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TEMAS:

1.2. Supervisar los tratamientos de la leche durante su procesamiento.

1. 2.1. Verificar las operaciones previas al procesamiento

• Realizar las operaciones previas a la industrialización de leche


(enfriamiento, higienización, descremado, homogeneización,
almacenamiento y pasteurización) controlando las condiciones
adecuadas para ello.

1.2.2 Estandarizar grasa en la leche.

1.2.3 Separar crema.

1.2.4 Obtener mantequilla.

1.2 Supervisar los tratamientos de la leche durante su


procesamiento.

Te has preguntado alguna vez ¿qué tan grande es la industria láctea en


México? ¿cuál es la diferencia entre leche y fórmula láctea?¿porqué la
leche pasteurizada tiene un sabor diferente a la leche hervida o a la
leche ultra pasteurizada?, ¿qué aspectos han de controlarse para lograr
que la leche se conserva más tiempo? ¿Cuántos tipos de quesos
conoces? ¿sabes cómo se elaboran los quesos, o cualquier otro producto
lácteo? Estas y algunas otras interrogantes trataremos de profundizar en
este tema.

Al ser la leche un producto que fácilmente altera sus cualidades, se han


buscado diferentes métodos y técnicas para conservarla, generando el
desarrollo de un gran sector económico dedicado a la industrialización
de la leche. La búsqueda de nuevos productos a fin de satisfacer
diferentes necesidades del mercado ha llevado al desarrollo de una gran
variedad de productos de origen lácteo que pueden o no ser semejantes
a la leche fluida en su forma original, pero siempre se busca conservar y
enriquecer de ser posible las cualidades nutritivas de la leche.
¿Qué tan grande es la industria láctea? Será interesante hacer un
pequeño recorrido por la mente y ubicar al menos 5 productos derivados
de la leche, anótelos en un listado.

Profundicemos un poco más, pensemos en leche fluida con


características especiales como entera, descremada, semidescremada,
etcétera, encontraremos también algunas que se denomina formula
láctea, ¿hay alguna diferencia entre fórmula láctea y leche?. Luego
pensemos en leche en polvo, ahí también encontraremos una amplia
variedad, incluidas las leches maternizadas o leche que se ha
modificado en su composición haciéndola más parecida a la leche
humana para alimentar a bebés recién nacidos, ¿cuántos productos de
este tipo puedes anotar en la lista? sigamos adelante y veamos ahora
los derivados de la leche como pueden ser los quesos. ¿cuántos tipos de
quesos conoces? ¡Anótalos también en el listado! Dentro de esos quesos
también encontrarás algunas diferencias en características de color,
aroma, textura, etcétera… continuemos con este recorrido y volvamos la
mirada a la leche fermentada y todas las variantes que encuentres:
yogurt, natural de sabores, para beber, con algún tipo u otro de cultivo
lácteo, con fibra, ligth, sin azúcar….. en fin las anotaciones en ese
listado debe ser grande hasta el momento, y aún no terminamos,
podemos hacer el mismo ejercicio con mantequillas, cremas, dulces de
leche, rompope, flanes, leche evaporada, leche condensada, cajeta,
chiclosos, chongos zamoranos, caramelos de leche, helados……. Uf..
creo que no podemos dar por terminado el listado pues siempre habrá
un nuevo producto o variación de otro que querrá también incluirse. ¡La
diversidad de productos lácteos es enorme! Y para su obtención se
requieren condiciones especiales en el procesamiento.

Algunos productos lácteos como los quesos, se elaboran desde hace


cientos de años siguiendo una técnica establecida, y sin mucho
equipamiento tecnológico, otros productos como las leches en polvo
requieren equipos cada vez más sofisticados.

En la elaboración industrialización, comercialización de todos esos


productos está involucrada una gran parte de la población
económicamente activa de nuestro país, algunos en empresas
trasnacionales, grandes, medianas, pequeñas o micro empresas, hasta
pueden haber pequeños productores uni-familiares que procesan la
leche que producen con algunos pocos animales en su granja o establo.
Todos esos productores han de considerar la responsabilidad que se
tiene al elaborar este tipo de productos que llegarán a los consumidores
pudiendo ser una excelente fuente de nutrientes o el vehículo de
microorganismos que generen enfermedades o intoxicaciones en los
consumidores.

