Propiedades Mecánicas de los materiales.

Las Propiedades mecánicas de los materiales son quizás las más importantes pues
son las que determinan el comportamiento de éstos cuando se ven sometidos a la
acción de fuerzas exteriores de cualquier tipo, continuas o discontinuas, estáticas,
dinámicas o cíclicas.
Pueden definirse como la Resistencia mecánica que ofrece el material a dichos
esfuerzos.

Las fuerzas que actúan sobre un cuerpo pueden ser:

Estáticas: Las fuerzas estáticas son aquellas que actúan sobre un cuerpo en reposo.
Dinámicas: Las fuerzas dinámicas son aquellas producidas por movimientos que hacen
que el cuerpo sufra un cambio en su posición inicial.
Fundamentalmente, para el ingeniero existen tres tipos de propiedades mecánicas:
1. Resistencia: Es un término que se aplica a la capacidad física que tiene un cuerpo
de aguantar una fuerza de oposición por un tiempo determinado sin romperse.
2. Deformabilidad: Es la alteración de la forma de un cuerpo, lograda mediante la
aplicación de fuerzas sobre él, sin quebrarse o cambiar de estado. Dependiendo
del material del que esté formado el cuerpo, será el tipo de deformación que
sufrirá. La Deformación puede ser de dos tipos: Reversible o Elástica,
e Irreversible o Plástica.
3. Dureza: Es una propiedad física de los materiales que consiste básicamente en la
firme unión de las moléculas que la conforman, impidiendo así que cualquier otro
objeto o sustancia lo parta, lo penetre, o lo comprometa.

Aunque aun así existen más propiedades mecánicas que son las siguientes:

 Elasticidad: Es la propiedad de ciertos materiales de ser deformados bajo una

fuerza externa que actúa sobre ellos y luego recuperar su forma original cuando
dicha fuerza desaparece.
 Plasticidad: Es la capacidad de un material sólido de sufrir una deformación
permanente, un cambio de forma irreversible en respuesta a las fuerzas aplicadas.
 Tenacidad: Es una propiedad de los materiales que consiste en la capacidad de
absorber energía de deformación en grandes cantidades, antes de sufrir roturas.
 Fragilidad: Fragilidad mecánica es la facultad que tiene un material para
fracturarse, romperse o quebrarse con facilidad.
 Ductilidad: es la capacidad que un material sólido presenta para ser deformado sin
romperse, pudiendo ser estirado y convertido en alambres o filamentos, como es el
caso del hierro o el cobre.
 Maleabilidad: La maleabilidad es la propiedad de adquirir una deformación
mediante una compresión sin romperse. A diferencia de la ductilidad, que permite la
obtención de hilos, la maleabilidad favorece la obtención de delgadas o gruesas
láminas dependiendo del material usado.
Esfuerzos, Tensiones y Deformaciones.

El esfuerzo se conoce la fuerza que actúa sobre un cuerpo para deformarlo. En

este sentido, el comportamiento de la materia variará dependiendo de cómo se aplique
esta fuerza.

La tención es una magnitud física que representa fuerzas internas propias del material
que tratan de equilibrar los esfuerzos externos aplicados. Sus dimensiones son de
fuerza / área y en forma matemática podemos expresarlo así:
F
T = La unidad del esfuerzo en el Sistema Internacional de Unidades es la misma que
A
se utiliza para la presión: el Pascal, abreviado Pa, que equivale a 1 Newton/ m2.

La deformación es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a esfuerzos

producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo.

Atendiendo a la dirección y sentido en que actúan las fuerzas se originan:

Tracción: Sucede cuando sobre un cuerpo actúan

fuerzas que tienden a estirarlo o alargarlo. Los tensores
son elementos resistentes que aguantan muy bien este
tipo de esfuerzos.

Compresión: Un cuerpo está

sometido a compresión cuando se le aplican dos fuerzas
con la misma dirección y sentidos contrarios provocando un
abombamiento en su parte central y reduciendo su longitud
inicial. Las fuerzas aplicadas tienden a aplastarlo o
comprimirlo.

Flexión: Un elemento estará sometido a flexión cuando

actúen sobre él cargas que tiendan a doblarlo. En la
flexión se da la tracción y compresión a la vez, pues
cuando el cuerpo se hunde, una parte sube hacia fuera
(tracción), mientras que otra se hunde hacia dentro
(compresión).

Cortante: Un cuerpo está sometido a un esfuerzo

cortante cuando se le aplican dos fuerzas de sentido
opuesto que tienen tendencia a cortarlo o cizallar.
Actúan de forma que una parte de la estructura tiende a
deslizarse sobre la otra.
Torsión: Un cuerpo sufre torsión cuando existen fuerzas que
tienden a retorcerlo. Es un esfuerzo producido por retorcer o
girar un material sobre sí mismo, ejerciéndose en sus dos
pares de giro en sentido contrario.

