NOMBRE: José Eduardo Cárdenas Guerra.

MAESTRÍA: Dirección de Operaciones y Calidad.

GRUPO: 1001.

ASIGNATURA: Seminario de integración de proyectos.

MAESTRO/DOCENTE: Salvador Fernando Castro Enciso.

FECHA: 17 de julio de 2023.

TRABAJO: Trabajo final.

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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN...................................................................................................................................3
MARCO TEÓRICO PRELIMINAR......................................................................................................5
MARCO TEÓRICO..............................................................................................................................13
HECHOS Y DATOS............................................................................................................................19
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA O NECESIDAD DETECTADA..................................................29
ANÁLISIS DE LAS CAUSAS............................................................................................................30
PLAN DE MEJORA............................................................................................................................32
PLAN DE IMPLEMENTACIÓN Y MEJORA CONTINUA..............................................................35
CONCLUSIÓN.....................................................................................................................................39
REFERENCIAS...................................................................................................................................41

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INTRODUCCIÓN

Este informe tiene como objetivo proporcionar una visión clara del problema y la necesidad
identificados en Minth Mexico Coatings, así como establecer las bases para desarrollar una
estrategia eficiente que permita cubrir la demanda de racks WIP adecuados para el proyecto
MEB de Volkswagen. A través de un enfoque multidisciplinario y la aplicación de teorías y
herramientas pertinentes, se buscará optimizar la eficiencia en el proceso de producción,
garantizar la seguridad y cumplir con los plazos establecidos.

En el desarrollo de este informe, se explorarán diferentes aspectos relevantes para comprender

la problemática y definir una estrategia efectiva. Se abordarán elementos como la historia y
organigrama de Minth Group, así como la importancia y funciones del equipo de ingeniería de
empaque dentro de la unidad BHBU. Además, se examinarán teorías y herramientas que
sustentan la búsqueda de una solución óptima.

Definición del problema o necesidad detectada.

Con base en los hechos y datos, por favor establece cuál es el problema a resolver o
necesidad a cubrir. Puedes utilizar cualquier tipo de herramienta que ayuda a definir
problemas como: recolección de datos, lluvia/tormenta de ideas, diagrama de Pareto,
diagrama de Ishikawa, diagrama de flujo, matriz de relación, diagrama de comportamiento,
diagrama de Gantt, etc.

Se detecta que para el arranque de proyecto no se cuenta con un cálculo correcto de racks,
así como un diseño final para realizar la cotización y compra de los mismo.

Actualmente estamos teniendo el problema de que solo se compraron una cantidad limitada
de racks que solo cumplen con la función de horneado, lo cual nos resulta insuficiente para los
procesos posteriores y tratamientos que requieren las piezas, así como el poco espacio con el
que cuentan actualmente.

Los racks WIP (Work-In-Progress) son una herramienta esencial en los procesos de
manufactura, ya que permiten almacenar temporalmente los productos en diferentes etapas

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de producción mientras se espera que se completen las operaciones necesarias para llevarlos
al siguiente nivel de producción.

Esto es especialmente importante en los procesos de producción en masa, donde el tiempo es

crítico y el tiempo de inactividad puede tener un impacto significativo en la eficiencia y la
rentabilidad. Al tener racks WIP, las empresas pueden asegurarse de que los productos estén
disponibles en el momento adecuado para las operaciones de producción subsiguientes y
reducir el tiempo de espera entre las diferentes etapas del proceso de fabricación.

Además, los racks WIP también permiten una mejor organización y control de inventario en el
taller de producción. Los racks pueden etiquetarse y clasificarse según el estado del producto,
lo que facilita la identificación y el seguimiento de los productos en diferentes etapas de
producción.

Los racks WIP son necesarios en un proceso de manufactura para mejorar la eficiencia,
reducir los tiempos de espera y optimizar el control de inventario en el taller de producción.

Al ser MEB un nuevo proyecto se deben de tener los WIP racks antes del timing mencionado
el cuál es en el mes de septiembre.

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MARCO TEÓRICO PRELIMINAR

Procesos de fabricación: Los racks WIP son componentes importantes en el proceso de

producción en masa de una empresa. Por lo tanto, la fabricación de racks WIP debe
considerar los procesos de fabricación existentes en la empresa, así como los requisitos de
producción y las regulaciones de seguridad.