En este tema consideraremos las principales operaciones que se realizan


a la leche al llegar a una industria láctea antes del proceso específico
para cada producto. Los equipos y la tecnología puede variar de una
industria a otra, pero los principios son los mismos.

1. 2.1. Verificar las operaciones previas al procesamiento

Las operaciones más comunes son: enfriamiento, higienización,


descremado, homogeneización, almacenamiento y pasteurización.
Hablaremos de cada una de ellas a continuación, su objetivo y el equipo
necesario, así como la importancia de llevar un estricto control en
cada uno de los procesos y las técnicas de elaboración que permitan
asegurar al productor la calidad de su producto.

ENFRIAMIENTO:

Se mencionó en el tema anterior que mantener la leche a temperatura


baja ayuda a mantener la calidad de la leche. Así que después de la
recepción será importante enfriarla y mantenerla a temperaturas bajas,
esas temperaturas dependen del uso que se le dará a la leche, si se
destinará a leche pasteurizada, la temperatura de almacenamiento irá
entre 4 y 5 ºC, si la leche se destinará para la elaboración de quesos se
recomienda su enfriamiento a 10ºC. Generalmente se utilizan

enfriadores de placas.
HIGIENIZACIÓN.

A pesar de todos los cuidados que hayamos tenido con la leche, es muy
probable que contenga partículas pequeñas, propias de la leche o
cuerpos extraños que han pasado por todo el proceso de transporte,
recepción y enfriamiento. La higienización se encarga de eliminarlas por
varios métodos que pueden ser: la filtración, la clarificación,
bactofugación y homogenización.

Filtración: Como su nombre lo indica consiste en hacer pasar la


leche por uno o varios filtros, puede ser al momento de la
recepción, donde se eliminan las macro partículas como puede ser
algún pelo de vaca. También puede realizarse un segundo filtrado
en el proceso de pasteurización.

Clarificación: Se realiza en aparatos especiales que constituyen


una centrífuga muy parecida a las descremadoras, en la cual la
fuerza ejercida a la leche separa las macro partículas que
quedaron de la filtración previa como suciedad, células epiteliales,
leucocitos, lodos.

Bactofugación: Este nombre fue registrado por el grupo de


equipo para lácteos “alfa –Laval” desde la década de los 60, ahora
se le conoce también como desgerminación centrífuga y consiste
en usa separación mecánica por centrifugación de las bacterias y
esporas que puedan encontrarse en la leche. Se basa en el
principio de que las bacterias tendrán una mayor densidad que la
leche y con la fuerza centrífuga irán al fondo junto con los lodos.
Reducen la cuenta microbiana en un 90 a 98 %. Se utiliza mucho
para leche destinada a quesería.

Homogenización: Su objetivo es hacer homogéneos los glóbulos


de grasa en la leche y hacerlos de menor tamaño, así se evita la
formación de una capa de crema o nata en la superficie. Se
realiza en unos aparatos llamados precisamente
homogenizadores, en los cuales se hace pasar la leche a gran
velocidad (200 m/seg cuando la presión es 200bar) generando una
gran energía cinética y turbulencia que rompe las pequeñas
partículas de grasa en partículas más pequeñas. Se recomienda

una temperatura de 65 a 70ºC.

Podrás comprenderlo mejor si imaginas un plato de caldo o sopa


caliente, si lo dejas en reposo por unos minutos las pequeñas
partículas de grasa van a la superficie, se juntan y forman grandes
aglomerados; si se agita con una cuchara (energía cinética), se
romperán esas grandes gotas y se harán más pequeñas. Aquí
puedes comprender también como influye la temperatura en el
proceso, no podrás obtener los mismos resultados con un caldo
tan frío que la grasa haya solidificado. Algo muy parecido ocurre
en los homogenizadores, solo que imagínate la velocidad 200
metros por segundo.

