Copper-for-Busbars Guide (1) Español

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Cobre para barras colectoras
Guía para el diseño y la instalación

Cobre para barras colectoras

David Chapman y el profesor Toby Norris
Publicación N° 22 de la Asociación de Fomento del Cobre
Publicación del Instituto Europeo del Cobre nº Cu0201
Revisado en mayo de 2014
Primera 1936 En esta nueva edición, el cálculo de la capacidad de carga de corriente se ha simplificado
publicación 2.ª a 19361950 enormemente al proporcionar fórmulas exactas para algunas configuraciones de barras colectoras
3.ª revisiones 1950 comunes y métodos gráficos para otras. Otras secciones se han actualizado y modificado para
4.ª revisión 1952 reflejar la práctica actual.
5.ª revisión 6.ª a 10.ª 19541959
revisiones 1960
11.ª revisión 12.ª revisión 1962
Reimpreso 1964
Reimpreso 1965
13.ª revisión 1984
14.ª revisión 1996
La Asociación de Desarrollo del Cobre es una organización sin fines de lucro que promueve y
apoya el uso del cobre con base en su desempeño técnico superior y su contribución a una
mayor calidad de vida. Sus servicios, que incluyen la prestación de asesoramiento e información
técnica, están disponibles para aquellos interesados en la utilización del cobre y aleaciones de
cobre en todos sus aspectos. La Asociación también proporciona un vínculo entre la investigación y
las industrias usuarias y es parte de una red internacional de asociaciones comerciales, Copper
Alliance™.
Fundada en 1996, ECI es una empresa conjunta entre la Asociación Internacional del
Cobre, Ltd (ICA), con sede en Nueva York, que representa a la mayoría de las principales empresas
mineras, fundiciones y semifabricantes personalizadas del mundo, y la industria europea del
cobre. ECI también forma parte de Copper Alliance, una red internacional de asociaciones
industriales. Su misión compartida es trabajar, con sus miembros, para defender y hacer crecer
los mercados del cobre basándose en su desempeño técnico superior y sus contribuciones a una
mayor calidad de vida.
David Chapman
David Chapman fue director del programa eléctrico de la Asociación de Desarrollo del Cobre en el Reino Unido, donde sus principales intereses incluían la calidad y la eficiencia
energética. Fue autor y editor jefe de la Guía de aplicaciones de calidad de energía LPQI.
Profesor Toby Norris

Toby Norris es un ingeniero eléctrico que ha trabajado en la industria y en la universidad. Un interés central ha sido la teoría electromagnética, especialmente en centrales eléctricas e
incluyendo superconductores.
Acuse de recibo de la imagen de la portada:

Barras colectoras de cobre de alta precisión
(Cortesía de HV Wooding Ltd)
2 | COBRE PARA BARRAS

Contenido
1.0 Introducción ................................................ 6 3.0 Costo del ciclo de vida................................ 56

1.1 Acerca de esta guía ................................................ ................................6 3.1 Introducción................................................. ........................................56
1.2 Materiales para Barras ................................................ ........................6 3.1.1 El valor futuro del dinero – Valor actual
1.2.1 Requerimientos materiales................................................ ..6 neto.................... ................56
1.2.2 Elección de materiales................................................ .................7 3.1.1.1 Pagos Mensuales................................................ ............59
1.2.2.1 Alta conductividad.................................... .................7 3.1.2 Cargando................................................. ................................60
1.2.2.1.1 Efecto de la temperatura sobre la conductividad................9 3.1.3 Vida útil................................................ ................................60
1.2.2.1.2 Efecto del trabajo en frío sobre la conductividad................9 3.1.4 Análisis de sensibilidad................................................ ........60
1.2.2.2 Resistencia mecánica ................................................ .........9 3.2 Aplicación a una Instalación Eléctrica ................................60
1.2.2.2.1 Resistencia a la tracción................................. ...................10 3.2.1 Diseño de instalación................................................ .........61
1.2.2.2.2 Resistencia a la prueba.................................... ........................10 3.2.2 Costes de instalación................................................ ............61
1.2.2.2.3 Dureza................................................ ................................11 3.2.3 Costos recurrentes................................................ .................61
1.2.2.2.4 Resistencia al ablandamiento ........................................ ....11 3.2.3.1 Costos de mantenimiento................................. ................61
1.2.2.2.5 Resistencia a la fluencia ........................................ .................11 3.2.3.2 Energía................................................ ................................61
1.2.2.2.6 Resistencia a la fatiga................................. ................12 3.2.4 Costos de fin de vida útil.................................. .................68
1.2.2.2.7 Doblado y conformado................................................ .........13 3.3 Conclusión................................................ ................................................68
1.2.2.3 Conectividad ................................................ ........................13
1.2.2.4 Mantenimiento ................................................ ........................13
4.0 Efectos de cortocircuito................................ 69
1.2.3 Tipos de cobre de alta conductividad disponibles....14 4.1 Introducción................................................. ........................................69
1.2.3.1 Cobre de paso duro, CW004A y CW005A
4.2 Calentamiento de barras en cortocircuito.................................... ............69
(C101 y C102) ................................................. ................14
4.3 Esfuerzos electromagnéticos................................................ .................70
1.2.3.2 Cobre de alta conductividad libre de oxígeno, 4.3.1 Estimación de las fuerzas entre conjuntos paralelos
CW008A (C103) ................................................ ................14
de barras.................................... ................................72
1.2.4 Formularios disponibles................................................ ...............14
4.3.1.1 Barras redondas................................................ ........................72
4.3.1.1.1 Matriz triangular ................................................ ...................73

2.0 Capacidad de carga de corriente de las barras colectoras ........15
4.3.1.1.2 Conjunto en línea ........................................ ........................74
2.1 Filosofía del diseño................................................ .............................15
4.3.1.2 Barras de sección rectangular................................74
2.2 Cálculo de la capacidad máxima de transporte de corriente...15
4.4 Disposiciones de montaje................................................ ................76
2.2.1 Métodos de pérdida de calor................................................ ........15
4.4.1 Esfuerzo máximo permitido.................................76
2.2.1.1 Convección – Enfriamiento por aire natural ................16
4.4.1.1 Momento de inercia ................................................ ............77
2.2.1.2 Pérdida de calor por convección Enfriamiento por aire forzado....17
4.4.2 Desviación................................................. ........................78
2.2.1.3 Radiación ................................................ ................................18
4.4.3 Frecuencia natural ................................................ .........78
2.2.2 Calor generado por un conductor................................21
2.2.2.1 Efectos de la corriente alterna: el factor S.........22
2.2.2.1.1 Efecto de la piel y profundidad de la piel................................. .24
5.0 Perfiles de barras................................................ 79
5.1 Introducción................................................. ........................................79
2.2.2.1.2 Factor de proximidad, Sp ........................................ ..............27
2.3 Conclusión................................................. ........................................27 5.2 Razones para utilizar perfiles................................................. .................79
5.2.1 Reducción del efecto de la piel................................................ ....79
2A Factores de forma y proximidad para configuraciones típicas.28
2A.1 5.2.2 Ahorro de peso y costes.................................. 79
Factores de piel y proximidad para formas comunes
5.2.3 Fijaciones y montajes integrados...................80
de barras colectoras.................... ........................28
2A.1.1 Varillas sólidas simples................................. ................28 5.2.4 Retención de la integridad intelectual ........................80
2A.1.1.1 Factor de forma para varillas sólidas individuales...................28 5.3 Economía de los perfiles................................................ ........................80
2A.1.1.2 Factor de proximidad para varillas sólidas individuales................29 5.4 Perfiles Prácticos................................................ ................................80
2A.1.2 Tubos individuales................................................ ........................34 5.4.1 Proceso de manufactura................................................ 80
2A.1.2.1 Factores de forma para tubos individuales................................34 5.4.1.1 EN 13605................................. ................................80
2A.1.2.2 Factores de proximidad para tubos................................37 5.4.1.1.1 Rectitud, planitud y torsión................................82

2A.1.3 Secciones rectangulares individuales................................42 5.4.2 Diseño para fabricación................................................84
2A.1.3.1 Factor de forma para barras rectangulares ................42 5.4.2.1 Espesor de la pared................................. ........................84
2A.1.3.2 Fórmula Portmanteau aproximada para 5.4.2.2 Evite las esquinas afiladas................................. .........84
Barras individuales................................................. ........................45 5.4.2.3 Simetría ................................................ ................................84
2A.1.4 Barras Paralelas................................................ ........................45
5.4.2.4 Sea compacto................................................ ........................85
2A.1.4.1 Factor de proximidad Corrientes antiparalelas................45 5.4.2.5 Evite canales estrechos y profundos................................85
2A.1.4.2 Factor de proximidad Corrientes paralelas................47 5.4.2.6 Evite cámaras huecas................................................ ..85
2A.1.5 Configuraciones Trifásicas................................49 5.4.3 Diseño funcional ................................................ ..........85

2A.1.5.1 Gráficos lineales.................................... ................................49
2A.1.5.2 Gráficos logarítmicos.................................... ................53
COBRE PARA BARRAS | 3

Contenido Tablas y figuras
Mesas
5.5 Consideraciones de diseño eléctrico................................................ .85
5.5.1 Efecto en la piel................................................ ........................85
5.5.2 Disipación térmica................................................ .........86

5.5.3 Unión y montaje................................................ ...87 tabla 1 Propiedades de los grados típicos de cobre y aluminio 7
5.5.4 Rendimiento en cortocircuito Tabla 2 Propiedades del 100% Cobre IACS................................................ .7
Momento de inercia ............................................... .........88 Tabla 3 Propiedades implícitas del 100% de cobre IACS................................ 8
5.6 Cálculo del momento de inercia de secciones complejas...88 Tabla 4 Comparación de las propiedades de fluencia del cobre HC y
Aluminio................................................. ........................................12
6.0 Unión de Barras de Cobre....................90 Tabla 5 Comparación de las propiedades de fatiga del cobre HC y
6.1 Introducción................................................. ........................................90 Aluminio................................................. ........................................12
6.2 Métodos de unión de barras................................................ ................90 Tabla 6 Radio de curvatura mínimo del cobre HC.................................13
6.3 Resistencia de las articulaciones.................................... ................................91 Tabla 7 Arcos Autoextinguibles en Barras de Cobre y
6.3.1 Efecto aerodinámico................................................ ..........92 Aluminio.................................... ................................................. ..13
6.3.2 Resistencia de contacto................................................ ......94

Tabla 8 Factores de descuento para diversas tasas de descuento....57
6.3.2.1 Condición de las superficies de contacto................94 Tabla 9 Corriente de trabajo máxima para una variedad de tamaños de
barras colectoras... ........................................62
6.3.2.2 Efecto de la presión sobre la resistencia de contacto...94
Tabla 10 Resistencia y pérdida de potencia a 500 amperios...................62
6.4 Disposiciones de pernos................................................. .................98
6.4.1 Tabla 11 Costo de energía por metro para varios anchos de
Eficiencia conjunta................................................ .................99
Barras de cobre con carga de 500 A................................. ..........63
6.5 Uniones sujetas................................................ ................................101
Tabla 12 Valor Actual (€) por Metro de Barra.................... 67
6.6 Mecanismos de degradación................................................ ............101
Tabla 13 Factor de potencia y corriente máxima.................................. ... 71
6.6.1 Oxidación ................................................. ........................101
Tabla 14 Tolerancias para las dimensiones b y h para bmax
6.6.2 Corrosión................................................. ........................102
o hmáx <20:1 ................................................ ........................................82
6.6.3 Preocuparse................................................. ........................102
Tabla 15 Tolerancias para las dimensiones b y h para bmax
6.6.4 Relajación del estrés y el arrastramiento................................102
o hmáx ≥ 20:1 ................................................ ........................................82
6.6.5 Expansión térmica................................................ .........102
Tabla 16 Tolerancias de espesor................................................ .................82
6.7 Conclusión................................................ ........................................102
Tabla 17 Coeficiente de tolerancia a la torsión ................................. ...84
Tabla 18 Tamaños máximos de perfil según dos

Anexo: Recubrimientos................................................103 Fabricantes................................................ ................................84
A1.0 Introducción................................................ ................................ 103
Tabla 19 Factores de tuerca para diferentes estados de lubricación................96
A2.0 Razones para el recubrimiento ................................................ ........................ 103
Tabla 20 Resistencia de prueba y coeficiente de expansión térmica para
A2.1 Recubrimiento para proporcionar aislamiento eléctrico ......... 103
cobre y materiales de pernos típicos...96
A2.2 Recubrimiento para inhibir la corrosión................................. 103
Tabla 21 Características típicas de la rosca................................................. ....97
A2.2.1 Recubrimientos metálicos ................................................ ................. 103
Tabla 22 Disposiciones típicas de pernos de barras colectoras....99
A2.2.2 Recubrimientos no metálicos ........................................ .. 103
A2.3 Recubrimiento para aumentar la clasificación actual.................... 103
A2.4 Recubrimiento para fines cosméticos................................ 104
A2.5 Recubrimiento para mejorar el rendimiento de las articulaciones... 104 Cifras
A3.0 Métodos de recubrimiento................................................ ........................ 104
A3.1 Métodos de aplicación en fábrica................................ 104 Figura 1 Efecto de pequeñas concentraciones de impurezas sobre la resistividad
A3.1.1 Extrusión................................................ ........................ 104
del cobre ......................................... ................................ 8
A3.1.2 Recubrimiento en polvo................................................ ................ 105 Figura 2 Efecto del laminado en frío sobre las propiedades mecánicas y la
A3.2 Métodos de aplicación en sitio................................ 105
dureza de flejes de cobre de alta conductividad....10
A3.2.1 Funda termorretráctil................................................ .105
figura 3 Propiedades típicas de fluencia del cobre y el aluminio
A3.2.2 Pintura................................................ ................................ 105 comercialmente puros.................................... ...................12
A3.2.2.1 Pinturas alquídicas.................................... ........................ 105 Figura 4 Disipación de calor por convección desde una superficie vertical para
A3.2.2.2 Epoxi de dos componentes ........................................ ................. 105 varios aumentos de temperatura por encima de la temperatura ambiente....16
A4.0 Inspección y mantenimiento................................................ ...... 105 Figura 5 Pérdida por convección de secciones de barra típicas....17
Figura 6 Disipación de calor por radiación de una superficie suponiendo una
emisividad relativa de 0,5 y un entorno a 30ºC...18
Figura 7 Pérdida de radiación de secciones de barra típicas....................19
Figura 8 Pérdidas por convección y radiación a diversas
temperaturas.................................... ................................20
Figura 9 Pérdidas totales de calor para una sola barra de varios
alturas contra el aumento de temperatura ................................20
Figura 10 Pérdidas totales de calor para cada barra de un par de barras paralelas
varias alturas contra el aumento de temperatura...................21

Figura 11 Parámetro p versus área de sección transversal en mm2 Figura 42 Costo total por metro versus densidad de corriente para un
para cobre típico a 80˚C................................................. ..........23 rango de tiempos de operación................................................ .........66
Figura 12 Resistividad del cobre HC típico (101,5% IACS) como Figura 43 Temperatura de trabajo estimada versus ancho de barra (mm)
función de la temperatura ................................................. .........25 para carga de 500 A.................... .................66
Figura 13 Profundidad de la piel del cobre HC típico (101,5% IACS) en Figura 44 Coste por metro (€) frente al ancho de la barra para a) 20 000
50 Hz, 60 Hz, 400 Hz en función de la temperatura...25 horas de operación sin descuento y b) 2000 horas anuales por 10
Figura 14 Resistencia CC del cobre HC típico (101,5% IACS) años con 5% de descuento................................67
versus área a 20ºC y 80ºC................................................ ...26 Figura 45 Forma de onda de corriente de cortocircuito................................ 71
Figura 15 Gráficos del factor de forma frente a γ................................. ....29 Figura 46 Sistema trifásico con espaciamientos D (mm), (a) conjunto
A para barras redondas en función de
Figura 16 Factor .................30 gramo triangular (b) conjunto en línea ............................ ........73
Figura 17 Factor de proximidad, SP, para sistemas monofásicos con Figura 47 Factor K para calcular la fuerza entre dos barras de
barras redondas paralelas................................................ .................31 sección rectangular.................................... ......75
Figura 18 Factores de proximidad medios para disposición plana de barras redondas Figura 48 Factor de forma Kb. (a) valores bajos de a/b (lados largos
que transportan corrientes trifásicas equilibradas................32 uno frente al otro) (b) valores altos de a/b................................ 75
Figura 19 Factores de proximidad medios para la disposición en delta de Figura 49 Perfiles de cobre típicos................................................. .................79
barras redondas que transportan corrientes trifásicas equilibradas..33 Figura 50 Un perfil atípico que indica las dimensiones.
Figura 20 Factor de forma para tubos................................... ................35 utilizado en la norma................................................ ...................81
Figura 21 Factor de forma para tubos con valores bajos de factor de Figura 51 Medición de rectitud................................................. ..83 Figura 52 Medición
forma................... ........................................35 de planitud................................................ .................83 Figura 53 Medición de la
Figura 22 Factor de forma para tubos................................... ................36 torsión................................. ................................83
Figura 23 El factor de forma calculado a partir de la función de Bessel Figura 54 Sección transversal del perfil que muestra las orejetas de montaje
fórmula usando √(f/rdc) como parámetro de frecuencia ..36 y ranuras para cabeza de perno................................................ ................85
Figura 24 Factor de forma en función de la relación, ..37 Figura 55 Rac / Rdc en función del parámetro f/Rdc √
= = t con f en Hz y Rdc en µΩ/m................................. ........86

Figura 25 Factor A versus t/a para valores
b de g / δ................38
Figura 56 Imagen térmica de dos perfiles bajo carga.................87
Figura 26 Factor de proximidad para tubos monofásicos en función del factor
Figura 57 Juntas sin agujeros................................... ................................87
para valores de A η =s/2a=s/d .................38
Figura 58 Cálculo del momento de inercia de un complejo.
Figura 27 Factor de proximidad para tubos monofásicos................39
forma................................................. ................................................88
Figura 28 Factor A para el factor de pérdida de proximidad en función de t/
= para Figura 59 Parámetros utilizados en el cálculo del momento
δ varios valores de = t/a.................
b ...40
de inercia de cada elemento................................................ .........89
gramo
para barras redondas en varios

Figura 29 Factor de proximidad, Sp ,
Figura 60 Una unión atornillada típica................................................. .................90
espaciamientos designados h ................................................. ....41
Figura 61 Una junta de sujeción simple................................................. ................90
por Figura 30 Rac / Rdc en función del parámetro Figura 31 √√f/Rdc 43 .............
Figura 62 Una unión remachada................................................. ................................91
Rac / Rdc en función del parámetro Figura 32 Factor de forma, f/Rdc ................43
Figura 63 Una unión soldada................................................. ................................91
Rac / Rdc en función del parámetro f/ ,
Figura 64 Una unión soldada ................................................ ................................91
√ Rdc . ................................................. ........................................44
Figura 65 Una junta superpuesta................................................. ........................91
d valores de b/a .44
Figura 33 Factor de forma versus 2b/ para varios
Figura 66 Efecto aerodinámico en uniones superpuestas....................92
Figura 34 Gráficos de la relación de forma versus la relación para Figura 67 Colocación de pernos en juntas superpuestas.................................93
varios valores de para corrientes antiparalelas...47 Figura 68 Unión de traslape entre barras con extremos en ángulo................93
Figura 69 El efecto de la presión sobre la resistencia de contacto.
Figura 35 Factor de forma S = en función de la separación
de una articulación................................................. ........................................95
s para varios valores de con Rdc en μΩ/m
Figura 70 Posibles técnicas de empernado para barras colectoras de cobre...98
y f en Hz ................................................ ................................49 Figura 71 Unión con ranura longitudinal................................................. .....98
Figura 36 Gráficos lineales de Rac / Rdc versus p donde p ≈ 1∙5853

Descargo de responsabilidad
con Rdc en μΩ/m y F en Hz................................................52
Figura 37 Gráficas cuasi logarítmicas de Rac / Rdc versus pag

dónde Si bien esta publicación ha sido preparada con cuidado, la Asociación para
el Desarrollo del Cobre, el Instituto Europeo del Cobre y otros contribuyentes no
pag ≈ 1∙5853 con Rdc en μΩ/m y f en Hz............55
ofrecen garantía con respecto al contenido y no serán responsables de ningún
Figura 38 Pérdida de potencia versus ancho para barras de cobre
daño directo, incidental o consecuente que pueda resultar del uso de la
de 6,3 mm de espesor................... ................................................63
información o los datos contenidos.
Figura 39 Costo de la pérdida de energía por metro versus ancho para
Barras de cobre de 6,3 mm de espesor................................................. .........64
Figura 40 Costo total por metro versus ancho de barra para 5000
Copyright© Asociación para el Desarrollo del Cobre e Instituto Europeo del Cobre.
horas de operación a 500 A.................... .........64
Figura 41 Costo total por metro de barra versus ancho de barra
para un rango de tiempos de operación.................... .........sesenta y cinco

1.0 Introducción
David Chapman
1.1. Acerca de esta guía
Las barras colectoras se utilizan en instalaciones eléctricas para distribuir energía desde un punto de suministro a varios circuitos de salida. Se pueden utilizar en una variedad de
configuraciones que van desde elevadores verticales, que transportan corriente a cada piso de un edificio de varios pisos, hasta barras utilizadas íntegramente dentro de un panel de
distribución o dentro de un proceso industrial.
Las cuestiones que deben abordarse en el diseño de sistemas de barras son:
• Aumento de temperatura debido a pérdidas de
energía • Eficiencia energética y coste de vida útil
• Protección y tensiones de corriente de cortocircuito
• Métodos de unión y rendimiento

• Mantenimiento.
Este libro proporciona la información necesaria para diseñar sistemas de barras colectoras eficientes, económicos y confiables.
En cualquier circuito eléctrico, parte de la energía eléctrica se pierde en forma de calor que, si no se mantiene dentro de límites seguros, puede perjudicar el rendimiento a largo plazo o
la seguridad del sistema. Para los sistemas de barras, la corriente máxima de trabajo está determinada principalmente por la temperatura de trabajo máxima tolerable, que, a su vez, está
determinada por consideraciones como la seguridad, la conservación de las propiedades mecánicas del conductor, la compatibilidad con las estructuras de montaje y las
conexiones de cables. '2.0 Capacidad de carga de corriente de las barras colectoras' analiza cómo estimar la corriente de trabajo y la temperatura.
Una temperatura de trabajo más alta significa que se desperdicia energía. El diseño para una menor pérdida de energía requiere el uso de más material conductor, pero da como resultado un
funcionamiento más confiable debido a la menor temperatura de trabajo y, debido a que el costo de las pérdidas de energía durante la vida útil es mucho mayor que el costo de la primera
instalación, menores costos de vida útil. El proceso de evaluación del coste del ciclo de vida de un sistema de barras colectoras se describe en '3.0 Costo del ciclo de vida'.
Debido a las grandes corrientes involucradas, la protección contra cortocircuitos de los sistemas de barras requiere una cuidadosa consideración. Las cuestiones importantes son el
aumento de temperatura de la barra colectora durante el evento y la magnitud de las fuerzas generadas por la alta corriente, que puede causar deformación de las barras y falla de los
montajes. El diseño del sistema de montaje es un factor importante y cada vez es más importante con el aumento de las corrientes armónicas, que pueden provocar resonancias mecánicas
en la barra colectora. '4.0 Efectos del cortocircuito' analiza estos temas.
Generalmente es necesario unir las barras colectoras en el sitio durante la instalación y esto se logra más fácilmente atornillando las barras o soldándolas.
Para un servicio prolongado y confiable, las uniones deben realizarse cuidadosamente aplicando un torque controlado a pernos del tamaño correcto. Una unión correctamente diseñada
e implementada puede tener una resistencia menor que la de la misma longitud de barra plana. El diseño de uniones eficientes se analiza en '6.0 Uniones'.
El resto de esta Introducción presenta material de referencia que brinda las propiedades mecánicas y eléctricas del cobre que se requieren para el diseño.
propósitos.
1.2 Materiales para barras colectoras
1.2.1 Requisitos materiales
Para lograr una vida útil larga y confiable al menor costo de vida útil, el material conductor necesita las siguientes propiedades:
• Baja resistencia eléctrica y térmica
• Alta resistencia mecánica en tensión, compresión y corte.
• Alta resistencia al fallo por fatiga

• Baja resistencia eléctrica de las películas superficiales.
• Facilidad de fabricación
• Alta resistencia a la corrosión
• Costo inicial competitivo y alto valor de recuperación final.
Esta combinación de propiedades se cumple mejor con el cobre. El aluminio es el principal material alternativo, pero una comparación de las propiedades de los dos metales muestra que,
en casi todos los aspectos, el cobre es el material superior para las barras colectoras.

