PREGUNTAS DE EXAMENES DE HORMIGONES ESPECIALES.

1. Desarrolle los siguientes apartados en relación a los Hormigones Reciclados: a)

Diferencias de las propiedades de los áridos reciclados respecto a las que presentan los
áridos naturales. b) Influencia del árido grueso reciclado en las propiedades del
hormigón.

R:

a) Las diferencias fundamentales de las propiedades entre los áridos reciclados y naturales
radica en que;
- Los áridos reciclados son de menor calidad que los naturales, por eso son menos
resistentes.
- Las propiedades de los áridos reciclados son más heterogéneas que las de los naturales. Es
decir, cuando medimos alguna propiedad como la absorción, densidad, etc en un árido
reciclado esta medición puede cambiar a lo largo del tiempo, por eso no se tiene un valor
con exactitud. Caso contrario a lo que sucede con un árido natural en donde no cambia el
valor de sus propiedades con el paso del tiempo, ya que las rocas mantienen sus
propiedades.
- En un árido reciclado por lo general existe mayor porcentaje de absorción que en uno
natural. De esta forma, se conoce que también tiene un mayor porcentaje de finos que
uno natural.

b) La influencia que tiene el árido reciclado en las propiedades de un hormigón es que las
afecta en mayor o menor medida dependiendo de si se utiliza un 100% de árido reciclado
en la mezcla o un 20% que es lo recomendable. Adicional a si el árido reciclado es de
buena calidad o no, esto según las exigencias de las impurezas máximas permitidas en
estos.

La siguiente tabla muestra en porcentaje cuento se ve afectadas las propiedades del hormigon con
la utilización de este árido.

Reducción (AR100% BC,MC) (AR20% BC,MC)

Propiedad: Densidad hasta(15%)(1-2%), Resistencia compresión (30,10) (15,3), Resistencia a

tracción (20,5) (15,3), modulo de elasticidad (45, 20) (20,5)

Aumenta (AR100% BC,MC) (AR20% BC,MC)

Prpiedad: retraccion hasta (60, 40) (10,5), fluência (60) (5)

2. Exponer razonadamente los cambios que produce en las características del hormigón la
adición de humo de sílice tanto en estado fresco como endurecido, especialmente
centrada a la consecución de hormigones de alta resistencia.

R: El humo de silice provoca en el hormigon en el estado fresco:

1, En la consistencia, aumenta la demanda de agua en la mezcla, debido a eso se utilizan
superplastificantes.

2, Disminuye la exudación debido a que como el humo es tan fino absorbe gran cantidad del agua
para generar los geles de resistencia al reaccionar con la por landita.

3, Aumenta la retracción plástica,

4, Mejora la cohesividad de la mezcla, es decir lo vuelve menos propenso a segregarse.

En estado Endurecido:

1, Cambia de color al concreto lo vuelve más oscuro.

2, Genera una reacción con la porlandita, creando más tobermorita y así con esto contribuye a la
mejora de la resistencias.

3, Disminuye la permeabilidad del concreto, mejorando así la durabilidad.

3. Dosificación tipo para un hormigón autocompactante. Ensayos de caracterización en

estado fresco: finalidad y descripción

R:

La dosificación tipo para un hormigon autocompactante es:

Cemento 200 a 450 kg/m3

Finos (Cemento, arena, filleres) 380 a 600

Aridos gruesos: 750 a 920

Aridos finos: 710 a 900

Agua: 150 a 200

Aditivos 1 y 2.5% del peso del cemento

Masa de la pasta tiene un volumen entre 33 y 40%

Ensayos:

1, Ensayo de extensión de flujo (muy utilizado debido a su facilidad, mide la capacidad de un

concreto para no segregarse, además del asentamiento y estabilidad,

2, Ensayo del embudo en V

3, Ensayo de la caja en L,

4, Ensayo de anillo japones

 4. Indique los aditivos y adiciones más importantes que se utilizan para conseguir
hormigones de altas resistencias, señalando las funciones principales que realizan en los
mismos

R:

Aditivos: Son imprescindibles los superplastificantes con alto peso molecular que sean solubles en
agua y que ayuden a bajar la R A/C., Mejor si son los policarboxilatos dado que duran más.

Estos aditivos ayudan a bajar la relación A/C <0.2 huar y <0.4 en har. También se ha demostrado
que a largo plazo contribuye a mejorar las resistencias del concreto.

