Gerencia de

Operaciones
UNIDAD 6 :LOCALIZACION Y DISPOSICION DE LAS PLANTAS
UBICACIÓN Y DISTRIBUCION DE LAS INSTALACIONES

Mg. Sc. Mildher Ugaz Rivero

 UBICACIÓN Y DISTRIBUCION DE LAS
INSTALACIONES

¿Dónde debe localizarse una instalación de servicios o

una planta?

En función de:
- La necesidad de producir cerca del cliente debido
básicamente a los costos de despacho

- La necesidad de ubicarse cerca de la fuente apropiada de

mano de obra para aprovechar los bajos costos laborales y/o las
altas destrezas técnicas.

https://www.youtube.com/watch?v=AgIO1Bk1C-U
 ¿Cuál es la variable mas importante para la
localización?

Es la rentabilidad, ya sea a mediano o largo plazo

Las decisiones de la ubicación, tanto de empresas de servicios

como de bienes, se rigen en una serie de 14 criterios relacionados
con ser mas competitivos.

Fuente: Chase, Aquilano y Jacobs

 14 CRITERIOS PARA LA UBICACIÓN DE LAS
INSTALACIONES

1.- Proximidad a los clientes: mejor atención,rapidez, satisfacción de necesidades

2.- Ambiente comercial : cluster por ejemplo

3.- Costo Total: Terreno, impuestos, energía, etc.

4.- Infraestructura: Por ejem. Transporte, telecomunicaciones

5.-Calidad de la mano de obra: destreza y educación, voluntad

6.-Proveedores: proveedores calificados; cercanía de plantas de proveedores

...CRITERIOS PARA LA UBICACIÓN

7.- Existencia de otras instalaciones

8.- Zonas Francas ( o de libre comercio)
9.- Riesgo político y riesgo país
10.-Barreras gubernamentales: Culturales y legislativas
(toys aliado con nintendo)

11.- Barreras comerciales : TLC, por ejemplo

12.- Normas ambientales

13.- Comunidad anfitriona: calidad de vida
14.- Ventaja competitiva: ¿dónde deben estar los centros de
operaciones de los negocios?. Donde el clima sea propicio para la innovación y la
productividad a bajo costo
...CRITERIOS PARA LA UBICACIÓN

Las Decisiones sobre ubicación de

instalaciones son un elemento fundamental
del plan estratégico general de cualquier
empresa...... Los criterios de selección
adecuado de ubicaciones también han
superado el criterio único de minimización de
costos o de distancias.

Actualmente las decisiones en materia de

ubicación se ven afectadas por una serie de
aspectos cuantitativos y cualitativos.
 MÉTODOS PARA LA UBICACIÓN DE
PLANTAS

LA LOCALIZACION SE RESUELVE EN FUNCION DE 03

CRITERIOS, PARA:

-Servicios con demanda abierta (tiendas, oficinas, restaurantes,

etc.) …… Métodos de pronósticos de demanda

-Servicios con demanda ubicada (estaciones dentro de una

planta, servicios públicos) ….. Programación lineal y métodos
heurísticos

-Plantas y centros de distribución (almacenes) exploración

geográfica, programación Lineal, Localización- asignación.
 … METODOS PARA LA UBICACIÓN DE
PLANTAS

De otro modo, a través del macroanálisis(evaluación

de regiones, subregiones y ciudades) o el
microanálisis(evaluación de sitios específicos )

- Métodos de macroanálisis: clasificación de factores,

programación lineal, centro de gravedad, método delfi.

- Cualquier método irá acompañado por un análisis de

costos y deberá relacionarse a la estrategia comercial.
 MÉTODO DE CLASIFICACION DE FACTORES

Llamado también QUALITATIVE FACTOR RATING (QFR): Está basado en la

asignación de valores cuantitativos a los factores relacionados con una alternativa de
localización.

El procedimiento podría ser como sigue:

1. Desarrollar una lista de factores relevantes.

2. Asignar un peso a cada factor, de acuerdo a su importancia
relativa.
3. Asignar una escala común (de 1 a 10 por ejemplo). Multiplicar y sumar.