1.2.2 Elección de materiales
Las barras colectoras generalmente están hechas de cobre o aluminio. Para obtener una lista completa de las propiedades mecánicas y las composiciones del cobre utilizado para
barras colectoras, consulte BS EN 13601: 2013 Varillas, barras y alambres de cobre para fines eléctricos. La Tabla 1 a continuación ofrece una comparación de algunas
propiedades eléctricas y mecánicas. Se puede observar que en cuanto a conductividad y resistencia, el cobre de alta conductividad (HC) es muy superior al aluminio. La única
desventaja del cobre es su mayor densidad, lo que da como resultado un mayor peso. La mayor dureza del cobre en comparación con el aluminio le confiere una mejor resistencia al
daño mecánico, tanto durante el montaje como en servicio. También es menos probable que las barras de cobre desarrollen problemas en las uniones sujetas debido al flujo de metal frío
bajo la aplicación prolongada de una presión de contacto alta. El mayor módulo de elasticidad del cobre le confiere una mayor rigidez de la viga en comparación con un conductor
de aluminio de las mismas dimensiones. Las variaciones de temperatura que se encuentran en las condiciones de servicio requieren que se permita cierta flexibilidad en el diseño. El
menor coeficiente de expansión lineal del cobre reduce el grado de flexibilidad requerido.
Tabla 1 – Propiedades de los grados típicos de cobre y aluminio
Propiedad (a 20°C) Cobre (C101) Aluminio (1350) Unidades
Conductividad eléctrica (recocida) 101 61 % SIGC
Resistencia eléctrica (recocida) 17.2 28.3 nΩmm
Coeficiente de temperatura de resistividad. 0.0039 0.004 por °K
Conductividad térmica 397 230 W/m°K
Calor especifico 385 900 J/kg°K
Coeficiente de expansión 17x106 _ 23x106 _ por °K
Resistencia a la tracción (recocido) 200250 5060 N/mm2
Resistencia a la tracción (semidura) 260300 85100 N/mm2
0,2% de resistencia (recocido) 5055 2030 N/mm2
0,2 % de resistencia (semidura)) 170200 6065 N/mm2
Modulos elasticos 116130 70 kN/mm2
Densidad 8910 2700 kilos/m2
Punto de fusion 1083 660 °C
1.2.2.1 Alta conductividad
Las propiedades eléctricas del cobre HC fueron estandarizadas en 1913 por la Comisión Electrotécnica Internacional, que definió el estándar internacional.
Estándar de cobre recocido (IACS) en términos de las siguientes propiedades a 20°C:
Tabla 2 – Propiedades del 100% de cobre IACS
Conductividad del volumen, s v

58 milisegundos/m
Densidad, d 8890kg/m³
Coeficiente de temperatura de resistencia, a 0,00393/°C
De los dos primeros de estos valores se deduce que:

Tabla 3 – Propiedades implícitas del 100 % de cobre IACS
Resistividad de volumen, r v
( = 1/ s v
) 1,7241 mΩcm
conductividad de masa, s ( = s v /d ) 6524 m²/kg

metro
resistividad masiva, r (= 1/ metro) s 153,28 µΩkg/m²

metro
Estos valores corresponden al 100% IACS. Desde entonces, la tecnología de procesamiento ha mejorado hasta el punto en que la producción rutinaria de cobre HC del
día a día puede alcanzar una conductividad del 102% IACS o incluso más. Se ha convertido en una práctica habitual expresar la conductividad de todas las aleaciones
eléctricas, incluido el aluminio, en términos de IACS.
El aluminio tiene una conductividad menor que el cobre (61% IACS), por lo que un conductor de resistencia equivalente tendría un área de sección
transversal que es un factor de 1,6 veces mayor que uno hecho de cobre. Teniendo en cuenta la diferencia de densidad, el conductor de aluminio tendría
la mitad de peso que el cobre. Por tanto, el cobre permitirá una instalación más compacta y, en muchos sistemas, las consideraciones de espacio son
más importantes que el peso. Un mayor peso puede dificultar un poco la instalación pero, dado que las tensiones electromagnéticas establecidas en la barra
suelen ser más intensas que las tensiones debidas a su peso, el diseño de montaje no se ve afectado en gran medida.
Aunque los sistemas de barras normalmente deben diseñarse para tener el menor costo de vida útil (lo que significa una temperatura de trabajo más baja para reducir los
costos de energía residual), la capacidad del cobre para mantener sus propiedades mecánicas a temperaturas más altas proporciona capacidad y seguridad adicionales durante
condiciones de cortocircuito. El cobre también permite el uso de temperaturas operativas máximas más altas en circunstancias especiales.
185
Ti P Co Fe As Si Mn Ge Cr Nb Y Sb Al SnMg
180 85
Ni
V
zinc
175
Cd Pb
zr
te 90
170
hf
165 %
dadivitcu)dSnCoAC(I
95
160
em
iem
)2m.gdka.dmivhitosariscsa R
d(
En
oh
155
Ag 100
150
103
145
0 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
Concentración de impureza en peso (%)
Figura 1 – Efecto de pequeñas concentraciones de impurezas sobre la resistividad del cobre
El grado en que una impureza afecta la conductividad eléctrica depende en gran medida del elemento presente, como se ilustra en la Figura 1. Por ejemplo,
la presencia de solo un 0,04 % de fósforo reduce la conductividad del cobre HC a aproximadamente un 80 % de IACS. Normalmente, se utiliza el cobre más
puro para los conductores a granel. En particular, se suele especificar cobre libre de oxígeno, no sólo por su alta conductividad sino también porque puede
soldarse sin riesgo de fragilización por hidrógeno.
Cuando se requieren propiedades mecánicas mejoradas, como mayor resistencia o resistencia al desgaste, se puede utilizar un cobre que contenga plata (hasta
0,12%) a expensas de un pequeño aumento en la resistividad. Hay muchas otras aleaciones eléctricas disponibles, pero están destinadas a fines especiales, como
contactos o terminales, y no se utilizan como conductores masivos.

1.2.2.1.1 Efecto de la temperatura sobre la conductividad
La conductividad varía con la temperatura, por lo que es importante utilizar el valor correcto para la temperatura de trabajo real. La resistencia de un conductor de cobre
a temperaturas de hasta 200°C se puede calcular a partir de:
dónde:
R20 es la resistencia del conductor a una temperatura de 20°C, en Ω

α 20 es el coeficiente de temperatura de resistencia a 20°C, por K. ΔT = α = 0,0039 para cobre
Tk –20 es la diferencia de temperatura, en grados K
Tk es la temperatura final, en K.
α
Tenga en cuenta que depende de la temperatura; el valor dado producirá resultados suficientemente precisos hasta 200°C. Una ecuación alternativa, que proporciona
resultados suficientemente precisos para fines de ingeniería en un amplio rango de temperaturas, es:
dónde:
R es la resistencia a la temperatura T
R20 es la resistencia a 20°C (293°K)
T es la temperatura en °K, es decir, temperatura en °C + 273.
1.2.2.1.2 Efecto del trabajo en frío sobre la conductividad
La conductividad del cobre disminuye con el trabajo en frío y puede ser entre un 2 y un 3% menor en estado estirado duro que cuando está recocido. Por lo tanto, las normas
para productos de cobre HC estirados en duro deberían estipular un requisito de conductividad mínima del 97% IACS en comparación con el 100% IACS para productos
recocidos.
Una relación aproximada entre la resistencia a la tracción del cobre trabajado en frío y su aumento de resistividad eléctrica es:
P=F/160
dónde:
P es el % de aumento en la resistividad eléctrica del cobre trabajado en frío sobre su resistividad cuando está recocido.
F es resistencia a la tracción, N/mm².
1.2.2.2 Resistencia mecánica
La resistencia mecánica del material de la barra colectora es importante para garantizar que el material no se deforme durante el transporte y el montaje, que no se deforme
durante una vida útil prolongada a temperatura máxima, que no se deforme bajo presión, lo que provocaría que las juntas se aflojen, y que no se deforme permanentemente
en condiciones cortas. cargas del circuito.
Las propiedades mecánicas están influenciadas por los procesos de producción empleados. La mayoría de los materiales de las barras colectoras se habrán extruido y
estirado, lo que normalmente dará como resultado un material "semiduro". El efecto sobre las propiedades mecánicas del trabajo en frío mediante laminación (para reducir el
espesor) se muestra en la Figura 2. El trabajo en frío del material tiene el efecto de aumentar la resistencia a la tracción, la resistencia a la prueba y la dureza, pero reduce su alargamiento.

1.2.2.2.1 Resistencia a la tracción
En estado fundido, el cobre HC tiene una resistencia a la tracción de 150170 N/mm². Los cambios de estructura provocados por el trabajo en caliente elevan la resistencia a la
tracción al orden de 200220 N/mm².
La resistencia a la tracción máxima que se puede obtener en la práctica depende de la forma y del área de la sección transversal del conductor. Cuanto mayor es el área de
la sección transversal de un conductor, menor es su resistencia a la tracción, ya que la cantidad de trabajo en frío que se puede aplicar está limitada por la reducción del área que se
puede lograr.
Para los tamaños habituales de conductores de barras en estado duro, se pueden obtener resistencias a la tracción desde 250 N/mm² hasta 340 N/mm² dependiendo del área de la
sección transversal.
1.2.2.2.2 Fuerza de prueba
La "resistencia de prueba" es la tensión necesaria para producir una cantidad definida de deformación permanente en el metal y es una guía valiosa para sus propiedades
mecánicas. La resistencia a la prueba se define como la tensión a la que se produce un alargamiento no proporcional igual a un porcentaje específico (normalmente 0,2%) de la
longitud calibrada original.
Al igual que con la resistencia a la tracción, la resistencia a la tracción varía con la cantidad de trabajo en frío aplicado al material (consulte la Figura 2).
400 80
350 70
Resistencia a la tracción
300 60
0,2 % de resistencia a la prueba
otneimagralA
250 50
200 40 120
Dureza
150 30 100
csism
ót)sti%
2 m
s/eaN
ci2 e R
r0
,laa
y(rtl
ruHD(
aaicicnnee
aze)V
100 20 80
50 10 60
Alargamiento
0 0 40
0 10 20 30 40 50 60 70
Reducción de espesor por laminación (%)
Figura 2 Efecto del laminado en frío sobre las propiedades mecánicas y la dureza de tiras de cobre de alta conductividad

1.2.2.2.3 Dureza
Las normas aplicables a los conductores de barras no especifican la medición de la dureza como parte de los requisitos de prueba. Sin embargo, puede realizarse más rápida y fácilmente
que una prueba de tracción y, por lo tanto, resulta conveniente como guía para determinar la resistencia de un conductor. Los resultados deben utilizarse con discreción por dos razones:
• A diferencia de los materiales ferrosos, la relación entre dureza y resistencia a la tracción no es constante (ver Figura 2).
• Una prueba de dureza suele ser sólo una medición de la piel exterior del material probado. Si el conductor tiene una sección transversal grande
área y ha recibido una cantidad mínima de trabajo en frío, la piel será más dura que el metal subyacente. En consecuencia, se pueden obtener variaciones de dureza dependiendo
de dónde se realice la medición en relación con su sección transversal.
Como guía, las cifras de dureza típicas del rango de temple de los conductores suministrados son:
recocido (O) 60 HV máx.
medio duro (½H) 7095 voltios
Duro (H) 90 HV mín.
1.2.2.2.4 Resistencia al ablandamiento
Es bien sabido que la exposición del cobre trabajado en frío a temperaturas elevadas da como resultado propiedades mecánicas y de ablandamiento típicas de las del material recocido. El
ablandamiento depende del tiempo y la temperatura y es difícil estimar con precisión el momento en que comienza y termina.
Por lo tanto, es habitual considerar el tiempo hasta el 'medio ablandamiento', es decir, el tiempo necesario para que la dureza disminuya en un 50% del aumento original de dureza provocado por
la reducción en frío.
En el caso del cobre HC, este ablandamiento se produce a temperaturas superiores a 150°C. Se ha establecido experimentalmente que dicho cobre funcionaría con éxito a una temperatura
de 105°C durante períodos de 20 a 25 años, y que podría soportar condiciones de cortocircuito de hasta 250°C durante unos segundos sin ningún efecto adverso.
Si se requiere que los conductores trefilados conserven su resistencia en condiciones operativas superiores a las normales, la adición de pequeñas cantidades de plata en la etapa de fusión y
fundición produce aleaciones con mayor resistencia al ablandamiento. La adición de 0,06% de plata aumenta la temperatura de reblandecimiento en aproximadamente 100°C sin ningún efecto
significativo sobre su conductividad, al mismo tiempo que aumenta apreciablemente su resistencia a la fluencia.
1.2.2.2.5 Resistencia a la fluencia
La fluencia, otra propiedad que depende del tiempo y la temperatura, es la deformación plástica no recuperable de un metal bajo tensión prolongada. La capacidad de un metal para resistir la fluencia
es de suma importancia para los ingenieros de diseño.
A partir de los datos de fluencia publicados, se puede ver que el aluminio de alta conductividad presenta evidencia de fluencia significativa a temperatura ambiente si se somete a grandes esfuerzos.
Con la misma tensión, una tasa similar de fluencia solo se muestra en el cobre de alta conductividad a una temperatura de 150 °C, que está muy por encima de la temperatura de funcionamiento
habitual de las barras colectoras.

0,06
0,05
HCCu, 150ºC
0,04
Cu OF, recocido, 150ºC
recocido,
20ºC
080),
(1
Al
0,03
cs0
,aaim a n íu%
e
0
o
sera
nai0 m
T
dlf
p
1
h
0,02
Al (1080), recocido 80ºC
0,01
0
0 10 20 30 40
Tensión, N/mm2
Figura 3: Propiedades típicas de fluencia del cobre y el aluminio comercialmente puros
Tabla 4 Comparación de las propiedades de fluencia del cobre y el aluminio de alta conductividad
Material Temperatura de prueba (°C) Tasa de fluencia mínima (% por 1000 h) Tensión (N/mm²)
*
Al (1080) recocido 20 0.022 26
*
HC Cu recocido 150 0.022 26
Cu0,086% Ag 50% pc 130 0.004 138
Cu0,086% Ag 50% pc 225 0,029 96,5
*
Interpolado de la Figura 3
La resistencia a la fluencia del cobre HC libre de oxígeno es mejor que la del cobre HC de brea resistente. Esto se debe a las muy pequeñas cantidades de impurezas que
permanecen en solución sólida en el cobre libre de oxígeno, pero que son absorbidas por las partículas de óxido en el cobre duro. Algunas observaciones típicas se
muestran en la Figura 3. El cobre de brea resistente se arrastra relativamente rápido bajo tensión baja a 220°C. La adición de plata a cobres de brea resistentes y libres de
oxígeno da como resultado un aumento significativo en la resistencia a la fluencia.
1.2.2.2.6 Resistencia a la fatiga
La fatiga es el mecanismo que conduce a la fractura bajo tensiones repetidas o fluctuantes. Las fracturas por fatiga son progresivas y comienzan como grietas diminutas que
crecen bajo la acción del estrés. A medida que la grieta se propaga, el área de soporte de carga se reduce y se produce una falla por fractura dúctil antes de que la grieta se
desarrolle en toda el área.
Tabla 5 Comparación de las propiedades de fatiga del cobre y el aluminio de alta conductividad
Material Resistencia a la fatiga (N/mm²) No de ciclos x 106
Aluminio HC recocido 20 50
semiduro (H8) 45 50
Cobre HC recocido 62 300
medio duro 115 300

Las condiciones para tales fallas se pueden establecer en un sistema de barras colectoras rígidamente sujetas para soporte y luego sometidas a condiciones de vibración. Cuando se
deben permitir tensiones o temperaturas de trabajo más altas, se utiliza cobre que contiene pequeñas cantidades de plata (aproximadamente 0,1%). La resistencia a la fluencia y la
resistencia al reblandecimiento de las aleaciones de cobre y plata aumentan al aumentar el contenido de plata.
En las condiciones en las que se utilizan aluminio y cobre de alta conductividad, ya sea recocidos (o soldados) o semiduros, la resistencia a la fatiga del cobre es aproximadamente
el doble que la del aluminio. Esto proporciona una reserva útil de resistencia contra fallas iniciadas por ciclos mecánicos o térmicos.
1.2.2.2.7 Doblado y conformado
Los cobres de alta conductividad son dúctiles y, en el estado correcto, resistirán operaciones severas de doblado y conformado. Como guía general para el doblado, el cobre templado
semiduro o duro se doblará satisfactoriamente formadores redondos de los siguientes radios:
Tabla 6 – Radio de curvatura mínimo del cobre de alta conductividad
Espesor (t) Radio de curvatura mínimo
Hasta 10mm 1 tonelada
1125mm 1,5 toneladas
2650 milímetros 2 toneladas
Los materiales con espesores superiores a 50 mm normalmente no se doblan; sin embargo, es posible hacerlo mediante recocido localizado antes del doblado.
1.2.2.3 Conectividad
La superficie del cobre se oxida de forma natural, formando una fina capa dura sobre la superficie que normalmente evita una mayor oxidación. Esta película de óxido es conductora
(bajo condiciones de barra colectora donde está intercalada entre dos electrodos de cobre), por lo que no afecta la calidad de las uniones atornilladas o sujetas. Por otro lado, las
superficies de aluminio expuestas forman rápidamente una película aislante dura de óxido de aluminio, lo que dificulta mucho la unión y puede provocar problemas de confiabilidad a largo
plazo. Los terminales, contactos de interruptor y piezas similares casi siempre se fabrican con cobre o una aleación de cobre. Por lo tanto, el uso de cobre para las barras colectoras a
las que se conectan estas piezas evita los contactos entre metales diferentes y los problemas inherentes de unión y corrosión asociados con ellos.
1.2.2.4 Mantenimiento
El mayor punto de fusión y la conductividad térmica del cobre reducen la posibilidad de daños resultantes de puntos calientes o descargas accidentales en servicio. Si se produce un
arco, es menos probable que las barras colectoras de cobre soporten el arco que las de aluminio. La Tabla 7 muestra que el cobre puede autoextinguir arcos en separaciones más
pequeñas y con corrientes de barra colectoras más altas. Este comportamiento de autoextinción está relacionado con el aporte de calor necesario para vaporizar el cobre, mucho
mayor que el del aluminio.
Tabla 7 Arcos Autoextinguibles en Barras de Cobre y Aluminio
Cobre Aluminio
Distancia mínima entre barras, mm 50 100
Corriente máxima por barra colectora, A 4500 3220

El cobre libera considerablemente menos calor durante la oxidación que el aluminio y, por lo tanto, es mucho menos probable que mantenga la combustión en caso de
ignición accidental por un arco. Las grandes cantidades de calor liberadas por la oxidación del aluminio en este caso son suficientes para vaporizar más metal del que se oxidó
originalmente. Este aluminio vaporizado puede oxidarse rápidamente, manteniendo así la reacción. El exceso de calor generado de esta manera calienta los materiales
cercanos, incluida la propia barra colectora, el aire y cualquier elemento de soporte. A medida que aumentan las temperaturas de las barras colectoras y del aire, aumentan
las tasas de vaporización y oxidación, acelerando así todo el proceso. A medida que aumenta la temperatura del aire, el aire se expande e impulsa partículas de óxido
calientes. La barra colectora puede alcanzar su punto de fusión, aumentando aún más la tasa de oxidación y proporcionando líquido caliente para ser impulsado, mientras
que otros materiales, como los paneles de madera, pueden elevarse hasta sus temperaturas de ignición. Estos peligros se evitan mediante el uso de barras colectoras de cobre.
Por último, el cobre es un material conductor económico. Proporciona un servicio prolongado y fiable con costes de mantenimiento mínimos y, cuando finalmente se
reemplace una instalación, el cobre tendrá un alto valor de recuperación. Debido a sus numerosas ventajas, el cobre todavía se utiliza en todo el mundo como material
conductor eléctrico a pesar de los intentos de sustitución.
1.2.3 Tipos de cobre de alta conductividad disponibles
1.2.3.1 Cobre de paso duro, CW004A y CW005A (C101 y C102)
Los cobres de este tipo, producidos mediante refinado al fuego o refundición de cátodos electrolíticos, contienen una pequeña adición deliberada de oxígeno que elimina las
impurezas del metal. El oxígeno está presente en forma de partículas finas y bien distribuidas de óxido cuproso que sólo son visibles mediante un examen
microscópico de una sección pulida del metal. Los contenidos típicos de oxígeno de estos cobres se encuentran en el rango de 0,02 a 0,05%. Entre estos límites, la
presencia de oxígeno en esta forma tiene sólo un ligero efecto sobre las propiedades mecánicas y eléctricas del cobre. Sin embargo, puede dar lugar a porosidades y grietas
o fisuras intergranulares si el cobre se calienta en una atmósfera reductora, como puede ocurrir durante la soldadura fuerte. Esto es el resultado de la reacción de las
partículas de óxido cuproso con hidrógeno y se conoce como "fragilización por hidrógeno". Siempre que se evite una atmósfera reductora, se pueden lograr fácilmente
buenas soldaduras.
1.2.3.2 Cobre de alta conductividad libre de oxígeno, CW008A (C103)
En vista de las observaciones anteriores, si las operaciones de soldadura fuerte y fuerte en condiciones reductoras son inevitables, es necesario utilizar un grado diferente
(y más caro) de cobre de alta conductividad que se produzca especialmente para este propósito. Este tipo de cobre, conocido como "cobre de alta conductividad libre de
oxígeno", se produce normalmente mediante fusión y colada bajo atmósfera protectora. Para obtener la alta conductividad requerida es necesario seleccionar las mejores
materias primas. El resultado es un producto de alta pureza que contiene 99,95% de cobre. Esto permite especificar una conductividad del 100% IACS incluso en ausencia del
oxígeno eliminador.
1.2.4 Formularios disponibles
Los conductores de cobre HC se pueden obtener en forma de barra, tira, varilla o tubo. Para aplicaciones de barras colectoras, las formas más comunes suministradas
son barra, varilla o tubo y normalmente se suministran en condiciones duras. En este estado ofrecen mayor rigidez, resistencia y dureza y tienen un mejor acabado superficial.
Debido a la dificultad práctica de enderezar el material duro desenrollado, normalmente se suministra en longitudes rectas, limitándose el material enrollado a los tamaños más
pequeños.
La longitud máxima de material disponible con la llegada de los métodos de colada continua depende de la capacidad de la planta del proveedor.

2.0 Capacidad de carga de corriente de las barras colectoras

2.1 Filosofía del diseño
La capacidad de transporte de corriente de una barra colectora está limitada por la temperatura máxima de trabajo aceptable del sistema, teniendo en cuenta las propiedades del material
conductor, los materiales utilizados para montar las barras y las limitaciones de cualquier cable (incluido su aislamiento) o dispositivo. conectado a las barras.
Hay dos límites de diseño; el aumento de temperatura máximo permitido, tal como lo definen las normas de los equipos de distribución, y el aumento de temperatura máximo consistente
con los costos de vida más bajos; en la gran mayoría de los casos, la temperatura máxima dictada por consideraciones económicas será bastante menor que la permitida por las normas.
Las normas nacionales e internacionales, como la norma británica BS 159 y la norma estadounidense ANSI C37.20, indican aumentos máximos de temperatura, así como temperaturas
ambiente máximas. Por ejemplo, BS 159:1992 estipula un aumento máximo de temperatura de 50 °C por encima de una temperatura ambiente media de 24 horas de hasta 35 °C, y una
temperatura ambiente máxima de 40 °C. Alternativamente, ANSI C37.20 permite un aumento de temperatura de 65 °C por encima de una temperatura ambiente máxima de 40 °C, siempre que
se utilicen terminaciones atornilladas plateadas (o una alternativa aceptable). En caso contrario, se permite un aumento de temperatura de 30°C.
Estos límites superiores de temperatura se eligieron para limitar el potencial de oxidación superficial de los materiales conductores y para reducir la tensión mecánica en las uniones
debido a las variaciones cíclicas de temperatura. En la práctica, estas limitaciones sobre el aumento de temperatura pueden atenuarse para las barras colectoras de cobre si se utilizan materiales
aislantes adecuados. La norma EN 604391:1994 permite un aumento nominal de 60 °C o más por encima de una temperatura ambiente de 40 °C, siempre que se tomen las precauciones
adecuadas, como el revestimiento. EN 604391:1994 establece que el aumento de temperatura de barras colectoras y conductores está limitado por la resistencia mecánica del material de la
barra colectora, el efecto sobre los equipos adyacentes, el aumento de temperatura permitido de los materiales aislantes en contacto con las barras y el efecto sobre los aparatos conectados. a
las barras colectoras. En la práctica, esta última consideración limita la temperatura máxima de trabajo a la del aislamiento de los cables conectados a la barra, normalmente 90°C o 70°C.
El funcionamiento de barras colectoras a alta temperatura de trabajo permite minimizar el tamaño de la barra, ahorrando material y coste inicial. Sin embargo, existen buenas razones para
diseñar para una temperatura de trabajo más baja.
• Una temperatura máxima más alta implica una variación más amplia de temperatura durante el ciclo de carga, lo que provoca tensiones variables en las juntas y
soportes a medida que las barras se expanden y contraen. Con el tiempo, esto puede conducir a un rendimiento conjunto deficiente y una menor confiabilidad.
• En algunos casos, es difícil eliminar el calor de los compartimentos de las barras colectoras, lo que hace que los equipos auxiliares funcionen en una temperatura ambiente elevada.
temperatura.
• Las altas temperaturas indican altas pérdidas de energía. Bajar la temperatura aumentando el tamaño del conductor reduce las pérdidas de energía y, por tanto, reduce el coste de
propiedad durante toda la vida útil de la instalación. Si la instalación está diseñada para tener el menor coste de vida útil, la temperatura de trabajo estará muy por debajo del
límite establecido por las normas y el sistema será mucho más fiable.
2.2 Cálculo de la capacidad máxima de transporte de corriente
En términos de ingeniería, la clasificación actual de una barra colectora depende de la temperatura de trabajo elegida. La barra se calienta por la potencia disipada en ella por la corriente de
carga que fluye a través de la resistencia y se enfría por radiación a su entorno y convección desde sus superficies. A la temperatura de trabajo se equilibran los mecanismos de generación y
pérdida de calor, que dependen en gran medida de la temperatura y la forma.
2.2.1 Métodos de pérdida de calor
El calor generado en una barra colectora sólo se puede disipar de las siguientes formas:
• Convección
• Radiación
• Conducción
En la mayoría de los casos, las pérdidas de calor por convección y radiación determinan la capacidad de transporte de corriente de un sistema de barras. En una barra colectora simple, la
conducción no desempeña ningún papel ya que no hay flujo de calor a lo largo de una barra de temperatura uniforme. Sólo es necesario tener en cuenta la conducción cuando una cantidad
conocida de calor puede fluir hacia un disipador de calor fuera del sistema de barras, o cuando las partes adyacentes del sistema tienen diferentes capacidades de enfriamiento. La conducción
puede ser importante en recintos de paneles.

Estos mecanismos de enfriamiento son altamente no lineales; Duplicar el ancho de una barra no duplica la pérdida por convección de una barra. La proporción de pérdida de calor por
convección y radiación depende del tamaño del conductor, siendo normalmente la porción atribuible a la convección mayor para un conductor pequeño y menor para conductores más
grandes.
2.2.1.1 Convección – Enfriamiento por aire natural
El calor disipado por unidad de área por convección depende de la forma y el tamaño del conductor y de su aumento de temperatura por encima de la temperatura ambiente.
Este valor generalmente se calcula para condiciones de aire en calma, pero se puede aumentar considerablemente si hay refrigeración por aire forzada. En lo que respecta a los
sistemas de barras colectoras exteriores, los cálculos siempre deben tratarse como en aire tranquilo (es decir, sin efecto del viento), a menos que se proporcione información específica en
sentido contrario.
Las siguientes fórmulas estiman la pérdida de calor por convección de una superficie en W/m² al aire libre:
Para superficies verticales:
Para superficies horizontales:
Para tubos redondos:
dónde:
θ es el aumento de temperatura, °C
L es la altura o ancho de la superficie, mm

d es el diámetro del tubo, mm.
La Figura 4 muestra la pérdida de calor desde una superficie vertical (Wv) para varios aumentos de temperatura representados en función de la altura de la superficie.
800
700
600
500
Aumento de 30 grados C
feo
iclaiaa
neoóidc d
e
rcp s/rs2
tip
rrio)a aim
elW
u
o
e
n D
p
d
u
c(
s
v
400 Aumento de 50 grados C
300
200
100
0 50 100 150 200 250
Altura de la superficie (mm)
Figura 4 – Disipación de calor por convección desde una superficie vertical para varios aumentos de temperatura por encima de la temperatura ambiente

La Figura 5 indica qué fórmula se debe utilizar para diversas geometrías de conductores.
¿Qué?
¿Qué? ¿Qué? ¿Qué?
Virginia Occidental Virginia Occidental Virginia Occidental Virginia Occidental Virginia Occidental Virginia Occidental
Virginia Occidental Virginia Occidental
¿Qué? ¿Qué? ¿Qué? ¿Qué?
(a) (b)
WC
¿Qué?
Virginia Occidental Virginia Occidental
¿Qué?
(C) (d)
Figura 5: Pérdida por convección de secciones de barra típicas
Comparando los diagramas (a) y (b) y suponiendo un área de sección transversal similar, se puede ver que la pérdida de calor de la disposición (b) es mucho mayor, siempre que el
espacio entre las barras no sea menor que el espesor de cada barra. .
2.2.1.2 Pérdida de calor por convección: enfriamiento por aire forzado
Si la velocidad del aire sobre la superficie de la barra colectora es inferior a 0,5 m/s, se aplican las fórmulas anteriores para Wv, Wh y Wc. Para velocidades de aire más altas se puede
utilizar lo siguiente:
dónde:
Washington es el calor perdido por unidad de longitud de la barra, W/m

v es la velocidad del aire,
A m/s es el área de superficie por unidad de longitud de barra, m²/m
θ es el aumento de temperatura, °C.

