U NIVERSIDAD NACIONAL DE I NGENERÍA

FACULTAD DE I NGENIERÍA M ECÁNICA

C IENCIA DE LOS MATERIALES I - MC114

I NFORME DE LABORATORIO N°4

Ensayos Metalograficos

Integrantes:
Gil Chumpitaz, Roberto Carlos 20220210I
Montes Salvatierra, Sebastian Anthony 20221208H
Calcina Taco, Paolo Yul 20222143G
Conce Ccanto, Piero Fabrizzio Frodo 20224021F
Quispe Flores Diego Alexander 20211273A

Profesor:
Ing. Luis Sosa, Jose

Sección: C

Fecha del laboratorio: 10/11/23

Fecha de entrega: 01/12/23

Ensayos Metalograficos

Índice
1. Objetivos de la Experiencia 6

2. Fundamento Teórico 6
2.1. Técnicas Metalográficas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.1.1. Examen Macrográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.1.2. ¿Cómo se realizan? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1.3. Diferencias con respecto a micrografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1.4. Recomendaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2. Metalografía Óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2.1. ¿Cómo se realizan? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2.2. Diferencias respecto a macrografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.3. Recomendaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3. Etapas de la metalografía óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3.1. PASO 1: Corte de muestras o probetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3.2. PASO 2: Montaje y Empastillado de muestras y probetas metalográficas 9
2.3.3. PASO 3: Desbaste, Lijado y Pulido - Ataque Químico. . . . . . . . . . 10
2.3.4. PASO 4: Examen Microscópico y Análisis de Imagen . . . . . . . . . . 10
2.4. Componentes de la Microestructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4.1. Granos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4.2. Fases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.5. Limites de Grano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.5.1. Movilidad de Límites de Grano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.5.2. Límites de Grano Especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.6. Inclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.6.1. Tipos de Inclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.6.2. Efectos en Propiedades Mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.7. Segregaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.8. Grafito (en fundiciones) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.8.1. Gradientes de Composición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.8.2. Distribución de Grafito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.9. Martensita (en aceros endurecibles por temple) . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.9.1. Formación durante el Temple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.10. Perlita (en aceros) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.10.1. Formación durante el Enfriamiento Lento . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.11. Tipos de microestructuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.11.1. Microestructuras equiaxiales y columnares . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.11.2. Microestructura equiaxial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

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Ensayos Metalograficos

2.11.3. Microestructura Columnar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.11.4. Consideraciones adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.12. Estructuras dendríticas en aleaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.12.1. Formación de estructuras dendríticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.12.2. Dendritas y cristales primarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.12.3. Interdendritas y regiones de transición . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.12.4. Influencia de la velocidad de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.12.5. Impacto en las propiedades mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.12.6. Efecto sobre la homogeneidad de la composición . . . . . . . . . . . . 17
2.12.7. Aplicaciones y control de estructuras dendríticas . . . . . . . . . . . . 17
2.12.8. Observación mediante metalografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.13. Fases e inclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.13.1. Fases en microestructuras metálicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.13.2. Inclusiones en microestructuras metálicas . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.14. Relación entre microestructura y propiedades mecánicas . . . . . . . . . . . . 19
2.14.1. Tamaño de grano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.14.2. Fases presentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.14.3. Inclusiones y defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.14.4. Orientación de grano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.14.5. Tratamientos térmicos y mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.14.6. Deformación plástica y endurecimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.15. Aplicaciones Practicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.15.1. Diseño de materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.15.2. Optimización de tratamientos térmicos . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.15.3. Desarrollo de materiales para tecnologías emergentes . . . . . . . . . . 20
2.15.4. Optimización de aleaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.15.5. Control de calidad en la industria metalúrgica . . . . . . . . . . . . . . 21
2.15.6. Diseño de materiales para dispositivos médicos . . . . . . . . . . . . . 21
2.15.7. Desarrollo de materiales compuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.15.8. Entendimiento de la fragilización por hidrógeno . . . . . . . . . . . . . 21
2.16. Normativas y estándares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

3. Materiales y Equipos 22

4. Procedimiento del ensayo 24

4.1. Selección y extracción de muestra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.2. Montaje de la muestra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.3. Desvaste de la muestra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.4. Púlido mecánico de la muestra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

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Ensayos Metalograficos

4.5. Atáque químico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

5. Registro de Datos obtenidos en la Experiencia en Laboratorio 25

5.1. Microestructura del cobre recocido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.2. Microestructura del Acero SAE 1045 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.3. Microestructura del Aluminio SAE D3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.4. Microestructura del laton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

6. Tabulacion y Analisis de los resultados Obtenidos 28

6.1. Microestructura del cobre recocido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
6.2. Microestructura del acero AISI 1045 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
6.3. Microestructura del Aluminio SAE D3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
6.4. Microestructura del laton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

7. Comparacion y analisis de resultados experimentales y teoricos 31

7.1. A partir de los resultados obtenidos, discuta lo siguiente de manera grupal: . . . 31
7.1.1. ¿Que indica el tamaño de grano del acero? . . . . . . . . . . . . . . . 31
7.1.2. ¿Cuál es la finalidad del reactivo utilizado? ¿Es igual para el análisis de
todos los materiales? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
7.1.3. ¿Como se demuestra el mayor contenido de carbono en una aleación
ferrosa? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
7.1.4. Dentro de que constituyente está presente el carbón en él. ¿Acero? . . . 31
7.1.5. ¿Hasta qué nivel de pulido se deben preparar las probetas antes del
ataque químico? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
7.1.6. ¿Puede saberse o estimarse con un ensayo métalo gráfico la dureza del
acero? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

8. Conclusiones 32

9. Recomendacions 32

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Ensayos Metalograficos

Lista de Figuras
1. Probetas usadas en el experimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2. Equipo de Pulido Mecanico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3. Microscopio metalográfico invertido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4. Lijas N° 180, 320, 400,600, 800, 1000,1200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5. Nital al 2.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6. Muestra Lijada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
7. Muestra Pulida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
8. Ataque quimico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
9. Cobre recocido x200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
10. Acero SAE 1045 x200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
11. Acero SAE 1045 x100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
12. Aluminio SAE D3 x100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
13. Laton x100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
14. Cobre recocido x200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
15. Acero SAE 1045 x200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
16. Acero SAE 1045 x100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
17. Aluminio SAE D3 x100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
18. Laton x100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

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Ensayos Metalograficos

Introduccion

En la ciencia de los materiales, el ensayo metalográfico es una buena herramienta para el es-
tudio de la estructura de diversos materiales metálicos; siendo esto un aspecto importantísimo,
ya que la composición interna de estos es fundamental para la comprensión de sus propieda-
des y comportamiento, lo cual permite tomar decisiones informadas en el diseño, selección y
mejora de materiales para aplicaciones en diversas industrias. En este ensayo, conoceremos
los componentes fundamentales del microscopio óptico, además, de la técnica de preparación
de muestras metalográficas, incluyendo el montaje, desbaste, pulido y ataque químico, con el
fin de obtener secciones transversales representativas de los materiales de estudio; para luego
observarlos y analizarlos en el microscopio.