Resistencia Mecánica. Tensión Admisible.

La resistencia mecánica de un La tensión admisible es aquella

cuerpo depende de su material y que asegura las no
de su geometría. El parámetro deformaciones
empleado habitualmente para permanentes en los materiales y
valorar la resistencia mecánica que por tanto debe ser inferior a
de un cuerpo es el coeficiente la tensión producida por las
de seguridad. fuerzas exteriores.

Ley de Hooke.
Si una fuerza de tracción actúa sobre un cuerpo sólido, esta reacciona con un cambio
en la longitud (se alarga). Se crean fuerzas internas en el cuerpo, que invierten el
cambio de longitud en cuanto cesa la fuerza de tracción externa (elasticidad). Si el
tamaño de la fuerza de tracción se encuentra por debajo de un valor límite dependiente
del material, la fuerza y el cambio de longitud son proporcionales entre sí. Esta relación
se conoce como la Ley de Hooke.
σ =E ∙ ε

σ =Tensión ejercida
E=Módulo de elasticidad
ε =Deformación unitaria
“No existen elásticos ni plásticos perfectos.”
Módulo de Elasticidad o Módulo de Young.
El módulo de Young o módulo de elasticidad es la constante que relaciona el
esfuerzo de tracción o compresión con el respectivo aumento o disminución de
longitud que tiene el objeto sometido a estas fuerzas.

Las fuerzas externas aplicadas a los objetos no solamente pueden cambiar el estado de
movimiento de estos, sino que también son capaces de cambiar su forma o incluso
romperlos o fracturarlos dependiendo de su elasticidad.

∆σ
E=
∆ε
“El esfuerzo es proporcional a la
deformación, mientras no se supere el E=Módulo de elasticidad
límite elástico del material.” Young. ∆ σ=Incremento de Tensión
∆ ε=Incremento de deformación
longitunidal unitaria

Es posible representar gráficamente el comportamiento de un material ante la

aplicación de un esfuerzo, como se aprecia en la figura siguiente.

En muchos casos el módulo de elasticidad es constante durante la zona elástica del

material, indicando un comportamiento lineal del mismo (Ley de Hooke).

“Módulo de elasticidad
lineal vendría dado
por la pendiente de la
recta, es decir, la
tangente del ángulo”

 La determinación del módulo de elasticidad tiene lugar en el contexto de un ensayo

de tracción.
Resistencia a la Tracción y Compresión.
Un cuerpo trabaja a tracción-compresión cuando sus esfuerzos internos, resisten una
carga que tiende a estirarlo o contraerlo
La resistencia a tracción-compresión viene definida por la máxima tensión de tracción
o de compresión, respectivamente, que puede soportar el material sin llegar
a romperse.

Los materiales pueden clasificarse dependiendo de los valores de su resistencia a

tracción y a compresión:

Isorresistentes: Valores iguales para las dos resistencias, como en los metales.
Heterorresistentes: Valores distintos para para las dos resistencias, como en el
hormigón, que es más elevada la resistencia a compresión que la resistencia a tracción.

También pueden clasificarse dependiendo de la dirección en que actué el esfuerzo:

Isótropo: Cuyo material que tiene el mismo valor de su resistencia a compresión o a

tracción, da igual la dirección en que actué el esfuerzo (metales)
Anisótropo: Cuyo material que varía el valor de su resistencia a compresión o a
tracción al cambiar la dirección del esfuerzo (madera).
La carga de rotura nos indica si el material es el adecuado y se calcula mediante
ensayos de carga que se realizan en prensas o máquinas y se ejecutan sobre
probetas de formas y dimensiones variables según el material y el tipo de ensayo.

Ensayos de Tracción-Compresión.

Los ensayos de tracción son simples, relativamente baratos, y totalmente

estandarizados (normalizados).

En este ensayo se somete al material a una fuerza de tracción, es decir, se le aplica

una fuerza o varias fuerzas externas que van a tratar de estirar el material.

De hecho durante el ensayo lo estiraremos haciendo cada vez más fuerza sobre él
hasta llegar a su rotura.

Lógicamente Los ensayos de tracción se realizan con los materiales dúctiles, con un
cierto grado de plasticidad, tales como los materiales metálicos ferrosos y no ferrosos,
plásticos, gomas, fibras, etc.

Para estos ensayos se utilizan trozos de material llamados "probetas" o "muestras".