Adiciones: Las mas comunes son el Humo de silice, nanosilice y cenizas volantes.

Las adicionales con humo de sílice hacen que en el concreto en el estado fresco reduzca su
exudación, mejora la cohesión, aumenta la retracción plástica y hace que halla mas demanda de
agua en la mezcla. Adicional a ello, mejora las resistencias del concreto al reaccionar con la
porlandita. Tiñe de oscuro también el concreto

Finalmente, hace que el concreto sea menos permeable, al ser más compacto y sin tantos poros.
Por lo que también aumenta la durabilidad.

Las adiciones con nanosilice, hacen que en el concreto sea mucho mas compacto (mejora la
cohesión en estado fresco) y resistente (reacciona al crear más tobermorita y disminuir los cristales
de porlandita)

También ayuda que durante los primeros días exista una rápida ganancia de resistencias.
Finalmente, aumenta la durabilidad pues el concreto es menos permeable.

5. Indique y explique brevemente los ensayos que exigiría al hormigón de las vigas de un
puente de vigas prefabricas y pretensadas situado en una carretera de alta montaña.

R:

Dado que este puente estará en una zona de alta montaña, estará sometido a ciclos de hielo y
deshielo. Por tal motivo, exigiría que se hiciera un ensayo de durabilidad frente a fenómenos de
hielo y dehielo.

Este ensayo sirve para mirar la resistencia que tiene le concreto ante ciclos de hielo y deshielo por
medio de la medición de la perdida de la masa……
Adicional a lo anterior, es también recomendable exigir ensayos de la resistencias mecánicas de
este concreto prefabricado. Tales como el ensayo de compresiòn, modulo de elasticidad y ensayo a
tracción. Finalmente puede que el puente, en el ambiente en el que esta vaya a estar sometido
también a lluvias, por lo cual recomendaría realizar ensayos de migración de cloruros.

6. 1.- ¿Qué materiales se utilizan habitualmente para la fabricación de un hormigón de alta

resistencia? Comente de forma breve los aspectos generales de dosificación más
destacables.

R:

- Cemento: se utilizan cementos de alta categoría resistencia, de preferencia tipo I, las

dosificaciones habituales suelen ser de 400 a 500kg/m3 para el HAR y mayores a
500kg/m3 para el huar.
- Aridos, en los Har se utilizan áridos de máximo D=15mm suelen estar entre 10 a 12mm,
que sean machacados, mejor si son rocas carbonatadas como granitos, calizas, cuarcitas y
basaltos. Se recomienda que el módulo granulométrico de la arena este en torno a 3. Para
los HUAR se prescinde de los áridos gruesos, solo se utilizan los que sean menores a
D=5mm,
- La relación agua/cemento en los HAR (<0.4) en los HUAR (<0.2)
- Las adicionas mas comunes para las HUAR son humo de silice, nanosilice y cenizas
volantes.
- En los HUAR se suelen incluir en las mezclas fibras de acero (d:0.5mm, L:12.5mm)
- Los aditivos como superplastificantes son imprescindibles en los HAR y HUAR ya que se
necesitan tener relaciones de a/c bajas. Se sueles usar los policarbxilatos. (Dosificaciòn
habitual máximo 5% peso del cemento)

7. ¿Cómo es de esperar que se comporte frente a un incendio un hormigón de alta

resistencia?

R:

Un hormigón de alta resistencia no se comporta bien frente a un incendio, esto es debido a que al
ser un hormigón tan poco poroso, no tiene la capacidad para absorber los vapores que se generan
durante un incendio, caso contrario a los de un HC, que si tiene la capacidad de absorberlos por
que es mas permeable. Por esa razón, para solucionar dicho defecto se suele recubrir el hormigon
HAR con una capa de un concreto convencional.

8. Principales diferencias en la dosificación entre un hormigón autocompactable y uno

convencional.

