REFUERZOS DE

ROCAS POR MEDIO

DE BULONES DE
ANCLAJE
CÁTEDRA: Explotación
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Ing. Javier Saracho
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ALUMNO: Evelyn Melisa Nieva
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MUNº 00893 ex ea
AÑO: 2021
Contenido
PRINCIPIO DE LOS BULONES DE ANCLAJE ..................................................................................... 3
Bulones de anclaje .................................................................................................................... 4
Tipos y selección de bulones de anclaje: .................................................................................. 6
PERNOS SPLIT SET: .................................................................................................................... 7
PERNOS DE ANCLAJE MECANICO ............................................................................................ 10
PERNOS HELICOIDALES ........................................................................................................... 11
PERNOS DE MADERA ............................................................................................................... 17
PERNOS SWELLEX .................................................................................................................... 17
PERNOS AUTOPERFORANTES .................................................................................................. 19
DISEÑO DE LOS PERNOS DE ANCLAJE: ........................................................................................ 22
Estabilidad de los bloques anclados........................................................................................ 22
Longitud de los pernos ............................................................................................................ 23
Espaciamiento de los pernos .................................................................................................. 23
Diámetro de los pernos ........................................................................................................... 24
Cálculo de densidad de pernos ............................................................................................... 24
Capacidad portante ................................................................................................................. 25
Equipos empernadores ........................................................................................................... 26
USOS ............................................................................................................................................ 27
Galerías de extracción y ventilación........................................................................................ 27
Cañones de entrada de las frentes largas ............................................................................... 30
Pernos de anclaje de madera en el piso para contra restar su hinchazón. ............................ 30
MINAS DE METAL .................................................................................................................... 32
VENTAJAS DE LOS PERNOS DE ANCLAJE ................................................................................. 33
DISEÑO DEL ANCLAJE ARMADO .............................................................................................. 36
FORTIFICACION CON MALLAS DE ACERO .................................................................................... 40
Malla tejida.............................................................................................................................. 41
Malla electrosoldada ............................................................................................................... 42
La malla electrosoldada Sima estándar................................................................................... 43
Procedimientos de Instalación ................................................................................................ 44
CINTAS DE ACERO (STRAPS) .................................................................................................... 48
CABLES..................................................................................................................................... 50
Procedimientos de Instalación. ............................................................................................... 52
Definiciones
Sostenimiento: Combinación de elementos estructurales necesarios de colocar para
asegurar y proteger la estabilidad de las excavaciones, personas y equipos durante la
etapa de construcción y tiempo de servicio.
Pernos de Anclaje: Los anclajes son armaduras metálicas. Se emplean como medida
estabilizadora de taludes en roca como en terreno suelto, así mismo son elementos que
trabajan a tracción y que colaboran a la estabilidad del talud de dos formas:
- Proporcionan una fuerza contraria al movimiento de la masa deslizante.
- Producen un incremento de las tensiones normales en la existente o potencial
superficie de rotura, lo que provoca un aumento de la resistencia al deslizamiento en
dicha superficie.
Partes de un Perno de Anclaje: En un anclaje se distinguen tres partes fundamentales:
a) Zona de anclaje: Es la parte solidaria al terreno en profundidad encargada de
transferir los esfuerzos al mismo.
b) Zona libre: Es la parte en que la armadura se encuentra independizada del terreno
que la rodea, de forma que puede deformarse con total libertad al ponerse en tensión.
c) Cabeza: Es la zona de unión de la armadura a la placa de apoyo

PRINCIPIO DE LOS BULONES DE ANCLAJE

Es un principio simple y elemental, donde su fórmula compara cual es el soporte de dos

estratos tomados como una viga apoyada y cuál es el soporte de dos estratos cuando es
procedido por la unión de los mismos mediante un bulón de anclaje (o dos). Es un hecho
establecido que existen zonas de tensión en el techo. Los techos en las galerías actúan
como vigas que se apoyan en ambos lados sobre los estratos (capas) separados uno del
otro. Se debe tener en cuenta el peso de tales capas separadas (techo inmediato).
Vamos a considerar dos estratos del techo cuyos espesores son h1 y h2, y sus anchos
son b. si el claro de la abertura es l y la carga uniforme es q, existirá un esfuerzo máximo
de flexión en la parte central de ese claro, tal como sigue:

𝒒𝒍𝟐
𝝈 = 𝟎. 𝟕𝟓 𝟐
𝒃𝒉𝟏 + 𝒃𝒉𝟐𝟐
Si estos dos estratos (capas) se unen entre sí por medio de pernos, la flexión σ` en la
mitad del claro sería:
𝒒𝒍𝟐
𝝈′ = 𝟎. 𝟕𝟓
𝒃(𝒉𝟏 + 𝒉𝟐 )𝟐
Puede verse que el valor de σ` es mucho menor que σ. Si h1=h2=h0, la relación entre
los dos casos es como sigue.
𝒒𝒍𝟐
𝝈 = 𝟎. 𝟕𝟓 ( )
𝟐𝒃𝒉𝟐𝟎
𝝈′ = 𝟎. 𝟕𝟓 (𝒒𝒍𝟐 /𝒃(𝟐𝒉𝟎 )𝟐

Por lo tanto, al unir los pernos de anclaje los dos estratos, el esfuerzo de flexión se
puede reducir a la mitad. Por otra parte, el esfuerzo d flexión que se desarrolla en el
techo, lo pueden soportar varillas de acero que son bastante resistentes a los
esfuerzos de tensión. La sujeción de los estratos mediante los pernos puede dañarse
tan pronto como se abra la galería de extracción y ventilación si no existe mucha
separación entre las capas.

Bulones de anclaje
Los sistemas de reforzamiento con pernos de roca minimizan las deformaciones
inducidas por el peso muerto de la roca aflojada, así como también aquellas inducidas
por la redistribución de los esfuerzos en la roca circundante a la excavación. En general,
el principio de su funcionamiento es estabilizar los bloques rocosos y/o las
deformaciones de la superficie de la excavación, restringiendo los desplazamientos
relativos de los bloques de roca adyacentes. En roca masiva o levemente fracturada y
en rocas fracturadas, el papel principal de los pernos de roca es el control de la
estabilidad de los bloques y cuñas rocosas potencialmente inestables. Esto es lo que se
llama también el “efecto cuña”. Cuando los bloques o cuñas son aislados solo amerita
estabilizarlas con pernos aislados, a esto es lo que se denomina también, sostenimiento
aislado o esporádico, de lo contrario lo usual será el sostenimiento sistemático en todo
el techo y/o paredes de la excavación, según sea requerido. En roca estratificada sub-
horizontal y roca no estratificada con un sistema dominante de discontinuidades sub-
horizontales, los pernos ayudan a resistir el desplazamiento relativo entre los estratos,
aumentando la rigidez de la viga estructural que forman y creando ligazón entre los
bloques tabulares, para minimizar la deflexión del techo. Esto es lo que se llama también
el “efecto viga”. Este concepto puede ser extendido al caso de paredes paralelas a
estratos o discontinuidades subverticales, generando el denominado “efecto columna”,
para minimizar el pandeo de los bloques tabulares.

