S.E.P.

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO
de Tuxtepec

INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL

PROYECTO:
“ELABORACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN
HACCP EN EL ÁREA DE OPERACIONES EN LA
COMERCIALIZADORA ETESLA.”

PRESENTA:
MIRIAM MONTERO SUAREZ
19350059

CARRERA:
INGENIERÍA BIOQUÍMICA

NOMBRE DEL ASESOR INTERNO:

DRA. MARÍA ARACELI GALLEGOS VAZQUEZ

NOMBRE DEL ASESOR EXTERNO:

ING. MARCO ANTONIO RIVERA DE JESUS

05 DE DICIEMBRE DEL 2023

1
 “ELABORACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN
PLAN HACCP EN EL ÁREA DE OPERACIONES EN
LA COMERCIALIZADORA ETESLA.”

2
 AGRADECIMIENTOS

Quiero expresar mis más sinceros agradecimientos a quienes formaron parte mi equipo de
trabajo, y contribuyeron a mi crecimiento no solo profesional sino, también personal.
A la dra. María Araceli Gallegos Vázquez, por formar parte de mi formación académica hasta
en este último punto, gracias por su arduo trabajo, compromiso y aporte valioso de
conocimientos para que este proyecto fuera llevado a cabo.
A los ingenieros:
José Luis Aguilar Romero, por el valioso aporte de conocimientos y orientación a lo largo de
la realización de este proyecto, cada valiosa sugerencia y comentario fueron parte
fundamental para llevar este proyecto al éxito. Gracias por brindarme de tu tiempo y energía
de manera tan generosa.
Marco Antonio Rivera de Jesús, agradezco la oportunidad de haber trabajado bajo tu
dirección, fueron momentos de aprendizaje significativos. Aprecio los conocimientos
compartidos y la paciencia con la que se abordaron cada una de mis dudas, estoy segura de
que lo aprendido pasa a formar parte de mi crecimiento profesional y personal.
A mis compañeros de residencias, quienes hicieron más amena las estadías y con quienes
forme gratos recuerdos y experiencias que llevare conmigo.

3
 DEDICATORIA

A Dios, por acompañarme en cada paso de mi vida y no dejarme nunca sola. Gracias por
permitirme llegar a este punto.

A mis padres y hermanos:

Mi madre, quien ha sido la luz de mi vida, por llenarme de amor y recordarme siempre que
puedo lograr todo lo que me proponga.

Mi padre, cada logro que he tenido ha sido gracias al trabajo duro que realiza día con día, su
ejemplo de dedicación, integridad, superación y esfuerzo, los llevo conmigo en cada aspecto
de mi vida.

Jesús y Daniel, quienes han sido mi compañía a lo largo de mi vida, ustedes son mi ejemplo
a seguir, gracias por apoyarme siempre, sin duda mis logros también han sido gracias a
ustedes.

4
 RESUMEN
La implementación de los sistemas de mejora continua como lo es el *HACCP dentro de la
industria alimentaria, nos ayuda a establecer las condiciones óptimas para contar con un
proceso de elaboración que nos asegure la inocuidad del alimento.

En el presente proyecto se encuentra desarrollado la implementación de un sistema HACCP,

cuyo objetivo principal es asegurar la inocuidad de la harina de grillo (Acheta Domesticus),
asegurando que dicho producto no afecta la salud del consumidor.

Esta harina es uno de los principales productos que son elaborados en el área de operaciones
de la comercializadora eTesla. Aunque las etapas del proceso son bastante similares a los
pasos de la producción de una harina convencional, para la harina de grillo existe aun falta
de información, legislaciones, normas, entre otros. Por ello, es necesario realizar cada paso
de la elaboración con medidas de higiene.

Antes de comenzar con la implementación del HACCP, se deben cumplir con una serie de
pre-requisitos, con los cuales la empresa ya cuenta. Es por esto que el proyecto se delimita
únicamente a los pasos previos a la implementación, en cuanto a los principios, únicamente
se abarco hasta el principio 5.

Los principales peligros encontrados fueron: Biológicos, mencionando levaduras y mohos,

E. Coli, Salmonella spp, Listeria monocytogenes. En los químicos se mencionan metales
pesados, residuos de pesticidas y alergenos. Mientras que en los físicos menciona a “materia
extraña” como cartón e insectos. Dichos peligros pueden surgir por las condiciones de crianza
del grillo, mal control de temperatura, contaminación por parte del trabajador.

Los puntos críticos de control identificados fueron dos: el proceso de limpieza del grillo y el
proceso de deshidratación (secado). Para la determinación de estos PCC, se usó un árbol de
secuencia de decisiones recomendado por el Codex alimentarius. Para cada uno de los puntos
se implementaron limites críticos, sistemas de vigilancia, acciones preventivas y correctivas.

5
 INDICE

AGRADECIMIENTOS ________________________________________________________ 3

DEDICATORIA ____________________________________________________________ 4

RESUMEN _______________________________________________________________ 5

INTRODUCCIÓN __________________________________________________________ 10

I. DESCRIPCIÓN TÉCNICA Y ADMINISTRATIVA DE LA EMPRESA ___________________ 11

1.1. NOMBRE O RAZÓN SOCIAL DE LA EMPRESA________________________________________________11

1.2. HISTORIA ____________________________________________________________________________12

1.3. UBICACIÓN __________________________________________________________________________13

1.3.1. MACROLOCALIZACIÓN _______________________________________________________________13

1.3.2. MICROLOCALIZACIÓN ________________________________________________________________13

1.4. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL _________________________________________________________14

1.5. MISION, VISION Y POLITICAS ____________________________________________________________15

1.6. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ___________________________________________________________17

II. PROBLEMAS A RESOLVER ________________________________________________ 18

2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA_________________________________________________________18

2.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ___________________________________________________________18

III. OBJETIVOS ___________________________________________________________ 19

3.1 OBJETIVO GENERAL ____________________________________________________________________ 19

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ________________________________________________________________19

IV. DELIMITACIÓN DEL PROYECTO ___________________________________________ 20

6
V. JUSTIFICACIÓN_________________________________________________________ 20

VI. MARCO TEÓRICO ______________________________________________________ 21

6.1. ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR LOS ALIMENTOS (ETA) _________________________________ 21

6.2. ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) ____________________________ 21

6.3. INOCUIDAD Y CALIDAD DE LOS ALIMENTOS _______________________________________________ 22

6.4. APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP _______________________________________________________ 23

6.5. PRE-REQUISITOS _____________________________________________________________________ 23

6.6. PASOS PRELIMINARES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP _______________________ 26

6.7. PRINCIPIOS HACCP __________________________________________________________________ 27

Principio 1. Realizar un análisis de peligros ___________________________________________________ 28

Principio 2. Determinar los puntos críticos de control (PCC). _____________________________________ 28

Principio 3. Establecer un límite o límites críticos ______________________________________________ 30

Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC _____________________________ 30

Principio 5. Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no está controlado _______________________________________________________ 30

Principio 6. Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP

funciona eficazmente ____________________________________________________________________ 30

Principio 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros
apropiados para estos principios y su aplicación _______________________________________________ 31

6.8. VENTAJAS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL HACCP ___________________________________________ 31

6.9. HARINAS ___________________________________________________________________________ 32

6.10. INSECTOS COMO ALIMENTO DEL FUTURO _______________________________________________ 32

6.11. EL GRILLO _________________________________________________________________________ 33

6.12. HARINA DE GRILLO __________________________________________________________________ 34

VII. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS _____________ 35

7.1. PRE-REQUISITOS _____________________________________________________________________ 35

7
7.2. ETAPA 1: PASOS PRELIMINARES ________________________________________________________ 35

7.2.2. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP ______________________________________________________ 35

7.2.3. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO, INTENCIÓN DE USO Y DESTINO (DISTRIBUCIÓN) ________________ 36

7.2.4. ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO _________________________________ 38

7.2.5. CONFIRMACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO IN SITU _______________________________________ 39

7.3. ETAPA 2: APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS ________________________________________________ 41