Se coloca y agarra por sus extremos la probeta entre dos accesorios llamados
"agarres" o "mordazas" que sujetan la probeta en la máquina del ensayo, normalmente
la probeta se coloca en vertical. Ahora comenzamos a aplicar una fuerza exterior por
uno de los extremos de la probeta a una velocidad lenta y constante. El otro extremo de
la probeta permanecerá fijado al agarre, aunque en alguna máquina se hace fuerza
sobre la probeta por los dos extremos.
Durante el ensayo vamos anotando los datos de fuerza (también llamada carga) y
estiramiento de la probeta.
Con los datos obtenidos en el ensayo podemos hacer una gráfica llamada "Curva de
Tensión-Deformación".

Una vez finalizado el ensayo, la muestra de ensayo rota se recoge para medir la
longitud final y se compara con la longitud original o inicial para obtener la elongación.
Lf −L0
EL=
Lf
La medida de la sección transversal original también se compara con la sección
transversal final para obtener la reducción del área.
A 0−¿ A
AR= f
¿
A0
El ensayo de compresión es un experimento que se lleva a cabo comprimiendo
progresivamente una muestra de material, por ejemplo, hormigón, madera o piedra,
conocida como probeta y observando la deformación que produce el esfuerzo o carga
de compresión aplicado.
Para aplicar el esfuerzo de compresión, la muestra, preferiblemente en forma de
cilindro de sección transversal circular, se coloca en una máquina, conocida
como máquina universal de ensayos (se ocupan los platos para sostener la probeta),
la cual comprime la probeta progresivamente en incrementos de presión previamente
establecidos. A medida que avanza el experimento, la muestra se va acortando y
ensanchando. El experimento termina cuando se produce una falla o fractura en la
muestra.
Del ensayo de compresión se obtienen las propiedades mecánicas del material ante la
compresión, por ejemplo, el módulo de elasticidad y la resistencia a la compresión,
muy importantes en los materiales empleados en la construcción.
El ensayo de compresión es análogo al ensayo de tracción, solo que, en vez de estirar
la probeta hasta la ruptura, es la resistencia a la compresión lo que se pone a prueba
esta vez.
En la compresión el esfuerzo se considera negativo por convención, así como la
deformación producida, que es la diferencia entre la longitud final y la inicial. Por esto
una curva tensión-deformación estaría en el tercer cuadrante del plano, sin embargo,
la gráfica se lleva al primer cuadrante sin problema.

En general hay dos zonas bien diferenciadas: la zona de deformación elástica y la

zona de deformación plástica.
Curva de Tensión-Deformación.
El comportamiento mecánico de los sólidos generalmente se define por relaciones
constitutivas tensión-deformación. Una deformación se llama deformación elástica si
la tensión es una función lineal de la deformación. En otras palabras, el estrés y la
tensión siguen la ley de Hooke. Más allá de la región lineal, la tensión y la deformación
muestran un comportamiento no lineal. Este comportamiento inelástico se denomina
deformación plástica.
Al medir la deformación que se va produciendo, puede relacionarse con la tensión por
medio de una curva dibujada en un sistema de ejes cartesianos, en el eje horizontal
se llevan las deformaciones y en el vertical las tensiones.

Estricción.
Esfuerzo máximo de tensión Abarrilamiento.
o límite de tensión a aquella Debido a la fricción entre la
fuerza a la que un material probeta y los platos de la
comienza a adelgazar sus prensa, la superficie lateral
dimensiones. de la probeta se abomba
(efecto de abarrilamiento)
 Límite proporcional: El límite proporcional corresponde a la ubicación de la tensión
al final de la región lineal. σ pl
 Zona Elástica: Hay una zona de la gráfica en la que la relación entre la tensión y la
deformación es lineal, es decir hay una proporción entre la tensión aplicada y la
deformación producida en el material (Ley de Hooke).
 Límite de elasticidad o limite elástico: Es la tensión más allá de la cual el material
no recupera totalmente su forma original al ser descargado de la fuerza a la que se
le somete, sino que queda con una deformación residual llamada deformación
permanente. σ y
 Punto de fluencia: Es aquel donde aparece un considerable alargamiento o
fluencia del material sin el correspondiente aumento de carga que, incluso puede
disminuir la carga mientras dura la fluencia y aumentar de deformación como se ve
en la gráfica (común en acero carbonado).σ y 0 ,2
 Zona Plástica: En esta zona los alargamientos son permanentes.
 Esfuerzo ultimo: Es el esfuerzo máximo que el material es capaz de soportar.
Sin llegar a la rotura o fractura.σ u
 Zona de Estricción-Abarrilamiento: A partir del punto del "esfuerzo último", la
deformación se localiza en una zona determinada de la probeta en lugar de hacerlo
en toda su longitud.
Como resultado, tiende a desarrollarse una estricción o abarrilamiento en esta zona.
 Esfuerzo o Carga de Fractura: Es la fuerza a la que rompe la probeta.σ f
Módulo de Poisson.
Se conoce como módulo de Poisson, cuando un cuerpo se somete a una fuerza, este
siempre se deformará en dirección a esta fuerza. Sin embargo, siempre que se
producen deformaciones en dirección de la fuerza aplicada, también se producen
deformaciones laterales. Las deformaciones laterales tienen una relación constante
con las deformaciones axiales o longitudinales, por lo que esta relación es constante,
siempre que se el material se encuentre en el rango elástico de esfuerzos, o sea que
no exceda el esfuerzo del límite proporcionalidad; la relación es la siguiente:

ε lateral
μ= “Donde ε es la deformación unitaria
ε axial
y μ es el coeficiente de Poisson”.