Existen diferentes homogenizadores, que dan al producto


características especiales, ya sea para leche ultra pasteurizada o
para yogurth, etc. Un factor muy importante a controlar en este
paso es la presión a la que trabaja.

DESCREMADO.

Como su nombre lo indica, su función es la separación de la grasa o


crema de la leche. Se realiza también por fuerza centrífuga, pero a
menor velocidad. Su proceso se fundamenta en que la grasa es más
ligera que la leche y la centrifugación enviará las partes más pesadas al
fondo (leche descremada) y las más ligeras (crema) a la parte superior o
central de la centrífuga. La leche debe estar entre los 35 a 40 ºC.
La descremadora puede ajustarse según el grado de riqueza en grasa
que se requiera, mediante un pequeño tornillo regulador de la salida que
alarga o acorta el tiempo que dura la leche en el bol, a mayor tiempo
mayor grasa en la crema; así pueden obtenerse crema con grasa
próxima al 40 % que es propia para la elaboración de mantequilla, o
estandarizar la cantidad de grasas en la leche. Recuerda que algunas
razas lecheras producen hasta un 4 o 5 % de grasa, y la leche entera por
lo general se estandariza a 3 %. Para ello es necesario hacer algunos
cálculos que estudiaremos en el tema de estandarización.

Las descremadoras en general funcionan de la siguiente manera: se


alimenta la leche por la parte superior, llega al fondo y pasa a través de
unos platillos cónicos que tienen ciertas perforaciones, en cada plato la
grasa se va separando de la grasa, se va al extremo exterior de la
centrífuga mientras la grasa va a la parte más alta y es muy cercana al
centro de la centrífuga, saliendo por los respectivos colectores.

En la industria existen diferentes tipos de descremadoras con diferentes


capacidades, algunas van desde 125 l por hora hasta 35 000 l por hora.

La leche por lo general se pasteuriza después del descremado.

Existen diferentes tipos de crema, según la Nom 185 SSA1 2002, la


crema según su proceso se puede clasificar en: pasteurizada, ultra
pasteurizada, esterilizada, deshidratada, acidificada, fermentada, para
batir. Cada una de ellas deberá tener variaciones en su proceso.
ALMACENAMIENTO

El almacenamiento puede ser antes de la higienización o después de ella


y antes de entrar a la pasteurización o después de la pasteurización. En
cualquier momento es indispensable garantizar que durante este lapso
la leche estará resguardada de contaminaciones y a temperaturas
adecuadas. Generalmente se realiza en tanques de acero inoxidable,
cerrados, con agitación y con indicadores de volumen y temperatura,
que mantengan la leche a 4ºC durante 20 horas, para lo cual pueden
utilizarse tanques con doble fondo o enchaquetados, donde circule una
sustancia refrigerante o agua helada.
PASTEURIZACIÓN

Esta palabra nos refiere a la destrucción de microorganismos por medio


del calor para la conservación de los alimentos. Desde que Luis Pasteur
inició este proceso ha tenido varias modificaciones, pero en general se
sigue el mismo principio. El calor también afecta a algunas enzimas
propias de la leche y puede afectar a la caseína entre otros cambios. En
la actualidad se utilizan diferentes combinaciones de tiempo y
temperatura que permitan destruir los microorganismos patógenos
posiblemente presentes en la leche y generen el menor cambio en el
producto, siendo diferentes según el equipo y tecnología de que se
dispone y el destino o uso que se le dará a la leche. Los tipos de
pasteurización más comunes son: la pasteurización lenta, la
pasteurización rápida y la ultra pasteurización.

La pasteurización lenta como su nombre lo indica es un proceso


lento, el equipo para hacerla puede ser muy sencillo y hacerlo casi
directamente sobre el fuego o en tanques con doble fondo donde
se tenga agua caliente o fría según se requiera. Se trata de elevar
la temperatura de la leche hasta los 63ºC - 65ºC, (lo cual requiere
cierto tiempo) y mantenerla a esa temperatura durante 30
minutos; después de ese tiempo enfriarla hasta la temperatura
deseada para el proceso. Dependiendo del equipo, y de la
cantidad de leche será el tiempo que se invierta en esta operación.
Esta es la más recomendada para la elaboración de quesos
artesanales.