2.2.1.3 Radiación
La velocidad a la que un cuerpo irradia calor desde su entorno es proporcional a la diferencia entre la cuarta potencia de sus temperaturas absolutas y la
emisividad relativa entre el cuerpo y su entorno. La emisividad describe qué tan bien un material irradia calor con un radiador perfecto (un cuerpo negro) que
tiene un valor de unidad y una superficie perfectamente reflectante un valor de cero.
Dado que la cantidad de radiación depende de la temperatura de la barra y su entorno, las barras en espacios cerrados pueden perder muy poco calor por radiación.
Tenga en cuenta que la radiación en una dirección particular estará influenciada por la temperatura y la condición de cualquier superficie objetivo.
La emisividad relativa se calcula de la siguiente manera:
dónde:
mi es la emisividad relativa
ε 1 es la emisividad absoluta del cuerpo 1
ε 2 es la emisividad absoluta del cuerpo 2
Los valores típicos de emisividad para barras colectoras de cobre en diversas condiciones de superficie son:
metal brillante 0,10

Parcialmente oxidado 0,30
Muy oxidado 0,70
Pintura opaca no metálica 0,90
La tasa de pérdida de calor por radiación de una barra (W/m²) viene dada por:
dónde:
mi es la emisividad relativa
t 1 es la temperatura absoluta del cuerpo 1, K
t 2 es la temperatura absoluta del cuerpo 2, K (es decir, la temperatura ambiente de los alrededores)
350
300
250
200
óó
nn ca
iciap rs2lW
ro)i/d o m
D
aia
e dc(r
p
150
100
50
0
20 30 40 50 60 70 80 90 100
Temperatura de la superficie superior a 30 grados ambiente (C)
Figura 6 Disipación de calor por radiación de una superficie suponiendo una emisividad relativa de 0,5 y un entorno a 30ºC

La Figura 6 muestra la pérdida de calor de una superficie frente a la temperatura de la superficie. Los diagramas de la Figura 7 definen las áreas de superficie efectivas para la
radiación de conductores de formas y disposiciones comunes. Tenga en cuenta que no hay pérdida de calor por radiación desde las caras opuestas de las barras colectoras
ya que las temperaturas son aproximadamente iguales.
Wr Wr Wr Wr
Wr Wr Wr Wr
Wr Wr Wr Wr
(a) (b)
Wr
Wr
Wr Wr
Wr
(C) (d)
Figura 7: Pérdida de radiación de secciones de barra típicas
La proporción de calor disipado por convección y radiación varía considerablemente según la altura de la superficie y el aumento de temperatura, siendo la radiación menos importante
para barras más pequeñas y aumentos de temperatura más bajos. La Figura 8 combina los datos de la Figura 4 y la Figura 6 con los niveles de disipación de radiación, que son
independientes de la altura de la superficie, que se muestran como barras horizontales a la derecha.
En algunos países es una práctica común intentar aumentar la emisividad para mejorar la disipación de la radiación tratando la superficie de las barras colectoras, por ejemplo
pintándolas de negro. Dado que la emisividad natural de una barra de cobre que ha estado en uso aunque sea por poco tiempo será superior a 0,5 y probablemente se aproximará a
0,7, el beneficio de aumentarla a 0,9, aunque positivo, será pequeño. En el lado negativo, la capa de pintura actúa como aislante, reduciendo la eficiencia del proceso de convección.
En general, pintar aumentará poco y posiblemente reducirá la capacidad de transporte de corriente de una barra colectora para una temperatura de trabajo determinada. Puede valer
la pena pintar barras muy anchas (donde la convección es menos efectiva) que funcionan con grandes aumentos de temperatura (donde la radiación es más efectiva).

800
700
600
500 Convección aumento de 60 grados C
La radiación aumenta 60 grados C
Convección aumento de 50 grados C

400
d
e
rcp
eo
neoóidciclaiafa elW
s/rs2
tip
rrio)a naim
ou
e D
pvsc(
d
u
300 La radiación aumenta 40 grados C

200
100
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Altura de la superficie (mm)
Figura 8: Pérdidas por convección y radiación (derecha) a distintas temperaturas
Los gráficos proporcionados hasta ahora se han expresado en términos de potencia disipada por unidad de superficie; Para fines de ingeniería, lo que interesa es la disipación de
calor por unidad de longitud. La Figura 9 y la Figura 10 muestran la disipación de calor de las superficies principales de barras montadas verticalmente simples y paralelas.
En estos gráficos se ignora la contribución relativamente pequeña de las superficies horizontales. Estos gráficos pueden resultar útiles para determinar un punto de partida para
cálculos detallados utilizando las fórmulas proporcionadas anteriormente.
400
350
300
250 225mm
200 milímetros
ic)u
nód tp
saoo liota
rirg a
irse taivm
nle
o oD
p
d
c(tl
175mm
200
150mm
125mm
150 100mm
75mm
50mm
100
50
0
20 30 40 50 60 70 80
Aumento de temperatura por encima de 30 grados ambiente (C)
Figura 9: Pérdidas totales de calor para una sola barra de varias alturas frente al aumento de temperatura

400
350
300
250 225mm
200 milímetros
175mm
200
150mm
óó
nn ca
icia ro)i/d
p eaiam
rs2lW
o D
d
p
c(r
125mm
150 100mm
75mm
50mm
100
50
0
20 30 40 50 60 70 80
Temperatura de la superficie superior a 30 grados ambiente (C)
Figura 10: Pérdidas totales de calor para cada barra de un par paralelo de varias alturas contra el aumento de temperatura
2.2.2 Calor generado por un conductor
La velocidad a la que se genera calor por unidad de longitud de un conductor que transporta corriente continua es el producto I²R vatios, donde I es la corriente que
fluye en el conductor y R es la resistencia por unidad de longitud. En el caso de sistemas de barras colectoras de CC, el valor de la resistencia se puede calcular
directamente a partir de la resistividad del cobre o de la aleación de cobre a la temperatura de trabajo esperada. Cuando se trata de un sistema de barras colectoras
de CA, la resistencia aumenta porque la densidad de corriente aumenta cerca de la superficie exterior del conductor y se reduce en el medio; esto se llama efecto piel.
Las corrientes parásitas inducidas por campos magnéticos que surgen de corrientes en conductores cercanos aumentan aún más las pérdidas; esto se llama efecto de
proximidad. El cálculo de estos efectos se analiza más adelante; por el momento se utiliza un factor de corrección, S.
La potencia disipada en el conductor es
dónde:
PAG
es la potencia disipada por unidad de longitud
I es la corriente en el conductor
R0 es la resistencia de CC por unidad de longitud a la temperatura de trabajo
S es el factor de corrección por forma y proximidad.
El proceso de dimensionar una barra colectora es iterativo. A partir de un tamaño arbitrario y de la temperatura de trabajo deseada, se puede calcular la pérdida
de energía térmica desde la superficie de una sección de un metro. También se puede calcular la pérdida de energía eléctrica para el tramo de un metro. Si la
potencia eléctrica disipada es superior a la disipación de calor, la barra es demasiado pequeña; se debe aumentar el tamaño y repetir los cálculos hasta obtener
una coincidencia cercana. Tenga en cuenta que el valor de resistividad utilizado en el cálculo debe corregirse para la temperatura de trabajo y el valor de S (la
corrección para los factores de forma y proximidad) debe recalcularse para cada tamaño. Un punto de partida muy aproximado es asumir una densidad de corriente
promedio de 2 A/mm² en aire en calma e iterar hacia arriba o hacia abajo.

2.2.2.1 Efectos de la corriente alterna: el factor S
El factor S, presentado anteriormente, es el producto de los factores debidos al efecto piel, Sk , y el factor de proximidad, Sp . La determinación precisa de los efectos de la piel y la
proximidad es compleja y generalmente requiere un análisis de elementos finitos. En esta publicación, los resultados se presentan como curvas y, cuando es posible, como 'fórmulas
combinadas' en forma de polinomios o proporciones de polinomios válidos en un rango determinado de una variable independiente, como el factor de escala, p, que se describe a
continuación. La mayoría de estas fórmulas se encontraron ajustando curvas a datos calculados mediante análisis de elementos finitos. Las fórmulas acrónimo no siempre reflejan
satisfactoriamente una explicación física y suelen ser muy inexactas fuera del rango dado. Normalmente tienen una precisión de ±1% dentro del rango indicado, a menos que se
indique lo contrario.
Los gráficos se trazan a partir de los datos calculados. Para hacerlos legibles, se utilizan factores de escala y escalas cuasi logarítmicas.
El factor de escala del parámetro resistencia/frecuencia combina frecuencia, resistividad y tamaño. Para una configuración de barra colectora de determinada forma o proporciones
relativas, la resistencia e inductancia de CA se pueden expresar como una función de la relación entre frecuencia y resistencia de CC. Se utilizan dos formas del factor de escala en
términos de
(a) El parámetro, p, definido como
dónde:
F es la frecuencia en Hz
rdc es la resistencia CC en µΩ/m
también
dónde:
es el área de la sección transversal
Un δ es la profundidad de la piel
La zona A y la profundidad de la piel debe estar en unidades comparables. Así si δ está en mm, entonces A debe estar en mm2 .
A veces se utiliza como parámetro de escala.
Se elige el parámetro p porque aparece ampliamente en la literatura sobre el tema. Los gráficos para diferentes formas de secciones transversales dan curvas más claras
cuando se usa p en lugar de, digamos, p2.
Para p ≤ 0,5 la resistencia es poco diferente de la resistencia de CC. Rac es proporcional a p4 para valores bajos de p y por lo tanto proporcional al cuadrado de la frecuencia
pero, en valores más altos más allá de p = 5, la resistencia se vuelve lineal con p, es decir, proporcional a la raíz cuadrada de la frecuencia. Si la eficiencia es una
preocupación, entonces p normalmente será sustancialmente menor que 5 y es más probable que esté en el rango de 0 a 2. La Figura 11 muestra cómo p varía con el
área de la sección transversal en una selección de frecuencias para cobre a 80˚C.

10.0
1.0
,ortemáraP
p
50Hz
60Hz
400Hz
0.1
10 100 1000 10000
Área de sección transversal (mm2 )
Figura 11 Parámetro pag versus área de sección transversal en mm2 para cobre típico a 80˚C
En algunos de los gráficos, el factor de escala se puede expresar simplemente como o en términos de γ .
(b) La relación γ, definida como
Esto a menudo puede dar una idea física del efecto del tamaño de un conductor como, por ejemplo, para barras redondas donde son y d es el diámetro de la barra. Para
deseables pérdidas bajas γ≤ 1.
Para una geometría de barra determinada, los valores de γ y p son proporcionales entre sí.
Escalas cuasi logarítmicas: la relación de resistencia o factor de forma, S = Rac / Rdc , se aproxima a la unidad en bajas frecuencias. En algunos gráficos, el logaritmo de (S–1) se
traza frente a la variable independiente, como el parámetro de escala, p . Este método muestra el acercamiento a la unidad con más detalle.
Sin embargo, los valores en la escala S están etiquetados como los valores reales de S y no de (S–1). Estos gráficos suelen descender hasta S = 1,01 para cubrir un rango útil.
Configuración de barras: La elección de la configuración de barras dependerá de muchos factores. Son comunes las barras redondas, tubos, tiras o canales.
Los factores a tener en cuenta incluyen la frecuencia y la presencia de armónicos, el costo de los materiales, el grado de compacidad buscado, las disposiciones de enfriamiento,
las fuerzas mecánicas magnéticas y el costo de las estructuras de soporte, la inductancia y, para barras más largas, la capacitancia.
En la Figura 11 se verá que, para p < 2, el área de la sección transversal de las barras está limitada a 400 mm2 . Con una corriente típica de 2 A mm2 , esta es una corriente
de 800 A. La resistencia de CA efectiva se puede reducir mediante:
1. Utilizando dos barras por fase separadas una distancia adecuada en su longitud. Esta posibilidad se analiza para algunas formas más adelante.
secciones.
2. Usar varias barras para una fase y transponerlas a lo largo de la barra

3. Intercalar fases pero luego el diseño se vuelve más detallado.

2.2.2.1.1 Efecto de piel y profundidad de piel
La corriente que fluye en las partes internas de un conductor produce un campo magnético dentro del conductor que circula alrededor del eje del conductor.
Este campo magnético alterno induce un campo eléctrico que impulsa las corrientes de tal manera que la corriente en el centro del conductor se reduce mientras que la corriente en
las partes exteriores aumenta. Estas corrientes de recirculación inducidas se denominan corrientes parásitas. El resultado global es que la densidad de corriente es mayor cerca de
la superficie y desciende hacia el interior.
Una medida de la magnitud de la caída (y, por tanto, del efecto de la naturaleza de la CA) es la profundidad de la piel, a veces denominada profundidad de penetración, y
normalmente recibe el símbolo d.
dónde:
ρ es la resistividad del material conductor, Ω m

µ0f es la permeabilidad del espacio libre, 4π 107 H/m
_ es la frecuencia, Hz
δ es la profundidad de la piel, m
O, en unidades alternativas,
dónde:
ρ es la resistividad del material conductor, nΩ m

f es la frecuencia, Hz
δ es la profundidad de la piel, mm
Por tanto, para cobre a 20ºC ( ρ = 17 nΩ∙m),
≈ 9,27 mm a 50 Hz
≈ 8,46 mm a 60 Hz
≈ 3,28 mm a 400 Hz
Aproximadamente el 85% de la corriente se transporta en una capa de espesor igual a la profundidad de la piel en conductores que son mucho más gruesos que la profundidad de la piel.
En conductores tan gruesos, la resistencia es como si la corriente fluyera con una densidad de corriente uniforme en una capa de espesor igual a la profundidad de la piel.
La Figura 12 muestra cómo la resistividad de un grado típico de cobre varía con la temperatura y la Figura 13 muestra cómo la profundidad de la piel varía con la temperatura
a frecuencias de potencia típicas.

23
22
21
20
m
R(
dadivitsisΩe)n
19
18
17
dieciséis
15
0 20 40 60 80 100
Temperatura (˚C)
Figura 12 Resistividad del cobre HC típico (101,5% IACS) en función de la temperatura. Nota 10nΩm = 1μΩcm
12
10
8
50Hz
60Hz
400Hz
)m eriaP
floem d(l
p
6
dadidnu
0
0 20 40 60 80 100
Temperatura°C
Figura 13 Profundidad de la piel del cobre HC típico (101,5 % IACS) a 50 Hz, 60 Hz y 400 Hz en función de la temperatura

Si las dimensiones de la barra son mayores que aproximadamente la mitad de la profundidad de la piel, entonces los efectos de CA serán importantes. En tal caso, el espesor
adicional puede aumentar las pérdidas en lugar de reducirlas, pero sólo ligeramente.
Una medida útil del efecto ca para determinar la resistencia ca de una barra es el factor de forma, S, definido como
dónde:
Rdc es la resistencia CC
Rac es la resistencia de CA.
de este modo,
dónde:
Rdc es resistencia, Ω/m
A es la sección transversal, m2
ρ es resistividad, Ω m
o,
dónde:
Rdc es la resistencia, µΩ/m o mΩ/km

A es la sección transversal, mm2
ρ es resistividad, nΩ m
y
Aunque calcular la resistencia de la barra es sencillo, la Figura 14 se proporciona como verificación o para una estimación aproximada.
1000.0
100.0
20ºC
80°C
aicnetsi/sΩe)nm
R(
10.0
1.0
0.1
10 100 1000 10000 1000000
Área de sección transversal (mm2 )
Figura 14: resistencia CC del cobre HC típico (101,5 % IACS) frente al área a 20 ºC y 80 ºC
Se esperaría que en cualquier diseño el factor de forma, S, no fuera mucho mayor que la unidad.
La determinación del factor de forma es una característica principal de esta sección.

La potencia, P, disipada como calor en una barra que transporta corriente, I, es entonces
dónde:
P es la potencia disipada por metro de longitud, W/m

Rdc es la resistencia por metro de longitud, W/m
S es el factor de forma
ρ es resistividad, W m
A es el área de la sección transversal, m2
o
dónde:
P es la potencia disipada por metro de longitud, mW/m

Rdc es la resistencia por metro de longitud, µΩ/m; mΩ/km
S es el factor de forma
ρ es resistividad, nW m
A es el área de la sección transversal, mm2 .
El cálculo preciso de las corrientes parásitas en conductores de forma general requiere diferencias finitas u otros procedimientos computacionales numéricos.
Estos procedimientos requieren una extensa redacción de programas o acceso a uno de los programas disponibles comercialmente y práctica en su uso.
Sin embargo, para algunas configuraciones comunes existen fórmulas exactas (aunque complicadas), mientras que para otras existen aproximaciones y métodos gráficos más
simples. Estos se proporcionan en 'Factores de proximidad y forma 2A para configuraciones típicas'.
2.2.2.1.2 Factor de proximidad, sp
Con conductores en paralelo también se producen mecanismos de corrientes parásitas y una mayor redistribución de la corriente en un conductor causada por campos magnéticos
que surgen de las corrientes en los conductores vecinos. Este es el efecto de proximidad.
En el caso de una sola barra, el mecanismo de corrientes parásitas tiende a hacer que la corriente fluya en las regiones exteriores de la barra.
En el caso de conductores adyacentes que transportan corrientes antiparalelas, el efecto es atraer el flujo de corriente hacia las superficies enfrentadas de las barras. Para barras
redondas o tubos que transportan corrientes antiparalelas, hay un aumento en la densidad de corriente en aquellas partes de la barra que se enfrentan entre sí, por lo que las
pérdidas son mayores. Para tiras paralelas poco espaciadas con sus lados largos uno frente al otro, todavía hay una concentración de corriente cerca de los extremos de las tiras, pero
en general la corriente se distribuye más uniformemente a lo ancho y las pérdidas generales se pueden reducir.
El factor de proximidad a veces se expresa como Sp , de modo que la resistencia efectiva, Rac, viene dada por:
En la sección 2A, que proporciona cuadros y ecuaciones para formas y disposiciones de barras colectoras comunes, la forma y los factores de proximidad se dan por separado
como S y Sp o combinados como Rac/Rdc .
2.3 Conclusión
El diseño de un sistema de barras colectoras para una tarea particular es un tema bastante complejo. Requiere un enfoque iterativo para llegar a un tamaño y disposición que ofrezca los
niveles de eficiencia energética apropiados para el factor de trabajo de la aplicación y al mismo tiempo garantice una buena confiabilidad y seguridad.

Factores de forma y proximidad 2A para configuraciones típicas
2A.1 Factores de revestimiento y proximidad para formas comunes de barras colectoras
2A.1.1 Varillas sólidas simples
2A.1.1.1 Factor de forma para varillas sólidas individuales
Para una varilla de radio a, calcule g:
donde d es la profundidad de la piel.
Sustituyendo por d,
dónde:
F es la frecuencia, Hz
Rdc es la resistencia en µΩ/m
entonces,
Sp se puede calcular a partir de las siguientes fórmulas aproximadas:
para g < 1,98:
El error es <0,02% si g <1,68; <0,1% si g < 1,98
para g > 3,9:
El error es <0,8% si g > 3,9, <0,2% si g > 5
En el rango intermedio 1,6 < g < 3,9 la siguiente fórmula está dentro del 0,2%:
Los errores se sitúan entre 0,2 % y + 0,15 %.

Los cálculos que utilizan las fórmulas se pueden verificar comparándolos con los gráficos de la Figura 15. Estos gráficos también se pueden usar directamente
para trabajos aproximados.
Valores bajos de Valores altos de
5.0
4.5
1.6
4.0
3.5
1.4
3.0
eoR
ara
tccd
,rao/ m S
F
=
df
eoR
ara
tccd
,rao/ m S
F
=
df
2.5
1.2
2.0
1.5
1.0
0 0,5 1 1.5 2 2.5 3 4 6 8 10
radio, un radio, un
= =
Profundidad de la piel, δ Profundidad de la piel, δ
Valores bajos de escala logarítmica Valores bajos de
1,50 1.10
1.08
1.20
1.10 1.06
reoR
aa
tccd
,rao/ m S
F
=
df
eoR
ara
tccd
,rao/ m S
F
=
df
1.05 1.04
1.02
1.02
1.01 1.00
0,5 1.0 1.5 2.0 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1.0 1.2 1.4
Radio, un radio, un
= =
Profundidad de la piel, δ Profundidad de la piel, δ
Figura 15 Gráficas del factor de forma versus γ. En la figura superior izquierda, para valores bajos de γ, la línea de puntos muestra la fórmula
exacta y la línea continua la aproximación dada. La diferencia es apenas perceptible.
2A.1.1.2 Factor de proximidad para varillas sólidas individuales
Para la barra redonda calcular h ,
dónde:
s es el espaciado de los centros a
es el radio de la barra.

Entonces el factor de proximidad, por h > 2
h > 2 significa que el espacio mínimo entre las caras curvas opuestas es mayor que el diámetro de la barra.
El factor A en la ecuación anterior es función de y aproximadamente por gramo

<2
Esta relación se representa en la Figura 16.
0,6
0,5
0,4
0.3
rotcaA
F
0,2
0.1
0
0 1 2
radio, un
=
Profundidad de la piel, δ
Figura 16 Factor A para barras redondas en función de gramo

Cada curva es para el

1,50 valor dado del
radio de la barra, a
=
1.30 profundidad de la piel, δ
2.0
1.8
1.6
1.10 1.4 1.3
1.2
erS
roixtcopa
,dadim F
d
p
1.05
1.1
1.0
1.03
0,8 0.9
0.7
1.01
1.005
1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
espaciado entre centros, s

η=
diámetro de la barra, 2a
Figura 17 Factor de proximidad, SP , para sistemas monofásicos con barras redondas paralelas
Para sistemas trifásicos calcular µ:
dónde:
Entonces, para una disposición triangular de barras colectoras trifásicas,
Y para una disposición plana, el factor de proximidad promedio es
Los factores se representan en la Figura 18 y la Figura 19.

diseño plano trifásico
s
1,50 a
2.0
1.30
Cada curva es para el valor
dado de
1.8
=
profundidad de la piel, δ
1.6
1.4
1.3 1.2 1.1 1.0
1.10
erS
roixtcopa
,dadim F
d
p
1.05
1.03
0,7
0,8 0,9
1.01
1.005
1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0

η=
Figura 18 – Factores de proximidad medios para disposición plana de barras redondas que transportan corrientes trifásicas equilibradas

Diseño delta trifásico

s
a
1,50
2.0
1.30
Cada curva es para el valor
dado de
1.8
=
profundidad de la piel, δ
1.6
1.4
1.3 1.2 1.1 1.0
1.10
erS
roixtcopa
,dadim F
d
p
1.05
1.03
0,7 0,8 0,9
1.01
1.005
1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0

η=
Figura 19 Factores de proximidad medios para la disposición en triángulo de barras redondas que transportan corrientes trifásicas equilibradas

2A.1.2 Tubos individuales
2A.1.2.1 Factores de forma para tubos individuales
Calcular los parámetros g y b como:
dónde:
a es radio
δ es la profundidad de la piel
t es el espesor de la pared
Las unidades para a, δ y t debe ser el mismo.
La fórmula aproximada para S es
donde A y B están dados por:
para gramos <1,6:
para 1,59 < g < 3,9:
para g > 3,9:
Las figuras 20 a 24 muestran gráficos del factor de forma para varios tamaños de tubos.

Espesor de pared, t
b=
Radio exterior del tubo,
a 0,4 0,6 0,7

0,2 0,8
0 0,9
1.30
1.25
1.20
1.15
eoR
ara
tccd
o/m
r,a S
F
=
df
1.10
1.05
0,25 0,50 0,75 1.00 1.25 1,50 1,75 2.00
Espesor de pared, t
gramo =
Figura 20 Factor de forma para tubos
Espesor de pared, t
b=
Radio exterior del tubo, a
0,4 0,6 0,7

0,2 0,8
0 0,9
1.10
1.08
1.06
eoR
ara
tccd
,rao/ m S
F
=
df
1.04
1.02
0,2 0,4 0,6 0,8 1.0 1.2 1.4
Espesor de pared, t
gramo =
Figura 21 Factor de forma para tubos con valores bajos de factor de forma

Espesor de pared, t
= 0,99 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,30
0,25
0,20
0,15
2.0
0,125
1.8
0,10
1.6
reoR
aa
tccd
,rao/ m S
F
=
df
1.4 0,075
1.2 0,05
1.0
0 1 2 3 4 5 6 7
√[ , µΩ/m ]
f,Hz
rdc
Figura 22 Factor de forma para tubos

Espesor de pared, t
= 0,99 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4
Radio exterior del tubo, a 0,30
0,20
0,15
2.0
0,10
1.5
0,075
1.2 0,05
1.1
eoR
ara
tccd
o/ m
,ra S
F
=
df
1.05
1.02
1.01
0 1 2 3 4 5 6 7
f,Hz
√[ , µΩ/m
rdc
]
Figura 23 El factor de forma calculado a partir de la fórmula de la función de Bessel usando √(f/rdc ) como parámetro de frecuencia

Espesor de pared, t
= 0,05
0,2
0.3
2.0
0,4
1.5 0,5
0,6
0,7
1.2
0,8
1.1 0,9
reoR
aa
tccd
,rao/ m S
F
=
df
0,99
1.05
1.02
1.01
0,5 1.0 1.5 2.0
Espesor de pared, t
gramo =
Figura 24 Factor de forma en función de la relación,
2A.1.2.2 Factores de proximidad para tubos
En cuanto a la barra redonda calcular h,
dónde:
s es el espaciado de los centros a
es el radio de la barra.
Para distancias entre moderadas y grandes , es decir, para h > 2,
con el factor A ahora dado por
dónde:

NOTA: El factor a(x) no es lo mismo que el radio a. 'a(x)' es un término normalmente adoptado en la literatura y es poco probable que a y a(x) se confundan
una vez que se establece la diferencia.
Para el caso monofásico tenemos la Figura 25 que traza el factor A frente a =s/ b = t/a. Este factor A se utiliza luego en la Figura 26 para encontrar Sp, el
factor de proximidad para valores de η 2a=s/d.
1.0
Espesor de pared, t
gramo =
0,8
0,6
rotcaA
F
0,4
0,2 g=1,0
0,9
0,8
0 0.3 0,4 0,5 0,6 0,7

gramos = 0,1 0,2
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Espesor de pared, t
b=
Figura 25 Factores A versus β = t/a para valores de gramo

= t/ δ
1.20
η=2
1.10
η=3
1.05
η=4
erS
roixtcopa
dadim F
d
p
1.02 η=5
1.01 η=6
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1.0

Factor A
Figura 26 Factor de proximidad para tubos monofásicos en función del factor A para valores de η=s/2a=s/d
Estos gráficos se pueden combinar en un cuadro conjunto como en la Figura 27.

