REALIZAR LA INVESTIGACIÓN DOCUMENTAL DEL TEMA:

UNIDAD 3: CAPACITANCIA EN LÍNEAS DE TRANSMISIÓN

MATERIA:
DOCENTE:

“INGENIERIA ELECTROMECANICA “

ALUMNO:
BRINDIS GARCIA JORGE ANTONIO 20510297
7° “D”

TAPACHULA, CHIAPAS, A 27 DE NOVIEMBRE DEL 2023

 UNIDAD 5 VARIADORES DE VELOCIDAD

5 VARIADORES DE VELOCIDAD

5.1 DEFINICION Y ESTRUCTURA BASICA

La maquinaria industrial generalmente es accionada a través de motores

eléctricos, a velocidades constantes o variables, pero con valores precisos. No
obstante, los motores eléctricos generalmente operan a velocidad constante o
casi-constante, y con valores que dependen de la alimentación y de las
características propias del motor, los cuales no se pueden modificar fácilmente.

Para lograr regular la velocidad de los motores, se emplea un controlador especial

que recibe el nombre de variador de velocidad, los mismos se emplean en una
amplia gama de aplicaciones industriales, como en ventiladores y equipos de aire
acondicionados, equipos de bombeo, bandas y transportadores industriales,
elevadores, tornos y fresadoras, etc.

Estos variadores constituyen, además, un producto accesible y conocido dentro de

los accionamientos para motores de corriente alterna debido, en gran parte, a las
ventajas que estos sistemas de control pueden incorporar a los procesos de
producción, además del ahorro de energía que estos proporcionan.
DEFINICIÓN
El Variador de Velocidad (VSD, por sus siglas en inglés Variable Speed Drive) es
en un sentido amplio un dispositivo o conjunto de dispositivos mecánicos,
hidráulicos, eléctricos o electrónicos empleados para controlar la velocidad
giratoria de maquinaria, especialmente de motores. También es conocido como
Accionamiento de Velocidad Variable (ASD, también por sus siglas en inglés
Adjustable-Speed Drive). De igual manera, en ocasiones es denominado mediante
el anglicismo Drive, costumbre que se considera inadecuada.

Un variador de velocidad puede consistir en la combinación de un motor eléctrico y

el controlador que se emplea para regular la velocidad del mismo. La combinación
de un motor de velocidad constante y de un dispositivo mecánico que permita
cambiar la velocidad de forma continua (sin ser un motor paso a paso) también
puede ser designado como variador de velocidad.

5.2 CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE UN VARIADOR

Aceleración controlada

La aceleración del motor se controla mediante una rampa de aceleración lineal o

en «S».

Generalmente, esta rampa es controlable y permite por tanto elegir el tiempo de

aceleración adecuado para la aplicación.

Variación de velocidad

Un variador de velocidad no puede ser al mismo tiempo un regulador. En este

caso, es un sistema, rudimentario, que posee un mando controlado mediante las
magnitudes eléctricas del motor con amplificación de potencia, pero sin bucle de
realimentación: es lo que se llama «en bucle abierto».

La velocidad del motor se define mediante un valor de entrada (tensión o

corriente) llamado consigna o referencia. Para un valor dado de la consigna, esta
velocidad puede variar en función de las perturbaciones (variaciones de la tensión
de alimentación, de la carga, de la temperatura). El margen de velocidad se
expresa en función de la velocidad nominal.

Regulación de la velocidad

Un regulador de velocidad es un dispositivo controlado (figura 1). Posee un

sistema de mando con amplificación de potencia y un bucle de alimentación: se
denomina, «bucle abierto».

La velocidad del motor se define mediante una consigna o referencia.

El valor de la consigna se compara permanentemente con la señal de

alimentación, imagen de la velocidad del motor. Esta señal la suministra un
generador tacométrico o un generador de impulsos colocado en un extremo del
eje del motor.

Si se detecta una desviación como consecuencia de una variación de velocidad,

las magnitudes aplicadas al motor (tensión y/o frecuencia) se corrigen
automáticamente para volver a llevar la velocidad a su valor inicial.

Gracias a la regulación, la velocidad es prácticamente insensible a las

perturbaciones.

La precisión de un regulador se expresa generalmente en % del valor nominal de

la magnitud a regular.

Deceleración controlada

Cuando se desconecta un motor, su deceleración se debe únicamente al par

resistente de la máquina (deceleración natural). Los arrancadores y variadores
electrónicos permiten controlar la deceleración mediante una rampa lineal o en
«S», generalmente independiente de la rampa de aceleración.

Esta rampa puede ajustarse de manera que se consiga un tiempo para pasar de la
velocidad de régimen fijada a una velocidad intermediaria o nula:

- Si la deceleración deseada es más rápida que la natural, el motor debe de

desarrollar un par resistente que se debe de sumar al par resistente de la
máquina; se habla entonces de frenado eléctrico, que puede efectuarse

reenviando energía a la red de alimentación, o disipándola en una resistencia de

frenado.

- Si la deceleración deseada es más lenta que la natural, el motor debe desarrollar

un par motor superior al par resistente de la máquina y continuar arrastrando la
carga hasta su parada.

Inversión del sentido de marcha

La mayoría de los variadores actuales tienen implementada esta función. La
inversión de la secuencia de fases de alimentación del motor se realiza
automáticamente o por inversión de la consigna de entrada, o por una orden lógica
en un borne, o por la información transmitida a mediante una red.

Frenado

Este frenado consiste en parar un motor pero sin controlar la rampa de

desaceleración. Con los arrancadores y variadores de velocidad para motores
asíncronos, esta función se realiza de forma económica inyectando una corriente
continua en el motor, haciendo funcionar de forma especial la etapa de potencia.
Toda la energía mecánica se disipa en el rotor de la máquina y, por tanto, este
frenado sólo puede ser intermitente. En el caso de un variador para motor de
corriente continua, esta función se realiza conectando una resistencia en bornes
del inducido.

Protección integrada

Los variadores modernos aseguran tanto la protección térmica de los motores

como su propia protección. A partir de la medida de la corriente y de una
información sobre la velocidad (si la ventilación del motor depende

de su velocidad de rotación), un microprocesador calcula la elevación de

temperatura de un motor y suministra una señal de alarma o de desconexión en

caso de calentamiento excesivo.

Además, los variadores, y especialmente los convertidores de frecuencia, están

dotados de protecciones contra:

los cortocircuitos entre fases y entre fase y tierra,

las sobretensiones y las caídas de tensión,

los desequilibrios de fases,

el funcionamiento en monofásico.
5.3 TIPOS DE VARIADORES
En términos generales, puede decirse que existen tres tipos básicos de variadores
de velocidad: mecánicos, hidráulicos y eléctrico – electrónicos siendo los
mecánicos los variadores más antiguos, estos fueron empleados originalmente
para controlar la velocidad de las ruedas hidráulicas de molinos, así como la
velocidad de las máquinas de vapores. Los variadores de velocidad mecánicos e
hidráulicos generalmente son conocidos como transmisiones cuando se emplean
en vehículos, equipo agroindustrial o algunos otros tipos de maquinaria.
Variadores mecánicos
 Variador de paso ajustable: Este dispositivo emplea poleas y bandas en
las cuales el diámetro de una o más poleas puede ser modificado.
 Variador de tracción: Transmite potencia a través de rodillos metálicos. La
relación de velocidades de entrada/salida se ajusta moviendo los rodillos
para cambiar las áreas de contacto entre ellos y así la relación de
transmisión.

