República Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Educación Universitaria

Universidad Politécnica Territorial José Antonio Anzoátegui
Anaco Edo Anzoátegui

Control estadístico de procesos

Integrantes:
T.S.U. Alejandro Pérez C.I. 28.652.224
T.S.U. Yenifer Delgado C.I. 20.710.300
T.S.U. Domingo Sánchez C.I. 17.785.473
T.S.U. Johana Romero C.I. 15.064.488
T.S.U. Wilmer Chacón C.I. 13.522.405

Profesor: Ing. Jorge Ramos

Trayecto III Fase I

Seccion:MP01-D1-23
ANACO, 02 DE FEBRERO DEL 2024
Definición de Control de la Calidad

El control de la calidad consiste en un conjunto de métodos y actividades de carácter

operativo, que se utilizan para satisfacer el cumplimiento de los requisitos de calidad que
se han establecido (Gutiérrez,2004).

El control de la calidad se utiliza para identificar las causas especiales de variación y para
señalar la necesidad de tomar alguna acción correctiva cuando sea apropiado. El proceso
se considera fuera de control cuando están presentes causas especiales (Evans, 2000).

Mejora continua

es un enfoque para la mejora de procesos operativos que se basa en la necesidad de

revisar continuamente las operaciones de los problemas, la reducción de costos
oportunidad, la racionalización, y otros factores que en conjunto permiten la optimización.

A menudo asociada con metodologías de proceso, la actividad de mejora continua

proporciona una visión continua, medición y retroalimentación sobre el rendimiento del
proceso para impulsar la mejora en la ejecución de los procesos.

En Mejora continua (siguiendo técnicas de evaluación como Six Sigma), los gerentes de
negocios trabajan con buenas prácticas de manufactura ( BPM) y profesionales de
tecnología de información (TI) para implementar monitoreo y medición de desempeño, es
decir, para identificar, definir, medir, analizar, mejorar y controlar procesos empresariales.

Qué es un gráfico o Diagrama de control

Una de las herramientas de análisis y solución de problemas es la gráfica de control. Es

un diagrama que muestra los valores producto de la medición de una característica de
calidad, ubicados en una serie cronológica. En él establecemos una línea central o valor
nominal, que suele ser el objetivo del proceso o el promedio histórico, junto a uno o más
límites de control, tanto superior como inferior, usados para determinar cuándo es
necesario analizar una eventualidad.
Partes de un gráfico de control
¿Qué logramos con esto?

Imagina que eres un productor de tornillos y que cada tornillo que haces debe medir entre
3,55 cm y 3,60 cm. Menos de 3,55 cm o más de 3,60 cm se consideran tornillos
defectuosos. Por ende, estableces tu límite de control superior en 3,60 cm y tu límite
inferior en 3,55 cm. Anotas las medidas de los tornillos que produces a diferentes horas
del día. Un día ves que, en el gráfico de control, hay 7 tornillos producidos a las 3 de la
tarde que están por fuera de los límites, ¿qué paso ahí?

La respuesta al primer interrogante es: Adquieres control del proceso. Siguiendo el

ejemplo de los tornillos, el paso siguiente es determinar porqué ocurrió esa variación en el
proceso. ¿Acaso fue una causa aleatoria? ¿Quizás fue una causa asignable?

Veamos algunos términos antes de conocer qué tipos de gráficas hay.

 Causa asignable: Si consigues hallar una causa concreta o que ocasiona una
variación excesiva y obedece a una situación específica, hablamos de causa
asignable. Es el tipo de causa que debemos corregir. Por ejemplo, la deficiente
capacitación del trabajador o la falta de ajuste de una máquina.
 Causa aleatoria: Cuando no consigues hallar una explicación concreta a una
variación, o si la variación fue ocasionada por un evento sin importancia que no se
volverá a repetir, hablamos de causa aleatoria. También se le suelen llamar
variaciones naturales o causas naturales. Es el tipo de causa que está presente en
la vida misma, fortuita. Ejemplos son la curva de aprendizaje del trabajador y el
cierre inesperado del software.
 Límite superior de control: Es el valor más grande aceptado en el proceso. En
español LSC, en inglés UCL (Upper control limit).
 Límite inferior de control: El opuesto al superior, es decir, el valor más pequeño.
LIC en español, LCL en inglés (Lower control limit).
 Límite central de control: Con siglas LCC, es la línea central del gráfico. Entre más
cerca están los puntos a la línea, más estable es el proceso.
¿Para qué sirve un diagrama de control entonces?