Materiales y diseños: Los racks WIP pueden fabricarse en una variedad de materiales, como
acero, aluminio o plástico, y pueden diseñarse para adaptarse a diferentes tamaños y formas
de productos. La elección de materiales y diseños debe considerar la durabilidad, la
resistencia y la capacidad de carga de los racks.

Diseño y desarrollo: El diseño y desarrollo de los racks WIP debe ser realizado por expertos
en ingeniería y diseño. La creación de prototipos y pruebas de resistencia son importantes
para garantizar que los racks sean seguros y estén diseñados de manera eficiente para su
uso en la producción.

Costos y eficiencia: La fabricación de racks WIP debe considerar los costos de materiales,
mano de obra y maquinaria. La eficiencia en la fabricación, el almacenamiento y el transporte
también deben ser considerados para minimizar los costos y maximizar la rentabilidad.

Seguridad: Los racks WIP deben ser diseñados y fabricados de acuerdo con las regulaciones
de seguridad y salud ocupacional. La seguridad es una preocupación importante en cualquier
entorno de producción, y los racks WIP no son una excepción.

Mantenimiento y reparación: Los racks WIP pueden requerir mantenimiento y reparación

periódicos para mantener su funcionalidad y seguridad. Por lo tanto, la fabricación de racks
WIP debe considerar la facilidad de mantenimiento y reparación.

Personalización y flexibilidad: La fabricación de racks WIP también puede incluir la

personalización y flexibilidad para adaptarse a los requisitos específicos de producción de una
empresa. Los racks personalizados pueden mejorar la eficiencia y la productividad en la
producción.

5
La fabricación de racks WIP debe considerar los procesos de fabricación existentes, los
materiales y diseños, el diseño y desarrollo, los costos y la eficiencia, la seguridad, el
mantenimiento y reparación, y la personalización y flexibilidad. Todo ello para garantizar la
máxima eficiencia y seguridad en el proceso de producción.

Teorías en las que nos sustentamos:

 Lean Manufacturing: Esta teoría se centra en la eliminación de desperdicios y la

maximización de la eficiencia en la producción. Los racks WIP son un componente
importante en la eliminación de desperdicios al permitir que los productos se muevan
de manera eficiente a través de diferentes etapas del proceso de producción.

 Gestión de Inventarios: Los racks WIP también están relacionados con la gestión de
inventarios, que se refiere al proceso de seguimiento y control de los materiales y
productos utilizados en la producción. Los racks WIP son un medio importante para el
control de inventarios y para garantizar que los productos estén disponibles en el
momento adecuado para las operaciones de producción subsiguientes.

 Ingeniería Industrial: La fabricación de racks WIP se basa en principios de ingeniería

industrial, que se centra en el diseño y optimización de procesos de producción. Los
principios de ingeniería industrial se aplican en la elección de materiales y diseños, el
diseño y desarrollo, los costos y la eficiencia, y la personalización y flexibilidad.

 Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional: La seguridad es una preocupación

importante en cualquier entorno de producción. Los racks WIP deben cumplir con las
regulaciones de seguridad y salud ocupacional para garantizar la seguridad de los
trabajadores y de los productos en la producción.

Podemos definir que la principal teoría en la cual nos sustentamos es lean manufacturing, ya
que al ser un área que se encarga de eliminar desperdicio, e implementar mejoras a los
procesos actuales se adapta a esta idea.

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Estrategias de operaciones

Para implementar de manera efectiva el uso de racks WIP en Minth Mexico Coatings y cubrir
la necesidad identificada en el proyecto MEB de Volkswagen, se propone seguir la siguiente
estrategia de operaciones:

1. Análisis de requisitos y especificaciones: Realizar un análisis exhaustivo de los

requisitos y especificaciones del proyecto MEB, incluyendo el tamaño y características
de las piezas, los procesos y tratamientos involucrados, así como los tiempos de
producción y demanda esperados. Esta información servirá como base para el diseño
y cálculo de los racks WIP.
2. Diseño y desarrollo de racks WIP: Con base en los requisitos identificados, el equipo
de ingeniería de empaque deberá diseñar y desarrollar racks WIP adecuados. Se
deberán considerar aspectos como el tamaño, la capacidad de carga, la resistencia, la
durabilidad y la compatibilidad con los procesos de producción y la cadena de
suministro. Se podrán utilizar herramientas de diseño asistido por computadora (CAD)
para visualizar y optimizar los diseños.
3. Selección de materiales y proveedores: Evaluar diferentes opciones de materiales para
la fabricación de los racks WIP, considerando factores como la durabilidad, la
resistencia y la capacidad de carga. Además, se deberá establecer una relación con
proveedores confiables y de calidad que puedan suministrar los materiales necesarios
para la fabricación de los racks.
4. Prototipado y pruebas de resistencia: Realizar la fabricación de prototipos de los racks
WIP diseñados y someterlos a pruebas de resistencia y durabilidad. Estas pruebas
permitirán asegurar que los racks cumplan con los estándares de calidad y sean
capaces de soportar las condiciones y requerimientos de la producción. Los resultados
de las pruebas podrán guiar ajustes en el diseño y selección final de los racks.
5. Establecimiento de procesos de fabricación: Definir los procesos de fabricación
necesarios para la producción de los racks WIP. Esto incluye la secuencia de
operaciones, el control de calidad, la gestión de inventario de los componentes y la
optimización de los tiempos de producción. Se deberá garantizar la eficiencia y la
calidad en cada etapa del proceso.
6. Implementación y capacitación: Una vez que los racks WIP estén fabricados y listos
para su uso, se deberá implementar su utilización en el proyecto MEB. Esto implica

7
 capacitar al personal involucrado en su manejo, almacenamiento y control, asegurando
que se sigan los procedimientos y lineamientos establecidos. La capacitación también
debe incluir aspectos de seguridad y prevención de riesgos laborales.
7. Monitoreo y mejora continua: Establecer mecanismos de monitoreo y seguimiento para
evaluar el desempeño de los racks WIP en el proceso de producción. Esto puede
incluir la medición de indicadores de eficiencia, tiempos de espera y calidad. Cualquier
oportunidad de mejora identificada deberá ser analizada y aplicada de manera
continua, buscando optimizar el uso de los racks y maximizar la eficiencia operativa.

Esta estrategia de operaciones permitirá implementar de manera efectiva el uso de racks WIP
en Minth Mexico Coatings para cubrir la necesidad específica del proyecto MEB. Al enfocarse
en el diseño adecuado, la selección de materiales, los procesos de fabricación eficientes y el
seguimiento continuo, la empresa estará en condiciones de mejorar la eficiencia, reducir los
tiempos de espera y optimizar el control de inventario en el taller de producción.

Sistemas operativos esbeltos

Para implementar sistemas esbeltos en Minth Mexico Coatings y optimizar el uso de racks
WIP, se pueden seguir los siguientes enfoques:
1. Justo a tiempo (Just-in-Time): Aplicar el principio de Justo a Tiempo implica producir y
entregar los racks WIP en el momento exacto en que se necesitan, evitando el
almacenamiento innecesario y los tiempos de espera. Esto requiere una planificación
precisa de la demanda y una coordinación efectiva entre los proveedores, el equipo de
ingeniería de empaque y el proceso de producción. Además, se debe garantizar la
calidad y la eficiencia en la producción de los racks para cumplir con los plazos
establecidos.
2. Kanban: Implementar un sistema de Kanban permitirá controlar y regular el flujo de
racks WIP de manera visual y efectiva. Se pueden utilizar tarjetas Kanban o sistemas
electrónicos para registrar la demanda de racks y activar su producción y suministro en
función de las necesidades reales. Esto ayuda a evitar la sobreproducción y a
mantener un flujo de trabajo suave y eficiente.
3. Kaizen: Aplicar el concepto de mejora continua, conocido como Kaizen, implica
involucrar a todos los miembros del equipo en la identificación y eliminación de
desperdicios, ineficiencias y problemas relacionados con los racks WIP. Se pueden