Efecto cuña
En roca fracturada e intensamente fracturada y/o débil, los pernos confieren nuevas
propiedades a la roca que rodea la excavación. Instalados en forma radial, cada perno
crea un bulbo de resistencia, el cual al interactuar con los bulbos de los pernos
adyacentes forman un arco rocoso portante que trabaja a compresión denominado
“efecto arco”, el mismo que da estabilidad a la excavación.
Tipos y selección de bulones de anclaje:
Actualmente hay disponibles diferentes tipos de pernos de roca. Varios tipos de pernos
muestran solo diferencias menores en su diseño y son básicamente variedades de un
mismo concepto. Según las técnicas de anclaje que se utilizan, podemos agruparlos de
la siguiente manera:

 Pernos anclados mecánicamente o Concha de Expansión

 Pernos de varillas cementados o con resina
 Pernos anclados por fricción.
 Pernos de ranura y cuña
 Pernos de anclaje con inyección de lechada
 Pernos de anclaje de madera

Aquí mostramos los pernos representativos de cada grupo, que son los más utilizados
en la industria minera. Para el caso de los pernos cementados o con resina consideramos
a las varillas de fierro corrugadas y las barras helicoidales, para el caso de los pernos
anclados por fricción consideramos a los Split Sets y los Swellex.
PERNOS SPLIT SET:
Los estabilizadores de fricción “Split Set” están constituidos por un tubo de acero
seccionado en su longitud.
Al ser introducido el perno a presión dentro de un taladro de menor diámetro, se genera
una presión radial a lo largo de toda su longitud contra las paredes del taladro
En el taladro el Split Set ejerce una presión radial contra la roca, su contacto es
longitudinal y provee un inmediato refuerzo al macizo rocoso previniendo el
movimiento o separación de los bloques a soportar.
La estabilización se produce por fricción y la resistencia mínima aproximada es de 1.0
ton/pie (305 mm).
La fricción ejercida por los costados del perno lo mantiene en su lugar creando fuerzas
que se extienden radialmente. Este proceso provee la fuerza de fricción que actúa
previniendo el movimiento o separación del terreno.
Se alcanza valores de anclaje de 1 - 1,5 toneladas por cada 30,5 cm. con éstos elementos,
dependiendo principalmente del anclaje y el tipo de la roca.
Características de los pernos Split Set
• DIAMETRO: 39 milimetros.
• LONGITUD: 5 pies (1.50 metros).
• RESISTENCIA: De 1 a 1.5 Toneladas / pie de longitud, dependiendo principalmente
del diámetro del taladro y del tipo de la roca. TIPO DE
• ROCA: Se puede instalas en roca de REGULAR a MALA, en roca intensamente
fracturada y débil no es recomendable su uso.
• INSTALACIÓN: Requiere una máquina jackleg o un jumbo. Una presión de aire de 60
a 80 psi. DIAMETRO DE
• PERFORACIÓN DEL TALADRO: Es crucial para su eficacia. Es recomendable para los
split set de 39 mm. un diámetro de perforación de 35 a 38 mm. Son susceptibles a
la corrosión en presencia de agua, a menos que sean galvanizados.
Instalación de los pernos Split Set
• Una vez definido el patrón de
los pernos, se perforan los
taladros, verificándose que
sean un poco más largos que
los pernos. Luego, se hace
pasar la placa a través del
tubo ranurado y se coloca el
extremo del tubo en la
entrada del taladro.
• Se saca el barreno de la
perforadora y se coloca el
adaptador o culatín,
acoplándose éste al otro extremo del tubo.
• Se acciona la perforadora la cual empuja el tubo hasta pegar la platina contra la
roca.
PERNOS DE ANCLAJE MECANICO
Un perno de anclaje mecánico consiste en una varilla de acero usualmente de 16 mm de
diámetro, dotado en su extremo de un anclaje mecánico de expansión que va al fondo
del taladro o barreno. Su extremo opuesto puede ser de cabeza forjada o con rosca, en
donde va una placa de base que es plana o cóncava y una tuerca, para presionar la roca.
Siempre y cuando la varilla no tenga cabeza forjada, se pueden usar varios tipos de
placas de acuerdo a las necesidades de instalación requeridas. Este tipo de pernos es
relativamente barato. Su acción de reforzamiento de la roca es inmediata después de su
instalación. Mediante rotación, se aplica un torque de 135 a 340 MN (100 a 250 lb/pie)
a la cabeza del perno, el cual acumula tensión en el perno, creando la interacción en la
roca.

Las siguientes consideraciones son importantes para su utilización:

 Su uso es limitado a rocas moderadamente duras a duras, masivas, con bloques

o estratificada, sin presencia de agua. En rocas muy duras, fracturadas y débiles
no son recomendables, debido a que el anclaje podría deslizarse bajo la acción
de las cargas. En rocas sometidas a altos esfuerzos tampoco es recomendable.
 El diámetro del taladro es crítico para el anclaje, recomendándose un diámetro
de 35 a 38 mm para los pernos comúnmente utilizados
  Pierden su capacidad de anclaje como resultado de las vibraciones de la voladura
o el astillamiento de la roca detrás de la placa, debido a altas fuerzas de contacto,
por lo que no es recomendable utilizarlos en terrenos cercanos a áreas de
voladura.
 Solo pueden ser usados para reforzamiento temporal. Si son utilizados para
reforzamiento permanente, éstos deben ser protegidos de la corrosión si hay
presencia de agua y deben ser post-cementados con pasta de cemento entre la
varilla y la pared del taladro.
Instalación
Primero el equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón adecuado de los
pernos, a continuación se perforan los taladros o barrenos, se colocan las varillas en los
taladros, se fijan los anclajes y luego las placas de base son ajustadas mecánicamente.
La resistencia de los pernos, su longitud, la colocación de los anclajes, así como también
el contacto de la placa base con la superficie rocosa, son todos críticos para crear la
interacción de la roca. El tensionamiento de los pernos de anclaje mecánico es un
aspecto importante, para ello se puede usar una llave de impacto o una perforadora. A
medida que gira la tuerca, se fija el anclaje y la tuerca comienza a empujar al perno
contra la superficie de la roca. Como la tuerca empuja sobre la placa, ésta a su vez
presiona contra la roca, tensionando la varilla. El perno instalado va a retener esta
tensión, haciendo que la placa del perno presione activamente contra las piezas de roca
en la superficie de la excavación; las piezas de roca en la superficie interactúan con otras
piezas creando zonas de interacción. Es esta interacción la que hace que las piezas de
roca actúen como piezas o bloques más grandes de roca, dando lugar a la creación de
una masa rocosa estable, la misma que interactúa alrededor de la excavación. Si la varilla
perdiera tensión, los pernos de anclaje se volverían ineficaces. En áreas donde hay
oportunidad que caigan piezas pequeñas de roca, el enmallado debe ser considerado
como un elemento adicional.