Con lo que hemos detallado hasta el momento ya tenemos varios beneficios definidos.

 Análisis de proceso: Puede que nunca se haya hecho un control estadístico de

proceso. Un análisis con gráfico de control donde estableces los límites de control,
te permitirá analizar ese proceso y determinar qué es lo normal en él, cuando algo
no está bien, o si ha mejorado o empeorado a través del tiempo. Un proceso
analizado con esta herramienta, es un proceso controlado, que es precisamente el
segundo beneficio.
 Control de proceso: Conoces el comportamiento del proceso. ¿Es estable?, ¿se
mantiene? ¿qué tan frecuente se sale de control? Esto te permite intervenir sobre
el proceso para mejorarlo. Este, a continuación, es el tercer beneficio.
 Mejoramiento del proceso: No basta analizar y controlar un proceso. Es necesario
mejorarlo. Con el diagrama de Shewhart identificamos dónde se generaron las
fallas y tenemos datos de entrada para hacer análisis de causas en aras de
plantear soluciones a las fallas.
Tipos de gráficos de control

La característica de calidad a medir determina el tipo de diagrama de control. Inicialmente

encontramos dos clasificaciones:

Gráfica de control por variables

La característica de calidad que se mide es una variable continúa (peso, pulgadas,

temperatura, etc). Si ese es el caso, podemos encontrar gráficos basados en la tendencia
central ( ) y en el rango.

 Gráfica : Qué tanto se están alejando las mediciones de la tendencia central, que
en este caso es la media o promedio. Por ejemplo, un nuevo trabajador o nuevos
instrumentos de trabajo harán que las mediciones se alejen más de línea central.
 Gráfica R: Qué tanta ganancia o pérdida de uniformidad hay en la dispersión de un
proceso dentro de una muestra. En otras palabras, el rango es la resta del valor
más grande con el valor más pequeño de una muestra, lo que nos permite
determinar la variabilidad. El valor resultante es plasmado en un gráfico de control
para ser comparado con el rango de otra serie de muestras. Con esto logramos
ver si hay presencia de uniformidad en los puntos ubicados o si no, para intervenir.
 Gráfica -R: Utilizamos ambos tipos de gráficas cuando se miden la relación de
las especificaciones de calidad con la tendencia central y la dispersión. En este
sentido, ubicamos una gráfica ligeramente encima de la otra y analizamos el
comportamiento de cada punto.
Gráfica de control por atributos

Piensa en una característica de calidad basada en atributos como el cumplimiento con

respecto a una especificación. Lo hacemos con variables discretas. De aquí se derivan
cuatro tipos de gráficos:
  Gráfico p: En él medimos el porcentaje de defectos por muestra. Por ejemplo, si
tenemos una muestra de 100 productos y 10 de ellos tienen al menos un defecto,
hay una fracción defectuosa de 0,1. Este valor se ubica en el gráfico sobre el eje y.
 Gráfico np: A diferencia de p, este valor no es una fracción. Es el número de
unidades defectuosas en una muestra. Si es una muestra de 100 productos, 10 de
ellos tienen al menos un defecto, 10 será el valor a ubicar en el gráfico sobre el eje
y.
 Gráfico c: Es el número de defectos por unidad de producción durante un período
de muestreo. En este caso, los defectos por producto se cuentan, y establecemos
un valor para definir a partir de cuántos defectos una unidad es defectuosa. Por
ejemplo, el número de zonas desgastadas que tenga una chaqueta de cuero, si la
chaqueta tiene más de 5 zonas desgastadas, se considera una unidad no
conforme.
 Gráfico u: Similar a p pero parte del gráfico c. En él medimos el porcentaje de
defectos en una unidad durante un período de muestreo.
Cómo hacer un gráfico de control: Paso a paso

Hay diversidad de softwares que tienen funciones para hacer montones de cosas con
cartas de control. Incluso, en empresas de producción, hay maquinarias que elaboran a
medida que producen las cartas de control según la configuración asignada. Pero como
este no es el caso y de lo que hablamos en Ingenio Empresa es de aprendizaje, vamos a
explicar cómo hacer un gráfico de control.

