Análisis de Epoxi Adherente Sikadur®-32 Gel en Cilindros

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENE MORENO
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
EXAMEN DE GRADO
A TRAVÉS DE CURSOS DE CAPACITACIÓN PROFESIONAL
“ANÁLISIS DE EPOXI ADHERENTE SIKADUR®-32 GEL EN CILINDROS

DE CONCRETO: ESTUDIO HORIZONTAL”
Presentado Por:
LUIS FERNANDO CALAHUANA PATZI
Docente guía:
ING. RONNY ORLANDO MONTALVO TERCEROS
Santa Cruz de la Sierra - Bolivia
2023
DEDICATORIA
Este Trabajo está dedicado a:
Agradezco de corazón a la Doctora María Estela Coleoni

Suarez del Hospital Oncológico, por curarme del cáncer
cuando era niño, tu apoyo constante me dio la fuerza para
enfrentar lo desconocido. Tu amor por tu trabajo y por tus
pacientes es evidente en cada acción y palabra, y eso hace
que te destaques como una médica excepcional.
A Dios por haberme acompañado y guiado a lo largo de mi

carrera, por ser mi fortaleza en los momentos de debilidad
y por brindarme una vida llena de aprendizajes,
experiencias y sobre todo de felicidad.
AGRADECIMIENTO
A la Universidad Autónoma Gabriel René Moreno y a mis docentes que me impartieron

en las aulas todos sus conocimientos y darme las herramientas necesarias para el mundo laboral,
donde inculcaron su gran conocimiento en todos estos años y dar un gran apoyo en todo este
tiempo que la pase estudiando en la carrera de ingeniería civil.
Le doy gracias a mis padres por apoyarme en todo momento, por los valores que me han
inculcado, y por haberme dado la oportunidad de tener una excelente educación en el transcurso
de mi vida. Sobre todo, por ser un excelente ejemplo de vida a seguir y agradezco a mis
hermanos por ser parte importante de mi vida y apoyarme en aquellos momentos de necesidad.
Mi más amplio agradecimiento para mi primer asesor y Docente en guía, el ingeniero

Ronny Orlando Montalvo Terceros, por su valiosa orientación y su visión crítica de muchos
aspectos cotidianos de la vida, por su rectitud en su profesión como docente, por sus consejos.
ya que su asesoramiento fue determinante para la conclusión del mismo.
Así mismo agradecer a compañeros y amigos por su acompañamiento y aporte en la

realización del proceso de elaboración de los ensayos para esta investigación. (Yvan Manuel
Miranda Astorga, Cristian Gerhard Sagredo Sarabia, Maikol Leon Ortiz, Rodrigo Dariel
Guzman Camargo, Ing. Luis Eddy Gonzales Calzadilla de la empresa J.L.G.
LUIS FERNANDO CALAHUANA PATZI

i
RESUMEN
Es un análisis del epóxicos adherente sikadur®-32 gel donde se lo analizará con una resistencia
de H-23 que estará sometido a una fuerza de compresión, considerando que los agregados son
provenientes del rio pirai. Posterior mente en el capítulo 1, se presentan los fundamentos
teóricos y se considera la información de la norma. Se explican las capacidades de los elementos
de concreto que pueden verse afectados por la presencia de juntas frías en una construcción.
Estas juntas frías pueden generar planos débiles debido a la interrupción involuntaria en los
procesos de vaciado, lo que altera la continuidad del concreto debido a la pérdida de adherencia
en el plano débil generado. En el capítulo 2, se realizaron ensayos para obtener una buena
dosificación del hormigón, considerando los parámetros obtenidos en el laboratorio. Se
cumplieron las normas que rigen en los ensayos de laboratorio. También se llevó a cabo la
aplicación del producto epóxico para generar un efecto de puente de adherencia que permita
contrarrestar el plano débil en el elemento. Se elaboraron un total de 12 especímenes de
concreto, incluyendo 6 especímenes de concreto con juntas frías y 6 especímenes de concreto
homogéneo, con una edad de 28 días. En el capítulo 3, se logró obtener como resultado el efecto
de los adhesivos epóxicos en el tratamiento de juntas frías, a partir de la resistencia a la
compresión de cilindros de concreto con presencia de juntas frías. Se alcanzó la máxima
resistencia con el uso del adhesivo epóxico Sikadur®-32 Gel después de 24 horas de formación
de junta a edades de 28 días. Como resultado final, se obtuvo que el primer grupo de concreto
homogéneo (P1) tuvo una resistencia promedio a la compresión de 275.48 kg/cm² y el segundo
grupo del concreto homogéneo (P2) tuvo una resistencia promedio a la compresión de 274.14
kg/cm² y el tercer grupo con el Sikadur®-32 Gel tuvo una resistencia promedio de 275.99
kg/cm². dando a conocer que el adhesivo sikadur®-32 gel muestra una diferencia de resistencia
entre el primer grupo se obtuvo una diferencia de (P1 = 0.51 kg/cm²) y en el segundo grupo se
obtuvo una diferencia de (P2 = 1.85 kg/cm²)
PALABRAS CLAVE:
Junta fría, concreto, resistencia a compresión y adhesivo epóxicos.

ii
ABSTRACTO
CONCISE SUMMARY:
It is an analysis of the adhesive epoxy sikadur®-32 gel where it will be analyzed with a
resistance of H-23 that will be subjected to a compression force, considering that the aggregates
come from the Pirai River. Subsequently, in Chapter 1, the theoretical foundations are presented
and the information of the standard is considered. The capacities of concrete elements that can
be affected by the presence of cold joints in a construction are explained. These cold joints can
generate weak planes due to the involuntary interruption in the pouring processes, which alters
the continuity of the concrete due to the loss of adhesion in the weak plane generated. In chapter
2, tests were carried out to obtain a good concrete dosage, considering the parameters obtained
in the laboratory. The standards governing laboratory tests were met. The application of the
epoxy product was also carried out to generate an adhesion bridge effect that allows
counteracting the weak plane in the element. A total of 12 concrete specimens were made,
including 6 cold joint concrete specimens and 6 homogeneous concrete specimens, with an age
of 28 days. In chapter 3, the effect of epoxy adhesives in the treatment of cold joints was
obtained from the compressive strength of concrete cylinders with the presence of cold joints.
Maximum strength was achieved with the use of Sikadur®-32 Gel epoxy adhesive after 24
hours of joint formation at ages of 28 days. As a final result, it was obtained that the first group
of homogeneous concrete (P1) had an average compressive strength of 275.48 kg/cm² and the
second group of homogeneous concrete (P2) had an average compressive strength of 274.14
kg/cm² and the third group with Sikadur®-32 Gel had an average resistance of 275.99 kg/cm².
announcing that the sikadur®-32 gel adhesive shows a difference in resistance between the first
group, a difference of (P1 = 0.51 kg/cm²) was obtained and in the second group, a difference of
(P2 = 1.85 kg/cm² )
KEYWORDS:
Cold joint, concrete, compressive strength, epoxy adhesive.

iii
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................1
ANTECEDENTES ......................................................................................................................2
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA............................................................................................3
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................................................3
OBJETIVO ..................................................................................................................................3
Objetivo general ......................................................................................................................... 3
Objetivo especifico ..................................................................................................................... 4
JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................................4
Justificación técnica .................................................................................................................... 4
Justificación social ...................................................................................................................... 4
CAPITULO 1 ..............................................................................................................................5
MARCO TEÓRICO ....................................................................................................................5
1.1 DEFINICIÓN DEL CONCRETO ........................................................................................ 5
1.1.1 Estados del concreto .......................................................................................................... 5
1.1.2 Componentes del concreto................................................................................................. 6
1.2 CONCEPTUALIZACIÓN DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO .............................. 8
1.3 JUNTA FRÍA HORIZONTALES EN UN CONCRETO ................................................... 14
1.4 LA FUNCIONALIDAD DE LA UNIÓN DE DOS MATERIALES ................................. 14
1.5 LOS PLANOS DE FALLA CON EL EPÓXICO SIKADUR®-32 GEL ........................... 15
CAPITULO 2 ............................................................................................................................16
MATERIALES Y MÉTODOS ..................................................................................................16
2.1 ATRIBUTOS DE LOS MATERIALES .............................................................................. 16
2.1.1 Cemento ........................................................................................................................... 16

iv
2.1.2 Agua utilizada en concreto .............................................................................................. 16
2.1.3 Agregados para el concreto.............................................................................................. 16
2.2 MÉTODOS DE APLICACIÓN .......................................................................................... 17
2.2.1 Extracción y preparación de muestras ............................................................................. 17
2.2.2 Porcentaje de humedad de los agregados ........................................................................ 19
2.2.3 Análisis granulométrico de los agregados ....................................................................... 22
2.2.3.1 Granulometría del agregado fino .................................................................................. 24
2.2.3.2 Granulometría del agregado Grueso ............................................................................. 26
2.2.4 Peso unitario de los agregados......................................................................................... 30
2.2.5 Peso específico y absorción de los agregados ................................................................. 33
2.2.6 Peso específico del cemento ............................................................................................ 36
2.2.7 Adhesivo epóxico SIKADUR®-32 GEL......................................................................... 38
2.2.8 Dosificación del agregado ............................................................................................... 41
2.2.9 Asentamiento del hormigón fresco .................................................................................. 48
2.2.10 Elaboración y curado de probetas cilíndricas de hormigón ........................................... 54
2.2.11 Ensayo a la compresión de probetas cilíndricas ............................................................ 65
CAPITULO 3 ............................................................................................................................69
ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................................................69
3.1 INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 69
3.2 ANÁLISIS DEL RESULTADO DEL CONCRETO A COMPRESIÓN ............................ 69
3.2.1 Análisis de resultados de la resistencia a compresión de P1 ........................................... 70
3.2.2 Análisis de resultados de la resistencia a compresión de P2 ........................................... 70
3.2.3 Análisis de resultados de la resistencia a compresión de A1, A2, A3, A4, A5 y A6 ........ 71
3.2.4 Análisis de resultados de la resistencia a compresión promedio ..................................... 72

v
3.2.5 Análisis de la variación de resistencia entre el promedio del sikadur®-32 gel ............... 73
3.3 RESULTADO DEL ENSAYO A COMPRESIÓN EN LA P1 ............................................ 74
3.3.1 Resultados de la P1a ........................................................................................................ 74
3.3.2 Resultados de la P1b ........................................................................................................ 75
3.3.3 Resultados de la P1c ........................................................................................................ 75
3.4 RESULTADO DEL ENSAYO A COMPRESIÓN EN LA P2 ............................................ 76
3.4.1 Resultados de la P2a ........................................................................................................ 76
3.4.2 Resultados de la P2b ........................................................................................................ 77
3.4.3 Resultados de la P2c ........................................................................................................ 77
3.5 RESULTADO DEL ENSAYO A COMPRESIÓN CON SIKADUR®-32 GEL ................ 77
3.5.1 Resultados de la A1 ......................................................................................................... 78
3.6 ANÁLISIS DEL TIPO DE FALLA .................................................................................... 80
OPINIÓN PERSONAL .............................................................................................................85
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................86
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍAS ........................................................................................88
GLOSARIO DE TÉRMINOS ................................................................................................. 112

vi
ÍNDICE DE ANEXO
ANEXO A RESULTADO DE LABORATORIO DEL AGREGADO ...................................91
Calculo granulometría del agregado Fino en la U.A.G.R.M .....................................................91
Calculo granulometría del agregado Grueso en la U.A.G.R.M. ................................................92
Laboratorio de los agregados de la empresa INCILAD ............................................................93
Ensayo de granulometría de la arena .........................................................................................93
Ensayo de granulometría del agregado grueso ..........................................................................94
Características del agregado fino (Arena) .................................................................................95
Caracteristicas del agregado grueso (grava) ..............................................................................96
ANEXO B RESULTADO DE LAS PROBETAS DE CONCRETO .........................................97
Datos y gráficos del ensayo a compresión.................................................................................97
ANEXO C PANEL FOTOGRÁFICO. ................................................................................ 110

vii
ÍNDICE FIGURAS
Figura 1.1 Planteamiento de la aplicación adhesivo.................................................................15
Figura 1.2 Funcionalidad de la unión por junta fría. ................................................................15
Figura 2.1 Extracción del agregado. ..........................................................................................18
Figura 2.2 Ensayo de cuarteo mecánico agregado grueso y fino. ............................................18
Figura 2.3 Secado del agregado por horno. ..............................................................................20
Figura 2.4 Peso del recipiente y Peso de la muestra seca del agregado grueso y fino. ............21
Figura 2.5 Juego de tamices. ....................................................................................................25
Figura 2.6 Peso de la arena a usar agregado fino. ....................................................................25
Figura 2.7 Ritmo de 150 golpes/min agregado fino. ................................................................26
Figura 2.8 Muestra de la arena en las taras agregado fino. .......................................................26
Figura 2.9 Tamaño máximo y nominal para el juego de tamices agregado grueso. .................29
Figura 2.10 Peso del recipiente y peso seco del agregado grueso. ...........................................29
Figura 2.11 Tamizado manual ..................................................................................................30
Figura 2.12 Material agregado grueso en las taras. ..................................................................30
Figura 2.13 SIKADUR®-32 GEL. ...........................................................................................40
Figura 2.14 Pesar la cantidad a utilizar en el hormigonado. .....................................................50
Figura 2.15 Proceso de mezclado. .............................................................................................50
Figura 2.16 Colocado y acomodo del cono de abrams. ............................................................50
Figura 2.17 Llenado 1er paca del cono de abrams. ...................................................................51
Figura 2.18 Llenado 3er capa del cono de abrams. ..................................................................51
Figura 2.19 Nivelar la superficie del cono de abrams. .............................................................52
Figura 2.20 Retirar el molde. .....................................................................................................53
Figura 2.21 Asentamiento para la P1 y P2.................................................................................53

viii
Figura 2.22 Recogiendo los moldes para el ensayo de la P1. ....................................................56
Figura 2.23 Orden de la P1 .......................................................................................................56
Figura 2.24 Engrasar los moldes de la P1. ...............................................................................57
Figura 2.25 Introducción del hormigo al molde para el P1. .....................................................57
Figura 2.26 Enrasar los moldes para la P1. ..............................................................................58
Figura 2.27 Enrasar los moldes P1 al 1/3 de su altura..............................................................58
Figura 2.28 Trasladar del molde para la P1. .............................................................................58
Figura 2.29 Retirar el concreto del molde para la P1. ..............................................................59
Figura 2.30 Curado de 28 días del concreto para la P1. ...........................................................59
Figura 2.31 Retirar de la cámara húmeda o curado la P1. ........................................................60
Figura 2.32 Engrasar los moldes para la P2. ............................................................................61
Figura 2.33 Limpieza de impurezas del concreto P1................................................................61
Figura 2.34 Introducir al molde el concreto P1. .......................................................................61
Figura 2.35 Preparación del epóxico sikadur®-32 gel. ............................................................62
Figura 2.36 Aplicación del epóxico SIKADUR®-32 GEL. .....................................................63
Figura 2.37 Introducción del hormigo al molde para el P2. .....................................................63
Figura 2.38 Enrasar el hormigón al molde de para la P2. ........................................................64
Figura 2.39 Retirar el concreto del molde para la P2. ..............................................................64
Figura 2.40 Curado de 28 días del concreto para la P2. ...........................................................65
Figura 2.41 Transporte del concreto cilíndrico.........................................................................66
Figura 2.42 Ordenamiento y marcar los concretos cilíndricos. ................................................66
Figura 2.43 Obtener datos altura, diámetro y peso. ...................................................................67
Figura 2.44 Colocado del concreto a la máquina para prueba de compresión. ........................67
Figura 2.45 Tipos de falla de espécimen cilindros en concreto. ...............................................67

ix
Figura 3.1 Grafico del resultado P1 ..........................................................................................70
Figura 3.2 Grafico del resultado P2 ..........................................................................................70
Figura 3.3 Grafico del resultado A1, A2, A3, A4, A5 y A6 ......................................................71
Figura 3.4 Grafico del resultado promedio ...............................................................................72
Figura 3.5 Resultado de la resistencia a compresión homogénea P1a .....................................74
Figura 3.6 Resultado de la resistencia a compresión homogénea P1b. ....................................75
Figura 3.7 Resultado de la resistencia a compresión homogénea P1c. ....................................75
Figura 3.8 Resultado de la resistencia a compresión homogénea P2c. ....................................76
Figura 3.9 Resultado de la resistencia a compresión homogénea P2b. ....................................77
Figura 3.10 Resultado de la resistencia a compresión homogénea P2c. ..................................77
Figura 3.11 Resultado de la resistencia a compresión con epóxico sikadur®-32 gel A1. ........78
Figura 3.12 Resultado de la resistencia a compresión con epóxico sikadur®-32gel A2. .........78
Figura 3.13 Resultado de la resistencia a compresión con epóxico sikadur®-32 gel A3. .........79
Figura 3.14 Resultado de la resistencia a compresión con epóxico sikadur®-32 gel A4. .........79
Figura 3.17 Resultados de los rompimientos de probetas cilíndricas.......................................81
Figura B.1 Resultados de la resistencia a compresión de P1a ..................................................98
Figura B.2 Resultados de la resistencia a compresión de P1b ...................................................99
Figura B.3 Resultados de la resistencia a compresión de P1c .................................................100
Figura B.4 Resultados de la resistencia a compresión de P2a .................................................101
Figura B.5 Resultados de la resistencia a compresión de P2b .................................................102
Figura B.6 Resultados de la resistencia a compresión de P2c .................................................103
Figura B.7 Resultados de la resistencia a compresión de A1 ..................................................104

x
Figura B.10 Resultados de la resistencia a compresión de A4 ................................................107

xi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Definiciones para el Concreto.....................................................................................5
Tabla 2.1 Tamaño de la muestra de áridos con peso normal a utilizar. ....................................20
Tabla 2.2 Serie de tamices escogidos. ......................................................................................24
Tabla 2.3 Tamaño de la muestra de arena fina escogido. .........................................................24
Tabla 2.4 Serie de tamices escogidos. ......................................................................................27
Tabla 2.5 Tamaño de muestra árido Grueso escogido. .............................................................27
Tabla 2.6 Requisitos granulométricos del agregado grueso .....................................................28
Tabla 2.7 Cantidad mínima de muestra según tamaño máximo nominal del árido ...................36
Tabla 2.8 Plantilla de resultados del peso específico de cada cemento (U.A.J.M.S) ...............38
Tabla 2.9 Información del producto sikadur®-32 gel...............................................................39
Tabla 2.10 Tendremos como datos los siguientes valores. .......................................................42
Tabla 2.11 Asentamientos según el tipo de construcción .........................................................42
Tabla 2.12 Valores de resistencia que propone el ACI-211. .....................................................42
Tabla 2.13 Valores que propone el ACI-211 en la diferentes asentamientos y tamaño máximo
de agregado. ...............................................................................................................................43
Tabla 2.14 Relación entre valor a/c y la resistencia a compresión del hormigón. ....................44
Tabla 2.15 Es el volumen de agregado grueso .........................................................................45
Tabla 2.16 Resultado final de la dosificación. ..........................................................................47
Tabla 2.17 Consistencia del asentamiento. ...............................................................................49
Tabla 3.1 Resultado final del ensayo de compresión ................................................................69
Tabla B.1 Detalle de los resultados de la probeta ......................................................................97

