PE-SIH-39 Procedimiento de Alineacion y Soldadura en Linea Regular de Ducto Terrestre Rev 01

PE-SIH-39 PROCEDIMIENTO DE ALINEACIÓN Y SOLDADURA EN LÍNEA REGULAR DE DUCTO
TERRESTRE
Contrato 640853811
"Ingeniería, Procura, Fabricación, Construcción, Instalación, Interconexión, Pruebas y Puesta en Operación del
Gasoducto de 20” Ø X 52 KM. de Batería de Separación Ixachi / Perdiz a C.P.G. Matapionche, (Sección l, de B.S.
Ixachi / Perdiz a M.P. Huace)"
Elaborado por: Aprobado por:
Ing. David Alvarado Morales Ing. Armando Chávez García

Superintendente General Superintendente de Construcción
CONTROL DE CAMBIOS
Revisión Fecha Modificación
00 16/03/2023 Edición Inicial
01 10/05/2023 Actualización por observaciones del cliente
CONTROL DE SELLOS
PE-SIH-39 Revisión: 01 Hoja 1 de 17

TERRESTRE
Contrato 640853811
1. OBJETIVO.
1.1. Establecer los lineamientos a seguir para realizar las actividades de alineado y soldadura
de tubería de 20” Ø cumpliendo las especificaciones de ingeniería del proyecto, para la
construcción del Gasoducto de 20”, Sección l, de B.S. Ixachi / Perdiz a M.P. Huace.
2. ALCANCE.
2.1. Quedan comprendidos todos los procesos de soldadura a ser requeridos según los tipos
de materiales a utilizar en la construcción y montaje de estructuras, equipos y líneas de
tubería que sean unidas por soldadura de cada una de las actividades en sus diferentes
etapas del proyecto denominado "Ingeniería, Procura, Fabricación, Construcción,
Instalación, Interconexión, Pruebas y Puesta en Operación del Gasoducto de 20” Ø X 52
KM. de Batería de Separación Ixachi / Perdiz a C.P.G. Matapionche, (Sección l, de B.S.
3. RESPONSABILIDADES.
3.1. SUPERINTENDENTE DE CONSTRUCCIÓN
Es el responsable de aprobar el presente procedimiento e implementar la aplicación del
mismo.
Asegurar que en el desarrollo de la obra se cumpla con las normas, códigos y
especificaciones. Proporcionará los recursos necesarios para la ejecución de los trabajos.
3.2. INGENIERO DE CAMPO

Es el responsable del conocimiento de su personal, los lineamientos que marca este
procedimiento y su aplicación, cumplir y hacer que las actividades en campo se ejecuten
con estricto apego a este procedimiento, tendrá que revisar que los recursos asignados
sean usados de forma adecuada en el frente de trabajo.
3.3. SOBRESTANTE DE CONSTRUCCIÓN

Coordina a los sobrestantes de obra para el desarrollo de las actividades del presente
procedimiento y supervisará que el equipo se esté usando de manera adecuada de
acuerdo con las capacidades técnicas y las necesidades del proyecto. Ejecutará los
trabajos con apego a este documento, revisará que cuente con los recursos necesarios
para su correcta ejecución, y tendrá que dar parte a su jefe inmediato en caso de tener
alguna desviación.

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Es el responsable directo de las actividades y deberá contar siempre con este

procedimiento.
3.4. RESPONSABLE DE CONTROL DE CALIDAD

• Contar con los planos, en última revisión.
• Contar con los mapeos de soldadura de ingeniería.
• Contar con el Procedimiento Especifico de Soldadura (WPS).
• Tener el listado de Procedimientos Específicos de Soldadura (WPS).
• Contar con listado de soldadores actualizada.
• Verificar que el soldador este calificado en el proceso y posición.
• Llevar un mapeo o control grafico de avance de los elementos soldados por fecha y
clave de soldador.
3.5. SUPERVISORES DE CONTROL DE CALIDAD EN SITIO

• Contar con los procedimientos de soldadura autorizados en sitio.
• Contar con listado de soldadores actualizada proporcionada por control de calidad en
sitio.
• Verificar que la unión esté debidamente liberada por control de calidad.
• Que la preparación y conformado este de acuerdo a lo que indica este procedimiento.
• Que el soldador cuente con la herramienta y equipos adecuado y necesaria para
realizar la actividad.
• Verificar que los materiales de aporte y consumibles sean los adecuados y no estén
deteriorados, uso de hornos portátiles.
• Que la aplicación de la soldadura sea la adecuada y se realice debidamente su limpieza.
• Que a un costado de la soldadura se coloque la fecha y clave de soldador, con marca
metal.
• Que la soldadura sea debidamente liberada por el CWI y Control de Calidad en
inspección Visual y en PND (Pruebas No Destructivas),
• Priorizar en medida de lo necesario realizar las reparaciones indicadas por Control de
Calidad.
• Verificar que se realicen las soldaduras de acuerdo con la secuencia para evitar
distorsiones.
• Llevar el rendimiento de cada soldador.