VARIADORES HIDRÁULICOS
 Variador hidrostático: Consta de una bomba hidráulica y un motor
hidráulico (ambos de desplazamiento positivo). Una revolución de la bomba
o el motor corresponde a una cantidad bien definida de volumen del fluido
manejado. De esta forma la velocidad puede ser controlada mediante la
regulación de una válvula de control, o bien, cambiando el desplazamiento
de la bomba o el motor.
 Variador hidrodinámico: Emplea aceite hidráulico para transmitir par
mecánico entre un impulsor de entrada (sobre un eje de velocidad
constante) y un rotor de salida (sobre un eje de velocidad ajustable).
También llamado acoplador hidráulico de llenado variable.
 Variador hidroviscoso: Consta de uno o más discos conectados con un
eje de entrada, los cuales estará en contacto físico (pero no conectados
mecánicamente) con uno o más discos conectados al eje de salida. El par
mecánico (torque) se transmite desde el eje de entrada al de salida a través
de la película de aceite entre los discos. De esta forma, el par transmitido
es proporcional a la presión ejercida por el cilindro hidráulico que presiona
los discos.
VARIADORES ELÉCTRICO-ELECTRÓNICOS
Los variadores eléctrico-electrónicos incluyen tanto el controlador como el motor
eléctrico, sin embargo es práctica común emplear el término variador únicamente
al controlador eléctrico. Los primeros variadores de esta categoría emplearon la
tecnología de los tubos de vacío. Con los años después se han ido incorporando
dispositivos de estado sólido, lo cual ha reducido significativamente el volumen y
costo, mejorando la eficiencia y confiabilidad de los dispositivos.
Existen cuatro categorías de variadores de velocidad eléctrico-electrónicos:
 Variadores para motores de Corriente Continua: Estos variadores
permiten controlar la velocidad de motores de corriente continua serie,
derivación, compuesto y de imanes permanentes.
 Variadores de velocidad por corrientes de Eddy: Consta de un motor de
velocidad fija y un embrague de corrientes de Eddy. El embrague contiene
un rotor de velocidad fija (acoplado al motor) y un rotor de velocidad
variable, separados por un pequeño entrehierro. Se cuenta, además, con
una bobina de campo, cuya corriente puede ser regulada, la cual produce
un campo magnético que determinará el par mecánico transmitido del rotor
de entrada al rotor de salida. De esta forma, a mayor intensidad de campo
magnético, mayor par y velocidad transmitidos, y a menor campo magnético
menores serán el par y la velocidad en el rotor de salida. El control de la
velocidad de salida de este tipo de variadores generalmente se realiza por
medio de lazo cerrado, utilizando como elemento de retroalimentación un
tacómetro de Corriente Alterna.
 Variadores de deslizamiento: Este tipo de variadores se aplica
únicamente para los motores de inducción de rotor devanado.
 Variadores para motores de Corriente Alterna (también conocidos como
variadores de frecuencia): Estos variadores permiten controlar la velocidad
tanto de motores de inducción (asíncronos de jaula de ardilla o de rotor
devanado), como de los motores síncronos mediante el ajuste de la
frecuencia de alimentación al motor.
 5.5 APLICACIONES TIPICAS

Aplicaciones de los Variadores de Velocidad

Los Variadores de Velocidad son aplicados, fundamentalmente, en los siguientes
tipos de máquinas:
 Transportadoras: Controlan y sincronizan la velocidad de producción de
acuerdo al tipo de producto que se transporta, para dosificar, para evitar
ruidos y golpes en transporte de botellas y envases, para arrancar
suavemente y evitar la caída del producto que se transporta, etc.
 Bombas y ventiladores centrífugos: Controlan el caudal, uso en sistemas
de presión constante y volumen variable. En este caso se obtiene un gran
ahorro de energía porque el consumo varía con el cubo de la velocidad, o
sea que para la mitad de la velocidad, el consumo es la octava parte de la
nominal.
 Bombas de desplazamiento positivo: Control de caudal y dosificación
con precisión, controlando la velocidad. Por ejemplo en bombas de tornillo,
bombas de engranajes. Para transporte de pulpa de fruta, pasta,
concentrados mineros, aditivos químicos, chocolates, miel, barro, etc.
 Ascensores y elevadores: Para arranque y parada suaves manteniendo la
cupla del motor constante, y diferentes velocidades para aplicaciones
distintas.
 Extrusoras: Se obtiene una gran variación de velocidades y control total de
de la cupla del motor.
 Centrífugas: Se consigue un arranque suave evitando picos de corriente y
velocidades de resonancia.
 Prensas mecánicas y balancines: Se consiguen arranques suaves y
mediante velocidades bajas en el inicio de la tarea, se evitan los
desperdicios de materiales.
 Máquinas textiles: Para distintos tipos de materiales, inclusive para telas
que no tienen un tejido simétrico se pueden obtener velocidades del tipo
random para conseguir telas especiales.
 Compresores de aire: Se obtienen arranques suaves con máxima cupla y
menor consumo de energía en el arranque.
 Pozos petrolíferos: Se usan para bombas de extracción con velocidades
de acuerdo a las necesidades del pozo.
 APLICACIONES INDUSTRIALES
La instalación de los variadores de velocidad nace de dos motivos principales: el
mejoramiento en el proceso de operación del equipo y el ahorro de energía
eléctrica. Su instalación puede conllevar los dos fines o solamente uno, para esto
es importante conocer los procesos industriales y sus necesidades, lo que implica
conocer los tipos y clases de carga que existen, y que básicamente se dividen en
tres:
 Carga de par constante: Es la carga que demanda del motor un par
constante en cualquier rango de velocidad en que éste trabaje. En este tipo
de carga el motivo principal para la aplicación de los variadores de
velocidad es la optimización del proceso y rara vez hay ahorro de energía.
 Carga de par variable: Es el tipo de carga en la que las necesidades del
par disminuyen conforme lo hace la velocidad del motor, y por consiguiente
las de la carga también disminuyen. Este tipo de carga se encuentra
comúnmente en las aplicaciones de flujo variable, como ventiladores,
bombas centrífugas, agitadores y compresores axiales. En este caso el
variador de velocidad ofrece grandes oportunidades de ahorro de energía,
pues los requerimientos de potencia disminuyen conforme lo hace la
velocidad del motor.
 Carga de potencia constante: Es la carga donde no importa la velocidad a
que está girando el motor, para demandar la potencia máxima, pues así lo
exige la carga. Este tipo de carga se encuentra básicamente en máquinas
herramientas, bobinadoras, dobladoras, troqueladoras y bombas
centrífugas de alta inercia. En estas cargas difícilmente se puede obtener
ahorro de energía, debido a que el proceso exige el máximo de potencia en
cualquier rango de velocidad.
Ventajas
Entre las diversas ventajas para el control del proceso que proporciona el empleo
de Variadores de Velocidad destacan:
 Operaciones más suaves.
 Control de la aceleración.
 Distintas velocidades de operación para cada fase del proceso.
 Compensación de variables en procesos variables.
 Permitir operaciones lentas para fines de ajuste o prueba.
 Ajuste de la tasa de producción.
 Permitir el posicionamiento de alta precisión.
  Control del Par motor (torque).
La ventaja principal de los variadores de velocidad es que disminuye los
consumos de energía en algunos de los procesos que controla, dando como
resultado considerables disminuciones en los costos de operación.