R:
Las principales diferencias entre la dosifcacion de un hormigon autocmpactante y uno
convencional son:

1. Cemento, en realidad se pueden utilizar el mismo tipo de cemento pero en el

autocompactante se suelen utilizar mayores cantidades (200 a 450kg/m3)
2. Aridos: En los hormigones autocompactantes los áridos son menores a D:20mm suelen
estar entre 12 a 16mm.
3. La relación Arena/Aridos suele ser entorno a 1, mientras que en los convencionales esta
entre 0.5 y 0.7.
4. El porcentaje de áridos gruesos en la mezcla de un autocompactante suele estar en torno
al 57 y 67%, mientras que en el convencional esta entorno al 70%
5. En los hormigones autocompactantes se suele introducir un nuevo elemento en la mezcla,
el cual es el filler cuyas funciones principales son que ayuda a que no se tenga que
aumentar el contenido de cemento en la mezcla. También, mejorar la cohesión de la
mezcla haciendo que el concreto no tienda a segregarse.
6. En los hormigones autocompactantes el porcentaje de finos aumenta, debido a que tiene
que ser un concreto que sea muy fluido (En torno a 380kg a 600 kg/m3)
7. En los HAC se suelen utilizar aditivos como el superplastificante (Reducir la relación a/c) y
AMV (mejorar la cohesión de la mezcla). Su dosificación habitual, máxima 5% del peso del
cemento pero suele estar entre 1 y 2.5%
8. La relación a/c es menor que en uno convencional.

Responda por escrito de forma clara y concisa en esta misma hoja

1. Defina qué es una adición y enumere las más habituales.

Una adición es un material de naturaleza inorganica que se le suele añadir al Clinker del cemento
para mejorar sus propiedades físicas. Las mas habituales son: Puzolanas, escorias de alto horno,
cenizas volantes, calizas, humo de silice, filleres.

2. ¿Qué es un aditivo? Indique los usados con más frecuencia.

Un aditivo es un compuesto químico orgánico o inorganico que se le añaden al concreto para

mejorar sus propiedades físicas. Los mas utilzados son los superplastificantes, plastificantes,
retardantes, aireantes y AMV (Agentes modificadores de viscosidad)

3. ¿Se pueden usar indistintamente todas las adiciones, sin importar si se añaden al
cemento o al hormigón?

No la normativa, establece un límite para cada una.

4. ¿Qué función cumple el filler en un hormigón autocompactante?

Ayuda a que no se tenga añadir más cemento del necesario al hormigón. Mejora la cohesión de la
mezcla. Su función también es física ya que ayuda a mejorar la trabajabilidad de la mezcla
disminuyendo la retracción, exudación y permeabilidad.

5. Describa brevemente los principales componentes de un hormigón autocompactante.

Cemento (Se suele emplear Cualquier tipo), Aridos (De diámetros menores a 20mm), Filler (es un
elemento nuevo para mejorar la cohesión de la mezcla), Aditivos (Superplastificantes y AMV),
Agua.

6. Enumere los ensayos de caracterización de un hormigón autocompactante e indique su

finalidad.

-Ensayo de extensión de flujo (mide la resistencia a segregarse de un hormigon, asentamiento y

deformación)

-Ensayo de embudo en V (mide la capacidad de relleno del concreto)

-Ensayo de caja en L (Mide la capacidad de paso del concreto)

-Ensayo de anillo japones (Mide la capacidad de paso del concreto y la resistencia ante obstaculos)

7. ¿Para qué se le añade yeso al Clinker de cemento Portland?

Para retardar el proceso de fraguado del cemento, esto es debido al C3A

8. Enumere los principales componentes de un cemento Portland.

Arcilla, Caliza, Correctores y Yeso.

9. ¿Qué es un EN 197-1 CEM II/A-L 42.5 N?

Cemento de uso común de tipo portland con adición de caliza (Con porcentaje de carbono menor
al 50%). La caliza esta entre un 6 - 20% en la dosificación del cemento y de resistencia de 42.5Mpa
normal.

10. Indique las materias primas de un cemento Portland con adición de ceniza volante así
como su temperatura de cocción.

Arcilla, Caliza, Correctores cocinados a 1450ªC , mas yeso y cenizas volantes.

 Respuesta:

1) B 2) A 3)B 4)A 5)B 6)D 7)C 8)D 9)A 10)B

 1. Describa el proceso de fabricación de un hormigón de bajo calor de hidratación y
resistencia moderada, desde las materias primas a la obtención del producto final.
Especifique el tipo y características de materias primas a emplear, su proporción
aproximada, si es conveniente o no incorporar adiciones y qué tipo

R:

Lo más recomendable sería utilizar cementos portland tipo II o Tipo IV que se especifican
como cementos de bajo calor de hidratación. El cemento tipo II, regulando su contenido
de Silicato Tri-Cálcico y Aluminato Tri-Cálcico en 58 % o el cemento tipo IV con contenidos
de 35 % máximo de silicato Tri- Cálcico y 7% de Aluminato Tri-Cálcico, manteniendo en un
40% el contenido de Aluminato Bi-Cálcico, serían las materias primas más recomendables.

