 Introducción:

las plantas procesadoras pueden ser muy grandes o pequeñas, pero siempre al llegar la leche se debe
someter a una serie de operaciones unitarias cuyo objetivo es mantenerla en condiciones adecuadas
para los procesos siguientes, según el producto que se elaborara.

Las operaciones mas comunes en la industria láctea son:

- Enfriamiento
- Higienización
- Descremado
- Homogeneización
- Almacenamiento
- Pasteurización

A continuación, hablaremos de cada una de ellas, su objetivo y el equipo necesario, así como la
importancia de llevar un control de la forma en que se realizan estas operaciones.

 Enfriamiento:

Después de la recepción es importante enfriarla y mantenerla a temperaturas bajas, la cual dependerá

en que se hará con ella, por ejemplo: si se pasteurizara deberá ir entre 4 y 5 °C, y si la leche se hará
queso es recomendable ponerla a 10°C

 Higienización

A pesar de los cuidados que se hayan tenido con la leche en el proceso previo (ordeña, transporte y
recepción) es muy probable que todavía tenga partículas pequeñas, lo cual hace de este paso esencial ya
que procura eliminarlas por medio de distintos medios, tales como: filtración, clarificación,
bactofugación y homogeneización.

❖ Filtración

Consiste en pasar la leche por uno o más filtros; lo cual se puede realizar durante la recepción, con una
malla y/o coladera donde se eliminan las macropartículas. Después suele hacerse un segundo filtrado
durante la pasteurización a través de filtros dobles que trabajan con presión.

❖ Clarificación

Se hace en aparatos especiales, en el cual la leche es sometida a una gran fuerza centrífuga. Y como
resultado, se logra la separación de las macropartículas que pudieran haber quedado después de la
filtración, como suciedad, células epiteliales, leucocitos, y lodos.

❖ Bactofugación

Este nombre fue registrado por el grupo fabricante de equipo para lácteos Alfa-Laval desde los 60´s;
también suele llamarse como des germinación centrifuga y consiste en una separación mecánica por
centrifugación de las bacterias y esporas que puedan encontrarse en la leche.
Se basa en el principio de que las bacterias tienen una mayor densidad que la leche y con la fuerza
centrifuga irán al fondo junto con los lodos. Con esto se reduce la cuenta microbiana de 90 a 98%. Suele
ser destinada a la producción de quesos.

❖ Homogeneización

Su objetivo es hacer que los glóbulos de grasa en la leche queden homogéneos y de menor tamaño; así,
se evita la formación de una capa de crema en la superficie. Se hace en aparatos en los cuales se hace
pasar la leche a gran velocidad, 200 m/s cuando la presión es de 200 bar (bar es una unidad para medir
la presión de fluidos; un bar es muy aproximado a una atmosfera), lo cual genera mucha energía cinética
y turbulencias que rompe las pequeñas partículas de grasa en partículas más pequeñas, además cabe
recalcar la importancia de la temperatura en esta operación la cual se recomienda que sea de 65 a 70 °C.

Es mucho mas sencillo comprenderlo si imagina un plato de caldo caliente; si se deja reposar por unos
minutos, la grasa asciende. Si lo agitas con una cuchara (energía cinética), se rompe la capa que se creo
y se distribuye en todo el caldo. También se puede usar este ejemplo para comprender como influye la
temperatura; no podrás obtener los mismos resultados con un caldo frio que la grasa se haya
solidificado en la superficie. Algo muy parecido ocurre en los homogeneizadores, solo que en el equipo
se controla la presión, la velocidad con la que la leche pasa por los mismos y es puesta en turbulencia.

Existen de diferentes tipos dependiendo del uso que se le valla a dar a la leche, un factor fundamental a
controlar en este paso es la presión a la que trabaja. De esto dependerá el tamaño de los pequeños
glóbulos de grasa.

 Descremado

La función del descremado es separar la grasa o crema de la leche. Se realiza también por fuerza
centrífuga, pero a menor velocidad. Su proceso se basa en que la grasa es mas ligera que la leche y la
centrifugación enviara las partes mas pesadas al fondo (leche descremada) y las más ligeras (crema) a la
parte superior de la centrifuga. La leche debe estar entre 35 y 40°C. además que existen máquinas de
distintas capacidades que van desde 125lt. Por hora hasta 35 000lt. por hora, las cuales están
compuestas por:

- Bol que muestra los discos internos

- Colectores de crema y leche
- Recipiente de alimentación
- Alimentador
- Base de motor eléctrico

También se puede ajustar la maquina dependiendo el grado de riqueza en grasa que se requiera,
mediante un regulador de salida que alarga o acorta el tiempo que dura la leche en el bol. Entre más
tiempo pase, más grasa habrá en la crema; así se logra una crema con grasa al 40%, que se puede usar
para hacer mantequilla, igual se puede ajustar para lograr una crema con el porcentaje de grasa próximo
al necesario para cada proceso a seguir.