PERNOS HELICOIDALES
Consiste en una varilla de fierro o acero, con un extremo
biselado, que es confinado dentro del taladro por medio de
cemento (en cartuchos o inyectados), resina (en cartuchos)
o resina y cemento. El anclaje entre la varilla y la roca es
proporcionado a lo largo de la longitud completa del
elemento de refuerzo
Los de mayor utilización son la varilla de fierro corrugado, generalmente de 20 mm de
diámetro y la barra helicoidal de 22mm de
diámetro, con longitudes variables (de 1,5 m a 3,6).
La barra helicoidal, tiene la forma de una rosca
continua a lo largo de toda su longitud, esta
característica le da múltiples ventajas comparada a
la anterior. Entre otros, su mayor diámetro le
confiere mayor resistencia y su rosca constante
permite el reajuste de la placa contra la pared
rocosa.
La capacidad de anclaje de las varillas de fierro corrugado es del orden de 12 TM,
mientras que el de las barras helicoidales supera las 18 TM.

Las siguientes consideraciones son importantes para su utilización:

• Los pernos de varilla cementada o con resina son generalmente usa dos como
refuerzo permanente, pero también pueden ser utilizados como refuerzo
temporal en varias condiciones de roca, desde rocas de buena a mala calidad,
constituye el mejor sistema para rocas de muy mala calidad

• En presencia de discontinuidades abiertas y/o vacías, no es recomendable su uso

a menos que la inyección de la pasta de cemento pueda ser chequeada. Cuando
se usa cemento (en cartuchos o inyectado), se requiere varios días de curado
antes que el perno trabaje a carga completa, pero apropiadamente instalados
son competentes y durables, con alta resistencia en condiciones de roca dura.
Pernos helicoidales con inyección de cemento
Procedimiento de instalación:
• Se debe determinar el patrón adecuado de los pernos,

• Se perforan los taladros.

• Cuando se usa inyección de cemento, después de la perforación se introduce la

varilla dentro del taladro. Luego se coloca la pasta de cemento utilizando un tubo
hueco de PVC, que se introduce en la perforación.

• La pasta se inyecta mediante el uso de una bomba y se va retirando el tubo de

PVC conforme se va inyectando. Finalmente se coloca la placa sin tensionar el
perno. El tensionado se ejecuta como mínimo 48 horas después de colocado el
perno, salvo el uso de acelerantes de fragua.

• En rocas fracturadas, el agua de mortero se pierde con mucha facilidad, por lo

que se utilizan tubos perforados. conforme el perno penetra o se inserta, el
mortero pasa por las perforaciones del tubo hacia las paredes del barreno

Pernos helicoidales con cartuchos de resina

Cuando se usa resina, sea ésta de fraguado rápido (menos de 30 segundos) o fraguado
lento (2 a 4 minutos), el perno trabaja a carga completa en más o menos 5 minutos,
permitiendo así pretensar el perno e instalarlo en presencia de filtraciones de agua. La
resina viene en cartuchos con el catalizador separado de la resina y por efecto de la
rotación del perno al momento de introducir al taladro, éstos se mezclan generando el
fraguado.

• RESINA POLIESTER 28.5 %

• SELLADOR 66%
• ACELERADOR 0.5%
 • CATALIZADOR

Este sistema proporciona una alta capacidad de carga en condiciones de roca dura,
resistente a la corrosión y a las vibraciones del terreno y brinda acción de refuerzo
inmediato después de su instalación, aunque su costo es mayor que los pernos
cementados.
El diámetro del taladro es crucial para el mezclado y fraguado de la resina, para varillas
de 20mm el diámetro máximo debe ser 32 mm.

Procedimiento de instalación de pernos de resina

Adaptador para la instalación de pernos de barra de construcción

Se utiliza un barreno hexagonal de 7/8’’, al que se le corta el culatin por una longitud
máxima de 3’’ (7,35 cm) para evitar el contacto con el martillo de la perforadora. Se
utiliza en la instalación de pernos de barra de construcción con lechada de cemento o
cartucho de resina.

Adaptador integral para pernos de fortificación para barrena barra helicoidal

Pieza de acero obtenida por maquinado a partir de una barra redonda lisa, que permite
la instalación de las Barras Helicoidales en los proyectos mineros, utilizando los equipos
de perforación.
Pruebas de arranque en los elementos de sostenimiento
PULL-TEST
La capacidad de soporte es la carga que un perno puede soportar sin deformación
apreciable, esta capacidad depende de las condiciones del techo (resistencia de la roca,
grietas o fisuras, etc.) del tipo de perno de anclaje, y finalmente de la resistencia del
acero del perno

• Este equipo cuenta con los siguientes accesorios y dispositivos básicos para su
operación:

• Un cilindro hidráulico de embolo hueco con una capacidad de tracción máxima

de 34 toneladas, que es operado mediante una bomba manual hidráulica.

• Un cilindro portacabezal como puente de carga, dotado de cuatro pernos para

el apoyo en la roca

• Un dial medidor (micrómetro) con base magnética para adosar al cilindro de

embolo hueco, con el objeto de medir el desplazamiento que experimenta el
perno durante la prueba de tracción

• Un cable de seguridad para sostener el equipo

• Un manómetro análogo que va instalado en la bomba hidráulica para indicar el

esfuerzo de tracción aplicado al perno
PERNOS DE MADERA

Los pernos de madera, que se sostienen en su lugar por medio de una columna de resina,
se utilizan en el sistema de anclaje para reforzar las superficies (paredes) de carbón
agrietadas, las nervaduras del carbón y elementos similares.
En la frente, se perforan barrenos hasta de 16mm de longitud, y se colocan pernos de
madera de 36mm de diámetro. Un cubo de plástico de 10 mm también se coloca para
extraer el aire del agujero durante la inyección. La boca del barreno se mantiene cerrada
por medio de un tapón; y la resina se inyecta mediante una bomba cuya presión varía
de 14 a 21 kg/cm2,
Dichos pernos incrementan la estabilidad del terreno débil y la seguridad en las frentes
mecanizadas. Los pernos no causan ningún inconveniente, pues las máquinas de
extracción de minerales pueden cortarlos con facilidad.

PERNOS SWELLEX

Swellex es un perno de anclaje hecho de un tubo soldado doblado sobre sí y sellado en

un extremo. Se expande utilizando un flujo de agua de alta presión entregado por una
bomba especial. El perno se expande al interior de un tiro, y el proceso de instalación es
fácil y muy similar al de otros pernos de anclaje.

El perno de anclaje Swellex está sellado en un extremo; el otro extremo está equipado
con una boquilla especial usada para inflación. La expansión del perno, al interior del
tiro, crea un roce y un ancla interlocking, lo que entrega soporte a toda la columna y
soporte a toda la longitud del tiro.
 Los pernos swellex están realizados en acero, con
grosores de entre 2 a 3 mm.
Uno de los matriales mas usados es la chapa de acero
S275JR es un acero estructural de calidad básica de
construcción.
Este tipo de chapa de acero es empleada en piezas de
resistencia media, buena tenacidad y un fácil
conformado como estructuras metálicas para naves,
edificios, depósitos, etc.