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4. REFERENCIAS NORMATIVAS.
4.1. Norma Oficial Mexicana NOM-007-ASEA-2016, Transporte de gas natural, etano y gas
asociado al carbón mineral por medio de ductos.
4.2. Plan de inspección y pruebas.
4.3. Plan de calidad.
4.4. DISPOSICIONES ADMINISTRATIVAS: Lineamientos en materia de Seguridad industrial,
Seguridad Operativa y protección al Medio Ambiente, para el transporte terrestre por
medio de Duetos de Petróleo, Petrolíferos y Petroquímicos.
5. DEFINICIONES.
5.1. Ducto: Sistema de tubería con diferentes componentes como: válvulas, bridas,
accesorios, espárragos, dispositivos de seguridad o alivio, entre otros, por medio del cual
se transportan los hidrocarburos (líquidos o gases).
5.2. Lingada: Sección de tubería de longitud variable, formada por tramos soldados a tope
circunferencial.
5.3. Alineación de juntas: Actividad que consiste en la unión de dos extremos de tuberías
del mismo diámetro mediante el uso de alineadores exteriores o interiores.
5.4. Soldadura de juntas: Unión de dos extremos de tubería de acero mediante corriente
eléctrica y fusión de material de aporte sobre el material base.
5.5. Electrodo: Varilla o alambre metálico (sólido o tubular) que se ha fabricado cualquier
método y que en el caso de la varilla (sólida o tubular) puede ser desnuda, recubierta o
rellena. En el proceso de soldadura de arco es el componente del circuito de soldadura
a través del cual fluye la corriente eléctrica.
5.6. Fundente: Mineral que se funde cuando se produce el arco de la soldadura. Durante el
proceso protege de la oxidación atmosférica al metal de soldadura por la emanación de
gases, estabiliza el arco de soldadura y puede o no agregar elementos de aleación al
metal de soldadura.
5.7. Material de aporte: Son metales similares a los de las piezas a unir, presentados en
forma de varillas o hilos continuos, que se incorporan a la soldadura manual o
automáticamente (todos los electrodos son metales de aporte).
5.8. Soldadura de arco: Grupo de procesos de soldadura que producen la unión de piezas
por calentamiento con un arco. Los procesos son utilizados con o sin la aplicación de
presión y con o sin metal de aporte.

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5.9. Soldadura de arco con electrodo revestido: Proceso de soldadura por el arco eléctrico
entre el electrodo recubierto y el baño de soldadura. Se utiliza el proceso con la
protección producida por la descomposición química del recubrimiento del electrodo, sin
la aplicación de presión y con metal de aporte del electrodo. Este proceso se conoce
comúnmente por sus siglas en inglés como SMAW (Shielded Metal Are Welding)
5.10. Pruebas no destructivas (PND’s): Es el desarrollo y aplicación de métodos técnicos
para examinar materiales y/o componentes de manera que no perjudique o modifique la
utilidad, servicio o las propiedades físicas y mecánicas de los materiales, con la finalidad
de detectar, localizar, dimensionar, interpretar y evaluar imperfecciones.
5.11. Fondeo (Paso de raíz): Es el primer paso en la aplicación de soldadura, en este paso
es importante una penetración adecuada y uniforme.
5.12. Paso caliente: Representa el segundo paso en la aplicación de soldadura, es una
técnica que ayuda a que resurja el paso de raíz y hacer que se pueda utilizar sin
necesidad de limpiar o esmerilar considerablemente la soldadura; se utiliza también para
quemar la escoria atrapada en la unión entre el cordón y la pared del tubo.
5.13. Relleno: se llama así a los cordones de soldadura que se aplican para igualar el espesor
del material base con material de aporte.
5.14. Vista: Último cordón de soldadura.
5.15. Soldador: Persona que realiza la operación de soldadura en forma manual o
semiautomática.
5.16. Soldador calificado: Es el soldador que ha demostrado su habilidad para la aplicación
de soldadura de acuerdo a los requerimientos y especificaciones establecidos en las
pruebas de calificación del procedimiento y en el código aplicable, y que cuenta con un
registro de calificación de habilidad (WPQ).
6. MEDIDAS DE SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCION AMBIENTAL