1.2
η=2
1.1
η=3
1.05
η=4
erS
a
roixtcop
dadim F
d
p
1.02 η=5
1.01 η=6
1.0
gramo=0,7
gramo=0,8
0,6 0,9
Espesor de pared, t
0,8 gramo =
1.0
0,5
0,6
0,4
0,4
0.3
0,2
0,2
gramo=0,1
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1.0

Factor A
Figura 27 Factor de proximidad para tubos monofásicos.β = t/a , = t/δ y η = s/2a = Dakota del Sur
con t = espesor de pared,
a = radio, d = diámetro, gramo δ
= profundidad de la piel
El gráfico se utiliza comenzando con el valor de en bel eje vertical del gráfico inferior, dibujando una línea horizontal hacia la curva para el valor de g para
obtener el valor del factor A. Luego, dibuje una línea vertical hacia el gráfico superior para cruzar la línea por el valor de . Finalmente, muévase horizontalmente
hacia la izquierda para leer el coeficiente de proximidad, Sp , desde el eje vertical del gráfico superior. En el caso ilustrado,ηb
= 0,45, g ≈ 0,8, A ≈ 0,42, = 3hy Sp
= 1,025.

Para valores bajos del parámetro A, y cuando g es pequeño, los gráficos que se acaban de describir no son muy precisos. Por lo tanto, en estas circunstancias se pueden
utilizar las Figuras 28 y 29.
β = 0,01
0,05
1.0
0.1
0,2
0,8
0.3
0,6
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1.0 1.2 1.4
gramo
Figura 28 Factor A para el factor de pérdida de proximidad en función de gramo

= t/δ para varios valores de b = ejército de reserva
La fórmula que se acaba de derivar se aplica a un sistema monofásico con dos conductores paralelos. Para sistemas trifásicos calcular µ:
dónde:
Entonces para una disposición triangular de barras colectoras trifásicas
Y para una disposición plana, el factor de proximidad promedio es

Para distancias pequeñas , es decir, para h < 2, las fórmulas aproximadas son bastante voluminosas, pero se puede utilizar el cuadro que figura en la Figura 29.
η=1
1.111
2.00
1.125
1.428
1,66
1.10
2
sp
1.01
1.001
0,5 0,7 1 1.5 2 3 5 7 10
Figura 29 Factor de proximidad, sp , para barras redondas en varios espacios designados por h como se define en la figura
El parámetro x viene dado por:
dónde:
d es la profundidad de la piel
a es el radio del tubo

y
dónde:
t es el espesor de la pared del tubo.
Además, en unidades del SI,
con
Rdc en µΩ/m y
F en Hz

2A.1.3 Secciones rectangulares individuales
Consideremos aquí las primeras barras individuales de sección transversal rectangular que podrían denominarse tiras o incluso correas. En las subsecciones
consideramos fases individuales divididas en dos franjas, separadas entre sí y que transportan corrientes en la misma dirección. Esto conduce a pérdidas reducidas.
Luego consideramos un par de barras que transportan corrientes antiparalelas para formar un circuito monofásico. Finalmente, consideramos disposiciones trifásicas de barras
que transportan corrientes de secuencia de fase positiva equilibradas.
Se proporciona una fórmula de acrónimo para un solo compás, pero no para los demás arreglos, ya que no hay ninguno disponible. La razón de su escasez se debe
en parte a que se requieren dos o más parámetros para describir la forma. Por tanto, se debe recurrir a gráficos o cálculos detallados utilizando un programa
bastante complicado.
2A.1.3.1 Factor de forma para barras rectangulares
No existen fórmulas analíticas para este caso. Hay que recurrir a métodos numéricos como los elementos finitos, las diferencias finitas o la simulación de
corrientes, es decir, elementos de partículas.
Recuerde que el parámetro p se define como:
dónde:
f es la frecuencia en Hz
Rdc es la resistividad de CC en µΩ/m
dónde:
A es el área de la sección transversal
d es la profundidad de la piel
El área A y la profundidad de la piel deben estar en unidades comparables. Por tanto, si d está en mm, entonces A debe estar en mm2 .
Los siguientes gráficos son del factor de forma para tiras de diferentes proporciones de sección transversal.

2.2
1
2
2.0
4
1.8
licenciado en Letras
8
1.6
aR
/cd
dieciséis
32
1.4
Infinidad
2a
1.2
2b
1.0
0,5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
√[ , µΩ/m ]
f,Hz
rdc
Figura 30 rac /rdc en función del parámetro √f/R corriente continua
2
1,40
3
1.35 4
5
1.30
7
1.25 10 licenciado en Letras
dieciséis
1.20
aR
/cd
32
64
1.15
Infinidad
1.10
2b
1.05
2a
1.00
0,5 1.0 1.5 2.0
√[ , µΩ/m ]
f,Hz
rdc
Figura 31 rac /rdc en función del parámetro √f/R corriente continua
. El rango del parámetro es más estrecho que en la figura anterior.

En valores bajos de p, las curvas para las diferentes relaciones de aspecto se cruzan, como se ilustra en la Figura 32.
b/a = 1 3 5 3 16 2 inf
1.20
1.15
1.10
1.07
aR
/cd
1.05
1.03
1.02
1.0 1.2 1.4 1.6 1.8
√[ , µΩ/m ]
f,Hz
rdc
rdc , del parámetro

en/ función
Figura 32 Factor de forma,rac √f/R cc .
Tenga en cuenta la escala logarítmica para el factor de forma y que las líneas para constante b/a cruz.
b/a = 1 2 34 5 7 10 dieciséis
2.00
24
1,50
32
1.20 64
1.10
aR
/cd
1.05
1.02
1.01
0 5 10 15 20 25 30
Lado largo, 2b
Figura 33 Factor de forma versus 2b/d para varios valores de licenciado en Letras
Para valores de √(f/Rdc) < 1,25, la barra de sección delgada tiene un factor de forma ligeramente mayor que el conductor cuadrado, mientras que para valores más altos una forma
delgada da un factor de forma más bajo. Para cobre a 20˚C con r = 17 nΩ m el área de la sección transversal de transición es de aproximadamente 500 mm2 ; es decir, en unidades antiguas,
aproximadamente 1 pulgada cuadrada. Sin embargo, se puede preferir una tira delgada de, digamos, 6 mm por 80 mm, que se enfría más fácilmente porque tiene una cara plana vertical más grande.
El aumento de las pérdidas es del orden del uno por ciento.

2A.1.3.2 Fórmula Portmanteau aproximada para barras individuales
Una fórmula aproximada que se obtuvo mediante ajuste de curvas es:
con
f en Hz y Rdc en µΩ/m
con A = b/a
2A.1.4 Barras paralelas
2A.1.4.1 Factor de proximidad Corrientes antiparalelas
Las corrientes en barras adyacentes inducen corrientes parásitas en las vecinas. Para tiras delgadas y anchas colocadas con sus lados largos uno frente al otro,
generalmente hay una reducción de las pérdidas a medida que la corriente se distribuye de manera más uniforme a lo ancho de la tira. Para valores más bajos de b/a las
pérdidas aumentan. Esto se ilustra en los siguientes gráficos.
Si las tiras están demasiado juntas, el flujo de refrigerante entre ellas puede verse afectado, la temperatura puede aumentar, la resistencia aumenta y, por tanto, las pérdidas
óhmicas aumentan.
La Figura 34 (ae) muestra el factor de forma, Rac/Rdc , como función del espaciado expresado como s/a para varios valores de √f/Rdc. Como antes, f está en Hz y Rdc en
µΩ/m.
2a
3.5
b
=1 2b
3.0
a
s
2.5
eoR
ara
tccd
o/ m
,ra S
F
=
df
2.0 3.0
2.5
√(f / Rdc )
1.5 2.0
1.5
1.0 1.0
0 1 2 3 4 5
s/a
(a) b/a=1

2a
3.0
b 2b
=2
2.5 a
3.0
2.0
eoR
ara
tccd
,rao/ m S
F
=
df
2.5
√(f / Rdc )
1.5 2.0
1.5
1.0 1.0
0 1 2 3 4 5
s/a
(b) b/a=2
2a
2.2 b
=4
a 2b
2.0
1.8 s
3.0
eoR
ara
tccd
o/ m
,ra S
F
=
df
1.6
2.5
1.4 √(f / Rdc )

2.0
1.2 1.5
1.0
1.0
0 1 2 4 5
s/a
3 (c) b/a=4
2a
1.7
b
=8
1.6 a 2b
3.0
1.5
s
1.4 2.5
1.3
eoR
ara
tccd
,rao/ m S
F
=
df
2.0 √(f / Rdc )
1.2
1.5
1.1
1.0
1.0
0 1 2 3 4 5
s/a
(d) b/a=8

3.0 2a
b
1.4 = 16
a
2b
2.5
1.3
s
2.0
1.2
reoR
aa
tccd
,rao/ m S
F
=
df
√(f / Rdc )
1.5
1.1
1.0
1.0
0 1 2 3 4 5
s/a
(e) b/a=16
Figura 34 Gráficos de la relación de formas versus la relación para varios valores de para corrientes antiparalelas
2A.1.4.2 Factor de proximidad Corrientes paralelas
Si una sola barra colectora se reemplaza por dos barras colectoras de la misma sección transversal total, las pérdidas pueden reducirse por una o más de tres razones:
1. El área de superficie expuesta será mayor, el enfriamiento será más efectivo, la temperatura menor, la resistividad menor y, por lo tanto, las pérdidas serán menores.
2. El factor de forma Rac/Rdc se reducirá ya que la relación para cada barra será menor. La razón de esto es que el factor √f/Rdc será menor para cada barra que para una
sola barra, ya que Rdc de cada barra será el doble que el de una sola barra. Un valor más bajo de √f/Rdc significa un factor de forma más bajo.
3. Las dos nuevas barras podrán tener una forma mejorada para dar lugar a un factor de forma aún menor que el diseño original de barra única.
Al considerar cómo diseñar una barra dividida, quizás se pueda pensar en una sola barra original y dividirla en dos mitades iguales; por esta razón, el ancho de las barras en esta
sección es a en lugar de 2a, como se usa en otros lugares. Esta es la idea detrás de las siguientes tramas.
2.2 a
2.0 2b
b/a = 1
1.8
s
3.25
1.6 3.0
2,75
reoR
aa
tccd
o/ m
,ra S
F
=
df
2.5
1.4
2.25 √(f / Rdc )
2.0
1.2 1,75
1.5
1.25
1.0
1.0
0 1 2 3 4 5
s/a
(a) b/a=1

2.0 2b
b/a = 2
1.8 s
3.25
3.0
1.6
2,75
eoR
ara
tccd
,rao/ m S
F
=
df
2.5
1.4 2.25 √(f / Rdc )
2.0
1,75
1.2
1.5
1.25
1.0 1.0
0 2 4 6 8 10
s/a
(b) b/a=2
1.8
2b
b/a = 4
1.6 s
3.25
3.0
1.4
eoR
ara
tccd
,rao/ m S
F
=
df
2,75
2.5
2.25 √(f / Rdc )
1.2 2.0
1,75
1.5
1.25
1.0
1.0
0 2 4 6 8 10
s/a
(c) b/a=4
1.6
2b
b/a = 8
1.5
s
1.4 3.25
3.0
eoR
ara
tccd
o/ m
,ra S
F
=
df
1.3 2,75
2.5
√(f / Rdc )
1.2 2.25
2.0
1,75
1.1
1.5
1.25
1.0
1.0
0 2 4 6 8 10
s/a
(d) b/a=8

a
1.6
1.5 b/a = 16 2b
1.4 s
3.25
3.0
1.3
2,75
2.5
eoR
S
F
=
df
√(f / Rdc )
ara
tccd
,rao/ m
1.2 2.25
2.0
1,75
1.1 1.5
1.25
1.0 1.0
0 5 10 15 20 25
s/a
(e) b/a=16
Figura 35 Factor de forma S = en función de la separación s para varios valores de con Rdc en μΩ/m y F en Hz
2A.1.5 Configuraciones Trifásicas
En los siguientes gráficos, se muestra la resistencia a corrientes trifásicas equilibradas de secuencia positiva. También habrá voltajes de secuencia cero y de
secuencia negativa, pero estos no producen pérdidas y de todos modos son más pequeños que los voltajes de secuencia de fase positiva.
2A.1.5.1 Gráficos lineales
El factor de forma Rac/Rdc se muestra en la Figura 36 como una función del parámetro p para varias relaciones de aspecto del diseño de la barra.
s 0,05
5.0 1.6 0,8
√(4ab)
1.5
0.1
s
0,2
0,4 √(4ab)
1.4
1.6
0,8
1.3
aR
/cd
2a
s
1.2
2b
1.1
1.0
0 1 2 3 4 5
Parámetro, p
(a) b/a=16

2.2 s
0,05
√(4ab)
0.1
2.0
0,2
0,4
1.8
0,8
1.6
1.6
aR
/cd
5.0 2a
s
1.4
1.2 2b
1.0
01234 5
Parámetro, p
(b) b/a = 8
3.0 0,05
0.1
0,2
2.5 s
0,4
√(4ab)
0,8
aR
/cd
2.0 2a
1.6 s
5.0
1.5
2b
1.0
0 1 2 3 4 5
Parámetro, p
(c) b/a = 4
0,05
3.5 0.1
s
0,2
3.0 √(4ab)
0,4
2.5 0,8
1.6
aR
/cd
2a
2.0 5.0 s
1.5
2b
1.0
01234 5
Parámetro, p
(d) b/a = 2

s 0.1 0,2
0,05 0,4
√(4ab)
3.0
0,8
2.5 1.6
5.0
aR
2.0
/cd
2a
s
1.5
2b
1.0
0 1 2 3 4 5
Parámetro, p
(e) b/a = 1
2a s
2b 0,05
0.1
4.0
0,2
s
0,4
√(4ab)
3.0
0,8
aR
/cd
1.6
5.0
2.0
1.0
012345
Parámetro, p
(f) a/b = 2
2a s
2b
0,05
4.5
0.1
4.0
0,2
3.5 s
0,4
√(4ab)
3.0
aR
/cd
0,8
2.5
1.6
2.0 5.0
1.5
1.0
0 1 2 3 4 5
(g) a/b = 4 Parámetro, p

2a s
2b
0,05
0.1
4.0
0,2
s
3.0 0,4 √(4ab)
aR
/cd
0,8
2.0 1.6
5.0
1.0
0 1 2 345
Parámetro, p
(h) a/b = 8
2a s
2b
0,05
4.0 0.1
0,2
s
3.0 0,4 √(4ab)
aR
/cd
0,8
1.6
2.0
5.0
1.0
0123 4 5
Parámetro, p
(yo) a/b = 16
Figura 36 – Gráficos lineales de rac / rdc versus pag

dónde pag
≈ 1∙5853 con rdc en μΩ/m y F en Hz

2A.1.5.2 Gráficos logarítmicos
Para pérdidas menores, el uso de una escala pseudologarítmica para Rac/Rdc proporciona gráficos más claros, como se muestra en la Figura 37.
5.0 1.6
1.10 s
0,8
√(4ab)
1.07 0,4
0,2
1.05 0.1
0,05
0,05
aR
/cd
1.03 0,2 2a
s
1.02
1.015 2b
1.01
0 0,5 1.0 1.5 2.0 2.5
Parámetro, p
(a) a/b = 1/16
0,05 5.0
1.15 1.6
0,8 s
1.10
0,4 √(4ab)
1.07
0,2
1.05 0.1
1.04
aR
/cd
2a
s
1.03
1.02
2b
1.015
1.01
0 0,5 1.0 1.5 2.0 2.5
Parámetro, p
(b) a/b = 1/8
0,05
1,50
0.1
0,2 s
1.20 0,4 √(4ab)
0,8
1.10
1.6
aR
/cd
5.0 2a
1.05 s
1.02 2b
1.01
0 0,5 1.0 1.5 2.0 2.5
Parámetro, p
(c) a/b = 1/4

0,05
0.1
1,50
0,2 s
0,4
√(4ab)
0,8
1.20 1.6
5.0
1.10
2a
aR
/cd
s
1.05
2b
1.02
1.01
0 0,5 1.0 1.5 2,0 2,5
Parámetro, p
(d) a/b = 1/2
2a
s
s
2b 0,05 0,1 0,2 √(4ab)

0,4
1.5
0,8
1.6
5.0
1.2
1.1
aR
/cd
1.05
1.02
1.01
0 0,5 1.0 1.5 2.0 2.5
Parámetro, p
(e) a/b = 1
2a s
2b
s
0,05 0,1 0,2 0,4
√(4ab)
1,50 0,8
1.6
5.0
1.20
1.10
aR
/cd
1.05
1.02
1.01
0 0,5 1.0 1.5 2.0 2.5
Parámetro, p
(f) a/b = 2

0,05
2a s
0.1
2b 0,2
s
0,4
1,50
√(4ab)
0,8
1.6
1.20 5.0
1.10
aR
/cd
1.05
1.02
1.01
0 0,5 1.0 1.5 2,0 2,5

Parámetro, p
(g) a/b = 4
2a s
2b
0,05 0.1 0,2

s
0,4
1,50 √(4ab)
0,8
1.6
1.20
5.0
1.10
aR
/cd
1.05
1.02
1.01
0 0,5 1.0 1.5 2.0 2.5
Parámetro, p
(h) a/b = 8
2a s
2b s
√(4ab)
0,05 0,1 0,2 0,4
0,8
1.5
1.6
5.0
1.2
1.1
aR
/cd
1.05
1.03
1.02
1.01
0 0,5 1.0 1.5 2,0 2,5

Parámetro, p
(yo) a/b = 16
Figura 37 – Gráficas cuasi logarítmicas de rac / rdc versus pag

dónde pag
≈ 1∙5853 con rdc en μΩ/m y F en Hz

3.0 Costo del ciclo de vida

David Chapman
3.1 Introducción
El Costo del Ciclo de Vida (LCC) es una técnica utilizada para estimar los costos totales de un proyecto, instalación o instalación durante toda su vida económica, teniendo en cuenta
todos los costos y beneficios. El uso de LCC permite a las organizaciones maximizar el valor de producción que generan para los recursos de entrada disponibles. En el caso de la
empresa privada, esto significa aumentar las ganancias, maximizando el resultado final. En el caso de los servicios públicos, aumentar el valor significa mejorar la calidad y cantidad
de los servicios prestados en proporción al nivel de financiación disponible.
En el contexto del diseño de instalaciones eléctricas, el LCC se utiliza para informar las decisiones de diseño. Por lo general, esto significa que todos los costos, incluidos los costos
de inversión, los costos de funcionamiento y los costos de final de vida, se comparan para las opciones de diseño. Dado que el objetivo es minimizar el costo de la vida útil en
lugar de determinarlo, todo lo que permanece igual para cada opción de diseño puede ignorarse, simplificando el análisis y permitiendo un mayor enfoque en las diferencias.
Esto supone una desviación del enfoque normal, en el que la instalación está diseñada para minimizar el coste inicial sin tener en cuenta el futuro; un ejemplo podría ser la
selección de un sistema de ventilación controlado por compuertas (que sería barato de comprar pero muy costoso de operar) en lugar de, digamos, un ventilador de velocidad
variable, que sería más costoso de comprar, pero mucho más barato de operar.
En las instalaciones establecidas, las estructuras existentes, los procedimientos operativos y la tecnología que ya se utilizan determinarán los costos del ciclo de vida de muchos
procesos pero, cuando se introducen o actualizan nuevas líneas de producción o servicios, o cuando se construyen instalaciones adicionales, existe la oportunidad de
diseñar la infraestructura utilizando el costeo del ciclo de vida para lograr el menor coste de vida útil.
A menudo, centrarse en el costo de vida útil revela que, debido al alto costo de la energía, los costos de funcionamiento son, con mucho, la mayor parte del costo total, lo que
significa que el diseño de menor costo del ciclo de vida es aquel en el que se ha considerado cuidadosamente el consumo de energía.
La ventaja de LCC es obvia, entonces ¿por qué se ignora con tanta frecuencia?
La primera razón es que el beneficio del LCC (principalmente menores costos anuales de funcionamiento) es una ventaja para el operador de la instalación, mientras que la rápida
ganancia obtenida al instalar el equipo de menor precio es un beneficio para el contratista de M&E. Para resolver este problema es necesario que el cliente –el operador del
edificio– especifique los requisitos que debe cumplir el contratista de M&E en relación con los costos operativos.
Otra razón es la dificultad percibida de evaluar parámetros financieros, como el coste de la energía, las tasas de descuento, etc., durante algún tiempo en el futuro. Sin embargo,
cuando el CCV se utiliza como herramienta comparativa para evaluar los costos relativos de diferentes enfoques de diseño, diferentes opciones de equipos o diferentes estándares
para la práctica de instalación, no se necesita información precisa: el objetivo es determinar, con un buen grado de certeza, el costo más bajo, en lugar del costo exacto. Realizar un
análisis de sensibilidad, estimando el LCC para cada opción utilizando algunos valores que representan los máximos y mínimos pronosticados, mejora la confianza en el resultado.
Un tercer problema percibido es el de abordar el riesgo en el proyecto. Las decisiones comerciales siempre están sujetas a cambios, tal vez debido a cambios en las condiciones del
mercado o avances tecnológicos que hacen que la instalación quede obsoleta, de modo que a veces es difícil definir la "vida útil". Esta preocupación, unida a condiciones económicas
ocasionalmente volátiles, llevó a la adopción de una visión bastante conservadora de la inversión que requería tiempos de recuperación cortos. Esto alentó un enfoque de "menor
costo de inversión", argumentando que cuanto menor sea la suma invertida, más fácil debería ser recuperarla y menor el riesgo. Expresar todos los costos en términos de su valor
actual neto (VAN) descuenta sumas financieras futuras y refleja la posibilidad de que el proyecto no sea viable durante el tiempo esperado.
3.1.1 El valor futuro del dinero – Valor actual neto
Una suma de dinero que se pagará o recibirá en algún momento en el futuro no tiene el mismo valor que la misma suma de dinero hoy. Esto se debe a que el dinero disponible hoy
podría invertirse para generar ganancias o usarse para pagar una deuda pendiente pero, como no hay dinero disponible, sería necesario pedirlo prestado. Una suma prometida
en el futuro no puede comprometerse y por eso tiene menos valor hoy. Esto es muy relevante para la evaluación del costo del ciclo de vida, ya que los costos y beneficios que
se acumulan en los años posteriores recibirían una ponderación indebida si se incluyeran en su valor total.
El problema al evaluar el costo de vida es que los costos de instalación ocurren al inicio del proyecto mientras que los costos de las pérdidas de energía ocurren durante un largo
período de tiempo, por lo que es necesario sumar los costos que surgen y que deben pagarse. para, en diferentes momentos. Aquí es donde se debe incluir en el cálculo el valor del
dinero en el tiempo.
La simple suma de todos los costos futuros de energía a los costos iniciales sería imaginar que se debe reservar suficiente dinero al inicio del proyecto para pagar todas las facturas
futuras o, dicho de otra manera, que todas las facturas futuras por costos de energía serían pagado en su totalidad al inicio del proyecto.

