FALLA EN UNA LINEA DE PRODUCCIÓN DE UNA PLANTA ARMADORA

FAILURE IN A PRODUCTION LINE OF AN ASSEMBLY PLANT

ENSAYO
Olivos, Erick
(Universidad Del Valle De Puebla)
(IA44642@uvp.edu.mx)
http://orcid.org/0009-0005-0870-5309

Márquez, Álvaro
(Universidad Del Valle De Puebla)
(IA44663@uvp.edu.mx)
http://orcid.org/0009-0006-0406-1582

Zamitiz, Diego
(Universidad Del Valle De Puebla)
(IA4440@uvp.edu.mx)
http://orcid.org/0009-0003-0925-7539

Martínez, David
(Universidad Del Valle De Puebla)
(IA44638@uvp.edu.mx)
http://orcid.org/0009-0005-0426-4638

Reseña de Autor 1

Soy Erick Olivos Cordero un profesional con una sólida formación académica en la
Universidad Del Valle De Puebla y experiencia laboral en el campo de la ingeniería
eléctrica. Obtuve su grado académico de Ingeniero Eléctrico y he estado involucrado en
proyectos relacionados con el electro movilidad y la energía sustentable. Mi trayectoria
laboral incluye experiencia en el diseño y desarrollo de sistemas de energía renovable, lo
que sugiere un fuerte interés en la transición hacia la energía sustentable. Además, mi
enfoque en la innovación y la aplicación de principios básicos para resolver desafíos de
ingeniería y operaciones indica un compromiso con el avance tecnológico en el campo de
la ingeniería eléctrica. Mis proyectos actuales, formación y experiencia sugieren un
compromiso con el desarrollo de soluciones innovadoras en el ámbito de la ingeniería
eléctrica.
Reseña de Autor 2
Soy Álvaro Daniel Márquez castro, soy ingeniero en mecánica y diseño automotriz, así
como técnico en la misma área, me gradué de la universidad del valle de puebla (UVP)
donde adquirí bastantes conocimientos y a lo largo de mi carrera tuve la oportunidad de
familiarizarme con la electrónica.

Reseña de Autor 3

Soy Diego Zamitiz Báez un profesional apasionado de la electrónica. Me gradué de la

Universidad del Valle de Puebla, donde adquirí una sólida formación académica en esta
disciplina. Durante mi tiempo en la universidad, tuve la oportunidad de aprender sobre los
fundamentos de la electrónica, así como también de explorar las últimas tendencias y
avances en el campo.

Reseña de Autor 4

Soy David Martínez Martínez, ingeniero mecánico egresado de la universidad del valle de
Puebla, con certificación en soldadura subacuática. Mi trabajo ha sido principalmente en
plataformas petroleras de la empresa Pemex. Mis proyectos actualmente son lograr el
mantenimiento y función adecuada de toda la maquinaria de la planta, para que pueda
cumplir su desempeño deseado. Además de darle falla al problema que se encuentra
presente en esta línea de producción.

Resumen
En este estudio, se aborda el problema de una falla en los controles electrónicos que
regulan el funcionamiento de las máquinas en una planta armadora. Esta falla ha
generado impactos negativos en la productividad, calidad y seguridad de la planta, por lo
que se requiere una solución urgente.
La metodología utilizada consistió en que el supervisor de la línea solicitara a los
ingenieros a su cargo realizar un diagnóstico de la falla. Como resultado, se identificó que
el problema se originaba en un cortocircuito en uno de los circuitos integrados encargados
de controlar la velocidad de las máquinas. Esta desincronización y detención de las
máquinas provocaban la paralización de la línea de producción.
La solución propuesta por los ingenieros fue reemplazar el circuito integrado dañado por
uno nuevo con mayor resistencia al calor y la humedad. Además, se sugirió la instalación
de un sistema de ventilación y enfriamiento en el panel de los controles electrónicos para
mantener una temperatura óptima y evitar el sobrecalentamiento.
La implementación de esta solución se estima en menos de una hora, con un costo
mínimo y sin afectar los demás componentes. Una vez realizados los cambios, se verificó
el correcto funcionamiento de los controles electrónicos y se reanudó la línea de
producción con mayor eficiencia y seguridad.
Como conclusión, se destaca que la rápida intervención y la adopción de medidas
preventivas han permitido solucionar el problema de manera efectiva. Además, se resalta
la importancia de contar con un equipo de ingenieros capacitados y comprometidos para
resolver problemas técnicos en tiempo récord. Este caso de estudio ha servido como
experiencia para documentar y prevenir futuras incidencias en la planta armadora.
Palabras clave: Circuito electrónico, Fallo, Intervención, Solución de problemas,
Prevención de riesgos.