6 AUTÓMATA PROGRAMABLE (PLC)

PLC – AUTÓMATAS PROGRAMABLES

Hola a todos, los apuntes que van a continuación son una parte de la
documentación que entregue a los alumnos que asistieron a los cursos
denominados “Cursos operador-mantenedor de CC. HH”.

En este tema explicaba el funcionamiento de un PLC, aunque está referido a un

autómata concreto de la marca Siemens, las generalidades pueden resultaros
interesantes a todos aquellos que queráis iniciaros en este apasionante mundo de
la automatización porque son comunes a todos los autómatas.

El curso estaba pensado para gente que veía el PLC como “una negra” que no
entendía, aparte, los ordenadores sabían que existían, pero poco más. Así que
algunas explicaciones os pueden parecer ingenuas, pero tenéis que entender la
situación en la que tenía que desarrollar el temario.

No se trataba de profundizar, al personal de mantenimiento se le impartían cursos

de autómatas (básico y avanzado), ya que ellos se iban a encargar del
mantenimiento de estos dispositivos tanto a nivel de software como a nivel de
hardware.

6.3 TIPOS DE PLC

Hardware del PLC (Controlador Lógico Programable)

En la actualidad estamos habituados a compartir nuestra vida con unas máquinas,

llamadas ordenadores. El autómata (también llamado PLC o Dispositivo lógico
Programable) podemos definirlo como un ordenador especializado en la
automatización de procesos ya sean estos industriales, domésticos, militares, …
Como los ordenadores, el controlador lógico programable, va a constar de dos
partes fundamentales:

 El HARDWARE que es la parte física o tangible del ordenador y del

autómata
  El SOFTWARE es la parte que no es tangible: es el programa o
programas que hacen que el ordenador o el autómata hagan un
trabajo determinado.

El hardware del autómata, al ser básicamente un ordenador, podemos dividirlo de

la siguiente forma:

1 – La F.A., o fuente de alimentación, provee a suministrar las distintas c.c. que

necesitan los circuitos electrónicos del autómata para poder funcionar.
2 – La CPU, o Unidad de Control de Proceso, en la que va alojado el
microprocesador (que es el cerebro del sistema) junto con los dispositivos
necesarios para que este realice su función: las tarjetas de memoria, el reloj, las
VIAS (integrados que ayudan al microprocesador en sus tareas de comunicación
con otros dispositivos), etc.

3 – Las tarjetas de entradas/salidas, o tarjetas I/O, en las que otros circuitos

integrados se encargan de que el microprocesador sea capaz de comunicarse con
otros dispositivos, ya sean estos otros microprocesadores, un teclado, una
pantalla, etc.

Debajo del bastidor central, justo en la parte inferior, existen unos ventiladores que
tienen por misión refrigerar todos los elementos que componen el PLC, ya que
tanto la F.A. como la CPU pueden alcanzar temperaturas peligrosas para la
circuitería de uno y otro componente; un fallo en dichos ventiladores provocará
una alarma que nos saldrá por pantalla e impresora (“Avería ventiladores PLC”).
Pero si peligrosa es la temperatura, no es menos peligroso el polvo y las partículas
en suspensión que hay en él, como, con los ventiladores, estamos provocando
una corriente de aire forzada que recorre las distintas tarjetas, para evitar la
entrada de partículas en suspensión en dichos elementos, entre los ventiladores y
el PLC, se han instalado unos filtros que es conveniente revisar y cambiar de vez
en cuando.
Tengamos en cuenta que un filtro tupido impide, también, el paso del aire por lo
que los ventiladores no cumplirán perfectamente su misión y podemos provocar
sobretemperatura, sobre todo en la F.A. o en la CPU.

Si examinamos la configuración del hardware de uno de los autómatas de

nuestras instalaciones, la disposición física de los elementos sería la siguiente (En
este caso vemos el hardware que se ha instalado en el PLC1 de la C. H.
Quereño):

PLC – BASTIDOR O RACK

En el bastidor o rack central tenemos situada a la izquierda la fuente de

alimentación (F.A). En la parte superior de esta tarjeta tenemos una especie de
trampilla que nos permite acceder a la batería de la fuente de alimentación.
Esta batería es del tipo recargable y tiene una duración determinada por lo que en
de fallo (indicado por el BATT LOW) es necesario su sustitución. La misión
fundamental de esta batería está en que la CPU conserve datos como son el
programa, la hora y la fecha, datos que almacena en una memoria RAM (La
memoria RAM es una memoria que tiene la particularidad de perder todo lo que
tiene almacenado cuando pierde la alimentación).
Debajo del led de la batería tenemos un conmutador de RESET que nos sirve
reinicializar el equipo cuando, por ejemplo, hemos cambiado la batería. Tanto la
operación de cambio de batería como el reseteo del equipo se deben hacer
cuando el autómata no está atendiendo a operaciones fundamentales de la
instalación (arranque, parada, grupo en marcha).

Debajo del conmutador de reset tenemos tres leds que nos indican, cuando están
encendidos, que las distintas tensiones de alimentación son correctas. Debajo de
los tres leds está el interruptor de encendido, el selector de voltaje y las bornas de
conexión de la alimentación de la fuente.
Al lado de la F.A. está situada la CPU, en la parte superior de esta tarjeta tenemos
una ranura en la que se inserta la memoria EPROM. Este tipo de memoria tiene la
particularidad de que mantiene la información, aunque no esté alimentada.

En esta tarjeta, que normalmente debe estar extraída, está grabado el programa
que va a ejecutar el PLC; nos va a servir para recargar el programa en el PLC si,
por cualquier motivo, éste se borrase de la memoria RAM. La memoria RAM es un
tipo de memoria que se caracteriza por su extremada rapidez, en ella podemos
leer y escribir cuantas veces queramos; su única pega es que pierde todo su
contenido si le quitamos la alimentación.
El microprocesador del PLC utiliza esta memoria para escribir los datos (estado de
las entradas, órdenes de salida, resultados intermedios,) y recurre a ella para leer
el programa.
No se utiliza otro tipo de memoria (la EPROM, por ejemplo) porque, aunque tienen
la ventaja de no perder los datos cuando no tienen alimentación, son memorias
mas lentas y que requieren procesos más complicados para su borrado y
regrabación: otra de las ventajas de la memoria RAM es que no necesitamos
borrar los datos que contiene, escribimos directamente los nuevos datos sobre los
que ya tiene grabados.

Inmediatamente debajo tenemos un conmutador con las indicaciones RN-ST. Si el

conmutador está hacia la posición RN, el PLC ejecuta el programa que tiene
grabado (como se dice vulgarmente: “El programa está corriendo”).
Si el conmutador se pone hacia la posición ST (STOP), el programa se detiene en
la instrucción que esté ejecutando en ese momento el autómata. Debajo del
conmutador RN-ST, la CPU dispone de dos leds que nos indican, cuando están
encendidos, si el autómata está corriendo el programa (RN) o si bien el programa
se ha detenido (ST).