1
INTRODUCCIÓN
Se debe tener en cuenta que una junta fría es una superficie plana entre dos elementos
de concreto causado por la interrupción del suministro de concreto en el vaciado de mezcla, de
forma que uno es colocado sobre el otro en diferentes tiempos de fraguado (el inicial
endurecido) dejando la estructura con un plano de interrupción que afecta el desempeño
estructural disminuyendo su durabilidad y resistencia. Donde es ideal que toda estructura de
concreto debiese de actuar en forma monolítica, por lo que en el proceso de construcción se
debiese tomar precauciones para mantener una continuidad en la actividad y seguir las
indicaciones de los tratamientos para las juntas; además de dar por sentado que la elaboración
del concreto para obra debe corresponder al diseño de mezcla.
El interés principal de esta investigación se evaluará la resistencia a la compresión de

cilindros de concreto con presencia de juntas frías, con una aplicación horizontal del adhesivo,
en otras palabras, se estudiará la afectación de la resistencia del concreto y el funcionamiento
de puentes de adherencia, induciendo cilindros con juntas fría lisas al 1/3 de la altura del
concreto cilíndrico.
Para conocer estos resultados la presente investigación se organizó de la siguiente

manera: Se realizó el diseño de la mezcla para una resistencia de f`c=230 kg/cm². El primer
grupo (P1) realizó los primeros tres especímenes homogéneos, donde también se dará origen a
la pieza del 1/3 de la altura del concreto cilíndrico donde luego se llevó a un curado de 28dias
luego al retirar del curado se dejará 1 día a la intemperie para secar su saturación. En el segundo
grupo (P2) se aplicará el adhesivo sikadur®-32 gel en la pieza P1 que tiene la altura del 1/3 del
cilindro de concreto, para luego realizar la continuación del hormigonado denominado 2/3 de
la altura del P2 luego completarlas o unirlas en un tiempo de 1 día para el endurecimiento del
concreto, uno de ellos utilizando el adhesivo sikadur®-32 gel y en el otro sin este adhesivo. Para
finalizar se realizó pruebas de laboratorio de la resistencia a la compresión con edades de curado
de 28 días.
Con este trabajo se pretende dar una idea más clara al ingeniero sobre la resistencia a
compresión con una junta fría, aplicando un adhesivo epóxico sikadur®-32 gel.
2
ANTECEDENTES
(Zeña, 2016) A realizado esta investigación en Perú y Menciona que: presentando un

Tipo de Investigación Aplicada y de acuerdo a la metodología para comprobar la hipótesis es
experimental. El Problema nace a partir de hallarse a menudo con construcciones que no
conozcan que los aditivos epoxicos sirven para dar continuidad monolítica, remodelar, reparar,
y reforzar a las estructuras , por tanto propuso como objetivo general determinar la resistencia
a la compresión de concretos de diferentes edades unidos con epoxicos adherentes, la tesis tuvo
como resultado la comparación de efectividad de usar epoxicos, Sikadur 32 gel y Zeta Epox
varia en promedio de 60% y 64% respectivamente, concluyendo, que el valor más alto de
resistencia a la comprensión se obtuvo con el aditivo Zeta Epox . Zeña recomienda elegir el
adhesivo de mejor calidad para prevenir posibles daños entre los más eficientes se tiene Sikadur
32 gel, Zeta Epox y Chema Epox Adhesivo 32.Dicho proyecto es trascendente por dar a conocer
los posibles resultados en aplicaciones realizadas en obra.
(Loayza 2008) A realizado esta investigación en Perú y Menciona que: Que utilizo
adhesivo Sikadur®-32 Gel para puente de adherencia entre el concreto fresco de reparación y
el concreto endurecido del muro construido y también lo aplico en las varillas de acero de las
columnas existentes para lograr una mejor adherencia durante el vaciado; luego estos muros
reparados fueron ensayados a carga lateral cíclica y concluyo que la técnica de reparación hizo
que se recupere más de 6 veces la rigidez con la que terminó el muro original luego del ensayo
de carga lateral al que fue sometido. Por lo tanto, se vuelve una técnica efectiva para aumentar
rigidez y también que la técnica de reparación es muy fácil de aplicar por personas sin mucha
experiencia en la construcción, solo es necesario algún tipo de capacitación. Además, llega a ser
una buena opción para edificaciones de uso común debido al bajo costo en comparación a la
construcción de un nuevo muro.
(Maza, 2016) A realizado esta investigación en Perú y Menciona que: la interrogante

sobre cuál será la variación de la resistencia del concreto fresco y endurecido unidos con
Sikadur®-32 Gel y Chema Epox Adhesivo 32, donde tiene como objetivo general la evaluación
de la resistencia del concreto endurecido unido al concreto fresco con los aditivos en estudio,
obtiene como resultado que la variación de la resistencia a compresión del concreto fresco y
3
endurecido adheridos con Sikadur®-32 Gel es inferior en un 34.12% a los adheridos con Chema
Epox Adhesivo 32, y en la resistencia a tracción es inferior en un 8.47%, concluyendo que la
resistencia del concreto adherido es mayor en comparación con el concreto adherido sin uso de
aditivos, a la vez se concluye que con el aditivo Chema Epox Adhesivo 32 se obtiene mayor
resistencia en comparación con el aditivo Sikadur®-32 Gel, recomienda que en obras de
reparación de estructuras, se utilice adhesivos para generar una buena adherencia entre concreto
antiguo y nuevo.
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
En la ciudad de Santa cruz no hay control del orden de normativa en la construcción,

donde no tienen conocimiento sobre las uniones entre el concreto viejo y concreto nuevo. Por
lo tanto, no se aplica un producto adhesivo para la unión de un adherente. Debido a que esto
ocasiona un debilitamiento de la resistencia del elemento y surge la necesidad de mitigar el
efecto de las juntas frías.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Por lo tanto, se quiere llegar a resolver el problema que se centra en la separación de

concreto viejo y un concreto nuevo, donde se quiere analizar experimentalmente la capacidad
de la resistencia a compresión del adhesivo Sikadur®-32 Gel. Con el objetivo de obtener datos
confiables que respalden su uso seguro y eficacia en vaciados consecutivo aplicando un
adhesivo, brindando una información relevante a ingenieros y profesionales de la construcción
para la toma de decisiones. ¿Existen diferencias significativas entre los especímenes de concreto
con juntas frías incorporando un adhesivo y los homogéneos? Estos aspectos podrían
proporcionar una visión más completa de la eficacia del adhesivo en una junta fría.
OBJETIVO
Objetivo general
Analizar la adherencia en juntas frías, incorporando el epóxico sikadur®-32 gel teniendo

en cuanta la resistencia a compresión en cilindros de concreto antiguo y nuevo.
4
Objetivo especifico
 Determinar la dosificación a usar, con materiales del rio pirai para un hormigón de H-
23.
 Realizar los ensayos de compresión con una junta fría aplicada horizontalmente.
 Analizar el adhesivo, a través de los resultados de compresión en concreto con y sin el
epóxico sikadur®-32 gel.
JUSTIFICACIÓN
Justificación técnica
El estudio de los diferentes epóxicos adhesivo existentes en el mercado es reducido, este

déficit de conocimiento trae consigo un mal uso y por mal conocimiento de su uso puede traer
una mala adherencia entre el concreto viejo y el nuevo.
Justificación social
Por falta de conocimiento el uso del producto adhesivo epóxico sikadur®-32 gel, no se
llega a aplicar en las construcciones y por falta de conocimiento no se evalúa su función y
comportamiento que tendrá al momento de aplicarlo en un elemento de concreto que estará
sometido a compresión.
5
CAPITULO 1
MARCO TEÓRICO
1.1 DEFINICIÓN DEL CONCRETO
El concreto es un material durable y resistente pero dado que se trabaja en su forma

líquida, prácticamente puede adquirir cualquier forma.
La proporción y la calidad de los materiales utilizados en la mezcla de concreto, así

como el proceso de mezclado, colocación y curado, influyen en las propiedades y características
finales del material. Estas propiedades incluyen la resistencia, la trabajabilidad, la densidad, la
durabilidad, la permeabilidad y la capacidad de resistir los esfuerzos de las cargas que se
aplicaran en el concreto.
El concreto debe ser homogéneo en todos sus aspectos. Está compuesto por la pasta de
cemento (cemento fancesa y agua) y los materiales granulares (agregado grueso y agregado
fino).
Tabla 1.1
Definiciones para el Concreto
Definiciones para el Concreto
Concreto = Rellenado + Ligante

Concreto de cemento = Agregado (fino + grueso) + Pasta de cemento
Mortero = Agregado fino + Pasta
Pasta = Cemento + Agua (H2O)
Fuente. (Universidad señor de sipan , Pimentel – Perú, Rivva 2000)
1.1.1 Estados del concreto
La presentación de un concreto está dividida en tres estados, donde cada uno tiene sus
propiedades y características diferentes como se describe a continuación:
Estado fresco: Es una masa blanda y puede ser trabajado o moldeado en diferentes formas
6
donde la parte más importante del concreto fresco es la trabajabilidad y la cohesividad, teniendo
un tiempo de moldeo típico para el hormigón común puede oscilar entre 30 minutos y 2 horas.
Sin embargo, en condiciones climáticas extremas o en casos de uso de aditivos retardadores,
este tiempo puede prolongarse significativamente, mientras que con el uso de aditivos
acelerarte, puede acortarse.
Estado fraguado: después el concreto empieza a ponerse rígido, cuando ya no está blando se
conoce como fraguado del concreto donde tiene lugar después de la compactación durante el
acabado y tarda entre 24 horas y 48 horas.
Estado endurecido: después de que el concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y se

endurece, las propiedades del concreto endurecido son resistencia y durabilidad, con un
estimado de tiempo de 28 días a 30 días.
1.1.2 Componentes del concreto
Es un material que tiene una resistencia específica, esta mezcla está compuesta por
algunos elementos importantes que son: cemento, grava, arena y agua, hay casos donde se
incorpora aditivos.
Cemento
Este material se fabricó por primera vez en 1824 en Inglaterra. Es un material capas de
endureceré después de interactuar químicamente con el agua.
Etapa uno, extracción del material donde el principal componente es la piedra caliza,
luego arena, hierro y arcilla.
Etapa dos, Molienda de crudo, paso es transportado en proporciones exactas a un gran

molino de crudo que se encarga de reducir estos componentes en pequeñas partículas.
Etapa tres, Calcinación, luego es transportado a un siglo de homogenización y

almacenamiento donde va a unificarse todo el material pulverizado, luego pasa hacerse un
proceso químico que se logra a grandes temperaturas de 1500 grados centígrados para que estos
componentes se unifiquen en partículas redondas, luego pasa al proceso enfriador.
7
Etapa 4, Molienda del cemento, se deposita en un almacén de grandes cantidades en

donde luego recibirá distintos adictivos para crear diferentes tipos de cementos, después el
material pasa por un molino que les ha pulverizado y homogenizado el cemento.
Etapa 5, Envase y embarque, este producto final es dirigido en enormes silos de cemento
para luego ser embolsado y transportado en diferentes centros de ventas.
Agregados
El agregado es un material granular (arena, grava, piedra triturada o escoria) usado con
un medio cementante para formar concreto o mortero hidráulico. Puede utilizarse en su estado
natural o bien, triturado, de acuerdo a su uso y aplicación.
Para este proyecto se usará los agregados del RIO PIRAI – MUNICIPIO DE LA GUARDIA.
Los agregados se llegan a clasificar:
Agregado fino
Provendrá de arenas naturales o de la trituración de rocas, gravas, escorias siderúrgicas. Sus

partículas serán limpias, de perfil preferentemente angular, duro, compactadas y resistentes.
Según norma ASTM designación: C 33 – 02a.
La malla (especificación E 11) Porcentaje pasando. 9.5 mm (3/8 pulgada) 100 hasta el 150mm
(No. 100) 0 a 10
Agregado grueso
Se denomina agregado grueso a la porción del agregado retenido en el tamiz 4.75 mm (N° 4).
Dicho agregado deberá de proceder de la trituración de roca o de grava o por una combinación
de ambas: sus fragmentos deben de ser limpios, resistentes y durables, sin exceso de partículas
planas, alargadas, blandas. Estará exento de polvo, terrones de arcilla u otras sustancias
objetables que puedan afectar la calidad de la mezcla de concreto. Según norma ASTM
designación: C 33 – 02a.
8
Agua
El agua es el elemento que activa el compuesto químico del cemento y el desarrollo de

sus propiedades, por lo tanto, éste elemento debe cumplir con ciertos requisitos para llevar acabo
el pH del agua para un hormigonado suelen estar en el rango de 6 a 8.5. su función en la
combinación química es la reacción que tendrá con el cemento para hidratarlo.
El agua potable debe cumplir con el PH establecidos, el agua potable no debe ser acida
ni alcalino. Donde las aguas acidas llegarían ser gaseosas, licor, refrescos, etc. Y las aguas
alcalino cumple con los estándares de calidad si no contiene impurezas perjudiciales, puede ser
utilizada en el hormigonado. Sin embargo, se deberá considerar las condiciones locales y tendrá
que cumplir con las normas establecidas.
1.2 CONCEPTUALIZACIÓN DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO
Porcentaje de humedad de los agregados
Realiza el control de humedad natural de los agregados obteniendo como dato grava (16730 gr)
y arena (11320 gr) con un peso de recipiente (6880 gr), nos ayuda a saber la cantidad de agua
en la dosificación.
𝑃𝑚𝑠 = 𝑃𝑚+𝑟 − 𝑃𝑟 … … … … … … … … … … … … (Ec. 1 – 1)
(𝑃𝑚ℎ −𝑃𝑚𝑠 )
%𝐻 = 𝑃𝑚𝑠
∗ 100%… … … … … … … … … … (Ec. 1 – 2)
𝑃𝑚ℎ = Peso original de la muestra (gr)
𝑃𝑚𝑠 = Peso de la muestra seca (gr)
𝑃𝑟 = Peso del recipiente (gr)
𝑃𝑚+𝑟 = Peso de la muestra y el recipiente (gr)
%H = Porcentaje de humedad (%)
Análisis granulométrico de los agregados

9
Determina si el agregado es óptimo para la elaboración del concreto, donde da a conocer el

módulo de fineza, el tamaño máximo y tamaño máximo nominal. Grava (16730 gr) y arena (500
gr)
𝑃𝑟𝑒𝑡𝑐/𝑡
%𝑅𝑒𝑡𝑐/𝑡 = ∗ 100%… … … … … … … … … (Ec. 1 – 3)
𝑃𝑡
𝑃𝑎𝑐𝑢𝑚
%𝑅𝑒𝑡𝑎𝑐𝑢𝑚 = ∗ 100%… … … … ... … … … … (Ec. 1 – 4)
𝑃𝑡
%𝑄𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100% − %𝑅𝑒𝑡𝑎𝑐𝑢𝑚 … … … … … … (Ec. 1 – 5)
𝑃𝑜 = P𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 (gr)
𝑃𝑟𝑒𝑡 𝑐/𝑡 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖z (gr)
𝑃𝑟𝑒𝑡 𝑎𝑐𝑢𝑚 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜(gr)
%𝑅𝑒𝑡𝑎𝑐𝑢𝑚 = Porcentaje retenido en cada tamiz (%)
%𝑅𝑒𝑡𝑐/𝑡 = Porcentaje retenido en cada tamiz (%)
%𝑄𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = Porcentaje que pasa (%)
Peso unitario de los agregados
Peso unitario permite determinar la densidad en masa en condición compactada o suelta.