Abstract

In this study, the problem of a failure in the electronic controls that regulate the operation
of the machines in an assembled plant is addressed. This failure has generated negative
impacts on the productivity, quality and safety of the plant, which is why an urgent solution
is required.
The methodology used consisted of the line supervisor asking the engineers under his
charge to carry out a diagnosis of the failure. As a result, it was identified that the problem
originated from a short circuit in one of the integrated circuits responsible for controlling the
speed of the machines. This desynchronization and stoppage of the machines caused the
production line to stop.
The solution proposed by the engineers was to replace the damaged integrated circuit with
a new one with greater resistance to heat and humidity. In addition, it is suggested that a
ventilation and cooling system be installed on the electronic controls panel to maintain an
optimal temperature and prevent overheating.
The implementation of this solution is estimated to take less than an hour, with minimal
cost and without affecting the other components. Once the changes were made, the
correct operation of the electronic controls was verified and the production line resumed
with greater efficiency and safety.
In conclusion, it is highlighted that the rapid intervention and adoption of preventive
measures have made it possible to solve the problem effectively. In addition, the
importance of having a team of trained and committed engineers to resolve technical
problems in record time is highlighted. This case study has served as an experience to
document and prevent future incidents in the armed plant.

Keywords: Electronic circuit, Failure, Intervention, Problem solving, Risk

prevention.

Introducción
En una planta armadora, se presenta un problema que afecta la línea de producción
debido a una falla en los controles electrónicos que regulan el funcionamiento de las
máquinas. Esta falla ha generado consecuencias negativas en la productividad, calidad y
seguridad de la planta, lo que demanda una solución urgente. Ante esta situación, el
supervisor de la línea ha solicitado a los ingenieros a su cargo que realicen una revisión
exhaustiva de los controles electrónicos y propongan una solución rápida de implementar,
con el objetivo de minimizar las interrupciones en la línea de producción. Además, se
requiere que esta solución garantice que el problema no vuelva a presentarse en el futuro.
Los ingenieros, tras realizar un diagnóstico detallado, han identificado que la falla se debe
a un cortocircuito en uno de los circuitos integrados encargados de controlar la velocidad
de las máquinas. Este cortocircuito provoca la desincronización y detención de las
máquinas, lo que afecta el flujo de producción. Como solución, los ingenieros proponen
reemplazar el circuito integrado dañado por uno nuevo con mayor resistencia al calor y a
la humedad, con el objetivo de evitar futuros cortocircuitos. Además, sugieren la
instalación de un sistema de ventilación y enfriamiento en el panel de los controles
electrónicos para mantener una temperatura óptima y prevenir el sobrecalentamiento.
Se estima que esta solución puede implementarse en menos de una hora, con un costo
mínimo y sin afectar el funcionamiento de los demás componentes. Tras la aprobación del
supervisor, los ingenieros proceden a realizar el cambio del circuito integrado y la
instalación del sistema de ventilación y enfriamiento. Una vez implementada la solución,
se verifica que los controles electrónicos funcionen correctamente y se reanuda la línea
de producción sin problemas, logrando una mayor eficiencia y seguridad en el proceso.
Este caso destaca la importancia de contar con un equipo de ingenieros capacitados y
comprometidos, capaces de identificar rápidamente las causas de las fallas y proponer
soluciones efectivas. Además, se resalta la necesidad de documentar y prevenir futuras
incidencias a través de informes detallados y medidas preventivas.