Aún cuando es un paso a paso, si es importante que complementes lo aprendido aquí con
otras fuentes, pues el diagrama de control y en general el control estadístico de procesos
es un tema mucho más grande, que incluye distribuciones de probabilidad, fórmulas,
niveles de sigma, etc.

En todo caso, el control estadístico de procesos es un tema próximo a desarrollar en

detalle en Ingenio Empresa.

 Paso 1. Antes que nada, determina cuál es el proceso a trabajar y cuál es la

característica de calidad que vas a medir. ¿Acaso es peso, longitud, número de
defectos o volumen?
 Paso 2: Ahora que tienes el tipo de datos a recolectar, define el tipo de gráfico de
control a usar basándote en lo explicado anteriormente, y no te quedes solo con
eso, investiga más.
 Paso 3: Determina el tiempo en el que estarás capturando los datos y define con
base en el tipo de gráfico que vas a trazar, cuestiones como la cantidad de
muestras a considerar (considera al menos 20) y el tamaño de cada una.
 Paso 4: Recopila los datos.
 Paso 5: Determina la línea central y el límite de control superior e inferior.
 Paso 6: Representa los datos en la gráfica.
 Paso 7: Analiza el resultado. Interpreta el gráfico.
Interpretación de un gráfico de control

Y este apartado es únicamente para el paso 7, pues aquí radica la verdadera utilidad de
una carta de control. Existen comportamientos y patrones en los datos representados, que
nos darán un indicio de que hay una variabilidad no aleatoria que debe investigarse.
  Pista 1: Cuando hay solo un punto fuera de control. Es quizá la más pequeña de
las probabilidades.
 Pista 2: Cuando hay dos de cada tres puntos sucesivos ubicados a un lado de la
línea central y más de dos desviaciones estándar (sigma) alejados de esta línea.
 Pista 3: Cuando hay 4 de cada 5 puntos sucesivos ubicados a un lado de la línea
central y más de una desviación estándar (sigma) alejados de esta línea.
 Pista 4: Cuando hay una serie de 8 puntos sucesivos ubicados a un lado de la
línea central, sin importar cuántas desviaciones estándar estén alejados de la línea
central. Por ejemplo 8 de cada 10 puntos, 12 de cada 14 puntos o 16 de cada 18
puntos.
 Pista 5: Cuando hay 6 puntos consecutivos ascendentes o descendientes.
 Pista 6: Cuando hay 14 o más puntos consecutivos cruzando la línea central de
arriba a abajo, sin que haya al menos 2 puntos sucesivos en un mismo lado.
 Pista 7: Cualquier patrón recurrente que estés observando, puede ser
considerado algo inusual.
Ejemplo de diagrama de control

Vamos a imaginar una empresa que produce escritorios, por ejemplo, Mesfir. Ellos
quieren monitorear el número de defectos en sus mesas incluyendo el 99,73% (tres
desviaciones estándar) de la variación aleatoria del proceso, por lo que revisan que la
forma de la mesa, su estabilidad y la pintura estén en óptimas condiciones.

Paso 1: Se van a contar el número de defectos encontrados en las mesas por lote. Los
lotes pueden variar levemente de tamaño, es decir, puede haber pequeñas variaciones en
el número de mesas que compone un lote de producción.

Paso 2: Se van a trabajar lotes que pueden tener diferente tamaño, y se va a contar el
porcentaje de defectos encontrados por lote (el lote es la muestra), razón por la cual
vamos a trabajar con una gráfica de control por atributos tipo p.

Paso 3: Los datos se van a capturar durante 10 días de producción. Se van a considerar
20 muestras (20 lotes), el tamaño de cada lote lo tienes en el paso 4.

Paso 4: Estos son los datos recopilados. La fracción defectuosa es el resultado de dividir
el número de errores por el tamaño del lote.
Datos recopilados para elaborar gráfico de control
Paso 5: Vamos a determinar la línea central y los límites de control superior e inferior.
Vale la pena aclarar que cuando hicimos el ejemplo, consideramos todos los decimales,
sin embargo, en los gráficos y fórmulas que mostramos a continuación, solo
consideramos dos cifras decimales, por lo tanto, seguramente si reproduces el ejemplo
como se muestra a continuación, los resultados van a variar levemente.

Para tener la línea central calculamos p promedio:

Observa la última fila del paso 4. El número de errores es 99, el número total de registros
examinados es 1859 y resulta de la sumatoria del número de escritorios por lote.

