ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Informe Fundiciones

AUTOR/A(ES):
MIGUEL ÁNGEL JARAMILLO UVIDIA

Riobamba-Ecuador
2023
Fundición ........................................................................................................................................... 3

Materiales Utilizados......................................................................................................................... 3

Horno de crisol ................................................................................................................................ 3

Materia Prima .............................................................................................................................. 4

Procedimiento .................................................................................................................................... 4

Resumen de fundiciones.................................................................................................................. 5

Análisis de Laboratorio .................................................................................................................... 9

Pruebas Espectrofotométricas ......................................................................................................... 9

Análisis Metalográfico .................................................................................................................. 12

Análisis de grano ........................................................................................................................... 14

Conclusión ………………………………………………………………………………………. 19
 Fundición
Las fundiciones en horno de crisol son un método tradicional para la producción de piezas de
aluminio. Este proceso implica la fusión del metal en un crisol a altas temperaturas, utilizando
generalmente combustibles como el gas natural o la coque. Una vez que el aluminio se ha fundido
por completo, se vierte en moldes para solidificarse y tomar la forma deseada. Las fundiciones en
horno de crisol son apreciadas por su capacidad para producir piezas de alta calidad con propiedades
mecánicas superiores.
Por otro lado, las fundiciones de chatarra de aluminio son un enfoque más sostenible y económico
para la producción de piezas de aluminio. En este proceso, la chatarra de aluminio reciclada se funde
en un horno, lo que no solo reduce la cantidad de desechos, sino que también ahorra energía en
comparación con la producción de aluminio a partir de materias primas. Las fundiciones de chatarra
de aluminio son una parte crucial de la economía circular, ya que promueven la reutilización de
materiales y la reducción del impacto ambiental.

Materiales Utilizados

Horno de crisol

Un horno de crisol es un tipo de horno utilizado para fundir metales y otros materiales a altas
temperaturas. El crisol es un recipiente hecho de materiales refractarios, como grafito o cerámica, que
se utiliza para contener el metal fundido. El horno de crisol se calienta mediante combustibles como
gas natural, coque o carbón, y el calor se transfiere al crisol para fundir el metal.

Ilustración 1-1 Horno de fundición para pruebas

Fuente: Elaboración Propia

El horno de crisol utilizado en las fundiciones cuenta con una modificación, que permite concentrar
el calor, pero dicha modificación igual concentra los gases de la fundición dentro del crisol, lo que
podría ensuciar la fundición.

Materia Prima

Se utilizo 88,25 kg de chatarra repartidas en 31 kg de cabezotes, 44,25 kg de perfiles y 13 kg de

pistones.

Ilustración 1-2 Chatarra para fundición

Fuente: Elaboración Propia

Procedimiento

Para realizar las distintas fundiciones se siguió con un procedimiento general en siguiendo
• Encendido del horno
• Ingreso de chatarra: Se coloca la chatarra directamente en el crisol.
• Calentado del horno: En promedio el horno se calienta a los 30 minutos de haberse encendido.
• Plastificado de la chatarra: A los 45 minutos la chatarra empieza a plastificarse, esto en
perfiles tiende a ser 10 minutos más rápido.
• Primera fundición de la chatarra: generalmente a los 60 minutos la chatarra comienza a
fundirse, una vez existe presencia de líquido, la fundición de chatarra es inmediata.
• Ingreso de desgasificantes: Se ingresa primero las pastillas desgasificantes, por instrucción
se coloca una pastilla por cada 25 kg de material. Estas ingresan de forma triturada y se deja
actuar
Posterior se ingresa el Coveral, el cual, por recomendación de fabricante, se coloca el 1% del
peso del material total. Este se reparte en la parte superior de la fundición, dejándole actuar
por unos minutos.
 • Retirado de escoria: Una vez que los desgasificantes actúen en la fundición, se procede a
retirar la escoria con el fin de eliminar cualquier elemento ajeno a la fundición.
• Moldeo en lingotes: Cuando la fundición se encuentra libre de escoria, se procede a colocar
la fundición en lingotes.

Resumen de fundiciones

La primera fundición se utilizó perfiles, pistones y cabezotes:

Tabla 1 Resumen primera fundición

Primera Prueba de fundición

Material Peso
Perfiles 8,5 kg
Cabezote 12,5 kg
Pistones 7 kg
Coveral 0,33 kg
Pastilla desgasificante 2 unidades
Lingote #1 7,04 kg
Lingote #2 6,72 kg
Lingote #3 6,485 kg
Lingote #4 2,412 kg
Fundición total 22,657 kg
Escoria 5,195 kg
Materia Prima total 28 kg
Materia recolectada 27,852 kg
Perdida durante la fundición 0,148 kg
Elaboración: Elaboración Propia
Fuente: Elaboración propia

Se logro recuperar el 81% de peso en lingotes de aluminio, mientras que se perdió el 19% en escoria
y en perdida en la fundición.

