exactas o piezas con paredes
muy delgadas, que requieren detalles muy finos en la superficie.

Reducción química o plateado sin electricidad: Se precipita metal de una

solución química para formar películas brillantes para un posterior electro
plateado.
Metalización al vació: Es el proceso para depositar una superficie metálica, en
una cámara de vació, en objetos metálicos y no metálicos. Las piezas de
materiales no metálicos han sustituido en forma gradual a troquelados y
fundiciones de metal con los que se logran ventajas de costo, peso y una enorme
variedad de productos. En este proceso las piezas se cubren con pintura, laca o
barnices conductores mezclados con pigmentos; después del tratamiento para
hacerlas conductoras se colocan en una cámara de vació. También se pone en la
cámara una cantidad determinada de material para metalizar, sobre unos
filamentos de tungsteno. Se evacua la cámara y se calientan los filamentos de
tungsteno hasta que se evapora el metal y se difunde por toda la cámara; el vapor
metalizado se condensa sobre las piezas y forma una capa brillante, a la cual se
aplica una capa adicional protectora.

Aspersión del metal: La aspersión o mentalización es con una pistola en la cual

se calienta el metal con una flama oxiacetilénica y se lanza contra la superficie de
trabajo en forma de gotitas, las cuales se adhieren por acción mecánica y forman
un revestimiento metálico. La aspersión suele ser para protección; aunque pueden
usarse muchos metales, los más comunes son el zinc y el aluminio.

Revestimientos vítreos

El esmalte vítreo (porcelana a cerámica) es un revestimiento inorgánico, duro y

parecido al vidrio, fusionado al metal. Se aplica a hierro esmaltado y funde a Cu,
AI, Br, etc.

Los revestimientos vítreos son lisos, duros, lustrosos y resisten a altas

temperaturas, pero están sujetos al descarapelado y al agrietamiento.
Normalmente se aplican bajos voltajes (6 a 10 volts de C.D) y altas corrientes de
15 a 5,000 amperes. Ejemplos: Carbonizado, niquelado, cromado, plateado,
dorado, estañado, etc.