El coeficiente de Poisson depende indirectamente del módulo de elasticidad o módulo

de Young y del módulo de rigidez o de cizalladura.

Hay dos formas de determinarlo, por método directo o por método indirecto. Ambos se
obtienen por la prueba de tensión y compresión.

Método Directo. Este se realiza a partir de la ecuación:

TRACCIÓN COMPRESIÓN
μ=ε lateral ¿¿ ¿

Al colocar una probeta en la máquina de pruebas, se aplica una fuerza de tracción

(tensión) o compresión esta hace que la probeta se alargue o encoja axialmente, por
consiguiente, también habrá un cambio de dimensiones transversales, y con los
instrumentos convencionales de medición se pueden medir estos cambios, como lo
son el calibrador Vernier y el micrómetro, para la medición de deformaciones
laterales. Para la medición de deformaciones longitudinales se usan medios muy
exactos, como lo son los extensómetros eléctricos desechables.
Método Indirecto. Este consiste en obtener varios parámetros, para luego usarlos en
una fórmula matemática, el primero de estos es el valor del módulo de Young (Y), que
se averigua a través de un diagrama de esfuerzo-deformación. Este se construye a
partir de pruebas de tensión y compresión. El módulo de Young puede determinarse de
tres maneras:

1. Módulo medio (Em), o pendiente de la porción recta de la

curva.

2. Módulo tangente (Et), o pendiente de la

curva en un punto determinado de la misma
(generalmente al 50% de la resistencia de
pico).

3. Módulo secante (Es), o pendiente de la línea recta que une el

origen con la resistencia de pico.

En estos diagramas la resistencia de pico

está conformada por el esfuerzo de límite
de proporcionalidad (σ p), en donde el
material se comporta elásticamente.
Con el valor de E del material, solo es
necesario sacar el coeficiente de cizalladura
(G), el cual se hace tomando un cubo del
material isótropos lineales y aplicándole una
fuerza cortante.
A partir de este ensayo se puede hacer la relación entre tensión y distorsión angular, de
esta manera calculando G:
T T =Tensión constante
G= θ=Deformación ángular
θ

Teniendo estas dos constantes propias de cada material, se puede determinar el

coeficiente de Poisson ( μ) con la siguiente formula:
 μ= ( 2GE )−1
Resistencia a Pandeo.

El pandeo es un fenómeno llamado inestabilidad elástica que puede darse en

elementos comprimidos esbeltos (fallas de compresión), y, que se manifiesta por la
aparición de desplazamientos importantes transversales a la dirección principal de
compresión.

Existen diferentes maneras o modos de fallo por pandeo. Para un elemento estructural
frecuentemente hay que verificar varios de ellos y garantizar que las cargas están lejos
de las cargas críticas asociadas a cada modo o manera de pandear. Los modos típicos
son:
 Pandeo flexional. Modo de pandeo en el cual un elemento en compresión se
flexiona lateralmente sin giro ni cambios en su sección transversal.
 Pandeo torsional. Modo de pandeo en el cual un elemento en compresión gira
alrededor de su centro de corte.
 Pandeo flexo-torsional. Modo de pandeo en el cual un elemento en compresión se
flexiona y gira simultáneamente sin cambios en su sección transversal.
 Pandeo lateral-torsional. Modo de pandeo de un elemento a flexión que involucra
deflexión normal al plano de flexión y, de manera simultánea, giro alrededor del
centro de corte.
Efecto Mecánico de la Temperatura.
Las cargas externas no son las únicas fuentes de esfuerzos y deformación en una
estructura. Los cambios de temperatura producen dilatación o contracción del
material, con lo cual se generan deformaciones térmicas de esfuerzo térmicos.

El coeficiente de expansión térmica es la propiedad de un material, que indica el

cambio unitario dimensional con el cambio unitario de temperatura.