Entonces se concluye que determina la cantidad de grava y arena para la dosificación. -
Peso volumétrico suelto. es colocar el material dentro del recipiente sin compactar.
Peso volumétrico compactado. se compactará en 3 capas al 1/3 h dando 25 golpes
𝑉𝑐 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ ℎ … … … … … … … … … … … … … (Ec. 1 – 6)
𝑃𝑚 = 𝑃𝑐+𝑚 − 𝑃𝑐 … … … … … … … … … … … … … (Ec. 1 – 7)
𝑃𝑚
𝑃. 𝑈. = … … … … … … … … … … … … … … … (Ec. 1 – 8)
𝑉𝑐
10
𝑉𝑐 = Volumen del cilindro (m3)
𝑃𝑚 = Peso de la muestra (gr)
𝑃𝑐+𝑚 = Peso del recipiente más la muestra (gr)
𝑃𝑐 = Peso del recipiente (gr)
PU = Peso unitario (gr/cm³)
Peso específico y adsorción de los agregados
EL dato a utilizar para una dosificación es el peso específico saturado superficialmente seco,
donde todos los agregados son porros hasta cierto punto, por lo que posibilita la entrada de agua
en los espacios de los poros, donde se llega a entender que un agregado puede tener agua en su
interior como en el exterior.
La absorción es un incremento de masa debido a la penetración del agua en los poros de las
partículas.
C
𝑃. 𝐸.𝑠𝑒𝑐𝑜 = 𝑃 … … … … … … … … … … … (Ec. 1 – 9)
𝑆𝑆𝑆 −(𝐵−𝐴)
𝑃𝑆𝑆𝑆
𝑃. 𝐸.𝑟𝑒𝑎𝑙 (𝑠𝑠𝑠) = 𝑃 … … … … … … … … … (Ec. 1 – 10)
𝑆𝑆𝑆 −(𝐵−𝐴)
C
𝑃. 𝐸.𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = C−(𝐵−𝐴) … … … … … … … … … …(Ec. 1 – 11)
𝑃𝑠𝑠𝑠 −𝐶
% de Absorcion = ∗ 100%… … … … …. … … (Ec. 1 – 12)
C
𝑃𝑠𝑠𝑠 = Peso de la muestra en condición S.S.S. (gr)
Para Agregado grueso
A= Peso del canastillo sumergido en agua. (gr)
B= Peso del canastillo más la muestra sumergido en agua. (gr)
C= Peso de la muestra seca. (gr)
Para Agregado Fino

11
A= Peso del picnómetro más agua. (gr)
B= Peso del picnómetro más muestra y agua. (gr)
C = Peso de la muestra seca. (gr)
P.E. seco = Peso Específico seco del agregado. (gr/cm³)
P.E. real (s.s.s.) = Peso Específico real con una condición saturada a superficie seca.
(gr/cm³)
P.E. aparente. = Peso Específico aparente del agregado. (gr/cm³)
% de Absorción = Porcentaje de absorción del agregado. (%)
Peso específico del cemento
El cemento tiene una oscilando entre 2.9 y 3.15 (gr/cm³). Este dato consiste en establecer la
relación entre una masa de cemento y el volumen de líquido.
𝑃𝑜
P. E. = 𝐿 … … … … … … … … … … … … … …(Ec. 1 – 13)
2 −𝐿1
Po = Peso del cemento (gr)
𝐿1 = Lectura inicial (solo liquido “ml”)
𝐿2 = Lectura final (líquido + muestra “ml”)
P.E. = Peso específico del cemento (gr/cm³)
Dosificación del agregado
Se está considerando para una resistencia de H-23 donde su valor de resistencia es de 230kg/cm²,
hoy en la actualidad se encuentra disponible en el mercado.
𝑓𝑐𝑚 = 𝑓𝑐𝑘 + 84 … … … … … … … … … … … … (Ec. 1 – 14)
𝐴
𝐶 = 𝑎⁄ … … … … … … … … … … … … … … .. (Ec. 1 – 15)
𝑐
𝑃𝐺 = 𝑉𝐺 ∗ P. U. c … … … … … … … … … … … … (Ec. 1 – 16)
12
𝐴 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑜𝑟𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜 (%) 𝑃 𝐶

𝑉𝐴𝑟 = 1 − (𝑃.𝐸.(𝑎𝑔𝑢𝑎)∗1000 + 𝐺
+ 𝑃.𝐸.(𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎)∗1000 + 𝑃.𝐸.(𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)∗1000) … …
100
… … … … … … … … (Ec. 1 – 17)
(%𝐻𝑢𝑚.𝐴𝑅𝐸𝑁𝐴 −%𝐴𝑏𝑠𝐴𝑅𝐸𝑁𝐴 ) (%𝐻𝑢𝑚.𝐺𝑅𝐴𝑉𝐴 −%𝐴𝑏𝑠𝐺𝑅𝐴𝑉𝐴 )

𝑃𝐻2𝑂 = 𝐴 − (𝑃𝐴𝑟 ∗ + 𝑃𝐺 ∗ ) ……………
100% 100%
… … … … … (Ec. 1 – 18)
%𝐻𝑢𝑚.𝐴𝑅𝐸𝑁𝐴
𝑃ℎ𝐴𝑟 = 𝑃𝐴𝑟 ∗ (1 + ) … … … … … … … …(Ec. 1 – 19)
100%
%𝐻𝑢𝑚.𝐺𝑅𝐴𝑉𝐴
𝑃ℎ𝐺 = 𝑃𝐺 ∗ (1 + ) … … … … … … … … (Ec. 1 – 20)
100%
Ecuación del Resultado final de tabla, para a dosificación.
Relación de la dosificación.
1𝑚3 𝐻°𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛𝑎𝑔𝑢𝑎 = … … … … … … … … … (Ec. 1 – 21)
1𝑚3 𝐻°𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = … … … … … … … … (Ec. 1 – 22)
1𝑚3 𝐻°𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 = … … … … … … … … …(Ec. 1 – 23)
1𝑚3 𝐻°𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = … … … … … … … … …(Ec. 1 – 24)
Volumen un metro cubico de la dosificación.
𝑃𝐻2𝑂
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 1𝑚3𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑘𝑔 … … … … … … (Ec. 1 – 25)
𝑃𝐸𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗1000 ⁄ 3
𝑚
C
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 1𝑚3𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑘𝑔 … … … … ..(Ec. 1 – 26)
𝑃𝐸𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗1000 ⁄ 3
𝑚
𝑃𝐺
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 1𝑚3𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 = 𝑘𝑔 … … … … … …(Ec. 1 – 27)
𝑃𝐸𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 ∗1000 ⁄ 3
𝑚
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 1𝑚3𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 𝑉𝐴𝑟 … … … … … … … … … … .(Ec. 1 – 28)

13
Para una bolsa de cemento kilogramos para la dosificación.
1𝑚3 𝐻°𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗50𝑘𝑔

𝑈𝑛𝑎 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 = … … … … … (Ec. 1 – 29)
1𝑚3 𝐻°𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗50𝑘𝑔

𝑈𝑛𝑎 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = … … … ..(Ec. 1 – 30)
1𝑚3 𝐻°𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 ∗50𝑘𝑔

𝑈𝑛𝑎 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 = … … … … …(Ec. 1 – 31)
1𝑚3 𝐻°𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 ∗50𝑘𝑔

𝑈𝑛𝑎 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = … … … … … (Ec. 1 – 32)
𝑓𝑐𝑘 = Resistencia de diseño (kg/cm²)
𝑓𝑐𝑚 = Resistencia de media necesaria (kg/cm²)
A = Agua (kg)
a/c = Relación agua y cemento
C = Cantidad de cemento (kg)
𝑀𝑓𝑎𝑟 = Modulo de finura de la arena obtenido del análisis granulométrico
TMN = Tamaño máximo nominal grava
𝑉𝐺 = Volumen de la grava (m3)
𝑃𝐺 = Peso de la grava (kg)
𝑉𝐴𝑟 = Volumen de la arena (m3)
𝑃𝐴𝑟 = Peso de la arena (kg)
𝑃𝐻2𝑂 = Peso del agua (kg)
𝑃ℎ𝐴𝑟 = Peso húmedo de la arena (kg)
𝑃ℎ𝐺 = Peso húmedo de la grava (kg)

14
1.3 JUNTA FRÍA HORIZONTALES EN UN CONCRETO
Una junta fría es un plano débil causado por la interrupción de suministro de mezcla en
el vaciado. Es ampliamente conocido que, debido a dificultades en el método constructivo de
estructuras de concreto, es posible que se presenten juntas frías que evidentemente afectan el
desempeño estructural a partir de la disminución de las características del esfuerzo, conociendo
la deformación del sistema. (Harsem, 2005)
El efecto de las juntas frías en las construcciones
El propósito de las juntas frías horizontales es permitir la colocación secuencial del

concreto en diferentes etapas sin comprometer la integridad estructural y la durabilidad del
material. Deben ubicarse en áreas donde la tensión y los esfuerzos de contracción sean mínimos.
También son el efecto de la colocación de dos concretos de un mismo elemento con una
diferencia de tiempo considerable entre ellos, esta formación es imprevista ya que no se
contempla durante el diseño y la construcción de la estructura.
Se presenta cuando hay un imprevisto a último momento de una obra, son involuntarias
y deben ser tratadas de manera que la adherencia entre los concreto antiguo y nuevo tenga la
misma resistencia que ya se tenía previsto.
1.4 LA FUNCIONALIDAD DE LA UNIÓN DE DOS MATERIALES
Se clasifican en tres tipos para la unión de dos materiales:
Adherentes: se refiere a las superficies o materiales que están siendo unidos o adheridos entre
sí. Por ejemplo, si estás uniendo dos piezas de madera, cada una de esas piezas sería un
"adherente". En el caso de la resistencia a la compresión en cilindros de concreto, los cilindros
de concreto serían los adherentes.
Adhesivo: se refiere al material utilizado para unir o adherir los adherentes entre sí. Es el
material que se aplica entre las superficies para lograr la unión. Por ejemplo, el epóxicos
Sikadur®-32 gel mencionado anteriormente puede ser considerado el "adhesivo" en el caso de
la resistencia a la compresión en cilindros de concreto. El adhesivo puede ser una sustancia
líquida, en pasta o en forma de cinta, que tiene propiedades de adherencia y se utiliza para unir
15
materiales.
Adherencia: se refiere a la fuerza o resistencia con la que dos superficies se mantienen unidas.
Es la capacidad del adhesivo para mantener unidos los adherentes. La calidad de la adherencia
depende de varios factores, como las propiedades del adhesivo, la preparación de las superficies
y las condiciones ambientales. Una buena adherencia implica una unión fuerte y duradera entre
los adherentes.
Figura 1.1
Planteamiento de la aplicación adhesivo.
SIKADUR®-32 GEL
P2 2/3h
P1 P2
P1 1/3h
Nota. Se incorpora el producto epóxico sikadur®-32 gel al 1/3 de la altura (Elaboración propia)
Figura 1.2
Funcionalidad de la unión por junta fría.
Nota. Diferencia entre el adherente y el adhesivo. (ANFAPA).
1.5 LOS PLANOS DE FALLA CON EL EPÓXICO SIKADUR®-32 GEL
La aplicación del epóxicos Sikadur®-32 gel se tendrá que aplicar al 1/3 de la altura del
concreto, porque el tipo de rotura en las probetas cilíndricas de concreto que están sometidas a
compresión son más visibles sus roturas en la parte superior, según detalla la Figura 52. (NTC-
673) contemplar que tan efectivo es la adherencia del epóxicos Sikadur®-32 gel entre concreto
viejo y concreto nuevo. Este proyecto está relacionado a columnas donde estarán sometido a
compresión y donde se hará un vaciado consecutivo aplicando al 1/3 de su altura.
16
CAPITULO 2
MATERIALES Y MÉTODOS
2.1 ATRIBUTOS DE LOS MATERIALES
Los atributos de los materiales son esenciales para determinar cómo se selecciona,
procesa y utiliza un material en una variedad de aplicaciones, desde sus características para la
utilización en una construcción.
2.1.1 Cemento
Se implementará un cemento FANCESA IP-30 (Líder Superior), Se clasifica por su composición

y resistencia como cemento portland con puzolana tipo IP- 30, con categoría resistente mínima
de 30 MPa a 28 días en mortero normalizado.
Norma que aplica

Norma boliviana NB 011
Norma americana ASTM C 595
Norma europea EN 197-1.
2.1.2 Agua utilizada en concreto
El agua que se llegó a utilizar en las probetas de concreto fue de SAGUAPAC.
El agua de Santa Cruz es rica en minerales, los cuales, son fundamentales para el
desarrollo humano. Durante la producción de agua de saguapac se desarrolla un minucioso
control de calidad desde las fuentes subterráneas hasta los grifos domiciliarios; es decir en los
acuíferos, los pozos de producción, tanques de almacenamiento, bombas de inyección,
desinfección preventiva y la red de distribución.
2.1.3 Agregados para el concreto
Los materiales son extraídos con maquinaria pesada de los márgenes del rio
utilizando cargadores frontales y se transportan hacia la cantera a través de volquetes.
Los agregados fueron extraídos del RIO PIRAI - MUNICIPIO DE LA GUARDIA.

17
2.2 MÉTODOS DE APLICACIÓN
2.2.1 Extracción y preparación de muestras
Norma
Se aplicarán las siguientes normas. - ASTM C-702 y ASTM D-75
Objetivo
Saber la importancia de una buena obtención de muestras representativas para así lograr
mediante cálculos posteriores, valores realmente representativos que muestren las condiciones
originales de los agregados. El muestreo es tan importante como el ensayo, por lo tanto, la
persona encargada de la extracción de muestra deberá tener en cuenta todas las precauciones
necesarias para que las muestras obtenidas evidencien la naturaleza y la condición de los
materiales a los cuales representan después de ser manipuladas y transportadas.
Parámetros.
Eso quiere decir cuarteo cuarteo es dividir ya cuarto de seccionar un elemento en

distintas partes el cuarteo manual como bien lo indica es un cuarteo que lo realiza este un
operario un hombre con herramientas en este caso una pala y el cuarteo mecánico es aquel que
se hace con la ayuda de una máquina se elabora más rápido en ensayo.
Localización: De acuerdo con las necesidades del proyecto, se deben localizar las fuentes de
abastecimiento de los tipos enumerados que estén cercanos a la obra, así como los
caminos o brechas existentes para su acceso.
Estudios preliminares: Antes de la explotación de un yacimiento de agregados, se deben

efectuar estudios preliminares a fin de determinar la calidad de los materiales existentes y su
mejor aprovechamiento, de acuerdo con las normas mexicanas aplicables.
El muestreo de campo: se decidió efectuar la operación de muestreo de yacimiento del

muestreo del material de pepena.
El muestreo de material de pepena: se refiere a la recolección de piedra que se encuentra en

la superficie del terreno. No se requieren equipos o procedimientos especiales para recoger este
material. Antes de realizar el muestreo, es importante llevar a cabo una inspección visual
18
detallada de las piedras presentes en el área a explotar. Se deben tomar muestras separadas y en
cantidad suficiente de todas las clases de piedra consideradas adecuadas para la producción de
agregados, estimando la cantidad y el porcentaje aproximado de cada tipo en el área estudiada.
Procedimiento del cuarteo mecánico
1) Extracción de la muestra del material de los agregados, teniendo en cuanta que se debe llevar
una cantidad apropiada para hacer los futuros ensayos.
Figura 2.1
Extracción del agregado.
Nota. Se tomó la muestra al 1/3 de la altura del agregado (Elaboración propia)
2) Se coloca la muestra de campo en la tolva o en el cucharón alimentador, distribuyéndola

uniformemente en toda su longitud para que, al verter sobre los conductos, fluyan por cada uno
de ellos cantidades aproximadamente iguales de material.
3) La velocidad a la que se alimenta la muestra debe ser tal que permita un flujo continuo por
los conductos hacia los receptáculos inferiores.
4) Se vuelve a introducir la porción de la muestra de uno de los receptáculos al cuarteador

cuantas veces sea necesario, hasta reducir la muestra al tamaño requerido para la prueba
programada.
5) La porción de muestra que se recolecto puede ser conservada para reducción de tamaño para
otras pruebas.
Figura 2.2
Ensayo de cuarteo mecánico agregado grueso y fino.
19
Nota. Se utilizará el cuarteo mecánico del agregado grueso y fino (Elaboración propia)
2.2.2 Porcentaje de humedad de los agregados
Nota. El dato de este ensayo se elaboró en laboratorio de ingeniera civil de la U.A.G.R.M. y los
resultados en este título están en (2.1.2.2 Porcentaje de humedad de los agregados).
Normas.
Se aplicarán las siguientes normas ASTM C-70 y ASTM C-125
Objetivo.
Realizar el control de humedad natural de los agregados, expresándolo como porcentaje de la

diferencia entre su peso inicial y su peso final de secado.
Parámetros.
Los agregados pueden tener algún grado de humedad lo cual está directamente relacionado con
la porosidad de las partículas.
La porosidad depende a su vez del tamaño de los poros, su permeabilidad y la cantidad o

volumen total de poros.
Las partículas de agregado pueden pasar por cuatro estados, los cuales se describen a
continuación:
a) Totalmente seco. Se logra mediante un secado al horno a 110°C hasta que los agregados
tengan un peso constante. (generalmente 24 horas).
b) Parcialmente seco. Se logra mediante exposición al aire libre.
20
Saturado y Superficialmente seco. (SSS). En un estado límite en el que los agregados tienen
todos sus poros llenos de agua, pero superficialmente se encuentran secos. Este estado sólo se
logra en el laboratorio.
c) Totalmente Húmedo. Todos los agregados están llenos de agua y además existe agua libre
superficial. Se retira las impurezas visibles a la vista humana, algunos ejemplos de impurezas
son ramas, hojas, platico, vidrio y otros.
Deberá estar en un estado seco por lo tanto se coloca en el horno por 26°C por 24 horas, para
tener un material seco y pueda usarse en los ensayos que se procederá en laboratorios de
hormigón de la facultad de ingeniería civil en la U.A.G.R.M.
Procedimiento del porcentaje de humedad de los agregados.
1) Obténgase una muestra representativa de áridos, con el contenido de agua que tiene, cuando
se reciba de la fuente de suministro que está siendo ensayada, y que en el caso de áridos con
peso normal.
Tabla 2.1
Tamaño de la muestra de áridos con peso normal a utilizar.
Peso mínimo de la
Tamaño máximo nominal del agregado
muestra
Normal (mm) Alterno (pulgada) (kg)
4.75 (𝑁°4) 0.5
25.0 (1”) 4
Nota. Es el peso mínimo que se requiere para un tamaño nominal (Guía laboratorio U.A.G.R.M)
2) Pésese la muestra con precisión del 0,1%, evitando perdidas de humedad, por posibles
demoras.
3) Séquese enteramente la muestra en el recipiente, utilizando el horno, cuidando mucho que no

se pierdan partículas de áridos. Un calentamiento demasiado rápido, puede ocasionar la
explosión de algunas partículas, con la perdida consecuente.
Figura 2.3
Secado del agregado por horno.
21
Nota. Se trasladó al horno para obtener el material en un estado seco (Elaboración propia)
4) La muestra estará enteramente seca, cuando un calentamiento posterior cause menos del 0,1%
de pérdida de peso.
5) Pésese la muestra seca con precisión del 0,1% después de que se ha enfriado suficientemente,
para no dañar la balanza.
Figura 2.4
Peso del recipiente y Peso de la muestra seca del agregado grueso y fino.
Nota. Peso del agregado más el recipiente (Elaboración propia)
Calculo del porcentaje de humedad de los agregados
GRAVA
Se tendrá como tamaño máximo nominal de 1” y tendremos que utilizar el peso mínimo de la
muestra de 4kg.
𝑷𝒎𝒔 = 𝑷𝒎+𝒓 − 𝑷𝒓
𝑷𝒎𝒔 = 16730 gr − 6880 gr
22
𝑷𝒎𝒔 = 9850gr
(𝑷𝒎𝒉 − 𝑷𝒎𝒔 )
%𝑯 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑷𝒎𝒔
(9901gr − 9850gr)
%𝑯 = ∗ 100%
9850gr
%𝑯 (𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂) = 0.518%
ARENA
Se tendrá como tamaño mínimo de N°4 y tendremos que utilizar el peso mínimo de la muestra
de 0.5kg.
𝑷𝒎𝒔 = 𝑷𝒎+𝒓 − 𝑷𝒓
𝑷𝒎𝒔 = 11320 gr − 6880 gr
𝑷𝒎𝒔 = 4440 gr
(𝑷𝒎𝒉 − 𝑷𝒎𝒔 )
%𝑯 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑷𝒎𝒔
(4530gr − 4440gr)
%𝑯 = ∗ 100%
4440gr
%𝑯 (𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂) = 2.027%
2.2.3 Análisis granulométrico de los agregados
Nota. El dato de este ensayo se elaboró en laboratorio de ingeniera civil de la U.A.G.R.M y en

la empresa INCILAB los resultados se encuentra en el ANEXO A.
Normas.
Se aplicarán las siguientes normas ASTM C-136 y AASHTO T-27
Objetivo.
a) Determinar si la granulometría de los agregados (finos, grueso) se encuentra dentro de los

parámetros establecidos en las especificaciones, para un diseño de mezcla adecuado.
b) Calcular el módulo de finura para agregados finos.
23
c) Calcular tamaño máximo y tamaño máximo nominal para agregados gruesos.