7.3.1. PRIMER PRINCIPIO: ANALISIS DE PELIGROS______________________________________________ 41

7.3.2. SEGUNDO PRINCIPIO: DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL _______________ 41

7.3.3. TERCER PRINCIPIO: ESTABLECER UN LÍMITE O LÍMITES CRÍTICOS ____________________________ 41

7.3.4. CUARTO PRINCIPIO: ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA DEL CONTROL DE LOS PCC. _______ 41

7.3.5. QUINTO PRINCIPIO: ESTABLECER LAS MEDIDAS CORRECTIVAS QUE HAN DE ADOPTARSE CUANDO LA
VIGILANCIA INDICA QUE UN DETERMINADO PCC NO ESTÁ CONTROLADO __________________________ 42

VIII. RESULTADOS Y ANÁLISIS. _______________________________________________ 43

IX. CONCLUSIONES _______________________________________________________ 55

X. RECOMENDACIONES ____________________________________________________ 56

XI. COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS ____________________________ 56

XII. GLOSARIO DE ABREVIATURAS ____________________________________________ 57

XIII. FUENTES DE INFORMACION _____________________________________________ 58

XIV. ANEXOS ____________________________________________________________ 59

8
 INDICE DE FIGURAS
Figura 1: logotipo de la empresa ___________________________________________________ 11
Figura 2: Mapa de la república mexicana _____________________________________________ 13
Figura 3: Ubicación de eTesla _____________________________________________________ 13
Figura 4: Organigrama de la estructura organizacional de la empresa _______________________ 14
Figura 5: Harina de grillo GranINS _________________________________________________ 17
Figura 6: Diagrama de los principios. ________________________________________________ 27
Figura 7: Secuencia de decisiones para determinar un PCC recomendado por el codex alimentarius.
29
Figura 8: Harina de grillo GranINS _________________________________________________ 36
Figura 9: Diagrama de flujo simple del proceso de elaboración de la harina de grillo ___________ 39
Figura 10: Análisis de humedad de harina de grillo GranINS. _____________________________ 51
Figura 11: Proceso de molienda. ___________________________________________________ 64
Figura 12: Tamizado de la harina de grillo ____________________________________________ 65
Figura 13: verificación de humedad de la harina de grillo ________________________________ 65
Figura 14: Línea de productos BeChos, elaborados a partir de harina de grillo ________________ 66

INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Pre-requisitos para implementación del sistema HACCP__________________________ 24
Tabla 2: Valor nutricional de las distintas formas de Acheta domesticus. (Información tomada de
Rojo-Gonzales, 2022-2023)._______________________________________________________ 33
Tabla 3: Descripción de la harina de grillo GranINS ____________________________________ 37
Tabla 4: Tabla de verificación in situ del proceso de elaboración de harina de grillo. ___________ 40
Tabla 5: Análisis de peligros potenciales en el proceso de elaboración de la harina de grillo
GranINS.______________________________________________________________________ 44
Tabla 6: Identificación de los puntos críticos de control en el proceso de elaboración de la harina de
grillo. ________________________________________________________________________ 48
Tabla 7: Límites críticos en el control de tamaño de contaminantes físicos ___________________ 50
Tabla 8: Límites críticos en el control del PCC: Secado _________________________________ 50
Tabla 9: análisis microbiológico de harina de grillo GranINS _____________________________ 52
Tabla 10: Sistemas de vigilancia para el monitoreo de las PCC en la elaboración de harina de grillo.
53

9
 INTRODUCCIÓN
En 2030 tendremos que alimentar a más de 9.000 millones de personas, además de a los miles
de millones de animales que se crían anualmente con fines alimentarios o recreativos y como
mascotas. (FAO, 2013).

Debido a esto tenemos que pensar cuál será la forma correcta para la alimentación de estos,
es por eso que se piensa en la implementación de productos elaborados con los denominados:
“alimentos del futuro”, los cuales son alimentos conocidos como aquellos que cuidan tanto
la salud de los consumidores como el equilibrio del medio ambiente en el que se producen.
(García-Casal, 2007).

Puesto que la población mundial sigue creciendo, la producción de alimentos debería

aumentar, lo que inevitablemente ejercerá presión sobre la producción agrícola y sobre
nuestros limitados recursos naturales. Por lo que necesitamos soluciones innovadoras para
poder satisfacer la demanda mundial de proteína y otras fuentes alimenticias nutritivas, es
por eso que la cría de insectos ofrece una oportunidad para ayudar a satisfacer esta demanda
creciente.

La elaboración e implantación de este plan HACCP sobre la harina de grillo nos ayudará a
cumplir con los parámetros de inocuidad a lo largo de toda la cadena de producción de la
harina de grillo (Acheta Domesticus) GranINS, resguardando la salud del consumidor.

La harina de grillo (Acheta Domesticus) lleva un procesamiento “natural”, ya que no incluye

la adición de químicos ni conservadores, volviéndo un alimento funcional. Está catalogado
como un ingrediente alimentario debido a que puede ser utilizado para la elaboración de
nuevos productos dándole una adición de proteína bastante significante, incluso una porción
de la harina de grillo es equivalente a la proteína proporcionada por 1 1 ½ huevo.

10
 I. DESCRIPCIÓN TÉCNICA Y ADMINISTRATIVA DE LA
EMPRESA

La comercializadora eTesla S.A de C.V (OldJack) es una empresa que cuenta con varios
proyectos, todas del mismo director general. Las cuales son:
➔ eTesla (paneles solares), siendo este el principal servicio que ofrece.
➔ TRAPAPE (Servicios de logística y transporte). Aplicación para mejorar la logística
del autotransporte de carga federal y reducir las millas vacías.
➔ GranINS farms y BeChos (Granja de insectos, laboratorio y línea de productos).
Cuenta con dos áreas de investigación: en el sector alimentario y creación de
alimentos sustentables.
El equipo de GranINS y BeChos está conformado por: el director general, Daniel Ortiz
López. Gerente comercial, Ing. Marco Antonio Rivera de Jesús. Gerente de planta y
producción, Ing. José Luis Aguilar Romero.

1.1. NOMBRE O RAZÓN SOCIAL DE LA EMPRESA.

COMERCIALIZADORA ETESLA S.A DE C.V

Figura 1: Logotipo de la empresa.

11
1.2. HISTORIA
La comercializadora ETESLA S.A de C.V cuenta con más de 10 años de experiencia,
haciendo un cambio en la vida de las familias mexicanas con el medio ambiente. Gracias a
la dedicación de cada trabajador ha evolucionado y ahora cuenta con tres sucursales en la
república, logrando posicionar la comercializadora como una de las 5 mejores empresas en
instalaciones de paneles solares.
GranINS Farms, es una de las divisiones con las que cuenta la comercializadora, la cual
lleva 4 años en el mercado mexicano, mismo tiempo que existe la preocupación por la
sustentabilidad y bienestar del país por lo que hoy se encuentra incursionando en
investigaciones y aplicaciones del llamado “alimento del futuro”, es decir, los insectos. Todo
inició con una pregunta, ¿cómo se alimentará a un mundo con 9 millones de habitantes de
forma sustentable? Una de las expuestas fue: insectos.
No fuimos los únicos en pensarlo, la FAO publicó un documento donde promueve el
consumo de insectos como una fuente de proteína sustentable.
Se decidió crear BeChos, donde se trabaja para inspirar un estilo de vida sustentable, a través
de alimentos altamente nutritivos, innovadores y deliciosos con proteína de insectos.
BeChos, es un proyecto que se dedica a la creación de alimentos sustentable a base de grillo,
elaborando productos orgánicos amigables con el ecosistema del planeta, provenientes de
fuentes alternativas de proteína, apoyando principalmente a las familias de localidades
vulnerables del sur del país que tienen menor poder adquisitivo, brindándoles alimentos
saludables que estén a su alcance y la generación de empleos que activaran su economía.
Se cuenta con más de 3 años de experiencia en investigaciones y pruebas realizadas con
diferentes tipos de insectos.
Se ha trabajado en colaboración con universidades públicas de la región como la Universidad
Tecnológica del Centro de Veracruz (UTCV), la Universidad Veracruzana (UV) y algunos
Tecnológicos Nacionales de México (TecNM), además del apoyo de la Unidad de
Investigación y Desarrollo de Alimentos (UNIDA) del Instituto de Veracruz (ITVER),
considerado como el laboratorio número uno del estado de Veracruz, así como con pequeños
agricultores de insectos comestibles de la zona.