6.1. Considerar las características del equipo o maquinaria de soldadura o corte que se utiliza.
El personal involucrado en las actividades descritas en este documento deberá conocer y
comprender las actividades descritas en este documento.
6.2. Todo el personal participante deberá usar adecuadamente el equipo de protección

personal y el específico si lo requiere y deberá estar enterado de las rutas de escape y la
ubicación de los equipos de salvamento y contra incendio.

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6.3. Efectuando estas actividades con las medidas de seguridad adecuadas, tal como lo
establece el Plan de Administración de la Seguridad y Salud en el trabajo.
6.4. Se deberán impartir las capacitaciones de seguridad industrial y protección ambiental

referentes a las actividades a realizar antes de ejecutar los trabajos o durante el proceso
de los mismos de ser necesario.
6.5. Se verificará que los permisos de trabajo con riesgo se encuentren en los sitios
debidamente autorizados, validados y aceptados y su prueba de gas si así lo requiere, en
el momento de iniciar las actividades, así como "El análisis previo a la tarea" o el AST
(Análisis de la Seguridad en el Trabajo).
6.6. Revisar y solicitar que el área de trabajo se encuentre limpia y ordenada antes, durante y
al término de las actividades.
6.7. No deberá soldarse cuando las partes por soldar estén húmedas, cuando esté lloviendo.
o cuando exista viento fuerte las actividades de soldadura serán suspendidas notificando
al supervisor de PEP en sitio y se reanudarán cuando las condiciones sean nuevamente
adecuadas para los trabajos con la autorización del supervisor de PEP en sitio.
7. DESARROLLO
7.1 Equipos
- Máquinas de soldar
- Generadores
- Electrodos
- Esmeril
- Pulidor
7.2 Actividades iniciales

El supervisor, sobrestante o cabo de construcción debe verificar el procedimiento de
soldadura, planos, listado de soldadores calificado y matriz de procedimientos de soldadura,
última revisión, para conocer el tipo de material de aporte a utilizar, equipo y herramienta a
emplear, para cada estructura, equipo y/o línea de tubería.

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La máquina de soldar, deberá estar calibrada por una empresa certificada y deberán
verificarse de acuerdo con lo requerido por el cliente o 2 veces al año como mínimo. El
equipo de soldadura (alimentador, cable, casco, protector de manos, material de respaldo,
etc.) debe revisarse antes del trabajo de soldadura para asegurar el correcto
funcionamiento.
7.3 Procedimientos de soldadura específicos.

Todos los procedimientos de soldadura deben estar calificados y aprobados por un
Inspector de Soldadura Reconocido (ISR/CWI) en cada frente de trabajo o lugar donde se
considere que aplicaran soldadura deberá tener una copia fiel de cada uno de los
procedimientos a utilizar, así como copia de la matriz de soldadores, para tener referencia
del correcto uso de estos.
7.4 Personal de soldadura calificado.

La prueba de desempeño para el personal de soldadura debe realizarse de acuerdo con el
procedimiento de calificación del soldador y del operador de soldadura. El personal de
soldadura calificado se identificará mediante su credencial correspondiente y la lista de
soldadores calificados donde se muestre los procedimientos calificados para cada personal.
7.5 Consumibles de soldadura y electrodos

Los materiales de aporte, electrodos, alambres de soldadura que han sido retirados del
paquete original deben ser protegidos y almacenados, para su correcto uso y desempeño.
Los electrodos para la aplicación de soldadura deberán permanecer en hornos portátiles

perfectamente cerrados para evitar la humectación y perjudicar el recubrimiento.
Si los electrodos adquiridos no son suministrados en cajas herméticas, se recomienda un

periodo de horneado de 260 a 430 °C durante un periodo de 2 horas, aplica para electrodos
clasificación AWS A 5.1. Para electrodos con clasificación AWS A 5.5 se deben hornear por
un periodo de 1 hora por lo menos, a temperatura de 370 a 430 °C.
Los electrodos expuestos a la atmósfera durante periodos menores a los permitidos en la

Tabla 1 pueden regresarse a un horno mantenido a 250°F [120°C] mínimo; después de un
periodo de espera mínimo de cuatro horas, es posible volver a distribuir los electrodos.