d) Determinar si los agregados son óptimos para la elaboración de concreto
Parámetros.
Las granulometrías se definen en función de los conceptos: tamaño máximo del agregado
y tamaño nominal máximo. El tamaño máximo se utiliza para seleccionar el agregado según las
condiciones de geometría del encofrado y el refuerzo de acero. Corresponde a la malla más
pequeña que pasa el 100% del material
El tamaño nominal máximo. - se da generalmente como referencia de la granulometría

y corresponde a la malla más pequeña que produce el primer retenido. Los resultados de un
análisis granulométrico también se pueden representar en forma gráfica y en tal caso se llaman
curvas granulométricas. Estas graficas se representan por medio de dos ejes perpendiculares
entre sí, horizontal y vertical, donde la coordenada representa el porcentaje que pasa y en el eje
de las abscisas la abertura del tamiz cuya escala puede ser aritmética, logarítmica o en algunos
casos mixta.
Agregado grueso. - Es el agregado retenido en la malla Nº4 proveniente de la desintegración

natural o mecánica de la roca, y cumple con los límites establecidos en la norma.
Agregado fino. - Se refiere a la parte del árido o material cerámico inerte que interviene en la
composición del hormigón.
Tamaño Máximo. - Es el definido por el que corresponde al menor tamiz por el que pasa toda la
muestra de agregado grueso.
Módulo de finura. - El módulo de finura del agregado fino, es el índice aproximado que nos
describe en forma rápida y breve la proporción de finos o de gruesos que se tiene en las partículas
que lo constituyen. El módulo de finura de la arena se calcula sumando los porcentajes
acumulados en las mallas siguientes: Numero 4, 8, 16, 30, 50 y 100 inclusive y dividiendo el
total entre cien. Es un indicador de la finura de un agregado: cuanto mayor sea el módulo de
finura, más grueso es el agregado. Es útil para estimar las proporciones de los agregados finos
y gruesos en las mezclas de concreto.
Granulometría Continua. - Se puede observar luego de un análisis granulométrico, si la masa de

24
agrupados contiene todos los tamaños de grano, desde el mayor hasta el más pequeño, si así
ocurre se tiene una curva granulométrica continua.
Granulometría Discontinua. - Al contrario de lo anterior, se tiene una granulometría discontinua

cuando hay ciertos tamaños de grano intermedios que faltan o que han sido reducidos o
eliminados artificialmente.
Procedimiento para la granulometría de los agregados fino y grueso
2.2.3.1 Granulometría del agregado fino
Es un aspecto fundamental en la producción de concreto. Un adecuado control de la

distribución de tamaños de las partículas es esencial para lograr las propiedades deseadas en los
materiales y garantizar la durabilidad y el rendimiento de las estructuras de construcción.
Tabla 2.2
Serie de tamices escogidos.
Tamaños nominales de abertura

mm ASTM
9.5 (3⁄8”)
6.3 (1⁄4”)
4.75 (N°4)
25.0 (N°8)
1.18 (N°16)
0.6 (N°30)
0.3 (N°50)
0.15 (N°100)
BASE
Nota. Tamaño de apertura de juego de tamiz (Guía de laboratorio de la U.A.G.R.M)
Tabla 2.3
Tamaño de la muestra de arena fina escogido.
Tamaño de la muestra de ensayo del árido fino

Masa mínima de la muestra
Tamiz Retenido
(g)
4.75mm ≤ 5% 500
25
Nota. Cantidad de material que usaremos en agregado fino (Guía de laboratorio de la

U.A.G.R.M).
Procedimiento
1) Preparación de tamices seleccione un juego de tamices de acuerdo con la especificación

correspondiente al material por ensayar.
Figura 2.5
Juego de tamices.
Nota. juego de tamices que se usaran en el ensayo (Elaboración propia)
2) Determine la masa de la muestra de ensaye en estado seco, se restará el recipiente para obtener
la masa de la muestra.
Figura 2.6
Peso de la arena a usar agregado fino.
Nota. Es el peso del material del agregado fino sin tomar en cuenta la tara. (Elaboración propia)
3) Sosténgalo de un costado con una mano, manteniéndolo ligeramente inclinado, Tamizado

efectúelo en dos etapas: Un tamizado final que debe ser manual. Aun ritmo de 150 golpes/min.
26
Figura 2.7
Ritmo de 150 golpes/min agregado fino.
Nota. Este procedimiento se tomó en cuenta lo que exigía la norma, en un tamizado manual
(Elaboración propia)
4) Trasladar al siguiente tamiz y repetir de nuevo los 150 golpes/min. Luego sacar el material
de cada tamiz y colocarlo en una tara, pero luego pesarlo.
Figura 2.8
Muestra de la arena en las taras agregado fino.
Nota. Separación de lo acumulado en cada tamiz en taras diferentes, para luego pesarlo
2.2.3.2 Granulometría del agregado Grueso
Es un aspecto clave en la producción de concreto y su uso en proyectos de construcción.

La selección y control adecuados de los tamaños de partículas son esenciales para garantizar
que el concreto tenga las propiedades deseadas y cumpla con los estándares de calidad y
seguridad requeridos en la construcción.
27
Tabla 2.4
Serie de tamices escogidos.
Tamaños nominales de abertura
mm ASTM
50 (2”)
37.5 (1 1⁄2”)
25.0 (1”)
19 (3⁄4”)
12.5 (1⁄2”)
9.5 (3⁄8”)
4.75 (N°4)
25.0 (N°8)
BASE
Nota. tamaño de apertura de cada juego de tamiz (Guía de laboratorio de la U.A.G.R.M)
Tabla 2.5
Tamaño de muestra árido Grueso escogido.
Tamaño de la muestra de ensayo del árido fino

Absoluto tamaño máximo da
Masa mínima de la muestra (kg)
(mm)
50 20
Nota. Da información sobre la cantidad de material que usaremos en el agregado grueso,

considerando el tamaño nominal del agregado (Guía de laboratorio de la U.A.G.R.M.)
28
Tabla 2.6
Requisitos granulométricos del agregado grueso
Tamaño PORCENTAJE QUE PASA POR LOS TAMICES NORMALIZADOS
Huso máximo 100mm 90mm 75mm 63 mm 50mm 37.5mm 25mm 19mm 12.5mm 9.5mm
4.75mm (N°4) 2.36mm (N°8) 1.18mm (N°16) 300µm (N°50)
nominal (4 in) (31⁄2 in) (3 in) (21⁄2 in) (2 in) (11⁄2in) (1 in) (3⁄4 in) (1⁄2 in) (3⁄8 in)
90mm a 37.5mm
1 (31⁄2 in a 100 90 a 100 - 25 a 60 - 0 a 15 - 0a5 - - - - - -
11⁄2in)
63mm a 37.5mm
2 (21⁄2 in a - - 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 - 0a5 - - - - - -
11⁄2in)
50mm a 25mm
3 - - - 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 - 0a5 - - - - -
(2in a 1in)
50mm a 4.75mm
357 - - - 100 95 a 100 - 35 - 70 - 10 a 30 - 0a5 - - -
(2in a N°4)
37.5mm a 9mm
4 - - - - 100 95 a 100 20 a 55 0 a 15 - 0a5 - - - -
(11⁄2 in a 3⁄4in)
37.5mm a 4.75mm
467 - - - - 100 95 a 100 - 35 a 70 - 10 a 30 0a5 - - -
(11⁄2 in a N°4)
25mm a 12.5mm
5 - - - - - 100 90 a 100 20 a 55 0 a 10 0a5 - - - -
(1 in a 1⁄2in)
25mm a 9.5mm
56 - - - - - 100 90 a 100 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0a5 - - -
(1 in a 3⁄8in)
25mm a 4.75mm
57 - - - - - 100 95 a 100 - 25 a 60 - 0 a 10 0a5 - -
(1 in a N°4)
19mm a 9.5mm
6 - - - - - - 100 90 a 100 20 a 25 0 a 15 0a5 - - -
(3⁄4 in a 3⁄8in)
19mm a 4.75mm
67 - - - - - - 100 90 a 100 - 20 a 55 0 a 10 0a5 - -
(3⁄4 in a N°4)
12.5mm a 4.75mm
7 - - - - - - - 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0a5 - -
(1⁄2 in a N°4)
9.5mm a 2.56mm
8 (31⁄2 in a - - - - - - - - 100 85 a 100 10 a 30 0 a 10 0a5 -
11⁄2in)
9.5mm a 1.18mm
89 - - - - - - - - 100 90 a 100 20 a 55 5 a 30 0 a 10 0a5
(3⁄8 in a N°16)
4.75mm a 1.18mm
9 - - - - - - - - - 100 85 a 100 10 a 40 0 a 10 0a5
(N°4 a N°16)
Fuente. (ASTM C-33)

29
Procedimiento
1) Preparación de tamices para verificar el tamaño nominal del agregado luego seleccionar un
juego de tamices de acuerdo con la especificación correspondiente al material por ensayar.
Figura 2.9
Tamaño máximo y nominal para el juego de tamices agregado grueso.
Nota. Determinando el tamaño máximo y el tamaño nominal (Elaboración propia)
2) Determine la masa de la muestra de ensaye en estado seco, se restará el recipiente para

obtener la masa de la muestra.
Figura 2.10
Peso del recipiente y peso seco del agregado grueso.
Nota. obtención del peso del agregado por la balanza (Elaboración propia)
3) Sosténgalo de un costado con una mano, manteniéndolo ligeramente inclinado, Tamizado

efectúelo en dos etapas: Un tamizado final que debe ser manual. Aun ritmo de 150 golpes/min.
30
Figura 2.11
Tamizado manual
Nota. El ritmo es de 150 golpes/min del agregado grueso (Elaboración propia)
4) Trasladar al siguiente tamiz y repetir de nuevo los 150 golpes/min. Luego sacar el material
de cada tamiz y colocarlo en una tara, pero luego pesarlo.
Figura 2.12
Material agregado grueso en las taras.
Nota. Lo acumulado en cada tamiz se lo colocara en taras diferentes (Elaboración propia)
2.2.4 Peso unitario de los agregados
Nota. El dato de este ensayo se elaboró con la empresa INCILAB y se encuentra en el ANEXO
A.
Norma.
Se aplicará la siguiente norma ASTM C-29

31
Objetivo.
a) Determinar la relación que existe entre el peso y el volumen aparente de los agregados.
b) Determinar el peso unitario de los vacíos en los agregados gruesos, este ensayo es usado
frecuentemente para el diseño de mezclas de hormigón con cemento portland. El peso unitario
es determinado estado de compactación permite transformar peso a volumen o viceversa.
c) Determinar el peso unitario suelto y peso unitario compactado para el agregado grueso y
agregado fino; mediante apisonado con varilla y cilindro estándar.
Parámetros.
Peso unitario. - el peso unitario es el peso de la unidad de volumen del material a granel
en la condición humedad es que se efectúa el ensayo, expresada en kg/m3. Aunque puede
realizarse el ensayo sobre agregado fino y agregado grueso; el valor que es empleado en la
práctica como parámetro para la dosificación de hormigones, es el peso unitario compactado
del agregado grueso.
Peso unitario suelto. - se denomina peso unitario suelto cuando para determinarla se coloca el
material seco suavemente en el recipiente hasta el punto de derrame y a continuación de nivela
al ras una carilla.
Peso unitario compactado. - se denomina peso unitario compactado cuando los granos han sido
sometidos a compactación incrementando así el grado de acomodamiento de las partículas de
agregado y por lo tanto el valor de la masa unitaria.
El paso unitario compactado es importante desde el punto de vista diseño de mezclas ya

que con él se determina el volumen absoluto de los agregados por cuanto estos van a estar
sometidos a una compactación durante el proceso de colocación del hormigón.
El valor se usará para el conocimiento de volúmenes de materiales apilados y que estén

sujetos a acomodamiento o asentamiento provocados por el, transita sobre ellos o por la acción
del tiempo.
También el valor del peso unitario compactado, es de una utilidad extraordinaria para el
cálculo de porciento de vacíos de los materiales.
32
Procedimiento del peso unitario de los agregados.
Obtener la muestra lo más representativa posible del centro de acopio.
El tamaño de la muestra de ensayo, será de un volumen aproximadamente igual al doble de la

capacidad volumétrica de la medida correspondiente.
Lavar bien las muestras de agregados fino y agregado grueso luego secarlas en el horno a
temperatura constante de 100°C a 110°C hasta obtener un peso constante.
Peso unitario suelto
1) Limpiar el cilindro estándar con la brocha y tomar mediciones correspondientes.
2) Colocar el agregado (grueso y fino) dentro del cilindro estándar repartir uniformemente este
mismo hasta llenar el cilindro estándar.
3) Limpiar con la brocha la varilla pisón y luego proceder a enrazar el cilindro estándar con la
misma.
4) Limpiar las paredes externas del cilindro estándar junto a su base, con la brocha y luego pesar
el cilindro más la muestra.
5) El peso obtenido, registrar e introducir a la fórmula para obtener el peso unitario de los
agregados.
6) Realizar tres veces el procedimiento anterior.
Peso unitario compactado
1) Limpiar el cilindro estándar con la brocha y tomar las mediciones correspondientes.
2) Dividir el volumen del cilindro estándar en tres partes iguales
3) Colocar el agregado sobre la primera medida con altura no mayor a 2pulgadas, el encargado
deberá tener cuidado al dejar caer el agregado al interior del cilindro.
33
4) Al momento de compactar la primera superficie deberá tener cuidado el encargado del ensayo
de no golpear la base del cilindro estándar durante los 25 golpes.
5) Colocar el agregado sobre la segunda medida con altura no mayor a 2 pulgadas, el encargado
del ensayo deberá tener cuidado al dejar caer el agregado al interior del cilindro.
6) Al momento de compactar la segunda superficie deberá tener cuidado el encargado del ensayo
de no golpear la base del cilindro durante los 25 golpes.
7) Colocar el agregado sobre la tercera medida, luego aplicar el enrasado de la superficie.
8) Con la brocha limpiar la superficie del cilindro estándar y proceder a pesar el cilindro más la
muestra y registrar el dato para posteriores cálculos.
9) Realizar tres veces el procedimiento.
2.2.5 Peso específico y absorción de los agregados
Nota. El dato de este ensayo se elaboró con la empresa INCILAB y se encuentra en el ANEXO
A
Norma.
Se aplicará las siguientes normas ASTM C-88 y ASTM C-127
Objetivo.
a) Determinar el peso específico y porcentaje de absorción de los agregados para determinar el

volumen real que ocupan los agregados en la elaboración de hormigones.
b) Determinar el peso específico real del agregado en condición Saturado a Superficie Seca
como también saber que es gravedad específica de los agregados.
c) Determinar la relación existente entre peso y volumen de las partículas de los agregados
mediante el Principio de Arquímedes.
Parámetros.
34
Es conveniente conocer y valorar las características propias de cada material, entre las
cuales podemos nombrar la densidad, el peso específico y la absorción. Todos los agregados
son porosos hasta cierto punto, lo que posibilita la entrada de agua en los espacios de los poros.
La absorción es el incremento en masa del agregado debido a la penetración de agua en

los poros de las partículas, durante un período de tiempo prescrito, sin incluir el agua adherida
en la superficie de las partículas, expresado como porcentaje de la masa seca.
La Densidad, de un material se define, como la masa por unidad de volumen de un

material, expresada en kg/m3 (lb/pie3).
Considerando en el cálculo, pudiéndose encontrar los agregados en las siguientes

condiciones:
a) Secados al horno (SH), condición en la cual han sido secados por calentamiento en
un horno a 110 5°C por suficiente tiempo para alcanzar una masa constante.
b) Saturados superficialmente secos (SSS), condición en la cual los poros permeables de
las partículas de agregado son llenados con agua, a través de una prolongada inmersión en agua
por un período de tiempo prescrito, pero sin agua libre sobre la superficie de las partículas.
La norma ASTM C 127 define y manda la determinación de las siguientes densidades:
a) Densidad (SH), la masa de las partículas de agregado secadas al horno por unidad de volumen
de partículas de agregado, incluyendo el volumen de poro permeables e impermeables en las
partículas, pero sin incluir los vacíos entre ellas.
b) Densidad (SSS), la masa de agregado saturado superficialmente seco por unidad de volumen
de las partículas de agregado, incluyendo el volumen de vacíos impermeables y poros llenos de
agua dentro de las partículas, pero no incluye los poros entre las partículas.
c) Densidad aparente, la masa por unidad de volumen de la porción impermeable de las
partículas de agregado.
d) Densidad relativa (gravedad específica), la relación de la densidad de un material a la
densidad del agua a una temperatura declarada, los valores son adimensionales.
e) Densidad relativa (gravedad específica), (SH), la relación de la densidad (SH) del agregado
a la densidad del agua a una temperatura declarada.
35
f) Densidad relativa (gravedad específica), (SSS), la relación de la densidad (SSS) del agregado
a la densidad del agua a una temperatura declarada.
g) Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente), la relación de la densidad aparente
de agregado a la densidad del agua a una temperatura declarada. La densidad relativa (gravedad
específica) es la característica generalmente usada para el cálculo del volumen ocupado por el
agregado en mezclas de concreto de cemento, concreto bituminoso y otras mezclas que son
proporcionadas o analizadas en base a un volumen absoluto. También es utilizada en el cálculo
de vacíos en los agregados en el método de ensayo C 29/C 29M.
Peso Específico.
Peso Específico Seco del Agregado (P.E. seco): Se refiere al peso específico de un
agregado cuando se encuentra completamente seco, es decir, sin la presencia de agua. Es una
medida de la densidad de los componentes sólidos del agregado sin tener en cuenta la influencia
del agua.
Peso Específico Real del Agregado en Condición Saturado a Superficie Seca (P.E. real,
s.s.s.): Es el peso específico del agregado cuando está saturado con agua, pero superficialmente
seco, es decir, sin agua en la superficie de los agregados. Esta medición tiene en cuenta tanto la
densidad de los componentes sólidos del agregado como la influencia del agua presente en su
interior, pero sin tener en cuenta el agua en la superficie.
Peso Específico Aparente del Agregado (P.E. aparente): Es el peso específico del
agregado teniendo en cuenta tanto los componentes sólidos como el agua presente en los
espacios porosos y en la superficie de los agregados. Es una medida que refleja la densidad
aparente del agregado, considerando la influencia del agua.
Procedimiento del peso específico y absorción de los agregados.
Es una medida que refleja la densidad aparente del agregado, considerando la influencia del
agua.
1) Extraer muestras de acuerdo con los métodos ASTM C-702 y ASTM D-75
2) Determinar la cantidad mínima de muestra para el ensayo según la tabla H0109_1,