* Desventaja del método: No considera análisis de costos(ejemplo: poca

diferencia en dinero entre la mejor y peor ubicación según un factor; y lo inverso
según otro factor.....)
 ......METODO DE CLASIFICACION DE
FACTORES

Ejemplo 1: Ubicación de una planta en una de 3 localidades. Hay 4

factores en los cuales se calcula su ponderación y luego su calificación

Factores Mercado Transporte Insumos Mano de CONTEO PONDERACION

obra (%)
Mercado - 1 1 1 3 0.50
Transporte 0 - 1 1 2 0.33
Insumos 0 0 - 1 1 0.17
Mano de 0 0 0 - 0 0.00
obra
TOTAL 6 100
Los factores se colocan en orden de importancia

El llenado es de izquierda a derecha: Un valor 1 significa que el factor de la izquierda es el mas importante. Un valor 0 significa que el
factor de la derecha es el mas importante. Hacer el conteo, el total y luego la ponderación
 ......METODO DE CLASIFICACION DE
FACTORES

ELECCION DEL LUGAR:

Calculo de totales ponderados por localidad. Las puntuaciones van de 1 a 10 (de
menos a mas importante)

Factores PONDERACION Localidad A Localidad B Local C

Punt Calif Punt. Calf Punt. Calif
Mercado 50 (o 0.50) 9 450 9 450 6 300

Transporte 33 (o 0.33) 5 165 8 264 8 264

Insumos 17 (o 0.17) 7 119 8 136 8 136

Mano de obra 0 4 0 3 0 8 0

TOTAL 734 850 700

Respuesta: Se elige la localidad B, por se la de mayor valor ponderado

y calificado
 ......METODO DE CLASIFICACION DE
FACTORES

Ejemplo 2: Ubicación de un supermercado en Lima, Villa El Salvador,

Comas, o Ate. Las ponderaciones van de 6% a 16%. Siguiendo el QFR la
ubicación más atractiva resultó Comas con puntaje d 6.46
V. El Salvador Comas Ate
Factor Relevante Peso Valor Calific Valor Calific Valor Calific
Mercado 0.16 6 0.96 9 1.44 4 0.64
Poder adquisitivo 0.14 5 0.70 5 0.70 7 0.98
Competencia 0.12 2 0.24 7 0.84 4 0.48
Valor del terreno 0.12 6 0.72 5 0.60 2 0.24
Construcción 0.12 4 0.48 6 0.72 7 0.84
Accesos 0.11 8 0.88 7 0.77 4 0.44
Seguridad 0.10 5 0.50 5 0.50 4 0.40
Energía 0.07 4 0.28 5 0.35 7 0.49
Mano de obra 0.06 9 0.54 9 0.54 8 0.48
TOTAL 1.00 5.30 6.46 4.99
 ......METODO DE CLASIFICACION DE
FACTORES

Ejemplo 3:Un fabricante de aparatos electrónicos desea expandirse construyendo una segunda
instalación. Su búsqueda se ha reducido a cuatro localizaciones, todas aceptables para la gerencia
en lo que se refiere a factores dominantes o críticos. La evaluación de esos sitios, realizada en
función de siete factores de localización, aparece en la siguiente tabla:
 ......METODO DE CLASIFICACION DE
FACTORES

Ejemplo 4: Una empresa de alimentos ha decidido expandir su línea de enlatados abriendo

una nueva localización de fábrica. Esta expansión se debe a la capacidad limitada en su planta
existente. La siguiente tabla muestra una serie de factores relevantes propuestos por la
administración de la empresa para tomar la decisión de localización final, así como su
importancia relativa y las calificaciones dadas según el grupo de expertos para dos ciudades de
interés.
 MODELO DELFI

Considera: Ubicaciones de una sola instalación, minimización del

tiempo de viaje, distancias entre punto de demanda y oferta,
minimización de costos, entre otros

El Modelo Delfi es aplicado en situaciones mas complejas de

problemas de ubicación y distribución de Planta.

El modelo es desarrollado por : Un equipo coordinador, el equipo

vaticinador, y el equipo estratégico
Se identifica así tendencias, desarrollo y oportunidades; así como los
puntos fuertes y débiles de la organización.
 ….. MODELO DELFI
Desarrollo del método delfi:
1o. Formar dos grupos delfi: Un grupo es para vaticinar las
tendencias en los ambientes social y físico que afecten a la
organización (grupo vaticinador), y el segundo grupo es para
identificar las metas y prioridades estratégicas de la organización (el
grupo estratégico delfi).
2o. Identificar amenazas y oportunidades: El equipo coordinador,
mediante varias tandas de cuestionarios y de retroalimentación, le
solicita al equipo vaticinador delfi que identifique las principales
tendencias y oportunidades del mercado, así como las amenazas
contra las que se debe prevenir la organización.
 …….. MODELO DELFI

3o Determinar la(s) dirección(es) y las metas estratégicas de la

organización: El grupo estratégico utiliza las conclusiones de la
investigación delfi del grupo vaticinador

4o. Desarrollar alternativas: Luego de establecida la meta a largo

plazo por el grupo estratégico; este debe centrar su atención en el
desarrollo de diversas alternativas.