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7.6 Metales base a soldar

Toda la tubería y accesorios que se utilicen se identificarán con el número de serie, numero
de aceptación, número de colada, y su longitud, de acuerdo con el registro FO-SIH-CC-05
Reporte de trazabilidad.
Todos los materiales de las estructuras y tuberías y/o equipos deben verificarse con los
planos del taller antes del corte. El corte se realizará por mecanizado o por corte con gas
utilizando un soplete guiado mecánicamente. Los bordes afilados se eliminarán mediante
esmerilado de acuerdo con el procedimiento. Antes del corte, las marcas de identificación
deben transferirse a las partes cortadas de los materiales. Después del corte se debe llevar
inspección visual para confirmar que no tiene rasgaduras, grietas, escamas sueltas,
escoria, óxido, aceite, rebabas y otros defectos o contaminación que podrían afectar
negativamente la calidad de la soldadura, adicional deberá ser inspeccionado mediante
alguna técnica de Pruebas No Destructivas (PND).

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7.7 Preparación para soldar

Antes de iniciar cualquier proceso de soldadura, las superficies a soldar deben estar limpias
y libres de cualquier material que pueda afectar la calidad de la soldadura. El Ducto y sus
componentes deben estar alineados para proporcionar las condiciones más favorables para
la deposición de la soldadura en la raíz del área a soldar. Dicha alineación se debe
conservar mientras la soldadura de fondeo está siendo depositada.
No se permitirá que el soldador aplique puntos de soldadura sobre el tubo así como
tampoco sobre equipos de proceso instalados para fijar el cable de tierra, sino que tendrá
que habilitar los accesorios necesarios para que la tierra se proporcione a base de una
abrazadera desmontable o cualquier otro medio que considere pertinente, siempre y
cuando no aplique soldadura para su fijación.
7.8 Conformado, alineación y puntos de soldadura

7.8.1 Conformado
El conformado de la junta o estructura debe seguir lo indicado en planos, dibujos de
taller o esquemas aprobados por el departamento de ingeniería, respetando las
dimensiones y tipos de materiales a utilizar, la alineación debe respetar las
separaciones entre metal base de acuerdo con los procedimientos a utilizar. La
ejecución de los puntos puede realizarse con electrodos de bajo hidrogeno y/o
material de aporte indicado en el procedimiento.
7.8.2 Alineación.
7.8.2.1 El sobrestante de construcción coordinará e indicará al personal realicen la
alineación de la junta a soldar por medio del uso un alineador exterior tipo
canasta, revisará en conjunto con el inspector de calidad en sitio con un
calibrador de soldadura Hi-Lo sea el permitido (1/8") según lo especificado en
el procedimiento de soldadura autorizado.
7.8.2.2 El sobrestante de construcción indicará y supervisará a su personal el uso del
alineador exterior (tipo canastilla) el cual se sujeta con puentes y tornillos
metálicos de apriete lo que permite alinear las tuberías de manera que es
posible una soldadura por puntos al ras sin un desplazamiento de los bordes
de la tubería. Los puentes amplios permiten la producción del 80 por ciento
del paso de raíz sin remover la abrazadera, o el uso de un alineador neumático

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interior el cuál se ubicará en la primera estación de soldadura, se conectará

por medio de mangueras de alta presión y conectores a un compresor de aire
con la suficiente capacidad para el correcto funcionamiento del alineador
interior.
7.8.2.3 El sobrestante de construcción indicará a su personal, previo a la alineación,
realice una inspección visual a cada tubo, así como también un sondeo con
una varilla lisa de 3/8" en su interior para verificar que cada tramo de tubo se
encuentre limpio. No se deberá realizar el alineado de la tubería hasta realizar
la inspección mencionada anteriormente.
7.8.2.4 Se debe verificar que, al ir alineado las costuras longitudinales, se traslapen
del espacio superior de un ángulo de 15-30 grados a cada lado del eje
vertical(no debiendo coincidir las costuras longitudinales)
7.8.2.5 El alineado se debe efectuar juntando los tubos extremo a extremo para
preparar el ducto que se debe colocar paralelo a la zanja. La separación entre
biseles deberá ser la que se indique en el procedimiento calificado y
acreditado por el CWI.
7.8.2.6 El sobrestante de construcción coordinará que la tubería alineada no sea
colocada directamente sobre el suelo del derecho de vía, por lo tanto la tubería
deberá ser desplantada sobre polines de madera o sacos rellenos de arena
de material fino o suave, dejando un claro libre suficiente entre la parte baja
de cada tubo y el terreno del derecho de vía, con la finalidad de tener un
espacio suficiente para realizar los pasos de soldadura indicados en el
procedimiento aprobado, así como para ejecutar posteriormente las
actividades de Pruebas No Destructivas (Inspección Radiográfica), reparación
de soldadura (en caso de que los resultados de las PND's no sean
satisfactorias) y protección anticorrosiva de junta con RAM-100.
7.8.3 Puntos de soldadura