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Ensayos Metalograficos

1. Objetivos de la Experiencia
Conocer las partes principales del microscopio óptico

Comprender la utilidad de un examen metalográfico

Conocer y aprender la técnica y medios necesarios para la preparación de muestras de

material, de forma que su estructura sea observable al microscopio.

Reconocer los constituyentes de los tipos de aceros

Reconocer la forma de los granos de los materiales trabajados

2. Fundamento Teórico
El análisis metalográfico es un estudio de alto valor para la caracterización de los ma-
teriales. Este análisis es la ciencia que estudia las características microestructurales de metales
o aleaciones, las cuales están relacionadas con las propiedades químicas y mecánicas. Este
importante análisis consiste en dos pasos: Preparación y Análisis.

La preparación consiste en tres procesos: Corte, Montaje para un mejor manejo de

muestra y Descarte / Pulido, en estos procesos de preparación el objetivo es limpiar el material
y dejar acabado espejo.

El paso de Análisis consiste en dos procesos: ataque químico para la revelación de la

estructura y análisis de la muestra en el microscopio.

Una vez concluidos estos pasos, los resultados que obtuvieron fueron una parte de las
propiedades del material, por ejemplo, en el caso de las muestras con éxito, se midieron la
profundidad de esta, entre otros. Con este análisis inclusive se certifica las máquinas soldadoras
para analizar la profundidad y así brindar la seguridad de que el proceso este bien realizado.

Este estudio es clave e importante para el estudio de los materiales que han llegado a
la obtención de las propiedades de estos, con tamaños de grano, profundidades de soldaduras,
espesores, recubrimientos, porcentajes de áreas de diferentes aleaciones, tamaños de partículas,
entre otros, en donde cada uno de ellos se compara con la especificación que se requiere, o bien
se certifica el material garantizando su utilidad.

2.1. Técnicas Metalográficas

2.1.1. Examen Macrográfico

Los ensayos macrográficos está catalogado dentro de la metalografía, que es una cien-
cia dedicada al estudio de las diferentes cualidades de los metales, puestas en relación con la

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Ensayos Metalograficos

física, la química y la mecánica. ¿Qué información podemos obtener de estos ensayos macro-
gráficos? La macrografía pretende verificar, principalmente, la ausencia de defectos. Así como
determinar la geometría de la unión soldada y mostrar el grado de penetración de los cordones
de soldadura en el material base.

2.1.2. ¿Cómo se realizan?

Para poder realizar estas verificaciones, basta con obtener unas probetas extraídas de
cupones de ensayo previamente mecanizadas. Para posteriormente, con el fin de reducir la ru-
gosidad al mínimo, proceder al proceso de pulido, el cual requerirá a su vez diferentes procesos
hasta alcanzar una rugosidad mínima. El último paso antes de realizar el análisis se denomi-
na “ataque”, que consiste sumergir cuidadosamente las probetas en productos químicos. Otra
opción es pasar por la cara pulida de la probeta un algodón con dicho producto químico.

2.1.3. Diferencias con respecto a micrografía

Aunque la Micrografía también está catalogada dentro metalografía, ésta está destinada
a determinar la microestructura de las probetas, en lugar de los posibles defectos o geometría,
que es estudiada por la macrografía.

2.1.4. Recomendaciones

En primera instancia, las técnicas empleadas en una metalografía macrográfica pueden

resultar sencillas; sin embargo, la interpretación de los resultados de estas suele tornarse difícil
por lo que es recomendable que estas sean realizadas por un investigador con gran práctica,
conocimiento y experiencia en el campo.

2.2. Metalografía Óptica

La metalografía es la preparación de especímenes para realizar una examinación mi-
croscópica seguida de un estudio de la microestructura en relación con las propiedades físicas,
mecánicas y el método de fabricación de una aleación o material en particular.

2.2.1. ¿Cómo se realizan?

Mediante un desbaste seguido de un pulido cuidadoso se obtiene una superficie espe-

cular. Esta superficie plana y pulida se contrasta inmediatamente atacándola con un reactivo
químico adecuado que crea un micro relieve o zonas de oxidación

La superficie se observa al microscopio óptico de reflexión, pues los metales son opacos.
Existen dos tipos, uno lleva la platina por debajo de los objetivos denominándose microscopio
vertical y el otro por encima denominándose microscopio invertido.

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Ensayos Metalograficos

2.2.2. Diferencias respecto a macrografía

Como se dijo en el punto homólogo a este cuando se detalló la metalografía macro-

gráfica, a diferencia de la macrográfica, la metalografía óptica se encarga de determinar la
microestructura de las probetas o muestras a analizar dándonos un enfoque micro del metal el
cual no podría ser analizado con el ojo humano.

2.2.3. Recomendaciones

Se recomienda poseer el conocimiento de las técnicas de pulido y desbaste para la

preparación de las probetas o muestras, además de tener conocimiento sobre el uso de los
diferentes microscopios que se puedan utilizar durante el ensayo.

2.3. Etapas de la metalografía óptica

La metalografía estudia la constitución y estructura de metales y aleaciones siendo de
vital importancia a la hora de analizar el comportamiento de los materiales. Para conocer la
microestructura de los metales es necesario preparar cuidadosamente su superficie.

La preparación de la muestra o probeta consiste, en general, en obtener primero una

superficie plana y semipulida, terminando con un pulido fino. El final de la operación es la ob-
tención de una superficie especular para después de realizar un ataque químico poder observarla
al microscopio.