Debajo de los dos leds de funcionamiento, existen otros tres leds con las
indicaciones: QV, ZV y BA. Estos tres leds nos indican si la CPU ha detectado
algún error interno. Por debajo de los leds existe un conmutador con las
indicaciones NR-RE-OR, que debemos mantener siempre hacia la posición NR

En la parte inferior izquierda de la CPU existe un conector cuya finalidad es

enganchar en él una maleta de programación o un PC con los que variar el
programa, introducir un nuevo programa, visualizar el funcionamiento del
programa, etc. A la derecha de la CPU está instalada la tarjeta de comunicaciones
(CP), esta tarjeta sirve para comunicar el autómata, a través de una red SINEC L-
2 con:

– Los otros autómatas de la instalación (PLC1 y PLC3) – El ordenador que sirve

para la comunicación con el operador (SCADA)- El sistema de telemando (telem)
para que en el despacho reciban las distintas señales y desde el despacho se
transmitan las órdenes hacia los elementos de la instalación
Tarjetas de Entrada/Salida del PLC

A continuación de la CP están instaladas 6 tarjetas de entradas digitales (ED),

estas tarjetas tienen una serie de lámparas que nos indican el estado de la
entrada (si la entrada está activada el led está encendido, si no lo está el led está
apagado).
Con el fin de proveer un aislamiento galvánico del PLC con campo (la instalación),
las tarjetas de entradas digitales no se conectan directamente a los elementos de
campo; los elementos de campo se conectan a unas bornas relé (BE) situadas en
la parte posterior de los armarios, de los contactos libres de potencial de estas
bornas relé se toman las señales que entran en las tarjetas. Sólo en algunos
casos específicos (que veremos en las colecciones de esquemas) las señales de
campo llegan directamente a las tarjetas de entradas digitales

Estas tarjetas, como indica su nombre, sólo trabajan con señales digitales, las
señales digitales sólo admiten dos estados:

 [0] (o ausencia de tensión, contacto abierto).

 [1] (presencia de tensión, contacto cerrado).
Para acceder a las bornas de la tarjeta abrimos la tapa en la que está situada la
carátula con las distintas señales. En la parte derecha del bastidor central está
situada la tarjeta de expansión (306), la misión de esta tarjeta es permitir conectar
mas tarjetas de entradas o salidas a través de un nuevo bastidor de ampliación
(situado, en este caso, en la parte superior del bastidor central).
Este nuevo bastidor se comunicará con el bastidor central a través de una nueva
tarjeta de expansión. En el bastidor de ampliación, a la izquierda de la tarjeta de
expansión, tenemos instaladas tres nuevas tarjetas de entradas digitales a las que
le siguen tres tarjetas de salidas digitales (SD).

Como vemos en el dibujo el aspecto de estas tarjetas es muy parecido a las de

entradas digitales, estas tarjetas van a servir, por un lado, para que el autómata
transmita las órdenes a los distintos órganos de la instalación (válvulas, motores,
etc.) y, por otro, para que se enciendan las lámparas de funcionamiento y/o
averías situadas en el armario PSM.

Las tarjetas de salidas digitales, como las de entradas digitales, están aisladas
galvánicamente de campo a través de unas bornas relé (BS). Estas bornas están
situadas en la parte posterior de los armarios. A las tarjetas de salidas digitales les
sigue una tarjeta de entradas analógicas (EA). Una señal analógica es aquella que
es variable en el tiempo (el ejemplo más típico que se suele poner es el caso de
una corriente alterna).

SOFTWARE DE UN PLC – OPERANDOS

1.2) SOFTWARE

Para examinar el software (programa) que tiene introducido el PLC debemos

recurrir, como ya se ha dicho, a conectar una maleta de programación o un PC
(con un programa adecuado) al PLC. Otra manera de examinar el programa es a
través de la documentación que nos entrega la casa que hizo la programación.
Como no es el objetivo de este curso profundizar en los métodos de programación
y tratamiento de todas las señales, en este apartado nos referiremos única y
exclusivamente al tratamiento de las señales digitales que es el proceso que nos
servirá para determinar las distintas averías. Si queremos entender algo del
programa, tenemos que tener claros una serie de conceptos básicos que
explicamos a continuación:

a) Operando: es un elemento (entrada o salida) con el que vamos a trabajar en el

programa. Existen tres tipos de operandos:
– Entradas: son las distintas entradas digitales que llegan al autómata. Estas
entradas van agrupadas en grupos de 8 entradas (un byte). Los bytes van
numerados de forma correlativa atendiendo a su posición en los bastidores. Como
en informática siempre se empieza contando por el cero, el primer byte (el
correspondiente a la parte superior de la tarjeta ED más próxima a la CPU)
correspondería a las 8 primeras entradas de esta tarjeta.

Cada entrada, a su vez, irá numerada correlativamente de 0 a 7. Las entradas, en

el programa, van numeradas con la letra E seguida del número de byte y,
separado por un punto, va el número de la entrada. Veamos unos ejemplos:
  E0.0 Sincronizador en prueba
 E0.1 Sincronizador en manual
 …..
 E0.6 E0.6 (no está conectada)
 E0.7 E0.7 (no está conectada)
 E1.0 Protección diferencial alternador
 ..
 E29.2 Ataguía socaz abierta
– Salidas: Son las diferentes salidas digitales. Su numeración sigue el mismo
criterio que las entradas, la única diferencia estriba en que el número de las
salidas comienza con la letra A y la numeración del byte empieza en el número 36.
Veamos unos ejemplos:
 A36.0 Señal bomba principal aceite turbina
 A36.1 Señal socorro aceite turbina
 …
 A39.2 Salida señal grupo parado
– Marcas: son resultados intermedios del programa que los podemos utilizar como
entradas o como salidas.
Se numeran con los mismos criterios que las entradas y salidas empezando por el
byte 0 y anteponiendo la letra M. Ejemplos:

 M0.0 Siempre cero

 M0.1 Siempre uno M0.2
 Necesidad de bocina
 …
 M2.6 Preparado drenaje
 …
– Nemónico: es un símbolo (abreviatura) que utiliza el programador para facilitarle
la tarea en la programación ya que, dependiendo del lenguaje de programación,
se le puede permitir utilizar sólo las numeraciones de las entradas, salidas y
marcas o bien se le puede permitir el empleo de los nemónicos que, para él, son
más fáciles de recordar.
Veamos unos ejemplos:

– Módulo de programa: Podemos definirlo como una en blanco donde el

programador puede escribir datos, órdenes, funciones, etc. Tenemos cuatro tipos
de módulos:
 DB: Son módulos que contienen datos
  FB: Módulos que contienen funciones
 OB: Módulos que sirven para organizar otros módulos
 PB: Módulos que contienen las órdenes
De todos los módulos los que mas nos interesan a nosotros son los módulos PB
ya que en estos tenemos las distintas secuencias que realiza el programa.