12
1.3. UBICACIÓN
1.3.1. MACROLOCALIZACIÓN
La empresa se encuentra dentro de la república mexicana, en el estado de Veracruz, el cual
se encuentra situado en la región sureste de México, en la costa del Golfo de México. Limita
al norte con Tamaulipas, al este con el Golfo de México, al sur con Tabasco y Chiapas, al
oeste con Oaxaca y Puebla, y al noroeste con Hidalgo.

Figura 2: Mapa de la república mexicana.

1.3.2. MICROLOCALIZACIÓN
Comercializadora ETESLA S.A de C.V se encuentra, Av. Ricardo Flores Magón 1624, Col.
Zaragoza, 91910 Veracruz, Ver. Teléfono: 229 688 4430

Figura 3: Ubicación de eTesla

13
1.4. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL.
La empresa es dirigida por el director general Daniel Ortiz López, posteriormente se
encuentran dos trabajadores en el área de gerencia de operaciones, quienes tienen a su cargo
los 4 diversos departamentos que conforman la empresa, los cuales son: departamento de
producción, departamento de ingeniería, departamento de alimentos y departamento de
ventas. Cada uno de los departamentos está encargado de cumplir diversas actividades, tal y
como se muestra en el organigrama siguiente:

Figura 4: Organigrama de la estructura organizacional de la empresa.

14
1.5. MISION, VISION Y POLITICAS.

● MISIÓN:

Ofrecer servicios y productos comerciales basados en altos estándares de responsabilidad en

la gestión ambiental a social manteniendo nuestro compromiso hacia nuestros clientes,
empleados, accionistas, proveedores y aliados.

● VISIÓN:

Nos visualizamos como líderes innovadores en la producción sostenible de insectos,

ofreciendo soluciones nutricionales y ambientales que transforman la manera en que el
mundo aborda la alimentación. En nuestra granja de insectos, nos esforzamos por crear un
modelo de negocio rentable y ético que no solo garantiza la seguridad alimentaria, sino que
también promueve la sostenibilidad y la conciencia ambiental.

● POLÍTICA DE CALIDAD:

En GranINS Farms y BeChos, estamos comprometidos con la producción sostenible y la

entrega de productos de alta calidad que cumplan y superen las expectativas de nuestros
clientes. Nuestra política de calidad se basa en los siguientes principios:

1. Compromiso con la Sostenibilidad:

❖ Buscamos la producción eficiente y sostenible de insectos, minimizando el impacto

ambiental y promoviendo la circularidad de los recursos.

2. Seguridad Alimentaria:

❖ Nos comprometemos a garantizar la seguridad alimentaria en todas las etapas de

nuestra cadena de producción, desde la cría de insectos hasta la distribución de
productos finales.

3. Calidad Nutricional:

15
 ❖ Buscamos proporcionar productos insectívoros de alta calidad nutricional,
contribuyendo a una alimentación saludable y sostenible.

4. Innovación y Mejora Continua:

❖ Fomentamos la innovación en todas las áreas de nuestra operación, desde las

prácticas de cría hasta el desarrollo de nuevos productos, con el objetivo de mejorar
continuamente nuestra oferta.

5. Transparencia y Comunicación:

❖ Mantenemos una comunicación abierta y transparente con nuestros clientes,

proveedores y otras partes interesadas, proporcionando información clara sobre
nuestros productos y prácticas.

6. Formación y Desarrollo del Personal:

❖ Brindamos formación continua a nuestro personal para asegurar el cumplimiento de

los estándares de calidad y fomentar la mejora constante.

7. Responsabilidad Social y Ambiental:

❖ Operamos de manera ética y socialmente responsable, contribuyendo al bienestar de

las comunidades locales y minimizando nuestro impacto ambiental.

8. Satisfacción del Cliente:

❖ Nos esforzamos por comprender y superar las expectativas de nuestros clientes,

brindando productos y servicios que cumplen con los más altos estándares de
calidad.

16
1.6. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.
HARINA DE GRILLO (Acheta domesticus).

La harina de grillo GranINS, es elaborada con grillos comestibles de la especie Acheta

Domesticus, criados en GranINS farms. Se caracteriza por ser alta en proteína, libre de soya,
lácteos, gluten, *Non GMO y producida bajo condiciones de higiene. Por cada 100 gr de
harina contiene 65% de proteína.

Cuenta con una apariencia bastante agradable de un polvo fino uniforme, color marrón claro.
Al igual que su sabor y olor es bastante similar a frutos secos y nueces, siendo así un sabor
bastante sutil que no logra predominar tanto en los alimentos.

Figura 5: Harina de grillo GranINS.

17
 II. PROBLEMAS A RESOLVER
2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
Durante el análisis exhaustivo realizado en nuestra cadena de producción para la elaboración
de harina de grillo (Acheta domesticus), se identificaron diversos parámetros críticos que
podrían interferir en el proceso o contaminar el producto final. Estos hallazgos fueron
discutidos con la dirección y la gerencia para determinar cambios necesarios en la planta y
asegurar un compromiso con la implementación del plan HACCP.

2.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Debido a la falta de información, legislaciones y normas que existe referente a la harina de
grillo, es necesario la implementación de prácticas que garanticen la inocuidad del producto
de manera consistente. Se observa falta de procedimientos claros y de documentación
específica sobre los riesgos potenciales y las medidas de control necesarias en ciertas etapas
del proceso. A su vez, la falta de organización, comunicación e información puede ser un
factor crítico, pues tener una buena estructuración dentro de la planta permitiría identificar
riesgos y puntos críticos de control, lo cual es clave para prevenir contaminación de la materia
prima o producto terminado.

18
 III. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Elaborar e implementar un plan de HACCP en el área de operaciones en la comercializadora
Etesla, basándose en la NOM-251-SSA1-2009, con el fin de garantizar la inocuidad en la
harina de grillo (Acheta Domesticus).

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

✔ Verificar los prerrequisitos antes de implementar el plan HACCP.
✔ Evitar la contaminación en el proceso de producción de la harina de grillo (Acheta
Domesticus).
✔ Realizar un análisis de peligros.
✔ Determinar los puntos críticos de control (PCC).
✔ Establecer los límites de control para cada PCC.
✔ Implementar medidas preventivas y correctivas para cada PCC.
✔ Realizar pruebas microbiológicas que garanticen que el plan HACCP funciona
adecuadamente.

19
 IV. DELIMITACIÓN DEL PROYECTO.
El sistema HACCP está enfocado en siete principios, sin embargo, por cuestión del corto
periodo de tiempo y para asegurar que se cumplan de forma correcta cada uno de los
principios, en este proyecto únicamente se abarcan los primero cinco.

V. JUSTIFICACIÓN
Es de suma importancia que las empresas alimenticias cuenten con un plan HACCP, ya que
este plan busca garantizar que el producto final es inocuo y a su vez que fue realizado bajo
buenas condiciones de higiene y BPM, es por eso que se decide implementar este plan en la
elaboración de la harina de grillo (Acheta Domesticus) el cual se elabora en el área de
operaciones de la comercializadora eTesla, ya que actualmente no cuenta con uno.

Se busca cubrir con lo que marca la NOM -251-SSA1-2009, para asegurar que la empresa
tenga un mejor control y a su vez que cumpla con los parámetros de inocuidad.

20
 VI. MARCO TEÓRICO
6.1. ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR LOS ALIMENTOS (ETA)
Son enfermedades de carácter infeccioso o tóxico causadas por la ingesta de agua o alimentos
contaminados por parásitos o microorganismos, o más bien por las toxinas que estos
producen. Y pueden afectar la salud de los consumidores. (ASSAL,2023)

Estas enfermedades se clasifican en tres tipos:

● Infecciones causadas o transmitidas por alimentos: causadas por el consumo de

alimentos contaminados con microorganismos patógenos vivos; por ejemplo,
Shigella, Salmonella, E. coli, Triquinellaspirallis, e incluso el virus de la Hepatitis A.
● Intoxicaciones causadas por alimentos: estas ocurren cuando las toxinas que
producen las bacterias y hongos se hacen presentes en los alimentos, dependiendo de
la cantidad consumida es la afectación causada a la salud; por ejemplo, la toxina
botulínica o la enterotoxina de Staphylococcus.
● Toxiinfecciones causadas por alimentos: estas son causadas por la ingesta de
alimentos que contienen microorganismos patógenos, los cuales son capaces de
producir toxinas al tener contacto con el organismo; por ejemplo, Cólera,
gastroenteritis por Clostridium perfringens.