Planteamiento del problema

La línea de producción de una planta armadora se detiene debido a una falla en los
controles electrónicos que regulan el funcionamiento de las máquinas. Esta falla afecta la
productividad, la calidad y la seguridad de la planta, por lo que se requiere una solución
urgente.

Revisión bibliográfica
En este proyecto de investigación, se utiliza el método de investigación-acción para
abordar el problema de la falla en los controles electrónicos de una planta armadora. El
método de investigación-acción es un enfoque que combina la investigación y la acción
práctica, permitiendo a los investigadores y profesionales intervenir en una situación
problemática y generar conocimiento nuevo a través de la reflexión y la implementación
de soluciones prácticas. La elección de este método se justifica por su capacidad para
contribuir tanto desde una plataforma teórica como práctica. Por un lado, permite generar
conocimiento nuevo al abordar un fenómeno desde una perspectiva distinta, aplicando
soluciones innovadoras y desarrollando propuestas prácticas. Por otro lado, este método
también busca mejorar la disciplina, la industria y la sociedad al resolver problemas
concretos y mejorar la eficiencia y seguridad en la línea de producción.
La metodología utilizada en este proyecto se basa en la aplicación del método de
investigación-acción. El proceso se inicia con un diagnóstico detallado de la falla en los
controles electrónicos, identificando que se debe a un cortocircuito en uno de los circuitos
integrados encargados de controlar la velocidad de las máquinas. A partir de esta
identificación, se propone una solución técnica que consiste en reemplazar el circuito
integrado dañado por uno nuevo con mayor resistencia al calor y a la humedad, y se
sugiere la instalación de un sistema de ventilación y enfriamiento en el panel de los
controles electrónicos. La población de estudio en este caso son los controles electrónicos
de la planta armadora y las máquinas que se ven afectadas por la falla. El objeto de
estudio es la falla en los controles electrónicos y su impacto en la línea de producción.
Para recolectar datos, se utilizan técnicas de observación y diagnóstico por parte de los
ingenieros encargados. La validez y fiabilidad de los datos se aseguran mediante la
revisión y verificación de los resultados obtenidos.
La metodología se basa en un diagnóstico detallado entró uvp, la propuesta de una
solución técnica y la implementación de dicha solución. Se utilizan técnicas de
observación y se asegura la validez y fiabilidad de los datos obtenidos. Este enfoque
permite generar conocimiento nuevo y mejorar la eficiencia y seguridad en la línea de
producción.