Es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de

carbono, que le aportan una gran dureza, resistencia y
capacidad de forja.
Hay que tener en cuenta que es un material oxidable,
por lo que, a pesar de utilizar revestimientos que
retardan su oxidación, deberá ser tratado cada cierto

Seccion tranversal perno Swellex

tiempo.
PERNOS AUTOPERFORANTES
Consiste en barras roscadas a lo largo de toda su longitud con rosca izquierda que
permite la conexión de varillas, que se empalman por manguitos con rosca en su
interior.
Las barras, al ser huecas en su interior, permiten el paso de agua/aire de barrido durante
la perforación, así como la lechada de cemento
Estas barras llevan en su extremo una boca que presenta uno o más orificios de barrido
Aplicaciones
Se emplean típicamente en rocas extremadamente malas, terrenos sueltos y
susceptibles al colapso como una alternativa a la perforación con revestimiento.
Instalación
• La instalación autoperforante puede ser completada tanto manual como
semiautomatizada, dependiendo del equipo de perforación disponible. Se puede
 usar tanto máquinas de perforación rotatorias como roto-percutivas.
Dependiendo de la aplicación, las condiciones del terreno.
• Una vez instado el equipo se perfora a la profundidad diseñada.
• Ya introducido el perno se conecta con una bomba de lechada.
• Una vez que nuestra perforación este llena se colocan la placa y la tuerca.
Elementos de barrido
Existen tres tipos de elementos de barrido:
• Barrido por agua, para largos barrenos, arena densa, gravas o formaciones
rocosas, para conseguir la mejor evacuación de detritus y refrigeración de la boca
de perforación.
• Aire de barrido, para barrenos cortos en formaciones blandas, como yesos y
arcillas, donde es necesario evitar el agua.
Perforación e inyección de lechada de cemento simultánea: para cualquier longitud de
barreno en terrenos poco estables. La relación cemento/agua es de 3,5:1 lo que equivale
a 16 litros de agua por 45 kilos de cemento.

Pernos de ranura y cuña

El perno esta hecho de acero maleable de 22 a 30 mm de diámetro y de 0,5 a 2,5 m de
longitud. Se ranura un extremo del perno (150 mm de largo por 2 a 3 mm de ancho), y
se coloca una cuña de 1/7 a 1/10 de conicidad la cual se introduce a presión para
agrandar la ranura del lugar.
El agujero para el perno se barrena según la longitud del perno, generalmente 4 mm
más grande, y este se introduce a presión para ampliar el agujero por medio de un
martillo neumático de impacto. Como se necesita aire comprimido el método no es muy
conveniente. Después de asegurar el perno, la placa de apoyo se aprieta con tuercas
para darle una tensión adecuada al primero. Cox proporciona de la fuerza de anclaje del
perno como sigue:
P = Ft q(sin α + μ cos α)
μ = κq
DISEÑO DE LOS PERNOS DE ANCLAJE:

Estabilidad de los bloques anclados

Suponemos que un bloque se genera por medio de dos grietas en un lado del socavón
y con un ángulo α con la horizontal. El peso de tal bloque es P. Si la fuerza cortante a lo
largo de la superficie agrietada excede a la fuerza de fricción, el bloque se mueve y
sobreviene el colapso o hundimiento.
𝑇∝= P cos α

Ecuaciones
 • P= peso muerto del bloque separado por las superficies agrietas (kg).
• α= ángulo de la grieta con la horizontal.
• β= ángulo del perno con la horizontal.
• φ= ángulo de fricción en la superficie de la grieta.
• Rs= fuerza de fricción (Kg).
• Pc= fuerza axial que se da al perno (Kg). ¡’
• n = factor de seguridad.
• ∑R= suma de fuerzas que se oponen al movimiento (kg).
• Nα= fuerza normal a la superficie de la grieta debido al peso muerto del bloque.
• Tα= fuerza que provoca el movimiento.

Longitud de los pernos

Longitud de los pernos l deberá ser más grande que la altura del domo que se separa del
techo principal. Si la anchura del socavón (o túnel) es L, estas longitudes son las
siguientes:

Para techos muy fuertes en donde el empernado se hace para detener el fracturamiento
de la roca, la longitud es L=1m, como minino.

Espaciamiento de los pernos

El espaciamiento de los pernos está relacionado muy estrechamente con la longitud de
los mismos.
Diámetro de los pernos
Se calcula según la fatiga de fluencia del acero:

Cálculo de densidad de pernos

La densidad de anclajes es el número de pernos instalados por área de superficie. Donde
el sistema de anclaje está diseñado para suspender una capa débil de una roca superior
más fuerte, la densidad de pernos se puede calcular partiendo del peso necesario para
sostener la roca y la resistencia de los pernos a utilizar tal como sigue:

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑐𝑎 𝑎 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 =
𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑙𝑖𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 ∗ 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜
Esto presupone que el anclaje del perno en la capa más fuerte permite movilizar la
resistencia del perno completo, de lo contrario los pernos serían expulsados antes de
alcanzar la carga de deslizamiento. Por lo general, los pernos juegan un papel más activo
a la hora de reforzar la roca y la densidad de pernos es mayor de la que sería necesaria
para soportar solamente las cargas derivadas de la gravedad. Donde la rotura implica un
movimiento de los bloques en zonas discontinuas, la densidad de pernos se determina
por la necesidad de entrelazar discontinuidades y los bloques de anclaje en la posición,
y por ello depende de la orientación y el espacio de las discontinuidades.

Capacidad portante
Las capacidades de anclaje de varios tipos de pernos de anclaje se muestran en la
siguiente figura. Puede verse que el perno con resina de 25mm de diámetro. A) muestra
la mas alta capacidad de soporte de carga. Entre los pernos de 19mm, los que llevan
resina tienen las curvas con mas pendiente B, C). los pernos mecánicos tienen resultados
poco adecuados E, G), y el tipo de perno de ranura y cuña F) es el peor.

Capacidad de carga de diferentes tipos de anclaje

Equipos empernadores

El modelo Sandvik DS512i son empernadores para encabezados 5m x 5m que combina

un entorno de trabajo seguro y ergonómico con altos niveles de rendimiento. Equipado
con un taladro de roca de alta frecuencia, el sistema de control y una cabina ergonómica,
el modelo DS512i ofrece altos niveles de seguridad y eficiencia que proporciona
tranquilidad para todas las operaciones de fortalecimiento de roca.

El DS311 es un empernador electrohidráulico muy versátil y compacto diseñado para el

refuerzo de roca en minas subterráneas con secciones transversales pequeñas y
medianas.
https://www.youtube.com/watch?v=wjmkjAnE95A
RESEMIN BOLTER 88
Empernador BOLTER 88 para fortificación y enmallado mecanizado en secciones
medianas desde 4 x 4 hasta labores de 7 m de altura.
Equipado con Torreta de Empernado T88 para instalar pernos de Split Set, Helicoidales
con resina y cemento, Hydrabolt,
Swellex y Phyton. Cuenta con carrusel de pernos. La opción de brazo manipulador de
malla permite realizar enmallado mecanizado. Toda la operación combinada de forma
segura para el operador.
Chasis para trabajo pesado, articulado 4WD, auto propulsado con motor diésel, electro
hidráulico para la perforación.
https://www.youtube.com/watch?v=p3MyA6V6Ams

USOS

Los pernos de anclaje se utilizan con mucha frecuencia para sostener galerías
principales de extracción y ventilación en los laboríos de salones y pilares, así como
en los cañones de entradas en las frentes largas, en el avance de túneles y en los
rebajes de las minas metálicas.