Cuando estas enfermedades se presentan en personas sanas se consideran enfermedades

pasajeras, pues podrían demorar en su organismo un par de días y no generan complicaciones
graves, mientras que, para niños, personas de la 3ra edad y embarazadas se presentan como
enfermedades bastante severas, incluso pueden dejar alguna secuela y en algunos casos
podrían provocar la muerte. (ASSAL, 2023).

6.2. ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP).

El sistema de HACCP Análisis de peligros y de puntos críticos de control, por sus siglas en
inglés (Hazard Analysis and Critical Control Points), que tiene fundamentos científicos y
carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con
el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros
y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final.

21
Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el
diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico. (NOM-251-
SSA1-2009).

El sistema HACCP se basa en una serie de etapas interrelacionadas, inherentes al

procesamiento industrial de alimentos, que se aplican a todos los segmentos y eslabones de
la cadena productiva, desde la producción primaria hasta el consumo del alimento. Tiene
como base o punto de partida la identificación de los peligros potenciales para la inocuidad
del alimento y las medidas de control de dichos peligros. (FAO, 2003).

6.3. INOCUIDAD Y CALIDAD DE LOS ALIMENTOS.

La inocuidad se define como un aspecto muy importante dentro de la industria alimenticia,
ya que cumplir con este parámetro, garantiza al consumidor que la ingesta del producto no le
hará daño a la salud.

En relación a lo anterior, entra también el concepto de la calidad del alimento. Esta

característica viene dada según ciertos criterios a cumplir con las exigencias del consumidor,
como lo son las características sensoriales (olor, color, sabor y textura). Dentro de esto,
también se menciona la trazabilidad ya que se debe llevar un control desde recepción de
materias primas hasta su llegada con el consumidor. A su vez, ciertos requerimientos
nutricionales, entre otros parámetros como los sanitarios, químicos, etc.

La preservación de alimentos inocuos es un proceso crítico, que implica llevar a cabo

acciones específicas para identificar, evaluar y controlar los posibles riesgos y peligros de
contaminación de alimentos en todas las etapas de la cadena alimentaria. Además, como
planta de alimentos, cada trabajador debe medir el impacto que podría conllevar una
enfermedad transmitida por alimentos contaminados en la salud humana.

22
6.4. APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP.
Este sistema puede aplicarse a lo largo de toda la cadena de producción desde las materias
primas hasta que llega a manos del consumidor, la aplicación de este sistema tiene múltiples
ventajas como la evaluación de peligros y aplicación de sistemas de control que permitan
centrarse en la prevención, garantizar la inocuidad del producto a su vez, permitirá promover
el producto dentro del mercado.

Para que la aplicación del sistema HACCP sea llevada a cabo con éxito, se necesita
compromiso desde dirección, hasta todo el personal.

Cada empresa debe hacerse cargo de la aplicación de los principios del sistema de HACCP;
no obstante, los gobiernos y las empresas son conscientes de que puede haber obstáculos que
impidan la aplicación eficaz de dicho sistema por la propia empresa. Esto puede ocurrir sobre
todo en las empresas pequeñas y/o menos desarrolladas. (NOM-25- SSA1-2009).

Esto suele ocurrir ya que dichas empresas pueden no contar con la infraestructura, recursos
económicos y/o conocimientos necesarios para poder realizar, llevar a cabo y mantener el
sistema HACCP dentro de la empresa.

6.5. PRE-REQUISITOS.
Los pre-requisitos son una serie de condiciones con los cuales se deben cumplir antes de dar
inicio a las actividades del sistema HACCP. Estos tienen como objetivo mantener bajo
control los peligros que afectan las fases de producción, manipulación y distribución del
producto, permitiendo así al sistema HACCP enfocarse únicamente en los peligros
específicos de la cadena de producción y centrarse en la prevención para garantizar la
inocuidad de los alimentos elaborados.

A continuación, se encuentran enlistados los pre-requisitos y una breve descripción de cada

uno de ellos:

23
 Tabla 1: Pre-requisitos para implementación del sistema HACCP.

PRE-REQUISITO DESCRIPCIÓN

Buenas Prácticas de Manufactura Establecer condiciones y requisitos

(BPM). necesarios para asegurar la producción
higiénica de los alimentos.

Plan de control de químicos Uso correcto de todos los agentes

químicos usados dentro de la empresa,
tales como lubricantes, pesticidas, entre
otros.

Plan de alérgenos Mantener un control en cuanto a posible

contaminación cruzada de alérgenos con
no alergenos.

Plan de control de plagas Contar con un plan efectivo para el control

de roedores, insectos, entre otros.

Plan de control de agua Correcta clasificación del uso que se le da

al agua dentro del área de producción u
otro uso.

Plan de proveedores Evaluar a los proveedores para seleccionar

a los óptimos y garantizar la calidad de la
materia prima.

Plan de trazabilidad Implementación de un sistema de

seguimiento efectivo de: proveedor,
recepción, transformación, distribuidor,
cliente.

24
Plan de formación de personal Brindar capacitación efectiva para que
realicen las actividades con higiene y de
forma correcta.

Plan de gestión de residuos Identificar y almacenar los residuos dentro

y fuera de la empresa.

Plan de atencion de reclamos (producto Implementar un plan para saber que hacer
no conforme) en caso de que el cliente no este conforme
con el producto final. En el caso de los
proveedores también debe haber un plan
en caso de que la materia prima no sea la
óptima para implementar en la cadena de
producción.

Plan de calibración de los equipos e Implementar un plan de calibración para

instrumentos que no existan fallas con el equipo a
utilizar y evitar información incorrecta.

25
6.6. PASOS PRELIMINARES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
HACCP.
Antes de iniciar con la implementación de este sistema, es necesario que todos los niveles de
la empresa (sobre todo dirección), deben estar convencidos de que la aplicación garantizará
la inocuidad del producto si se cumplen con todas las regulaciones.
Se debe hacer énfasis en el compromiso que debe tomar dirección y gerencia para garantizar
el éxito.
A su vez, antes de aplicar los 7 principios es necesario:
1. Formación del equipo HACCP.
2. Descripción del producto.
3. Intención de uso y destino.
4. Elaboración de un diagrama de flujo del proceso.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo.
6. Aplicación de los 7 principios.

26
6.7. PRINCIPIOS HACCP.
El sistema HACCP está regido bajo 7 principios:

Figura 6: Diagrama de los principios.

27
Principio 1. Realizar un análisis de peligros.
Un peligro es cualquier factor que pueda estar presente en el producto y que pueda producir
un daño al consumidor por medio de una lesión o enfermedad. Los peligros pueden ser
biológicos, químicos o físicos y son la base de cualquier sistema HACCP.

El equipo HACCP debe enumerar cada uno de los posibles peligros que pueden surgir en
cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta
el punto de consumo e identificar cuáles cuya eliminación o reducción a niveles aceptables
resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Principio 2. Determinar los puntos críticos de control (PCC).

La finalidad de este principio es determinar los puntos, procedimientos o fases del proceso
que pueden controlarse, con el fin de eliminar o en su defecto, reducir al mínimo la
posibilidad de que ocurran los peligros.

La determinación de un PCC puede ser complicada, para ello puede emplearse un árbol de
decisiones, respondiendo a las preguntas puede definirse si se trata o no de un PCC.

28
Figura 7: Secuencia de decisiones para determinar un PCC recomendado por el codex alimentarius.

29
Principio 3. Establecer un límite o límites críticos.
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites
críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite
crítico. La determinación de estos límites establece que, si se cumplen dichos parámetros, el
PCC estará bajo control.

Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de
humedad, pH, Aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la
textura.

Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

Mediante este sistema deberá implementarse acciones específicas como pruebas u
observaciones programadas de vigilancia con el equipo de trabajo para que se pueda detectar
si existe una pérdida de control en el PCC. Lo ideal es que este sistema de vigilancia sea
preventivo, para poder actuar a tiempo e impedir que se rebasen los límites críticos.

Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos,
porque pueden realizarse rápidamente.