– Segmento: si el módulo de programación lo definíamos como una hoja, el

segmento equivaldría a una línea dentro de la hoja, es decir, dentro del módulo.
– Constantes: Especifican el formato de los datos, aunque para nosotros carecen
de mayor importancia, las enumeramos porque vamos a encontrar alguna en los
esquemas que pretendemos interpretar (como la KT). Tenemos las siguientes
constantes:
 KC: Constante en caracteres ASCII
 KF: Constante en número natural sin coma
 KG: Constante en número natural con coma
 KH: Constante en hexadecimal
 KM: Constante en binario
 KT: Constante de temporización
 KZ: Constante de contador
Software PLC, operadores: puerta Y, puerta O. Temporizadores

Operadores

Son las funciones (operaciones) que el autómata puede realizar y que nosotros
podemos utilizar en el programa.Entre los muchos operadores que
incorpora SIEMENS en sus autómatas, destacamos, a continuación, las funciones
que se utilizan en los programas de nuestras instalaciones.
Puerta Y: Realiza la función lógica denominada “AND”, o producto lógico; esta
función activa su salida cuando todas sus entradas están activadas; equivale
pues, a tantos contactos en serie como entradas tenemos. Su símbolo, y circuito
equivalente, son los siguientes:

Puerta O: Realiza la suma lógica o función “OR”; en esta función basta que una
de las entradas esté activada para que la salida esté activada. Equivale a tantos
contactos en paralelo como entradas dispone la función. Su símbolo, y circuito
equivalente, es:
Temporizador:

La única función de temporización que utilizamos en los programas es la de un

temporizado a la conexión. Este temporizado se caracteriza porque cuando la
entrada se pone a [1] el autómata empieza a contar el tiempo que se fija en la
entrada [TW]. Para determinar el tiempo que se ha fijado en esta entrada pasemos
a explicar cómo se interpreta el valor de la constante KT; la constante KT tiene el
siguiente formato:

KT, como ya se ha dicho, es el nombre de la constante (es obligatorio ponerlo con

el fin de que el programa sepa qué tipo de constante tiene en esta entrada). El
“valor” es el número de pulsos que tiene que contar, este valor no puede superar
las tres cifras. La “retícula” indica el tamaño de los pulsos que se van a contar,
puede adquirir los siguientes valores:

0 = Centésimas de segundo
1 = Décimas de segundo
2 = Segundos
3 = Intervalos de 10 segundos
Veamos unos ejemplos:

Un temporizado que tiene una constante de tiempo de KT 5.3, activará si salida

[Q] transcurridos 50 segundos (5 valor x 10 seg. retícula). Un temporizado con
constante de tiempo KT 12.2 activará su salida transcurridos 12 segundos (12
valor x. retícula). El símbolo del temporizador lo vemos a continuación:

SOFTWARE DE UN PLC – BASCULA RS, SALIDAS

 BÁSCULA RS:

Esta báscula es un multivibrador biestable del tipo RS, este multivibrador se

caracteriza porque si activamos su entrada de Set [S], la salida se pone en estado
alto ([1]), la salida permanece en este estado hasta que se active la entrada de
Reset [R] aunque la entrada de Set se vuelva al estado bajo.

Lo mismo ocurre con la entrada de Reset [R], la salida permanecerá en estado

bajo ([0]) hasta que se active la entrada de set, aunque la entrada de Reset haya
pasado a estado bajo. Su símbolo del gráfico anterior.

SALIDAS:

Las salidas se van a utilizar cuando queremos generar el final de un segmento con
alguna de las funciones lógicas AND u OR, ya que a estas funciones no le
podemos asignar nemónico (sí lo podemos hacer con los temporizados y con las
básculas, en éstos el nombre del nemónico se pone en la parte superior
sustituyendo al nombre de la función).
Las salidas pueden referirse directamente a una de las bornas de las tarjetas de
salidas o bien ser marcas internas que luego utilizaremos en el programa. Su
símbolo es un cajetín con un signo igual dentro.

CÓMO FUNCIONA EL AUTÓMATA

El autómata está siempre repitiendo un ciclo, llamado ciclo de SCAN, que

consiste en lo siguiente:
 a) En primer lugar lee todas las entradas y almacena el estado de
cada una de ellas
 b) En segundo lugar ejecuta las operaciones del programa siguiendo
el orden en que se han grabado (ejecuta el segmento 1 del módulo
PB 0, a continuación el segmento 2 del mismo módulo, y así hasta
terminar con todos los segmentos del módulo PB 0, a continuación
hace lo mismo con el módulo PB 1, el PB2,…). Todo esto si el
programador en otro tipo de módulos (los OB) no le ha fijado otro
orden distinto.
 c) En tercer lugar escribe el resultado de las operaciones en las
salidas.
 d) Una vez escritas todas las salidas (activando o desactivando las
que el resultado de las operaciones así lo requieran) vuelve al paso
A.
Este ciclo de Scan se realiza indefinidamente hasta que pasemos el conmutador
de la CPU a la posición STOP.

INTERPRETACIÓN DEL PROGRAMA: LISTA DE REFERENCIAS

En la documentación entregada con el listado del programa del PLC hay una parte
titulada “lista de referencias” que nos sirve para saber:
 a) en qué módulos y en qué segmentos se tratan las entradas.
 b) en qué módulos y segmentos se generan las marcas.
 c) en que módulos y segmentos se utilizan las marcas.
 d) en qué módulos se generan las salidas.
Si echamos un vistazo a esta lista de referencias vemos que adquiere el formato
siguiente:

Para familiarizarnos con los esquemas lógicos, listado del programa, vamos a
poner un ejemplo. Este ejemplo está tomado del programa del PLC del Grupo 1 de
la C.H. Ondinas. Supongamos que queremos saber las condiciones que se tienen
que cumplir para que el autómata dé la orden de arrancar o parar el motor del filtro
de agua de refrigeración.
Como primer paso buscamos (si no sabemos cuál es la salida) en el listado de
entradas, salidas y marcas la salida que corresponde a dicho motor, en este
listado encontramos lo siguiente

Como ya sabemos la salida de la que se trata (la A36.7), buscamos en la lista de

referencias en qué módulos se trabaja con dicha salida, la lista de referencias nos
dice:

Funcionamiento de un PLC (continuación)

Como funciona un autómata (continuación)

Por la lista de referencias sabemos que la salida se genera en el segmento 4 del

módulo PB40 (ya que es este segmento el que tiene el asterisco). Si buscamos
dicho segmento encontramos el siguiente diagrama,

la activación de la salida tenemos que activar la marca g1m72, ya que esta marca
es la que está conectada a la entrada de Set de la báscula [S] (como este nombre
es un nemónico, miramos en la parte inferior del segmento para saber cuál es el
número de la marca, en este el nemónico g1m72 es el nombre que se le ha
asignado a la marca M25.1).
Recurrimos, de nuevo, a la lista de referencias para saber en qué segmento y
módulo se activa dicha marca: la lista nos dice la marca M 25.1 se activa en el
segmento 1 del módulo PB40.

Por el diagrama lógico vemos que esta marca g1m72, permiso arranque limpieza
filtro, se genera a través de una báscula RS. Para su activación (entrada [S] a [1])
es necesario que se cumplan las dos condiciones siguientes:

 Que existan las condiciones de limpieza del filtro (ConlimpF esté a

[1])
 Y que nos llegue la confirmación de que el filtro está sucio (la marca
FAGsucio correspondiente a la entrada E 9.4 esté, también, a [1])
Para que existan las condiciones de limpieza del filtro (ConlimpF a [1]) es
necesario, a su vez, que se cumplan todas y cada una de las siguientes
condiciones:

 Que la válvula de general esté abierta: VAGABIER (E 27.1) a [1]

 Y que no exista avería en el motor del filtro general: MFGAVER (E
27.5) esté a [0]
Vamos a explicar aquí que una entrada, o una salida, que tiene colocado un
círculo, como tiene en este caso la MFGAVER, significa que dicha entrada (o
salida) está negada.