Pasteurización rápida. Con la finalidad de acelerar el proceso


de pasteurización se utilizan “intercambiadores de calor de
placas”. En ellos se busca hacer lo más eficiente posible la
transferencia de calor de un medio al otro. Esto se logra al
intercalar placas con capas muy delgadas de un fluido muy
caliente con otras placas con fluido muy frio. Al estar tan cercanas
el calor fluirá a la más fría.

En estos equipos el flujo de la leche es continuo por lo que el


proceso es mucho más rápido. Tiene grandes ventajas ya que se
han hecho varias combinaciones y por lo general un pasteurizador
de placas consta de 5 secciones o etapas en las cuales utiliza la
leche que sale del tanque de almacenamiento a 4ºC para enfriarla
y pre calentare al mismo tiempo, otra etapa en que la leche ya
precalentada pasa al pasteurizador y alcanza 72 a 75ªC , se
mantiene a esas condiciones durante 15 a 20 segundos, luego esa
leche vuelve a precalentar a la recién ingresa al pasteurizador y
finalmente pasa a una etapa de enfriamiento nuevamente a 4ºC.
Este proceso permite un ahorro de energía y tiempo en los
procesos, así como de espacio pues los equipos son muy
compactos. Estos pasteurizadores por lo general cuentan con
controles automáticos por lo cual son más fáciles de manejar y
controlar que la leche reciba el tratamiento adecuado. De
cualquier manera es importante el registro de las condiciones en
que se realizó la pasteurización. La leche pasteurizada requiere
refrigeración posterior para mantener sus características de
calidad y prolongar su vida de anaquel.
Ultra pasteurización: La ciencia y la tecnología avanzan y
proponen diferentes combinaciones con equipo ahora más
sofisticado, muy parecido pero con la ventaja de alcanzar
temperaturas arriba del punto de ebullición del agua y entonces el
tiempo se reduce. Las combinaciones más utilizadas para la leche
son: 110 a 115ºC por 3 o 4 segundos, y otra es de 135ºC durante 2
a 5 segundos. La leche que recibe este tratamiento no requiere
refrigeración durante su almacenamiento posterior y su vida de
anaquel.
1.2.2 Estandarizar grasa en la leche.

La industrialización busca siempre la estandarización para un mejor


control de productos, ya sea para cumplir con ciertas normatividades o
las características propias de cada producto. Por otra parte la naturaleza
no siempre cumple esas exigencias. Como se estudió en el tema 1.1
existen múltiples factores que afectan el contenido de grasa en la leche.
Sin embargo el consumidor actual de productos industrializados
acostumbra exigir características estándar, solo un ejemplo la leche
entera pasteurizada tiene como norma el contener un mínimo de 3% de
grasa en cualquier fecha, aunque de manera general la composición de
la leche varía desde su producción en el transcurso de las estaciones del
año.

Se presenta entonces el reto de lograr siempre el contenido de grasa de


acuerdo al producto a elaborar.

Para lograrlo se han desarrollado algunos métodos para lograr un


contenido estándar de grasa en la leche. Básicamente consisten en
separar grasa por descremado, y mezclar leches con diferentes
contenidos de grasa, o adicionar crema hasta alcanzar el % de grasa
deseado.

Es muy común utilizar el método mezcla del cuadrado de “Pearson”. Se


basa en el balance de materiales. Es muy sencillo, supongamos que
tenemos una leche con 3.5 % de grasa, y otra leche parcialmente
descremada con 1.6 % de grasa y se desea estandarizar a 3 % de grasa.
3.5 100 litros?
¿cuánta debemos mezclar de cada leche para obtener
3.0
Paso1: colocamos los contenidos de grasa en el extremo izquierdo
1.6
Paso 2: colocamos en el centro el contenido de grasa deseado.