36
Tabla 2.7
Cantidad mínima de muestra según tamaño máximo nominal del árido
Tamaño máximo nominal (mm) Cantidad mínima de muestra (g)
12.5 (1/2”) 2000
19 (3/4”) 3000
25.0 (1”) 4000
37.5 (1 1/2”) 5000
50 (2”) 8000
Fuente. (Guía de laboratorio de la U.A.G.R.M)

3) Tamizar el material, donde debe quedar debidamente homogeneizado
4) Eliminar el material del tamiz N4 y lavar la muestra, secar la muestra en el horno a 110°C
5) Enfriar la muestra a temperatura ambiente luego Sumergir la muestra en agua a temperatura

ambiente por un periodo de 24 horas.
6) Retirar la muestra del agua y secar superficialmente
7) Determinar inmediatamente la masa de áridos sss, sumergir el canastillo en el agua y anotar

el peso como A
8) Sumergir el canastillo en agua a 20°C por un periodo de 3min determinar la masa sumergida
y registrar el valor
9) Retirar la muestra del canastillo y vaciar completamente el recipiente, secar la muestra y

enfriar la muestra a temperatura ambiente.
2.2.6 Peso específico del cemento
Nota. El resultado de este ensayo se obtuvo mediante la información de una tesis en las
siguientes universidades que se detalla al final del (2.1.2.6 Peso específico del cemento).
37
Norma.
Se aplicará las siguientes normas ASTM C-188, AASTO T-82 y AASHTO T-133.
Objetivo.
a) El presente ensayo tiene como objetivo fundamental determinar el peso específico del
cemento mediante el frasco volumétrico de Le Chatelier.
b) Comparar los datos medidos en el laboratorio con los reportados en la literatura para el valor
del peso específico del cemento.
Parámetros.
El peso específico real varia muy poco de unos cementos a otros, oscilando entre 2.9 y 3.15
[gr/cm³].
La determinación del peso específico relativo de los cementos consiste en establecer la

relación entre una masa de cemento (gr) y el volumen (ml) de líquido que ésta masa desplaza
en el matraz de Le Chatelier.
Procedimiento del peso específico del cemento.
1) Pesar los gramos del cemento y anotamos como Po. Luego colocar en el recipiente
introducimos una cierta cantidad de hielo y procedemos a medirlo con el termómetro hasta que
este marque 4°C a este procedimiento lo llamaremos nuestro baño maria.
2) una vez marcada esa temperatura procedemos a llenar el matraz de la chatelier hasta un poco
más arriba del 1 ml debido aque como la gasolina es volátil o inestable, esta subirá o bajará su
volumen dependiendo de la temperatura a la que se encuentre.
3) colocamos el matraz de Le chatrlier dentro del recipiente con hielo y esperamos de 20 a 25

min hasta que la gasolina se estabilice.
4) procedemos a realizar la lectura midiendo la cantidad de gasolina que se encuentra dentro del
matraz de Le chatelier para eso medimos el menisco que forma el matraz y anotamos la lectura
luego se procede a llenar el matraz con los 64gramos cuidando de no tener salpicaduras del
38
cemento y observando que el cemento no se adhiera al interior del frasco por encima del líquido,
se puede utilizar un embudo para acelerar la colocación de cemento.
5) Colocar el tapón en el frasco y hacer girar este en una posición inclinada o girarlo
horizontalmente y suavemente en círculo de tal manera de liberar el aire del cemento hasta que
ya no exista escape de burbujas hacia la superficie.
6) sumergir el frasco al baño maría frio y controlar que la temperatura siga a 4°C tal como se
hizo en el 2. Esperar otros 20 a 25min, medir el volumen y anotarlo como la lectura.
Universidad Mayor de San Andrés (2018) Bolivia – La Paz. MÉTODO DE LA EVALUACIÓN

DE CALIDAD DEL CEMENTO EN HORMIGÓN PARA EL MERCADO DE BOLIVIA.
Universidad Autónoma Juan Misael Saracho U.A.J.M.S. (s. f.) Bolivia – Tarija.
Tabla 2.8
Plantilla de resultados del peso específico de cada cemento (U.A.J.M.S)
P.E. Media
DESCRIPCIÓN P (gr/cm³) V (cm3) P.E. (gr/cm³)
(gr/cm³)
21.80 2.94
CEMENTO FANCESA 64.00 21.70 2.95 2.94
21.90 2.92
20.40 3.14
CEMENTO EL PUENTE
64.00 20.30 3.15 3.14
(SOBOCE)
20.40 3.14
21.50 2.98
CEMENTO COBOCE 64.00 21.50 2.98 2.98
21.40 2.99
Fuente. (U.A.J.M.S)
2.2.7 Adhesivo epóxico SIKADUR®-32 GEL
Nota. Si el consumo de Sikadur-32 Gel como puente de adherencia es de 0,5 kg/m2, entonces
con 1 kg de Sikadur-32 Gel podrías cubrir una superficie de aproximadamente 2 metros
cuadrados.
Usos
Sikadur®-32 Gel sólo debe ser utilizado por profesionales con experiencia demostrable
39
Como adhesivo estructural de hormigón fresco con hormigón endurecido. Como adhesivo entre
elementos de: hormigón, piedra, mortero, acero, fierro, fibrocemento, madera. Adhesivo entre
hormigón y mortero. En anclajes verticales de barras y pernos en hormigón o roca.
Sus características y ventajas.
a) Fácil de aplicar
b) Libre de solventes
c) No es afectado por la humedad
d) Altamente efectivo, aún en superficies húmedas
e) Trabajable a bajas temperaturas
f) Alta resistencia a tracción
Información del producto
Tabla 2.9
Información del producto sikadur®-32 gel.
INFORMACIÓN DEL PRODUCTO

Base química Resinas epoxi seleccionadas
Juego de 5kg
Presentación
Juego de 1 kg
Color Gris
Vida útil 2 años después de la fecha de fabricación
Condiciones de almacenamiento Conservación en su envase original bien cerrado en lugar seco y
bajo techo, a temperaturas entre 5°C y 30°C. acondicione la
material a 18°C - 30°C antes de usar.
Densidad 1.6 kg/dm
Resistencia a compresión 1 día 75MPa (ASTM D 695)
10 días 90MPa
Resistencia a flexión 10 días 34MPa (ASTM D 695)
Resistencia a tracción Fuerza de arrancamiento de anclaje de hormigón H25
(Fe A63 – 42 H Ø 12mm. L=12cm): 6000kgf
Adherencia >13 MPa (ASTM C 882)
Proporción de la mezcla A : B 2 :1 (en peso)
Nota. Información básica que proporciona la empresa sika (Kaspar Winkler).
ASTM C-882, (Método estándar de la prueba para la fuerza de adherencia en los sistemas
epóxicos Sikadur®-32 Gel a base de resina usados con concreto).
Preparación del sustrato

40
Hormigón: Al momento de aplicar Sikadur®-32 Gel el hormigón debe encontrarse limpio,

exento de polvo, partes sueltas o mal adheridas, sin impregnaciones de aceite, grasa, pintura,
etc. firme y sano con respecto a sus resistencias mecánicas.
La superficie de hormigón se debe limpiar en forma cuidadosa hasta llegar al hormigón

sano eliminando totalmente la lechada superficial; esta operación se puede realizar con chorro
de agua y arena, escobilla de acero, puntos, etc. La superficie a unir debe quedar rugosa.
Metales: Deben encontrarse limpios, sin óxido, grasa, aceite, pinturas, etc. Se recomienda un
tratamiento con chorro de arena a metal blanco.
Mezclado
Mezclar totalmente las partes A y B en un tercer recipiente limpio y seco, revolver en

forma manual o mecánica con un taladro de bajas revoluciones (max. 600 rpm) durante 3-5
minutos aproximadamente, hasta obtener una mezcla homogénea.
Evitar el aire atrapado. En caso que el volumen a utilizar sea inferior al entregado en los
envases, se puede subdividir los componentes respetando en forma rigurosa las proporciones
indicadas en Datos Técnicos.
Método / herramientas de aplicación
Como puente de adherencia Sikadur®-32 Gel se aplica con brocha, rodillo o pulverizado
sobre la superficie preparada. En superficies húmedas asegurar la aplicación restregando con la
brocha. El hormigón fresco debe ser vaciado antes de 3 horas a 20°C ó 1 hora a 30° C, de
aplicado Sikadur®-32 Gel. En todo caso, el producto debe encontrarse fresco al vaciar la mezcla
sobre él.
Limpieza de herramientas
Limpie todas las herramientas y equipos de aplicación con Sika Thinner inmediatamente
después de su uso.
Figura 2.13
SIKADUR®-32 GEL.
41
Nota. Producto que se usara en el proyecto (Sika Bolivia - Kaspar Winkler).
Valores base
Todos los datos que se indican en esta Hoja Técnica, están basados en ensayos de
laboratorio. Las mediciones en obra de estos datos pueden variar debido a circunstancias más
allá de nuestro control.
Restricciones locales
Observe, por favor, que como resultado de regulaciones locales específicas desempeño
de este producto puede cambiar de acuerdo a las regulaciones locales de país a país. Consultar
la Hoja Técnica del producto para una descripción exacta de los campos de aplicación.
Ecología, seguridad e higiene
Para información y consejo sobre seguridad en la manipulación, almacenamiento y

disposición de productos químicos, los usuarios deben referirse a la ficha de datos de seguridad
vigente, la cual contiene datos físicos, ecológicos, toxicológicos y otros datos relativos.
2.2.8 Dosificación del agregado
Se está considerando para una resistencia de H-23 donde su valor de resistencia es de

230 kg/cm², hoy en la actualidad se encuentra disponible en el mercado.
CALCULO DE DOSIFICACIÓN PARA EL HORMIGONADO
Para esta dosificación se trabajará es ACI -221 con las unidades del S.I.
42
Tabla 2.10
Tendremos como datos los siguientes valores.
P.E. P.U.c P.U.s
MATERIALES %HUM. %Abs
(gr/cm³) (kg/m³) (kg/m³)
CEMENTO 2.94
GRAVA 2.573 0.518 2.5 1729 1594
ARENA 2.625 2.027 1.2 1813 1622
AGUA 1
Resistencia a compresión (mpa) Tipo de hormigón H-23

Módulo de finura (arena) Mfar 2.06
Tamaño nominal (grava) TMN 1”
Asentamiento (cm) Asent. 6
Fuente. (Elaboración propia)
1 DETERMINAR EL ASENTAMIENTO SEGÚN TIPO DE OBRA
El tipo de construcción a considerar es de columnas de edificio.
Tabla 2.11
Asentamientos según el tipo de construcción
ASENTAMIENTO (cm)
TIPO DE CONSTRUCCIÓN
Máximo Mínimo
Zapatas y fundaciones corridas 8 2
Plateas y muros de sótanos 8 2
Vigas y muros armados 10 2
Columnas de edificios 10 2
Losas y pavimentos 8 2
Concreto en masa 8 2
Fuente. (ACI-211)
𝐴𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑐𝑚) = 6 𝑐𝑚
2 RESISTENCIA MEDIA NECESARIA EN LABORATORIO
Hay que determinar el nuevo valor de Fcm con la ACI - 211
Tabla 2.12
Valores de resistencia que propone el ACI-211.
43
F'cm (kg/cm²) F'ck

Menos de 210 F'ck + 70
210 – 350 F'ck + 84
>350 F'ck + 98
Fuente. (ACI-211)
𝐻 − 23 = 𝑓𝑐𝑘 = 234.6 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑓𝑐𝑚 = 𝑓𝑐𝑘 + 84 𝑓𝑐𝑚 = 234.6 + 84 𝑓𝑐𝑚 = 318.6 𝑐𝑚2
𝑐𝑚2
3 DETERMINAR LA CANTIDAD DE VOLUMEN DE AGUA PARA LA

CONSTRUCCIÓN
Utilizar concreto sin aire incorporado o con aire incorporado depende de las condiciones
específicas del proyecto y de las consideraciones de diseño, durabilidad y resistencia requeridas.
En climas fríos o en estructuras que estarán expuestas a la congelación y descongelación, se

prefiere el concreto con aire incorporado para mejorar su resistencia a la intemperie.
En este proyecto se tomará el concreto sin aire incorporado ya que la estructura a considerar no
estará sometido a climas fríos o congelantes.
Tabla 2.13
Valores que propone el ACI-211 en la diferentes asentamientos y tamaño máximo de
agregado.
TAMAÑO MÁXIMO DE LOS AGREGADOS (mm)
ASENTAMIENTO
10.0 12.5 20.0 25.0 40.0 50.0 63.5 150.0
CONCRETO SIN AIRE INCORPORADO
3a5 205 200 185 180 160 155 145 125
8 a 10 225 215 200 195 175 170 160 140
15 a 18 240 230 210 205 185 180 170 -
Porcentaje aproximado de
3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2
aire atrapado
CONCRETO CON AIRE INCORPORADO
3a5 180 175 165 160 145 140 135 120
8 a 10 200 190 180 175 160 155 150 135
15 a 18 215 205 190 185 170 165 160 -
Cantidad de aire
8.0 7.0 6.0 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0
recomendado
PORCENTAJE DE AIRE PARA DIFERENTES CASOS DE EXPOSICIÓN
44
Exposición normal 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
Exposición moderada 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5 3.0
Exposición severa 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5 4.0
Fuente. (ACI-211)
Se tiene los siguientes datos. 𝑇𝑀𝑁 = 1" 𝐴𝑠𝑒𝑛𝑡. = 6𝑐𝑚
𝐴𝑔𝑢𝑎 (𝐴) = 180 𝑘𝑔 (𝐻°)
𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑜𝑟𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜 = 1.5 %
4 DETERMINAR LA RELACIÓN A/C CON RESPECTO A LA RESISTENCIA

CARACTERÍSTICA
Una relación A/C bien equilibrada es fundamental para obtener un concreto de alta calidad con
las propiedades deseadas. La relación exacta variará según las necesidades específicas del
proyecto y las condiciones de exposición, donde influye en la Resistencia, Trabajabilidad y
Durabilidad del hormigón.
La relación de A/C no tiene unidades específicas, ya que es simplemente una comparación entre
el área y el volumen, Por lo tanto, la relación es una cantidad adimensional.
Tabla 2.14
Relación entre valor a/c y la resistencia a compresión del hormigón.
Resistencia a la compresión a los 28 días (kg/cm²)
Relación a/c por peso Hormigón sin aire Hormigón con aire
incluido incluido
0.30 455 364
0.33 420 336
0.36 390 312
0.40 350 280
0.44 315 252
0.49 280 224
0.54 245 196
0.60 210 168
0.75 140 112
0.86 105 84
Fuente. (ACI-211)
𝑘𝑔
Se tiene los siguientes datos. 𝑓𝑐𝑚 = 318.6 𝑐𝑚2 Interpolación.
45
𝑦2 − 𝑦1
𝑦 − 𝑦1 = ∗ (𝑥 − 𝑥1 )
𝑥2 − 𝑥1
𝑥1 = 350 𝑦1 = 0.40
𝑥 = 318.6 𝑦= −
𝑥2 = 315 𝑦2 = 0.44
0.44 − 0.40
𝑦 = 0.40 + ( ) ∗ (318.6 − 350)
315 − 350
𝑎/𝑐 = 𝑦 = 0.436
5 DETERMINAR LA CANTIDAD DE CEMENTO
Es la cantidad del cemento en una unidad de kg, relacionado al agua/cemento.
𝐴
𝐶=𝑎
⁄𝑐
180 𝑘𝑔
𝐶=
0.436
𝐶 = 412.844 kg
6 DETERMINAR LA CANTIDAD DE GRAVA
Nota. En el análisis granulométrico de la empresa INCILAB muestra el módulo de finura de la

arena dando como resultado Mfar = 2.06.
Tabla 2.15
Es el volumen de agregado grueso
VOLUMEN DE GRAVA SECA Y COMPACTADA POR
TMN DELA UNIDAD DE VOLUMEN DE HORMIGON PARA DIFERENTES
GRAVA MODULOS DE FINURA DE LA ARENA
2.4 2.6 2.8 3.0
3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 ½” 0.76 0.74 0.72 0.70
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
Nota La tabla que se aplica para la cantidad de grava (ACI-211)
46
El valor de nuestro agregado tiene un módulo de fineza de 2.06, al no encontrarse en la tabla