La desviación estándar para la distribución de la muestra se calcula así:

p promedio es el número que calculamos anteriormente, y n es 92,96 que es el tamaño de
la muestra, en este caso el tamaño de los lotes. Como se aprecia en la tabla del paso 4, el
tamaño del lote varia, por lo tanto 92,95 es el resultado del promedio de escritorios por
lote. La desviación estándar es igual a 0,02.

El cálculo de los límites se hace así:

El número de desviaciones estándar se conoce como z. Mesfir (la empresa) limita los
valores a 3 desviaciones estándar de la media, lo que equivale a 99,73%. Es por eso que
en el cálculo de los límites de control, z es igual a 3. Los otros datos ya los conoces,
fueron calculados anteriormente.

¿Podemos tener un número de defectos negativo? No. Es por eso que el límite central
inferior se redondea a 0.

Paso 6: Procedemos a representar los datos en una carta de control.

Con los cálculos hechos, este es el resultado de la gráfica de control de Mesfir.

Ejemplo de gráfica de control: Gráfica p

ç
Paso 7: Analizamos el resultado.

La interpretación de una gráfica de control tiene más sentido cuando se han hecho varios
ejercicios de este tipo, lo que permite determinar qué es normal y qué no lo es en el
comportamiento de la producción. Sin embargo, y basándonos en las pistas antes
mostradas, podemos ver que:

 El punto 12 esta fuera de control. Aunque es una probabilidad pequeña, bien vale
la pena entrar a mirar porqué ocurrió esto.
 Evidentemente algo ocurrió en los lotes 4 a 9. Fija que hay un aumento constante
desde el punto 4 hasta el punto 9, y aunque se ve corregido en el punto 10, se
debe de revisar cómo se trabajaron estos lotes.
 ¿Qué ocurrió en los puntos 11,12 y 13? Hubo algún suceso que afectó sobre todo
al punto 12 y después fue corregido; es lo más probable.

Variables del mantenimiento

Para interpretar la forma en la que actúa el mantenimiento, se hace necesario que ver y
analizar distintas variables de significación que repercuten en el desempeño de los
sistemas.
Así, se pueden mencionar:

• Fiabilidad: es la probabilidad de que las instalaciones, máquinas o equipos, se

desempeñen satisfactoriamente sin fallar, durante un período determinado, bajo
condiciones específicas.
Es importante recordar que la probabilidad puede variar entre 0 (indica la certeza
de fallo) y 1 (indica la certeza de buen servicio).
Por lo tanto la probabilidad de fallo está necesariamente unida a la fiabilidad. El análisis
de fallos constituye otra medida del desempeño de los sistemas, para ello se utiliza lo que
se denomina la tasa de fallo, que es el cociente del número de fallos sobre el total de
horas de operación del equipo.

• Disponibilidad: es la proporción de tiempo durante la cual un sistema o equipo estuvo en

condiciones de ser utilizado.
Vemos entonces que la disponibilidad depende de:
‒ La frecuencia de los fallos.
‒ El tiempo que nos demande reanudar el servicio.
Por supuesto que no están comprendidos en el tiempo de paradas aquellas que se
producen por problemas de huelgas, o suspensión de la producción por caída en la
demanda.

• Mantenibilidad: es la probabilidad de que una máquina, equipo o un sistema pueda ser

reparado a una condición especificada en un período de tiempo dado, en tanto su
mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas metodologías y recursos
determinados con anterioridad.
La mantenibilidad es la cualidad que caracteriza una máquina, equipo o sistema en
cuanto a su facilidad a realizarle mantenimiento, depende del diseño y pueden ser
expresados en términos de frecuencia, duración y coste.

• Calidad: Se debe destacar el lugar primordial que ocupa la calidad. El mantenimiento

debe tratar de evitar los fallos, reestablecer el sistema lo más rápido posible, dejándolo en
condiciones óptimas de operar a los niveles de producción y calidad exigida.

• Seguridad: está referida al personal, instalaciones, equipos, sistemas y máquinas, no

puede ni debe dejársela a un costado, con miras a dar cumplimiento a demandas
pactadas.

• Redundancia: en un elemento, es la existencia de más de un medio para realizar una

función requerida cuando se necesite.
‒ Redundancia activa: redundancia en la que varios medios para realizar una
función requerida están funcionamiento simultáneamente.
‒ Redundancia en espera: redundancia en la que los medios alternativos para
realizar una función particular únicamente se activan cuando los medios activos
no están disponibles. Con frecuencia, la redundancia en espera se menciona
como redundancia pasiva.