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 realizar sesiones de lluvia de ideas, análisis de causa raíz y seguimiento constante
para encontrar soluciones y optimizar los procesos de fabricación, almacenamiento y
uso de los racks.
4. Poka-Yoke: Implementar dispositivos de poka-yoke, que son mecanismos o controles
de error, en los procesos de fabricación y uso de los racks WIP puede ayudar a
prevenir errores, reducir el retrabajo y mejorar la eficiencia. Por ejemplo, se pueden
utilizar sistemas de codificación o etiquetado visual para identificar y clasificar
correctamente los racks, evitando confusiones o errores en su uso.
5. 5S: Aplicar los principios de 5S (Clasificación, Orden, Limpieza, Normalización y
Disciplina) en el área de almacenamiento y uso de los racks WIP ayudará a mantener
un entorno de trabajo organizado y eficiente. Esto implica establecer un lugar
designado para los racks, etiquetarlos de manera clara, mantener la limpieza y orden
adecuados, y establecer procedimientos normalizados para su manipulación y uso. La
disciplina en el cumplimiento de estos principios es fundamental para mantener la
eficiencia a largo plazo.
La implementación de estos sistemas esbeltos en relación con los racks WIP permitirá
optimizar el flujo de trabajo, reducir el tiempo de espera, minimizar los desperdicios y mejorar
la eficiencia operativa en Minth Mexico Coatings. Cada uno de estos enfoques se basa en la
eliminación de actividades innecesarias y la mejora continua para lograr una producción ágil y
eficiente.

Estrategias de planeación y liderazgo

Para mejorar la planeación y el liderazgo en relación a la implementación de racks WIP en
Minth Mexico Coatings, se pueden emplear las siguientes estrategias:

1. Planificación estratégica: Es fundamental establecer una planificación estratégica que

defina los objetivos a largo plazo en relación a los racks WIP y su impacto en el
proceso de producción. Esto implica identificar las metas, los plazos, los recursos
necesarios y los indicadores clave de desempeño para evaluar el éxito de la
implementación. Además, se debe alinear la planificación con los objetivos generales
de la empresa y considerar las necesidades específicas del proyecto MEB.
2. Planificación de la demanda: La planificación de la demanda es crucial para garantizar
la disponibilidad oportuna de los racks WIP. Esto implica recopilar y analizar datos
sobre la demanda esperada, considerando los requisitos de producción y los tiempos

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 de entrega. Con base en esta información, se pueden establecer pronósticos de
demanda precisos que permitan programar la producción de los racks de manera
eficiente.
3. Gestión del talento: Es importante contar con un equipo de liderazgo competente y
motivado que supervise la implementación de los racks WIP. Esto implica asignar roles
y responsabilidades claras, fomentar la comunicación efectiva y brindar el apoyo
necesario para el desarrollo y capacitación del equipo. Además, se debe fomentar un
entorno de trabajo colaborativo que promueva la participación y la resolución conjunta
de problemas.
4. Liderazgo participativo: Adoptar un enfoque de liderazgo participativo permitirá
involucrar al equipo de ingeniería de empaque en la toma de decisiones y en la
búsqueda de soluciones. Esto implica fomentar la participación activa, escuchar las
ideas y perspectivas de los miembros del equipo, y aprovechar su experiencia y
conocimientos. El liderazgo participativo promueve un sentido de propiedad y
compromiso, lo que puede aumentar la motivación y la eficacia en la implementación
de los racks WIP.
5. Comunicación efectiva: Establecer canales de comunicación claros y efectivos es
esencial para garantizar una implementación exitosa de los racks WIP. Esto implica
mantener una comunicación abierta y transparente con todas las partes interesadas,
incluyendo el equipo de ingeniería de empaque, los proveedores, los líderes de otros
departamentos y los usuarios finales. La comunicación efectiva permite compartir
información relevante, coordinar esfuerzos y resolver cualquier problema de manera
oportuna.
6. Evaluación y seguimiento: Establecer un sistema de evaluación y seguimiento regular
es importante para medir el progreso y realizar ajustes necesarios en la
implementación de los racks WIP. Esto implica establecer indicadores clave de
desempeño (KPIs) que permitan monitorear la eficiencia, la calidad y el cumplimiento
de los plazos. Con base en los resultados de la evaluación, se pueden identificar áreas
de mejora y tomar medidas correctivas para optimizar la implementación.