ACI-211 se optó en tomar el menor de la tabla.
Se tiene los siguientes datos. Mfar = 2.06 TMN = 1”
𝑉𝐺 = 𝑦 = 0.71 𝑚3
𝑃𝐺 = 𝑉𝐺 ∗ P. U. c
𝑘𝑔
𝑃𝐺 = 0.71 ∗ 1729
𝑚3
𝑃𝐺 = 1227.59 𝑘𝑔
7 DETERMINAR LA CANTIDAD DE ARENA
Calcular el volumen de la arena y el peso de la arena.
𝑔𝑟
Nota. consideramos esta unidad para la conversión de unidades de gr/cm³ a kg/m3 “1 ∗
𝑐𝑚3
(100𝑐𝑚)3 1𝑘𝑔 𝑔𝑟 𝑘𝑔
( ∗ 1000 𝑔𝑟) = 1 ∗ (1000 𝑚3)”
1𝑚3 𝑐𝑚3
𝐴 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑜𝑟𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑃𝐺 𝐶
𝑉𝐴𝑟 = 1 − ( + + + )
𝑃. 𝐸. (𝑎𝑔𝑢𝑎) ∗ 1000 100 𝑃. 𝐸. (𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎) ∗ 1000 𝑃. 𝐸. (𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜) ∗ 1000
180 𝑘𝑔 1.5% 1227.59 𝑘𝑔 412.844 𝑘𝑔

𝑉𝐴𝑟 = 1 − ( + + + )
𝑘𝑔 100% 𝑘𝑔 𝑘𝑔
1𝑔𝑟/𝑐𝑚3 ∗ (1000 ) 2.573𝑔𝑟/𝑐𝑚3 ∗ (1000 ) 2.94𝑔𝑟/𝑐𝑚3 ∗ (1000 )
𝑚3 𝑚3 𝑚3
𝑉𝐴𝑟 = 0.188 𝑚3
𝑘𝑔
𝑃𝐴𝑟 = 𝑉𝐴𝑟 ∗ P. E. (arena) ∗ (1000 )
𝑚3
𝑘𝑔
𝑃𝐴𝑟 = 0.188 𝑚3 ∗ 2.625 gr/𝑐𝑚3 ∗ (1000 )
𝑚3
𝑃𝐴𝑟 = 493.5 kg
8 DETERMINAR LA CORRECCIÓN POR HUMEDAD Y ABSORCIÓN
Debido al contenido de agua y a la absorción propia de los agregados se debe determinar una
proporción de agua que es mayor o menor a la calculada.
47
(%𝐻𝑢𝑚.𝐴𝑅𝐸𝑁𝐴 − %𝐴𝑏𝑠𝐴𝑅𝐸𝑁𝐴 ) (%𝐻𝑢𝑚.𝐺𝑅𝐴𝑉𝐴 − %𝐴𝑏𝑠𝐺𝑅𝐴𝑉𝐴 )

𝑃𝐻2𝑂 = 𝐴 − (𝑃𝐴𝑟 ∗ + 𝑃𝐺 ∗ )
100% 100%
(2.027% − 1.2%) (0.518% − 2.5%)
𝑃𝐻2𝑂 = 180 𝑘𝑔 (𝐻°) − (493.5 𝑘𝑔 ∗ + 1227.59 𝑘𝑔 ∗ )
100% 100%
𝑃𝐻2𝑂 = 200.25 𝑘𝑔
9 DETERMINAR LOS PESOS HÚMEDOS
Es el peso del material de grava y arena en un estado húmedo.
%𝐻𝑢𝑚.𝐴𝑅𝐸𝑁𝐴
𝑃ℎ𝐴𝑟 = 𝑃𝐴𝑟 ∗ (1 + )
100%
2.027%
𝑃ℎ𝐴𝑟 = 493.5 𝑘𝑔 ∗ (1 + )
100%
𝑃ℎ𝐴𝑟 = 503.503 𝑘𝑔
%𝐻𝑢𝑚.𝐺𝑅𝐴𝑉𝐴
𝑃ℎ𝐺 = 𝑃𝐺 ∗ (1 + )
100%
0.518%
𝑃ℎ𝐺 = 1227.59 𝑘𝑔 ∗ (1 + )
100%
𝑃ℎ𝐺 = 1233.949 𝑘𝑔
10 TABLA RESUMEN DE DOSIFICACIÓN
Tabla 2.16
Resultado final de la dosificación.
Por peso P/1 𝐦𝟑 (H°) Para una
Por volumen
Material Relación bolsa de
Seco (kg) Húmedo (kg) (m3)
cemento (kg)
Agua 180 200.25 0.485 0.1997 24.253
Cemento 412.844 412.844 1 0.140 50
Grava 1227.59 1233.949 2.989 0.477 149.445
Arena 493.5 503.503 1.220 0.188 60.979
Tabla de dosificación de concreto H-23 para una bolsa de cemento FANCESA

Cantidades Resistencia Cemento Arena Grava Agua
(cmt-ar-gr) Mpa Kg/cm² (kg) (kg) (kg) (kg)
1:1.2:3 23 230 50 60.979 149.445 24.253

48
Consistencia: El diseño y posterior ajuste de mezclas se consideró que el concreto no

endurecido posea una consistencia plástica, es decir que su revenimiento se encuentre entre dos
y tres pulgadas.
Propiedades del agregado: Las propiedades de los agregados empleadas en el diseño fueron
calculadas mediante los procedimientos descritos anteriormente.
Dosificación: El concreto es la base de una construcción si la base se encuentra defectuosa toda

la estructura en sí está mal, es por eso que la dosificación es lo principal en toda construcción y
debe hacerse con el mayor cuidado y exactitud posible.
2.2.9 Asentamiento del hormigón fresco
Nota. En este ensayo se obtuvo un asentamiento 6cm.
Norma
Se aplicarán las siguientes normas. - ASTM C -143
Objetivo.
a) Este método establece el procedimiento para determinar la docilidad o trabajabilidad

(manejabilidad, flexibilidad) del H° fresco, ya sea en laboratorio o en obra. Es el método más
empleado dada la simplicidad de su ejecución y la sencillez del equipo, es aplicable a
hormigones con agregados de tamaño máximo nominal de 2” o menos. Está destinado a
hormigones de consistencia plástica.
Parámetros.
El cono de Abrams es un ensayo muy sencillo de realizar y permite medir la consistencia

de un hormigón fresco, no requiriendo equipo costoso ni personal especializado y
proporcionando resultados satisfactorios.
49
En términos generales, podemos decir que cuando menor sea el asentamiento medido,
mayor será el trabajo necesario requerido por operarios y maquinarias para manipular el
hormigón en la obra. El reglamento CIRSOC 201 establece los siguientes ámbitos de
asentamiento y compactación.
Hay que tomar ciertas medidas a la hora de realizar el ensayo y es fundamental hacer
una observación crítica, ya que este ensayo es un ensayo cuali-cuantitativo. El asentamiento del
hormigón es medido mediante regla, pero es necesaria la apreciación del operario para describir
su comportamiento.
Es un medio de control en obra muy útil debido a que permite detectar fácilmente
cambios entre diferentes masas, sean debidos a variaciones de agua de amasado, en humedad
de los áridos e incluso en la granulometría de estos, siendo, por consiguiente, un ensayo que
permite verificar la regularidad del material; esto es, comparando comportamientos de
diferentes conos entre sí.
Tabla 2.17
Consistencia del asentamiento.
CONSISTENCIA
MÉTODO DE
DEL ASPECTO ASENTAMIENTO (cm)
COMPACTACIÓN
HORMIGÓN
Vibración potente,
A-1 Suelto y sin cohesión 1.00 a 4.50 apisonado enérgico en
capas delgadas
Vibración normal,
A–2 Levemente cohesivo 5.00 a 9.50
varillado y apisonado.
A–3 Levemente fluido 10.00 a 15.00 Vibración leve, varillado.
A-4 Fluido 15.50 a 22.00 Muy leve y cuidadosa.
Nota. es un medio de control en obra muy útil debido a que permite detectar fácilmente cambios
entre diferentes masas, (Guía de laboratorio de la U.A.G.R.M)
Procedimiento de la elaboración del mezclado.
1) Sabiendo las cantidades del agregado en metros cúbicos y kilogramo se procede al uso de
una balanza.
50
Figura 2.14
Pesar la cantidad a utilizar en el hormigonado.
Nota. Se decidió pesar para que cumpla con la cantidad requerida (Elaboración propia)
2) Ir acomodando el agregado para proceder con el mezclado del hormigonado, donde se adopta
un mezclado manual, por tal motivo se contrató a un maestro albañil.
Figura 2.15
Proceso de mezclado.
Nota. Albañil con experiencia elabora el mezclado del hormigón (Elaboración propia)
Procedimiento del asentamiento del hormigón fresco
1) Colocar el molde tronco – cónico sobre la base plana y rígida, ambos deben estar
humedecidos con agua limpia, tomando en cuenta que el nivel debe estar nivelado.
El operador ajusta las pisaderas, evitando el movimiento del molde durante el proceso de
llenado, el cono de abrams ya viene incluido las pisaderas a los lados.
Figura 2.16
Colocado y acomodo del cono de abrams.
51
Nota. Buscar una superficie nivelado para el ensayo y luego a sujetar el cono (Elaboración
propia)
3) Llenar el molde a 1/3 de la altura del cono: cada capa de aproximadamente una tercera parte
del volumen del molde.
Figura 2.17
Llenado 1er paca del cono de abrams.
Nota. vertido de las primeras capas (Elaboración propia)
4) Cada capa debe ser apisonada con 25 golpes de la varilla pisón, distribuyendo los golpes
alrededor de la sección transversal de cada capa para que se vaya moldeando con forme al cono
de abrams, esta parte del apisonado no debe exceder más de 3min.
Figura 2.18
Llenado 3er capa del cono de abrams.
52
Nota. compactación de 25 golpes cada 1/3 de capa (Elaboración propia)
5) Al apisonar la capa inferior se dan los primeros golpes con el pisón ligeramente inclinado
alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes de modo que
el pisón no penetre la capa subyacente. Durante el apisonado de la última capa se deberá
mantener permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde del molde.
6) Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la zona

adyacente al molde.
Figura 2.19
Nivelar la superficie del cono de abrams.
Nota. compactación de 25 golpes cada 1/3 de capa (Elaboración propia)
7) Se sujeta el molde por las asas y con las manos dejando las pisaderas libres se levanta en
dirección vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 a 12 segundos.
8) La operación de llenado y levantamiento, teniendo en cuanta que al momento de levantarlo

no debe demorar más de 1 minutos.
53
Figura 2.20
Retirar el molde.
Nota. Retirar el cono antes de los 3 segundos (Elaboración propia)
9) Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura del Hormigón,
se tiene un asentamiento P1 = 6cm y de la P2 = 5.6cm de esta medición se hace en el eje central
del molde.
Figura 2.21
Asentamiento para la P1 y P2.
Nota. El asentamiento entre 6 – 9cm para un estado blando (Elaboración propia)
10) Si el hormigo se inclina fuertemente hacia un lado o sufre disgregaciones o corte, se repetirá
el ensayo. Si por segunda vez se presenta este fenómeno se considera que el hormigón ensayado
no es apto para efectuar el ensayo de asentamiento en el cono de Abrams, por carecer de
plasticidad y cohesión necesarias.
11) A medición se complementará con la observación de la forma de derrumbamiento del cono

de hormigón, dando golpes laterales con el pisón. Por lo tanto, la medida del asentamiento
54
principalmente la fluidez y la forma de derrumbamiento, permite apreciar la consistencia del

hormigón.
2.2.10 Elaboración y curado de probetas cilíndricas de hormigón
Norma
Se aplicarán las siguientes normas. - ASTM C -31 (campo) y ASTM C – 192
Objetivo.
a) Establecer los procedimientos para confeccionar y curar las probetas de hormigón fresco que
se destina a ensayo de compresión, tracción y flexión este resumen solamente contempla los
procedimientos necesarios para preparar y curar probetas cilíndricas de concreto compactadas
mediante varillado.
Parámetros.
Moldes generalidades los moldes para preparar las probetas o las abrazaderas de los
moldes que estén en contacto con el hormigón deben estar hechos de acero hierro forjado o
cualquier otro material no absorbente no reactivo con el hormigón elaborado con cemento
francesa los moldes deben conservar sus dimensiones y formas bajo cualquier condición de uso.
Se entiende por curado de concreto mantener un adecuado contenido de humedad y

temperatura y edades tempranas de manera que el concreto pueda desarrollar las propiedades
con los cuales fue diseñada la mezcla es importante comenzar a curar el concreto
inmediatamente después del fraguado.
El curado se iniciará Tan pronto como el concreto haya endurecido lo suficiente como
para que su superficie no resulte afectada por el procedimiento empleado.
El objetivo principal por el cual realizamos el Jurado es para alcanzar una resistencia
adecuada se han realizado prueba de laboratorio que demuestran que un concreto en ambiente
seco puede llegar a perder hasta el 50% de su resistencia potencial Comparado con uno similar
en condiciones húmedas.
55
El agua del curado no debe estar en temperatura tal que cree al aplicarla un choque
térmico del al concreto pues puede fisurarlo. se recomienda que el agua no esté a una
temperatura inferior a 11 grados centígrados la temperatura es la masa del concreto.
Otro factor que no podemos olvidar es la temperatura a pesar que un concreto vaciado a
altas temperaturas gana una resistencia rápida en edades tempranas esta resistencia puede
reducirse con el tiempo.
Tipos de procedimientos del curado
Riego con agua. - es el más comúnmente utilizado por su sencillez y economía que aunque
tienen el riesgo de que ser aplicado varias veces durante la jornada y además no es posible
ejecutarlo si no se está trabajando es un método de aporte de agua que consiste en regar la
superficie hormigonadas con manguera para que la evaporación se produzca sobre el agua que
se aporta.
Curado por inmersión. - es el método que producen los mejores resultados, pero presentan
inconvenientes de tipo práctico pues implica inundar y sumergir completamente el elemento de
concreto.
Pulverización de agua. - este producto se pulverizado sobre la superficie del concreto fresco
seca rápidamente y deja de una partícula continua flexible que actúa de Barrera contra la
evaporación brusca del agua. de tal modo el concreto completa su fraguado y curado en
presencia de la humedad necesaria para la total hidratación del cemento.
Curado en clima frío. - en climas fríos la temperatura baja retarda la hidratación y en

consecuencia retrasan los tiempos de fraguado para evitar esto y obtener alta resistencia a edad
temprana se puede utilizar cementos de alta resistencia inicio tipo 3 contenido entre 60 y 120
kg/m3.
Curado en clima cálido. - en este tipo de ambientes es crítico mantener la humedad adecuada
en el hormigón y bajo tales condiciones el agua de curado se puede evaporar tan rápido que
requiere ser reemplazada constantemente esto se puede lograr.
56
Procedimiento de la elaboración y curado de probetas cilíndricas de hormigón de la pieza

P1.
1) Recoger los 9 molde del laboratorio de ingeniera civil U.A.G.R.M.
Figura 2.22
Recogiendo los moldes para el ensayo de la P1.
Nota. Verificar las buenas condiciones la cual se me están entregando las probetas (Elaboración
propia)
2) Se elaboró un orden para el hormigonado, para tener mayor espacio y poder trabajar en
coordinación.
Figura 2.23
Orden de la P1
Nota. Acomodar el equipo para el hormigonado (Elaboración propia)
3) Comenzamos a aplicar el aceite sucio, evitando daños y perjuicios en los moldes de concreto,
para evitar dañar el concreto y tener un buen molde.
57
Figura 2.24
Engrasar los moldes de la P1.
Nota. Engrasar el equipo de las probetas para evitar que el hormigón se adhieran al molde
4) Procedemos a introducir el hormigón fresco en el cilindro a una altura del 1/3, luego se
procede con la varilla apisonar cada 25 golpes sin llegar a tocar alrededor del cilindro.
Figura 2.25
Introducción del hormigo al molde para el P1.
Nota. Se tenía una base nivelada y se evitó topar el fondo (Elaboración propia)
5) Nuevamente introducimos la mezcla del hormigón hasta 2/3 de volumen del cilindro y
realizamos con la varilla apisonar cada 25 golpes sin llegar a golpear la base anterior
compactada por el primer 1/3 de la mezcla del hormigón introducida, luego se golpea con el
combo de goma 10 a 15 golpes, se dieron 13 golpes por toda la sección exterior del cilindro.
6) Por tercera vez volvemos a introducir el hormigón en el cilindro, realizamos con la varilla
apisonar cada 25 golpes se llena poniendo mezcla de hormigón en exceso y luego se golpea con
58
el combo de goma 10 a 15 golpes, se dieron 13 golpes por toda la sección exterior del cilindro
para luego enrazar con la varilla.
Figura 2.26
Enrasar los moldes para la P1.
Nota. Tener una superficie lo más lisa posible y evitar que los bordes estén con fragmentos de
hormigón (Elaboración propia)
7) Se le va dando una forma lisa a la pieza del 1/3 hacerlo, para tener una junta fría en el
concreto, para luego aplicar el sikadur®-32 gel.
Figura 2.27
Enrasar los moldes P1 al 1/3 de su altura.
Nota. Dar una superficie lisa a la primera pieza P1 de la primera capa (Elaboración propia)
8) Procedemos a guardar en un lugar donde nadie lo mueva o reciba golpes por 24 horas.
Figura 2.28
Trasladar del molde para la P1.
59
Nota. Tenerlo guardado por 24 horas evitando movimiento en las probetas (Elaboración propia)
9) Procedemos a desmontar el cilindro para retirar la probeta y nombrar cada una (P1).
Figura 2.29
Retirar el concreto del molde para la P1.
Nota. Separación del concreto y el molde (Elaboración propia)
10) La introducción en una cámara húmeda para el curado, que es encuentra a una temperatura
de 20 a 25 grados y lo dejamos hay hasta el día que hagamos el ensayo de rotura de probetas
que son de 28dias.
Figura 2.30
Curado de 28 días del concreto para la P1.
60
Nota. Se usaron hoya con una base plana, para luego convertirlos en cámara húmeda, ningún
molde de concreto chocaba con los lados y ninguno chocaba entre sí (Elaboración propia)
Procedimiento de la elaboración y curado de probetas cilíndricas de hormigón de la pieza