Paso 3: Se hace una diferencia en diagonal y se llenan los extremos de


3.5 la derecha, 3.5 – 3 = 0.5; y
1.4
1.6 – 3.0 = 1.4; esto dos últimos resultados nos
3.0 indican la proporción en que se deberán mezclas las
1.6 diferentes leches. Esto es si mezclamos 1.4 litros de
leche de 3.5 % de grasa con 0.5 litros de leche de 1.6 % de grasa,
tendremos 1.9 litros con 3 % de grasa.
Paso 4: Calcular la cantidad deseada. Como lo más probable es que
requiramos mucho más que solo 1.9 litros, Haremos una regla de tres
para obtener la cantidad deseada: 100 litros:

Si para obtener 1.9 litros requiero 1.4 litros de leche de 3.5 % grasa
¿cuánta necesito para 100 l?
X= 100 x 1.4 = 140 = 73.68 l leche con
3.5 % de grasa.
 1.9 -- 1.9 1.9
1.4 Por diferencia se calcula la cantidad de la otra
leche:
100 - X

Este mismo método se puede utilizar al estandarizar leche para queso,


pues de la cantidad de grasa en la leche dependerá la grasa en el queso.
La riqueza en grasa de la crema también se estandariza siguiendo el
mismo método.

Realiza el ejercicio siguiente:

Se requieren 100 litros de crema con 30 % de grasa para la obtención de


mantequilla y se tiene una crema con 48 % de grasa, y disponemos de
leche con 3.2 % de grasa ¿cuánto se debe mezclar de cada una?

Paso1: colocamos los contenidos de grasa en el extremo izquierdo

Paso 2: en el centro el contenido de grasa deseado

Paso 3: Se hace una diferencia en diagonal y se llenan los extremos de


la derecha

Paso 4: Calcular la cantidad deseada con una regla de 3.


Si tu respuesta es 48. 27 l de crema con 48% de grasa se mezclan con
51. 72 l de leche con 3.2 % de grasa, lo hiciste muy bien. Si tus
resultados no coinciden, busca tu error y corrígelo.
1.2.3 Separar crema.

Práctica No. Obtención de crema

Introducción:

El proceso de separar la crema generalmente es mecánico con una


centrífuga, como lo mencionamos anteriormente.

La calidad de la crema dependerá de la calidad de la leche, los aromas y


sabores que se desarrollen en ella se deben a los microorganismos que
se encuentren en la leche de la cual que obtuvo. Se recomienda
descremar y luego pasteurizar la crema, aunque ahora por la diferencia
en composición, las combinaciones de tiempo y temperatura son
diferentes: se recomienda 70ºC durante 15 a 20 minutos.

OBJETIVO:

Obtener crema pasteurizada utilizando la descremadora ele-crem, medir


el % de grasa y envasarla para la venta.

Material y equipo:

40 l de leche
Descremadora
Equipo para determinar grasa.
Envases para la crema

Procedimiento:

Pasos para el descremado.

1.- Tener la hoja de registro1 del proceso. No olvide los datos de:
fecha, proveedor, cantidad de leche, análisis realizados previamente
(densidad, temperatura, % de grasa, acidez), y posterior al proceso: la
cantidad de crema obtenida y cantidad de leche descremada, así como
su contenido de grasa y tiempo de elaboración.

2.- Enjuagar bien la descremadora.

3.- Armar la descremadora

4.- Encender la descremadora y dejarla alcanzar su velocidad máxima.


1
Hacer un formato de hoja de registro y anexarlo al final.
5.- La leche debe haberse filtrado a través de una manta antes de
alimentar la descremadora..

6.- La leche debe estar entre 37 y 40 ºC.

7.- Se alimenta la descremadora poco a poco cuidando que la


descremadora no trabaje en vacío.

8.- Se recibe en un recipiente la crema y en otro la leche descremada.