Por lo tanto, los casos que seguiremos de manera cuidadosa en la preparación de las
muestras metalográficas son:

1. Corte de muestra

2. Montaje y empastillado de muestra

3. Desbaste, lijado y pulido de muestra

4. Examen microscópico y análisis de imagen

2.3.1. PASO 1: Corte de muestras o probetas

El corte metalográfico es el primer, y uno de los más importantes, pasos en la prepara-

ción de muestras. Al cortar la pieza para conseguir la muestra que se quiere analizar, se debe
asegurar que no se genere un calor excesivo que modifique o incluso destruya la estructura
metalográfica.

La superficie de la muestra tras el corte debe quedar libre de daños térmico y con una
deformación mecánica muy pequeña. De no ser así, los siguientes pasos de la preparación de
la muestra nos llevarán mucho tiempo o incluso no podremos quitar estas distorsiones durante

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Ensayos Metalograficos

la fase de lijado y pulido de la muestra, llevándonos a error durante el análisis microscópico o

dureza. En esos casos podemos llegar a no poder ver la estructura real de nuestra muestra y no
servir de nada nuestro trabajo.

Para realizar un buen corte de la muestra, se debe seleccionar una cortadora y el disco
de corte más adecuado para su aplicación y utilizar un aditivo para el agua de recirculación que
permita enfriar correctamente la pieza y no oxidarla.

2.3.2. PASO 2: Montaje y Empastillado de muestras y probetas metalográficas

El montaje es el segundo paso para seguir en la preparación de muestras. Si utiliza-

mos resinas de empastillado, permite obtener una serie de ventajas frente a las muestras no
empastilladas.

Protección y soporte de la superficie de la muestra. Siempre se debe utilizar cuando se

quiera analizar la muestra muy cerca de la superficie.

Facilitar el manejo de la muestra.

Disponer de varias muestras pequeñas en el mismo montaje.

Homogeneizar el tamaño de las muestras para poder utilizar la preparación presión in-
dividual en pulidoras automáticas (mucho más cómoda que la utilización de la presión
central).

En la preparación de las muestras, se puede seleccionar entre hacer el montaje en frío o en

caliente:

El montaje en frío de muestras metalográficas requiere de 2 componentes que reaccionan

cuando se juntan endureciéndose en torno a la muestra. Es el ideal cuando la cantidad de
muestras a preparar no es muy grande.

El montaje en caliente consiste en 1 sólo componente y una prensa metalográfica que

lo funde a unos 200ºC. La calidad de las pastillas es de mucha mejor calidad que las
que se obtienen en frío, aunque necesita hacer la inversión inicial de la prensa metalo-
gráfica. Otra ventaja respecto al empastillado en frío es su significativo menor precio en
consumibles.

Las prensas metalográficas Opal son máquinas completamente hidráulicas, refrigeradas

con agua e ideales para el montaje de muestras. Gracias a la amplia programación de los valores
de presión y temperatura, la muestra queda empastillada perfectamente.

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Ensayos Metalograficos

2.3.3. PASO 3: Desbaste, Lijado y Pulido - Ataque Químico.

El lijado y pulido es la parte de la preparación de la muestra que nos permite tener una
superficie lo suficientemente lisa como para hacer el análisis microscópico o de dureza.

Para el lijado, tradicionalmente se han usado las lijas de carburo de silicio (en base
papel o adhesivos) aunque cada vez se usan más lijas de diamante que se han popularizado para
utilizarlas en las lijadoras automáticas con cabezal para la preparación de muestras en presión
individual o central.

Para el pulido de muestras, se han ido incorporando nuevos paños duros que permiten
conseguir una fantástica planitud de la muestra en el prepulido con diamante de 9 o 6 micras.
El pulido final con diamante de 3 o 1 micra se realiza con paños textiles.

Una vez tenemos la superficie libre de rayas se usa un reactivo químico que ataca selec-
tivamente a las diferentes partes estructurales de nuestra muestra a través del microscopio. un
reactivo bastante utilizado en el Nital. Otro tipo de ataques micrográficos que se suelen utilizar
son los siguientes:

Ataque químico: se ataca la superficie pulida con un reactivo químico, bien sumergién-
dola en el reactivo, o bien aplicándolo con un algodón, durante un periodo de tiempo que
dependerá del material a analizar, así como del reactivo. El reactivo atacará más rápi-
damente a unos constituyentes que a otros, de manera que se mostraran más oscuros y
menos brillantes que los granos menos atacados

Ataque electrolítico: se emplea para materiales resistentes a la corrosión que no permi-

ten el ataque químico.

Ataque mecánico (o pulido en relieve): mediante técnicas de pulido, se atacan los cons-
tituyentes más blandos, dejando en relieve los más duros.

Ataque térmico: al elevar la temperatura, en algunos materiales se ponen de manifiesto

los límites de grano.

2.3.4. PASO 4: Examen Microscópico y Análisis de Imagen

Se requiere de un microscopio invertido para el análisis de la muestra, debido a la

opacidad de los metales y aleaciones, opera con la luz reflejada del metal. Para poder observar la
muestra es necesario preparar una probeta y pulir la superficie a espejo. A estos microscopios se
recomienda incorporar una cámara digital de gran calidad y refresco de imagen con un software
fácil de manejar.

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Ensayos Metalograficos

2.4. Componentes de la Microestructura

La microestructura de un metal en metalografía se refiere a la organización y dispo-
sición de los componentes microscópicos dentro del meta. Estos componentes pueden incluir
granos, fases, inclusiones, defectos, etc. La microestructura de un metal puede tener un impacto
significativo en sus propiedades mecánicas, térmicas y eléctricas.

2.4.1. Granos

a) Nucleación y Crecimiento

Durante la solidificación, el proceso de nucleación inicia la formación de granos crista-

linos a partir de centros de nucleación, donde átomos individuales se organizan en estructuras
cristalinas. La velocidad de crecimiento de estos granos está determinada por la velocidad de
enfriamiento del material, afectando así su tamaño y distribución.

Los granos más pequeños y uniformemente distribuidos tienden a mejorar la resistencia

mecánica, mientras que granos más grandes pueden influir en la ductilidad del material.

b) Orientación Cristalina

Cada grano cristalino dentro de un material presenta una orientación cristalina única,
definida por la disposición específica de los átomos en su red cristalina. Los límites de grano,
regiones donde la orientación cristalina cambia, juegan un papel crucial en la determinación de
las propiedades mecánicas y eléctricas del material.