Un cambio de temperatura puede ocasionar que un material cambie sus dimensiones

(expansión térmica). Si la temperatura aumenta, generalmente un material se dilata
(alarga), mientras que, si la temperatura disminuye, el material se contrae (se encoje).
Si este es el caso y el material es homogéneo e isotrópico, se ha encontrado
experimentalmente que la deformación de un miembro de longitud L puede calcularse
utilizando la formula:
δ T = Expansióntérmica .
α =Coeficiente de dilatación
δ T =α ∆ TL térmica .
∆ T =Cambio de temperatura .
L=Longitud inicial del cuerpo

Los esfuerzos térmicos son producidos cuando

un miembro estáticamente indeterminado produce
desplazamientos térmicos por un cambio de
temperatura, sin embargo, este se encuentra
restringido por soportes.
El cuerpo tiene restringida su libre contracción o
dilatación, de forma que se obliga a mantener L
constante, cuando el material se encuentre a la
nueva temperatura el material se encontrará
sometido a una tensión cuyo valor, en virtud de la
relación entre tensiones y deformaciones existente
en el campo elástico:

σ =−εE=−αE ∆ T

El signo negativo indica que el sentido de las tensiones es el contrario al de ∆ T

(supuesto que α es positivo). De esta forma, un aumento de temperatura provoca
tensiones de compresión, mientras que una reducción de temperatura provocará
tensiones de tracción.

ε T =Deformación unitaria
ε T =a(∆ T ) “La deformación ε T es considerada
térmica . como una Deformación unitaria
α =Coeficiente de dilatación
térmica .
∆ T =Cambio de temperatura .
 térmica, puesto que es causada
por el cambio de temperatura,
siempre y cuando este
sea libre de dilatarse o contraerse”.

Ensayo de Flexión.

Un ensayo de flexión es un método que se utiliza cuando queremos comprobar

la resistencia a la flexión de los materiales.
En función del número de puntos de presión y del soporte de la muestra de ensayo,
se distinguen los siguientes:

 Ensayo de flexión en 1 punto.

 Ensayo de flexión en 3 puntos.
 Ensayo de flexión en 4 puntos.

Los ensayos de flexión se realizan con el objetivo de obtener información sobre el

comportamiento de flexión del material a partir de la tensión de flexión en un eje. En
el caso de los materiales frágiles, se determina así la resistencia a la flexión. En
el caso de materiales dúctiles, se determina el límite de fluencia, el mayor ángulo
de flexión posible y el módulo de Young, en caso de una deformación elástica.

Se realizan en una máquina de ensayos universal colocando una muestra en dos

yunques de soporte y doblándola mediante la aplicación de una fuerza en 1 o 2
yunques de carga para medir sus propiedades. Habitualmente, se utilizan probetas
cilíndricas que se colocan en el centro del útil de control y cuyo diámetro es
proporcional a la anchura de los apoyos.
El punzón de prueba se mueve hacia abajo lentamente y a una velocidad constante
para cargar la muestra con una fuerza creciente hasta que se rompe o alcanza la
deformación previamente determinada. La carga máxima ejercida durante el ensayo
de flexión se denomina fuerza de rotura.
Los ensayos de flexión se realizan generalmente utilizando un dispositivo de flexión
de 3 o 4 puntos.

El ensayo de flexión produce un esfuerzo de tracción en el lado convexo de la

probeta y un esfuerzo de compresión en el lado cóncavo.

Durante el ensayo, se registran los valores de la fuerza de flexión y la deformación.
A continuación, toda la secuencia de la prueba se muestra en una curva de
tensión-deformación y se determinan las características del material.

Esfuerzo Máximo de Flexión.

σ M =Esfuerzo máximode Flexión .

M∗c
σ M= M =Momento máximo flector .
I
c=Distancia perpendicular deleje
al punto más alejado , sobre el que se aplica
el esfuerzo .
I =Momento de inercia de la sección
tranversal

Resistencia al Corte.

La resistencia al corte expresa el valor de la tensión cortante máxima que es capaz de

soportar un material sin romperse.

τ =Esfuerzo constante .
S=Fuerza cortante . A=Área .
 S
τ=
A
Esfuerzo Cortante.

Se conoce como esfuerzo cortante al que resulta de aplicar dos fuerzas paralelamente
a una superficie y en sentido contrario. De esta forma se puede dividir a un objeto en
dos partes, haciendo que las secciones deslicen una sobre otra.

τ =Esfuerzo Cortante .
F F=Fuerza paralela al área .
τ= A=Área de la sección transversal .
A

Cuando se aplica el esfuerzo cortante sobre una superficie, se

produce una deformación en el material. Para pequeñas
deformaciones se utiliza la siguiente formula:

a
γ = =tanθ
l γ =Distorción angular por cizallar .
a= Alto.l=Largo .