Si es una entrada, esto significa que la entrada tiene que estar desactivada para
que se cumpla la condición (la entrada debe estar a [0], de ahí la expresión de
“que no exista avería …” ); si la negación está en la salida, esto significa, que
después de la negación tendremos el resultado inverso al que tenemos a la
entrada de dicha negación (por eso se le llama función inversión).
  Y que tampoco exista avería en la válvula de broza: VBFGAV, E
27.7, a [0]
 Y que la válvula de broza esté en distancia (conmutador instalado en
la CML): VBFGDI, E 28.0, a [1]
 Y que no esté pulsada la seta de la válvula de broza: VBFGST,
E28.1, a [0]
La marca g1m72 se pondrá a cero cuando se cumpla una de estas condiciones:

 O bien cuando se active la marca Finlimpi (Fin limpieza filtro): M 25.6

 O bien si se desactiva ConlimpF (elaborada en este mismo módulo)
Para desconectar el motor del filtro (S_MFAG a [0], segmento 4 del módulo PB 40,
visto anteriormente), basta que se cumpla una de estas condiciones:

 Que la marca ConlimpF se desactive: M 25.0 a [0]

 Que se active la marca g1m73 (M 25.2: vigilancia arranque MFG)
 O que se active la marca Finlimpi (M 25.6)

COMO FUNCIONA UN AUTÓMATA

Como la marca ConlimpF (M 25.0) la estudiamos anteriormente, veamos ahora

cómo se genera la marca g1m73 (vigilancia arranque MFG). Si buscamos en la
lista de referencias, ésta, nos dice que esta marca se genera en el segmento 2 del
módulo PB 40. Un vistazo al diagrama lógico de este segmento nos revela lo
siguiente:

Esta marca se activa y desactiva a través de una báscula RS, que la salida de la
báscula se active es necesario que haya transcurrido un tiempo de 3 segundos
desde que se activó la entrada del temporizador T70. Este tiempo de 3 segundos
viene determinado por la constante KT ya que su retícula “2” nos indica que hay
que multiplicar el valor (3, en este ) por 1 segundo.
Para que la entrada del temporizador se active es necesario que se cumplan las
dos condiciones:

 Que el autómata haya orden de marcha al filtro: S_MFAG (salida A

36.7 a [1]
 Que el motor del filtro se haya puesto en marcha: entrada E 27.3
(MFGON) a [1]

Para que la marca Finlimpi (M 25.6) se active son necesarias las siguientes
condiciones (segmento 9 del módulo PB40, extraído de la lista de referencias):

Que haya transcurrido un tiempo de 60 segundos desde que se han activado las
dos señales:

 Condiciones de limpieza filtro (ConlimpF, marca M 25.0)

 Filtro general limpio (entrada E9.5, FAGlimpio)

6.4 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN

1. PROGRAMA Y LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN

Se puede definir un programa como un conjunto de instrucciones, órdenes y

símbolos reconocibles por el PLC, a través de su unidad de programación, que le
permiten ejecutar una secuencia de control deseada. El Lenguaje de
Programación en cambio, permite al usuario ingresar un programa de control en la
memoria del PLC, usando una sintaxis establecida.

Al igual como los PLCs se han desarrollado y expandido, los lenguajes de

programación también se han desarrollado con ellos. Los lenguajes de hoy en día
tienen nuevas y más versátiles instrucciones y con mayor poder de computación.
Por ejemplo, los PLCs pueden transferir bloques de datos de una localización de
memoria a otra, mientras al mismo tiempo llevan cabo operaciones lógicas y
matemáticas en otro bloque. Como resultado de estas nuevas y expandidas
instrucciones, los programas de control pueden ahora manejar datos más
fácilmente.

Adicionalmente a las nuevas instrucciones de programación, el desarrollo de

nuevos módulos de entradas y salidas también ha obligado a cambiar las
instrucciones existentes.

2. PROGRAMAS DE APLICACIÓN Y DEL SISTEMA

Los programas de aplicación que crean los usuarios están orientados a ejecutar, a
través del controlador, tareas de automatización y control. Para ello, el usuario
escribe el programa en el lenguaje de programación que mejor se adapte a su
trabajo y con el que sienta poseer un mejor dominio. En este punto es importante
señalar, que algunos fabricantes no ofrecen todas las formas de representación de
lenguajes de programación, por lo que el usuario deberá adaptarse a la
representación disponible

Por otro lado, el conjunto de programas que realizan funciones operativas internas
del controlador, incluyendo los traductores de lenguaje, reciben la denominación
de programas del sistema o software del sistema. Un elemento importante de éste,
es el sistema operativo, cuyos servicios incluyen el manejo de los dispositivos de
entrada y salida del PLC, el almacenamiento de la información durante largos
períodos, el procesamiento de los programas del usuario, etc. Estos programas ya
vienen escritos y están almacenados en una memoria No volátil dentro de la CPU,
por lo tanto, no se pierden ni alteran en caso de pérdida de alimentación al equipo.
El usuario No tiene acceso a ellos.

3. TIPOS DE LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN DE PLCS

En la actualidad cada fabricante diseña su propio software de programación, lo

que significa que existe una gran variedad comparable con la cantidad de PLCs
que hay en el mercado. No obstante, actualmente existen tres tipos de lenguajes
de programación de PLCs como los más difundidos a nivel mundial; estos son:
- Lenguaje de contactos o Ladder
- Lenguaje Booleano (Lista de instrucciones)
- Diagrama de funciones

Es obvio, que la gran diversidad de lenguajes de programación da lugar a que

cada fabricante tenga su propia representación, originando cierta incomodidad al
usuario cuando programa más de un PLC.

4. LA NORMA IEC 1131-3

La Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) desarrolló el estándar IEC 1131, en

un esfuerzo para estandarizar los Controladores Programables. Uno de los
objetivos del Comité fue crear un conjunto común de instrucciones que podría ser
usado en todos los PLCs. Aunque el estándar 1131 alcanzó el estado de estándar
internacional en agosto de 1992, el esfuerzo para crear un PLC estándar global ha
sido una tarea muy difícil debido a la diversidad de fabricantes de PLCs y a los
problemas de incompatibilidad de programas entre marcas de PLCs.

El estándar IEC 1131 para controladores programables consiste de cinco partes,

una de las cuales hace referencia a los lenguajes de programación y es referida
como la IEC 1131-3.
El estándar IEC 1131-3 define dos lenguajes gráficos y dos lenguajes basados en
texto, para la programación de PLCs. Los lenguajes gráficos utilizan símbolos para
programar las instrucciones de control, mientras los lenguajes basados en texto,
usan cadenas de caracteres para programar las instrucciones.
 Lenguajes Gráficos
 Diagrama Ladder (LD)
 Diagrama de Bloques de Funciones (FBD)
 Lenguajes Textuales
 Lista de Instrucciones (IL)
 Texto Estructurado (ST)

Adicionalmente, el estándar IEC 1131-3 incluye una forma de programación

orientada a objetos llamada Sequential Function Chart (SFC). SFC es a menudo
categorizado como un lenguaje IEC 1131-3, pero éste es realmente una estructura
organizacional que coordina los cuatro lenguajes estándares de programación
(LD, FBD, IL y ST). La estructura del SFC tuvo sus raíces en el primer estándar
francés de Grafcet (IEC 848).