Esta no sería una manera económica de hacer provisiones para pagos futuros e inflaría innecesariamente el costo total del proyecto. Una forma más práctica sería considerar
cuánto valdrían los costos de energía si el dinero se reservara para ganar intereses hasta que llegara el momento de pagar cada factura. Es evidente que este procedimiento
requeriría la reserva de cantidades menores.
Es una práctica común expresar todos los costos y beneficios en términos de 'valor actual neto' (VAN) al inicio del proyecto utilizando una 'tasa de descuento' adecuada.
La tasa de descuento depende en gran medida del costo de financiar el negocio, que estará determinado, por ejemplo, por las tasas de interés comerciales y el costo de
obtener dinero de los mercados, pero también incluirá una provisión para riesgos.
Tener en cuenta el riesgo puede ser complejo. En un edificio comercial el riesgo puede ser bajo porque es probable que la organización siga necesitando las instalaciones aunque
el enfoque empresarial pueda cambiar. En otras áreas, como la tecnología avanzada, el riesgo puede ser muy alto; El desarrollo de vehículos eléctricos prácticos requiere muchos
avances tecnológicos junto con una amplia infraestructura y cambios de comportamiento que no están bajo el control del desarrollador del vehículo y pueden no ocurrir sin
iniciativas políticas oportunas. Un mayor riesgo percibido implica una tasa de descuento más alta.
El factor de descuento, r, que se aplicará a las sumas de un año determinado, viene dado por:
dónde:
n es el número de años desde el inicio
i es la tasa de descuento (%).
La Tabla 8 a continuación muestra los factores de descuento anuales para varias tasas de descuento durante un período de 20 años.
Tabla 8 – Factores de descuento para diversas tasas de descuento
Tasa de descuento (%)
Año 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 0.990 0.980 0.971 0.962 0,952 0.943 0.935 0.926 0.917 0.909
2 0.980 0.961 0.943 0,925 0.907 0.890 0,873 0,857 0,842 0.826
3 0.971 0.942 0,915 0,889 0.864 0.840 0.816 0,794 0,772 0,751
4 0.961 0.924 0,888 0,855 0.823 0,792 0.763 0.735 0.708 0,683
5 0.951 0.906 0.863 0.822 0,784 0,747 0.713 0,681 0.650 0.621
6 0.942 0,888 0,837 0.790 0,746 0.705 0,666 0.630 0,596 0.564
7 0.933 0,871 0.813 0.760 0,711 0.665 0.623 0.583 0.547 0.513
8 0.923 0,853 0,789 0.731 0,677 0,627 0.582 0.540 0.502 0.467
9 0.914 0,837 0.766 0.703 0.645 0,592 0.544 0.500 0.460 0.424
10 0.905 0.820 0.744 0,676 0,614 0.558 0.508 0.463 0.422 0.386
11 0.896 0.804 0,722 0.650 0.585 0.527 0,475 0,429 0.388 0.350
12 0,887 0,788 0.701 0,625 0.557 0,497 0.444 0,397 0.356 0.319
13 0,879 0,773 0,681 0.601 0.530 0.469 0.415 0.368 0.326 0.290
14 0.870 0,758 0.661 0,577 0.505 0,442 0.388 0.340 0,299 0.263
15 0.861 0.743 0,642 0.555 0.481 0.417 0.362 0.315 0.275 0,239
dieciséis 0,853 0,728 0.623 0.534 0,458 0,394 0,339 0,292 0.252 0.218
17 0.844 0.714 0.605 0.513 0.436 0.371 0.317 0.270 0.231 0,198
18 0.836 0.700 0.587 0,494 0.416 0.350 0,296 0.250 0.212 0.180
19 0,828 0,686 0.570 0,475 0,396 0.331 0,277 0,232 0,194 0.164

Es probable que los precios de la energía aumenten durante la vida útil del proyecto, por lo que el costo aumentará cada año según el factor:
donde b es la tasa porcentual promedio esperada de aumento de los precios de la energía o, en ausencia de información, la tasa de inflación general, durante la vida
del proyecto.
También es probable que la carga soportada por el sistema de barras aumente a lo largo de la vida útil de la instalación y esto debe tenerse en cuenta de dos maneras.
En primer lugar, es necesario modificar en consecuencia el coste de la energía en los años posteriores. Aunque los cambios de carga ocurrirán en puntos discretos (y
desconocidos) de la vida útil del sistema, es más fácil suponer que ocurren a un ritmo uniforme. El factor de corrección para cada año es:
donde a es el aumento porcentual promedio en la corriente de carga durante la vida útil del proyecto.
En segundo lugar, el sistema debe diseñarse, desde el punto de vista de la seguridad, para hacer frente a la corriente de carga final que viene dada por
dónde:
Si es la corriente de carga al final de su vida útil.
Ii es la corriente de carga inicial
N es la vida útil del circuito en años.
El factor de corrección general, incluida la tasa de descuento, pasa a ser:
Por tanto, el VPN del coste energético de por vida es
dónde:
N es la vida útil del proyecto en años.
C es el costo del primer año.
o
El término entre paréntesis en la ecuación anterior es una serie estándar, por lo que

donde Q, la tasa de descuento, está dada por
Tenga en cuenta que si r = 1, la ecuación para Q no se puede evaluar, pero de la serie original se puede ver que en ese caso Q = N.
3.1.1.1 Pagos mensuales
Las cuentas de electricidad suelen liquidarse cada mes, aunque se pueden celebrar acuerdos en materia de precios y cuestiones financieras anualmente.
En este caso , pueden ser apropiadas las siguientes modificaciones a la derivación del factor de descuento Q. La diferencia entre el valor del VPN y el valor
basado en pagos anuales es pequeña.
Defina el valor mensual de r como rm donde
Ahora bien, si la vida del proyecto es N años, habrá 12N pagos por lo que el VAN está dado por
Pero desde
entonces
Ejemplos
Para una instalación con una vida útil proyectada de 10 años y una tasa de descuento del 5%, suponiendo una inflación del costo de energía del 0% y ningún crecimiento de la carga, pagado
anualmente,
Si se paga mensualmente,

Para la misma instalación con una tasa de descuento del 5%, una inflación del precio de la energía del 3% y un crecimiento actual de carga promedio del 2%,
Tenga en cuenta que r es > 1.
3.1.2 Cargando
Pocas instalaciones funcionan a plena carga de forma continua. Se debe utilizar la corriente máxima para seleccionar el tamaño inicial del conductor y la clasificación del dispositivo de
protección pero, para fines financieros, se debe utilizar la carga promedio rms. Esto requiere algunos conocimientos sobre el perfil de carga. Para encontrar la carga rms, el perfil
se divide en un número de intervalos de tiempo iguales y se calcula el cuadrado de cada valor actual. Los cuadrados de todos los intervalos de tiempo se suman, se promedian y se
calcula el valor raíz. El resultado es esa corriente que, si fluyera continuamente, equivaldría a la carga real.
Sin embargo, hay un problema con este método porque la temperatura de la barra colectora, y por lo tanto la resistencia, cambia con la corriente, lo que significa que las pérdidas de
energía para períodos de corrientes bajas se sobreestiman, mientras que las de períodos de corriente alta se subestiman. En términos prácticos el efecto es pequeño; En primer lugar,
es poco probable que el error cambie la elección del tamaño de la barra de un tamaño estándar a otro y, en segundo lugar, para una barra optimizada la densidad de corriente es
menor, por lo que el aumento de temperatura y, por tanto, la variación, es mucho menor.
Cuando el perfil de carga es más complejo o se necesita una gran precisión, el enfoque sugerido es construir una aproximación en línea recta del perfil de carga, calcular la pérdida de
energía en cada nivel actual y luego determinar el promedio temporal de la pérdida de energía. .
3.1.3 Vida útil
La vida puede tener varios significados. En la etapa de diseño, la vida útil es el período durante el cual se espera que la instalación sea necesaria para cumplir su propósito
original. Para una línea de productos esto puede ser bastante corto, mientras que para un edificio comercial será bastante más largo. En la práctica, las instalaciones suelen utilizarse
durante mucho más tiempo porque, por ejemplo, se pueden fabricar nuevos productos utilizando la misma instalación, quizás con pequeñas modificaciones.
La vida útil es, por tanto, más larga que la vida "económica" inicial. El resultado es que la evaluación inicial (para la vida útil económica) da una ponderación menor a los costos de
funcionamiento que la que habrían tenido para la vida útil real. También retrasa el final de su vida útil, por lo que cualquier beneficio derivado de la recuperación del material
conductor de desecho se descuenta considerablemente para que no influya en la decisión financiera.
3.1.4 Análisis de sensibilidad
En la mayoría de los casos no será posible conocer con precisión todos los datos; por ejemplo, es posible que el diseño de la planta no esté finalizado y los costos futuros de electricidad
no se puedan determinar con precisión, por lo que es necesario probar el resultado para comprobar qué tan dependiente es la tasación. está en cada variable y hacer un juicio
apropiado.
3.2 Aplicación a una instalación eléctrica
El diseño de ingeniería siempre se preocupa por el compromiso dentro de los límites de los requisitos de diseño. Por supuesto, se deben cumplir los requisitos funcionales, pero hay
muchas maneras de hacerlo; El uso de más circuitos finales proporcionará más flexibilidad y un mejor aislamiento para cargas sensibles, mientras que el uso de secciones
transversales de conductores más grandes reducirá las pérdidas de energía y la caída de voltaje, lo que resultará en menores pérdidas de energía y una mejor resistencia a las caídas.
La especificación de equipos de carga energéticamente eficientes reducirá el consumo de energía. Cada una de estas decisiones tiene un impacto en los costes futuros de
funcionamiento de la instalación tanto en costes energéticos como de mantenimiento y un impacto en el coste de la instalación y su puesta en marcha.

3.2.1 Diseño de instalación
Muchas decisiones de diseño se tomarán basándose en la experiencia del diseñador de haber realizado diseños similares en el pasado y, para muchas partes de una instalación, la
instalación "normal" también puede ser la que tenga el LCC más bajo porque el nivel base está fijado por las normas de instalación. Para otras áreas existe la oportunidad de reducir el LCC
optimizando el diseño. Por ejemplo:
1. Seleccionar equipos energéticamente eficientes reducirá los costos de energía. Esto incluye, por ejemplo, transformadores, motores, bombas y ventiladores.
2. Tener en cuenta la eficiencia energética al determinar el tamaño del conductor para cables y barras colectoras reducirá considerablemente las pérdidas de energía en
circuitos que alimentan cargas pesadas. La caída de tensión del 5% permitida por la norma en los terminales de carga representa una eficiencia de sólo el 95% ¡para una
longitud de conductor! A menos que el factor de trabajo de la carga sea bajo, diseñar para una caída de voltaje mucho menor tiene sentido y reduce el LCC.
3. Diseñar para brindar confiabilidad mediante el uso de circuitos dedicados separados para equipos sensibles y cargas fluctuantes pesadas y diseñar para reducir la caída de
voltaje en la instalación para mejorar la resiliencia contra perturbaciones de voltaje reducirá el tiempo de inactividad y los costos de mantenimiento, reduciendo el LCC.
Las decisiones tomadas en la etapa de diseño determinan la escala de la LCC, por lo que esta etapa es extremadamente importante: vale la pena invertir tiempo en este proceso para
reducir costos futuros.
3.2.2 Costos de instalación
Los costos de instalación incluyen todos los costos de diseño e instalación eléctricos del proyecto y, dado que todos ocurren al inicio del proyecto, se tienen en cuenta al costo total. Al comparar
las LCC de diferentes opciones de diseño, sólo se deberían tener en cuenta aquellos elementos que varían.
3.2.3 Costos recurrentes
Los costos anuales recurrentes generalmente se dividen en dos categorías:
3.2.3.1 Costos de mantenimiento
Todas las instalaciones requieren una cierta cantidad de gasto en mantenimiento. Reducir este requisito, por ejemplo, diseñando una temperatura de trabajo más baja para brindar una vida
útil más larga y confiable, o eligiendo equipos de iluminación con una vida útil prolongada para reducir las frecuencias de reemplazo, puede reducir significativamente los costos.
3.2.3.2 Energía
La energía es cara y es probable que la actual tendencia alcista siga haciendo que los costos de la energía sean extremadamente importantes. En muchos procesos industriales, el costo
de la energía representa la mayor parte del costo total de la vida útil, por lo que las medidas tomadas para aumentar la eficiencia energética en la etapa de diseño suelen ser
extremadamente rentables. LCC proporciona una metodología para determinar el tamaño de conductor óptimo desde el punto de vista económico para una carga y un ciclo de trabajo determinados.
Sin embargo, los diseñadores también deben considerar la caída de voltaje. La práctica de instalación estándar permite una caída de voltaje máxima del 5% entre el origen de la instalación y
los terminales de carga. En muchos casos, esta condición se cumplirá o superará con el tamaño del conductor correspondiente al óptimo económico, pero esto no se puede asumir. Por
ejemplo, el tamaño de conductor económico óptimo para una carga con un factor de trabajo bajo puede ser relativamente pequeño, pero la longitud del conductor puede introducir una caída
de tensión excesiva. El diseñador de la instalación debe tener cuidado al asignar el "presupuesto" de caída de tensión a las distintas partes de la instalación y, debido a que las barras
colectoras tienden a usarse en las partes del sistema con mayor corriente, merecen mayor atención. La caída de tensión siempre debe comprobarse una vez determinado el óptimo económico.
Las preguntas que deben responderse son: ¿cuál es el tamaño del conductor con el LCC más bajo para una carga de circuito, factor de trabajo y vida útil determinados, y es la caída de voltaje lo
suficientemente baja?
El siguiente ejemplo simple calcula el costo total (coste del conductor más pérdida de energía) para un circuito monofásico simple utilizando una variedad de secciones transversales y una
variedad de tiempos de operación. El circuito alimenta una carga de 500 A.

La Tabla 9 enumera la corriente de trabajo máxima para una variedad de barras colectoras montadas verticalmente, suponiendo una temperatura ambiente de 35 °C y una
temperatura de trabajo de 90 °C, operando al aire libre. Los costos de materiales enumerados se basan en un precio del cobre de $7500 por tonelada.
Tenga en cuenta que la capacidad de carga de corriente de una barra no es proporcional al área de la sección transversal (suponiendo las mismas temperaturas ambiente y
de trabajo, etc.). Esto se debe a que la convección se vuelve menos eficiente para barras más grandes, ya que el aire de enfriamiento que fluye hacia arriba por la cara superior de la
barra ya se ha calentado a medida que fluye hacia arriba por la parte inferior de la cara. En consecuencia, la clasificación máxima de la barra colectora no se puede escalar
directamente aunque, dado que la diferencia no es muy grande, se puede utilizar la escala para estimar el punto de partida para el cálculo.
Tabla 9 – Corriente de trabajo máxima para una variedad de tamaños de barras colectoras
Ancho (mm) Espesor (mm) Área (mm2 ) Peso (kg) Corriente máxima (A) Coste de materiales (€)
25 6.3 158 1.403 530 7.518
31,5 6.3 198 1.768 639 9.472
40 6.3 252 2.245 776 12.029
50 6.3 315 2.807 932 15.036
63 6.3 397 3.536 1127 18.945
80 6.3 504 4.491 1390 24.057
100 6.3 630 5.613 1662 30.071
125 6.3 788 7.017 1987 37.589
160 6.3 1008 8.981 2433 48.114
En la Tabla 10 se muestra la pérdida de potencia por cada metro de longitud de barra colectora con una corriente de 500 A, calculada a la temperatura de trabajo estimada (que es
diferente para cada tamaño; consulte '2.0 Capacidad de carga de corriente').
Tabla 10 – Resistencia y pérdida de potencia a 500 amperios
Ancho (mm) Espesor (mm) Área (mm2 ) Corriente máx. (A) Resistencia en Resistencia Pérdida a 500 amperios
20ºC (μohmios/m) a temperatura (W/m)
de trabajo (μohm/
m)
25 6.3 158 530 109.460 138.100 34,53
31,5 6.3 198 639 86.873 104.647 26.16
40 6.3 252 776 68.412 79.637 19,91
50 6.3 315 932 54.730 62.164 15.54
63 6.3 397 1127 43.436 48.462 12.12
80 6.3 504 1390 34.206 37.889 9.47
100 6.3 630 1662 27.365 29.982 7.50
125 6.3 788 1987 21.892 23.635 5.91
160 6.3 1008 2433 17.103 18.465 4.62
Estos datos se representan en la Figura 38.

40.00
35.00
30.00
25.00
g0
ntiidrp
e
ro
saodaiicud e nW
t)rrtm
e om
é0
eoP
p(l
d
5
a
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Ancho de la barra de cobre (mm) [Espesor 6,3 mm]
Figura 38 Pérdida de potencia versus ancho para barras de cobre de 6,3 mm de espesor
La pérdida de energía debe expresarse en términos de dinero convirtiéndola a pérdida de energía (multiplicando por el tiempo de operación) y multiplicándola por el costo de la energía.
A efectos de este ejercicio, se supone que el coste de la energía es de 0,15 euros por kWh. La Tabla 11 y la Figura 39 muestran el costo de energía por metro para un rango de
tiempos de operación.
Tabla 11 – Costo de energía por metro para varios anchos de barras de cobre con una carga de 500 A
Coste de la Energía (€ por metro)
Ancho (mm) 2000 horas 5000 horas 10 000 horas 20 000 horas 50 000 horas
25 10.36 25,89 51,79 103,58 258,94
31,5 7,85 19,62 39.24 78,49 196.21
40 5,97 14,93 29,86 59,73 149,32
50 4.66 11.66 23.31 46,62 116,56
63 3.63 9.09 18.17 36,35 90,87
80 2.84 7.10 14.21 28.42 71.04
100 2.25 5.62 11.24 22.49 56,22
125 1,77 4.43 8.86 17,73 44,32
160 1.38 3.46 6,92 13,85 34,62

300
250
50 000 horas
200
150
gtrseo
aíe C
d(l
e
e€a
)n
100
20 000 horas
50
10 000 horas
5000 horas
2000 horas
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Figura 39 – Costo de la pérdida de energía por metro versus ancho para barras de cobre de 6,3 mm de espesor para una variedad de tiempos de operación
En comparación con los costos de materiales en la Tabla 9, resulta inmediatamente evidente que, para cualquier vida operativa significativa, el costo de la energía es con diferencia el
elemento dominante en el costo total del sistema. Consideremos, por ejemplo, el caso de funcionamiento de 5000 horas.
60
50
Coste total más de 5000 horas (€)
40
Sección transversal óptima Coste del material (€)

etso)€C(
30
20
10
Coste de las pérdidas de energía superiores a 5000 horas (€)
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Figura 40: Costo total por metro versus ancho de barra para 5000 horas de operación con una carga de 500 A
La Figura 40 muestra el costo total, el costo de material (de la Tabla 9) y el costo de energía (de la Tabla 11) por metro de barra. A medida que aumenta el ancho de la barra, el costo del
material aumenta linealmente, mientras que el costo de la energía disminuye de manera súper inversa a medida que disminuyen la resistencia y la temperatura. La curva de costo
total muestra un mínimo claro donde el costo total se optimiza entre el costo de inversión (material) y los costos operativos (energía).
Debido a que el costo de energía es proporcional al tiempo de operación, el ancho óptimo de la barra también aumenta con el tiempo de operación, como se muestra en la Figura 41,
que representa el costo total por metro de barra para un rango de tiempos de operación. A medida que aumenta el tiempo de operación, aumenta el ancho óptimo de la barra.

200.00
50 000 horas
180.00
160.00
140.00
120.00
oC(t
etlsao)t€
100.00
20 000 horas
80.00
60.00
10 000 horas
40.00
5000 horas
20.00
2000 horas
0.00
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Figura 41: Costo total por metro de barra versus ancho de barra para un rango de tiempos de operación
Las figuras 40 y 41 ilustran dos puntos importantes:
Con el tamaño mínimo de barra (es decir, el tamaño que se seleccionaría mediante métodos convencionales), el coste de la energía durante su vida útil es muchas veces el coste del
conductor; un factor de aproximadamente 3,4 a las 5000 horas. De hecho, una barra de este tipo desperdicia su propio coste en energía en menos de 1.500 horas de funcionamiento,
con los costes de material y energía utilizados en este ejemplo.
El mínimo de la curva de costo total es poco profundo, lo que significa que hay cierta libertad de juicio en la selección del tamaño final con un alto grado de confianza en el resultado.
Por ejemplo, si las horas de funcionamiento no se conocieran bien, pero se pudiera esperar que estuvieran entre 20 000 y 50 000 horas, se podría seleccionar con seguridad una barra de
100 mm, cuyo tamaño estaría un poco por encima del óptimo para 20 000 horas y un poco por debajo del óptimo. tamaño para 50 000 horas.
La Figura 42 es un gráfico alternativo de los datos de la Figura 41 que muestra la densidad de corriente óptima para un rango de horas de funcionamiento. Como era de esperar,
la densidad de corriente óptima se reduce a medida que aumentan las horas de funcionamiento.
COBRE PARA BARRAS | sesenta y cinco

200
50 000 horas
180
160
140
120
m
C(t
o
teo/t€
otrlsa
)e
20 000 horas
100
80
10 000 horas
60
40
5000 horas
20 2000 horas
0
3.4 3.2 3.0 2.8 2.6 2.4 2.2 2,0 1,8 1,6 Densidad 1.4 1.2 1.0 0,8 0,6 0,4
de corriente (A/mm2 )
Figura 42: Costo total por metro frente a la densidad de corriente para un rango de tiempos de operación
La Figura 43 muestra la temperatura de trabajo estimada representada en función del ancho de la barra con una carga de 500 A, suponiendo una temperatura ambiente de 35 °C. Como era de
esperar, una densidad de corriente más baja da como resultado un aumento de temperatura reducido, lo que brinda el beneficio de una mayor confiabilidad debido a la reducción de tensiones
térmicas en juntas y montajes, así como costos de vida útil optimizados.
90
80
70
esºrT
ta
)biC d(t
e
60
oap
re
arutad am
jm
50
40
30
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Ancho de la barra (mm)
Figura 43: Temperatura de trabajo estimada versus ancho de barra (mm) para una carga de 500 A
Hasta ahora, este simple análisis ha ignorado el valor del dinero en el tiempo; Para que el argumento sea creíble para los administradores financieros, eso debe corregirse.
En la Tabla 12, los factores de descuento de la Tabla 8, las cifras de costo de materiales de la Tabla 9 y las cifras de costo de pérdida de energía de la Tabla 11 se utilizan
para calcular el valor actual neto (es decir, el costo descontado) de operar cada metro de barra durante 5 años. a 2000 horas de carga al año. La tasa de descuento
supuesta es del 5% pero, en aras de la claridad, no se tiene en cuenta la inflación ni el crecimiento de la carga.

En este caso, debido a que la energía se paga durante el tiempo de operación, no se aplica ningún descuento al Año 0. La práctica contable local puede requerir que se aplique
descuento al Año 0 en algunos casos.
Tabla 12 – Valor actual (€) por metro de barra
Costo de Energía (2000 horas por año)
Factor de descuento Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Total
1 0,952 0.907 0.864 0.823
Ancho de la Pérdida de potencia Coste de la
barra (mm) por metro barra (euros)

(vatios) Total
25 34,53 7.518 10.36 9.8627 9.3965 8.9510 8.5263 47.10 54,61
31,5 26.16 9.472 7,85 7.4732 7.1200 6.7824 6.4606 35,69 45.16
40 19,91 12.029 5,97 5.6834 5.4148 5.1581 4.9133 27.14 39.17
50 15.54 15.036 4.66 4.4363 4.2266 4.0262 3.8352 21.18 36.22
63 12.12 18.945 3.63 3.4558 3.2924 3.1363 2.9875 16.50 35,45
80 9.41 24.057 2,82 2.6846 2.5577 2.4365 2.3209 12,82 36,88
100 7.45 30.071 2.24 2.1325 2.0317 1.9354 1.8435 10.18 40.25
125 5.93 37.589 1,78 1.6946 1.6145 1.5379 1.4649 8.09 45,68
160 4.62 48.114 1.38 1.3138 1.2517 1.1923 1.1357 6.27 54,39
La Figura 44 muestra la comparación entre el costo descontado y no descontado, esta vez para una vida útil de 10 años.
120
100
20 000 horas (Sin descuento)
80
m
C
eotrstreo)o€p(
60
2000 horas al año durante 10 años con un 5% de descuento

40
20
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Ancho de la barra (mm) [Espesor 6,3 mm]
Figura 44 Costo por metro (€) frente al ancho de la barra para a) 20 000 horas de funcionamiento sin descuento y b) 2000 horas por
año durante 10 años con un descuento del 5 %

El efecto del descuento es, por supuesto, reducir progresivamente el valor de los años posteriores y, por tanto, el costo total. Pero, como muestra claramente la Figura 44, también
desplaza el ancho de la barra de costo mínimo hacia un valor más bajo. Esta es una conclusión obvia si se considera que el descuento reduce el tiempo de operación en años
posteriores en lugar del costo de cada hora de operación en años posteriores.
Una advertencia es apropiada en este punto; El uso de tasas de descuento exageradas reducirá la viabilidad de cualquier inversión de la misma manera que lo haría imponer un
período de recuperación demasiado corto, por lo que es importante que las tasas de descuento se elijan con cuidado y sin prejuicios.
3.2.4 Costos al final de la vida útil
Al final de su vida útil se deberá retirar la instalación y reciclar los materiales. En los sistemas eléctricos el conductor de cobre tiene un valor importante, por lo que vale la pena
recuperarlo; sin embargo, es un futuro tan lejano que a menudo se supone que el valor descontado será bajo. Sin embargo, los precios de las materias primas son muy volátiles con
una tendencia ascendente subyacente, por lo que, si en el cálculo se incluye la inflación de los precios de los materiales, el VAN del material residual puede ser significativo.
Un problema adicional es que la tarea de retirar la instalación suele ser realizada por un tercero contratado, por lo que el operador ve un coste contractual, mientras que el tercero
recibe los ingresos de los materiales reciclados.
3.3 Conclusión
El costeo del ciclo de vida proporciona una visión más realista del costo de un proyecto y es particularmente útil para comparar dos o más opciones de diseño. La curva de LCC
versus el tamaño del conductor es bastante plana cerca del mínimo; La selección del tamaño de conductor más grande dentro del rango proporciona una exposición óptima
a corto plazo y una exposición reducida a futuros aumentos de precios de la energía.

4.0 Efectos de cortocircuito

4.1 Introducción
Como todos los circuitos eléctricos, las barras colectoras deben protegerse contra los efectos de las corrientes de cortocircuito. La construcción abierta de barras colectoras
aumenta el riesgo de fallos, p. ej. por la entrada de cuerpos extraños en los espacios de aire, y el riesgo de daños consiguientes es alto debido a las altas corrientes de
funcionamiento normales y a la cantidad de energía disponible.
Corrientes muy elevadas provocan un sobrecalentamiento rápido y extremo de las barras con el consiguiente ablandamiento del material y daños a la estructura de
soporte. Al mismo tiempo, las fuerzas electromagnéticas generadas distorsionarán los conductores ablandados que podrían desprenderse de sus soportes.
Los efectos de resonancia pueden empeorar la situación.
4.2 Calentamiento de barras en cortocircuito
La corriente de cortocircuito potencial máxima depende de la impedancia de la fuente del suministro y se reduce a lo largo de la barra a medida que aumenta la
impedancia. Con el fin de garantizar la seguridad e integridad de la barra, la corriente de cortocircuito debe calcularse inicialmente cerca del extremo de alimentación de la barra,
sin tener en cuenta la impedancia de la barra, para establecer el peor de los casos.
Cuando ocurre una falla, la corriente de cortocircuito será muchas veces mayor que la corriente de funcionamiento normal y fluirá hasta que funcione el dispositivo de protección.
Debido a que la duración del tiempo es pequeña (unos pocos segundos como máximo), se suele suponer un calentamiento adiabático, es decir, que, durante la escala de
tiempo de interés, no hay un efecto de enfriamiento significativo y que todo el calor generado por el flujo de corriente queda retenido en la barra. Por lo tanto, se supone que el
aumento de temperatura de la barra es simplemente lineal; esto simplifica significativamente el cálculo y produce un resultado conservador.1
La cantidad de energía térmica necesaria para elevar la temperatura de una unidad de masa de material en un grado centígrado se llama calor específico. Para el cobre, a
temperatura ambiente, el valor es 385 julios/kg/K. Conociendo la masa de la barra y la energía producida por la corriente de cortocircuito, se puede calcular el aumento de
temperatura:
dónde:
Q es la cantidad de calor añadido a la barra (Joule)
S es el calor específico del material de la barra (J/kg/K)
m es la masa de la barra (kg)
tr es el aumento de temperatura.
La cantidad de energía disipada en la barra es:
dónde:
P es la potencia disipada en la barra (W)
T es el tiempo durante el cual se disipa la potencia (segundos).
Por lo tanto, o
dónde D tr es la tasa de aumento de temperatura en grados C por segundo.
La potencia disipada en la barra está dada por
1 Se realiza una simplificación similar al determinar el comportamiento del cable en condiciones de falla.

dónde:
R es la resistencia de la barra (Ω)
r es la resistividad del material de la barra (Ωm)
es la longitud de la barra (m)
l A es el área de la sección transversal de la barra (m2 ).
Sustituyendo W y M se obtiene:
dónde:
D es la densidad (kg/m3 ).
Dos de las constantes físicas, el calor específico y la resistividad, varían considerablemente con la temperatura, por lo que no es obvio qué valores deben usarse.
La resistividad aumenta con la temperatura (en un factor de 1,6 de 20 ºC a 300 ºC), aumentando así la energía disipada a medida que aumenta la temperatura,
mientras que el calor específico cae alrededor de un 8 % en el mismo rango.
Usando los valores de temperatura ambiente y ajustando para usar unidades convenientes, se obtiene la tasa inicial de aumento de temperatura como:
dónde:
I es actual en kA
A es el área de la sección transversal en mm2 .
A temperaturas más altas (en otras palabras, a medida que la corriente de falla continúa fluyendo hasta que funciona el dispositivo de protección), la tasa de aumento de temperatura
aumentará a medida que aumenta la resistencia de la barra. La tasa de aumento en el peor de los casos en el extremo de alimentación de la barra es aproximadamente:
Sin embargo, si el cortocircuito está a cierta distancia del extremo de alimentación, la magnitud de la corriente de falla será menor debido a la resistencia de la barra y se reducirá
aún más a medida que aumenta la temperatura de la barra.
En la práctica, lo importante es que la temperatura final de la barra permanezca por debajo de la temperatura límite de diseño durante todo el evento de cortocircuito.
La temperatura límite para las barras colectoras de cobre está determinada por la resistencia a la temperatura de los materiales de soporte pero, en cualquier caso, no
debe exceder ~ 200ºC. El tiempo máximo de disparo del disyuntor es de 200/ D tr segundos.
Las barras colectoras que han estado sujetas a cortocircuitos deben dejarse enfriar e inspeccionarse antes de volver a ponerlas en servicio para garantizar que todas
las juntas permanezcan apretadas y que los montajes estén seguros. Tenga en cuenta que, aunque el tiempo de calentamiento –la duración del fallo– es bastante
corto, la barra permanecerá a alta temperatura durante un tiempo considerable. Además, debido a la muy alta conductividad térmica del cobre, partes de la barra
más allá de la falla también se habrán calentado.
4.3 Tensiones electromagnéticas
Las barras colectoras están sujetas a fuerzas mecánicas ya que cada una transporta una corriente a través de los campos magnéticos causados por las corrientes
en otras barras. Cuando fluyen corrientes alternas, las fuerzas tienen un componente estable, pero también un componente vibratorio al doble de la frecuencia de la
corriente alterna. En condiciones normales de trabajo, estas fuerzas tienen poca importancia.
Sin embargo, si las barras están montadas sobre soportes, cada sección tendrá una frecuencia de resonancia. Si esta frecuencia es cercana al doble de la corriente de
suministro (o cualquier corriente armónica significativa), entonces puede ocurrir una vibración resonante de estos haces. Esta circunstancia bastante especial y poco común
puede provocar altos desplazamientos vibratorios y posiblemente fatiga del metal o aflojamiento de juntas y conexiones. El problema puede evitarse eligiendo una
separación adecuada de los soportes o curarse introduciendo soportes intermedios adicionales. Más adelante se dan métodos para estimar las frecuencias resonantes
mecánicas.