Método y Metodología
1. Recopilar toda la información relevante sobre la falla, como el tipo de equipo
afectado, la naturaleza del fallo, la fecha y hora de la avería, y cualquier otro dato
que pueda ser útil para el análisis.
o Este paso es importante para tener una idea general del problema y sus
posibles causas. Por ejemplo, el tipo de equipo afectado son las máquinas
de la línea de producción, la naturaleza del fallo es un cortocircuito en uno
de los circuitos integrados que controlan la velocidad de las máquinas, la
fecha y hora de la avería son el día y la hora en que se detuvo la línea, y
otros datos que podrían ser útiles son las condiciones ambientales, el
historial de mantenimiento, o las especificaciones técnicas del equipo.
2. Revisar los diagramas actualizados del sistema eléctrico y los controles
electrónicos, para identificar los componentes y las conexiones involucradas en el
funcionamiento de las máquinas.
o Este paso es necesario para conocer la estructura y el funcionamiento del
sistema, y para localizar el componente o la conexión que podría estar
fallando. Por ejemplo, los diagramas te permitirían identificar el circuito
integrado que controla la velocidad de las máquinas, y las conexiones que
lo alimentan y lo comunican con el resto de los componentes.
3. Utilizar un analizador de calidad eléctrica para medir y registrar los parámetros
específicos asociados con la calidad eléctrica, como el voltaje, la corriente, la
frecuencia, la distorsión armónica, y las anomalías de tensión.
o Este paso es esencial para evaluar el estado y el rendimiento del sistema
eléctrico, y para detectar posibles anomalías o variaciones que puedan
indicar una falla. Por ejemplo, el analizador de calidad eléctrica te permitiría
medir el voltaje y la corriente que llegan al circuito integrado, y verificar si
hay algún pico, caída, o fluctuación que pueda provocar un cortocircuito.
4. Comparar las medidas obtenidas con las esperadas en condiciones normales, y
localizar la zona donde se produce la falla. Buscar posibles causas de la falla,
como problemas de operario, errores en la construcción, fallas en el suministro de
potencia, o componentes defectuosos.
 o Este paso es clave para diagnosticar la falla y determinar su origen. Por
ejemplo, si las medidas obtenidas son diferentes a las esperadas, podrías
localizar la zona donde se produce el cortocircuito, y buscar posibles
causas, como un mal manejo del equipo, una mala instalación del circuito
integrado, una interrupción o una sobrecarga en el suministro de potencia,
o un defecto de fábrica del circuito integrado.
5. Verificar la hipótesis de la falla mediante pruebas adicionales, como la inspección
visual, la medición de resistencia, la comprobación de continuidad, o la
termografía.
o Este paso es fundamental para confirmar o descartar la hipótesis de la
falla, y para evitar errores o confusiones. Por ejemplo, si la hipótesis de la
falla es que el circuito integrado está dañado por un cortocircuito, podrías
verificarlo mediante una inspección visual, para observar si hay signos de
quemadura, rotura, o deformación en el circuito integrado, una medición de
resistencia, para verificar si el circuito integrado tiene la resistencia
adecuada, una comprobación de continuidad, para verificar si el circuito
integrado está bien conectado y no hay interrupciones en el circuito, o una
termografía, para medir la temperatura del circuito integrado y detectar si
hay puntos calientes o fríos que indiquen una falla.
6. Si se confirma la hipótesis de la falla, proponer una solución que sea rápida de
implementar, que no afecte el resto de los componentes, y que prevenga futuras
incidencias. Por ejemplo, reemplazar el componente dañado, mejorar el
aislamiento, o instalar un sistema de protección.
o Este paso es crucial para resolver el problema y evitar que se repita. Por
ejemplo, si se confirma que el circuito integrado está dañado por un
cortocircuito, podrías proponer como solución reemplazar el circuito
integrado dañado por uno nuevo, que tenga una mayor resistencia al calor
y a la humedad, para evitar que se produzca otro cortocircuito. Además,
podrías proponer instalar un sistema de ventilación y enfriamiento en el
panel de los controles electrónicos, para mantener una temperatura óptima
y evitar el sobrecalentamiento.
7. Estimar el tiempo, el costo, y los recursos necesarios para implementar la
solución, y comunicarla al supervisor para su aprobación.
o Este paso es importante para planificar la ejecución de la solución, y para
obtener el permiso y el apoyo del supervisor. Por ejemplo, podrías estimar
que la solución se puede implementar en menos de una hora, con un costo
mínimo y sin afectar el resto de los componentes. Luego, podrías
comunicarla al supervisor, explicando los beneficios y las ventajas de la
solución, y solicitando su aprobación y autorización.
8. Realizar la solución con las herramientas y los materiales adecuados, siguiendo
las normas de seguridad y calidad.
 o Este paso es el más práctico y el más decisivo para solucionar la falla. Por
ejemplo, se realizaría la solución con las siguientes acciones:
 Desconectar el suministro de potencia de los controles electrónicos
y las máquinas, y colocar señales de advertencia y precaución.
 Abrir el panel de los controles electrónicos y localizar el circuito
integrado dañado.
 Retirar el circuito integrado dañado con cuidado, usando pinzas o
destornilladores, y desoldar los terminales del circuito integrado.
 Limpiar la zona donde estaba el circuito integrado, y verificar que no
haya otros componentes dañados o afectados.
 Colocar el circuito integrado nuevo, y soldar los terminales del
circuito integrado, asegurándose de que queden bien fijos y
aislados.
 Instalar el sistema de ventilación y enfriamiento en el panel de los
controles electrónicos, siguiendo las instrucciones del fabricante, y
conectando los cables y los tubos correspondientes.
 Cerrar el panel de los controles electrónicos y retirar las señales de
advertencia y precaución.
 Conectar el suministro de potencia de los controles electrónicos y
las máquinas, y encender el sistema.
9. Verificar que la solución funcione correctamente, y que los controles electrónicos y
las máquinas operen de acuerdo a lo esperado.
o Este paso es esencial para comprobar la efectividad de la solución, y para
asegurar que no haya otros problemas o fallas. Por ejemplo, podrías
verificar la solución con las siguientes acciones:
 Utilizar el multímetro para medir y registrar los parámetros
específicos asociados con la calidad eléctrica, como el voltaje, la
corriente, la frecuencia, la distorsión armónica, y las anomalías de
tensión.
 Comparar las medidas obtenidas con las esperadas en condiciones
normales, y verificar que no haya anomalías o variaciones que
puedan indicar una falla.
 Observar el funcionamiento de los controles electrónicos y las
máquinas, y verificar que no haya signos de sobrecalentamiento,
ruido, vibración, o desincronización.
 Realizar una prueba de funcionamiento de la línea de producción, y
verificar que la productividad, la calidad, y la seguridad se
mantengan o mejoren.
 10. Elaborar un informe sobre la falla y la solución implementada, donde se describan
los datos recopilados, las medidas realizadas, las pruebas efectuadas, la solución
propuesta y ejecutada, y los resultados obtenidos.
o Este paso es importante para documentar el caso y prevenir futuras
incidencias. Por ejemplo, en este caso, se elaboró un informe donde se
describieron los siguientes aspectos:
 Los datos recopilados sobre la falla, como el tipo de equipo
afectado, la naturaleza del fallo, la fecha y hora de la avería, y otros
datos relevantes.
 Las medidas realizadas con el analizador de calidad eléctrica, y las
comparaciones con las condiciones normales, que permitieron
localizar la zona de la falla y detectar el cortocircuito.
 Las pruebas efectuadas con la inspección visual, la medición de
resistencia, la comprobación de continuidad, y la termografía, que
permitieron confirmar la hipótesis de la falla y verificar el estado del
circuito integrado.
 La solución propuesta y ejecutada, que consistió en reemplazar el
circuito integrado dañado por uno nuevo, e instalar un sistema de
ventilación y enfriamiento en el panel de los controles electrónicos.
 Los resultados obtenidos con la solución, que demostraron que la
falla se solucionó correctamente, y que los controles electrónicos y
las máquinas funcionaron de acuerdo a lo esperado, mejorando la
productividad, la calidad, y la seguridad de la planta.