Sería importante además, añadir cenizas volantes como adición al hormigón puesto que
reducen significativamente la generación de calor.

Añadiendo aditivos de tipo Plastificantes se puede controlar también de cierta manera la

generación del calor de hidratación.

2. Explique la influencia que tiene la incorporación de humo de sílice en las propiedades del
hormigón de alta resistencia, tanto en estado fresco como endurecido.

R:

El humo de silice provoca en el hormigon en el estado fresco:

1, En la consistencia, aumenta la demanda de agua en la mezcla, debido a eso se utilizan

superplastificantes.

2, Disminuye la exudación debido a que como el humo es tan fino absorbe gran cantidad del agua
para generar los geles de resistencia al reaccionar con la por landita.

3, Aumenta la retracción plástica,

4, Mejora la cohesividad de la mezcla, es decir lo vuelve menos propenso a segregarse.

En estado Endurecido:
1, Cambia de color al concreto lo vuelve más oscuro.

2, Genera una reacción con la porlandita, creando más tobermorita y así con esto contribuye a la
mejora de la resistencias.

3, Disminuye la permeabilidad del concreto, mejorando así la durabilidad.

3. Influencia del árido grueso reciclado en las propiedades del hormigón.

R: La influencia que tiene el árido reciclado en las propiedades de un hormigón es que las afecta en
mayor o menor medida dependiendo de si se utiliza un 100% de árido reciclado en la mezcla o un
20% que es lo recomendable. Adicional a si el árido reciclado es de buena calidad o no, esto según
las exigencias de las impurezas máximas permitidas en estos.

La siguiente tabla muestra en porcentaje cuento se ve afectadas las propiedades del hormigon con
la utilización de este árido.

Reducción (AR100% BC,MC) (AR20% BC,MC)

Propiedad: Densidad hasta(15%)(1-2%), Resistencia compresión (30,10) (15,3), Resistencia a

tracción (20,5) (15,3), modulo de elasticidad (45, 20) (20,5)

Aumenta (AR100% BC,MC) (AR20% BC,MC)

Prpiedad: retraccion hasta (60, 40) (10,5), fluência (60) (5)

4. Explique brevemente en qué consiste el fenómeno de corrosión bajo tensión. Describa el

ensayo contemplado por la EHE-08 para garantizar la no susceptibilidad a este
fenómeno.

R:

En fenómeno de corrosión bajo tensión es un mecanismo progresivo de rotura de los metales. Para
que se de este fenómeno deben existir ciertas condiciones: que halla un medio corrosivo, un
material que pueda corroerse y existan tensiones residuales en el material, estas tensiones
aparecen por ejemplo cuando un alambre tiene un diámetro inicial y después de tensarlo este
queda con un diámetro menor al inicial pero con tensiones residuales las cuales son de
compresión en interior y de tracción externas, estas tensiones combinadas con un ambiente
corrosivo puede hacer que el material se rompa.
El ensayo para garantizar la no susceptibilidad a este fenómeno consiste en colocar alambres
pretensados en el interior de un dispositivo donde hay un líquido de amoniaco altamente
corrosivo, que empieza a corroer el material. Adicional a esto, el material está sometido a una
temperatura de 50ªC y una carga que es el 80% de la carga de rotura. Lo que se mira en este
ensayo es el tiempo que tarda en romper el alambre bajo estas condiciones. La norma establece
que para que no exista riesgo de CBT el tiempo de rotura del alambre debe ser mínimo de 1.5h y la
media de los tiempos de los ensayos individuales de 4h

5. Si tuviese que construir una losa de puente en una zona de montaña con heladas, ¿qué
tipo de cemento y aditivos serían recomendables para obtener una buena durabilidad en
ese ambiente?

R:

Dado que la losa del puente estará sometida a ciclos de hielo y deshielo. Se recomienda que el
cemento tenga baja cantidad de Aluminato tricalcilo (C3A), pues entre menor porcentaje de este
material, mas resistente es el cemento a este ambiente. Por tal motivo, utilizaría un cemento tipo
I , III B IIIC IVA IVB (Cemento Portland con adiciones) y tipo IV ( C. CON PUZOLNAS) debido a que
son cementos que presentan bajo contenido de este compuesto, lo cual los hace resistentes a este
fenómeno de heladas. En cuanto a aditivos recomendaría utilizar aire antes los cuales se ha visto
que son muy buenos para mejorar las propiedades del hormigón expuesto a ciclos de hielo y
deshielo.