Si fluyen grandes corrientes, como cuando ocurre un cortocircuito, las fuerzas pueden ser más importantes. La componente unidireccional de las fuerzas, exacerbada por la
componente vibratoria, puede provocar flexión y deformación permanentes de las barras o daños e incluso roturas de los soportes.
La corriente de cortocircuito pico, o totalmente asimétrica, depende del factor de potencia (cos f) del sistema de barras colectoras y de su instalación eléctrica conectada asociada. El valor se
obtiene multiplicando la corriente simétrica eficaz por el factor apropiado dado en tensiones de cortocircuito trifásicas equilibradas.
La corriente máxima, I, alcanzada durante el cortocircuito, varía con el factor de potencia del circuito (ver Tabla 13):
Tabla 13 Factor de potencia y corriente máxima
Factor de potencia Corriente máxima como múltiple

de empresas en estado estacionario
0 2.828
0,07 2.55
0,20 2.2
0,25 2.1
0,30 2
0,50 1.7
0,70 1.5
1.0 1.414
El máximo teórico para este factor es 2√2 o 2,828 donde cos f = 0. Si no se conoce el factor de potencia del sistema, entonces un factor de 2,55 normalmente estará cerca del valor real del
sistema, especialmente en lo que respecta a la generación. Estos valores máximos se reducen exponencialmente y, después de aproximadamente 10 ciclos, el factor cae a 1,0, es decir,
la corriente de cortocircuito eficaz simétrica. Como se muestra en la Figura 45, las fuerzas máximas normalmente ocurren en los dos primeros ciclos (0,04 s).
Corriente máxima teórica
Corriente máxima (completamente asimétrica)
corriente simétrica
Figura 45 – Forma de onda de corriente de cortocircuito

Las barras que transportan corrientes paralelas se atraen entre sí. Por lo tanto, si las corrientes en una fase se conducen en conductores separados en paralelo en la misma fase, entonces
las fuerzas mecánicas pueden reducir la brecha entre ellos. Generalmente tratamos con barras que transportan corrientes antiparalelas cuando las barras se repelen entre sí.
Los efectos de las corrientes parásitas en barras que transportan corrientes antiparalelas acercan el flujo de corriente en una barra a los lados que miran hacia el otro conductor. Esto
conducirá a un aumento de la fuerza repulsiva. No se dispone de fórmulas precisas para esto, pero se puede hacer una sobreestimación de la magnitud de la fuerza en estas
circunstancias reemplazando la distancia entre la línea central en la fórmula para la fuerza por unidad de longitud por la distancia entre las caras.
4.3.1 Estimación de las fuerzas entre conjuntos de barras paralelas
Suponiendo que las barras son redondas se obtendrán valores de las fuerzas que, utilizadas con un factor de seguridad al estimar la resistencia, normalmente son confiables.
Si hay muchas barras en la configuración, las fuerzas entre pares individuales de barras pueden simplemente sumarse, teniendo en cuenta su dirección. En el caso de CA, es posible
que sea necesario tener en cuenta las fases de las corrientes.
La forma de la barra normalmente tiene un efecto menor a menos que las barras estén muy juntas, como se ilustrará en el ejemplo de las barras rectangulares.
4.3.1.1 Barras redondas
Para dos barras con espaciamiento d y que transportan corrientes paralelas I1 e I2, la fuerza repulsiva por unidad de longitud es
dónde:
d es el espaciado en mm
µo es permeabilidad absoluta = 4 F es π x107 Henrys por metro
fuerza por unidad de longitud en N/m.
Para dos barras, con una separación d, que transportan corrientes directas antiparalelas (es decir, corrientes de ida y retorno) de magnitud I, la fuerza repulsiva por unidad de longitud es
Para dos barras separadas, d, que transportan corrientes alternas antiparalelas (es decir, corrientes de ida y vuelta) de magnitud I, la fuerza repulsiva por unidad de longitud es
dónde:
d es el espaciado en mm
= 2πf
f es la frecuencia en Hz.
Así, tenemos una fuerza repulsiva constante, junto con una fuerza que alterna al doble de la frecuencia de la corriente de amplitud igual en magnitud a la componente estable de la fuerza.
El resultado también puede verse como una fuerza periódica que varía de cero al doble de la fuerza promedio.

Para corrientes trifásicas equilibradas de valor eficaz I a frecuencia = 2π f ( en rad/s, f en Hz), las corrientes son:
Las matrices triangulares y en línea estándar se muestran en la Figura 46.
y Logística de Amazon
FCB fabuloso FBC
d 30°
A B C
d
FAC
A X d d
d
FCA X
(a) (b)
Figura 46 Sistema trifásico con espaciamientos d (mm). (a) matriz triangular, (b) matriz en línea
4.3.1.1.1 Matriz triangular
La fuerza neta por unidad de longitud en la dirección x sobre la barra A en la Figura 46(a)
La fuerza neta en la dirección y sobre la barra A en la Figura 46(a)
El resultado neto es una fuerza constante hacia afuera a lo largo de la perpendicular a la línea BC de magnitud
Las fuerzas alternas en las direcciones x e y están en cuadratura de fase y son de igual magnitud y, por lo tanto, constituyen una fuerza que tiende a mover el conductor en un
círculo. La magnitud es la misma que la de la fuerza estacionaria.

4.3.1.1.2 Matriz en línea
La fuerza por unidad de longitud en la dirección x (es decir, una fuerza repulsiva hacia afuera) sobre la barra C en la Figura 46(b) es
Esta es una fuerza constante hacia afuera con una vibración de segundo armónico superpuesta. La amplitud de la fuerza armónica es ligeramente mayor que la fuerza estacionaria.
La fuerza por unidad de longitud sobre la barra central, B, es puramente vibratoria. En la dirección x tiene magnitud
La fuerza por unidad de longitud en la dirección x sobre la barra A es
Esto también es, en promedio, una fuerza repulsiva hacia afuera en la dirección x negativa.
4.3.1.2 Barras de sección rectangular
Para barras de sección rectangular dispuestas ordenadamente, la fuerza entre ambas podrá expresarse como la fuerza calculada como si fueran barras redondas multiplicada por un
factor de corrección. Por lo tanto, la fuerza, en N/m, entre dos barras rectangulares con espacio entre ejes d, es
El factor K depende de la longitud de los lados, a y b, de la sección transversal rectangular y del espaciado, d, de las líneas centrales.
K se muestra en la Figura 47 como una función de
Tenga en cuenta que las curvas etiquetadas a/b = 0 y b/a = 0 representan valores límite.

d
b
=0
factor k a
1.4 b
a a
1.3
a
=5
1.2 b
a
= 2 5.
1.1 b
1.0
a
=1
0,9 b
a
0,8 = 0,5
b
0,7
a
0,6 = 0,25
b
0,5
a
= 0,1
0,4 b
0.3
a d
=0
0,2 b
0.1
b
0
a a
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
re un
a+b
Figura 47 Factor K para calcular la fuerza entre dos barras de sección rectangular
Para un par de rectángulos cuyos lados largos están uno frente al otro, resultará útil utilizar las siguientes ecuaciones en las que d se reemplaza por b y el factor K se
reemplaza por Kb, que se representa en la Figura 48.
Factor de forma, kb
d
3.2
Factor de forma, kb
3.0
1.0
b
2.8
d
2.6
0,5 a a
2.4
2.2 b
2.0
0,2 1
1.8
a a
1.6
0.1 2.5
1.4 a
1.2 b
5
1.0 0,05
0
0,8
0.1 10
0,6
a
0,25
0,4 b 0,02 dieciséis
0,5
0,2
1
0
2.5
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1.0 1.2 1.4 1,6 1,8 2.0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1.0 1.2 1.4 1,6 1.8 2.0
días un re un
(a) a+b (b) a+b
Figura 48 Factor de forma Kb. (a) valores bajos de a/b (lados largos uno frente al otro) (b) valores altos de a/b.

Una fórmula aproximada para Kb con una precisión del 4% para y es:
dónde:
4.4 Disposiciones de montaje
Se requieren montajes para sujetar las barras colectoras en todas las condiciones para garantizar que:
• el material no está demasiado estresado

• se mantiene una distancia segura entre las barras en servicio normal y en condiciones de cortocircuito limitando la deflexión máxima • las
barras no vibran excesivamente (lo que perjudicaría la eficacia a largo plazo de las juntas).
4.4.1 Esfuerzo máximo permitido
La tensión máxima permitida en un conductor es la resultante de:
• su propio peso natural (Fm) y • en el

caso de barras instaladas al aire libre, las fuerzas adicionales del viento (Fw) y del hielo (Fi ) y • las fuerzas magnéticas
resultantes de un cortocircuito, teniendo en cuenta que la dirección de una fuerza de cortocircuito (Fs) depende de la posición de las fases
adyacentes y de la dirección de las corrientes en ellas.
En un caso general, la resultante se puede calcular mediante el siguiente método:
FS
fw
Fm+F1

La tensión superficial máxima en el conductor se puede calcular utilizando la siguiente fórmula:
dónde:
f es el estrés máximo de la piel, N/mm2
L es la luz, mm
I es momento de inercia, mm
D es el diámetro o profundidad de la sección rectangular, mm.
Esta ecuación es válida para una sola viga cargada uniformemente que está apoyada libremente en ambos extremos o apoyada libremente en un extremo y
fijada en el otro. Para una viga fija horizontalmente en ambos extremos, la tensión superficial máxima se reduce a un tercio en el centro y a dos tercios en sus extremos.
La tensión máxima permitida depende del material del conductor, el temperamento, etc., pero no debe exceder la tensión de prueba del material, de lo
contrario se producirá una deformación permanente. Para un conductor fabricado con cobre estirado duro, el valor es aproximadamente 245 N/mm2 .
4.4.1.1 Momento de inercia
En la fórmula anterior, el momento de inercia, I, para la sección de la viga debe calcularse alrededor del eje neutro que corre paralelo a la viga, donde la
viga tiene fuerzas de tracción cero. En la mayoría de los casos, este es el mismo eje del centro de la sección transversal.
Los perfiles perfilados tienen valores de momento de inercia mucho más altos que las barras y varillas simples (consulte la Sección 5.0 Perfiles de barras colectoras).
Para una sección rectangular de profundidad D mm y ancho B mm
Para una sección circular de diámetro D mm
Para una sección tubular de diámetro interior d mm y diámetro exterior D mm
Cabe señalar que el valor de I para una sección transversal determinada depende de la dirección en la que se aplica cada fuerza individual.

4.4.2 Deflexión
Es importante saber hasta qué punto se deformará una barra para poder mantener los espacios libres necesarios entre las barras y otras estructuras.
La deflexión máxima de una viga que soporta una carga uniformemente distribuida y apoyada libremente en cada extremo viene dada por la fórmula:
dónde:
D es la deflexión máxima, mm
Peso Fmis por unidad de longitud de viga cargada, N/mm
L es la longitud de la viga entre soportes, mm
E es el módulo de elasticidad (124 x 103 N/mm2 )
I es el momento de inercia de la sección de la viga, mm4 .
Si un extremo de una viga está fijado rígidamente en posición horizontal, la deflexión es 0,415 veces la dada por la fórmula anterior. Si ambos extremos de una viga están
fijados rígidamente en posición horizontal, la deflexión es 0,2 veces la dada por la fórmula anterior.
Así, con una viga continua apoyada libremente en varios puntos, se puede suponer que la deflexión máxima en los vanos centrales es 0,2 veces la dada por la fórmula,
mientras que la deflexión en los vanos extremos es 0,415 veces. Por lo tanto, se puede suponer que la deflexión en los tramos extremos es el doble que en los tramos
centrales, suponiendo distancias de tramo iguales.
4.4.3 Frecuencia natural
La frecuencia natural de una viga simplemente apoyada en su extremo es:
y para una viga con ambos extremos fijos horizontalmente es:
dónde:
fn es la frecuencia natural, Hz
D es la deflexión, mm.
Como la deflexión con extremos fijos es 0,2 veces el valor con extremos apoyados libremente, se deduce que la frecuencia natural aumenta 2,275 veces mediante la fijación
de extremos; fijar un extremo solo aumenta la frecuencia natural en aproximadamente un 50%.
Los sistemas de barras colectoras deben diseñarse para tener una frecuencia natural que no esté dentro del 30% de las vibraciones inducidas por los campos magnéticos
resultantes de las corrientes, incluidas las corrientes armónicas significativas, que fluyen en conductores adyacentes.
Cuando el equipo se vaya a montar en el exterior, se deben evitar frecuencias naturales inferiores a 2,75 Hz para evitar vibraciones debidas a remolinos de viento.

5.0 Perfiles de barras colectoras

David Chapman
5.1 Introducción
Los perfiles de barras colectoras se utilizan con mucha frecuencia en paneles de distribución y cuadros de distribución, donde tienen algunas ventajas distintivas. Las consideraciones de
diseño para esta aplicación son significativamente diferentes de las barras colectoras verticales y horizontales relativamente largas analizadas anteriormente. Por ejemplo, las barras
están semicerradas en armarios, por lo que es el flujo de aire a través del armario el que determina la refrigeración disponible. Además, estos gabinetes contienen una cantidad
sustancial de dispositivos, como disyuntores, que también generan calor y dependen del sistema de barras colectoras para eliminarlo. Las limitaciones de espacio, las consideraciones
de montaje y la facilidad de montaje también favorecen el uso de perfiles.
Los perfiles son más difíciles y costosos de fabricar que las barras planas debido a limitaciones técnicas, entre ellas:
• Diseño complejo
• Configuración de la máquina más elaborada
• Proceso de producción más delicado
• Embalaje más complicado.
Estas limitaciones ahora están en su mayoría bajo control y actualmente varios fabricantes producen cientos, o incluso miles, de formas diferentes para aplicaciones eléctricas.
Muchas piezas eléctricas, que a menudo se cortan a partir de chapa, se pueden fabricar de forma económica cortando una barra perfilada.
Figura 49 Perfiles de cobre típicos

5.2 Razones para utilizar perfiles
Se pueden utilizar perfiles para reducir el peso de los conductores de cobre en un producto existente. Para un conductor de gran tamaño existente, la flexibilidad de diseño disponible
para definir la forma de los perfiles de cobre trefilados permite al ingeniero diseñar un perfil más pequeño sin afectar aquellas superficies que están limitadas por la presencia de puntos
de soporte o interfaces de contacto existentes.
5.2.1 Reducción del efecto de la piel
Las pérdidas por efecto superficial son quizás menos importantes en los equipos de conmutación, donde las longitudes son relativamente cortas, que en las barras colectoras de distribución
largas. Sin embargo, tener debidamente en cuenta el efecto superficial a menudo permite reducir significativamente la cantidad de material.
5.2.2 Ahorro de peso y costes
Como se analizó en otra parte, la impedancia aparente de los conductores de sección gruesa aumenta debido al efecto piel, lo que significa que la densidad de corriente en el centro
es mucho menor que en la superficie. En una barra rectangular simple, hay áreas de la sección transversal en las que la densidad de corriente es comparativamente baja; El uso de un
perfil correctamente diseñado permite una densidad de corriente casi homogénea en toda la sección, lo que permite eliminar el material de estas áreas, ahorrando material, costos y peso.

5.2.3 Fijaciones y montajes integrados
Los perfiles se pueden diseñar para permitir un montaje y unión rápidos y sin agujeros, lo que puede reducir significativamente el tiempo necesario para montar las barras
en un gabinete, mejorando la consistencia y la calidad.
5.2.4 Conservación de la integridad intelectual
El uso de perfiles personalizados permite a los fabricantes de equipos originales garantizar que los gabinetes ensamblados por subcontratistas se ajusten a sus especificaciones, evitando
el riesgo de sustitución por materiales y procesos de ensamblaje inferiores.
5.3 Economía de los perfiles
El ahorro de material generado al sustituir un conductor estándar por un perfil de sección transversal incluso ligeramente más pequeña puede compensar fácilmente los mayores
costes de procesamiento. A los precios actuales del cobre refinado, con diferencia el mayor contribuyente al costo de un perfil de cobre trefilado es el costo del material de
cobre en sí.
El uso de perfiles también brinda la oportunidad de captar otros ahorros:
• Uniones y montajes sin orificios que reducen el tiempo de montaje y la complejidad

• Menor desperdicio generado en el punto de uso (no es necesario perforar ni cortar)
• Abastecimiento flexible (conductor perfilado óptimo o producto estándar con soportes y puntos de montaje idénticos) • Uso óptimo del
material para la aplicación específica
• Reingeniería y optimización de conductores más sencillas en un producto existente.
5.4 Perfiles prácticos
5.4.1 Proceso de fabricación
Los perfiles se fabrican por extrusión, seguida de una o más etapas de embutición. El cobre se extruye, ya sea de forma continua o discontinua, a través de una matriz a lo largo
de un banco horizontal que soporta el material. Se corta en trozos o se enrolla para su posterior procesamiento.
Luego se dibuja el perfil a través de uno o más troqueles, el último de los cuales define el tamaño y la forma finales. El trefilado es un proceso de trabajo en frío, por lo que el
material trefilado se endurece significativamente. La elección del tamaño extruido y el número de etapas de embutición y sus reducciones determina la dureza final del material;
normalmente, el objetivo es conseguir el tamaño y forma finales sin un endurecimiento excesivo.
Para los perfiles es importante que la reducción de tamaño durante el embutición sea uniforme – es decir, que mientras se reduce el tamaño, la forma permanece similar –
para evitar un endurecimiento diferencial de la barra. Por ejemplo, un diseño inadecuado de herramientas y procesos puede provocar, entre otras cosas, problemas de
torsión, especialmente en el caso de perfiles asimétricos.
5.4.1.1 EN 13605
EN 13605 es la norma que especifica la composición, propiedades y tolerancias dimensionales de perfiles de cobre y alambres perfilados para uso eléctrico que encajarían
dentro de un círculo circunscrito con un diámetro máximo de 180 mm. La norma también especifica cómo se debe estructurar la información de pedidos entre el
proveedor y el cliente.

Sobre de 180 mm de diámetro
s smin
hmáx
bmáx
Figura 50 – Un perfil atípico que indica las dimensiones utilizadas en la norma
No pretendemos describir aquí con gran detalle los requisitos de la norma, pero sí merecen mencionarse algunos aspectos que son especialmente
relevantes para los perfiles.
La Figura 50 muestra un perfil no típico y las dimensiones utilizadas para especificar tolerancias. Tenga en cuenta que la norma se limita a aquellos perfiles que
tienen una sección transversal que puede estar contenida dentro de un círculo de 180 mm de diámetro. Una gran mayoría de perfiles son más pequeños,
normalmente limitados a 165 mm x 30 mm o 65 mm cuadrados con un peso de 30 kg/m. Algunos fabricantes son capaces de fabricar perfiles mucho más
grandes con dimensiones máximas y se deben acordar las tolerancias adecuadas entre cliente y proveedor. Las dimensiones máximas para dos procesos se
dan en la Tabla 17.
Las tolerancias en las dimensiones principales, b y h en la Figura 50, se clasifican por valor y se definen en seis grupos de acuerdo con:
• El diámetro del círculo circunscrito en tres grupos, hasta 50 mm, entre 50 mm y 120 mm y entre 120 mm
y 180mm
• La relación entre la dimensión máxima (b o h) y el espesor mínimo (s) en dos conjuntos:
o bmax < 20 smin o hmax < 20 smin
o bmax ≥ 20 smin o hmax ≥ 20 smin.
Las tablas 14, 15 y 16 enumeran las tolerancias.

Tabla 14 – Tolerancias para dimensiones b y h para bmáx o hmáx <20:1
Dimensiones nominales b y h (mm) Tolerancias para dimensiones b y h dentro de un círculo circunscripto
Encima Hasta e incluyendo <= 50 >50, <=120 >120, <=180

10 ±0,11 ±0,18 ±0,29
10 18 ±0,14 ±0,22 ±0,35
18 30 ±0,17 ±0,26 ±0,42
30 50 ±0,20 ±0,31 ±0,50
50 80 ±0,37 ±0,60
80 120 ±0,44 ±0,70
120 180 ±0,80
Tabla 15 Tolerancias para dimensiones b y h para bmáx o hmáx ≥ 20:1
Dimensiones nominales b y h (mm) Tolerancias para dimensiones b y h dentro de un círculo circunscripto
Encima Hasta e incluyendo <= 50 >50, <=120 >120, <=180

10 ±0,18 ±0,29 ±0,45
10 18 ±0,22 ±0,35 ±0,55
18 30 ±0,26 ±0,42 ±0,65
30 50 ±0,31 ±0,50 ±0,80
50 80 ±0,60 ±0,95
80 120 ±0,70 ±1,10
120 180 ±1,25
Las tolerancias de espesor s en la Figura 50 se especifican para perfiles con un círculo circunscrito de 50 mm e inferior y uno mayor de 50 mm.
Tabla 16 Tolerancias de espesor
Espesor nominal (mm) Tolerancia de espesor dentro de un círculo circunscrito

Encima Hasta e incluyendo <=50 >50, <=180
3 ±0,13 ±0,20
3 6 ±0,15 ±0,24
6 10 ±0,18 ±0,29
10 18 ±0,22 ±0,35
18 30 ±0,26 ±0,42
30 50 ±0,50
5.4.1.1.1 Rectitud, planitud y torsión
Las secciones perfiladas se utilizan a menudo como componentes prefabricados para conjuntos de aparamenta donde el espacio es limitado y las distancias libres son
importantes, por lo que es esencial que las secciones encajen correctamente. Dado que los perfiles son mucho más rígidos que las barras planas, no se pueden alinear
fácilmente durante el montaje, por lo que es esencial que sean rectos, planos y no estén torcidos. La medición de la rectitud, la planitud y la torsión se realiza con la pieza
de prueba apoyada sobre una superficie de referencia plana.
En la Figura 51, h representa la desviación de la recta sobre la longitud l ; h1 debe ser inferior a 3 mm por metro de longitud (l 1 ) hasta 3 m, mientras que h2
debe ser inferior a 1,2 mm para cualquier longitud de 400 mm. Cabe señalar que, para requisitos especiales, se puede lograr una rectitud inferior a 1 mm en una
longitud de 1000 mm.

Pieza de prueba
h1
yo 2 h2 Superficie de referencia
yo 1
Figura 51 – Medición de rectitud
La Figura 52 ilustra la medición de la planitud.
0.03h
0.01b b
Figura 52 – Medición de planitud
La Figura 53 ilustra el método para medir la torsión. La tolerancia a la torsión está definida por
dónde:
v es el desplazamiento desde el plano de referencia
b es el ancho de la pieza de prueba
f es un coeficiente, el límite de tolerancia.
Nuevamente, el valor límite de f se agrupa según el diámetro del círculo circunscrito (≥ 15 y ≤ 50; >50 y ≤120; >120 y ≤180) como valor máximo por metro de
longitud y como máximo para cualquier longitud superior a 2 m.
yo
Plano de referencia
Pieza de prueba
Figura 53 Medición de torsión

Tabla 17 – Coeficiente de tolerancia a la torsión
Diámetro del círculo circunscripto (mm) Coeficiente F para tolerancia a la torsión v
Encima Hasta e incluyendo Por 1m de longitud En longitud total yo más de 2 m
15a 50 0,08 0,15
50 120 0,05 0,10
120 180 0,04 0,08
un incluyendo 15
5.4.2 Diseño para fabricación
Como era de esperar, algunos diseños de perfiles son más fáciles de fabricar que otros; Tener en cuenta las capacidades del proceso de fabricación durante la fase de diseño puede
ayudar a reducir el costo y dar como resultado una calidad más consistente del producto final.
El tamaño total del perfil debe estar dentro de la capacidad de la instalación disponible. Los fabricantes indican diferentes límites según el proceso utilizado, por lo que siempre se debe
buscar asesoramiento de los posibles fabricantes.
Tabla 18 – Tamaños máximos de perfil según dos fabricantes
Proceso 1 Proceso 2
Ancho máximo 250 milímetros 250 milímetros
Profundidad máxima 115 milímetros 60mm
Área transversal máxima 8600mm2 3000mm2
Peso máximo por metro 80 30
Una cierta conciencia de diseño específica permite lograr las características adecuadas:
• Tener un espesor de pared uniforme
• Tener líneas simples y suaves y esquinas redondeadas

• Ser simétrico
• Tener un pequeño círculo circunscripto
• No tener canales estrechos y profundos.
5.4.2.1 Espesor de la pared
Los espesores de pared pequeños requieren una mayor fuerza de extrusión (o, alternativamente, una velocidad de extrusión más baja) y dan como resultado un desgaste más rápido del
troquel. Para un embutido sencillo y rentable en una sola pasada, se deben evitar espesores de pared inferiores a 3 mm.
5.4.2.2 Evite las esquinas afiladas
Es difícil producir esquinas muy afiladas de manera consistente porque el troquel se desgasta muy fácilmente. A menudo es suficiente especificar un radio de 1 mm. En general,
se prefieren los contornos suaves siempre que la funcionalidad del perfil lo permita.
5.4.2.3 Simetría
Siempre que sea posible, los perfiles deben diseñarse para que sean simétricos, de modo que el centro de corte coincida con el centro de gravedad. En un perfil asimétrico, las cargas sobre
el perfil (incluidas las introducidas durante la fabricación) provocarán tensiones de torsión y torsión. Los perfiles desequilibrados (asimétricos) tienden a torcerse durante las
operaciones de embutición: las tolerancias geométricas estrictas requerirán un tiempo de configuración más prolongado y un desarrollo de herramientas más complejo.