5. LENGUAJE LADDER

El LADDER, también denominado lenguaje de contactos o de escalera, es un

lenguaje de programación gráfico muy popular dentro de los Controladores
Lógicos Programables (PLC), debido a que está basado en los esquemas
eléctricos de control clásicos. De este modo, con los conocimientos que todo
técnico eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la programación en este tipo de
lenguaje. Su principal ventaja es que los símbolos básicos están normalizados
según normas NEMA y son empleados por todos los fabricantes.

· Elementos de programación

Para programar un PLC con LADDER, además de estar familiarizado con las
reglas de los circuitos de conmutación, es necesario conocer cada uno de los
elementos de que consta este lenguaje. En la siguiente tabla podemos observar
los símbolos de los elementos básicos junto con sus respectivas descripciones.
· Programación

Una vez conocidos los elementos que LADDER proporciona para su

programación, resulta importante resaltar cómo se estructura un programa y cuál
es el orden de ejecución.

El siguiente esquema representa la estructura general de la distribución de todo

programa LADDER, contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos a la
derecha.
En cuanto a su equivalencia eléctrica, podemos imaginar que las líneas verticales
representan las líneas de alimentación de un circuito de control eléctrico.
El orden de ejecución es generalmente de arriba hacia abajo y de izquierda a
derecha, primero los contactos y luego las bobinas, de manera que al llegar a
éstas ya se conoce el valor de los contactos y se activan si procede. El orden de
ejecución puede variar de un controlador a otro, pero siempre se respetará el
orden de introducción del programa, de manera que se ejecuta primero lo que
primero se introduce.

· Variables internas y bits de sistema

Las variables internas son bits auxiliares que pueden ser usados según convenga,
sin necesidad de que representen ningún elemento del autómata. Se suele indicar
mediante los caracteres B ó M y tienen tanto bobinas como contactos asociados a
las mismas. Su número de identificación suele oscilar, en general, entre 0 y 255.
Su utilidad fundamental es la de almacenar información intermedia para simplificar
esquemas y programación.
Los bits de sistema son contactos que el propio autómata activa cuando conviene
o cuando se dan unas circunstancias determinadas. Existe una gran variedad,
siendo los más importantes los de arranque y los de reloj, que permiten que
empiece la ejecución desde un sitio en concreto y formar una base de tiempos
respectivamente. Su nomenclatura es muy diversa, dependiendo siempre del tipo
de autómata y fabricante
6. LENGUAJE BOOLEANO (Lista de Instrucciones)

El lenguaje Booleano utiliza la sintaxis del Álgebra de Boole para ingresar y

explicar la lógica de control. Consiste en elaborar una lista de instrucciones o
nemónicos, haciendo uso de operadores Booleanos (AND, OR, NOT, etc.) y otras
instrucciones nemónicas, para implementar el circuito de control. El lenguaje “Lista
de Instrucciones” (IL) de la Norma IEC 1131-3, es una forma de lenguaje
Booleano.

Ejemplo de programación Booleana:

A I 2.3
A I 4.1
O I 3.2
= Q 1.6

7. DIAGRAMA DE FUNCIONES (FBD)

Es un lenguaje gráfico que permite al usuario programar elementos (bloque de

funciones del PLC) en tal forma que ellos aparecen interconectados al igual que
un circuito eléctrico. Generalmente utilizan símbolos lógicos para representar al
bloque de función. Las salidas lógicas no requieren incorporar una bobina de
salida, porque la salida es representada por una variable asignada a la salida del
bloque.

El diagrama de funciones lógicas, resulta especialmente cómodo de utilizar, a

técnicos habituados a trabajar con circuitos de puertas lógicas, ya que la
simbología usada en ambos es equivalente.

Adicionalmente a las funciones lógicas estándares y específicas del vendedor, el

lenguaje FBD de la Norma IEC 1131-3 permite al usuario construir sus propios
bloques de funciones, de acuerdo a los requerimientos del programa de control.

Ejemplo de programación mediante diagrama de funciones:

8. LENGUAJE DE TEXTO ESTRUCTURADO (ST)

Texto estructurado (ST) es un lenguaje de alto nivel que permite la programación

estructurada, lo que significa que muchas tareas complejas pueden ser divididas
en unidades más pequeñas. ST se parece mucho a los lenguajes de
computadoras BASIC o PASCAL, que usa subrutinas para llevar a cabo diferentes
partes de las funciones de control y paso de parámetros y valores entre las
diferentes secciones del programa.

Al igual que LD, FBD e IL, el lenguaje de texto estructurado utiliza la definición de
variables para identificar entradas y salidas de dispositivos de campo y cualquier
otra variable creada internamente.
Incluye estructuras de cálculo repetitivo y condicional, tales como: FOR ... TO;
REPEAT…. UNTIL X; WHILE X.…; IF ... THEN ...ELSE. Además, soporta
operaciones Booleanas (AND, OR, etc.) y una variedad de datos específicos, tales
como fecha, hora.

La programación en Texto Estructurado es apropiada para aplicaciones que

involucran manipulación de datos, ordenamiento computacional y aplicaciones
matemáticas que utilizan valores de punto flotante. ST es el mejor lenguaje para la
implementación de aplicaciones de inteligencia artificial, lógica difusa, toma de
decisiones, etc.

Ejemplo:

IF Manual AND Alarm THEN

Level = Manual_Level;
Mixer = Start AND NOT Reset

ELSE IF Other_Mode THEN

Level = Max_level;

ELSE Level = (Level_Indic X100)/Scale;

END IF;

9. SEQUENTIAL FUNCTION CHART (SFC)

Es un “lenguaje” gráfico que provee una representación diagramática de

secuencias de control en un programa. Básicamente, SFC es similar a un
diagrama de flujo, en el que se puede organizar los subprogramas o subrutinas
(programadas en LD, FBD, IL y/o ST) que forman el programa de control. SFC es
particularmente útil para operaciones de control secuencial, donde un programa
fluye de un punto a otro una vez que una condición ha sido satisfecha (cierta o
falsa).

El marco de programación de SFC contiene tres principales elementos que

organizan el programa de control:

· Pasos (etapas)
· Transiciones (condiciones)
· Acciones

El programa irá activando cada una de las etapas y desactivando la anterior

conforme se vayan cumpliendo cada una de las condiciones. Las acciones se
realizarán en función de la etapa activa a la que están asociadas. Por ejemplo, la
etapa 1 activa tras arrancar el programa, al cumplirse la "Condición 1", se activará
la etapa 2, se desactivará la 1, y se realizará la "Acción 1".

6.5 INSTRUCCIONES TIPO RELEVADOR, TEMPORIZADORES Y

CONTADORES
La utilización de memorias es equivalente a la utilización de relevadores en
circuitos de control electromagnético. Cuando se emplea relevadores de circuitos
tradicionales se buscan dos objetos:

[1.]. - Ampliar las capacidades de conexión de un dispositivo. Que podría ser un

contactor, agregándole contactos auxiliares.

[2.]. - Memorizar una determinada operación en una fase del proceso.

Resulta evidente que un PLC, la primera capacidad no es necesaria, pues posee
por software.

Sin embargo, si es posible la segunda.

La organización de los mencionados relés auxiliares en los PLC está en forma de
Bit y Byte en un lugar de la memoria total.
Temporizadores.