6. Explique las diferencias fundamentales existentes entre un hormigón de alta resistencia

y un hormigón convencional en estado fresco, así como las consideraciones especiales a
tener en cuenta durante la fabricación y puesta en obra del primero

R:

El hormigón de alta resistencia en estado fresco es un hormigón que en cuanto a la consistencia

necesita una mayor cantidad de agua debido a la inclusión de humo de sílice, por eso se añaden
superplastificantes en grandes cantidades. En un hormigón convencional esto no pasa.

El hormigon AR presenta una mezcla con menos exudación que uno convencional
El HAR tiene una mayor retracción plástica, pues tiene más contenido de cemento que un
hormigón convencional. Por tal motivo, es más propenso a agrietarse.
El HAR es un concreto mas cohesivo, es decir es menos probable que sus componentes se
segreguen con respecto a uno convencional.
El HAR tiene una consistencia pegajosa. Pero, aun así tiene una buena trabajabilidad es fluido.

Las consideraciones que se tiene que tener en cuenta durante la fabricación de un HAR es que el
tiempo de amasado de la mezcla se aumenta. Del mismo modo, se debe tener en cuenta en la que
cuando se está llevando el concreto en la hormigonera no se debe llenar toda y debe tenerse en
cuenta el tiempo de acción del superplastificante. Adicional a ello, cuando se esta colocando el
concreto este al ser este un concreto más pegajoso, se tiene que vibrar. También se debe tener
realizar un buen curado con agua, durante los primeros días pues es un concreto que tine mayor
vulnerabildiad a agrietarse por que aumenta su retracción plástica.

7. Indiqué en qué mejora la nanosílice el comportamiento del hormigón

La inclusión de nano sílice en un hormigón de alta resistencia mejora el comportamiento de este,

hace que el concreto se vuelva mucho màs compacto, denso y resistente.

La inclusión de nano sílice ayuda a aumentar la resistencia ya que al reaccionar con la porlandita
genera nuevos geles de resistencia de tobermorita. Por tal motivo, ayuda a un aumento en las
resistencias, especialmente en los primeros días.

También ayuda a que el concreto sea más impermeable, al disminuir los poros. Por tal motivo hace
que el concreto sea mucho más durable pues al tener menor porosidad es más difícil que pueda
ser atacado por sales u otros agentes que pongan en riesgo su integridad.

Ensayos de durabilidad.

1. Ensayo de penetración de agua bajo presión: Se hace a los 91 dias, Se colocan probetas en
un sistema en donde desde la parte inferior con un anillo se inyecta agua a presión, la cual
entra por los poros del concreto, luego se rompen y se saca la marca de agua. Se miden la
profundidad de las marcas.
2. Ensayo de difusión de Cloruros: No se utiliza bastante debido a que es muy demorado (3-
4meses), Se colocan probetas en un recipiente que tiene agua con cloruro 3%, se sella de
tal manera que los cloruros entran por la base. Luego se cortan las probetas y se obtiene el
perfil de y porcentaje de cloruros. Entre menos coeficiente de difusión, mas rápida es el
proceso.
3. Ensayo de migración de cloruros: Se hace a los 28 dias, básicamente tiene la misma
finalidad que el ensayo de difusión de cloruros, pero se hace por medio de corriente
eléctrica. Donde se coloca la probeta en un recipiente con 2 electrodos y cloruros. Se
obtiene información mas rápido entre 5 a 7 dias y se obtiene un coeficiente de migración.
4. Ensayo de carbonatación acelerada: Edad a los 91 dias, duración 3 meses. Consiste en
meter probetas en una cámara con Co2 en cierta concentración y periódicamente se sacan
para medir el porcentaje de carbono que tiene la muestra, así como la profundidad de
 carbonatación en varios sitios. Es un ensayo que no tiene correlación con la vida útil de un
hormigon.
5. Ensayo de permeabilidad de gases: Es un ensayo que tiene como finalidad determinar el
coeficiente de permeabilidad al oxigeno del hormigón en estado endurecido. Consiste en
cortar la probeta de hormigón se descartan las bases que tienen en el corte
aproximadamente 5cm, y se deja la parte interior que es más representativas, estas se
meten en un artefacto en donde se mide la porosidad de la muestra así como la capacidad
que tiene para transportar los gases.