❖ Funcionamiento de la descremadora

Normalmente, las descremadoras funcionan haciendo girar el centro o bol, generando una fuerza
centrifuga en su interior. Se alimenta la leche por la parte central superior, llega al fondo y pasa a través
de unos platillos cónicos que tienen algunas perforaciones; en cada plato, por acción de la fuerza
centrífuga, la grasa se va separando de la leche; esta, por ser mas pesada se va al extremo exterior de la
centrifuga mientras la grasa va a la parte mas alta y es muy cercana al centro de la centrifuga, saliendo
ambas por los respectivos colectores.

 Almacenamiento:

En cualquier momento, es indispensable garantizar que la leche estará resguardada de contaminación y

a temperatura adecuada. Generalmente se hace en tanques de acero inoxidable cerrados con agitación
y con indicadores de volumen y temperatura, que mantengan a la leche a 4 °C por 20 horas, para lo cual
se puede usar un tanque con doble fondo.

 Pasteurización

Es la destrucción de microorganismos por medio del calor para la conservación de los alimentos.

Luis Pasteur descubrió este proceso, basado en que: el uso de altas temperaturas inactiva los
microorganismos y sus enzimas, aunque el calor también puede afectar la caseína entre otras enzimas,
actualmente, se manejan distintas combinaciones de tiempo y temperatura que garantizan la
destrucción de patógenos que pueden causar cambios indeseables en la leche, estas mismas
dependerán de equipo y el destino que tendrá el producto, los tipos de pasteurización mas comunes
son:

❖ La pasteurización lenta

Es un proceso lento. El que equipo necesario es muy sencillo y se realiza casi directamente sobre fuego o
en tanques de doble fondo. Se trata de elevar la temperatura de la leche hasta 63°C – 65°C, lo cual
requiere cierto tiempo, y mantenerla a esa temperatura por 30 minutos; después se deja enfriar a la
temperatura necesaria para el proceso a realizar. Esta técnica se usa para hacer quesos artesanales,
dependiendo del equipo y la cantidad de leche será el tiempo que se invertirá en esta operación.

❖ Pasteurización rápida

Se han diseñado equipos que aceleran y logran un mejor control de los tiempos y temperaturas. El mas
usado es el de intercambio de calor por placas. Con este equipo, se hace lo mas eficiente posible la
transferencia de calor de un medio al otro. Esto pasa al intercalar placas con capas muy delgadas de un
fluido muy caliente con otras con fluido muy frio. Al estar tan cercanas unas de otras, el calor fluirá a la
más fría.

En estos equipos, el flujo de la leche es continuo, por lo que el proceso es mucho más rápido. Tiene
grandes ventajas, ya que hace muy eficiente la pasteurización y ahorra energía, todo esto gracias a
distintas combinaciones de tiempo y temperatura. Por lo general, un pasteurizador de placas consta de
varias etapas:

1. Usa la leche que sale del tanque de almacenamiento a 4°C para enfriarla y precalentarla al
mismo tiempo
2. En otra etapa la leche ya precalentada pasa al pasteurizador y alcanza de 72 a 75°C, se mantiene
en esas condiciones entre 15 y 20 segundos
3. Después esa leche precalienta a la recién ingresada al pasteurizador
 4. Finalmente, pasa a una etapa de enfriamiento de nuevo a 4°C

Estos pasteurizadores son parte de un equipo completo que incluye un pequeño tanque de regulación
de la alimentación, una bomba y un controlador del caudal de leche que ingresa al pasteurizador, una
clarificadora centrifuga, un sistema de calentamiento del agua que entra al pasteurizador, un tubo de
mantenimiento de la temperatura, una válvula de desviación de flujo y un panel de control

Es indispensable contar con el registro de las condiciones en que se realizó la pasteurización, esta leche
necesita refrigeración posterior para mantener su calidad y prolongar su vida útil.

❖ Ultra pasteurizado

La ciencia y la tecnología avanzan y proponen múltiples combinaciones con equipo ahora mas
sofisticado, muy parecido, pero con la ventaja de alcanzar temperaturas arriba del punto de ebullición
del agua; entonces, el tiempo requerido para asegurar la pasteurización se reduce. Las combinaciones
mas usadas para la leche son: 110 a 115 °C por 3 o 4 segundos y 135°C durante 2 a 5 segundos. La leche
que recibe este tratamiento no requiere refrigeración durante su almacenamiento posterior y su vida en
anaquel.