5o. Jerarquizar las alternativas: El conjunto de alternativas del

paso anterior se presentan al grupo estratégico delfi para que se le
asignen juicios subjetivos de valor.
 METODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD

Es una técnica de localización de instalaciones individuales en la que

se consideran las instalaciones existentes, las distancias que las
separan y los volúmenes de artículos que se han de despachar.

Procedimiento: Empieza colocando ubicaciones existentes en un

sistema de cuadrícula con coordenadas. El objetivo es establecer las
distancias relativas entre las ubicaciones
El centro de gravedad se encuentra calculando las coordenadas X e
Y que dan por resultado el costo mínimo de transporte.
 Formulas:

Cx =
d V ix i d Viy i

V i
Cy =
V i

Cx = Coordenada X del centro de gravedad

Cy = Coordenada Y del centro de gravedad

dix = Coordenada X de la iesima ubicación

diy = Coordenada Y de la iesima ubicación

Vi = Volumen de artículos movilizados hasta la iesima ubicación o desde ella

Ejemplo....
Fuente: Chase, Aquilano y Jacobs
 ....... METODO DEL CENTRO DE
GRAVEDAD (Ejemplo)

Una refinería HiOctane necesita ubicar una instalación holding intermedia

entre su refinería de La Oroya y sus principales distribuidoras . En el
cuadro 1 adjunto aparece el mapa de coordenadas. La cantidad de gasolina
despachada hasta y desde la planta y los distribuidores figura en el cuadro
2. Suponer Primera ubicación: d1x = 325, d1y = 75, V1= 1500

500
* Thotos (25, 450) Ubicaciones Gls de gasolina
400
* Glenda(350,400)
/mes
*Habas (450, 350) (000,000)
Rio Bea 1500
**C.Grav(308, 217) Ana 250
Haba 450
* Ana(400, 150)
Glenda 350
100 Thotos 450
* Rio Bea (325, 75)

100 300 400

Cuadro 1 Cuadro 2
 Solución

Cx = (325*1500+400*250+….+25*450) / 1500+250+450+350+450

Cx = 923,750/ 3,000 = 307.9

Cy = (75*1500 + 150*250 + ….+400*350 +450*450)/1500+250+450+350+450

Cy = 216.7
 Interpretación

Interpretación del problema: La gerencia tiene como

coordenadas X e Y en valores aprox de 308 y 217 respectivamente.
Y proporciona un punto de arranque para buscar un nuevo sitio.

Según el centro de gravedad en el mapa: Podría ser mas eficiente

en materia de costos despachar directamente entre la planta de “río
bea” y el distribuidor de “Ana”
La gerencia probablemente vuelva a calcular el centro de gravedad,
analizando otras situaciones.
…..Ejercicios de Centro de Gravedad
 Ejercicio 1

1. Una empresa fabricante de aire acondicionado para autos, actualmente

produce su línea B300 en tres ubicaciones diferentes: La planta A, planta
B y C. Recientemente la gerencia decidió construir todos los
compresores-que son un componente importante del producto en una
instalación independiente, dedicada exclusivamente a eso: La planta D.
Datos : C(275, 380), B(100,300), A(150, 75)
Compresores requeridos por cada planta: A 6,000 B 8,200 C 7,000
Elabore la matriz o grafica de ubicación de planta.
 Ejercicio 2
2. Una clínica tiene como mercado 7 distritos, para ello aplica el
método del CG y además datos de población distrital, así como
distancias. Se necesita conocer ¿cuál será la ubicación de la
nueva clínica?
Datos: Distrito A (2.5, 4.5), Dist. B (2.5, 2.5), Dist. C (5.5, 4.5), Dist.
D(5,2); Dist. E(8,5), Dist. F(7,2), Dist. G(9, 2.5)
Población (miles de hbtes.): 2, 5, 10, 7, 10, 20, 14; respectivamente.
 Solución 1

Elabore la matriz o grafica de ubicación de planta.