Los puntos de soldadura pueden ser ejecutados en el bisel, eliminando y limpiando el
área conforme se complete el paso de raíz.
Los parámetros para verificar son los siguientes:

Antes de la soldadura
• Separación de raíz

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• Alineación
• Ángulo de ranura
• Condiciones visuales: muescas, arañazos, óxido, contaminación, etc.
Durante la soldadura
• Tamaño del punto, apariencia, limpieza.
7.9 Secuencia de aplicación de soldadura

En medida de lo necesario las uniones a tope circunferenciales:
• Con 1 soldador, se realizaran las juntas menores a 14” de diámetro, se marcara la
junta en cuatro cuadrantes, la parte central de abajo será el inicio, como paso 1 se
iniciara con la aplicación del fondeo, en el cuadrante 1, paso 2 aplicara en el cuadrante
2, paso 3 aplicara en el cuadrante 3 y finalizara como paso 4 aplicando el cuadrante
4, así sucesivamente con paso caliente y relleno hasta cubrir el espesor nominal, la
vista podrá ser aplicada en una sola secuencia de manera ascendente o descendente
según el procedimiento aplicable, hasta cubrir el ancho del bisel. Ver FIGURA 3.
• Con 2 soldadores simultáneamente se realizaran juntas mayores a 14” de diámetro,
se marcara la junta en cuatro cuadrantes, la parte de abajo será el inicio, como paso
1 se iniciara con la aplicación del fondeo en el cuadrante 1 y cuadrante 2, como paso
2 se aplicara en cuadrante 3 y cuadrante 4, así sucesivamente con paso caliente y
relleno hasta cubrir el espesor nominal, la vista podrá ser aplicada en una sola
secuencia de manera ascendente o descendente según el procedimiento aplicable,
hasta cubrir en ancho del bisel. Ver FIGURA 4.

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Las uniones que por causas de fuerza mayor (condiciones adversas) deban interrumpirse
el proceso de soldadura, se notificara al supervisor de P.E.P. la suspensión del proceso de
soldadura, y se debe verificar que el depósito de soldadura en la ranura sea por lo menos
del 50% del espesor nominal, al reanudar el proceso de soldadura se precalentara por
arriba de la temperatura mínima especificada en el PES (WPS) y se continuara con su
aplicación hasta completar la soldadura.
7.10 Inspección y prueba de soldaduras

7.10.1 Inspección visual
Se debe realizar una inspección visual al 100% de las soldaduras por un inspector de
soldadura (ISR/CWI). La inspección se realizará de acuerdo con el procedimiento
proporcionado por el CWI
El criterio de la inspección visual de la soldadura para aceptación o rechazo se decidirá

de acuerdo con las especificaciones del Contratista/Compañía y el estándar API-1104
para tuberías de transporte y distribución.

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7.11 Pruebas no destructivas

Las uniones soldadas circunferenciales tanto en línea regular como en obras especiales,
empates y doble junta, incluyendo conexiones e interconexiones soldadas se deben
inspeccionar radiográficamente al 100% mediante rayos X, rayos Gamma o ultrasonido
por haz angular. Las actividades de PND serán realizadas por un tercero que será
aprobado por el cliente el cual deberá estar certificado, y los procedimientos de PND’s
aplicables al proyecto se solicitarán a la empresa que vaya a realizar dichas pruebas.
El CWI debe asegurarse que el personal que realice las pruebas no destructivas en las
uniones soldadas cuenten con una certificación según la especialidad, de acuerdo a la
ASNT SNT-TC-1A, equivalente o superior, y que se empleen equipos con informes de
calibración vigente, emitidos por un laboratorio de calibración acreditado en términos de
la Ley Federal de Metrología y Normalización y su Reglamento.
Para otras soldaduras del sistema que no sean circunferenciales, en las que no sea
factible realizar pruebas radiográficas, se deben inspeccionar mediante otras pruebas no
destructivas de acuerdo con lo establecido en el código API-1104 o equivalente o superior
7.12 Criterios de aceptación o rechazo de una soldadura.