5.4.2.4 Sea compacto
Las secciones de perfil con una relación de aspecto baja son más fáciles de producir. El perfil encaja en un círculo circunscrito más pequeño, por lo que la matriz será más pequeña y
resistente y las tolerancias más pequeñas.
5.4.2.5 Evite canales estrechos y profundos
Para perfiles con canales, la profundidad del canal no debe exceder tres veces el ancho, de lo contrario se verá comprometida la resistencia del troquel. Se puede lograr
una proporción ligeramente mayor (1:4) si el fondo es semicircular y las esquinas de la abertura tienen un radio grande o son cónicas.
5.4.2.6 Evitar cámaras huecas
Si bien se pueden formar cámaras huecas en perfiles extruidos, la matriz es más compleja y menos robusta. Como resultado, se reducen la uniformidad del producto y la vida útil de la
matriz, así como la productividad.
5.4.3 Diseño funcional
Algunas ventajas de utilizar perfiles en lugar de barras planas surgen de la capacidad de integrar características en el diseño que ayudarán a los procesos de ensamblaje
posteriores, como el montaje y la unión, como se ilustra en la Figura 54.
La orejeta en el extremo del perfil (1) se puede hacer para que coincida con los soportes moldeados existentes. El canal (2) puede dimensionarse para sujetar un perno de cabeza
hexagonal para fijar placas de unión. Las aletas (3) reducen el efecto piel y aumentan la superficie y, por tanto, la disipación de calor permitiendo que la barra funcione a menor
temperatura. La delgada sección central (4) también reduce el efecto piel.
3
2
4 1
Figura 54: Sección transversal del perfil que muestra las orejetas y ranuras de montaje para la cabeza del perno
5.5 Consideraciones de diseño eléctrico
5.5.1 Efecto piel
Los efectos de las corrientes parásitas en los perfiles se pueden reducir con respecto a las barras rectangulares, ya que una proporción significativamente mayor del material conductor de
cobre puede encontrarse más lejos del centro del campo magnético. Debido a que se reduce el efecto piel, se reduce la cantidad de material requerido.
Esto es particularmente importante cuando dos o más conductores de la misma fase se colocan uno al lado del otro. En esta configuración, la densidad de corriente en algunas áreas de las
barras es comparativamente muy baja, por lo que las barras pueden moldearse para eliminar este material ineficaz.
Para perfiles delgados, donde el espesor del material no supera los 25 mm, una forma aproximada de evaluar el efecto superficial es calcular el espesor promedio del perfil y obtener
la relación de resistencia relevante de la Figura 55.

2.2
2.0
4
1.8
S
licenciado en Letras
8
1.6
dieciséis
32
1.4
Infinidad
2a
1.2
2b
1.0
0,5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
√(
f,Hz
)
Rdc, µΩ/m
Figura 55 Rac /Rdc en función del parámetro √f/Rdc con f en Hz y Rdc en µΩ/m
5.5.2 Disipación térmica
Muchos de los componentes utilizados en las aparamentas generan una importante cantidad de calor, que se disipa por conducción a través de sus conexiones a las barras. Este
calor, así como el generado en las rejas, debe perderse por convección y, en menor medida, por radiación. En última instancia, el calor se elimina del gabinete mediante el flujo de
aire a través del gabinete mediante convección natural o ventilación forzada.
Dado que un perfil tiene una superficie mayor que una barra rectangular equivalente, la mayor superficie de contacto airebarra significa que se puede perder más calor por
convección. Esto es particularmente cierto para perfiles orientados verticalmente donde las aletas forman canales para guiar el aire ascendente. En canales verticales largos, el
aire se mueve a mayor velocidad a medida que se calienta, pero también se vuelve menos eficiente a la hora de absorber el calor del perfil y es necesario proporcionar deflectores
para derramar el aire de modo que pueda ser reemplazado por aire más frío.
Por otro lado, la presencia de aletas y canales puede alterar significativamente el flujo de aire natural y provocar trampas de aire donde el flujo de aire se detiene. Además, el aire que
moja una pared de un canal vertical puede interferir con el aire que moja las otras paredes. Estos efectos se pueden reducir garantizando que:
• Las aletas horizontales están adecuadamente espaciadas entre sí

• Los canales verticales son lo suficientemente
anchos. • Los canales verticales están divididos de manera que se interrumpa el flujo de aire (por ejemplo, en los cortafuegos) y se introduzca aire fresco.
La Figura 56 muestra una imagen térmica de dos perfiles comunes bajo carga.

Figura 56 – Imagen térmica de dos perfiles bajo carga

5.5.3 Unión y montaje
Dado que normalmente los perfiles no se pueden superponer, las uniones generalmente se logran mediante el uso de eclisas atornilladas a tramos adyacentes de perfil.
Alternativamente, los perfiles se pueden diseñar para incluir canales para retener las cabezas de los pernos (como se muestra en la Figura 54) para el montaje y la unión. Se
fijan placas de unión a cada una de las caras exteriores de dos tramos de perfil adyacentes, como se muestra en la Figura 57.
En el ejemplo que se muestra, cada placa tiene 5 mm de espesor y 120 mm de largo y está unida mediante cuatro pernos M8 a cada perfil. El par de apriete del perno es de 19
Nm, lo que da lugar a una presión de apriete elevada. El montaje requiere el uso de una llave dinamométrica y puede ser realizado por operadores relativamente no calificados.
Figura 57 – Juntas sin agujeros

Aunque el área de contacto es bastante más pequeña que una junta de superposición plana normal, la presión de contacto es bastante alta y son posibles eficiencias (es
decir, la relación entre la conductancia de la junta y la conductancia de una longitud igual de perfil continuo) superiores al 100%, sin necesidad de puntos calientes y la
capacidad de soportar las tensiones debidas a las corrientes de cortocircuito.
5.5.4 Rendimiento en cortocircuito: momento de inercia
x1 x2
En condiciones de cortocircuito, las barras colectoras están sujetas a fuerzas
electromagnéticas muy grandes que las deforman, reduciendo las distancias
libres. Para la misma corriente, la cantidad de deformación está determinada por el
momento de inercia. Un mayor momento de inercia da como resultado deflexiones más
pequeñas, por lo que las barras colectoras se pueden colocar más juntas, lo que 2 y2
hace que la instalación sea más compacta.
Hay que recordar que un mayor impulso no aumenta la capacidad de cortocircuito

del sistema, que suele estar limitada por el aumento de la temperatura de cortocircuito y
el efecto que esto podría tener sobre las propiedades mecánicas de las barras y otros
Eje compuesto
componentes asociados.
Debido a que los perfiles están diseñados para tener una alta proporción de su masa
lo más lejos posible del centro (para reducir el efecto piel), tienen un momento de
x3
inercia relativamente alto y se deforman menos en condiciones de cortocircuito.
5.6 Cálculo del momento de inercia de secciones complejas
y1 1 3 y3
La siguiente sección da un esquema del procedimiento para calcular el momento de
inercia de una sección compleja alrededor de los ejes neutros perpendiculares a
las componentes resueltas de la fuerza aplicada. Es válido sólo para formas que se
pueden dividir en elementos que tienen ejes neutros paralelos entre sí, lo que implica
que los elementos son paralelos o perpendiculares entre sí.
Para un perfil, el momento de inercia respecto del eje neutro se puede calcular
mediante el siguiente procedimiento. La sección transversal del perfil se divide en
x4
formas regulares, como se muestra en la Figura 58, en la que se muestran cuatro
elementos rectangulares. Primero, se calcula el momento de inercia de cada
elemento con respecto a su propio eje neutro (usando la fórmula de una tira
simple). A continuación se determina el eje neutro compuesto, los momentos de
inercia individuales referidos a él y luego el momento total.
4 y4
determinado.
corriente continua
d1
d4
Eje neutral Eje neutral

elemento 1 elemento 4
Eje de referencia
Figura 58 – Cálculo del momento de inercia de una forma compleja

El momento de inercia de cada segmento se calcula mediante:
donde los símbolos se definen en la Figura 59.
b b
Eje neutral
Eje neutral
Figura 59 – Parámetros utilizados en el cálculo del momento de inercia de cada elemento
La posición del eje neutro compuesto se calcula de la siguiente manera:
Los momentos de inercia individuales se refieren al eje neutro compuesto mediante:
y, en total
donde, para di > dc
demás

6.0 Unión de barras colectoras de cobre

David Chapman
6.1 Introducción
Las juntas de barras son de dos tipos; juntas lineales necesarias para ensamblar longitudes manejables en la instalación y juntas en T necesarias para realizar conexiones de derivación. Las
juntas deben ser mecánicamente fuertes, resistentes a los efectos ambientales y tener una baja resistencia que pueda mantenerse durante el ciclo de carga y durante toda la vida útil de la junta.
6.2 Métodos de unión de barras colectoras
Las uniones eficientes en conductores de barras de cobre se pueden realizar de forma muy sencilla atornillando, sujetando, remachando, soldando o soldando. Los pernos y las abrazaderas se utilizan
ampliamente en el sitio. Las barras colectoras conformadas se pueden prefabricar mediante soldadura por fricción y agitación.
Las uniones atornilladas se forman superponiendo las barras y atornillando a través del área de superposición. Son compactos, fiables y versátiles, pero tienen la desventaja de que es necesario
perforar o perforar agujeros a través de los conductores, lo que provoca cierta distorsión del flujo de corriente en la barra. Las uniones atornilladas también tienden a tener una presión de contacto
menos uniforme que las realizadas mediante sujeción pero, a pesar de estos problemas, las uniones atornilladas se utilizan con mucha frecuencia y han demostrado ser confiables. Se pueden montar
in situ sin dificultad.
Tuerca
Arandela plana
Arandela plana
Tornillo
Figura 60 Una unión atornillada típica
Las juntas de sujeción se forman superponiendo las barras y aplicando una abrazadera externa alrededor de la superposición. Como no hay orificios para pernos, el flujo de corriente no se ve
perturbado, lo que resulta en una menor resistencia de la junta. La masa adicional en la unión ayuda a reducir las variaciones de temperatura bajo cargas cíclicas.
Las abrazaderas bien diseñadas proporcionan una presión de contacto uniforme y son fáciles de montar, pero ocupan más espacio que una unión atornillada y son más caras de fabricar.
Tuerca
Placa de sujeción
Arandela plana
Arandela plana
Tornillo
Figura 61 Una junta de sujeción simple
Las uniones remachadas son similares a las uniones atornilladas. Pueden ser eficientes si están bien hechos; es difícil controlar la presión de contacto. No se pueden desmontar ni apretar fácilmente
en servicio y son difíciles de instalar.

Remaches
Lavadoras
Figura 62 Una unión remachada
Rara vez se utilizan uniones soldadas para barras colectoras, a menos que estén reforzadas con pernos o abrazaderas, ya que el calentamiento en condiciones de cortocircuito puede
hacerlas defectuosas tanto mecánica como eléctricamente.
capa de soldadura
Figura 63 Una unión soldada
Las uniones soldadas se realizan uniendo los extremos de las barras y soldando. Son compactos y tienen la ventaja de que la capacidad de transporte de corriente no se ve
afectada, ya que la junta es efectivamente un conductor de cobre continuo. Sin embargo, puede que no sea seguro o deseable realizar uniones soldadas in situ.
La soldadura de cobre se analiza en la Publicación 98 de la Asociación de Desarrollo del Cobre, Fabricación rentable: unión de cobre y aleaciones de cobre.
Figura 64 Una unión soldada
Las siguientes secciones se aplican a uniones atornilladas y sujetas con abrazaderas.
6.3 Resistencia de las articulaciones
En principio, una unión sujeta con abrazadera o atornillada se realiza juntando dos superficies planas bajo presión controlada (y mantenida), como se muestra en la Figura 65.
yo
Figura 65 – Una junta superpuesta
La resistencia de una articulación depende principalmente de dos factores:
1. El efecto aerodinámico o resistencia a la dispersión, Rs , debido a la desviación del flujo de corriente a través de la junta.
2. La resistencia de contacto o resistencia de interfaz de la junta, Ri.
La resistencia total de la unión, Rj , viene dada por:
Rj = Rs + Ri
Esto se aplica específicamente a aplicaciones de corriente continua. Cuando circulan corrientes alternas, también se deben tener en cuenta los cambios de resistencia debidos a efectos
cutáneos y de proximidad en la zona de la articulación.

6.3.1 Efecto de racionalización
Cuando la corriente fluye a través de una unión formada por dos conductores superpuestos, las líneas de flujo de corriente se distorsionan y la resistencia efectiva de la unión
aumenta ya que la corriente fluye solo a través de una porción del material.
Siempre que el ancho de ambas barras sea el mismo, el efecto de racionalización depende únicamente de la relación entre la longitud del solapamiento y el espesor de las
barras y no del ancho. Esto se muestra en la Figura 66.
2.0
yo
1.8 b
1.6
1.4
,aicnnóeictsailseeeR
dr
e
1.2
1.0
0,8
0,6
0,4
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Relación de superposición, l/b
Figura 66 Efecto aerodinámico en uniones superpuestas
La densidad de corriente en la dirección perpendicular a la barra, es decir, cuando la corriente se transfiere de una barra a otra, es muy irregular y se concentra
alrededor de los bordes.
La relación de resistencia e en la Figura 66 es la relación de la resistencia de una unión debido al efecto aerodinámico Rs del , a la resistencia de una longitud igual de un solo
conductor Rb , es decir
dónde:
a es el ancho de la barra, mm
b es el espesor de la barra, mm
l es la longitud de la superposición, mm
r es la resistividad del conductor, mW mm
Rs es la resistencia de la sección de superposición en mW (a la que se debe sumar la resistencia de contacto)

por eso:
En el gráfico se puede ver que el efecto aerodinámico cae muy rápidamente para relaciones l/b de hasta dos, y luego mucho más lentamente para valores de hasta diez. Esto significa que, en la
mayoría de los casos, el efecto aerodinámico tiene un efecto limitado ya que la superposición suele ser mucho mayor que cinco veces el espesor para dejar espacio para atornillar o sujetar. No
existe ninguna ventaja en permitir superposiciones muy largas; sólo es necesario dejar suficiente espacio para acomodar suficientes pernos para lograr la presión de contacto requerida.
En el caso de uniones atornilladas, los orificios para los pernos también reducen la eficiencia debido al efecto aerodinámico. La relación de resistencia de una sección de traslape atornillada se puede
estimar mediante:
dónde:
d es el diámetro de los agujeros
n es el número de agujeros a lo ancho de las barras.
De ello se deduce que los orificios deben colocarse en línea a lo largo de la junta, como se muestra en la Figura 67; Compensar los agujeros aumenta la resistencia al aumentar la perturbación
del flujo de corriente. En la Figura 67a, el valor de n es 2 mientras que en la Figura 67b el valor de n es 4.
a) Colocación correcta de los pernos
b) Colocación incorrecta de los pernos
Figura 67: Colocación de pernos en juntas superpuestas
Se ha descubierto que el efecto de distorsión en la derivación de una junta en T es aproximadamente el mismo que en una junta recta. Tenga en cuenta que el flujo de corriente en la barra recta se
ve perturbado por la presencia de orificios para tornillos.
Se ha demostrado que la distorsión de la corriente se reduce si los extremos de las barras tienen un ángulo de menos de 45 grados, como se muestra en la Figura 68. La resistencia inicial de
la junta se reduce en un 15%. Debido a que el flujo de corriente es más uniforme, se reduce el desarrollo de puntos calientes localizados, lo que lleva a un factor de reducción de 1,3 a 1,5 en la tasa
de aumento de la resistencia bajo el ciclo de corriente.
Figura 68 – Unión de superposición entre barras con extremos en ángulo

6.3.2 Resistencia de contacto
Hay dos factores principales que afectan la resistencia real de la interfaz de las superficies:
1. El estado de las superficies.
2. La presión total aplicada.
6.3.2.1 Condición de las superficies de contacto
En la práctica, un contacto eléctrico entre los sólidos se forma sólo en áreas discretas dentro de la interfaz de contacto y estas áreas (conocidas como "puntos a") son las
únicas rutas conductoras de corriente. Los puntos a suelen ocupar un área del orden del 1% del área de superposición.
Obviamente, cuanto mayor sea el número de puntos a, más uniforme será la distribución actual en el área de la articulación. Esto se puede favorecer asegurándose de que
las superficies de los conductores sean planas y rugosas (lo que elimina la capa de óxido y produce un gran número de asperezas) inmediatamente antes del montaje. A
medida que aumenta la presión de contacto, los picos más altos hacen contacto, rompen cualquier óxido superficial restante y forman contacto de metal con metal.
En algunas zonas puede quedar una película de óxido. Las películas de óxido de cobre sobre el cobre se forman relativamente lentamente y son semiconductoras porque
los iones de cobre se difunden en la capa de óxido. Cuando se comprimen películas de óxido de cobre entre dos superficies de cobre, la difusión puede tener lugar en ambas
direcciones, por lo que la conducción tiene lugar en ambas direcciones. Esto es muy diferente del aluminio, donde el óxido es un muy buen aislante y se forma en
microsegundos de exposición al aire.
Dado que el área de cada contacto de punto a es pequeña, la densidad de corriente es alta, lo que provoca una mayor caída de voltaje y calentamiento local. En una
unión bien hecha, este calor se disipa rápidamente en la masa del conductor y la temperatura de la interfaz será sólo ligeramente superior a la del material a granel. Sin
embargo, si la presión de contacto es demasiado baja y la unión se ha deteriorado, el sobrecalentamiento local puede ser suficiente para inducir cambios metalúrgicos
básicos, incluido el ablandamiento y la fusión del material en el punto a. Sin embargo, a primera vista esto puede parecer ventajoso, ya que cuando la junta se enfría, el material
se contrae y se fractura y, posteriormente, puede oxidarse.
Dado que la temperatura elevada es el primer síntoma de falla de la junta, se deben establecer procedimientos de mantenimiento para monitorear la temperatura de las juntas
con respecto a la de la barra cercana mediante imágenes térmicas. Si, bajo condiciones de carga similares, la temperatura diferencial aumenta, puede ser un signo de
degradación temprana de la junta. Como primer paso, se debe realizar un seguimiento más intensivo y, si la tendencia continúa, se deben tomar medidas correctivas.
Normalmente no se recomienda recubrir las superficies de las uniones de cobre con cobre a menos que lo requieran consideraciones ambientales. De hecho, el revestimiento
puede reducir la estabilidad de la unión porque, al ser materiales blandos, el revestimiento puede fluir a temperaturas elevadas, lo que reduce el contacto.
presión.
Sin embargo, para garantizar una larga vida útil, se recomienda un compuesto auxiliar de contacto para llenar los huecos en el área de contacto y evitar la oxidación o la
corrosión. Hay muchos compuestos patentados disponibles o, si no hay ninguno, se puede usar vaselina o, para temperaturas más altas, grasa de silicona para vacío.
6.3.2.2 Efecto de la presión sobre la resistencia de contacto
La resistencia de la unión normalmente disminuye con un aumento en el tamaño y la cantidad de pernos utilizados. Los tamaños de los pernos generalmente varían de M6 a M20 y
se utilizan cuatro o seis pernos. El par de torsión adecuado para cada tamaño de perno depende del material del perno y de la temperatura máxima de funcionamiento esperada.
La resistencia de contacto cae rápidamente al aumentar la presión, como se muestra en la Figura 69, pero por encima de una presión de aproximadamente 30 N/mm² hay
pocas mejoras adicionales. En la mayoría de los casos no es aconsejable utilizar presiones de contacto inferiores a 7 N/mm², siendo preferibles presiones superiores a 10 N/mm².
La resistencia de contacto para una unión de un área de superposición particular se obtiene de la Figura 69 dividiendo la resistencia de contacto de 1 mm2 por el área de
superposición en mm2 .

5000
4000
3000
reom
aicnets2ism R
p
1
2000
1000
0 10 20 30 40 50 60
Presión N/mm2
Figura 69 – El efecto de la presión sobre la resistencia de contacto de una junta
La presión de contacto para uniones atornilladas y sujetas normalmente se aplica tensando uno o más pernos. Para las uniones atornilladas, la presión se aplica alrededor de los
orificios de los pernos, por lo que usar más pernos dará como resultado una distribución de presión más uniforme. Se pueden utilizar arandelas grandes y gruesas para distribuir la
carga. Para uniones prensadas, la carga transferida desde los pernos, que están fuera del ancho de los conductores, depende de la rigidez de las abrazaderas. Cuando las
abrazaderas son estrechas, la distribución de presión proporcionada por las abrazaderas puede ser bastante uniforme pero, para conductores más anchos, las abrazaderas muy
rígidas requeridas pueden ser imprácticamente grandes.
En la práctica diaria, la presión de contacto es imposible de medir y debe deducirse del par aplicado a los pernos a partir de la siguiente ecuación:
T = KFD
dónde:
T es el par de apriete (Nm)

K es una constante, a menudo denominada "factor de tuerca"; consulte la Tabla 19.
F es la fuerza (kN)
D es el diámetro nominal del perno (mm); consulte la Tabla 21.
El 'factor de tuerca' depende de varios factores, incluido el coeficiente de fricción, el acabado de la superficie y el estado de lubricación de las roscas y otras superficies de apoyo. La
Tabla 19 proporciona factores típicos de tuercas para diferentes estados de lubricación.

Tabla 19 Factores de tuercas para diferentes estados de lubricación
Lubricación de pernos Factor de tuerca
Seco 0,20 – 0,22
Compuesto de ayuda de contacto 0,19 – 0,21
Lubricante límite (Mo2 S) 0,15 – 0,16
Es importante controlar la velocidad de aplicación del par así como el valor final; Los pernos deben apretarse gradualmente en rotación.
El par de apriete correcto debe determinarse cuidadosamente para proporcionar suficiente presión de contacto inicial a temperatura ambiente sin exceder el límite elástico o de
prueba del material del perno en el rango de temperatura de trabajo de la junta. La expansión diferencial entre los materiales del perno y la barra da como resultado un aumento o disminución
en la tensión del perno (y por lo tanto en la presión de contacto) a medida que cambia la temperatura. Los pernos de acero galvanizado se utilizan a menudo con barras colectoras de
cobre, pero se prefieren los pernos de aleación de cobre, por ejemplo, bronce de aluminio (CW307G), porque sus coeficientes de expansión coinciden estrechamente con los del cobre,
lo que da como resultado una presión de contacto más estable. Los pernos de aleación de cobre también tienen la ventaja de que se evita la posibilidad de corrosión de metales diferentes y
también son preferidos cuando se esperan campos magnéticos elevados. Sin embargo, debido a que estas aleaciones no tienen un límite elástico fácilmente discernible, se debe tener
cuidado de no exceder el par de apriete correcto y la tensión del perno en el rango de temperatura de trabajo no debe exceder el 95% de la resistencia de prueba.
Debido a la resistencia del cobre, normalmente no se considera la deformación del conductor bajo la presión de la junta.
La Tabla 20 muestra la resistencia mecánica y el coeficiente de expansión térmica de algunos materiales de pernos típicos en comparación con el cobre. De esta tabla se desprende
claramente que la elección del material del perno determinará la estabilidad térmica de la unión.
Tabla 20 – Resistencia de prueba y coeficiente de expansión térmica para cobre y materiales de pernos típicos
Material Prueba de fuerza Coeficiente de expansión
MPa Por grado C
Cobre (referencia) Totalmente recocido 50 16,5x106 _
Mal genio 340
Acero de alta resistencia 700 11,1x106 _
Acero inoxidable 316 414 15,9x106 _
Bronce aluminio CW307G 400 16,2x106 _
Acero inoxidable 304 207 17,2× 106
Bronce al silicio C651000 365 17,8× 106
El aumento de fuerza (Fsupp) debido a un aumento de temperatura (DT) viene dado por:
dónde:
a a es el coeficiente de expansión del conductor de la barra colectora
a b es el coeficiente de expansión del perno
Ab es el área de la sección transversal del perno

Mib es el módulo de elasticidad del perno
es el módulo de elasticidad de la barra colectora
Comer es el espesor de la arandela
a es el espesor de la barra colectora
Aw es el área aparente debajo de la lavadora.

Aa es el área aparente de superposición de la articulación.


El cambio en la tensión del perno es proporcional a αa αb ) por lo que, para una unión realizada con perno de acero de alta resistencia, la tensión aumentará considerablemente
((Da = 5.5 x 106) mientras que, si la unión se realizó con pernos CW307G, la tensión se reducirá solo ligeramente (Da = 0.3 x 106).
En cualquier caso, la unión debe diseñarse de manera que la tensión máxima en los tornillos, a cualquier temperatura dentro del rango de trabajo, sea inferior al 95% del límite
elástico para evitar el riesgo de deformación plástica que finalmente conduciría al aflojamiento de la unión. articulación y fracaso.
La tensión en el perno se calcula utilizando el área de tensión de tracción (consulte la Tabla 21), no el área nominal.
Tabla 21 – Características típicas de la rosca
Designación de tamaño nominal (principal) Nominal Paso Paso Menor De tensión
Diámetro Área del vástago (mm por hilo) Diámetro Área de diámetro Área de estrés
Dn Un pag
dp Como ats
M6 6.00 28.274 1.000 5.3505 17.894 20.123
M8 8.00 50.265 1.250 7.1881 32.841 36.609
M10 10.00 78.540 1.500 9.0257 52.292 57.990
M12 12.00 113.10 1.750 10.863 76.247 84.267
M14 14.00 153,94 2.000 12.701 104,71 115,44
M16 16.00 201.06 2.000 14.701 144.12 156,67
M20 20.00 314.16 2.500 18.376 225.19 244,79
M22 22.00 380.13 2.500 20.376 281,53 303.40
M24 24.00 452.39 3.000 22.051 324,27 352.50
M27 27.00 572,56 3.000 25.051 427.09 459.41
M30 30.00 706.86 3.500 27.727 518,99 560.59
M33 33.00 855.30 3.500 30.727 647.19 693,55
M36 36.00 1017.9 4.000 33.402 759,28 816.72
Si el requisito de diseño es tal que se deben utilizar pernos de acero de alta resistencia a la tracción, la fuerza incremental, Fsupp, puede ser tan alta que exceda el 95% del
esfuerzo de prueba de los pernos. En estos casos, se deben usar arandelas de resorte de disco o Belleville, como se muestra en la Figura 70. La altura y la tasa de resorte de
la arandela se seleccionan para reducir el valor de Fsupp de acuerdo con la siguiente ecuación:
dónde:
h es la altura total de la arandela elástica del disco

K es la tasa de resorte de la arandela elástica del disco.
En la práctica, la junta se ensamblaría normalmente con el par requerido para la presión de contacto requerida. En servicio, a medida que aumenta la temperatura de la junta, el
resorte se comprime, lo que limita el aumento de la tensión del perno a un valor seguro.