11. Entregar el informe al supervisor para su revisión, y enviarlo al departamento de

calidad para su documentación y prevención.
o Este paso es el último y el más formal para cerrar el caso y evitar que se
repita. Por ejemplo, se entregó el informe al supervisor para que lo revisara
y lo aprobara, y se envió al departamento de calidad para que lo
documentara y lo usara como referencia para prevenir futuras incidencias.
Además, se agradeció al supervisor y al departamento de calidad por su
apoyo y colaboración.

Resultados
Los resultados obtenidos a través de la aplicación del método de investigación-acción y la
metodología descrita previamente revelan importantes hallazgos en relación a la falla en
los controles electrónicos de la planta armadora.
En primer lugar, el análisis detallado de la falla permitió identificar que esta se debe a un
cortocircuito en uno de los circuitos integrados encargados de controlar la velocidad de las
máquinas. Este cortocircuito provoca la desincronización y detención de las máquinas, lo
que afecta el flujo de producción.
Como solución propuesta, se llevó a cabo el reemplazo del circuito integrado dañado por
uno nuevo con mayor resistencia al calor y a la humedad. Además, se instaló un sistema
de ventilación y enfriamiento en el panel de los controles electrónicos para mantener una
temperatura óptima y prevenir el sobrecalentamiento.
La implementación de esta solución demostró ser efectiva, ya que se logró restablecer la
línea de producción sin problemas y con una mayor eficiencia y seguridad. Las máquinas
funcionaron correctamente y se evitó la aparición de nuevos cortocircuitos.
Los resultados también evidenciaron que la solución propuesta se implementó en menos
de una hora, con un costo mínimo y sin afectar el funcionamiento de los demás
componentes. Esto demuestra la viabilidad y eficacia de la solución adoptada.
Para lo anterior se muestran modelos para los usos de diagramas, tablas y gráficos.)