Al aplicar estas estrategias de planeación y liderazgo, Minth Mexico podrá mejorar la eficiencia
en la implementación de racks WIP, garantizando una planificación adecuada, una dirección
efectiva del equipo y una comunicación fluida. Esto contribuirá a una implementación exitosa y
una mejora continua en el uso de los racks WIP, beneficiando tanto al proyecto MEB como a

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la eficiencia operativa general de la empresa.

Estrategias y procesos de calidad

1. Diseño de calidad: Desde la etapa de diseño de los racks WIP, se debe enfocar en
asegurar la calidad. Esto implica considerar los requisitos de calidad, como resistencia,
durabilidad y capacidad de carga, al diseñar los racks. Se deben utilizar estándares y
normativas relevantes para garantizar que los diseños cumplan con los requerimientos
establecidos.
2. Control de calidad en la fabricación: Implementar procesos de control de calidad
durante la fabricación de los racks WIP es fundamental. Se deben establecer
estándares y procedimientos de inspección para verificar la calidad de los racks en
cada etapa de producción. Esto incluye inspecciones visuales, pruebas de resistencia
y otras pruebas específicas para garantizar que los racks cumplan con los estándares
establecidos.
3. Proceso de auditoría interna: Realizar auditorías internas periódicas ayuda a identificar
posibles desviaciones o fallas en los procesos relacionados con los racks WIP. Estas
auditorías pueden incluir la revisión de los procedimientos de control de calidad, la
verificación del cumplimiento de los estándares y normativas, y la evaluación de la
eficacia de los procesos implementados. Las auditorías internas permiten detectar
oportunidades de mejora y garantizar la consistencia en la calidad.
4. Capacitación y desarrollo del personal: Brindar capacitación y desarrollo continuo al
personal involucrado en la implementación y uso de los racks WIP es esencial para
asegurar la calidad. Esto implica proporcionar una comprensión clara de los
estándares de calidad, los procesos de fabricación y los requisitos de inspección.
También se pueden ofrecer programas de desarrollo profesional para mejorar las
habilidades técnicas y conocimientos relacionados con los racks WIP.
5. Retroalimentación y mejora continua: Establecer un sistema de retroalimentación y
mejora continua es crucial para mantener y mejorar la calidad en la implementación de
los racks WIP. Esto puede incluir la recopilación y análisis de datos de rendimiento, la
retroalimentación de los usuarios y las partes interesadas, y la implementación de
acciones correctivas y preventivas en base a los hallazgos. La mejora continua permite
identificar y corregir problemas de calidad, optimizando así los procesos relacionados
con los racks WIP.

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 6. Certificaciones y estándares de calidad: Obtener certificaciones y cumplir con
estándares reconocidos de calidad en la fabricación y uso de racks WIP puede ser
beneficioso para asegurar la calidad y demostrar el compromiso con la excelencia.
Algunas certificaciones y estándares relevantes pueden incluir ISO 9001 (Sistema de
Gestión de Calidad), ISO/TS 16949 (Automotriz) u otros estándares específicos de la
industria automotriz.
Implementar estas estrategias y procesos de calidad en la implementación de los racks WIP
permitirá garantizar que cumplen con los estándares y requisitos establecidos, mejorando así
la eficiencia y confiabilidad en el proceso de producción. Además, fomentará una cultura de
calidad en la empresa, promoviendo la mejora continua y el cumplimiento de los estándares
más altos de calidad.

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MARCO TEÓRICO

En la industria automotriz, los racks desempeñan un papel crucial en los procesos de