Usar el método del centro de gravedad para calcular : ¿Cuál es la
ubicación óptima de la planta D?

Cx = (150*6000 +100*8200+275*7000)/ 6000+8200 + 7000 = 172

Cy = (75*6000+300*8200+380*7000)/ 21,200 = 263

Resp. Planta D = (172, 263 )

 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
(LAYOUT)

Las decisiones sobre disposición en planta (layout) se refieren al arreglo

de equipo, personas, materiales y facilidades dentro de una planta para
producir bienes o servicios en forma óptima.

La disposición de una planta, determina en gran medida, cómo se

organiza la empresa para responder a las exigencias del mercado.

https://www.youtube.com/watch?v=g1Ckxiad4Ms
Ejemplo : Distribución de Planta
 OBJETIVOS DE UN BUEN LAYOUT

Los objetivos de la distribución de planta pueden ser :

1) Minimizar la inversión necesaria en equipo y el tiempo

requerido de producción
2) Utilizar el espacio existente con mayor eficiencia

3) Proporcionar seguridad y comodidad a los trabajadores; y

4) Minimizar los costos de mover y almacenar los materiales
durante el proceso de producción
 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA
DISTRIBUCION

Son 8 factores :
-Los materiales
-La maquinaria y equipos
-La mano de obra
-El movimiento
-Las esperas
-Los servicios auxiliares (ej. Vías de acceso, mantenimiento, seguridad, etc)
-El edificio, su disposición y otras características
-Los cambios
 TIPOS DE LAYOUT
- Layout del producto ( o en líneas de producción)
- Layout del proceso
- Layout de tecnología de grupos (o disposición celular)
- Layout de posición fija
 TIPOS DE LAYOUT
- Layout del producto : flow- shop layout

•Disposición de los equipos en “líneas de flujo (ensamble)”

•Ejemplos: cadenas de producción para automóviles,
plantas de procesos químicos.
•Es para grandes volúmenes con productos estandarizados
ESQUEMA DE DISTRIBUCION POR PRODUCTO
 TIPOS DE LAYOUT

- Layout del proceso: job –shop layout o fabricación por procesos

•Agrupación por equipos o funciones similares

• La más alta flexibilidad (elementos no repetitivos)
•Ejemplos: Hospital, “talleres”
ESQUEMA DE DISTRIBUCION POR PROCESO
 TIPOS DE LAYOUT
- Layout de tecnología de grupos : GT Layout
•Agrupación de máquinas diferentes pero que procesan
productos similares para trabajar en centros o “células de
trabajo o fábrica”. Hay celdas de manufactura, flexibles, etc.
•Ejemplos: procesos productivos, productos de consumo

- Layout de posición fija: Llamado proyectos, procesos unitario o

de ubicación fija.
• El producto permanece fijo y las máquinas se acercan a él.
•Ejemplos: astilleros, edificios
 PLANEAMIENTO SISTEMÁTICO DEL LAYOUT O
PLANIFICACION SISTEMATICADE DISTRIBUCION EN
PLANTA

La planificación sistemática de distribución en planta o Systematic

Layout Planning (SLP) es un proceso organizado para la realización
de distribuciones en planta. Se hace un análisis previo del proceso
para su posterior diseño de implantación.

Hay 5 elementos básicos implicados en una distribución en planta:

Productos, cantidades, recorridos, servicios (auxiliares necesarios),

y tiempo.
 PLANEAMIENTO SISTEMÁTICO DEL LAYOUT O
PLANIFICACION SISTEMATICA DE DISTRIBUCION EN
PLANTA

3 líneas
2 líneas
1 línea
Línea punteada
Sin línea

Línea zigzag o aspa

 PLANEAMIENTO SISTEMÁTICO DEL LAYOUT
i : indispensable
m : muy importante
n : no deseable
ACT 1
i i Se tiene ocho centros de trabajo (o
ACT 2
ACT 3 n actividades, marcados como ACT1, ACT2,
ACT 4 m i etc.) que deben ser ubicados en 2 filas y
n n cuatro columnas (ésta es la restricción de
ACT 5 i
m i espacio y facilidad existente). Las relaciones
ACT 6 n de cercanía deseables se muestran en el
ACT 7 n
gráfico adjunto. Asigne las ubicaciones.
ACT 8
PROCEDIMIENTO
•Listar las relaciones indispensables y las no-deseables. Identificar las actividades con más
vínculos indispensables y ponerlas en el centro. Identificar las menos deseables y alejarlas.
•Formar un árbol de relaciones, que grafique las indispensables y las indeseables. A partir de este
gráfico acomodar todas las otras relaciones.
1
3 1 2 8 8 3 1 5
6 4 7 2 6
8 7 6 3
5
2 4
 LOS PRINCIPIOS DE DISTRIBUCIÓN

Los principios de distribución en planta según

Muther, se han convertido en un símbolo de
optimización de espacios para la industria.