Galerías de extracción y ventilación

Los pernos de anclaje se utilizan con mayor ventaja en las galerías de las labores
de salones y pilares. En los Estados Unidos, los pernos se colocan a intervalos de
1.2m.Dos ejemplos son las figuras siguientes, uno que sostiene unidos los estratos
lutíticos del techo, y el otro que sostiene el mando de carbón del techo de lutita.
En las intersecciones de las obras mineras, en donde el claro es más grande, se
colocan pernos extras a mayor profundidad, como se indica en la siguiente figura.
Cañones de entrada de las frentes largas

En la siguiente figura se señalan los usos de los pernos con resina en un cañón de
entrada de las minas carboníferas británicas.

Como se indica en la figura anterior, el techo del cañón se sostiene en su ligar por
medio de cuatro pernos con resina, que se mantienen unidos por medio de una
barra en U. Los pernos tienen 1.63m de largo. Un perno de madera se coloca
también sobre el manto de carbón, pero en la tabla o casilla del cañón, la
convergencia de los cañones se muestra en la siguiente figura, en donde la
convergencia de1.5m disminuyo a 0.25m con el anclaje del techo. El control del
techo se incrementa con el uso de pernos de anclaje.

Pernos de anclaje de madera en el piso para contra restar su hinchazón.

Los pernos con resina reducen la hinchazón de un modo notable cuando se

colocan tanto en posición vertical o en un ángulo de 45º para reforzar la roca del
piso. Este sistema elimino la alteración de los arcos que se utilizaban
anteriormente.

Pernos de madera en frentes largas

La figura muestra pernos de madera de 4 a 5m para reforzar un manto débil, pero

potente.

En la siguiente figura se observa el afianzamiento en una zona de falla en la frente

larga por medio de pernos de madera de 15m con cementación de resina.

Pernos de madera que se introdujeron en el techo para afianzar las fracturas que se
produjeron bajo un pilar dejado abandonado en el manto superior. Tales pilares pequeños
abandonados, están bajo altas presiones de empotramiento que causan fracturas en el
techo y en las rocas del piso. Estos pernos de madera no causan ningún problema durante
la extracción mecánica del carbón.

MINAS DE METAL

Los cañones de techo arqueado que se perforan y se dejan sin ademe en una roca
compacta, puede aflojarse con el tiempo y ocasionar caídas peligrosas del techo. Para
eliminar este desgajamiento del techo y de las tablas, el anclaje puede dar resultados
satisfactorios.

Anclajes en corte y relleno hidráulico, el respaldo alto puede ser sostenido por
pernos de anclaje, que eliminan derrumbes y diluciones del mineral.
VENTAJAS DE LOS PERNOS DE ANCLAJE

• Se pueden colocar tan pronto como se haga la excavación, antes de que se presenten
deformaciones apreciables. Este es el factor más importante en el anclaje con pernos,
puesto que ayuda en el control del techo y a aumentar la seguridad.

• Las ondas de choque de las explosiones no afectan los pernos, especialmente, los
pernos con resina.

• No existen postes, largueros y elementos estructurales semejantes que obstruyan los

cañones. El equipo de acarreo puede transitar con facilidad. La sección transversal se
mantiene totalmente vierta.

• La resistencia al flujo o paso del aire es baja; por lo tanto, se mejora la ventilación.

• Los pernos son sostenes naturales para colgar de ellos tuberías y accesorios parecidos,
dejando el piso libre para tránsito.

• El fracturamiento y desprendimiento de la roca se reduce a tal grado que disminuye la

dilución de carbón de la roca que cae del techo.

• El anclaje es más económico que otros sistemas de ademe. En muchas minas, en

donde la madera no se obtiene en forma fácil y barata, el anclaje es mucho menos
costoso, y no existe un desembolso de capital para arcos de acero de cañones.
Ventajas
Pernos anclados mecánicamente

• Relativamente de bajo costo

• Trabaja de manera inmediata

• Al girar el perno, se aplica presión lateral en la cabeza del perno y de esta

manera se acumula tensión en el mismo

• Con un relleno posterior de cemento el perno puede servir como fortificación

permanente

• En rocas duras el perno puede soportar cargas altas

• Es un sistema versátil para fortificación en rocas duras

Pernos anclados con resina o cemento

• Rápida acción después de haber sido instalado

• Si una resina de rápido fraguado se usa como adherente, el perno puede ser
permanentemente presionado

• En instalaciones permanentes el perno puede tener alta resistencia a la corrosión.

Pernos anclados por fricción

• Instalación rápida y simple

• El soporte es inmediato después de su instalación

• Puede ser usado en una variedad de condiciones de terreno

• La instalación causa contracciones a lo largo del perno, esto tensiona

efectivamente la plancha contra la superficie de la roca.

Desventajas

Pernos anclados mecánicamente

• Su uso está limitado a rocas moderadamente duras a duras.

• Difícil de instalar.

• Debe ser monitoreado después de su instalación.

• Pierde capacidad debido a tronaduras cercanas o cuando la roca se fractura

alrededor de la zona de expansión.

Pernos anclados con resina o cemento

• Dificultad con los cartuchos de resina en ambientes subterráneos que pueden

afectar su uso

• En determinados casos su manipulación representa un riesgo

Pernos anclados por fricción

• Relativamente caro.
• Se requiere protección contra la corrosión si se usa en instalaciones
permanentes.

• Se requiere una bomba para su instalación. (Swellex)

DISEÑO DEL ANCLAJE ARMADO

Anclaje Armado

Principio e historia del anclaje armado.

Los anclajes armados se diseñaron según la patente de White y sus adelantos. Los
pernos con resina de columna completa habían desplazado a todos los otros tipos
debido a su costo más bajo. Sin embargo en donde el terreno es pesado, los anclajes
armados son el remedio para sostener rocas que de otro modo solo se sostendrían por
fortificaciones de madera.

Es un hecho muy bien conocido que las excavaciones con el techo plano, desarrollan
zonas de tensión en el mismo techo. Como los anclajes armados ponen su esfuerzo en el
techo, se eliminan estas zonas de tensión.

La vista general de un anclaje armado. Consiste de un sistema de anclaje (resina, de

preferencia) en dos puntos, una varilla o barra de conexión, un tensor para dar la
tensión conveniente a la varilla, bloques de apoyo y una chumacera de cuña para ajuste.
Diseño del anclaje armado

En la siguiente figura se observa el diagrama de cuerpo libre de las fuerzas estáticas de

un anclaje armado.