Principio 5. Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la

vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
En este principio se deben establecer cuáles serían las acciones correctivas a llevar a cabo en
caso de que un determinado PCC se salga de control. La finalidad de este principio es que el
PCC vuelva a estar dentro de los límites.

Deberá implementarse qué hacer con el producto en caso de que este se vea afectado.

Principio 6. Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema

de HACCP funciona eficazmente.
Deberán implementarse procedimientos, métodos, registros, para verificar que el Plan
HACCP funciona adecuadamente.

30
Principio 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y
los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
La implementación exitosa de un sistema de HACCP requiere la aplicación de prácticas de
registro eficientes y precisas. Es esencial documentar los procedimientos del sistema de
HACCP. Los sistemas de documentación y registro deben adaptarse a la naturaleza y escala
de la operación en cuestión. Estos registros deben ser lo suficientemente completos para
permitir a las empresas verificar la ejecución y el mantenimiento de los controles establecidos
por el sistema de HACCP.

6.8. VENTAJAS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL HACCP.

La implementación del plan HACCP ofrece diversas ventajas para la empresa, entre ellas la
seguridad alimentaria y la calidad dentro de la industria. Algunas de las ventajas son:

● Identificar de forma sistemática los peligros biológicos, químicos y físicos en cada

fase del proceso de producción.
● Actuar de forma preventiva en lugar de acciones correctivas posteriores, siendo una
medida de apoyo para evitar problemas que puedan convertirse en riesgos para la
seguridad alimentaria.
● Contribuir a la mejora general de la calidad del producto, pues permite identificar y
abordar posibles desviaciones en el proceso que no sean de valor para la cadena de
producción y a su vez, que pueden afectar la calidad del producto final,
● Mantiene una producción más eficiente al tener identificados los riesgos y PCC
permitiendo optimizar las prácticas, reduciendo la posibilidad de tener paradas no
planificadas.
● Refuerza la confianza al consumidor, pues demuestra un compromiso serio con la
calidad e inocuidad del producto, mejorando así la reputación de la marca.

En general el plan HACCP no solo cumple con los requisitos de inocuidad del producto, sino
a la mejora de la eficiencia operativa y fortalece la posición de la empresa en el mercado.

31
6.9. HARINAS
Es bastante probable que las primeras moliendas para la obtención de harinas nuestros
primitivos las hayan realizado en morteros y majaderos, o incluso triturando los granos entre
un par de piedras planas, debido a que eso tomaba mucho tiempo y era bastante desgastante
decidieron implementar el uso de molinos de sangre los cuales son movidos por animales.

Las harinas son un polvo fino, que se obtiene al pulverizar algunos cereales, legumbres o
alimentos que pueden o no ser ricos en almidón, además, excepcionalmente también se
pueden obtener de animales o insectos, pero son menos comunes. Tienen usos domésticos e
industriales para la elaboración de alimentos.

La habitual es la harina de trigo, siendo uno de los alimentos más antiguos que el ser humano
ha consumido y se encuentra presente en nuestra vida diaria.

Existen harinas de origen animal que son utilizadas debido a la gran proteína que aportan,
algunas de ellas se obtienen a partir de subproductos, principalmente en la industria cárnica,
pues se realizan harinas a partir de los huesos, plumas, sangre, pelos o pezuñas e incluso
existe hasta harina de pescado.

6.10. INSECTOS COMO ALIMENTO DEL FUTURO

Valdés Moreno destacó que los insectos tienen muchos beneficios, pues contienen potasio,
vitamina A, algunos componentes de las vitaminas B y C y calcio, esto de manera natural
debido a que cada insecto tiene su propio valor nutrimental.

Comer insectos nos podría ayudar a reducir el impacto ambiental que generamos al consumir
carne. Con base en un estudio de la Universidad de Helsinki, reemplazar alimentos de origen
animal por alimentos como la leche cultivada y los insectos, entre otros, podría reducir
potencialmente el calentamiento global y el uso del agua y la tierra en más de un 80%.
(Herrera. P, 2022).

Según Peter Alexander, experto en seguridad alimentaria global de la Universidad de

Edimburgo, los grillos contienen un 65% de proteína en peso, frente a un 23% del vacuno y
un 8% del tofu. Los datos de Alexander revelan que la cría de insectos ofrece una mayor
eficiencia en el uso de la tierra y del alimento que el resto de los productos animales para

32
generar la misma cantidad de calorías y proteínas; por ejemplo, los grillos necesitan de 5 a
10 veces menos comida que las vacas para ganar el mismo peso y utilizan 70 veces menos
tierra para producir la misma cantidad de proteína.

6.11. EL GRILLO
El grillo doméstico (Acheta domesticus) pertenece a la familia de los gríllidos, cualquier
especie de esta familia cuenta con un cuerpo bastante compacto, un abdomen de forma
redondeada y patas de salto traseras largas y fuertes. Las hembras se reconocen debido al
ovopositor, pues es a través de este apéndice que ellas ponen sus huevos en la tierra. Los
machos sexualmente maduros se reconocen por su fuerte chirrido, el cual hacen
principalmente por las noches y durante el atardecer, los cuales son originados por la
frotación de sus alas, generando una vibración de los timbales y dan como resultado dicho
chillido. Su cuerpo es de color marrón claro con franjas oscuras, que en las larvas se
condensan en una raya trasera oscura con una banda marrón oscura entre los ojos y las
antenas, los adultos alcanzan una longitud de18-23 milímetros, mientras que las hembras
suelen ser un poco mapas grandes que los machos y los huevos son blancos, estrechos y
miden unos 2 milímetros de largo. (Zooplus-2023).

Tabla 2: Valor nutricional de las distintas formas de Acheta domesticus. (Información

tomada de Rojo-Gonzales, 2022-2023).

33
6.12. HARINA DE GRILLO
Debido a las condiciones en las que vivimos con el paso de los años, se ha implementado el
consumo de productos que ayuden a la salud del consumidor y principalmente que ya no
sigan perjudicando al ambiente, es por eso que se pensó en la implementación de nuevos
productos, uno de ellos es la harina de grillo en producto de consumo humano se está
volviendo tendencia pues desde hace un par de años ya se ha comenzado a producir en
mediana escala, pues ha comenzado a implementarse en la elaboración de malteadas, o
incluso para enriquecer con su alto contenido de proteína algunos alimentos que puede
consumir cualquier tipo de persona, a excepción de esas personas que son alérgicas a los
crustáceos.

La harina de grillo se obtiene a partir de la cría de insectos, en este caso grillo. El proceso a
seguir sería el de: crianza, selección, deshidratación, tostado y por último pulverización. Los
grillos de los que proviene la harina para alimentos son criados en granjas de insectos
preparadas y sometidas a controles de higiene sanitarios. (Proteinsecta,2021).

34
VII. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES
REALIZADAS.

Para llevar a cabo el presente proyecto todas las acciones realizadas fueron siempre bajo la
NOM-251-SSA1-2009, PRÁCTICAS DE HIGIENE PARA EL PROCESO DE
ALIMENTOS, BEBIDAS O SUPLEMENTOS ALIMENTICIOS, la cual menciona los
7 principios bajo los que se rige el HACCP.

Sin embargo, antes de implementar el HACCP, se debe verificar que la empresa cumpla con
los pre-requisitos y cubrir con los pasos preliminares, esto con la finalidad de que el HACCP
se centre únicamente en las etapas de producción y producto final.

7.1. PRE-REQUISITOS.
Dentro del área de operaciones, el gerente de planta se encargó previamente de verificar que
cada uno de los pre-requisitos se cumplieran, permitiéndonos centrarnos en la aplicación del
plan HACCP.

7.2. ETAPA 1: PASOS PRELIMINARES

7.2.2. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP.
Se realizó una junta en donde estuvo presente el Ing. José Luis, gerente de planta y
producción. El ing. Marco Antonio, gerente comercial. Fátima Román Espinosa y Miriam
Montero Suarez, ambas residentes en el área de producción.

En esta junta se formó el equipo HACCP, conformado por personal calificado, quienes se
encargaron de ejecutar cada paso y etapa del plan HACCP de forma correcta.

Se levantó el acta constitutiva en donde se redactó como se conformó el equipo.