Los criterios de aceptación o rechazo de una soldadura visualmente inspeccionada o
inspeccionada con cualquier método de prueba no destructiva se determinarán de acuerdo
a lo establecido en el código API-1104 o equivalente o superior.
7.13 Reparación o remoción de defectos

Las soldaduras que sean rechazadas se deben corregir, reparar o remover de acuerdo
con los procedimientos de reparación de soldadura calificados.
En la soldadura reparada se debe remover el defecto de raíz de acuerdo al procedimiento

de reparación aprobado. Después de repararse una soldadura, se inspeccionara con
mismo método que la inspección original para asegurar su aceptabilidad y adicionalmente
se deben efectuar otras pruebas no destructivas (Ultrasonido y Toma de Dureza).

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Quemaduras por arco

Las quemaduras por arco pueden causar concentraciones de esfuerzos en los Ductos y
deben ser evitadas, retiradas o reparadas. Las muescas en el metal causadas por
quemaduras de arco deben ser retiradas por esmerilado siempre que el esmerilado no
reduzca el espesor de pared a menos del mínimo permitido por las especificaciones del
material. La remoción completa de las muescas en el metal creadas por estas quemaduras
debe realizarse de acuerdo al procedimiento respectivo. Si el espesor de pared del Ducto
después del esmerilado es menor al permitido por las especificaciones del material, la
zona del Ducto que contenga la quemadura por arco debe ser retirada o reparada. Los
parches por injerto no están permitidos.
Queda entendido que solo se aceptarán dos reparaciones a la misma soldadura; de

persistir el defecto, el contratista está obligado a cortar la soldadura y ajustar con un
carrete no menor de 1.5 veces el diámetro nominal de la tubería.
7.14 Identificación y marcaje

Todas las uniones soldadas se identificarán con un número de unión soldada en la
superficie de los materiales de la tubería de acuerdo con el listado de juntas emitido por
el responsable de control de calidad.
El número de la junta de soldadura se marcará con pintura. La información del número de

la junta de soldadura será la siguiente:
1. Número de junta
2. Número WPS
3. Número de soldador
4. Fecha de soldadura.
5. Inspección con Pnd´s
8. REGISTROS
8.1 FO-SIH-CC-05 Reporte de trazabilidad juntas
8.2 FO-SIH-CC-09 Matriz de soldadores calificados
8.3 FO-SIH-CC-10 Registro de inspección de junta soldada

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3.2. INGENIERO DE CAMPO

3.3. SOBRESTANTE DE CONSTRUCCIÓN

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Es el responsable directo de las actividades y deberá contar siempre con este

3.4. RESPONSABLE DE CONTROL DE CALIDAD

3.5. SUPERVISORES DE CONTROL DE CALIDAD EN SITIO

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6. MEDIDAS DE SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCION AMBIENTAL

6.2. Todo el personal participante deberá usar adecuadamente el equipo de protección

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6.4. Se deberán impartir las capacitaciones de seguridad industrial y protección ambiental

7.2 Actividades iniciales

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7.3 Procedimientos de soldadura específicos.

7.4 Personal de soldadura calificado.

7.5 Consumibles de soldadura y electrodos

Los electrodos para la aplicación de soldadura deberán permanecer en hornos portátiles

Si los electrodos adquiridos no son suministrados en cajas herméticas, se recomienda un

Los electrodos expuestos a la atmósfera durante periodos menores a los permitidos en la

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7.6 Metales base a soldar

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7.7 Preparación para soldar

7.8 Conformado, alineación y puntos de soldadura

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interior el cuál se ubicará en la primera estación de soldadura, se conectará

7.8.3 Puntos de soldadura

Los parámetros para verificar son los siguientes:

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7.9 Secuencia de aplicación de soldadura

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7.10 Inspección y prueba de soldaduras

El criterio de la inspección visual de la soldadura para aceptación o rechazo se decidirá

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7.11 Pruebas no destructivas

7.12 Criterios de aceptación o rechazo de una soldadura.

7.13 Reparación o remoción de defectos

En la soldadura reparada se debe remover el defecto de raíz de acuerdo al procedimiento

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Quemaduras por arco

Queda entendido que solo se aceptarán dos reparaciones a la misma soldadura; de

7.14 Identificación y marcaje

El número de la junta de soldadura se marcará con pintura. La información del número de

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