La tensión P en la varilla la proporciona el tensor T. las reacciones R2 se forman a través

del bloque C-D (2a x b), y las reacciones R1 se forman por el contacto con la boca del
terreno.

Al resolver las fuerzas a lo largo de la dirección de T y perpendicularmente a ella, y si se

toman momentos con respecto al punto B, se tiene que:

T - µR2 – R1 Senα –P cosα=0

R2 + R1 cosα – Psen α=0

R2 (a + l) + µR2b – Tb=0

Si se resuelven estas ecuaciones simultaneas, se tiene:

𝑇
𝑃= ((𝑎 + 1)𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝑏 𝑠𝑒𝑛 𝛼)
µ𝑏 + 𝑎 + 1
𝑇
𝑃= ((𝑎 + 1)𝑠𝑒𝑛 𝛼 − 𝑏𝑐𝑜𝑠𝛼)
µ𝐵 + 𝑎 + 𝑙
 𝑇𝑏
𝑅2 =
µ𝑏 + 𝑎 + 𝑙

En los casos en donde el bloque C-D este lo suficientemente cerca del barreno, de modo
que la varilla no lo toque, R1= 0 entonces:

T - µR2= P cosα

R2= P sen α

T
P=
cosα + µ senα

𝑇
𝑅2 = µ+𝑐𝑜𝑠𝛼

𝑏
𝛼 = 𝑡𝑎𝑛𝑔 −1
𝑎+𝑙

En donde:

P= carga en el punto de anclaje en el perno.

T= carga de tensión en el armado.

R1= reacción en la boca del barreno.

R2= reacción en el bloque.

l= distancia del bloque al barreno.

2a= anchura del bloque

B= grosor del bloque.

µ= coeficiente de fricción entre el bloque y la roca del techo.

α=ángulo de inclinación del barreno.

Ejemplo de Aplicación:

Calcúlese la fuerza de ajuste (agarre) de una varilla en el barreno de un anclaje armado

que se tensa con una carga de T= 10 ton. Los barrenos se perforan con un ángulo α=60,
el espesor del bloque es b=8cm, y tiene 2a= 20 cm de ancho, se coloca a una distancia de
l=22cm del barreno. El coeficiente de fricción entre el bloque y la roca del techo es µ=
0.4. Encuéntrese el ángulo y la fuerza de anclaje, si el mismo bloque se coloca a 5cm del
barreno.

10000
𝑃= ((10 + 22) cos 60 + 8 𝑠𝑒𝑛 60))
0.4 𝑥 0.8 + 10 + 22

10000
= 𝑥 22.93
35.2

= 6514 kg

8
𝛼 = 𝑡𝑎𝑛𝑔 −1 = 𝟐𝟖º
10 + 5

10000 10000 10000

𝑃= = =
cos 28º + 0.4 𝑠𝑒𝑛 28º 0.8829 + 0.4𝑥 0.4695 1.0707
= 𝟗𝟑𝟒𝟎 𝒌𝒈

Según lo calculado, se necesita mayor anclaje para este caso especial.

Para obtener buenas resultados con los anclajes armados, el ángulo de inclinación de los
barrenos deberá acercarse a 60º, la anchura del bloque 2a deberá ser de 20 cm, y el
espesor y la distancia al barreno deberá ser como indica la siguiente tabla, de acuerdo
con el claro, (distancia de barreno a barreno) del túnel o galería.

Dimensiones para buenos anclajes armados.

Claro entre barrenos y Espesor del Bloque (cm) Distancia del bloque al
barrenos (m) barreno,1 (cm)

2.6 8 20-22

3.0 8 20-22

3.6 10 25-30

FORTIFICACION CON MALLAS DE ACERO

Las mallas para fortificación de túneles están fabricadas, por un alambre de acero
especial de alta resistencia, en diferentes grosores, lo que permite utilizar una mayor
distancia entre los anclajes. Su uso es especialmente indicado en zonas comprometidas
por estallidos de rocas o donde el macizo rocoso está muy alterado y por lo tanto muy
fragmentado. El alambre está protegido contra la corrosión por una aleación especial 4
veces superior al galvanizado habitual, lo que lo hace muy útil y usado en ambientes
mineros.

En minería hay dos tipos de mallas que son las utilizadas; las Mallas Mineras
Electrosoldadas y las Mallas Tejidas o trenzadas.

Objetivos de la malla en la fortificación

La malla metálica principalmente es utilizada para los siguientes tres fines:

1º para prevenir la caída de rocas ubicadas entre los pernos de roca, actuando en este
caso como sostenimiento de la superficie de la roca
2º para retener los trozos de roca caída desde la superficie ubicada entre los pernos,
actuando en este caso como un elemento de seguridad

3º como refuerzo del shotcrete.

Es frecuente también usar este tipo de fortificación en cuadros, sala de huinche, sala de
compresores, sala de locomotoras, lamparerías, comedores, etc.

Malla tejida

La malla eslabonada o denominada también malla tejida, consiste de un tejido de

alambres, generalmente de # 12/10, con cocadas de 2”x2” ó 4”x4”, construida en
material de acero negro que puede ser galvanizada para protegerla de la corrosión.

La principal característica de las mallas tejidas es su alta flexibilidad y capacidad de

absorber importantes cantidades de energía, dependiendo de su instalación. Es muy
eficiente en la retención de bloques pequeños inestables, provocados por eventos
sísmicos, activaciones estructurales y otros.

La geometría de dicha malla fue diseñada de manera que tenga una resistencia altísima a
cargas de rotura y una característica de baja deformación, evitando así tanto tasas
inadmisibles de deformación o de desplazamiento como de enredarse después de un
impacto de voladura.

Esta malla no se presta para servir de refuerzo al concreto lanzado, por la dificultad que
hay en hacer pasar el concreto por las mallas, no recomendándose para este uso.

Malla electrosoldada

La malla electrosoldada consiste en una cuadrícula de alambres soldados en sus

intersecciones, generalmente de # 10/08, con cocadas de 4”x4”, construidas en material
de acero negro que pueden ser galvanizada.

Las mallas soldadas se caracterizan por tener medidas y pesos conocidos, tiene uniones
más sólidas y terminaciones de alta calidad, al tener uniones soldadas que no se
"corren", las secciones de acero se mantienen sin variación y por tratarse de elementos
prefabricados, las mallas soldadas son fáciles y rápidas de instalar, ahorrando tiempo y
dinero.

Esta malla es recomendada para su uso como refuerzo del concreto lanzado (shotcrete).
La malla electrosoldada Sima estándar

Son estructuras planas formadas por alambres de acero dispuestos en forma ortogonal y
electrosoldados en todos los puntos de encuentro. El alambre utilizado, es laminado y
conformado en frío. Posee una tensión de fluencia característica de 500 MPa. Las mallas
se presentan en una amplia variedad de secciones, cuadrículas y diámetros según su
aplicación final.
Dimensiones de las mallas

Las mallas destinadas para el sostenimiento serán fabricadas según el diseño exacto que
se requiera en el proyecto.