El módulo de elasticidad transversal, también llamado módulo cortante es una

constante elástica que caracteriza el cambio de forma que experimenta un material
elástico (lineal e isótropo) cuando se aplican esfuerzos cortantes.
∆F
( )
τ A G=Módulo de corte .
G= = τ =Esfuerzo cortante .
γ ∆L
( ) γ =Deformación de corte .
L

Resistencia a la Torsión.
Se define como la capacidad torsión de objetos en rotación alrededor de un eje fijo.
En otras palabras, es la multiplicación de la fuerza y la distancia más corta entre el
punto de aplicación de la fuerza y el eje fijo (τ =F ∙ D). De la definición, también se
puede inferir que, el par (par torsional) es una cantidad vectorial que tiene tanto la
dirección como en magnitud (1 N/m= 1 kg m2/s2). Sin embargo, ya que está girando
alrededor de un eje fijo de su dirección puede ser en sentido horario (+) o antihorario
(-).
Torsión para las fuerzas en un ángulo.
τ =F ∙ D∙ sen θ
τ =Torsión .
F=Fuerza aplicada .
D=Distancia .
sen θ= Ángulo entre F y D

Torsión con el momento de inercia y aceleración angular.

La cantidad de torsión que se necesita para mover un objeto que tenga una aceleración
angular depende de la distribución de la masa del objeto o su momento de inercia.

τ =Torsión .
τ =I ∙ α F=Fuerza aplicada .
I =Momento de inercia.
α = Aceleración angular .

Resistencia al Impacto.
La resistencia al impacto describe la capacidad del material a absorber golpes y energía
sin romperse. La energía de impacto es análoga a la tenacidad.
Para calcular esta propiedad se pueden llevar a cabo dos métodos diferentes, para esto
se ensayan los materiales con entalla (abertura) con la finalidad de sensibilizarlos más
y así facilitar el ensayo.

Prueba Charpy.

Se usa más comúnmente para evaluar la tenacidad relativa o la resistencia al impacto

de los materiales y, como tal, a menudo se usa en aplicaciones de control de calidad
donde es una prueba rápida y económica. Se usa más como una prueba comparativa
que como una prueba definitiva.
La prueba de Charpy implica golpear una pieza de prueba adecuada con un golpeador,
montado al final de un péndulo. La pieza de prueba se fija en su lugar en ambos
extremos y el golpeador impacta la pieza de prueba inmediatamente detrás de una
muesca mecanizada.

Los factores que afectan la energía de impacto Charpy de una muestra incluirán:

• Límite elástico y ductilidad.

• Muescas.
• Temperatura y velocidad de deformación.
• Mecanismo de fractura.

Prueba Izod.
La prueba Izod se ha convertido en el procedimiento de prueba estándar para comparar
las resistencias al impacto de los plásticos. Si bien es el estándar para los plásticos,
también se usa en otros materiales. La prueba Izod se usa más comúnmente para
evaluar la tenacidad relativa o la resistencia al impacto de los materiales.
La prueba de Izod implica golpear una pieza de prueba adecuada con un golpeador,
montado al final de un péndulo. La pieza de prueba se sujeta de la parte inferior
verticalmente con la muesca hacia el delantero. El delantero se balancea hacia abajo
impactando la pieza de prueba en la parte inferior de su swing.

Los factores que afectan la energía de impacto

Izod de una muestra incluirán:

• Límite elástico y ductilidad.

• Muescas.
• Temperatura y velocidad de deformación.
• Mecanismo de fractura.

Fórmula de cálculo para la energía del impacto.

τ =P ( h0−hf ) g
τ =Energía por inmpacto .
P=Masa del péndulo ( kg ) .
h 0=Altura inicial del péndulo.
h f = Altura final del péndulo .
g=Gravedad ¿)

Fluencia.
La fluencia, también conocida como flujo frío, es la deformación permanente que
aumenta con el tiempo bajo carga o tensión constante. Es el resultado de una
exposición prolongada a una gran tensión mecánica externa con un límite de fluencia y
es más severo en materiales que se someten a calor durante mucho tiempo. La tasa de
deformación es función de las propiedades del material, el tiempo de exposición,
la temperatura de exposición y la carga estructural aplicada.

La fluencia se convierte en un
problema cuando la intensidad de
la tensión se acerca a la resistencia
a la rotura de la fractura. Si la tasa
de fluencia aumenta rápidamente,
la deformación se vuelve tan
grande que podría resultar en
fallas. La velocidad de fluencia se
controla minimizando la tensión y la
temperatura de un material. La
fluencia es más severa en
materiales que están sujetos a calor durante períodos prolongados y generalmente
aumenta a medida que se acercan a su punto de fusión. Si esa temperatura está por
sobre la mitad de su temperatura de fusión (1/2 Tm), se habla de termofluencia.

Relajación.
Pérdida progresiva de
tensión que
experimenta un
elemento sometido a un
estado de deformación
constante.

