TERMINOS UTILISADOS REGULARMENTE

AGLOMERANTE: componente con agregado de agua. Endurece y adquiere capacidad ligante (yeso,
cal, cemento)

AGREGADO: componente no activo, confiere masa al conjunto (arena, piedra partida, etc)

Fragüe: proceso químico del aglomerante, conduce a su endurecimiento

ESTADO FRESCO: estado del mortero antes del fragüe

ARIDO FINO: (arena fina, media, gruesa) según la granulometría que se quiere preparar

ARIDO GRUESO: piedra partida de distinta graduación (cascotes de ladrillo, barro soplado, escorio
de alto horno) según el hormigón que se quiera preparar

AGUA: debe ser agua dulce sin sulfatos

AGUA AGRESIVA: aguas aplicadas sobre hormigón o concreto fraguado entran en reacción
aumentando su porosidad o causando fisuras 8estructura mas vulnerable)

PASTA AGLOMERANTE: mezcla de aglomerante y agua sin los agregados

DOSIFICACION: proporciones en volumen de componentes del mortero u hormigón

ADITIVO: producto que se agrega al mortero u hormigón para mejorar sus propiedades

HIDROFUGO: aditivo, confiere al mortero propiedades impermeables

AZOTADO: revoque impermeable, protege de la humedad

JAHARRO: revoque grueso, dota a la superficie de la pared un plano uniforme

ENLUCIDO: revoque fino, terminación que se aplica sobre el revoque grueso

MANPUESTO: material colocado con la mano (ladrillo, bloque, piedras, etc)

 AGLOMERANTE

CEMENTO AGLOMERANTE: mezcla de piedra caliza y arcilla calcinada, propiedad de endurecer al

contacto con el agua

CEMENTO PORTLAND: se obtiene por la pulverización del Clinker (producto entre la mezcla de
caliza y aglomerante). Se admiten otros aditivos mientras estos no comprometan las propiedades
del cemento resultante

El Cemento Protland mezclado con agua obtiene un producto de características plásticas con
propiedades adherentes. Solidifica por horas y endurece por semanas para adquirir resistencia
final

-ETAPAS DE FABRICACION:

La materia prima del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras
o minas

1. EXTRACCIÓN:
2. HOMOGENEIZACIÓN: mezclado de componentes por vía húmeda o seca
3. PRODUCCIÓN CLINKER: cocción en altos hornos (1500º)
4. MOLIENDA: CLINKER obtenido es molido con pequeñas cantidades de yeso para obtener
cemento
5. COMERCIALIZACION: a granel o en bolsas de 50KG

CEMENTOS ESPECIALES: cementos portland especiales se obtienen de la misma forma, pero con
características diferentes a causa de variación de porcentajes de los componentes

PORTLAND FERRICO: rico en hierro

Introduciendo ceniza de pirita o minerales de hierro en polvo. Contienen una menor cantidad de
cal y son más resistentes a aguas agresivas

CEMENTOS BLANCOS: falta de hierro

Usado para lozas sanitarias, son más grisáceos que cemento normal

CEMENTO PUZOLANICO: (Puzolana: ceniza volcánica)

Se una en elementos de alta impermeabilidad y durabilidad con posibilidad de fraguar en sectores

con alto contenido de humedad
CALES: carbonato de cal, con impureza no excedente a 20%

Se obtiene por calicinizacion de la piedra caliza (700 a 900ªC)

CAL VIVA: usada en fabricación de morteros para colocar ladrillos, se obtiene por calcinación de la
piedra caliza (1000ºC)

CAL APAGADA: soluble en agua, se usa para hacer mortero mezclándola con arena y agua

Una vez mezclada con el mortero, recupera anhídrido carbónico tomándolo de la atmosfera

Transformándola otra vez en carbonato cálcico (fraguado), recuperando dureza original y

devolviendo el agua que asimilo en el proceso de apagado (buscar video)

Cal hidratada en polvo se comercializa en bolsas de 25K y a granel

APAGAOD DE CAL VIVA: resultado es un material ávido en agua, por lo que se preserva en bolsas
que aíslan de la humedad

EN OBRA previo a utilizarlo se mezcla con agua, lo que hace aumentar su temperatura (este
proceso se denomina apagado de cal