35
7.2.3. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO, INTENCIÓN DE USO Y DESTINO
(DISTRIBUCIÓN).
El producto en el que está enfocado este plan HACCP, es la harina de grillo (Acheta
Domesticus).

Figura 8: Harina de grillo GranINS.

Se realizó la descripción del producto en una tabla, la cual se muestra a continuación:

36
Tabla 3: Descripción de la harina de grillo GranINS.

37
7.2.4. ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO.
Se realizó una descripción de la secuencia de pasos que se llevan a cabo para la elaboración
de la harina de grillo y posteriormente realizar el diagrama de flujo.

La cual se muestra a continuación:

PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA DE GRILLO GRANINS:

1. Recepción del grillo: El grillo se recibe congelado en bolsas plásticas, se verifica

que las bolsas no presenten fisuras o alguna otra característica que pueda indicar que
esté en mal estado la materia prima.
2. Descongelación del grillo: Para el proceso de descongelación del grillo se pasa a
refrigerar.
3. Limpieza del grillo: En este paso se procede a lavar con agua potable, para eliminar
cualquier agente externo y se dejan escurrir en mallas, a su vez mientras se escurren,
se hace una inspección visual para verificar que no contenga contaminantes físicos
como cartón (Esto debido al sistema de crianza del grillo).
4. Acomodado de charolas: Se extiende el grillo en las bandejas.
5. Secado: En esta etapa del proceso se desea eliminar cualquier contaminante
biológico, se procede a meter las bandejas al horno semi industrial marca SBE TECH,
con la temperatura y el tiempo ya estandarizado.
6. Molienda: Se muele el grillo en molinos de grano oscilante (marca ExGizmo) con el
tiempo ya estandarizado.
7. Tamizado: Se tamiza el producto resultante del paso anterior en un tamiz de malla
no. 45.
8. Envasado: Se procede a pesar en una báscula porcionadora (marca Rhino) teniendo
en cuenta el gramaje requerido.
9. Sellado: Por último, se hace uso de la máquina selladora de pedal multilíneas (marca
Sellatodomx) para un sellado hermético.
10. Almacenamiento: El almacenamiento se hace en la bodega de la empresa,
controlando el ambiente seco y fresco a 20°C y 60% HR. En su envase debidamente
cerrado.
A continuación, se muestra el diagrama de flujo del proceso:

38
Figura 9: Diagrama de flujo simple del proceso de elaboración de la harina de grillo.

39
7.2.5. CONFIRMACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO IN SITU.
En esta fase del proceso, se llevó a cabo la verificación in situ del diagrama de flujo, para
esto se hizo una visita a la planta sin que los trabajadores del turno estuvieran enterados de
que se haría la visita, la finalidad de esto fue inspeccionar como los trabajadores realizan sus
labores diarias del proceso y así confirmar que se han tomado en cuenta todas las etapas del
proceso, sin omitir ninguna, garantizando un análisis completo.

A continuación, la lista de comprobación de las etapas del proceso en formato de tabla:

Tabla 4: Tabla de verificación in situ del proceso de elaboración de harina de grillo.

40
7.3. ETAPA 2: APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS.
7.3.1. PRIMER PRINCIPIO: ANALISIS DE PELIGROS.
En esta segunda etapa se comenzó con la implementación del plan HACCP, se realizó una
reunión para hacer el análisis de cada una de las etapas del proceso de producción y se
identificaron posibles peligros físicos, químicos y biológicos que pudieran llegar a afectar la
inocuidad del producto final.

Después de tenerlos identificados, se procedió a una lluvia de ideas en donde se mencionaron

medidas preventivas y correctivas de dichos peligros para los principios cuatro y cinco, los
cuales se abordarán más adelante.

7.3.2. SEGUNDO PRINCIPIO: DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS

DE CONTROL.
Con apoyo del diagrama de flujo del proceso y teniendo identificados los posibles peligros,
se realizó una tabla para determinar los puntos críticos de control, para este principio, se hizo
uso de un árbol de decisiones (Figura: Secuencia de decisiones para determinar un PCC).

7.3.3. TERCER PRINCIPIO: ESTABLECER UN LÍMITE O LÍMITES CRÍTICOS.

Una vez identificados los PCC en el proceso de elaboración de la harina de grillo, la siguiente
actividad que se realizó, fue establecer los límites críticos para mantener bajo control los
PCC.

Se consideró que, si el PCC rebasa el punto límite de control, este será un potencial indicador
de que puede alterar el producto final y puede presentar un riesgo para la salud del
consumidor.

7.3.4. CUARTO PRINCIPIO: ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA DEL

CONTROL DE LOS PCC.
En este principio se procedió a implementar sistemas de vigilancia para mantener bajo control
los límites críticos. Se establecieron las medidas de vigilancia, el instrumento o equipo de
medición, frecuencia, y persona encargada.

A su vez se propuso formatos para documentar las mediciones correspondientes de cada

PCC.

41
7.3.5. QUINTO PRINCIPIO: ESTABLECER LAS MEDIDAS CORRECTIVAS QUE
HAN DE ADOPTARSE CUANDO LA VIGILANCIA INDICA QUE UN
DETERMINADO PCC NO ESTÁ CONTROLADO.
Se implementaron medidas correctivas para cada PCC del proceso, el objetivo de llevar a
cabo estas acciones es asegurar que el PCC vuelva dentro de sus límites de control. Se incluyó
un plan para llevar a cabo en caso de que el producto se vea afectado.

42
 VIII. RESULTADOS Y ANÁLISIS.
8.1. PRIMER PRINCIPIO.

Para este principio se realizó una reunión con el equipo HACCP, para poner en discusión los
posibles peligros que pueden surgir en el proceso de elaboración de la harina.

Se presentan los resultados en la tabla a continuación:

43
 Tabla 5: Análisis de peligros potenciales en el proceso de elaboración de la harina de
grillo GranINS.

PROCESO PELIGROS ¿AFECTA JUSTIFICACION MEDIDAS

POTENCIALES GRAVEMENTE DE
PARA LA A LA CONTROL
INOCUIDAD DEL INOCUIDAD
ALIMENTO DEL
PRODUCTO?
RECEPCION DEL B Levaduras y Si Debido a las BPM´s, plan
mohos, condiciones de de
GRILLO
Escherichia coli, crianza a las que proveedores.
Salmonella spp, fue sometido el
Listeria grillo.
monocytogenes.
Q Metales pesados Si Debido a las Plan de
condiciones de proveedores.
crianza a las que
fue sometido el
grillo.
Residuos Si Debido a las Plan de
pesticidas condiciones de proveedores,
crianza a las que control de
fue sometido el químicos.
grillo.
Alergenos No La quitina es un Plan de
(Quitina). polisacárido proveedores,
presente en la control de
composición del alergenos:
grillo, puede actuar etiquetado
como alergeno. mencionando
el contenido
de quitina.
F Materia extraña Si Presencia de cartón BPM´s.
debido a que para la
crianza del grillo se
utiliza cono de
cartón para huevo.
DESCONGELACION B Levaduras y Si Debido a un posible BPM´s.
DEL GRILLO mohos, mal control de
Escherichia coli, temperatura,
Salmonella spp, estancamiento de
Listeria agua.
monocytogenes.
Q N/A N/A N/A N/A

44
 F Materia extraña Si Presencia de cartón BPM´s.
debido a que para la
crianza del grillo se
utiliza cono de
cartón para huevo.
LIMPIEZA DEL B Levaduras y Si Debido a posible BPM´s,
GRILLO mohos, contaminación por control de
Escherichia coli, parte del químicos,
Salmonella spp, trabajador. control de
Listeria agua.
monocytogenes.
Q Detergente, Si Debido a restos de BPM´s
Metales pesados. detergente en los control de
utensilios y calidad químicos,
del agua potable. control de
agua.
F Materia extraña Si Presencia de cartón BPM´s .
debido a que para la
crianza del grillo se
utiliza cono de
cartón para huevo.
ACOMODO DE LAS B N/A N/A N/A N/A
CHAROLAS
Q Detergente Si Debido a restos de BPM´s,
detergente en los control de
utensilios. químicos.
F N/A N/A N/A N/A
SECADO B Levaduras y Si Debido a un posible BPM´s.
mohos, mal control de
Escherichia coli, temperatura.
Salmonella spp,
Listeria
monocytogenes.
Q N/A N/A N/A N/A
F N/A N/A N/A N/A
MOLIENDA B N/A N/A N/A N/A
Q Detergente Si Debido a restos de BPM´s,
detergente en los control de
utensilios. químicos.
F N/A N/A N/A N/A
TAMIZADO B N/A N/A N/A N/A

45
 Q Detergente Si Debido a restos de BPM´s,
detergente en los control de
utensilios. químicos.
F N/A N/A N/A N/A
ENVASADO B N/A N/A N/A N/A
Q Detergente Si Debido a restos de BPM´s,
detergente en los control de
utensilios. químicos.
F N/A N/A N/A N/A
SELLADO B N/A N/A N/A N/A
Q N/A N/A N/A N/A
F N/A N/A N/A N/A
ALMACENAMIENTO B Contaminación Si Debido a un mal Control de
transmitida por control de plagas. plagas.
plagas
Q N/A N/A N/A N/A
F N/A N/A N/A N/A

46
8.2. SEGUNDO PRINCIPIO.