La anisotropía, o variación direccional en las propiedades, puede surgir debido a las

diferencias en la orientación cristalina entre los granos.

2.4.2. Fases

a) Ferrita

La ferrita, una fase sólida de hierro, presenta una estructura cristalina cúbica centrada
en el cuerpo. Es común en aceros con bajos niveles de carbono y contribuye a la maleabilidad
y tenacidad del material.

La presencia de ferrita afecta las propiedades magnéticas y eléctricas del material, sien-
do paramagnética y conductor eléctrico.

b) Austenita

La austenita es otra fase sólida de hierro con una estructura cristalina cúbica centrada
en la cara. Es más estable a altas temperaturas y común en aceros con altos niveles de carbono.

La transición entre ferrita y austenita es clave en la metalurgia y afecta la formación de

microestructuras durante tratamientos térmicos.

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Ensayos Metalograficos

c) Martensita

La martensita, una fase metaestable, se forma durante el temple rápido de aceros, ca-
racterizada por una estructura supersaturada de carbono y una elevada dureza.

La distribución y cantidad de martensita influyen directamente en la resistencia del

acero, siendo crítica en aplicaciones donde se busca un aumento significativo en dureza.

2.5. Limites de Grano

2.5.1. Movilidad de Límites de Grano

Los límites de grano no son estáticos; su movilidad es esencial en fenómenos como la

recristalización, donde la estructura cristalina se reorganiza para minimizar la energía interna
del material.

La movilidad de los límites de grano está influenciada por la temperatura y puede ser
controlada mediante tratamientos térmicos para mejorar la ductilidad y resistencia.

2.5.2. Límites de Grano Especiales

Los límites de grano de contorno triple, donde convergen tres granos, son sitios donde
la estructura cristalina exhibe propiedades únicas.

La energía almacenada en estos límites de grano triple afecta la resistencia y la tenden-

cia a la corrosión del material.

2.6. Inclusiones
2.6.1. Tipos de Inclusiones

Las inclusiones, que pueden ser óxidos, sulfuros, silicatos u otros compuestos no metá-
licos, se forman durante la solidificación o procesamiento del material.

Inclusiones no deseadas, especialmente las de gran tamaño, actúan como sitios de con-
centración de tensiones, reduciendo la tenacidad y resistencia a la fatiga del material.

2.6.2. Efectos en Propiedades Mecánicas

Las inclusiones sólidas o líquidas influyen directamente en las propiedades mecánicas,

ya que actúan como iniciadores de grietas. La presencia de inclusiones puede resultar en fallas
prematuras del material.

La identificación y cuantificación precisa de las inclusiones son esenciales en la evalua-

ción de la integridad estructural del material.

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Ensayos Metalograficos

2.7. Segregaciones
a) Gradientes de Composición

Las segregaciones, variaciones locales en la composición química, pueden surgir du-

rante la solidificación debido a gradientes de temperatura.

Las segregaciones afectan la homogeneidad del material, influyendo en las propiedades

mecánicas y la resistencia a la corrosión en áreas específicas de la muestra.

2.8. Grafito (en fundiciones)

2.8.1. Gradientes de Composición

El grafito en fundiciones puede adoptar diversas formas, como esferoidal (grafito nodu-
lar) o laminar (grafito laminar), dependiendo de los tratamientos específicos aplicados.

La forma y distribución del grafito tienen un impacto directo en la resistencia, ductilidad

y conductividad térmica de la fundición.

2.8.2. Distribución de Grafito

La distribución homogénea o aglomerada del grafito afecta las propiedades mecánicas,

especialmente la resistencia y la tenacidad de la fundición.

Grafito finamente distribuido puede mejorar la tenacidad, mientras que agrupamientos

de grafito pueden actuar como concentradores de tensiones, reduciendo la resistencia.

2.9. Martensita (en aceros endurecibles por temple)

2.9.1. Formación durante el Temple

La martensita se forma durante el temple rápido de aceros, donde la velocidad de en-

friamiento impide la difusión atómica.

La cantidad de martensita formada está relacionada con la velocidad de enfriamiento,

afectando directamente la dureza y resistencia del acero.

2.10. Perlita (en aceros)

2.10.1. Formación durante el Enfriamiento Lento

La perlita se forma por la transformación eutectoide de la austenita durante el enfria-

miento lento de los aceros.

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Ensayos Metalograficos

La finura y distribución de la perlita influyen en las propiedades mecánicas del acero,

como la tenacidad y resistencia a la tracción.

2.11. Tipos de microestructuras

2.11.1. Microestructuras equiaxiales y columnares

Las microestructuras equiaxiales y columnares son dos formas diferentes en las que los
granos o cristales pueden estar distribuidos en un material policristalino. Estas características
tienen implicaciones significativas en las propiedades mecánicas y térmicas del material. Aquí
hay una descripción de ambas:

2.11.2. Microestructura equiaxial

a) Forma de los Granos:

En una microestructura equiaxial, los granos tienen una forma más o menos equidimen-
sional, siendo aproximadamente esféricos o cúbicos. Esta característica sugiere una igualdad
en las dimensiones en todas las direcciones.

b )Proceso de Formación:

La formación de microestructuras equiaxiales puede ocurrir en condiciones de solidifi-

cación rápida. En este contexto, los granos equiaxiales resultan de una distribución uniforme
de los sitios de nucleación en todas las direcciones durante el proceso de solidificación.

c) Propiedades Mecánicas:

Debido a su naturaleza isotrópica, las propiedades mecánicas, como la resistencia y

la ductilidad, tienden a ser uniformes en todas las direcciones. Esto puede ser ventajoso en
aplicaciones donde se requiere una respuesta mecánica constante.

d) Aplicaciones Comunes:

Las microestructuras equiaxiales son comunes en materiales formados rápidamente,

como fundiciones y aleaciones procesadas mediante técnicas de solidificación rápida. También
son preferidas en aplicaciones donde la isotropía es crucial, como en algunos componentes de
maquinaria.

2.11.3. Microestructura Columnar

a) Forma de los Granos:

En una microestructura columnar, los granos son alargados en una dirección preferida,
formando columnas. Esta elongación puede ocurrir en respuesta a condiciones de solidificación
direccional o a través de procesos de deformación plástica.