Lavadora Belleville
Arandelas planas
Cu Cu
Cu Cu
Perno de acero Perno de bronce
Figura 70 Posibles técnicas de atornillado para barras colectoras de cobre
Cambiar el diseño de una unión atornillada, por ejemplo introduciendo una ranura longitudinal (ver Figura 71), puede reducir la resistencia de contacto entre un 30 y un
40%. La reducción de la resistencia se atribuye a una mejora en la uniformidad de la presión de contacto en cada "pata" de la articulación, lo que conduce a un aumento
del área de contacto.
barra superior barra inferior
a)
Corte de ranura
en ambas barras.
barra superior barra inferior
b)
Figura 71 – Unión con ranura longitudinal
6.4 Disposiciones de pernos
Aunque la disposición de pernos requerida siempre debe calcularse según las circunstancias de la instalación, muchas fuentes dan recomendaciones. Los que
figuran en la Tabla 22 se han utilizado durante muchos años y se presentan aquí como una guía aproximada.
Los ajustes de torsión recomendados se pueden usar para sujetadores de acero de alta resistencia (8.8) o bronce de aluminio (CW307G, anteriormente C104)
con roscas sin lubricar de acabado superficial normal.

Tabla 22: Disposiciones típicas de pernos de barras colectoras (superposición de una sola cara)
Ancho de la barra Articulación Área conjunta Número de Perno métrico Tornillo Tamaño del agujero Lavadora Lavadora
milímetros
Superposición mm² Pernos (Grueso Esfuerzo de torsión
milímetros Diámetro Espesor
milímetros Hilo) Nuevo Méjico milímetros milímetros
dieciséis 32 512 2 M6 7.2 7 14 1.8
20 40 800 2 M6 7.2 7 14 1.8
25 60 1500 2 M8 17 10 21 2.0
30 60 1800 2 M8 17 10 21 2.0
40 70 2800 2 M10 28 11.5 24 2.2
50 70 3500 2 M12 45 14 28 2.7
60 60 3600 4 M10 28 11.5 24 2.2
80 80 6400 4 M12 45 14 28 2.7
100 100 10000 5 M12 45 15 28 2.7
120 120 14400 5 M12 45 15 28 2.7
160 160 25600 6 M16 91 20 28 2.7
200 200 40000 8 M16 91 20 28 2.7
6.4.1 Eficiencia conjunta
La eficiencia de una unión se puede medir en términos de la relación entre la resistencia de la porción del conductor que comprende la unión y la de una longitud igual de conductor recto. Es
posible realizar uniones con una eficiencia superior al 100%, es decir, la resistencia de la unión es menor que la de una sección de barra equivalente.
En términos de un sistema de barras completo, la proporción afectada por las juntas es relativamente pequeña, por lo que cualquier ineficiencia de las juntas tiene sólo un pequeño impacto
en el rendimiento general. Sin embargo, la ineficiencia conjunta es importante en dos aspectos:
1. Una junta con una eficiencia inferior al 100%, que tenga una mayor resistencia, funcionará a una temperatura de trabajo más alta y experimentará mayores excursiones de
temperatura que la barra normal. Esto podría afectar a la longevidad de la articulación y requerir un mantenimiento más frecuente.
2. En los gabinetes de distribución habrá muchas juntas muy juntas; Las juntas menos eficientes provocarán un exceso de calentamiento y un mayor voltaje.
gotas.
La resistencia de una unión, como ya se mencionó, se compone de dos partes, una debida a la distorsión de las líneas de flujo de corriente y la otra a la resistencia de contacto. La resistencia
debida al efecto aerodinámico en una unión traslapada viene dada por:
dónde:
e es la relación de resistencia obtenida de la Figura 69

a es el ancho de la barra, mm
b es el espesor de la barra, mm
yo
es la longitud de la superposición, mm
r es la resistividad del conductor, mW mm (17,24 para 100% cobre IACS)
d es el diámetro de los orificios de los pernos, mm
n es el número de agujeros a lo ancho de las barras. Para uniones sujetas, el valor de n es cero.

La resistencia de contacto, Ri , de la junta es:
donde Y es la resistencia de contacto de una unidad de área, obtenida de la Figura 69.
La resistencia total de la articulación, Rj , es:
Dado que la resistencia, Rb , de un conductor recto de igual longitud está dada por:
la eficiencia de la junta es:
De esta ecuación resulta evidente que el factor más importante es la reducción de la sección transversal debido a los orificios para los pernos, es decir, el término nd.
Tomando los parámetros para una barra colectora de 50 mm de ancho de la Tabla 22, la fuerza de contacto, F, viene dada por (observando que hay dos pernos de 12 mm):
El área de la junta es de 3500 mm2. , entonces la presión es:
De la Figura 69 se obtiene un valor Y de 3000 mW.
Para una barra de 10 mm de espesor, la relación de superposición a espesor es 7, de modo que, según la Figura 66, e = 0,55.
Sustituyendo,

Esta unión tiene una resistencia de 1,12 veces la de una barra de cobre de 70 mm de longitud, de 50 mm x 10 mm, es decir, equivalente a 78,4 mm de barra. La temperatura de la
junta será ligeramente superior a la de la barra circundante.
Si la junta se rediseñara con una superposición de 90 mm, utilizando tres pernos en línea al mismo par, la eficiencia de la junta sería:
El área de la junta es de 4500 mm2. , entonces la presión es:
De la Figura 69 se obtiene un valor Y de 2600 mW.
Para una barra de 10 mm de espesor, la relación de superposición a espesor es 9, de modo que, según la Figura 66, e = 0,55.
Sustituyendo,
En este caso, la unión tiene una resistencia de 0,91 veces la de una barra de cobre de 90 mm de longitud y 50 mm x 10 mm, es decir, equivalente a 82 mm de la barra. Esta junta funcionará
a una temperatura ligeramente más baja que la barra circundante.
6.5 Uniones sujetas
Los criterios de diseño para uniones atornilladas se aplican en principio también a las uniones prensadas. Sin embargo, algunos aspectos requieren especial atención:
• Las placas de sujeción deben diseñarse para que sean lo suficientemente rígidas como para transferir la presión sin flexionarse. A menudo, las piezas fundidas acanaladas se utilizan para
este propósito.
• Los pernos que proporcionan la presión de la junta están en la periferia de la junta y funcionarán a una temperatura algo inferior a la de la barra. En algunos diseños de
lámparas envolventes, los pernos también serán físicamente más cortos que el grosor de las barras apiladas. Por lo tanto, los pernos se expandirán menos y la presión
en las juntas puede aumentar excesivamente.
6.6 Mecanismos de degradación
El deterioro de un conector avanza lentamente a un ritmo determinado por la naturaleza de los diferentes procesos que operan en la zona de contacto y en el medio ambiente. Esta
etapa inicial persiste durante mucho tiempo sin causar cambios notables porque es una propiedad intrínseca de los grupos de puntos a que su resistencia general a la constricción no es
sensible a pequeños cambios en su tamaño. Sin embargo, cuando la resistencia de contacto aumenta lo suficiente como para elevar la temperatura local, se desencadenará un deterioro
autoacelerado resultante de la interacción de procesos térmicos, químicos, mecánicos y eléctricos, y la resistencia de contacto aumentará abruptamente. Por lo tanto, no se notará
ningún deterioro hasta las etapas finales de la vida útil del conector.
6.6.1 Oxidación
La oxidación de los contactos metalmetal dentro de la interfaz de contacto es ampliamente aceptada como el mecanismo de degradación más grave que ocurre en los conectores
mecánicos. El cobre no es muy activo químicamente y se oxida muy lentamente en el aire a temperaturas normales. Como se mencionó anteriormente (consulte '6.3.2.1 Condición de
las superficies de contacto'), limpiar y raspar las superficies de la junta antes del ensamblaje y el uso de una ayuda de contacto evitará la oxidación.

6.6.2 Corrosión
La corrosión es una reacción química o electroquímica entre un componente metálico y el entorno circundante. Comienza en una superficie metálica expuesta con la formación de una
capa de producto de corrosión y continúa mientras los reactivos puedan difundirse a través de la capa y sostener la reacción.
La composición y características de la capa de producto de corrosión pueden influir significativamente en la velocidad de corrosión.
Las barras colectoras se ven potencialmente afectadas por la corrosión atmosférica, localizada, en grietas, por picaduras y galvánica. El factor más importante en todos estos
mecanismos de corrosión es la presencia de agua. En presencia de una atmósfera que contiene azufre, se produce el deslustre de la superficie del cobre debido a la
formación de sulfuro a partir del sulfuro de hidrógeno en la atmósfera. El crecimiento de una película deslustrada depende en gran medida de la humedad, que puede reducirla si
prevalece una baja concentración de sulfuro o aumentarla si la concentración de sulfuro es alta.
6.6.3 Preocuparse
La fricción es el daño superficial acelerado que ocurre en la interfaz de materiales en contacto sujetos a pequeños movimientos oscilatorios.
La evidencia experimental muestra que amplitudes de <100 nm son suficientes para producir fricción.
Todavía no existe unanimidad total sobre los mecanismos de inquietud, específicamente en lo que respecta a la importancia relativa de los procesos involucrados.
Sin embargo, basándose en los conocimientos existentes sobre el fenómeno, se puede suponer con seguridad que están presentes los siguientes procesos:
1. La rotura de la película de óxido en la superficie por la acción mecánica expone el metal limpio y tenso que reaccionará con el
ambiente y se oxida rápidamente
2. La eliminación de material de las superficies por desgaste por adhesión, delaminación o por corte de las microsoldaduras formadas entre las
Asperezas de las superficies de contacto cuando se realizó el contacto.
3. Oxidación de los restos de desgaste y formación de partículas abrasivas duras que seguirán dañando las superficies al arar. 4. Formación de una gruesa
capa aislante de óxidos y restos de desgaste (un tercer cuerpo) entre las superficies en contacto.
El movimiento oscilatorio de los miembros de contacto puede producirse mediante vibraciones mecánicas, expansión térmica diferencial, relajación de la carga y calentamiento de
la unión a medida que se realiza el ciclo de la carga. Debido a que el roce tiene que ver con amplitudes de deslizamiento que no superan los 125 µm de movimiento, es
ineficaz para eliminar los restos de desgaste y los óxidos acumulados, y se forma una capa aislante gruesa y altamente localizada en la zona de contacto, lo que lleva a un
aumento dramático en la resistencia de contacto. y, posteriormente, a circuitos abiertos virtuales.
6.6.4 Relajación del estrés y la fluencia
La fluencia, o flujo en frío, ocurre cuando el metal se somete a una fuerza externa constante durante un período de tiempo. La velocidad de fluencia depende de la tensión y la
temperatura y es mayor para el aluminio que para el cobre. La relajación del estrés también depende del tiempo, la temperatura y el estrés pero, a diferencia de la fluencia, no va
acompañada de cambios dimensionales. Ocurre a altos niveles de tensión y se evidencia por una reducción en la presión de contacto debido a cambios en la estructura
metalúrgica. El cambio de deformación elástica a plástica tiene el efecto de reducir significativamente la presión de contacto residual en las uniones, lo que resulta en una mayor
resistencia de contacto, posiblemente hasta el punto de falla.
6.6.5 Expansión térmica
Ya se ha discutido el efecto de la variación de temperatura sobre la presión de contacto. La expansión longitudinal también es importante ya que puede provocar un deslizamiento
de la junta seguido de un aflojamiento. Es importante que las barras largas estén provistas de un elemento flexible para que el movimiento pueda tener lugar en otros lugares.
6.7 Conclusión
La calidad de las uniones de barras es crucial para la confiabilidad a largo plazo de un sistema de barras. Es importante tener cuidado con la elección del diseño de la junta, los pares
de apriete, los tipos de pernos y el efecto de la temperatura para garantizar la confiabilidad. Idealmente, el mantenimiento en servicio debería incluir imágenes térmicas de las juntas
para que se pueda encontrar cualquier problema antes de que ocurra una falla.

Anexo: Recubrimientos
David Chapman
A1.0 Introducción
Aunque se han aplicado recubrimientos a las barras colectoras por varias razones percibidas, en realidad existen pocas necesidades genuinas de ingeniería para hacerlo. Dado que los recubrimientos son
costosos de aplicar y pueden requerir mantenimiento adicional, deben aplicarse sólo cuando sea realmente necesario.
A2.0 Razones para el recubrimiento
A2.1 Recubrimiento para proporcionar aislamiento eléctrico
La razón principal para aislar las barras colectoras es brindar protección contra descargas eléctricas en caso de contacto directo.
Surgen dos problemas importantes. En primer lugar, el material aislante eléctrico también es un aislante térmico, por lo que las barras funcionarán a una temperatura más alta o estarán limitadas a una
corriente de trabajo más baja. Como resultado, se necesitarán barras con una sección transversal mayor. Aunque el recubrimiento puede reducir la capacidad de transporte de corriente, la capacidad de
cortocircuito no se ve afectada porque el SCC siempre se calcula suponiendo que no se pierde calor.
En segundo lugar, es difícil aplicar aislamiento con el grado de integridad requerido durante la instalación. Incluso cuando se utilizan barras preaisladas, se debe aplicar aislamiento adicional en las juntas y
conexiones, lo que requiere condiciones de trabajo limpias y operarios calificados.
Es preferible evitar la necesidad de aislamiento directo, garantizando la seguridad montando barras no aisladas fuera del alcance o detrás de barreras adecuadas, junto con la provisión de etiquetas fijas de
advertencia de seguridad apropiadas.
A2.2 Recubrimiento para inhibir la corrosión
En la mayoría de circunstancias, el cobre es muy resistente a la corrosión y normalmente no necesita protección adicional. Sin embargo, en ambientes que contienen compuestos de amoníaco, azufre
y cloro, especialmente donde la humedad puede ser alta, se requiere protección.
A2.2.1 Recubrimientos metálicos
Históricamente se han utilizado revestimientos de estaño, aleaciones de estañoplomo, níquel o plata.
• Estaño y aleaciones de estañoplomo: Deben evitarse los recubrimientos de estaño puro porque tienden a formar bigotes, que pueden provocar cortocircuitos transitorios. Las aleaciones
de estaño y plomo rara vez se utilizan actualmente debido a preocupaciones medioambientales. Los recubrimientos que contienen estaño son relativamente caros.
• El níquel es el material preferido ya que es relativamente barato, duradero (excepto con alta humedad) y proporciona una superficie más dura que
las alternativas. El óxido de níquel es resistente, por lo que se requiere alta presión en las uniones para garantizar la confiabilidad. El níquel puede corroerse significativamente en contacto
con metales más nobles como el oro.
• La plata es cara pero muy eficaz, excepto cuando hay compuestos de azufre presentes.
La protección sólo será eficaz si es continua en toda la superficie, incluidas juntas y conexiones. Esto significa que los revestimientos metálicos, que siempre son relativamente finos (de 2 a 5 µm), están libres
de poros y otros defectos que permitirían la corrosión del material conductor. Las barras chapadas deben protegerse cuidadosamente antes y durante la instalación para evitar daños.
Los recubrimientos metálicos no afectarán significativamente la clasificación actual o la temperatura de trabajo de las barras colectoras.
A2.2.2 Recubrimientos no metálicos
En ambientes muy corrosivos, las barras colectoras pueden necesitar protección adicional, utilizando materiales y técnicas similares a las que se usarían para el aislamiento eléctrico. Obviamente, la
potencia actual de las barras colectoras se reducirá debido al aislamiento térmico adicional.
A2.3 Recubrimiento para aumentar la clasificación actual
Las superficies de color negro mate tienen una mayor emisividad que las superficies pulidas de colores claros, por lo que a menudo se ha sugerido aplicar pintura negra mate a las barras colectoras para
mejorar la refrigeración por radiación.
En la práctica, la mejora potencial es pequeña y a veces negativa. La emisividad natural de una barra de cobre que ha estado en uso aunque sea por poco tiempo será superior a 0,5 y aumentará con el
tiempo a 0,7 o más, mientras que una pintura negra mate bien aplicada tendrá una emisividad de 0,9 a 0,95. Como resultado, se puede esperar un aumento de alrededor del 3035% en el enfriamiento por
radiación. Incluso con un aumento de temperatura de 60°C, esto corresponde a una

aumento de la refrigeración de apenas el 12% y un aumento de la capacidad de transporte de corriente inferior al 6%. Con aumentos de temperatura más bajos, o cuando las barras
están enfrentadas, la pérdida de radiación es menor y la "ganancia" debida a la pintura es mucho menor.
En el lado negativo, la capa de pintura actúa como aislante, reduciendo la eficiencia del proceso de convección, quizás tanto o más que el aumento en la eficiencia de la radiación. En
general, pintar aumentará poco, y muy posiblemente reducirá, la capacidad de transporte de corriente de una barra colectora para una temperatura de trabajo determinada.
Puede que valga la pena pintar barras muy anchas (donde la convección es menos eficaz) que funcionan con grandes aumentos de temperatura (donde la radiación es más eficaz).
A2.4 Recubrimiento para fines cosméticos
Es inevitable que se produzcan marcas de dedos en las barras colectoras durante el montaje y, en las primeras semanas de funcionamiento, la grasa natural de las marcas se oscurece
mucho más rápidamente que el cobre circundante. En algunos países esto se considera antiestético y las barras colectoras se pintan para ocultar las marcas. Pintar las barras
colectoras no tiene ninguna ventaja técnica: supone un coste adicional, aumenta la temperatura de trabajo y dificulta el mantenimiento. Por otra parte, es posible que sea necesario pintar
para satisfacer las demandas del mercado local.
Recubrimiento A2.5 para mejorar el rendimiento de las juntas
No se recomienda el revestimiento de la zona de contacto de las juntas a menos que sea realmente necesario para combatir la corrosión.
Como se describe en la Sección 6.0 'Unión de barras colectoras de cobre', un contacto se forma mediante una gran cantidad de soldaduras en frío entre las superficies de los dos
conductores. Si se utilizan conductores recubiertos, estas soldaduras en frío no se pueden formar y el material de recubrimiento más blando tiende a fluir, lo que reduce la presión de
contacto y la confiabilidad de la unión.
A3.0 Métodos de recubrimiento
El recubrimiento de cobre de alta conductividad normalmente se limita a la aplicación de aislamiento a conductores en longitudes muy largas, un método que no se adapta bien a las
longitudes relativamente cortas utilizadas para las barras colectoras. En otras aplicaciones no eléctricas, la protección generalmente se logra mediante la elección de una aleación de cobre
con resistencia intrínseca al entorno de aplicación, por lo que existe un requisito limitado para otros tipos de recubrimiento. Como resultado, la experiencia más directa con recubrimientos
locales es con el acero, principalmente en las industrias del petróleo, el gas y la química. Para el uso con cobre HC, es importante establecer que el recubrimiento elegido será compatible
a largo plazo. Muchos métodos de recubrimiento requerirán algún tipo de tratamiento previo para garantizar una buena adhesión y esto también debe incluirse en la evaluación de
compatibilidad.
Cualquiera que sea el tipo de recubrimiento que se utilice, es importante que el recubrimiento sea continuo y esté libre de poros y huecos. Para evitar el adelgazamiento de los
recubrimientos en los bordes, se deben utilizar conductores con bordes redondeados, en lugar de afilados, para reducir las tensiones mecánicas y eléctricas.
Los recubrimientos se pueden aplicar durante la fabricación de los conductores o durante el montaje in situ. En la práctica, probablemente siempre será necesario aplicar al menos algo de
recubrimiento in situ en las juntas y puntos de conexión, lo que requerirá una evaluación de la compatibilidad mutua con el recubrimiento aplicado en fábrica. Las siguientes secciones
dan algunos ejemplos, pero hay muchas otras técnicas disponibles.
A3.1 Métodos de aplicación en fábrica
La aplicación de recubrimientos en fábrica durante la fabricación del conductor permite una elección mucho mayor de materiales y procesos y debería garantizar una calidad de recubrimiento
más consistente a un costo menor que el recubrimiento in situ. Sin embargo, es necesario recubrir localmente las juntas de barras de manera compatible durante la instalación en el sitio.
A3.1.1 Extrusión
La extrusión es viable sólo para barras suministradas en longitudes muy largas, típicamente barras o tubos redondos de diámetro relativamente pequeño. Es rentable y compatible con
materiales de aislamiento eléctrico tradicionales como PVC y XLPE.

A3.1.2 Recubrimiento en polvo
Como sugiere el nombre, estos recubrimientos se aplican en forma de polvo, mediante pulverización electrostática o en un lecho fluidizado, y luego se curan mediante calor, luz ultravioleta o algún
otro medio. A menudo se utilizan polvos de nailon y epoxi. Para muchos materiales, los requisitos de temperatura y tiempo de curado térmico no darán como resultado el recocido del conductor de
cobre y tolerarán temperaturas de 150°C.
A3.2 Métodos de aplicación en sitio
A3.2.1 Funda termocontraíble
La funda termocontraíble normalmente está hecha de poliolefina reticulada. Se contraerá hasta aproximadamente el 50 % de las temperaturas perimetrales suministradas por encima
de aproximadamente 70 °C, con el consiguiente aumento de espesor. Es fácil de aplicar in situ utilizando una pistola de aire caliente con potencia adecuada, pero puede llevar mucho tiempo.
Normalmente puede tolerar temperaturas de trabajo de hasta 90°C.
A3.2.2 Pintura
Pintar, con brocha o spray, suele requerir una capa de imprimación. Tenga en cuenta que no se puede esperar que la pintura proporcione una protección adecuada contra golpes porque no se
puede garantizar la integridad del recubrimiento.
A3.2.2.1 Pinturas alquídicas
Las pinturas alquídicas son pinturas tradicionales a base de aceite y son adecuadas para su uso a temperaturas de hasta 120 °C aproximadamente. Tienen una vida útil limitada de unos pocos años.
A3.2.2.2 Epoxi de dos componentes
Las pinturas epoxi de dos componentes se aplican inmediatamente después de mezclarlas y se curan a temperatura ambiente normal. La pintura curada tiene buena resistencia a la
abrasión con una vida útil de más de diez años, pero no es resistente a los rayos UV. Normalmente es adecuado para su uso a temperaturas de hasta aproximadamente 150°C.
A4.0 Inspección y Mantenimiento
Al igual que con las barras sin recubrimiento, se requiere inspección y mantenimiento de rutina. El mayor problema potencial es el aflojamiento de las juntas, que normalmente se detecta como un
aumento local de temperatura, detectado durante la inspección periódica con una cámara termográfica.
En el caso de barras revestidas, la presencia de un revestimiento en las tuercas y tornillos puede impedir inicialmente el aflojamiento pero, una vez que se ha producido el aflojamiento,
seguramente hará más difícil volver a tensar correctamente la unión. Debido a que los espesores del recubrimiento pueden variar, especialmente en las áreas de las juntas, es importante
establecer el perfil de temperatura en las primeras etapas de vida de la instalación para compararlo en el futuro.
También es necesario inspeccionar visualmente la integridad del recubrimiento, buscando grietas, especialmente en las uniones donde se encuentran diferentes recubrimientos o cambios de
tamaño, y alteraciones de la superficie que podrían indicar corrosión subyacente.

Notas

Notas

1os0©
cpo
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nó C
A
2
Asociación de Desarrollo del Cobre

5 Centro de negocios Grovelands
Camino límite
Hemel Hempstead, HP2 7TE
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www.copperalliance.org.uk

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Cobre para barras colectoras

Guía para el diseño y la instalación

Cobre para barras colectoras

Publicación N° 22 de la Asociación de Fomento del Cobre

Publicación del Instituto Europeo del Cobre nº Cu0201

Revisado en mayo de 2014

Profesor Toby Norris

Acuse de recibo de la imagen de la portada:

(Cortesía de HV Wooding Ltd)

2 | COBRE PARA BARRAS

1.0 Introducción ................................................ 6 3.0 Costo del ciclo de vida................................ 56

4.3.1.1.1 Matriz triangular ................................................ ...................73

2A.1.2 Tubos individuales................................................ ........................34 5.4.1 Proceso de manufactura................................................ 80

2A.1.2.1 Factores de forma para tubos individuales................................34 5.4.1.1 EN 13605................................. ................................80

2A.1.2.2 Factores de proximidad para tubos................................37 5.4.1.1.1 Rectitud, planitud y torsión................................82

2A.1.5 Configuraciones Trifásicas................................49 5.4.3 Diseño funcional ................................................ ..........85

2A.1.5.2 Gráficos logarítmicos.................................... ................53

COBRE PARA BARRAS | 3

Contenido Tablas y figuras

5.5.2 Disipación térmica................................................ .........86

6.3.1 Efecto aerodinámico................................................ ..........92 Aluminio.................................... ................................................. ..13

6.3.2 Resistencia de contacto................................................ ......94

Tabla 18 Tamaños máximos de perfil según dos

4 | COBRE PARA BARRAS

= = t con f en Hz y Rdc en µΩ/m................................. ........86

para barras redondas en varios

Figura 36 Gráficos lineales de Rac / Rdc versus p donde p ≈ 1∙5853

con Rdc en μΩ/m y F en Hz................................................52

Figura 37 Gráficas cuasi logarítmicas de Rac / Rdc versus pag

COBRE PARA BARRAS | 5

1.1. Acerca de esta guía

Las cuestiones que deben abordarse en el diseño de sistemas de barras son:

• Aumento de temperatura debido a pérdidas de

energía • Eficiencia energética y coste de vida útil

• Protección y tensiones de corriente de cortocircuito

• Métodos de unión y rendimiento

1.2 Materiales para barras colectoras

1.2.1 Requisitos materiales

• Baja resistencia eléctrica y térmica

• Alta resistencia mecánica en tensión, compresión y corte.

• Alta resistencia al fallo por fatiga

• Alta resistencia a la corrosión

• Costo inicial competitivo y alto valor de recuperación final.

6 | COBRE PARA BARRAS

1.2.2 Elección de materiales

Tabla 1 – Propiedades de los grados típicos de cobre y aluminio

Propiedad (a 20°C) Cobre (C101) Aluminio (1350) Unidades

Conductividad eléctrica (recocida) 101 61 % SIGC

Resistencia eléctrica (recocida) 17.2 28.3 nΩmm

Coeficiente de temperatura de resistividad. 0.0039 0.004 por °K

Conductividad térmica 397 230 W/m°K

Calor especifico 385 900 J/kg°K

Coeficiente de expansión 17x10­6 _ 23x10­6 _ por °K

Resistencia a la tracción (recocido) 200­250 50­60 N/mm2

Resistencia a la tracción (semidura) 260­300 85­100 N/mm2

0,2% de resistencia (recocido) 50­55 20­30 N/mm2

0,2 % de resistencia (semidura)) 170­200 60­65 N/mm2

Modulos elasticos 116­130 70 kN/mm2

Densidad 8910 2700 kilos/m2

Punto de fusion 1083 660 °C

1.2.2.1 Alta conductividad

Tabla 2 – Propiedades del 100% de cobre IACS

Coeficiente de expansión 17x106 _ 23x106 _ por °K

Resistencia a la tracción (recocido) 200250 5060 N/mm2

Resistencia a la tracción (semidura) 260300 85100 N/mm2

0,2% de resistencia (recocido) 5055 2030 N/mm2

0,2 % de resistencia (semidura)) 170200 6065 N/mm2

Modulos elasticos 116130 70 kN/mm2

medio duro (½H) 7095 voltios

Cu0,086% Ag 50% pc 130 0.004 138

Cu0,086% Ag 50% pc 225 0,029 96,5

1125mm 1,5 toneladas

2650 milímetros 2 toneladas

Tabla 7 Arcos Autoextinguibles en Barras de Cobre y Aluminio