IDENTIFICACIÓN DE PCC: En este principio se identificó dos puntos críticos de control,

los cuales son:

⮚ PCC1: Limpieza del grillo

⮚ PCC2: Secado

Para llegar a estos resultados, se colocó la información dentro de una tabla, donde los criterios
tomados en cuenta para la identificación fueron los del árbol de decisiones.

A continuación, se muestra la tabla que se realizó:

47
 Tabla 6: Identificación de los puntos críticos de control en el proceso de elaboración de la
harina de grillo.

Proceso Peligros ¿Es ¿Ha sido ¿Podría ¿Se Si se

potenciales controlado
concebida producirse eliminarán trata de
para la por un esta etapa una los peligros un PCC
seguridad del programa de del contaminación identificados marcar
alimento. pre- proceso con niveles o se reducirá con una
requsitos? para superiores a a un nivel X.
eliminar los aceptables aceptable la De lo
o reducir o podrían probabilidad contrario
a un nivel aumentar a de que se dejar en
aceptable niveles produzcan blanco.
que se inaceptables? en una etapa
produzca Si la respuesta subsecuente?
un es no, no se Si la
riesgo? trata de un respuesta es
Si la PCC. no, se trata
respuesta de un PCC.
es sí, se
trata de
un PCC.
Recepción de Levaduras y Plan de No Si Si
grillo mohos proveedores.
Escherichia BPM´s,
coli control de
Salmonella spp químicos,
Listeria control de
monocytogenes. alérgenos.
Metales
pesados,
residuos
pesticidas.
Alérgenos
(Quitina).
Materia
extraña.

Descongelación Levaduras y BPM´s. No Si Si

del grillo mohos
Escherichia
coli
Salmonella spp
Listeria
monocytogenes

48
 Materia
extraña.
Limpieza del Levaduras y BPM´s, No Si
grillo mohos control de
Escherichia químicos,
coli control de X
Salmonella spp agua.
Listeria
monocytogenes.
Detergente,
Metales
pesados,
Materia
extraña.
Acomodo de las Detergente. BPM´s, No No
charolas control de
químicos.
Secado Levaduras y BPM´s. Si
mohos
Escherichia X
coli
Salmonella spp
Listeria
monocytogenes
Molienda Detergente. BPM´s, No No
control de
químicos.
Tamizado Detergente. BPM´s, No No .
control de
químicos.
Envasado Detergente. BPM´s, No No
control de
químicos.
Sellado N/A
Almacenamiento Contaminación Control de No No
transmitida por plagas.
plagas.

49
8.3. TERCER PRINCIPIO.

Se establecieron límites de control de cada PCC en el proceso de elaboración de la harina.

PCC1:

Tabla 7: Límites críticos en el control de tamaño de contaminantes físicos.

PROCESO CONTAMINANTE CRITERIO NÚM DE MALLA

Limpieza Contaminante físico Basarse en el Tamiz malla 5

menor a 2 cm de tamaño de
tamaño. partícula

Inicialmente esta parte del proceso está enfocado en agentes físicos que pudieran ser
eliminados por medio de la inspección visual, lo cual no garantiza que si existe un
contaminante físico pequeño fuera eliminado en esta parte del proceso.

Se implementó este método para eliminar agentes físicos menor a 2 cm, tomamos esta medida
de referencia, ya que el grillo tiene un tamaño de 2 cm aprox. Lo cual permitirá que cualquier
contaminante físico menor a esta medida sea filtrado y el grillo sea retenido en el tamiz.

PCC 2:

Tabla 8: Límites críticos en el control del PCC: Secado.

PROCESO TEMPERATURA (°C) TIEMPO (min)

Secado 120 180

50
 Se realizaron análisis para medir los criterios microbiológicos y porcentaje de humedad,
según el diario oficial de la unión europea, los criterios máximos de contaminantes biológicos
permitidos son los siguientes:

Figura 10: criterios microbiológicos según el Diario Oficial de la Unión Europea

mientras que el porcentaje de humedad deberá ser de:

Los resultados que arrojaron los análisis fueron los siguientes:

Figura 10: Análisis de humedad de harina de grillo GranINS.

51
Tabla 9: análisis microbiológico de harina de grillo GranINS.

52
8.4. CUARTO PRINCIPIO.

Sistemas de vigilancia (Medidas preventivas).

Las acciones que se implementaron para mantener bajo control los límites de los PCC fueron
las siguientes:

Tabla 10: Sistemas de vigilancia para el monitoreo de las PCC en la elaboración de harina
de grillo.

PCC ¿Qué se ¿Con que? ¿Quién? ¿Cuándo?

medirá?

Limpieza del Bajo o nulo Tamiz malla 5 Encargado Después de la

grillo nivel de de la inspección
contaminantes operación. visual.
físicos.

Secado Medir la Inspección visual, Cada hora

temperatura para verificar que el
horno mantenga la
temperatura de
120°c.

*Para mantener la temperatura dentro del horno se recomienda que no se abra

constantemente.

Para llevar un control de estos sistemas, se llevará un registro. (Anexo 2) Los responsables
de llenar dichos formatos serán los encargados de la operación, el operador deberá monitorear
mediante el uso del tamiz malla 5 para la limpieza del grillo, e inspección visual para
monitorear la temperatura del horno.

8.5. QUINTO PRINCIPIO.

53
Medidas correctivas.

● PCC1: Limpieza del grillo.

Si el contaminante fue encontrado en el proceso de acomodado de charolas (posterior al

proceso de limpieza, el encargado de la operación deberá:

➔ Retirar el agente contaminante y repetir el proceso de limpieza grillo.

Si el contaminante fue encontrado antes del proceso de molienda (después del secado), el
encargado de la operación deberá:

➔ Retirar el agente contaminante y continuar con la operación. (Puesto que ya habrá

sido eliminado cualquier agente biológico debido al proceso de secado).

● PCC2: Secado.

Si la temperatura no corresponde a los límites establecidos, el operador del horno deberá:

➔ Verificar que el horno se encuentre cerrado correctamente.

➔ Verificar que el horno se haya programado a la temperatura correcta.

Si el horno está cerrado debidamente, con la temperatura correcta y este aun así no alcanza
la temperatura debida, el operador deberá:

➔ Notificar a gerencia y personal de mantenimiento para inspección del horno.

Para ambos PCC se deberá registrar las acciones correctivas, pues se debe hacer un análisis
del proceso.

54
 IX. CONCLUSIONES
o Se desarrollo esta implementación del plan HACCP, en una de las líneas de
producción de la comercializadora eTesla, con el fin de objetivo de garantizar su
inocuidad.
o Se identificaron diversos posibles peligros con agentes contaminantes físicos,
químicos y biológicos a lo largo de toda la cadena de producción, algunos de ellos no
habían sido identificados hasta la elaboración de este proyecto.
o Se identificaron dos PCC en el proceso de la elaboración de harina de grillo, los cuales
fueron la etapa de limpieza y secado, implementando límites de control, medidas
preventivas y correctivas.
o Se propuso el formato de sistema de vigilancia de PCC.
o Se propuso el formato de requisición de producto del área comercial (ventas) hacia el
área de producción, para llevar un mejor manejo de entradas y salidas.
o Podemos expresar la suma importancia de que exista un sistema HACCP para cada
uno de los productos elaborados en la industria alimentaria, pues nos ayuda a conocer
cada una de las partes del proceso de elaboración de dicho producto, haciendo que
conozcamos los riesgos que se puedan presentar.
o Una de las alternativas que se presentan en el anterior trabajo es la implementación
de nuevas soluciones, las cuales fueron mencionadas anteriormente con la finalidad
de reducir los riesgos de la salud alimentaria y evitar algún tipo de riesgo a los
consumidores.