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Ensayos Metalograficos

b) Proceso de Formación:

La formación de microestructuras columnares a menudo está asociada con condiciones

de solidificación direccional, donde hay un gradiente térmico o un flujo direccional. También
puede surgir mediante procesos de deformación plástica, como la laminación.

c) Propiedades Mecánicas:

La anisotropía es una característica clave de las microestructuras columnares. Esto sig-

nifica que las propiedades mecánicas pueden variar significativamente en diferentes direccio-
nes. Por ejemplo, la resistencia puede ser mayor a lo largo de las columnas que en direcciones
perpendiculares.

d) Aplicaciones Comunes:

Las microestructuras columnares son valiosas cuando se busca una resistencia direc-
cional específica. Por lo tanto, se encuentran en materiales utilizados en aplicaciones donde la
resistencia en una dirección particular es crítica, como en componentes estructurales.

2.11.4. Consideraciones adicionales

La elección entre una microestructura equiaxial y columnar depende de las propiedades

deseadas del material y las condiciones de procesamiento. Algunas consideraciones importan-
tes incluyen:

a) Propiedades Mecánicas

Una microestructura equiaxial tiende a ser más isotrópica y puede ser más adecuada
en aplicaciones donde se requiere uniformidad en todas las direcciones. Por otro lado, una
microestructura columnar puede ser preferible cuando se busca una mayor resistencia en una
dirección específica.

b) Procesos de Fabricación

La forma en que se forma el material ya sea por solidificación, deformación plástica u

otros procesos, puede influir en la microestructura resultante. Por ejemplo, procesos de solidi-
ficación rápida tienden a favorecer microestructuras equiaxiales.

c) Propiedades Térmicas

La conductividad y la expansión térmicas pueden verse afectadas por la microestruc-

tura. En algunos casos, una microestructura equiaxial puede ofrecer una mejor conductividad
térmica debido a la isotropía.

Al comprender las características detalladas de estas microestructuras, los ingenieros

pueden tomar decisiones informadas sobre los procesos de fabricación y los tratamientos tér-
micos para lograr propiedades específicas en los materiales.

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Ensayos Metalograficos

2.12. Estructuras dendríticas en aleaciones

Las estructuras dendríticas son patrones ramificados que se asemejan a ramas de un
árbol y son comunes en la solidificación de aleaciones. Este tipo de estructura se forma durante
la fase de solidificación cuando un líquido se transforma en sólido. Aquí hay una explicación
más detallada sobre las estructuras dendríticas en aleaciones:

2.12.1. Formación de estructuras dendríticas

Las estructuras dendríticas se forman durante la solidificación de aleaciones cuando las

primeras partículas sólidas nucleadas, llamadas dendritas, crecen de manera ramificada en el
líquido.

La velocidad de crecimiento de estas dendritas depende de varios factores, como la

temperatura, la composición de la aleación y la velocidad de enfriamiento.

2.12.2. Dendritas y cristales primarios

Las dendritas son cristales primarios que se forman durante la solidificación. Estas ra-
mificaciones tridimensionales crecen hacia el líquido y se ramifican en múltiples direcciones.

Cada punta de la dendrita representa un sitio de crecimiento cristalino.

2.12.3. Interdendritas y regiones de transición

Entre las dendritas, hay regiones interdendríticas que contienen líquido residual. Estas
áreas pueden tener una composición diferente a la de las dendritas sólidas.

Las regiones interdendríticas y las interfaces dendríticas son cruciales para determinar
las propiedades finales de la aleación.

2.12.4. Influencia de la velocidad de enfriamiento

La velocidad de enfriamiento influye en la forma y el tamaño de las dendritas. En velo-

cidades de enfriamiento más lentas, las dendritas tienden a ser más grandes y más ramificadas,
mientras que en velocidades más rápidas, pueden ser más pequeñas y menos ramificadas

2.12.5. Impacto en las propiedades mecánicas

La presencia de estructuras dendríticas puede afectar significativamente las propiedades

mecánicas de la aleación final. La distribución, tamaño y forma de las dendritas influyen en la
resistencia, dureza y tenacidad del material.

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Ensayos Metalograficos

2.12.6. Efecto sobre la homogeneidad de la composición

La solidificación dendrítica también puede afectar la homogeneidad de la composición

química dentro del material. Pueden surgir gradientes de composición a lo largo de las dendritas
y en las regiones interdendríticas.

2.12.7. Aplicaciones y control de estructuras dendríticas

En aplicaciones específicas, como la fabricación de componentes críticos para la avia-

ción o la industria médica, se busca un control meticuloso de las estructuras dendríticas. Este
control se logra mediante la manipulación de parámetros de procesamiento, como la velocidad
de enfriamiento y la composición de la aleación.

2.12.8. Observación mediante metalografía

La metalografía implica la preparación cuidadosa de muestras y su observación bajo un

microscopio para estudiar la morfología, tamaño y distribución de las dendritas. Esto propor-
ciona una comprensión detallada de la estructura interna del material y es crucial para el diseño
de aleaciones específicas.

Este desglose proporciona una visión más profunda, abordando la complejidad y los
factores clave involucrados en la formación y el impacto de las estructuras dendríticas en alea-
ciones durante la solidificación.

2.13. Fases e inclusiones

Las fases e inclusiones son componentes microestructurales que se encuentran en los
materiales metálicos y afectan sus propiedades.

2.13.1. Fases en microestructuras metálicas

a) Ferrita

La ferrita es una fase sólida de hierro con una estructura cristalina cúbica centrada en
el cuerpo. Se encuentra comúnmente en aceros con bajos contenidos de carbono y es suave y
maleable.

b) Austenita

La austenita es otra fase sólida de hierro, con una estructura cristalina cúbica centrada
en la cara. Se forma en aceros con altos contenidos de carbono y es estable a altas temperaturas.
La austenita es no magnética y tiene mayor capacidad de deformación que la ferrita.

c) Martensita

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Ensayos Metalograficos

La martensita es una fase metaestable que se forma durante el enfriamiento rápido,

como en el temple. Es conocida por su dureza extrema pero también por su fragilidad. La
martensita es no magnética.

d) Perlita

La perlita es una microestructura compuesta que se forma en aceros al carbono durante

el enfriamiento lento. Consiste en capas alternas de ferrita y cementita, proporcionando una
combinación de resistencia y tenacidad.

e) Bainita

La bainita es otra microestructura compuesta que se forma durante el enfriamiento a ve-

locidades intermedias. Tiene una estructura similar a la perlita, pero con propiedades mejoradas
de tenacidad.

f) Carburos y nitruros

Además de las fases de hierro, los carburos y nitruros pueden formarse como inclusio-
nes en aceros. Estas fases duras y a menudo quebradizas pueden afectar la maquinabilidad y la
tenacidad del material.

g) Fases específicas en aleaciones

Diferentes aleaciones pueden tener fases específicas, como las fases intermetálicas en
aleaciones de aluminio o las fases sigma y chi en aceros inoxidables dúplex.