Ensayos de caracterización microestructural.

1. Poro simetría por intrusión de mercurios: Ensayo que mide la relación entre la presión de
mercurio aplicada y el tamaño de poro en que se penetra. Consiste en aplicar sobre una
muestra de hormigón mercurios a presión para ver la cantidad que entra en los poros.

6. Ensayo de durabilidad frente a ciclos de hielo y deshielo: Es un ensayo que mide la

resistencia al hielo y deshielo del concreto a través de la medición de la perdida de la masa
superficial. Este ensayo consiste en realizar 5 probetas de concreto a evaluar de forma
prismática de 150x150x70mm, se someten a un curado (6d) y se cubre una cara con resina
epoxica. El ensayo consiste en colocar una probeta con la cara de la resina epoxica sobre
una superficie de agua con cloruro que está en contacto con un medio de congelación la
prueba se hace con ciclos de 12 horas de hielo y deshielo, los ciclos van de -20 a 20. El
ensayo pide realizar 28 ciclos. La medición que se realiza en este ensayo es la
determinación de la masa desprendida de la superficie de las probetas. Cada cierto
numero de ciclos la probeta se saca y se recoge la masa desprendida para después pesarla,
obteniendo así la perdida de masa por superficie.

Reacción árido álcali.

Para que exista una reacciona árido álcali, debe haber tres condiciones en el hormigón: que existan
áridos reactivos (sílice amorfa o parcialmente cristalizada) + álcalis del cemento + agua en los
poros. La unión de estos tres elementos genera un silicato gelatinoso expansivo muy peligroso para
el concreto endurecido. La solución para esto es: Limitar los álcalis en el cemento, emplear áridos
no reactivos, evitar la saturación en el hormigón, usar adiciones en el cemento u hormigon no
calizas.
Explique el concepto de diseño con tolerancia al daño, con respecto a un ejemplo de un puente
de ferrocarril.

El diseño con tolerancia al daño supone que pueden existir defectos tanto en los materiales como
en la estructura durante su vida útil. En el diseño convencional, se supone que no hay grietas,
materiales son perfectos, pero esto no es así. Es por eso que con el diseño con tolerancia al daño,
desde un inicio se supone que los materiales no son perfectos y existirán grietas con el uso de la
estructura y lo que se busca es que esto no afecte la durabilidad de la estructura.

Un ejemplo seria un puente de ferrocarril en donde debemos tener en cuenta que en los
materiales, por ejemplo en la unión de soldadura de los perfiles metálicos, con el paso del tiempo
pueden haber grietas y debemos estudiar que esta grieta no se propague. Esto significa que;

El factor de tenacidad del material sea mayor al factor de intensidad de tensiones que tenga la
estructura (KIc>KI). El kic es una propiedad del material y ki son las tensiones que están sometidas.

Sin embargo, en algunas ocasiones puede que se cumpla que KIC>KI pero existan grietas y se
propagan, esto sucede porque debemos tener en cuenta también que el KIC del material puede
variar dependiendo del ambiente y temperatura al cual este expuesto (Puede ser más bajo que el
dado). Por eso en el diseño con tolerancia al daño se debe tener en cuenta esto para que la
estructura sea durable. Entonces en conclusión el material es muy importante y se debe estudiar
como se va a comportar ante diversos ambientes para que mi estructura sea durable. Adicional a
ello, se debe suponer que pueden existir defectos por el uso de la estructura en el tiempo.
 Tipos de filleres mas comunies son:ç

Humo de sílice (16 a 43 kg/m3 de hormigon)

Filler Calizo (70 a 130 kg/m3 de hormigon)

Cenizas volantes (125 a 159 kg/m3)

Filler calcareo (100 y 240 kg/m3)

Escorias (63 y 200 kg /m3)

DOSIFICACIÒN DE MEZCLA DE HORMIGON AUTOCOMPACTANTE

- CEMENTO: 200 a 450 Kg/m3

- FINOS: Cemento , adiciones y filler: 380 a 600
- Árido Grueso: 750 a 920 kg/m3
- Árido Fino: 710 a 900 Kg m3
- Agua: 150 a 200
- Aditivos a demanda (1 a 2.5% peso cemento)
- Volumen de pasta 33 a 40% de volumen de hormigon