La termofluencia depende del tiempo y pasa por varias etapas:

Fluencia primaria. La tasa de deformación es relativamente alta, pero disminuye con el
aumento del tiempo y la deformación debido al hecho de que el material está
experimentando un aumento en la resistencia a la fluencia o endurecimiento por
deformación.
Fluencia secundaria. La tasa es constante, es decir, la gráfica se vuelve casi lineal. La
tasa de deformación disminuye al mínimo. Esto se debe al equilibrio entre el
endurecimiento por trabajo y el recocido (ablandamiento térmico). Es en esta etapa
donde se obtiene el parámetro de fluencia mínima o del estado estable.
Fluencia terciaria. La tasa de deformación aumenta exponencialmente con la tensión
debido a fenómenos de formación de nudos o grietas internas, cavidades o huecos que
disminuyen el área efectiva de la muestra. Todos estos conducen a una disminución del
área de la sección transversal efectiva y a un aumento de la tasa de deformación. La
forma del material cambia permanentemente. La aceleración de la deformación por
fluencia en la etapa terciaria eventualmente conduce a la falla, que con frecuencia se
denomina ruptura y es el resultado de cambios microestructurales y / o metalúrgicos.

Resistencia a la Fatiga.
La resistencia a la fatiga de un material es su capacidad
de resistir cargas de fatiga. En general es el valor del
esfuerzo que puede resistir un material durante una Fatiga.
cantidad dada de ciclos de carga. Si la cantidad de Fallo debido a cargas
ciclos es infinita, el valor del esfuerzo se llama límite de repetitivas que
fatiga. incluyen la iniciación
La determinación de la resistencia a la fatiga es y propagación de
laboriosa, cara y lenta. La manera más breve de una o un conjunto de
determinarla es utilizar una maquina tal que ella pueda grietas hasta el fallo
ser sometida la final por fractura.
probeta a un momento flector constante mientras se la
hace girar. Las resistencias a la fatiga se suelen graficar,
donde se muestran un diagrama S-N (o
diagramas esfuerzo-ciclos).

Ensayo de Fatiga.

Los tres métodos más importantes de fatiga-vida que se usan en el diseño y el

análisis son el método de esfuerzo-vida, el método de deformación-vida y el
método de mecánica de la fractura lineal elástica. Con estos métodos se intenta
predecir la vida en número de ciclos hasta la falla.

El dispositivo de ensayo a la fatiga que se emplea con más frecuencia es la

máquina de viga rotativa de alta velocidad.
En el caso del ensayo con viga rotativa, se aplica una carga constante de flexión y se
registra el número de revoluciones (inversiones del esfuerzo) de la viga hasta que se
presente la falla. El primer ensayo se hace con un esfuerzo que es un poco menor
que la resistencia última del material. El segundo ensayo se realiza a un esfuerzo
que es menor que el primero. Este proceso se continúa y los resultados se
grafican como un diagrama S-N.
Dureza.
La dureza expresa la resistencia a la deformación. Es una propiedad compleja y
cuando se accede a métodos por indentación o penetración, factores como módulo
elástico, resistencia al flujo, plasticidad y tiempo quedan involucrados.
Las unidades de dureza derivan de la profundidad, ancho o área de la indentación
realizada con alguna forma de estilo cargado. Son numerosos los aparatos propuestos
y usados.

Dureza al Rayado.
La dureza al rayado es la medida de cuán resistente
es una muestra a la fractura o deformación plástica
permanente debido a la fricción de un objeto afilado.
El principio es que un objeto hecho de un material
más duro rayará un objeto hecho de un material más
blando. Cuando se prueban recubrimientos, la dureza
al rayado se refiere a la fuerza necesaria para cortar
la película hasta el sustrato. La prueba más común es
la escala de Mohs, que se utiliza en mineralogía. Una
herramienta para realizar esta medición es el
esclerómetro.

La dureza Mohs es cualitativa, basada en una creciente de resistencia al rayado por

minerales, desde talco (1) hasta diamante (10).
Dureza a la Penetración.
Consisten en producir una huella en el material que se ensaya aplicando sobre él un
penetrador, hallando el índice de dureza en función de la presión ejercida y la
deformación provocada.

Dependiendo su valor de la forma del agente y la presión que ejerza, existen varios
procedimientos de medida.
Método Brinell. Consiste en medir la huella que deja una bola de acero muy duro al
ser aplicada sobre una superficie plana y lisa del cuerpo a ensayar comprimida. La
dureza Brinell está estrechamente relacionada con la resistencia a la tensión del acero.
(kg/mm2)

Método Vickers. Es similar al anterior y se diferencia en que el elemento penetrador es

una pirámide de base cuadrada cuyas caras opuestas forman en el vértice un ángulo de
136º. (kg/mm2)

Método Rockwell. Expresa la dureza en función de la profundidad que alcanza la

huella, utilizándose dos elementos penetradores, un cono de diamante de 120º en el
vértice con la punta redondeada con radio de 0,2 mm y la carga complementaria es de
140 kg. La penetración total vendrá dada por la diferencia entre la penetración final y la
inicial.
Dureza al Rebote.