• Vida útil: intervalo de tiempo que comienza en un instante dado y termina en el instante
en que se alcanza el estado límite. El estado límite puede ser una función de la tasa de
fallos, del requisito de logística de mantenimiento, de las condiciones físicas de los
aspectos económicos, de la edad, de la obsolescencia, de los cambios en los requisitos
del usuario, o de otros factores relevantes.

• Tasa media de fallos: número de fallos de un elemento durante un intervalo de tiempo

dado dividido por el intervalo de tiempo. En algunos casos la unidad de tiempo se puede
sustituir por unidades de utilización.

• Ciclo de vida: serie de estados por los que pasa un elemento desde su concepción hasta
su eliminación.

• Obsolescencia (para fines de mantenimiento): inaptitud de un elemento para continuar

siendo mantenido, debida a la indisponibilidad en el mercado de los recursos necesarios
en condiciones técnicas y/o económicas aceptables.

• Coste: La competencia nos obliga a bajar permanentemente los precios, por lo que se
deben optimizar los procesos.

• Entrega / Plazo. El tiempo de entrega y el cumplimiento de los plazos previstos son

variables que tienen también su importancia, en el mantenimiento, el tiempo es un factor
preeminente.

Se hacen pruebas de funcionamiento a tres motores eléctricos de 50HP de

capacidad por un tiempo de 600 horas durante estas pruebas ocurren como máximo 2
fallas en alguno de los motores como se muestra a a continuación.
 Equipo Horas Horas Horas Hopras
Motores Tiempo hasta Tiempo de Tiempo hasta Tiempo de
el primer fallo reparcion del el segundo reparación del
primer fallo fallo segundo fallo
1 500 5 No fallo --------------------
2 400 3 530 4
3 370 6 425 6

Determinar

1) El MTBF, MTTTF Y MTTR suponiendo que todos los motores eléctricos se

comportan y aperan de la misma manera
2) la disponibilidad de los motores

Respuestas 1
a) Tiempo medio entre fallas (MTBF)

MTBF= ∑ HORAS TOTALES = 1800 HORAS = 1800 HORAS = 300HORAS

Nro. de averías +1 5+1 6

HORAS TOTALES = 3+600 = 1800 HORAS

b) Tiempo medio de reparación (MTTR)

MTTR= ∑ horas de reparación = 24 horas = 4,8 horas
Nro. de averías 5

∑ Horas de reparación = 5+3+6+4+6 = 24 horas

c) Tiempo medio hasta el fallo (MTTF)

MTTF= MTBF-MTTR = 300 HORAS - 4,8 HORAS = 295,2 HORAS

Respuesta 2
Disponibilidad
D= MTBF = 300 HORAS = 300 HORAS
MTBF +MTTR 300 HORAS+ 4,8 304,8 HORAS
 D= 0,9842 X 100
D= 98,42%

Confiabilidad
-T/MTBF -600h/300h -2
C= e =e =e = 0,1353

C= 13.53%

A una maquina fabricadora de tubos de PVC durante el proceso de fabricación se

realizaron 8 muestras con la finalidad de evaluar la variación de longitud en pulgadas de
los tubos que fábrica una empresa, arrojando los siguientes datos

Hora DIA1 DIA2 DIA3 X ¯R

06:00 15,9 27,5 22,7 22,03 11,6
07:00 22;5 22,8 20,3 21,86 2,5
08:00 22,8 22,5 20,5 21,93 2,3
09:00 19,3 20,2 20,4 19,96 1.1
10:00 19,5 20,1 20,3 19,96 0,8
11:00 20,8 22,7 22,5 22,00 1,9
12:00 22,7 22,5 20,2 21,80 2,5
13:00 20,0 20,0 22,1 20,70 2,1

CALCULAMOS
= _
X, X, R

MEDIA, LA MEDIA DE LOS MEDIOS, EL RANGO Y LA MEDIA DEL RANGO

R= DATO MAYOR +DATO MENOR DE CADA FILA

R = 27,5-15,9 = 11,6

PARA CALCULAR LOS LIMITES SUPERIOR CENTRAL E INFERIOR

PARA GRAFICO X

Lcs = X +