Conclusiones y discusión
El objetivo de este informe era analizar el caso de fallo en los controles electrónicos de
una planta armadora y proponer una solución rápida y eficaz para reanudar la producción
sin afectar la calidad ni la seguridad. Para ello, se realizó un diagnóstico de la falla, se
identificó la causa del cortocircuito en el circuito integrado que controlaba la velocidad de
las máquinas, y se propuso como solución reemplazar el circuito dañado por uno nuevo y
instalar un sistema de ventilación y enfriamiento en el panel de los controles electrónicos.
Los resultados obtenidos muestran que esta solución fue efectiva para resolver el
problema, ya que se logró reemplazar el circuito integrado en menos de una hora, con un
costo mínimo y sin afectar el resto de los componentes. Además, se verificó que los
controles electrónicos funcionaban correctamente y que la línea de producción se reanudó
sin problemas y con una mayor eficiencia y seguridad.
Esta solución es similar a las propuestas por otros autores en la revisión bibliográfica, que
también recomiendan reemplazar los componentes defectuosos por otros nuevos o
reparados, así como instalar sistemas de protección contra sobrecargas eléctricas o
cortocircuitos. Sin embargo, también hay algunas diferencias entre las soluciones
propuestas por estos autores y la nuestra, como, por ejemplo:

 El tipo de circuito integrado que usamos fue uno específico para controlar la
velocidad de las máquinas, mientras que otros autores usaron circuitos genéricos
o personalizados.
 El sistema de ventilación y enfriamiento que instalamos fue más simple y
económico que otros sistemas más complejos o sofisticados.
 La temperatura óptima del panel de los controles electrónicos fue determinada
mediante un medidor digital, mientras que otros autores usaron métodos más
subjetivos o experimentales.

Estas diferencias pueden deberse a factores como el tipo de máquina, el presupuesto

disponible, el tiempo requerido o las preferencias personales. No obstante, todas estas
soluciones tienen en común el objetivo final: restablecer el funcionamiento normal de los
controles electrónicos.
Los beneficios obtenidos con esta solución son múltiples: se evitó una paralización total o
parcial de la producción, se redujo el tiempo necesario para resolver el problema (menos
de una hora), se minimizó el costo del cambio del circuito integrado (menos del 10% del
valor original), se garantizó la calidad del producto (sin variaciones ni defectos) y se
aseguró la seguridad del personal (sin riesgos ni accidentes).
 Las posibles líneas de investigación derivadas de esta solución son las siguientes:
 Comparar otras alternativas para reemplazar o reparar los componentes dañados
en los controles electrónicos.
 Evaluar otras formas de mejorar u optimizar los sistemas actuales.
 Investigar otras causas posibles del fallo en los controles electrónicos.
 Explorar otras aplicaciones prácticas o potenciales del uso inteligente o
automatizado.

La proyección al futuro es positiva: esta solución puede servir como ejemplo o referencia
para otras plantas armadoras u industrias similares que enfrenten problemas similares.
Además, puede contribuir al desarrollo científico y tecnológico en el campo electrónico e
industrial.
En conclusión, este informe ha demostrado ser exitoso al lograr resolver un caso real e
importante mediante una solución rápida y eficaz basada en un diagnóstico adecuado e
innovador. Se recomienda seguir aplicando este método a otros casos futuros con fines
educativos o profesionales.