La dureza de rebote, también conocida como dureza dinámica, mide la

altura del "rebote" de un martillo con punta de diamante que se deja
caer desde una altura fija sobre un material. Uno de los dispositivos
que se utilizan para tomar esta medida se conoce como durómetro.
Consiste en una bola de acero que se deja caer desde una altura
fija. Este tipo de dureza está relacionado con la elasticidad.

Dentro de cada una de estas clases de medición hay escalas de

medición individuales. Por razones prácticas, las tablas de conversión
se utilizan para convertir entre una escala y otra.

Dependiendo de los tipos de sonda ("dispositivo de impacto") e indentador ("cuerpo de

impacto") que varían según la geometría, tamaño, peso, material y fuerza del resorte,
se distinguen diversos dispositivos de impacto y unidades de dureza, por ejemplo:

 Dispositivo de impacto Equotip D con unidad de dureza HLD.

 Dispositivo de impacto Equotip G con unidad de dureza HLG.
 Dispositivo de impacto Equotip C con unidad de dureza HLC.
 Dispositivo de impacto Equotip E con unidad de dureza HLE.
 Dispositivo de impacto Equotip DL con unidad de dureza HLDL.
 Dispositivo de impacto Equotip S con unidad de dureza HLS.
 Dispositivo de impacto Equotip DC con unidad de dureza HLDC.
Resistencia al Desgaste.
En general, el desgaste es un daño superficial inducido mecánicamente que resulta en
la remoción progresiva de material debido al movimiento relativo entre esa superficie y
una sustancia o sustancias en contacto.
El desgaste se puede cuantificar (correlacionar) mediante la tasa de desgaste, definida
como la masa o el volumen de material eliminado por unidad de distancia de
deslizamiento. Por lo general, se expresa en términos del coeficiente de
desgaste adimensional (K) o como tasa de desgaste específica (volumen de desgaste
por unidad de carga normal aplicada por unidad de distancia de deslizamiento) en
(mm3*Nm-1).
La ecuación de desgaste más comúnmente utilizada para la condición de rodadura-
deslizamiento en seco es la ecuación de desgaste de Archards. El volumen de
desgaste (V), para la distancia de deslizamiento de la unidad (S) es igual al coeficiente
de desgaste adimensional (K) multiplicado por la carga aplicada (Fn) dividida por la
dureza del material desgastado (Hv).

V Fn
=K ∙
S Hv

El desgaste se clasifica comúnmente de acuerdo con los llamados tipos de desgaste,

que se producen de forma aislada o en interacción compleja.
 Desgaste abrasivo
 Desgaste adhesivo
 Fatiga superficial
 Desgaste inquietante Fricción.
 Desgaste erosivo
 Desgaste por corrosión y oxidación Rozamiento entre
dos cuerpos en
Otros tipos de desgaste menos comunes son: contacto, uno de
los cuales está
 Desgaste por impacto inmóvil.
 Desgaste por cavitación
 Desgaste difuso
El desgaste abrasivo se define como la pérdida de material debido a partículas o
protuberancias duras que se fuerzan y se mueven a lo largo de una superficie
sólida. Ocurre cuando una superficie dura y rugosa se desliza sobre una superficie más
blanda.

El desgaste del adhesivo se origina por la unión de asperezas o puntos altos

microscópicos (rugosidad superficial) entre dos materiales deslizantes. Cuando un pico
de una superficie entra en contacto con un pico de la otra superficie, puede tener lugar
una micro-soldadura instantánea debido al calor generado por la fricción
resultante. Esto da como resultado el desprendimiento o la transferencia de material de
una superficie a la otra.

La fatiga de la superficie, o desgaste por fatiga, es el agrietamiento y las picaduras

subsiguientes de las superficies sujetas a tensiones alternas durante el contacto de
rodadura o las tensiones de rodadura y deslizamiento combinados. El desgaste por
fatiga se produce cuando las partículas de desgaste se desprenden por el crecimiento
cíclico de fisuras de microgrietas en la superficie.
El desgaste corrosivo es un proceso de degradación del material debido al efecto
combinado de corrosión y desgaste. Se define como el proceso de desgaste en el que
se produce el deslizamiento en un entorno corrosivo. El desgaste por oxidación es una
de las formas más comunes de desgaste corrosivo, porque un entorno rico en oxígeno
es un entorno típico en el que se produce este proceso de desgaste. El desgaste
corrosivo requiere tanto corrosión como frotamiento.