Dura varios días hasta que la cal se enfría, se incorpora grandes volúmenes de agua obteniendo
una pasta

TIPOS DE CALES:

 GRASAS: 90% de pureza, más usada

 MAGRAS: 50% de pureza, no recomendable

HIDRAULICAS: apagado en fabrica mediante proceso que permite a la CAL absorber humead
ambiente y paulatina, lográndose un producto que fragua en sitios húmedos. Se la emplea en
mampostería de cimientos
 ARIDOS

Dan volumen al conjunto, los vacíos que quedan entre los granos de áridos son llenados con
aglomerantes de granulometría más fina

SEPARACION GRANULOMETRICA: proceso pasa la piedra pos distintos tamices que van separando
las mismas según su tamaño

ENSAYOS: para lograr división correcta en distintos espesores, se los hace pasar por diferentes
tamices con calibres distintos, que separaran al agregado según dimensión. Luego mezclan
diferentes proporciones granulométricas para investigar cual deja menos vacíos en su interior

El volumen final del mortero u hormigón es menor a la suma de volúmenes de los componentes

Debido a que gran parte de los componentes muy finos ocupan los vacíos

El estudio de la granulometría de áridos está enfocado en obtener la densidad máxima de la masa

compuesta por diámetros diferentes

El espacio entre cada grano debe llenarlo una grava de calibre menor posible, el resultado final
debe lograr la menor cantidad de vacíos posibles

Para obtener 1 m3 de hormigón se necesitan 1,450 m3 de mezcla de los componentes que lo

integran

Para obtener 1 m3 de hormigón puesto en obra se necesita 1,150 m3 de hormigón salido de la

hormigonera
 MORTERO

MEZCLAS DE MORTEROS

SIMPLES

1. Aglomerante (cemento, cal o yeso)

2. Agua dulce (sin sulfatos)

Se usan para ejecutar cielorrasos, este tipo de mortero son mezcla de yeso (aglomerante) y agua
(permite reacción química del aglomerante)

YESO BLANCO: terminación fina, superficie sin impurezas y lisa (yeso y agua)

COMPUESTOS

1. Aglomerante (cemento o cal, no yeso)

2. Árido fino (arena)
3. Agua dulce (sin sulfatos)

Se usa para pegar mampuesto de todo tipo (ladrillos de barro, cerámica, ladrillos de cemento), se
da terminaciones superficiales para paramentos construidos. SE USAN PARA UNIR MAMPUESTOS

Los morteros tienen propiedad de unir componentes diferentes, particularmente mampuestos

REVOQUE GRUESO: nivelar superficies de los muros

AISLACIONES HIDAULICAS EN MUROS: mortero compuesto por 1 parte de cemento y 3 de arena,

junto con 10% de hidrófugo que se incorpora al agua

MORTEROS PARA FIJAR MAMPUESTOS DE BLOQUES DE CMENETO

Durante la aplicación, en estado fresco, la pasta formada por el aglomerante y agua (pasta
aglomerante) lubrica puntos de contacto entre sí, facilitando su deslizamiento e impidiendo su
separación. Fundamental que aglomerantes más los agregados (arena fina, arena gruesa) este
dosificado, para formar una masa plástica, homogénea y trabajable

ETAPA DE FRAGUE Y ENDURECIMIENTO: la pasta adhiere a los agregados y todo el mortero con el
mampuesto o con los revoques

MORTERO EN COLOCACION DE PISOS

 1/4 parte de cemento

 1 parte de cal
 3 partes de arena fina
REVOQUES PROYECTADOS Mortero proyectado a través de mangueras utilizando una bomba a
presión que impulsa el compuesto

HORMIGON

MEZCLA:

1. Aglomerante: cemento, cal, cemento de albañilería

2. Árido fino: arenas, finas, medianas, gruesas
3. Áridos gruesos: piedra partida, cascote de ladrillo
4. Agua dulce sin sulfatos
5. Aditivo: si se quiere mejorar la propiedad de hormigón, generalmente se usa en
estructuras

Ambas mezclas tienen componentes comunes: aglomerante, árido fino y agua

Si a un mortero de cemento le agregamos árido grueso lo transformamos en hormigón