55
 X. RECOMENDACIONES
Como resultado de este proyecto se espera que la empresa tome en cuenta los peligros y PCC
encontrados.

Para que la implementación del plan HACCP sea un éxito, las recomendaciones son las
siguientes:

o Las capacitaciones son pilar de las empresas para que puedan seguir operando con
éxito, por ello, se recomienda capacitar al personal con las BPM´s.
o Deberá seguir siendo un deber del equipo HACCP analizar periódicamente las etapas
del proceso para verificar que los PCC están siendo controlados y que no han surgido
nuevos posibles peligros de contaminación.

XI. COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS

• Capacidad de supervisar las diversas áreas del proceso.
• Habilidad para comunicarse (y mejorar la comunicación) dentro del área de
operaciones.
• Capacidad para realizar reuniones con el director general y comunicar avances y
necesidades en el área.
• Habilidad para trabajar con contextos internacionales.
• Capacidad para formular y gestionar proyectos.
• Compromiso ético y compromiso con la calidad e inocuidad.

56
 XII. GLOSARIO DE ABREVIATURAS
• HACCP: Hazard analysis and critical control points (Análisis de peligros y puntos
críticos de control).
• PCC: Puntos críticos de control.
• AD: Acheta domesticus
• N/A: No aplica.
• BPM: Buenas prácticas de manufactura.
• PH: Medida que indica la acidez o la alcalinidad de una sustancia (potencial de
hidrogeno).
• AW: Actividad de agua.
• Non GMO: No modificado genéticamente.

57
 XIII. FUENTES DE INFORMACION
• Quente, S. (2023). Grillo doméstico (Acheta domesticus). Recuperado el 26 de
noviembre del 2023, de https://www.zooplus.es/magazine/reptiles/especies-de-
reptiles/grillo-domestico-acheta-domesticus
• Cámara, T. (2023, 17 de agosto). ¿son los insectos la comida del futuro? Ciencia.
Medícate. Recuperado el 03 de diciembre de 2023 de
https://www.bbvaopenmind.com/ciencia/medioambiente/insectos-la-comida-del-
futuro/
• Herrera, P. (2022, 30 de agosto). Insectos: alimento del futuro. UNAM global revista.
Recuperado el 29 de noviembre del 2023 de
https://unamglobal.unam.mx/global_revista/insectos-alimento-del-futuro/
• Ponce, C. (2010). La seguridad y la confianza, claves en los alimentos para celíacos.
Alimentaria, pág.: 413. 133.
• ASSAL. (2023). Enfermedades transmitidas por alimentos (ETA). Recuperado de
https://www.assal.gov.ar/eta/
• Mouteira, M. C. (2013). Programa de control de plagas en la sala de extracción de
miel. Tesis de la Facultad de ciencias agrarias y forestales de la Universidad Nacional
de la Plata.
• Diario Oficial de la Unión europea. (2022, 10 de febrero). Reglamento de ejecución.
Recuperado de https://eur-lex.europa.eu/legal-
content/ES/TXT/PDF/?uri=CELEX:32022R0188
• Juárez-Ortega, N. (2019). Las competencias del área de alimentos en el Instituto
Tecnológico del altiplano de Tlaxcala.
• Machado, O. (1997). Valor nutricional de los alimentos. Colombia. Editorial
Universidad de Antioquia.
• NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el
proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.

58
 XIV. ANEXOS

Anexo 1: Formato de requisición de producto del área comercial (ventas) al área de

producción.

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ANEXO 2. Carta de presentación.

60
ANEXO 3. Carta de aceptación.

61
ANEXO 4. Carta de término.

62
ANEXO 5. Cronograma de actividades.

CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACION
fecha inicio 21 ago- termino 4 dic Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
REVISAR FECHA ESTIMADA DE
REQUISITO ACTIVIDADES A DESARROLLAR EN TERMINO DE LA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
(FECHA) ACTIVIDAD
Planeacion del proyecto
1. Formacion del equipo HACCP.
Tomar acuerdos para formar el equipo de trabajo.
Reunion inicial. 21-ago
Realizacion del documento.
2da Reunion. Reunion con el equipo para formar el cronograma. 22-ago
3ra Reunión Inspeccion de las instalaciones. 23-25 ago
2. Descripcion del producto, distribucion,
definicion de uso intencionado y consumidores.
4ta Reunión Establecer el uso previsto de la harina. 28-ago
5ta Reunion Determinar las propiedades fisicas y biologicas. 29-ago
6ta Reunion Establecer condiciones óptimas de almacenamiento. 30-ago
7ma Reunión Establecer condiciones óptimas de distribución. 31-ago
3. Desarrollo del diagrama de flujo del proceso.
8va Reunión Establecer una de las diferentes actividades del proceso. 01-sep
4. Verificacion del diagrama de flujo.
9na Reunión Comprovación y reajuste de todos lo pasos. 04-sep
10ma Reunión Recorrido físico y real del diagrama. 05-sep
11va Reunión Actualización de todos los pasos para reflejar la realidad. 06-sep
5. Analizar pre requisitos con los que cuenta la
empresa.
Revisión de toda la documentación registrada en base a
12va Reunión los pre requisitos. 07-08 sep
6. Aplicacion de pre requisitos.
Plan de formación y capacitación del personal sobre las
13va Reunión BPM. 11-15 sep
Supervición a cerca de la correcta clasificación del uso
14va Reunión de agua. 18-sep
Inspección sobre el control de quimicos y plagas dentro
15va Reunión de la empresa. 19-20 sep
16va Reunión Revición del plan de trazabilida y los proveedores. 21-sep
17va Reunión Explicación al personal sobre el plan de alérgenos. 22-sep

7. Verificacion de los pre requisitos.

Verificación basanda en el manual dela verificación de lo

18va Reunión prerrequisitos en establecimientos industriales. 25-sep
8. Principio 1: Realizar un analisis de peligros.
Analisis de los posbles peligros, la probabilidad en que
19va Reunión surjan y la gravedad de sus efectos en la salud. 26-27 sep
Hacer una evalución cualitativa y/o cuantitativa de la
20va Reunión presencia de los peligros. 28-sep
Analisis de las medidas de control que se pudieran
21va Reunión aplicar en realción a cada peligro. 29-sep
9. Principio 2: Determinar los puntos criticos de control
PCC.
22va Reunión Analisis de lo que es un PCC. 01-oct
23va Reunión Identificación del primer PCC. 02-oct
24va Reunión Identificación del segundo PCC. 03-oct
10. Principio 3: Establecer un limite o limites criticos.
Establecimiento del primer limente en referencia al
25va Reunión primer PCC. 04-05 oct
Establecimiento del segundo limite en referencia al
26va Reunión segundo PCC. 06-09 oct
11. Principio 4: Establecer un sistema de vigileancia de
control de los PCC.
27va Reunión Identificación del primer sistema de vigilancia. 10-11 oct
28va Reunión Identificación del segundo sistema de vigilancia. 12-13 oct
12. Principio 5: Establecer las medidas correctivas que
han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no esta controlado.
29va Reunión Primer medida correctiva( limpieza de grillo). 17-18 oct
30va Reunión segunda medida correctiva (secado). 19-20 oct
13. Resultados.
Capacitación del personal con las nuevas tecnicas y
31va Reunión nuevos puntos estudiados. 23-27 oct
32va Reunión Implementación del plan HACCP. 30-31 oct
33va Reunión Verificacion de las áreas donde se implemento el plan. 03-nov
14. Redacción del informe tecnico. 06-nov al 04-dic 4

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ANEXO 6. Evidencias fotográficas.

Figura 11: Proceso de molienda.

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 Figura 12: Tamizado de la harina de grillo.

Figura 13: verificación de humedad de la harina de grillo.

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Figura 14: Línea de productos BeChos, elaborados a partir de harina de grillo.

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