Muther fue un pensador que vio la necesidad

de establecer una industria que produjera al
100%, eliminando cualquier desperdicio en
todos los sentidos; para Muther implantar
una metodología de distribución era tan
importante como la industria en si.

Muther formuló esto 6 principios

1. Principio de la integración de conjunto
En este principio dice que la mejor distribución es aquella que integra a los que operan,
el equipo y/o maquinaria, todas las actividades, así como también cualquier otro factor
involucrado, tratando que resulte un mayor compromiso entre las partes.

No debe de excluirse nada referente a la producción en la industria, debe incluirse todo

lo que comprende el proceso de fabricación de un bien; si excluimos algunas de estas
partes o factores estamos destruyendo el proceso de fabricación.
2. Principio de la mínima distancia recorrida
La mejor distribución es la que permite que la distancia a recorrer por el
material entre las operaciones sea las más corta posible.

Siempre se debe de tomar en cuenta la distancia que se recorre en cada

operación, y se debe de seleccionar la más corta, cómoda y segura. Es erróneo
pensar de que las operaciones no deben de tener un orden.
3. Principio de la circulación o flujo de materiales

Una de las mejores distribuciones es aquella que ordena las áreas de trabajo
de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia
en que se tratan, elaboran, o montan los materiales.

Como ya se ha dicho, la primera operación empieza en la integración de

material a la industria y termina con el emblaje del producto.
4. Principio del espacio cúbico

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio

disponible, tanto en vertical como en horizontal.

Para este método se utiliza la idea de almacenamiento de estantes, lo que quiere

decir que se optimizará el espacio entre horizontal y vertical.
5. Principio de la satisfacción y de la seguridad

Será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio
y seguro para los operarios, los materiales y la maquinaria.

Como todo tiene que estar ordenado, estando todo bajo control, el área de
producción debe de estar segura y sin riesgos para que los operarios estén en
nivel de confort, y lleguen a una satisfacción que brinde confianza en la
producción de bienes.
6 Principio de la flexibilidad

Siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada
con menos costes o inconvenientes.

Se debe de evaluar la distribución, de modo que esta no produzca costes

innecesarios y que sea muy útil, fluida para la producción, como, por ejemplo,
se debe de evitar gastar en divisiones de paredes costosas y difíciles de destruir,
debido a que los procesos pueden cambiar por muchos motivos.
 FACTORES A TENER EN CUENTA EN LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
El diseño de una planta es muy importante, pero la importancia de un diseño puede variar
enormemente de una industria a otra.

La posibilidad de conseguir la mejor distribución posible es directamente proporcional a los

siguientes factores:

EL PESO, VOLUMEN O MOVILIDAD DEL PRODUCTO

Si el producto final es bastante pesado o difícil de manejar, implicando equipos de manipulación de
materiales costosos o una gran cantidad de mano de obra, la consideración importante será mover
el producto lo menos posible.

COMPLEJIDAD DEL PRODUCTO FINAL

Si el producto está compuesto por un gran número de componentes y piezas, hay que intentar
reducir el espacio, en la medida de lo posible, de la manipulación del movimiento de estas piezas de
taller a taller, de máquina a máquina o de un punto de montaje a otro.

LA LONGITUD DEL PROCESO EN RELACIÓN CON EL TIEMPO DE MANIPULACIÓN

Si el tiempo de manipulación del material representa una proporción apreciable del tiempo total de
fabricación, cualquier reducción en el tiempo de manipulación del producto puede dar lugar a una
gran mejora de la productividad de la unidad industrial.

LA MEDIDA EN QUE EL PROCESO TIENDE HACIA LA PRODUCCIÓN EN MASA

Con se utilizan máquinas automáticas en las industrias para producir en masa, el volumen de
producción aumenta..