La función temporizador permite mandar, con un retardo de tiempo, acciones

específicas. El valor de este retardo se obtiene por combinación del valor de
preselección (Preset) y la base de tiempo (Time Base).

El temporizador posee dos entradas (E/C) y dos salidas.

La entrada E activa o desactiva el temporizador, cuando está el cero lógico lo
resetea.
La entrada C también activa y desactiva el temporizador, pero el mando está en
cero únicamente detiene el tiempo, no lo modifica.

Para que el temporizador esté funcionando ambas entradas deben estar en uno
lógico.
La salida D se prende cuando finaliza el tiempo determinado.
La salida R se prende como indicador de que el temporizador esta activo.
A modo de unidad básica (TIB) se define o selecciona un determinado tiempo
para las secuencias de los pasos:
- Un milisegundo
- Una centésima de segundo
- Una décima de segundo
- Un segundo
- Un minuto

El temporizador está compuesto de los siguientes elementos.

1].- Valor nominal
2].- Valor efectivo
3].- Estado

Valor nominal. - Indica el tiempo que debería transcurrir en función del programa
y expresado mediante un numero indica la cantidad de cadencias que se haya
seleccionado.

Valor efectivo. - Indica el valor instantáneo del temporizador puede contar hacia
atrás o hacia adelante.

Estado. - El temporizador indica si ha transcurrido el tiempo que se haya

preseleccionado o si aún se está transcurriendo, manteniéndose la señal
respectiva 0 o 1 según el tiempo del PLC.

El temporizador está compuesto de los siguientes elementos:

1. IMPULSO
2. RETARDO DE CONEXIÓN
3. RETARDO A DESCONEXION
4. MONOESTABLE.

FUNCION IMPULSO. - la salida se mantiene activada mientras dure la señal de

mando o condición de marcha (tiempo impulso).

FUNCION RETARDO DE CONEXIÓN. - la salida se retarda hasta que transcurra

el tiempo de retardo.

RETARDO A DESCONEXION. - La salida conecta simultáneamente con la

entrada y se mantiene hasta un tiempo después de caer aquella, denominada
tiempo de desconexión.

FUNCION MONOESTABLE. - La salida se mantiene activa, una vez activada la

señal de mando, durante un tiempo constante e independiente de esta señal.
Estas funciones o algunas de ellas están disponibles como bloques funcionales de
temporizadores dentro del lenguaje AUTOMATA. Para su programación los
temporizadores necesitan definir tres campos:
 Nombre de la función
 Numero de elemento
 Parámetro de preselección

NOMBRE DE LA FUNCIÓN. - Que se defina el tiempo que define el tipo de

temporizador a utilizar.

NÚMERO DE ELEMENTO. - Que indica su dirección en variable interna (un

elemento dado solo puede programarse una vez).
PARÁMETRO DE PRESELECCIÓN. - Que concreta el valor total de la
temporización, a partir de los valores:

 Módulo de tiempo o número de unidades a contar.

 Base de tiempo o frecuencias de conteo de unidades.
 así se cumple que tiempo total = modulo x base.

En muchas autónomas el número de base de tiempo esta predefinida por el

fabricante.
Otros autómatas (por ejemplo, SIEMENS) disponen de funciones específicas de
temporización, lo que permite tener listados de programas más compactos,
aunque exigen mayor especialización por parte del usuario.

Los valores del módulo de temporización suelen oscilar entre 0 y 9999. Dada la
facilidad con la que la CPU detecta el valor 0 sobre cualquier número, los
temporizadores resultan en general descendentes:

 Cuando la señal de mando es ac

tivada, el temporizador se decrementa desde el valor de preselección (módulo de
cuenta)
 Cuando se alcanza el tiempo prefijado el temporizador se mantiene a “0” hasta
que se desaparezca la señal de mando.
 Cuando la señal de mando es 0 el temporizador se carga al valor de
preselección, excepto si existen otras señales de mando.
 CONTADORES

El contador es un elemento capaz de llevar el cómputo de las activaciones de sus

entradas, por lo que resulta adecuado para memorizar sucesos que no tengan que
ver con el tiempo, pero que se necesiten realizar un determinado número de
veces.
El contador posee 4 entradas (RPUD) y 3 salidas (EDF).

ENTRADA RESET (R)- permite poner a cero el contador cada vez que se activa.
Se suele utilizar el principio de la ejecución asignándole los bits de arranque, de
modo que quede a cero cada vez que se arranca el sistema.

ENTRADA PRESET (P)- permite poner la cuenta del contador a un valor

determinado distinto de cero, que previamente se ha programado en Cip.

ENTRADA UP (U)- cada vez que se activa produce un incremento en una unidad
de la cuenta que posea en ese momento el contador.

ENTRADA DOWN (D)- cada vez que se activa produce un decremento en una
unidad la cuenta que posea en este momento el contador.

Están definidos dos tipos de contadores:

 Contador incremental
 Contador bidireccional

El primero acumula el número de pulsos recibidas por su entrada de paso y el

segundo acumula la diferencia entre los pulsos recibidos por sus entradas de
cuenta ascendente y cuenta descendente. En estos últimos existen a su vez de
versiones:

 De entradas de pasos separadas UP y DOWN.

 De entradas de pulsos común (pulse) y señal adicional de dirección de cuentas
U/D.
Los contadores necesitan para su programación los siguientes campos:
NOMBRE DE LA FUNCIÓN- Que distingue entre contadores incrementales o
bidireccionales.

NUMERO DE ELEMENTO- Que indica su dirección en variable interna. Puesto

que los contadores y temporizadores son muy semejantes (el valor de cuenta
cambia en cada impulso externo, mientras que en los temporizadores avanza
según un reloj interno), muchos autómatas disponen de un área común para
ubicarlos y la dirección y número de elemento puede ser atribuida a uno u otro,
aunque no a ambos simultáneamente en un mismo programa.

PARÁMETRO DE PRESELECCIÓN- Que indican el valor a alcanzar por el

contador antes de activar la salida o el valor de carga cuando se activa la señal de
validación.
Los contadores necesitan de algunas señales binarias asociadas como son las
entradas de pulso para conteo, y las señales de habilitación o reset.

LISTA DE INSTRUCCIONES

LOD 1 señal preset

LOD 2 cuenta arriba
LOD 3 cuenta abajo
CNT 45 define contador
LODC45 salida activa
OUT 200 si CNT45=0
Los temporizadores y contadores varían en función de marcas y modelos, pero los
más usuales suelen incorporar 32 temporizadores: TO…T31 y 32 contadores:
CO…C31 para MELSEC

MITSUBISHI Y ALLEN BRADLEY. EN SIEMENS

se designan como T y Z; existen contadores que no se borran al desconectar el
autómata (son remanentes), dichos contadores deben verificarse en los manuales
respectivos. Podemos utilizarlos como si fueran entradas (mediante operaciones
combinacionales) o introduciendo su valor en los registros.

INSTRUCCIONES SET Y RESET

La instrucción SET permite establecer una condición de activación que se
sostendrá mientras no aparezca la instrucción RESET, en otras palabras, la
instrucción SET habilita una salida, un dispositivo lógico de manera que se
mantenga en condición “l”, hasta que aparezca la instrucción RESET para llevar a
“0” al dispositivo lógico.