Las variables necesarias para definir una malla según especificación son:

 Largo y ancho del panel

 Salientes (A1, A2, A3, A4)

 Cuantía (diámetros y separaciones)

 Cantidad de paneles

Procedimientos de Instalación

Para su instalación se debe tener en cuenta los siguientes aspectos importantes:

  Señalar el área donde deberá instalarse la malla.

 Desatar todo bloque suelto del área donde se instalará la malla.

 Presentar la malla utilizando de ser necesario gatas o puntales.

 Anclar definitivamente con pernos de roca.

 Asegurar la malla utilizando la misma platina del perno, si éste aún no ha sido
instalado, o arandelas a presión o segunda platina de retén y tuerca, si el perno
ya fue instalado.

 Acomodar o moldear la malla a la forma de la superficie de la roca utilizando

ganchos de fierro corrugado de 3/8”, colocados en taladros de 0.5 m de
longitud.

 Evitar en lo posible superficies con la malla suelta, especialmente cuando se

contempla la aplicación del shotcrete sobre la misma.

 Los traslapes entre mallas serán como mínimo 20 cm y deben estar asegurados
con pernos de anclaje, con un amarre inicial de alambre #8.

 En áreas de altos esfuerzos, deben eliminarse los empalmes horizontales de la

malla metálica en el tercio inferior de los hastiales, estos traslapes deben
efectuarse a una altura mínima de 2.5 m respecto al nivel del piso. Los
empalmes verticales en estos casos deben reforzarse con varillas de fierro
corrugado de 3/8” y 0.7 m de longitud.

 Cuando el uso de la malla es puntual, se puede recortar la malla para su

manipulación sencilla.

 La malla es muy propensa a dañarse fácilmente con la voladura, siendo

recomendable reemplazarla, recortando los pedazos dañados y colocando una
nueva.

Metodología para la instalación manual de la malla simple torsión:

Para instalar malla simple torsión, hay que desenrollarla alrededor del perfil del túnel, y
sujetarla a los anclajes. Muchas veces, durante la instalación manual, los anclajes son
puestos antes de la malla que es después sujetada a los mismos. Para este propósito,
han sido utilizadas plataformas móviles de tijeras elevadoras.

Estos métodos tienen la desventaja de ser bastante lentos y requieren una labor
intensiva. Además, es difícil llegar a la tensión óptima de la malla, lo que sería
importante para minimizar mantenimiento y costos. Adicionalmente, los trabajadores
tienen que instalar la malla en un ambiente todavía no sostenido lo que no cumple con
los últimos estándares de seguridad.

Instalación mecanizada de la malla simple torsión:

El proceso de instalación mecanizado, tiene como finalidad realizar ciclos de avance

hasta 30% más eficientes en tiempo en comparación con el recubrimiento rígido.
A fines de una instalación mucho más eficiente, rápida y segura se desarrolló y probo
con éxito un manipulador automático para la malla en rollos, este equipo es compatible
con cualquier jumbo de perforación de brazos múltiples, sirve para colocar la malla
enrollada en un sistema de bobina.

El manipulador que contiene el rollo de malla está montado en un brazo del jumbo,
mientras
que la perforadora o split-set para los anclajes es ensamblada en otro brazo del jumbo.

La aplicación de la malla de alta resistencia y la instalación de los pernos de anclaje es

simultánea.

El brazo del adaptador se opera desde la cabina de la máquina, se puede recoger el rollo
y extenderlo de forma automática, lo cual minimiza las tareas físicas manuales.

Para ajustar la malla entre los anclajes, el brazo es armado con un sistema para tensionar y
soltar la malla por rotación de la bobina hacia delante y hacia atrás en ambas direcciones.

Mientras tanto, el segundo brazo puede anclar la malla al macizo rocoso. Esto es
ejecutado paso a paso con el fin de tensionar la malla tanto sea posible y así tenerla
sujetada de manera correcta a la superficie del túnel.

El sistema minimiza la manipulación manual y la exposición del personal durante el

proceso de instalación, reduce los tiempos de ciclos de fortificación y permite que la
malla se adose en forma adecuada a la superficie de la roca, reduciendo además el
efecto de enredarse o conformación de bolsas.
Cintas de Acero (Straps)

Ventajas de uso.

 Sostiene por presión del empernado

 Instalación rápida y sencilla.Instalación rápida y sencilla

 Sostenimiento confiable

 Apoyo inmediato

CINTAS DE ACERO (STRAPS)

Las cintas de acero se usan comúnmente con los pernos para roca cuando se requiere soporte
adicional. Los pernos aprietan estas placas contra la roca y la doblan de acuerdo a las
irregularidades de la roca, y a las formas redondas de los túneles. Estas cintas proveen una
gran superficie de confinamiento para las rocas sueltas.

Estos elementos de sostenimiento usualmente tienen 1.8 m de longitud, 10 cm de ancho y 4

mm de espesor, están provistas de agujeros de 39 mm x 65 mm, para permitir pasar por ellos
los pernos de roca a fin de fijarlos sobre la superficie de la roca.
Durante la instalación las placas se colocan contra la roca, encima se les coloca una placa para
perno y se les instala el perno. Dependiendo de las condiciones del techo, se pueden instalar
sobre una malla de acero como control adicional para la superficie.

A diferencia de la malla metálica, que es utilizada cuando la roca ubicada entre los pernos
presenta bloques pequeños, las cintas son utilizadas típicamente cuando la roca circundante a
la excavación presenta bloques medianos a grandes.

La rigidez de la cinta es un aspecto crítico, especialmente en excavaciones de formas

irregulares, si la cinta es demasiado rígida, no es fácil adaptarla a la superficie rocosa irregular
y por consiguiente no proporciona el sostenimiento requerido, debiendo considerarse en esta
situación el uso de cintas más delgadas para moldearlas mejor a la superficie irregular de la
roca.

 CABLES

Aparte de su fabricación y capacidad de carga, no hay diferencias significativas entre los

pernos de varilla cementados y los cables inyectados con pasta de cemento. En ellos
rigen los mismos principios de funcionamiento, en el caso de los cables hay que
adicionar a la acción del refuerzo, la acción de sujeción de los bloques rocosos sueltos,
sin embargo, en el caso de pequeños bloques rocosos sueltos, los cables son inefectivos,
siendo necesario complementar el sostenimiento con pernos de roca y/o malla y/o
concreto lanzado (shotcrete).
CABLES
Los cables son elementos de reforzamiento, hechos normalmente de alambres de acero
trenzados, los cuales son fijados con cemento dentro del taladro en la masa rocosa. El
cable comúnmente usado es el denominado “trenzado simple” conformado por 7
alambres, que en conjunto tienen 5/8” de diámetro, con una capacidad de anclaje de 25
Ton. Pueden ser usados en cualquier longitud, en el rango de 5 a 30 m, ya sea en la
modalidad de cable simple o doble.

Consideraciones importantes para su utilización.

Son utilizados en condiciones de rocas duras, moderadamente fracturadas o fracturadas,
que presenten bloques grandes a medianos, con RMR mayor o igual a 40 o cuando se
quiere asegurar una franja de roca débil entre dos franjas de roca competente.