La segunda y tercera fundición se utilizó perfiles:

Tabla 2 Resumen segunda fundición

Segunda Prueba de Fundición

Material Peso
Perfiles 25
Coveral 0,1
Pastilla desgasificante 1/2
Lingote #1 5,765
Lingote #2 7,88
 Lingote #3 7,6
Fundición total 21,245
Escoria 3,02
Materia Prima total 25
Materia recolectada 24,265
Perdida durante la fundición 0,735
Elaboración: Elaboración Propia
Fuente: Elaboración propia

Se logro recuperar el 83% de peso en lingotes, y se perdió el 17% en escoria y en perdida en la

fundición.
Tabla 3 Resumen tercera fundición

Tercera Prueba de fundición

Material Peso
Perfil y Brazo 10,75
Coveral 0,05
Pastilla desgasificante 1/2
Lingote #1 1,73
Lingote #2 7,16
Fundición total 8,89
Escoria 1,335
Materia Prima total 10,75
Materia recolectada 10,225
Perdida durante la fundición 0,525
Elaboración: Elaboración Propia
Fuente: Elaboración propia

Se logro recuperar el 85% en peso y se perdió el 15 % siendo el mejor hasta el momento.

En la cuarta fundición se utilizó cabezotes de motor.
Tabla 4 Resumen cuarta fundición

Cuarta Prueba de Fundición

Material Peso
Cabezotes 18,5
Coveral 0,05
Pastilla desgasificante 1/2
Lingote #1 8,365
Lingote #2 6,8
Fundición total 15,165
Escoria 3,11
Materia Prima total 18,5
 Materia recolectada 18,275
Perdida durante la fundición 0,225
Elaboración: Elaboración Propia
Fuente: Elaboración propia

Obtuvimos un 82% en peso total de aluminio secundario. Y una perdida del 17% en escoria y 1% de
perdida durante la fundición.
Se procedió a refundir los lingotes obtenidos, debido a la excesiva porosidad del aluminio.
Tabla 5 Resumen primera refundición cabezotes

Primera Refundición
Material Peso
Lingote de cabezotes 15
Coveral 0,15
Pastilla desgasificante 1
Lingote #1 6,575
Lingote #2 7,25
Fundición total 13,825
Escoria 0,957
Materia Prima total 15
Materia recolectada 14,782
Perdida durante la fundición 0,218
Elaboración: Elaboración Propia
Fuente: Elaboración propia

Obtuvimos el 92% del peso fundido, perdiendo el 7%.

Tabla 6 Resumen segunda refundición cabezotes

Segunda Refundición
Material Peso
Lingote de cabezotes 13,825
Coveral 0,2
Pastilla desgasificante 1 1/2
Lingote #1 5,085
Lingote #2 6,804
Fundición total 11,889
Escoria 1,275
Materia Prima total 13,825
Materia recolectada 13,164
Perdida durante la fundición 0,661
Elaboración: Elaboración Propia
Fuente: Elaboración propia
Se obtuvo el 86% del peso total y un 14% en escoria y perdida.
En total de todas las fundiciones de cabezote, se recuperó un 65% en peso y un 35% en escoria y
perdidas.
Para la última fundición se utilizó pistones de motor.
Tabla 7 Resumen quinta fundición

Quinta Prueba de Fundición

Material Peso
Pistones 6
Coveral 0,03
Pastilla desgasificante 1/2
Lingote 3,915
Fundición total 3,915
Escoria 1,255
Materia Prima total 6
Materia recolectada 5,17
Perdida durante la fundición 0,83
Elaboración: Elaboración Propia
Fuente: Elaboración propia

Obtuvimos un 65% del peso en aluminio secundario y un 35% en escoria y perdida durante la
fundición. De igual forma se refundió los lingotes debido a la porosidad excesiva.
Tabla 8 Resumen primera refundición pistones

Primera Refundición
Material Peso
Lingote de pistones 3,9
Coveral 0,05
Pastilla desgasificante 1/2
Lingote 3,485
Fundición total 3,485
Escoria 0,3
Materia Prima total 3,9
Materia recolectada 3,785
Perdida durante la fundición 0,115
Elaboración: Elaboración Propia
Fuente: Elaboración propia

Una vez realizado la refundición, se pudo eliminar la porosidad por completo, obteniendo un 89% de
peso en lingotes y un 11% perdido.
En general para los pistones se logró recuperar el 58% del peso general, siendo este el peor de todos
en relación con el peso obtenido.