Según el lugar en el que se utilice el hormigón se clasifica en

 Relleno o pobres
 Estructurales

HORMIGON POBRE: se utilizan como soporte de un miro, su resistencia la constituye la masa que
la conforma

½ partes de cemento

1 parte de cal

3 partes de arena

5 a 7 partes de cascotes de ladrillos

 En contrapisos: se vuelca el hormigón utilizando reglas guías para arcar el nivel del
contrapiso y regla niveladora para distribuir y nivelar el hormigón
Terminado el contrapiso, se debe esperar un periodo de endurecimiento de aprox 15 días,
posteriormente se puede trabajar en su superficie. Tiene un espesor de 8 a 12 cm

HORMIGON ESTRUCTURAL:
1 (1 parte de aglomerante (cemento)
3 partes de árido fino (arenas, finas, medias y gruesas)
3 partes de árido grueso (piedra granítica partida
Agua dulce
Aditivo (mejorar propiedad del hormigón ->hormigón estructural)

HIERRO: las barras de hierro (cantidad y diámetro resulta de la exigencia mecánica a la que está
sometida la pieza estructural)
BOMBAS PARA EL LLENADO DE HORMIGON: utilizan para lograr la correcta distribución del
material dentro del encofrado, se completan con vibradores aseguran el correcto llenado
estructural

HORMIGON ARMADO - CARACTERISTICAS: permite formas regulares y adaptar los requerimientos

derivados del proyecto, superficies curvas, planos inclinados, vacíos en los planos horizontales

HORMIGON PREMOLDEADO: hormigón cuyas piezas o elementos que lo componen son

elaborados en fábricas y posteriormente llevados a montaje en el lugar de la obra
Se emplea maquinaria pesada para el montaje de sus piezas

FRAGUE: reacción química producida por el contacto de un aglomerante con agua

Tiempo aproximado 6 horas
El endurecimiento permite someterlo a cargas a partid de 28 días

A la mezcla de materiales – aglomerantes y agregados inertes se le adiciona AGUA para posibilitar

el FRAGUE de los aglomerantes y su posterior endurecimiento
Eventualmente se añade el ADITIVO (hidrófugo) en caso de que se quiera conferir propiedades
adicionales a mortero u hormigón

ENSAYOS DEL HORMIGON

Se realizan pruebas de resistencia con el propósito de determinar el cumplimiento de
especificaciones técnicas de la resistencia y medir posibilidades de cambios
Siendo que es una más endurecida de materiales heterogéneos y está sujeto a la influencia de
numerosas variables, que a su vez depende de las características de los componentes que pueden
ocasionar cambios en su resistencia final

CONTROLES DEL HORMIGON

Las variaciones pueden ser producto también de
1. La dosificación
2. El mezclado
3. El transporte
4. La colocación
5. El curado
ENSAYO DE CONO DE ABRAMS

Ensayo realizado en obra, no laboratorio, permite determinar la consistencia del hormigón

mediante la relación agua – cemento

Por medio del descenso del hormigón a través del tubo se obtienen tres tipos de consistencia

a) Consistente: muy resistente

b) Plástico: resistencia media
c) Fluido: baja resistencia

PREPARADO

1) Presentación y preparado de molde

2) Llenado de molde: se llena el cono mediante golpes sucesivos comenzando por tercio
inferior, seguido por el medio, y finalmente el tercio superior
3) Retiro de molde: l molde se retira lentamente, para que la mezcla no sea arrastrada por
este
4) Control: se coloca la varilla en la parte superior del molde

ENSAYO DE COMPRESION

1) Se llena la probeta con el hormigón para elaborar la pieza

2) Se utiliza la varilla para apisonar y una masa de goma para golpear en sus laterales
3) La apertura del molde se realiza luego de 28 días
4) En una prensa, se somete a la probeta al esfuerzo de compresión hasta su estado de
rotura. Se puede comprobar si el hormigón esta dosificado correctamente y si cumple con
los parámetros del proyectista

CONCLUSION

El profesional debe participar en todo el proceso para una correcta verificación del producto final
1. El diseño del hormigón requerido
2. Los materiales participantes en obra
3. La calidad del hormigón
4. La constricción del encofrado
5. La confección de la armadura
6. El llenado del encofrado (hormigonado)
7. Desencofrado final