Se puede utilizar como pre-reforzamiento antes del minado de un tajeo.

Apropiadamente instalados constituyen un sistema de reforzamiento competente y
durable. Proporcionan también una alta capacidad portante en condiciones de roca
dura. Pueden ser instalados en áreas estrechas.

Se requiere varios días de tiempo de curado antes que los cables puedan trabajar a
capacidad completa. No puede ser utilizada en taladros con presencia de agua. Es un
sistema de sostenimiento relativamente barato.
Configuracion de los cables de anclaje

Procedimientos de Instalación.

Se perfora el taladro con un diámetro de 48 mm en el caso de cable simple o 64 mm en

el caso de instalar cable doble. Una vez perforados los taladros, se disponen de 4
opciones para la instalación de los cables. Previamente, antes de introducir el cable, se
deberá limpiar el taladro con aire a presión eliminando pequeños fragmentos en el
interior del mismo.

Método del Tubo Respiradero

Éste es el método tradicional para instalar cables de trenzado simple en taladros

ascendentes. La pasta de cemento, que tiene usualmente una relación agua/cemento
alrededor de 0.4, es inyectada en el taladro a través de un tubo de ¾” de diámetro o
más, colocada en el collar del taladro. El aire desfoga a través de otro tubo de diámetro
pequeño (½”), el cual se extiende hacia el fondo del taladro, encintado al cable. Tanto
los tubos como el cable son sellados en el collar del taladro por medio de un tapón de
hilachas de algodón o un mortero de fraguado rápido. La dirección del recorrido de la
pasta de cemento es hacia arriba en el taladro. Cuando la pasta de cemento retorne por
el tubo respiradero, la inyección habrá sido completada.
Método del Tubo de Inyección

Este método es utilizado en taladros ascendentes y descendentes con cables de

trenzado simple. En este caso, se extiende hasta el fondo del taladro, un tubo de
inyección de pasta de cemento de ¾” diámetro o más, que va encintado al cable. El
cable y el tubo son sujetados dentro del taladro por una cuña de madera insertada
dentro del collar del taladro. La pasta de cemento con relación agua/cemento de 0.3 a
0.35 si el taladro es ascendente ó 0.3 a 0.45 si el taladro es descendente, es
inyectada hasta el fondo del taladro, de tal manera que el taladro sea rellenado hasta
que la pasta de cemento aparezca en el collar del taladro. El bombeo es continuo
hasta que se observe en el collar una pasta de cemento consistentemente espesa. Este
método presenta ciertas ventajas respecto al método anterior, que radica
principalmente en la evidencia del llenado del taladro y en que no hay probabilidad que
la lechada fluya dentro de las fracturas rocosas.

Método del Tubo Retráctil

Utilizado para taladros ascendentes o descendentes, con cables de trenzado simple. Es

un método similar al método del tubo de inyección descrito arriba, pero sin utilizar la
cuña de madera. El tubo de inyección (3/4” o más) es retirado lentamente desde el
fondo del taladro conforme progrese la inyección. Es importante asegurar que la
velocidad de retirada no exceda a la velocidad de llenado del taladro, así no serán
introducidos vacíos de aire. Esto se logra aplicando manualmente una fuerza para
resistir la fuerza de empuje de la columna de pasta de cemento. La relación
agua/cemento de 0.35 para taladros ascendentes o cualquier consistencia para taladros
descendentes es adecuada para este método.

Método de Inyección con posterior inserción del Cable

El procedimiento para este caso es inyectar pasta de cemento al taladro y

posteriormente insertar el cable, esto es posible solo cuando se dispone de máquinas de
colocar cables, debido a que se requiere una gran fuerza para empujar el cable dentro
del taladro inyectado. En este método y en el método del tubo retráctil, el tubo de
inyección es reutilizable.
Control de Instalación de los cables

Para la correcta instalación de los cables se debe tener en cuenta lo siguiente:

 Asegurar el tamaño correcto en el diámetro y longitud de los taladros, debiendo

ser éstos lo más rectos y limpios posibles.

 Asegurar que los cables estén limpios, tengan todos sus accesorios adecuados,
estén centrados en el taladro con sus respectivos espaciadores, que esté
taponado completamente el collar del taladro y los tubos accesorios estén
correctamente instalados.

 Asegurar el uso de cemento fresco para la inyección, asimismo que la relación

agua/cemento sea la correcta, inspeccionando la consistencia y calidad de la
pasta, de ser posible realizando ensayos de la misma.

 Uno de los componentes más críticos en una instalación de cables es la columna

de la pasta de cemento. Todos los posibles cuidados deben ser tomados para
asegurar que la columna no contenga vacíos de aire.
Control de Calidad después de la Instalación

En el caso de los cables es particularmente importante verificar que la calidad de la

pasta de cemento sea la apropiada, además verificar que los taladros hayan sido
completamente inyectados.

Uso

A continuación se muestra una investigación extraída de una tesis realizada en la Mina

Carahuacra de Volcán Compañía Minera S.A.A, ubicada en Perú, para observar a modo
de ejemplo el uso de este tipo de soporte.

En la misma se ha considerado como parte del reforzamiento a nivel de las

intersecciones; la instalación del cable bolting de 10 m. sobre todo en las intersecciones
por tener mayor problema cuando se está terminando de minar como último tramo por
lo que se detalla los tramos donde se deberá reforzar con cables bolting en la siguiente
ubicación:
Características del cable

El cable bolting es un cable de acero que tiene una estructura conformada por 7 hilos de
acero con un diámetro total de 5/8” y una longitud de 20 metros, a los cuales se le
inyecta pasta de cemento para darle mayor estabilidad a las labores de explotación.

 PESO UNITARIO DEL CABLE: 1.10 Kg./ m

  LONGITUD DE CABLE: 20 m.

 DIAMETRO DEL CABLE: 5/8” x 7 Hebras

Equipo usado

JUMBO CABOL 7 PARA CABLE BOLTING

Es un equipo de bajo perfil, Long Hole, diseñado para realizar perforaciones radiales en
un radio de 360° y una longitud de 20 metros, tiene incorporado una bomba para
bombear pasta de cemento más un carrete con cable de acero el cual inserta en forma
automática al taladro.
Herramientas, materiales y equipos utilizados

Utilitario, Cable de acero de tipo Nutcaged 5/8” ø con una longitud variable de 20 m, con
abultamiento cada 0.30 cm, Tubo de polietileno HDPE de 19 mm ø, Waype , Cuñas de
madera 2” x 3” x 15, Cinta aislante de plástico de ¾” x 20.00 mm(rollo), Bomba de
Inyección, Cizalla, Probador de energía, Cutter, llave francesa, alicate de presión, Comba
de 4Lb, arco de cierra, Cordón con banderines de bloqueo de seguridad, Bastón
luminoso, pantalla luminaria, Ganchos en forma de S aisladas, Cuaderno de Reporte.
Procedimiento para instalación de cable bolting
Se necesitara:

• 43 Cables de 6 metros.

• 14 cables de 4 metros

• Un total de 308 metros para 14 secciones en el tajo 120 x Acc 311 Nv 1220