Análisis de Laboratorio

Pruebas Espectrofotométricas

Para realizar el análisis espectrofotométrico en el espectrómetro de emisión óptica era necesario

obtener probetas de 25 mm de diámetro, estas fueron mecanizadas previamente en el torno para su
debido análisis.

Ilustración 2-1 Probeta mecanizada para análisis.

Fuente: Elaboración Propia

Probeta 1
La probeta 1 fue extraída de la tercera fundición, en donde se utilizó perfiles y brazo.

Ilustración 2-2 Análisis espectrofotométrico probeta 1

Fuente: Elaboración Propia

Probeta 2
La probeta 2 fue extraída de la segunda fundición, en donde solo se utilizó perfiles.

Ilustración 2-3 Análisis espectrofotométrico probeta 2

Fuente: Elaboración Propia

Probeta 3
La probeta 3 fue extraída de la primera fundición, en donde se utilizó perfiles, cabezotes y pistones.
Ilustración 2-4 Análisis espectrofotométrico probeta 3

Fuente: Elaboración Propia

Probeta 4
La probeta 4 fue extraída de la cuarta fundición, en donde se utilizó cabezotes.

Ilustración 2-5 Análisis espectrofotométrico probeta 4

Fuente: Elaboración Propia

Probeta 5
La probeta 5 fue extraída de la quinta fundición, en donde se utilizó pistones.

Ilustración 2-6 Análisis espectrofotométrico probeta 5

Fuente: Elaboración Propia

Análisis Metalográfico

Para realizar el análisis metalúrgico de las probetas, se realizó una preparación a las mismas, la cual
consistía en la limpieza de la superficie. Se utilizo lijas de agua desde la numero 400 hasta la 2000.
Dicho proceso se lo realizo en la mesa de desbaste.

Ilustración 2-7 Mesa de desbaste

Fuente: Elaboración Propia

Posterior a esto se realizó pulió la superficie en la amoladora metalográfica de pulido, obteniendo
una superficie completamente lisa.

Ilustración 2-8 Amoladora metalográfica de pulido

Fuente: Elaboración Propia

Ilustración 2-9 Probetas después del proceso de limpieza.

Fuente: Elaboración Propia

Posterior, se realizó el ataque químico, utilizando removedor de óxidos y reagente de Keller.

Ilustración 2-10 Reagente de Keller.

Fuente: Elaboración Propia

Al final se observó en el microscopio óptico.

Ilustración 2-11 Microscopio óptico.

Fuente: Elaboración Propia

Análisis de grano

Probeta 1

Ilustración 2-12 Graficas probeta 1 X5, X10, X20, X50

Fuente: Elaboración Propia

Analizando el tipo de grano y la composición química de esta probeta podemos concluir que se trata
de una aleación de aluminio A332-F.

Probeta 2

Ilustración 2-13 Graficas probeta 2 X5, X10, X20, X50

Fuente: Elaboración Propia

Analizando el tipo de grano y la composición química de esta probeta podemos concluir que se trata
de una aleación de aluminio A240-F.
Probeta 3

Ilustración 2-14 Graficas probeta 3 X5, X10, X20, X50

Fuente: Elaboración Propia

Analizando el tipo de grano y la composición química de esta probeta podemos concluir que se trata
de una aleación de aluminio 354-T4.
Probeta 4

Ilustración 2-15 Graficas probeta 4 X5, X10, X20, X50

Fuente: Elaboración Propia

Analizando el tipo de grano y la composición química de esta probeta podemos concluir que se trata
de una aleación de aluminio 354-F.
Probeta 5

Ilustración 2-16 Graficas probeta 5 X5, X10, X20, X50

Fuente: Elaboración Propia

Analizando el tipo de grano y la composición química alta en silicio y en cobre, se trata de una
variación del aluminio 392.
 Conclusión
Los resultados de las fundiciones muestran que se logró recuperar un alto porcentaje de peso en
lingotes de aluminio en todas las fundiciones, aunque se perdió una cantidad significativa en escoria
y en pérdida durante la fundición.
En cuanto a los resultados de laboratorio, las pruebas espectrofotométricas, el análisis metalográfico
y el análisis de grano de las sondas obtenidas proporcionan información detallada sobre la
composición química y las propiedades de las aleaciones de aluminio obtenidas en las fundiciones.
Se identifican diferentes aleaciones de aluminio, como A332-F, A240-F, 354-T4, 354-F y una
variación del aluminio 392, lo que demuestra la diversidad de las aleaciones obtenidas a partir de la
chatarra de aluminio reciclada.
En resumen, se brinda una visión integral del proceso de fundición de aluminio, desde el
procedimiento de fundición hasta los resultados de laboratorio. Los resultados obtenidos
proporcionan información valiosa para la optimización de futuros procesos de fundición y la selección
de aleaciones de aluminio adecuadas para aplicaciones específicas.