2.13.2. Inclusiones en microestructuras metálicas

a) Inclusiones no metálicas

Pueden incluir óxidos, sulfuros, silicatos y otros compuestos no metálicos. Estas inclu-
siones pueden tener un impacto significativo en las propiedades mecánicas y la resistencia a la
fatiga del material.

a) Inclusiones metálicas

Partículas de otros metales o aleaciones pueden estar presentes como inclusiones. Estas
inclusiones pueden afectar la conductividad eléctrica y térmica del material.

b) Gases disueltos

La presencia de gases disueltos, como hidrógeno y nitrógeno, puede formar burbujas y

porosidad en la microestructura. Estos pueden debilitar el material y afectar su resistencia.

c) Inclusiones artificiales

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Ensayos Metalograficos

Pueden provenir de procesos de fabricación y soldadura. El control de inclusiones arti-

ficiales es crucial para garantizar la integridad y la calidad del material.

d) Efectos en propiedades mecánicas

Las inclusiones pueden actuar como sitios de concentración de tensiones, lo que afecta
negativamente a la resistencia y tenacidad del material. Además, pueden ser sitios preferencia-
les para la iniciación de grietas.

e) Control y minimización

La calidad del material se mejora mediante prácticas de fabricación cuidadosas y mé-

todos de refinación del acero. Procesos como la desgasificación y la desoxidación ayudan a
controlar y minimizar las inclusiones

La comprensión detallada de las fases y inclusiones es esencial para diseñar materiales

con propiedades mecánicas específicas y garantizar su integridad en diversas aplicaciones. La
metalografía y otras técnicas de análisis son cruciales para estudiar y caracterizar estos compo-
nentes microestructurales.

2.14. Relación entre microestructura y propiedades mecánicas

La relación entre la microestructura y las propiedades mecánicas de un material es
fundamental en la ingeniería de materiales. La microestructura, que incluye aspectos como
el tamaño de grano, la presencia de fases específicas y las inclusiones, juega un papel crucial
en la determinación del comportamiento mecánico de un material.

2.14.1. Tamaño de grano

El tamaño de grano influye directamente en las propiedades mecánicas. En general, un

tamaño de grano más fino está asociado con una mayor resistencia y dureza, mientras que un
tamaño de grano más grande puede mejorar la tenacidad y la ductilidad.

2.14.2. Fases presentes

La presencia de diferentes fases, como ferrita, austenita, perlita, martensita, etc., afecta
las propiedades mecánicas. Cada fase tiene sus propias características mecánicas.

2.14.3. Inclusiones y defectos

Las inclusiones y defectos en la microestructura pueden actuar como concentradores de

tensiones, afectando la resistencia a la fatiga y la tenacidad.

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Ensayos Metalograficos

2.14.4. Orientación de grano

La orientación de los granos también influye en las propiedades mecánicas. Materiales

con orientación preferencial pueden mostrar anisotropía en sus propiedades.

2.14.5. Tratamientos térmicos y mecánicos

La capacidad de un material para deformarse plásticamente y su resistencia al endure-

cimiento afectan su comportamiento mecánico.

2.14.6. Deformación plástica y endurecimiento

La capacidad de un material para deformarse plásticamente y su resistencia al endure-

cimiento afectan su comportamiento mecánico.

2.15. Aplicaciones Practicas

La comprensión de la relación entre la microestructura y las propiedades mecánicas de
los materiales tiene numerosas aplicaciones prácticas en diversos campos. Entre ellos los más
relevantes son:

2.15.1. Diseño de materiales

La ingeniería de materiales utiliza el conocimiento de la microestructura para dise-

ñar materiales con propiedades específicas. Por ejemplo, en la fabricación de aleaciones para
aplicaciones aeroespaciales, se busca una combinación precisa de resistencia, peso ligero y
resistencia a la corrosión.

2.15.2. Optimización de tratamientos térmicos

Los tratamientos térmicos, como el temple y revenido, se utilizan para controlar la mi-
croestructura y, por ende, las propiedades mecánicas de los materiales. Esto es crucial en la
fabricación de piezas para la industria automotriz, herramientas de corte y componentes estruc-
turales.

2.15.3. Desarrollo de materiales para tecnologías emergentes

En áreas como la nanotecnología y la electrónica, donde se requieren materiales con

propiedades mecánicas específicas a escalas muy pequeñas, la comprensión de la microestruc-
tura es esencial para desarrollar nuevos materiales y dispositivos.

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Ensayos Metalograficos

2.15.4. Optimización de aleaciones

En la fabricación de aleaciones, se ajusta la microestructura para lograr propiedades

mecánicas específicas. Esto es evidente en la producción de aleaciones de aluminio para la
construcción de aviones y aleaciones de titanio para aplicaciones biomédicas.

2.15.5. Control de calidad en la industria metalúrgica

La metalografía, que implica la observación de la microestructura bajo microscopio, se

utiliza para el control de calidad en la producción de aceros, fundiciones y otros materiales.
Identificar inclusiones, tamaño de grano y fases es crucial para garantizar la integridad del
material.

2.15.6. Diseño de materiales para dispositivos médicos

En el campo de los dispositivos médicos, la relación entre la microestructura y las

propiedades mecánicas es crucial para garantizar que los materiales utilizados en implantes,
prótesis y otros dispositivos cumplan con los requisitos de resistencia, durabilidad y biocom-
patibilidad.

2.15.7. Desarrollo de materiales compuestos

En la fabricación de materiales compuestos, como materiales reforzados con fibras,

la microestructura se controla cuidadosamente para lograr propiedades mecánicas superiores.
Esto es común en la fabricación de componentes para la industria aeroespacial y automotriz.