P2.
1) Retirar del cámara húmedo o curado, para un secado de 24 horas.
Figura 2.31
Retirar de la cámara húmeda o curado la P1.
Nota. Retirar con cuidado y dejarlos en una superficie plana (Elaboración propia)
2) Recoger los 9 molde del laboratorio de ingeniera civil U.A.G.R.M.
3) Se elaboró un orden para el hormigonado, para tener mayor espacio y poder trabajar en
coordinación.
4) Comenzamos a aplicar el aceite sucio, evitando daños y perjuicios en los moldes de concreto,
para evitar dañar el concreto y tener un buen molde.
61
Figura 2.32
Engrasar los moldes para la P2.
Nota. Engrasar el equipo de las probetas para evitar que se adhieran al molde (Elaboración
propia)
5) Limpiar la P1 con brocha y cepillo de acero para quitar las impurezas, para poder tener una
mejor adherencia entre el productor sikadur®-32 gel.
Figura 2.33
Limpieza de impurezas del concreto P1.
Nota. Cedió 10 pasadas con el cepillo de acero (Elaboración propia)
6) Comenzar a introducir el concreto P1, dentro del molde en forma ordenada.
Figura 2.34
Introducir al molde el concreto P1.
62
Nota. Se coloca de una forma delicada evitando daño al concreto y al molde (Elaboración
propia)
7) Una vez dentro se comienza a preparar el producto sikadur®-32 gel, se utilizará los equipos
de protección para evitar cualquier percance ya que este producto es extremadamente toxico.
Figura 2.35
Preparación del epóxico sikadur®-32 gel.
Nota. Se tomó un tiempo de 10 min en hacer la preparación (Elaboración propia)
8) Ya teniendo preparado el producto sikadur®-32 gel se empieza a aplicar en el concreto

antiguo o viejo, considerando que hay que tener cuidado al momento de aplicar, evitando que
ninguna gota caiga en la piel humana ya que se tendría quemaduras en la piel.
63
Figura 2.36
Aplicación del epóxico SIKADUR®-32 GEL.
Nota. Se tomó 10min en la aplicación del producto en el concreto (Elaboración propia)
9) Procedemos a obtener el volumen, para luego introducimos el hormigón fresco en el cilindro

hasta 1/3 de la base con la varilla pisón procedemos a dar 25 golpes sin llegar a tocar alrededor
del cilindro.
Figura 2.37
Introducción del hormigo al molde para el P2.
Nota. Se recomienda seguir usando mascarilla y guantes en todo este procedimiento, para evitar
que el olor fuerte cause daño en el personal a utilizar (Elaboración propia)
10) Nuevamente introducimos la mezcla del hormigón hasta 2/3 de volumen del cilindro y
realizamos con la varilla apisonar cada 25 golpes sin llegar a golpear la base anterior
compactada por el primer 1/3 de la mezcla del hormigón introducida, luego se golpea con el
combo de goma 10 a 15 golpes, se dieron 13 golpes por toda la sección exterior del cilindro.
64
11) Por tercera vez volvemos a introducir el hormigón en el cilindro, realizamos con la varilla
apisonar cada 25 golpes se llena poniendo mezcla de hormigón en exceso y luego se golpea con
el combo de goma 10 a 15 golpes, se dieron 13 golpes por toda la sección exterior del cilindro
para luego enrazar con la varilla.
Figura 2.38
Enrasar el hormigón al molde de para la P2.
Nota. Tener una superficie lo más lisa posible y evitar que los bordes estén con fragmentos de
hormigón (Elaboración propia)
12) Procedemos a guardar en un lugar donde nadie lo mueva o reciba golpes por 24 horas.
13) Procedemos a desmontar el cilindro para retirar la probeta y marcar con el nombre de P2.
Figura 2.39
Retirar el concreto del molde para la P2.
Nota. Es procedió a retirar y mover cuidado, evitando daños superficiales en el concreto

14) La introducción en una cámara húmeda para el curado, que es encuentra a una temperatura
65
de 20 a 25 grados y lo dejamos hay hasta el día que hagamos el ensayo de rotura de probetas
que son de 28dias.
Figura 2.40
Curado de 28 días del concreto para la P2.
Nota. Los curados del concreto se establecían desde la línea de junta fría (Elaboración propia)
2.2.11 Ensayo a la compresión de probetas cilíndricas
Nota. El resultado de este ensayo se encuesta en el capítulo 3.
Norma.
Se aplicarán las siguientes normas ASTM C – 39 y AASHTO T-22
Objetivo.
a) Determinar la resistencia a la compresión simple en laboratorio de las probetas cilíndricas

del hormigón.
Parámetros.
Probeta de Hormigón. - Muestra de hormigón endurecido de dimensiones predeterminadas y

conservada en condiciones preestablecidas, para posteriormente ser sometida a ensayes.
Refrentado (Capa de). - Capa de material, normalmente azufre, aplicado y moldeado para
recubrir y nivelar una superficie de carga en una probeta de hormigón.
Fisura (hormigones). - Quiebre o rotura que afecta a las losas del pavimento, de variados
66
orígenes, y cuyo ancho superficial es igual o menor que 3 mm.
Grieta (hormigones). - Quiebre o rotura que afecta al pavimento, de variados orígenes, y cuyo
ancho superficial es mayor que 3 mm.
Procedimiento del ensayo a la compresión de probetas cilíndricas.
1) El traslado al laboratorio de ingeniería Civil U.A.G.R.M. Se tomó las consideraciones de

transportarlo sin que sufre ningún daño, evitando choques entre si y movimientos bruscos o
caídas bruscas.
Figura 2.41
Transporte del concreto cilíndrico.
Nota. Se transportó todo en una sola movilidad (Elaboración propia)
2) Bajar el concreto cilíndrico de la movilidad y colocarlo ordenadamente en la mesa para sus

posteriores medidas y datos antes de llevarlo a la máquina para prueba de compresión.
Figura 2.42
Ordenamiento y marcar los concretos cilíndricos.
Nota. Marcar para cuando se pueda identificar antes de la rotura (Elaboración propia)
67
3) Mediciones que se deben elaborar para tener resultados precisos, donde los equipos a usar
fueron los siguientes. - Regla metálica, Vibrador de vernier y Balanza digital.
Figura 2.43
Obtener datos altura, diámetro y peso.
Nota. Se sacaron tres mediciones de la altura y del diámetro, luego se pesó (Elaboración propia)
4) Preparar el equipo y el material para poder llevarlo a la máquina para prueba de compresión.
Figura 2.44
Colocado del concreto a la máquina para prueba de compresión.
Nota. Se procede al colocado para continuar con el ensayo (Elaboración propia)
Figura 2.45
Tipos de falla de espécimen cilindros en concreto.
68
Fuente. (NTC-673)
69
CAPITULO 3
ANÁLISIS DE RESULTADOS
3.1 INTRODUCCIÓN
En el ensayo de compresión, se muestran los resultados obtenidos según el tipo de

concreto de diseño, con un estudio horizontal de la superficie de contacto de los concretos,
tratamiento realizado, epóxico adherente SIKADUR®-32 GEL y a una edad de 28 días del
concreto nuevo.
En la siguiente tabla de resultados se muestra la variación de resistencia a compresión

obteniendo un valor promedio.
Tabla 3.1
Resultado final del ensayo de compresión
F'c Tipo de
Descripción Carga F'c Obtenido
Sikadur®-32 gel Promedio rotura
Símbolo kn mpa Kg/cm² Kg/cm² N°
P1a 480.764 Sin 26.460 269.81 1
P1b 459.777 Sin 25.709 262.15 275.48 2
P1c 521.985 Sin 28.880 294.49 4
P2a 466.366 Sin 26.181 266.97 5

P2b 486.845 Sin 27.114 276.48 274.14 6
P2c 485.046 Sin 27.357 278.96 2
A1 496.108 Con 27.667 282.12 5

A2 462.683 Con 26.113 266.27 6
A3 482.275 Con 26.842 273.71 275.99 4
A4 499.995 Con 28.088 286.41 3
A5 490.193 Con 27.337 278.75 4
A6 475.313 Con 26.350 268.69 2
3.2 ANÁLISIS DEL RESULTADO DEL CONCRETO A COMPRESIÓN
Para analizar estos resultados, es importante tener en cuenta que la resistencia a la

compresión del concreto es una medida importante de su desempeño mecánico y de durabilidad.
70
3.2.1 Análisis de resultados de la resistencia a compresión de P1
Los resultados obtenidos para las probetas P1a, P1b y P1c están dentro del rango de
valores aceptables para la resistencia a la compresión del concreto, se puede concluir que las
mezclas de concreto utilizadas en estas probetas cumplen con los requerimientos de diseño de
la estructura. Donde la P1c tuvo una mayor resistencia.
Figura 3.1
Grafico del resultado P1
Análisis de resultados de la resistencia a compresión de la P1
300.00 Kg/cm2
294.49 Kg/cm2
290.00 Kg/cm2
280.00 Kg/cm2
269.81 Kg/cm2
270.00 Kg/cm2
262.15 Kg/cm2
260.00 Kg/cm2
250.00 Kg/cm2
240.00 Kg/cm2
P1a P1b P1c
3.2.2 Análisis de resultados de la resistencia a compresión de P2
la estructura. Donde la P2c tuvo una mayor resistencia.
Figura 3.2
Grafico del resultado P2
71
Análisis de resultados de la resistencia a compresión P2

280.00 Kg/cm2
278.96 Kg/cm2
278.00 Kg/cm2
276.48 Kg/cm2
276.00 Kg/cm2
274.00 Kg/cm2
272.00 Kg/cm2
270.00 Kg/cm2
268.00 Kg/cm2 266.97 Kg/cm2

266.00 Kg/cm2
264.00 Kg/cm2
262.00 Kg/cm2
260.00 Kg/cm2
P2a P2b P2c
3.2.3 Análisis de resultados de la resistencia a compresión de A1, A2, A3, A4, A5 y A6
la estructura. Donde el A4 tuvo una mayor resistencia.
Figura 3.3
Grafico del resultado A1, A2, A3, A4, A5 y A6
72
Análisis de resultados de la resistencia a compresión de A1, A2,

A3, A4, A5 y A6
290.00 Kg/cm2
286.41 Kg/cm2
285.00 Kg/cm2
282.12 Kg/cm2
280.00 Kg/cm2 278.75 Kg/cm2
275.00 Kg/cm2 273.71 Kg/cm2
270.00 Kg/cm2 268.69 Kg/cm2

266.27 Kg/cm2
265.00 Kg/cm2
260.00 Kg/cm2
255.00 Kg/cm2
A1 A2 A3 A4 A5 A6
3.2.4 Análisis de resultados de la resistencia a compresión promedio
la estructura. Se llegó analizar que las probetas con epoxico adhesivo sikadur®-32 gel tuvo una
mayor resistencia.
Figura 3.4
Grafico del resultado promedio
73
Análisis de resultados de la resistencia a compresión promedio

276.50 Kg/cm2
275.99 Kg/cm2
276.00 Kg/cm2
275.48 Kg/cm2
275.50 Kg/cm2
275.00 Kg/cm2
274.50 Kg/cm2
274.14 Kg/cm2
274.00 Kg/cm2
273.50 Kg/cm2
273.00 Kg/cm2
P1 (sin epóxicos) P2 (sin epóxicos) A (con epóxicos)
3.2.5 Análisis de la variación de resistencia entre el promedio del sikadur®-32 gel
El adhesivo sikadur®-32 gel muestra una diferencia de resistencia entre el primer grupo donde
se obtuvo una diferencia de (P1 = 0.51 kg/cm²) y en el segundo grupo donde se obtuvo una
diferencia de (P2 = 1.85 kg/cm²).
Figura 3.4
Grafico del resultado promedio
74
Análisis de la variacion de resistencia entre el promedio del

sikadur®-32 gel
2.000 Kg/cm2
1.855 Kg/cm2
1.800 Kg/cm2
1.600 Kg/cm2
1.400 Kg/cm2
1.200 Kg/cm2
1.000 Kg/cm2
0.800 Kg/cm2
0.600 Kg/cm2 0.509 Kg/cm2

0.400 Kg/cm2
0.200 Kg/cm2
0.000 Kg/cm2
P1 P2
3.3 RESULTADO DEL ENSAYO A COMPRESIÓN EN LA P1
Información para la evaluación de la calidad donde se observa mediante un gráfico de

la compresión dando un tiempo y una carga que logro soportar el concreto cilíndrico de la P1,
son los siguientes:
3.3.1 Resultados de la P1a
Figura 3.5
Resultado de la resistencia a compresión homogénea P1a
75
3.3.2 Resultados de la P1b
Figura 3.6
Resultado de la resistencia a compresión homogénea P1b.
3.3.3 Resultados de la P1c
Figura 3.7
Resultado de la resistencia a compresión homogénea P1c.
76
3.4 RESULTADO DEL ENSAYO A COMPRESIÓN EN LA P2
Se observa mediante un gráfico de la compresión dando un tiempo y una carga que logro
soportar el concreto cilíndrico de la P2, son los siguientes:
3.4.1 Resultados de la P2a
Figura 3.8

77
3.4.2 Resultados de la P2b
Figura 3.9
Resultado de la resistencia a compresión homogénea P2b.
3.4.3 Resultados de la P2c
Figura 3.10
3.5 RESULTADO DEL ENSAYO A COMPRESIÓN CON SIKADUR®-32 GEL
Se observa mediante un gráfico de la compresión dando un tiempo y una carga que logro
78
soportar el concreto cilíndrico de la “A1, A2, A3, A4, A5 y A6”, son los siguientes:
3.5.1 Resultados de la A1
Figura 3.11
Resultado de la resistencia a compresión con epóxico sikadur®-32 gel A1.
Figura 3.12
Resultado de la resistencia a compresión con epóxico sikadur®-32gel A2.

79
Figura 3.13
Figura 3.14
Figura 3.15
80
Figura 3.16
3.6 ANÁLISIS DEL TIPO DE FALLA
Se determinan que los cilindros con junta fría horizontal con epóxico Sika dur -32 Gel
sometido a compresión no presentan una pérdida de resistencia, se obtuvo una rotura irregular
en la A4 y A6 donde la pieza P2 llego a una rotura donde el epóxico Sika dur -32 no estaba
presente.
81
Figura 3.17
Resultados de los rompimientos de probetas cilíndricas
Tipo de TIPO DE FALLA
Símbolo IMAGEN
Cilindro ASTM C-39
TIPO FALLA 1
P1a Homogéneo
TIPO FALLA 2
P1b Homogéneo
TIPO FALLA 4
P1c Homogéneo
82
TIPO FALLA 5
P2a Homogéneo
TIPO FALLA 6
P2b Homogéneo
TIPO FALLA 2
P2c Homogéneo
TIPO FALLA 5
Con Junta
fría
incorporando
A1
epóxico
sikadur®-32
gel
83
TIPO FALLA 6
Con Junta
fría
incorporando
A2
epóxico
sikadur®-32
gel
TIPO FALLA 4
Con Junta
fría
incorporando
A3
epóxico
sikadur®-32
gel
TIPO FALLA 3
Con Junta
fría
incorporando
A4
epóxico
sikadur®-32
gel
84
TIPO FALLA 4
Con Junta
fría
incorporando
A5
epóxico
sikadur®-32
gel
TIPO FALLA 2
Con Junta
fría
incorporando
A6
epóxico
sikadur®-32
gel