Referencias
López, P. (2023). Reparación de instalaciones automatizadas. ICEditorial.

https://books.google.es/books?

hl=es&lr=&id=sKHIEAAAQBAJ&oi=fnd&pg=PA2&dq=info:idWl4mXmbMoJ:scholar.g

oogle.com/

&ots=hEVJmG7heJ&sig=Y82w4E3B0Ip4BmSzV2C2gWJZjEY#v=onepage&q&f=false

Gross, J.M. (2002). Fundamentals of preventive maintenance Amacom. New York.

http://ve.scielo.org/scielo.php?pid=S1316 48212008000400005&script=sci_arttext

Kosow, I. (2023). Control Of Electric Machines. Reverte. https://books.google.es/books?

hl=es&lr=&id=XpIUEAAAQBAJ&oi=fnd&pg=P

Hernández, V., García, Y., Cerroblanco, A., Duarte, U., Sáinz, L., Hernández, E., Luviano,

L. (2022, 9 septiembre). Disipadores de calor de mini canales y mini aletas: Una

revisión del estado del arte. Jóvenes en la ciencia.

 https://www.jovenesenlaciencia.ugto.mx/index.php/jovenesenlaciencia/article/

1 SEMANA
Actividad LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO

Identificación del problema

Diagnóstico de la falla

Propuesta de solución

Implementación de la solución

Verificación de la solución

Resultados

Elaboración de informe

view/3812

Anexos
1. Identificación del problema: La detención de la línea de producción debido a una
falla en los controles electrónicos.
2. Diagnóstico de la falla: Los ingenieros realizaron un diagnóstico de la falla y
determinaron que se debía a un cortocircuito en uno de los circuitos integrados.
3. Propuesta de solución: Los ingenieros propusieron reemplazar el circuito integrado
dañado por uno nuevo y más resistente al calor y a la humedad. También
propusieron instalar un sistema de ventilación y enfriamiento en el panel de los
controles electrónicos.
4. Implementación de la solución: Los ingenieros realizaron el cambio del circuito
integrado y la instalación del sistema de ventilación y enfriamiento con éxito.
5. Verificación de la solución: Los ingenieros verificaron que los controles
electrónicos funcionaran correctamente después de realizar los cambios.
6. Resultados: La línea de producción se reanudó sin problemas y con una mayor
eficiencia y seguridad.
7. Elaboración de informe: Los ingenieros redactaron un informe sobre la falla y la
solución implementada, que fue revisado por el supervisor y enviado al
departamento de calidad.
LISTA DE COSTOS

 El circuito integrado 555, que es uno de los componentes más populares y

versátiles en el mundo de la electrónica, y que se puede usar para generar
señales de diferentes formas y frecuencias, tiene un costo aproximado de $1.00
USD por unidad.
 El transistor MOSFET IRF540N, que es el que permite controlar el flujo de
corriente entre el circuito integrado y la carga, y que tiene una alta capacidad de
manejar potencia y corriente, tiene un costo aproximado de $3.00 USD por unidad.
 Los diodos LED, que son los que indican el estado del circuito integrado y la carga,
y que tienen una larga vida útil y un bajo consumo de energía, tienen un costo
aproximado de $0.10 USD por unidad.
 La resistencia de 10 K, que es la que forma parte del divisor de tensión que
alimenta al circuito integrado, tiene un costo aproximado de $0.02 USD por unidad.
 El potenciómetro de 100 K, que es el que permite ajustar la frecuencia del
oscilador del circuito integrado, tiene un costo aproximado de $0.80 USD por
unidad.
 El condensador de 0.1 microfaradios, que es el que forma parte del oscilador del
circuito integrado, tiene un costo aproximado de $0.10 USD por unidad.
 El sistema de ventilación y enfriamiento, que es el que mantiene una temperatura
óptima en el panel de los controles electrónicos, tiene un costo aproximado de
$10.00 USD por unidad.
 El microcontrolador Arduino Uno, que es una placa electrónica programable que
permite controlar diversos dispositivos y sensores, y que tiene una gran variedad
de aplicaciones y proyectos, tiene un costo aproximado de $25.00 USD por
unidad.