2.15.8. Entendimiento de la fragilización por hidrógeno

En la industria del petróleo y el gas, donde se manejan materiales en entornos corrosi-

vos, el conocimiento de cómo la microestructura afecta la susceptibilidad a la fragilización por
hidrógeno es crítico para la seguridad y la integridad de los equipos.

Estas aplicaciones ilustran cómo el entendimiento de la microestructura y su impacto en

las propiedades mecánicas es esencial en la fabricación y diseño de materiales para una amplia
variedad de aplicaciones industriales y tecnológicas.

2.16. Normativas y estándares

La ASTM International (American Society for Testing and Materials) emite una amplia
variedad de estándares que regulan ensayos y especificaciones en la industria de materiales y
metalurgia. A continuación, se detallará las diferentes normas que regulan todo tipo de ensayos
metalográficos:

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Ensayos Metalograficos

ASTM E3: Método estándar para Preparación de Metalografía de Aleaciones Ferrosas

ASTM E112: Método estándar para Tamaño de Grano Promedio Medio de Materiales
Metálicos

ASTM E340: Método estándar para Pruebas Macrográficas de Materiales Metálicos

ASTM E407: Método estándar para Pruebas Micrográficas de Materiales Metálicos

ASTM E562: Método estándar para Análisis de Inclusiones No Metálicas en Acero Me-
diante Microscopía de Luz

Estas normas son ejemplos de estándares ASTM que regulan los ensayos metalográfi-
cos, y cada una aborda aspectos específicos de la preparación y evaluación de la estructura de
materiales metálicos. Es importante revisar la norma específica que se aplica al tipo de análisis
metalográfico que estás realizando.

3. Materiales y Equipos
Probetas

Figura 1: Probetas usadas en el experimento

Equipo de Pulido

Figura 2: Equipo de Pulido Mecanico

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Ensayos Metalograficos

Microscopio Metalografico

Figura 3: Microscopio metalográfico invertido

Lijas

Figura 4: Lijas N° 180, 320, 400,600, 800, 1000,1200

Reactivo de ataque químico

Figura 5: Nital al 2.5

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Ensayos Metalograficos

4. Procedimiento del ensayo

4.1. Selección y extracción de muestra

En estra primera etapa se selecciona las muestras metálicas que se analizaran, general-
mente son pequeñas. Se debe de tener en cuenta que las muestras metálicas deben ser represen-
tativas del material

4.2. Montaje de la muestra

Se fija la muestra en un material resinoso para facilitar su manipulación en etapas pos-
teriores.

4.3. Desvaste de la muestra

El primer paso en la preparación de la muestra es el desbaste, el cual consiste en eliminar
material de una pieza en bruto, en este caso con el fin de quitar las imperfecciones presentes;
para esto se irá pasando de un desbaste grosero, sobra un papel de lija con granos cada vez a
finos hasta llegar un desbaste fino, con lijas de 1000 y 1200, también ha de tenerse en cuenta
hacer una rotación de 90° cada que se pase al siguiente papel de lija para cruzar las marcas de
desbaste, distribuyendolas y obteniendo una superficie más uniforme.

Figura 6: Muestra Lijada

4.4. Púlido mecánico de la muestra

En esta etapa de la superficie desbastada de la muestra se somete a un pulido a brasivo
de alumina, para eliminar imperfecciones de anteriores etapas y obtener un superficie final
optima.

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Ensayos Metalograficos

Figura 7: Muestra Pulida

4.5. Atáque químico

Se procede a revelar la microestructura de la microestuctura por medio de ácidos o
bases, cuyo objetivo es revelar las caracteristicas del material como los límetes de los granos,
fases, y entre otros. Antes se de ello, se debe de tener la muestra desengrasada y limpia con agua
destilada y alcohol de 96°. El tipo de corrosivo depende del material, en el caso de los aceros,
excepto aceros inoxidables, el reacctivo más utilizado en el Nital de 1 a 5 de concentración en
volumen. Una vez finalizada el ataque químico se procede a hacer una limpieza de la superfcie
con agua destilada y acohol; para luego poder realizar la observación en el microsccópio óptico.

Figura 8: Ataque quimico

5. Registro de Datos obtenidos en la Experiencia en Labora-

torio

5.1. Microestructura del cobre recocido

El cobre recocido es cobre puro calentado a una cierta temperatura y dejar que se enfrie
lentamente, este proceso se le llama recocido y se usa mas que nada para mejorar las propie-
dades mecánicas y maleabilidad. Se realizo un desbaste fino con la lija de 1200 con ayuda de
agua.

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Ensayos Metalograficos

Respecto al pulido, fue pulido con alumina por 5 minutos para un mejor resultado Res-
pecto al ataque quimico, se uso acido nitrico (50 al porciento) por 15 segundos.

Figura 9: Cobre recocido x200

5.2. Microestructura del Acero SAE 1045

El acero SAE 1045 es un acero al carbono de medio contenido de carbono caracterizao
por tener una buena combinación de resistencia y tenacidad.

Se realizo un desbaste fino con la lija de 1200 con ayuda de agua.

Respecto al pulido, fue pulido con alumina por 6 minutos para un mejor resultado.

Respecto al ataque quimico, se uso Nital (al 5 porciento) por 8 segundos.

Figura 10: Acero SAE 1045 x200

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Ensayos Metalograficos

Figura 11: Acero SAE 1045 x100

5.3. Microestructura del Aluminio SAE D3

Las piezas hechas con Sae D3 llegan a tener muy alta resistencia al desgaste y poco
movimiento dimensional al tratamiento térmico. Compuesta por 2.1 porciento de carbono.

Se realizo un desbaste fino con la lija de 1200 con ayuda de agua.

Respecto al pulido, fue pulido con alumina por 8 minutos para un mejor resultado.

Respecto al ataque quimico, se uso Nital (al 5 porciento) por 10 segundos.

Figura 12: Aluminio SAE D3 x100

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Ensayos Metalograficos

5.4. Microestructura del laton

El latón es una aleación compuesta por 60 porciento de cobre y 40 porciento de zinc
aproximadamente.

Se realizo un desbaste fino con la lija de 1200 con ayuda de agua.

Respecto al pulido, fue pulido con alumina por 8 minutos para un mejor resultado.

Respecto al ataque quimico, se uso Nital al 5 porciento por 10 segundos.