85
OPINIÓN PERSONAL
El uso del adhesivo epóxico Sikadur®-32 Gel no solo contrarresta los efectos
perjudiciales de las juntas frías en la resistencia del concreto, sino que también mejora
significativamente sus propiedades de compresión. Este estudio no solo es valioso para la
investigación académica sino también para la industria de la construcción, donde la mejora de
la resistencia del concreto puede tener implicaciones sustanciales en la durabilidad y seguridad
de las estructuras.
Considero que sería beneficioso ampliar la investigación, incorporando edades de

curado de 7 días y 14 días, Estos aspectos podrían proporcionar una visión más completa de la
eficacia de los adhesivos epóxicos en el tratamiento de juntas frías.
Si se puede vaciar una columna por partes sin que signifique un problema estructural,
siempre y cuando se tomen las consideraciones de alineado pertinentes, una de la razón de falla
cuando el primer vaciado no esta alineado al segundo y/o tercer vaciado manteniendo su
aplomado lo que ocasionaría una excentricidad en la aplicación de las cargas y como
consecuencia, pandeo. Sin embargo, esta práctica refleja falta de planificación o malos
procedimientos constructivos, aunque existen casos en los que es común realizar el vaciado por
partes en columnas de altura elevadas.
86
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
De los ensayos realizados del agregado del rio pirai, se obtiene como resultado que se trata de
una dosificación de 1:1.5:3 para tener una resistencia a compresión de 230 kg/cm², con la
cantidad de materiales que son los siguientes: Cemento 50kg, Arena 60.979 kg, Grava
149.445kg y una cantidad de agua de 24.253litros.
Se ha sometido a prueba 12 probetas de concreto, 6 probetas de concreto sin sikadur®-32 gel,

donde el primer grupo (P1) son 3 probetas de concreto homogéneo y el segundo grupo (P2) son
3 probetas de concreto homogéneo y 6 probetas de concreto con sikadur®-32 gel. De los cuales
el primer grupo (P1) muestran los siguientes resultados (P1a=269.81 kg/cm², P1b=262.15
kg/cm² y P1b=294.49 kg/cm²) y del segundo grupo (P2) muestran los siguientes resultados
(P2a=266.97 kg/cm², P2b=276.48 kg/cm² y P2b=278.96 kg/cm²). Y las 6 probetas de concreto
con sikadur®-32 gel (A1, A2, A3, A4, A5 y A6) tuvieron los siguientes resultados (A1 = 282.12
kg/cm², A2 = 266.27 kg/cm², A3 = 273.71 kg/cm², A4 = 286.41 kg/cm², A5 = 278.75 kg/cm²,
A6 = 268.69 kg/cm²)
Se determinó que en el plano horizontal la probabilidad de falla temprana no es menor a la

probeta homogénea, pero se observó un gran incremento de resistencia en el primer grupo (P1)
sin el producto sikadur®-32 gel (P1c = 294.49 286.41 kg/cm²) y en el segundo grupo (P2) sin
el producto sikadur®-32 gel (P2c = 278.96 kg/cm²), también se obtuvo un gran incremento de
resistencia en las probetas de concreto con el producto sikadur®-32 gel (A4 = 286.41 kg/cm²).
Como conclusión final se llegó a concluir que el análisis del adhesivo sikadur®-32gel con una
junta fría, en las probetas de concreto sometido a compresión no presentan una pérdida de
resistencia, al contrario, se llegó a concluir que su resistencia es mayor que las probetas
cilíndricas de concreto homogéneo (P1 y P2).
Final mente los resultados muestran que se obtuvo una ligera disminución en las probetas
homogéneas, dando a conocer que el adhesivo sikadur®-32 gel muestra una diferencia de
resistencia entre el primer grupo se obtuvo una diferencia de (P1 = 0.51 kg/cm²) y en el segundo
87
grupo se obtuvo una diferencia de (P2 = 1.85 kg/cm²)
RECOMENDACIONES
Se recomienda para el producto epóxico sikadur®-32 gel dejar un tiempo de 24horas, para
mayor adherencia entre los concretos, evitar a toda costa mover y golpear el concreto donde se
encuentra aplicado el adhesivo.
Tener en cuenta que al momento de aplicar el producto sikadur®-32 gel, el clima deberá estar
soleado, no tendría que haber lluvia o partículas de impurezas que perjudiquen el adhesivo en
las próximas 24horas, es mejor tener un ambiente soleado para mayor efectividad.
88
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91
ANEXO A RESULTADO DE LABORATORIO DEL AGREGADO
Calculo granulometría del agregado Fino en la U.A.G.R.M
INFORME DE ENSAYO DE ÁRIDOS

Solicitado: Luis Fernando Calahuana Patzi Ubicación Av. Busch U.A.G.R.M.
Fecha de
Empresa: Laboratorio de Ingeniería civil U.A.G.R.M. 08/06/2023
inicio:
ANÁLISIS DE EPOXI ADHERENTE SIKADUR®- 32 GEL EN CILINDROS DE
Proyecto:
CONCRETO: ESTUDIO HORIZONTAL
GRANULOMETRÍA AGREGADO FINO

Peso
Peso ret. %Peso %Peso ret.
Tamices Abertura ret. %Que pasa Especificaciones
c/tamiz ret. c/t acum
acum
3/8" 9.50 mm 0 0 0.00 0.00 100.00 100 100
N°4 4.75 mm 0.1 0.1 0.02 0.02 99.98 95 100
N°8 2.36 mm 6.2 6.3 1.23 1.25 98.75 80 100
N°16 1.25 mm 14.6 20.9 2.89 4.13 95.87 50 85
N°30 0.60 mm 85.5 106.4 16.90 21.03 78.97 25 60
N°50 0.30 mm 248.7 355.1 49.16 70.19 29.81 10 30
N°100 0.15 mm 70.6 425.7 13.96 84.15 15.85 2 10
BASE 77.5 503.2 15.32 99.47 0.53 0 0
Peso Inicial: 505.90 gr Diferencia entre peso inicial y final en % 0.534 %

Peso Final: 503.20 gr
MODULO FINURA: 1.81

CURVA GRANULOMETRICA
120
100
%QUE PASA
80
60
40
20
0
3/8" N°4 N°8 N°16 N°30 N°50 N°100 BASE
TAMIZ
OBSERVACIONES
a) El material estaba expuesto a la interperie y se encontró rastros de impurezas (ramitas de árbol y segmentos
de ladrillo).
b) Se registrado una pérdida de 5.3%, mínimo debe ser >= al 3%, al momento de limpiar los tamices se logró
extraer material con un peso de 1.1gr sumando dando a registrar una pérdida del 3.2%. Por falta de tiempo no
se logró limpiar bien los tamices.
CONCLUCIONES
a) Se determinó que la granulometría del agregado fino no se encuentra dentro de los parámetros establecidos
en las especificaciones, para un diseño de mezclado adecuado.
92
Calculo granulometría del agregado Grueso en la U.A.G.R.M.
INFORME DE ENSAYO DE ÁRIDOS

Solicitado: Luis Fernando Calahuana Patzi Ubicación Av. Busch U.A.G.R.M.
Fecha de
Empresa: Laboratorio de Ingeniería civil U.A.G.R.M. 08/06/2023
inicio:
ANÁLISIS DE EPOXI ADHERENTE SIKADUR®- 32 GEL EN CILINDROS DE
Proyecto:
CONCRETO: ESTUDIO HORIZONTAL
GRANULOMETRÍA AGREGADO GRUESO

Peso ret. Peso ret. %Peso ret. %Peso ret. %Que
Tamices Abertura Especificaciones
c/tamiz acum c/t acum pasa
2" 50.00 mm 0 0 0.00 0.00 100.00 100 100
1 1/2" 37.50 mm 471.5 471.5 2.94 2.94 97.06 95 100
1" 25.00 mm 3977.5 4449 24.79 27.73 72.27 65 85
3/4" 19.00 mm 2618.3 7067.3 16.32 44.05 55.95 35 70
1/2" 12.50 mm 4266 11333.3 26.59 70.65 29.35 22 49
3/8" 9.50 mm 1628.3 12961.6 10.15 80.80 19.20 10 30
N4 4.75 mm 2358.9 15320.5 14.70 95.50 4.50 0 5
N8 25.00 mm 485.1 15805.6 3.02 98.53 1.47 0 0
BASE 186.5 15992.1 1.16 99.69 0.31
Diferencia entre peso inicial y final % 0.31 %
Peso Inicial: 16042.0 gr CURVA GRANULOMETRICA

Peso Final: 15992.1 gr 120.00
Modulo finura: 7.22
Tamaño max: 2" 100.00
Tamaño max nominal: 1 1/2"
80.00
%QUEPASA
60.00
40.00
20.00
0.00
2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N4 N8
TAMIZ
OBSERVACIONES
a) Especificación bajo la norma ASTM C-33
b) El material estaba expuesto a la interperie y se encontró rastros de impurezas (ramitas de árbol y segmentos
de ladrillo).
c) Por falta de tiempo se usaran la muestra del recipiente 1 con un peso 16.042 kg.
CONCLUCIONES
Se determinó que la granulometría del agregado grueso se encuentra dentro de los parámetros con las muestra
obtenida.
93
Laboratorio de los agregados de la empresa INCILAD
Ensayo de granulometría de la arena

94
Ensayo de granulometría del agregado grueso

95
Características del agregado fino (Arena)

96
Caracteristicas del agregado grueso (grava)

97
ANEXO B RESULTADO DE LAS PROBETAS DE CONCRETO
Datos y gráficos del ensayo a compresión.
Se logró guardar todos los resultados en un USB para tener una mayor información de la demostración experimental, donde se
tiene la cantidad de carga que se aplicó en cada segundo.
Resultados finales obtenidos a compresión.
Tabla B.1
Detalle de los resultados de la probeta
Sikadur F'c Tipo
Descri Fecha de Volúme
Diámetro Altura Peso Fecha de vaciado Carga Área ®– 32 F'c obtenido Promedi de
pción rotura nes
gel o rotura
símbol
cm cm gr dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa kn cm2 cm3 mpa Kg/cm² Kg/cm² N°
o
P1a 15.210 30.133 12560 09/06/2023 08/08/2023 480.764 181.697 5475.08 Sin 26.460 269.81 1
P1b 15.090 30.100 12580 09/06/2023 08/08/2023 459.777 178.842 5383.13 Sin 25.709 262.15 275.48 2
P1c 15.170 30.200 12590 09/06/2023 08/08/2023 521.985 180.743 5458.43 Sin 28.880 294.49 4
P2a 15.060 30.133 12570 08/07/2023 08/08/2023 466.366 178.131 5367.63 Sin 26.181 266.97 5
P2b 15.120 30.300 12620 08/07/2023 08/08/2023 486.845 179.553 5440.47 Sin 27.114 276.48 274.14 6
P2c 15.025 30.167 12460 08/07/2023 08/08/2023 485.046 177.304 5348.73 Sin 27.357 278.96 2
P1 P2
A1 15.110 30.100 12340 09/06/23 08/07/23 08/08/2023 496.108 179.316 5397.41 Con 27.667 282.12 5
A2 15.020 30.067 12450 09/06/23 08/07/23 08/08/2023 462.683 177.186 5327.46 Con 26.113 266.27 6
A3 15.125 30.200 12480 09/06/23 08/07/23 08/08/2023 482.275 179.672 5426.10 Con 26.842 273.71 4
275.99
A4 15.055 30.000 12330 09/06/23 08/07/23 08/08/2023 499.995 178.013 5340.39 Con 28.088 286.41 3
A5 15.110 30.200 12390 09/06/23 08/07/23 08/08/2023 490.193 179.316 5415.34 Con 27.337 278.75 4
A6 15.155 30.067 12450 09/06/23 08/07/23 08/08/2023 475.313 180.386 5423.65 Con 26.350 268.69 2
Fuente. (Elavoracion propia)
98
Figura B.1
Resultados de la resistencia a compresión de P1a

99
Figura B.2
Resultados de la resistencia a compresión de P1b

100
Figura B.3
Resultados de la resistencia a compresión de P1c

101
Figura B.4
Resultados de la resistencia a compresión de P2a

102
Figura B.5
Resultados de la resistencia a compresión de P2b

103
Figura B.6
Resultados de la resistencia a compresión de P2c

104
Figura B.7
Resultados de la resistencia a compresión de A1

105
Figura B.8

106
Figura B.9

107
Figura B.10

108
Figura B.11

109
Figura B.12

110
ANEXO C PANEL FOTOGRÁFICO.
Ensayo de granulometría
Primera etapa de elevación del hormigón.

111
Segunda etapa de elaboración del hormigonado aplicando sikadur®-32 gel.
Rompimiento de probetas.
112
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Adherencia.
Esfuerzo que se opone a la separación de dos cuerpos que se hallan en contacto.
Adhesivo.
Sustancia capaz de mantener juntos materiales, por la unión de sus superficies.
Aditivo.
Sustancia química, dosificada por debajo del 5% del peso del cemento, se agrega a la mezcla de
concreto durante su elaboración, o directamente al material colocado en obra, con el fin de
modificar una o varias propiedades físicas de acuerdo a las necesidades en la construcción.
Aglutinantes.
Que se emplea en pintura para adherir los distintos elementos colorantes.
ASTM.
Sociedad Americana para el Ensaye e Inspección de los Materiales, (American Society for
Testing Material).
Cohesividad.
Significa qué tan bien el concreto se mantiene unido en estado fresco.
Coef. Perdida.
Coeficiente de Perdida es una la cantidad que se hecha a desperdiciar por dichas acciones de las
personas que lo manipulan, se lo considera en porcentaje entre 5-10% el porcentaje dependerá
de la magnitud.
Cohesión.
La atracción molecular que mantiene unido el cuerpo de un sellador o adhesivo.

113
Concreto.
Mezcla de cemento Pórtland o cualquier otro cemento hidráulico, agregado fino, agregado
grueso y agua con o sin aditivos.
Curado.
Endurecimiento por medio de una reacción química.
Compresión.
Es la acción que se realiza en uno de los ensayos realizados a los especímenes, la cual consta
en ejercer presión a un cuerpo con el propósito de reducir su volumen.
Densidad.
Es una magnitud escalar que permite medir la relación entre la masa y el volumen de un cuerpo;
es decir, es la cantidad de materia (masa) que tiene un cuerpo en una unidad de volumen. Su
unidad en el Sistema Internacional es el kilogramo por metro cúbico.
Epóxico.
Cualquier material que lleve resina epoxi en su composición, depende directamente de la

composición química de esta resina.
Esfuerzo.
Intensidad de fuerza por unidad de área.
Granulometría.
Es la distribución del tamaño de las partículas y/o granos de un material y/o agregado.
Homogéneo.
Es aquello que está conformado por elementos que poseen características iguales y/o comunes
entre sí.
114
Ligante
Referirse a sustancias o materiales que tienen la capacidad de unir, adherir o unificar otros
elementos. se refiere principalmente a aquellos materiales que tienen propiedades aglutinantes
y permiten unir partículas o componentes individuales para formar una masa cohesiva.
Norma.
Reglas generalmente reconocidas por un ente nacional e internacional, que sirve para diseñar
con control de calidad.
Peso unitario.
Es el peso por unidad de volumen de un material, el cual puede ser algún agregado o del mismo
concreto.
Reconstitución.
Implica la restauración o reconstrucción de algo a partir de sus componentes o partes separadas.
Tamices.
Malla metálica constituida por barras tejidas de manera que dejan un espacio entre sí por donde
pasa el material que será separado según el tamaño de sus partículas.
Monolítica
Que este hecho de una sola pieza.

Análisis de Epoxi Adherente Sikadur®-32 Gel en Cilindros

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENE MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

“ANÁLISIS DE EPOXI ADHERENTE SIKADUR®-32 GEL EN CILINDROS

LUIS FERNANDO CALAHUANA PATZI

ING. RONNY ORLANDO MONTALVO TERCEROS

Santa Cruz de la Sierra - Bolivia

Este Trabajo está dedicado a:

Agradezco de corazón a la Doctora María Estela Coleoni

A Dios por haberme acompañado y guiado a lo largo de mi

A la Universidad Autónoma Gabriel René Moreno y a mis docentes que me impartieron

Mi más amplio agradecimiento para mi primer asesor y Docente en guía, el ingeniero

Así mismo agradecer a compañeros y amigos por su acompañamiento y aporte en la

LUIS FERNANDO CALAHUANA PATZI

Junta fría, concreto, resistencia a compresión y adhesivo epóxicos.

Cold joint, concrete, compressive strength, epoxy adhesive.

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA............................................................................................3

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................................................3

Objetivo general ......................................................................................................................... 3

Objetivo especifico ..................................................................................................................... 4

Justificación técnica .................................................................................................................... 4

Justificación social ...................................................................................................................... 4

MARCO TEÓRICO ....................................................................................................................5

1.1 DEFINICIÓN DEL CONCRETO ........................................................................................ 5

1.1.1 Estados del concreto .......................................................................................................... 5

1.1.2 Componentes del concreto................................................................................................. 6

1.2 CONCEPTUALIZACIÓN DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO .............................. 8

1.3 JUNTA FRÍA HORIZONTALES EN UN CONCRETO ................................................... 14

1.4 LA FUNCIONALIDAD DE LA UNIÓN DE DOS MATERIALES ................................. 14

1.5 LOS PLANOS DE FALLA CON EL EPÓXICO SIKADUR®-32 GEL ........................... 15

MATERIALES Y MÉTODOS ..................................................................................................16

2.1 ATRIBUTOS DE LOS MATERIALES .............................................................................. 16

2.1.1 Cemento ........................................................................................................................... 16

2.1.2 Agua utilizada en concreto .............................................................................................. 16

2.1.3 Agregados para el concreto.............................................................................................. 16

2.2 MÉTODOS DE APLICACIÓN .......................................................................................... 17

2.2.1 Extracción y preparación de muestras ............................................................................. 17

2.2.2 Porcentaje de humedad de los agregados ........................................................................ 19

2.2.3 Análisis granulométrico de los agregados ....................................................................... 22

2.2.3.1 Granulometría del agregado fino .................................................................................. 24

2.2.3.2 Granulometría del agregado Grueso ............................................................................. 26

2.2.4 Peso unitario de los agregados......................................................................................... 30

2.2.5 Peso específico y absorción de los agregados ................................................................. 33

2.2.6 Peso específico del cemento ............................................................................................ 36

2.2.7 Adhesivo epóxico SIKADUR®-32 GEL......................................................................... 38

2.2.8 Dosificación del agregado ............................................................................................... 41

2.2.9 Asentamiento del hormigón fresco .................................................................................. 48

2.2.10 Elaboración y curado de probetas cilíndricas de hormigón ........................................... 54

2.2.11 Ensayo a la compresión de probetas cilíndricas ............................................................ 65

ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................................................69

3.1 INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 69

3.2 ANÁLISIS DEL RESULTADO DEL CONCRETO A COMPRESIÓN ............................ 69

3.2.1 Análisis de resultados de la resistencia a compresión de P1 ........................................... 70

3.2.2 Análisis de resultados de la resistencia a compresión de P2 ........................................... 70

3.2.4 Análisis de resultados de la resistencia a compresión promedio ..................................... 72

3.3 RESULTADO DEL ENSAYO A COMPRESIÓN EN LA P1 ............................................ 74

3.3.1 Resultados de la P1a ........................................................................................................ 74

3.3.2 Resultados de la P1b ........................................................................................................ 75

3.3.3 Resultados de la P1c ........................................................................................................ 75

3.4 RESULTADO DEL ENSAYO A COMPRESIÓN EN LA P2 ............................................ 76

3.4.1 Resultados de la P2a ........................................................................................................ 76

3.4.2 Resultados de la P2b ........................................................................................................ 77

3.4.3 Resultados de la P2c ........................................................................................................ 77

3.5 RESULTADO DEL ENSAYO A COMPRESIÓN CON SIKADUR®-32 GEL ................ 77