9.- La parte final del descremado se utiliza un poco de leche para que
arrastre lo que quedó de crema en la maquinaria. No debe ser mucha, lo
suficiente para enjuagarla pues esta afecta el contenido de grasa final.

10. Medir la acidez de la crema, si es necesario neutralizarla para evitar


la coagulación durante la pasteurización.2

11.- Pasteurizar la crema a 70ºC/15 minutos.

12.- Enfriar.

13. - Envasado.

2
Hacer una nota de ir y conocer la determinación de grasa en crema… en el apartado
de análisis.
1.2.4 Obtener mantequilla.

Practica No.

Introducción:

La mantequilla se conoce desde la antigüedad, y se obtiene por el batido


y amasado de la crema. Esto lo que hace es que los glóbulos de grasa
que se encuentran en emulsión, se agrupen formando partículas cada
vez más grandes, hasta llegar a una masa continua separándose de la
leche descremada.

Se puede hacer mantequilla de crema dulce o de crema ácida. El aroma


y sabor de la mantequilla se debe en gran parte a los microorganismos.
La acidez de la crema o leche puede llegar a ser un problema en la
obtención de mantequilla, por lo que en algunas ocasiones se requiere
neutralizar la crema con alguna solución alcalina como oxido de calcio,
carbonato de calcio, bicarbonato de sodio para neutralizar parcialmente
el ácido láctico presente.

Para iniciar la elaboración de mantequilla se requiere crema fría donde


la grasa ya esté cristalizada al mantenerla durante 48 a 72 horas en el
refrigerador a temperaturas entre 9 y 12ºC.

El batido de la crema se realiza en batidoras o mantequilleras. Existen


muchos tipos de ellas, pueden ser cilíndricas como las antiguas
mantequilleras de madera con unos agitadores en el centro, las cuales
por cuestiones de higiene y los poros que puede presentar están cada
vez en desuso. Se encuentran ahora en el mercado también pequeñas,
medianas y grandes mantequilleras de acero inoxidable.

Se comercializan diferentes tipos de mantequillas: la mantequilla


natural, acidificada y salada. Los procesos son muy similares. En esta
práctica obtendremos Mantequilla natural.

Objetivo:

Obtener mantequilla de crema dulce.

Material y equipo:

Crema con 30 a 70 % de grasa.


Mantequillera o recipiente de acero inoxidable

Pala de madera

Guantes

Termómetro

Hielo picado (elaborado con agua potable)

Moldes de mantequilla.

Procedimiento:

Tener la hoja de registro3 del proceso. No olvide los datos de: fecha,
proveedor, cantidad de crema, análisis realizados previamente
(densidad, temperatura, % de grasa, acidez), durante el proceso la
temperatura, y posterior al proceso: la cantidad de mantequilla
obtenida, así como su tiempo de elaboración.

1.- Checar la temperatura de la crema, debe tener de 48 a 72 horas en


refrigeración a 8 a 12 ºC, la grasa debe estar cristalizada.

2.- Colocarla en la mantequillera o un recipiente de acero inoxidable


utilizando como máximo el 40 % de su capacidad.

3.- Comenzar a batir, hasta que comiencen a formarse pequeños


gránulos de grasa y eliminar poco a poco el suero.

4.- Adicionar agua helada (8 a 12ºC) en la misma proporción del suero


extraído.

5.- Se sigue batiendo y se toma la temperatura periódicamente, no


debe subir de los 12ºC, si esto ocurre se adiciona hielo picado y se sigue
batiendo. La crema dulce tardará unos 50 minutos de batido. La crema
ácida unos 30 minutos.

6.- Cuando la grasa se compacte y el suero salga claro, se amasa para


extraer el suero o agua que pueda contener. Proceder al moldeo.

7.-Almacenamiento en refrigeración.
3
Hacer un formato de hoja de registro y anexarlo al final.
8.- Lavado de material y equipo.

Cuestionario.

1.- ¿Porqué será conveniente utilizar crema pasteurizada?

2.- ¿qué ventajas tiene el utilizar la crema cristalizada?

3.- ¿se tendrán los mismos resultados con crema recién obtenida?