Figura 13: Laton x100

6. Tabulacion y Analisis de los resultados Obtenidos

6.1. Microestructura del cobre recocido

Figura 14: Cobre recocido x200

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Ensayos Metalograficos

A 200x, la microestructura del cobre presenta granos que se observan como áreas bri-
llantes, mientras que los límites de grano aparecen como áreas oscuras en la imagen.

6.2. Microestructura del acero AISI 1045

Figura 15: Acero SAE 1045 x200

A 200x, la microestructura del acero SAE 1045 presenta ferrita y perlita. Los granos
de ferrita aparecen como áreas brillantes de color dorado. Los granos de perlita aparecen como
áreas más oscuras, un tanto grisáceas. Los límites de grano aparecen como áreas oscuras de
color negro.

Figura 16: Acero SAE 1045 x100

A 100x, la microestructura del acero SAE 1045 presenta, al igual que a 200x, ferrita

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Ensayos Metalograficos

y perlita. La ferrita aparece como áreas brillantes de color dorado. La perlita aparece como
áreas oscuras de color gris. Los límites de grano aparecen como áreas oscuras de color negro.
La principal diferencia visual resulta ser una mayor presencia de ferrita que de perlita, lo que
indica un menor porcentaje de carbono (en apariencia, al menos).

6.3. Microestructura del Aluminio SAE D3

Figura 17: Aluminio SAE D3 x100

A 100x, se presentan cristales en la microestructura del aluminio D3. Los cristales de

aluminio son observables como áreas brillantes en la imagen, mientras que los límites de grano
aparecen como áreas más oscuras, de color negro.

6.4. Microestructura del laton

Figura 18: Laton x100

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Ensayos Metalograficos

A 100x, se observan cristales de cobre y zinc en la microestructura del latón. Mientras

que los cristales de cobre aparecen como áreas brillantes y doradas, los cristales de zinc son
representados por áreas más oscuras. Los límites de grano aparecen, una vez más, como áreas
de color negro.

7. Comparacion y analisis de resultados experimentales y teo-

ricos

7.1. A partir de los resultados obtenidos, discuta lo siguiente de manera

grupal:
7.1.1. ¿Que indica el tamaño de grano del acero?

Indica la resistencia y ductilidad del material. Los granos más pequeños tienen una ma-
yor resistencia que los granos más grandes. Debido a que los granos más pequeños tienen una
mayor densidad de dislocaciones, se trata de defectos en la estructura cristalina que proporcio-
nan resistencia al deslizamiento de los granos.

7.1.2. ¿Cuál es la finalidad del reactivo utilizado? ¿Es igual para el análisis de todos los
materiales?

Su principal función es destacar las diferentes fases presentes en la microestructura del

material. El reactivo dependerá del material analizado, pues algunos reactivos darán una mejor
o peor visibilidad en determinados materiales.

7.1.3. ¿Como se demuestra el mayor contenido de carbono en una aleación ferrosa?

El mayor contenido de carbono en una aleación ferrosa se demuestra mediante la pre-

sencia de perlita en la microestructura. La cantidad de perlita en la microestructura aumenta
con el contenido de carbono.

7.1.4. Dentro de que constituyente está presente el carbón en él. ¿Acero?

El carbono en el acero está presente en forma de cementita, uno de los componentes

de la perlita. Se forma cuando el carbono se combina con el hierro durante el enfriamiento del
acero.

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Ensayos Metalograficos

7.1.5. ¿Hasta qué nivel de pulido se deben preparar las probetas antes del ataque quí-
mico?

Hasta un nivel entre 0,3u y 0,5u.Lo ideal es obtener un acabado espejo. Esto es necesario
para que el reactivo pueda penetrar uniformemente en la superficie de la probeta y resaltar las
diferentes fases presentes en la microestructura. Sin embargo, en materiales más resistentes es
más complicado conseguir tal acabado.

7.1.6. ¿Puede saberse o estimarse con un ensayo métalo gráfico la dureza del acero?

Sí, se puede estimar la dureza del acero tanto midiendo el tamaño de grano del acero
(granos más pequeños indican una mayor dureza) y midiendo el tamaño y la distribución de la
perlita en la microestructura.

8. Conclusiones
Al realizar el ensayo nos podemos dar cuenta que el resultado de lijar depende mucho
de la persona que lo realiza, si no se tiene una adecuada precisión no se obtendrá una
adecuada probeta y tendría que realizar de nuevo los pasos.

En la observación nos damos cuenta de que los granos de las caras de nuestras probetas
mostraban unos granos no muy pequeños o finos, que al observar su tamaño de granos
en las tablas de los libros concuerda con el tipo de grano ensayado .

El tamaño de grano de la muestra de acero de construcción es mayor que el acero liso,

esto se debe a la mayor concentración de carbono en el primero en comparación con el
segundo.

Al observar la probeta de bronce nos damos cuenta que es la más clara, en donde muestra
algunas partes oscuras producidas por la variación de los parámetros cristalinos debido
al reactivo Nital.

Con respecto a la resistencia de las probetas de acero y bronce, la de acero resulta mayor
ante el ataque químico, esto se observa cuando se incide la luz mostrándose sombras que
hacen visibles sus contornos.

9. Recomendacions
En la etapa del ataque químico, es importante saber exactamente la concentración del
químico para así calcular el tiempo de ataque.

Mientras se procedía a lijar la superficie del metal es recomendable siempre limpiar con
agua mas no con la mano.

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Ensayos Metalograficos

Para poder obtener la imagen en el microscopio, la superficie del metal debe tener un
solo plano.

En el proceso de lijado se hacer en un solo sentido y rotarlo 90° solo al cambiar de lija
para obtener una superficie más uniforme y eliminar marcas anteriores.

El acero sumergido en Nital no puede exceder de 6 segundos ya que lo ‘quema’ y para

ver los resultados en el microscopio se debe llevar rápidamente para evitar su oxidación.

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Ensayos Metalograficos

Referencias
[1] Ashby, M. F.,y Jones, D. R. H. (2012).Materiales para ingeniería (8ª ed.) Oxford, UK:
Elsevier

[2] Martínez Gómez, L. (2012).Acero. Ciudad de México, México: Fondo de Cultura Econó-
mica.

[3] Shackelford, J. F. (2019).Ciencia de los materiales para ingenieros (11ª ed.). Nueva York,
EEUU: McGraw-Hill Education.

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