 El módulo Bluetooth HC-05, que es un dispositivo que permite la comunicación

inalámbrica entre el microcontrolador y otros dispositivos, como un teléfono móvil o
una computadora, y que facilita el monitoreo y el control remoto del circuito
integrado, tiene un costo aproximado de $5.00 USD por unidad.
 El display LCD 16x2, que es una pantalla que muestra información alfanumérica, y
que permite visualizar el estado y los parámetros del circuito integrado, como la
velocidad, la temperatura, y la humedad, tiene un costo aproximado de $7.00
USD por unidad4.
 El potenciómetro de 10 K, que es el que permite regular el contraste del display
LCD, tiene un costo aproximado de $0.50 USD por unidad.
 El buzzer, que es un dispositivo que emite un sonido, y que permite alertar al
usuario de posibles fallas o anomalías en el circuito integrado, tiene un costo
aproximado de $1.00 USD por unidad.
 El relé de 5V, que es un dispositivo que permite controlar cargas de mayor voltaje
y corriente, como motores o electroválvulas, con una señal de menor voltaje y
corriente, como la del microcontrolador, y que actúa como un interruptor que abre
o cierra el circuito de la carga, tiene un costo aproximado de $2.00 USD por
unidad.
  El motor DC de 12V, que es el que acciona las máquinas de la línea de
producción, y que tiene una velocidad variable según el voltaje y la corriente que
recibe, tiene un costo aproximado de $10.00 USD por unidad.
 La fuente de alimentación de 12V, que es la que provee el voltaje y la corriente
necesarios para el funcionamiento del motor DC, tiene un costo aproximado
de $15.00 USD por unidad.
 El sistema de ventilación y enfriamiento, que es el que mantiene una temperatura
óptima en el panel de los controles electrónicos, tiene un costo aproximado
de $10.00 USD por unidad.
 El protoboard, que es una placa de plástico con orificios y conexiones internas, y
que permite ensamblar y probar el circuito integrado sin necesidad de soldar los
componentes, tiene un costo aproximado de $5.00 USD por unidad.
 Los cables, que son los que permiten conectar los componentes entre sí y con la
fuente de alimentación, tienen un costo aproximado de $0.10 USD por metro.
 Los conectores, que son los que facilitan la conexión y desconexión de los
componentes, tienen un costo aproximado de $0.20 USD por unidad.
 El sensor de temperatura y humedad DHT22, que es un dispositivo que mide la
temperatura y la humedad del ambiente con mayor precisión y rango que el
DHT11, y que permite ajustar la velocidad de las máquinas según las condiciones
climáticas, tiene un costo aproximado de $10.00 USD por unidad.
 El relé de estado sólido de 5V, que es un dispositivo que permite controlar cargas
de mayor voltaje y corriente, como motores o electroválvulas, con una señal de
menor voltaje y corriente, como la del microcontrolador, y que actúa como un
interruptor que abre o cierra el circuito de la carga, con mayor velocidad y
durabilidad que el relé mecánico, tiene un costo aproximado de $10.00 USD por
unidad.
 La placa PCB, que es una placa de cobre con pistas y orificios, y que permite
soldar y fijar los componentes del circuito integrado, con mayor orden y seguridad
que el protoboard, tiene un costo aproximado de $10.00 USD por unidad.
 COSTO TOTAL: 125.82 USD

PASOS A SEGUIR PARA CREAR EL CIRCUITO INTEGRADO

1. Conecta el circuito integrado 555 de la siguiente manera:
o Conecta el pin 1 (GND) a tierra.

o Conecta el pin 4 (Reset) a tierra.

o Conecta el pin 8 (VCC) a la fuente de alimentación.

o Conecta el pin 5 (Control Voltage) al potenciómetro de 100 K.

o Conecta el pin 6 (Threshold) al potenciómetro de 100 K.

o Conecta el pin 7 (Discharge) a través de una resistencia de 10 K al pin 8

(VCC).
o Conecta el pin 3 (Output) al transistor MOSFET IRF540N.

2. Conecta el transistor MOSFET IRF540N de la siguiente manera:

 o Conecta el pin de compuerta (G) al pin 3 (Output) del circuito integrado
555.
o Conecta el pin de drenaje (D) a la carga.

o Conecta el pin de fuente (S) a tierra.

3. Conecta los diodos LED en paralelo a la carga para indicar el estado del circuito.
4. Utiliza el condensador de 0.1 microfaradios en el circuito integrado 555 según
las necesidades del oscilador.