manufactura, ensamblaje y logística. Los racks son estructuras diseñadas para almacenar y
transportar componentes y productos de manera segura y eficiente. En este marco teórico, se
explorarán los diferentes tipos de racks utilizados en la manufactura automotriz, así como sus
beneficios y aplicaciones.
I. Tipos de racks utilizados en manufactura automotriz:
1. Racks de almacenamiento: Estos racks se utilizan para almacenar y organizar
componentes y piezas automotrices antes de su ensamblaje. Pueden ser estanterías,
bastidores o estructuras apilables que permiten un fácil acceso y una gestión eficiente
del inventario.
2. Racks de transporte: Estos racks están diseñados para transportar componentes y
productos a lo largo de la línea de producción y entre diferentes áreas de la planta.
Pueden ser estantes con ruedas, bandejas de transporte o carros especializados que
aseguran la estabilidad y protección de los productos durante el movimiento.
3. Racks de ensamblaje: Estos racks son utilizados durante el proceso de ensamblaje de
vehículos. Proporcionan una ubicación específica y segura para los componentes, lo
que facilita el montaje eficiente y la alineación precisa de las partes.
4. Racks de almacenamiento de carrocerías: Estos racks están diseñados
específicamente para el almacenamiento y transporte de carrocerías de automóviles
durante el proceso de producción. Ofrecen soporte estructural y protección contra
daños, asegurando la integridad de las carrocerías.
II. Beneficios del uso de racks en la manufactura automotriz:
1. Organización y eficiencia: Los racks permiten una organización sistemática de los
componentes y productos, facilitando la identificación y el acceso rápido durante el
proceso de ensamblaje. Esto mejora la eficiencia y reduce el tiempo de ciclo.
2. Protección de los productos: Los racks proporcionan una estructura segura para
almacenar y transportar los componentes automotrices, evitando daños y minimizando
el riesgo de deformaciones, arañazos o impactos durante el manejo.
3. Ahorro de espacio: Los racks, especialmente aquellos diseñados para apilamiento

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 vertical, maximizan el uso del espacio en la planta al permitir el almacenamiento en
altura. Esto es especialmente importante en entornos donde el espacio es limitado.
4. Seguridad laboral: Los racks adecuadamente diseñados y construidos reducen el
riesgo de lesiones y accidentes laborales al proporcionar una base estable y segura
para la manipulación de componentes y productos automotrices.
5. Flexibilidad y adaptabilidad: Los racks se pueden adaptar a diferentes tamaños y
formas de componentes automotrices, lo que permite una mayor flexibilidad en la
producción y el ensamblaje. Además, su diseño modular facilita cambios rápidos en la
configuración y adaptación a las necesidades cambiantes de la línea de producción.
III. Aplicaciones de los racks en la manufactura automotriz:
1. Almacenamiento y transporte de componentes: Los racks se utilizan para almacenar y
transportar componentes automotrices, como motores, chasis, puertas, paneles,
sistemas eléctricos y otros elementos clave.
2. Proceso de ensamblaje: Los racks se utilizan para organizar y transportar los
componentes durante el proceso de ensamblaje de vehículos. Esto permite una
secuencia de ensamblaje ordenada y eficiente.
3. Manipulación de carrocerías: Los racks especializados se utilizan para el
almacenamiento y transporte de carrocerías de vehículos a lo largo de las diferentes
etapas de producción, asegurando su integridad y minimizando los daños.
4. Logística y distribución: Los racks son empleados para la organización y transporte de
productos terminados a través de la cadena de suministro, incluyendo su
almacenamiento en almacenes o su carga en camiones o trenes para su distribución.

Debido a los procesos internos dentro de la compañía Minth México se definió el uso de dos
tipos de racks:

Racks de aluminio

Los racks de aluminio se han convertido en una opción popular debido a las propiedades
únicas de este material, como su resistencia, ligereza y durabilidad. Este marco teórico tiene
como objetivo proporcionar una base conceptual para comprender el uso de racks de aluminio
en diferentes procesos industriales.
I. Propiedades del aluminio: El aluminio es un metal no ferroso ampliamente utilizado en
diversas aplicaciones industriales. Sus propiedades físicas y químicas lo convierten en un
material atractivo para la fabricación de racks. Algunas de las propiedades destacadas son:

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 1. Ligereza: El aluminio tiene una densidad baja en comparación con otros metales, lo
que lo hace especialmente adecuado para aplicaciones donde se requiere un peso
reducido en relación con la resistencia estructural.
2. Resistencia mecánica: Aunque el aluminio es más ligero que el acero, presenta una
alta resistencia a la tracción. Esta resistencia permite la construcción de racks de
aluminio capaces de soportar cargas significativas.
3. Resistencia a la corrosión: El aluminio forma una capa de óxido en su superficie, lo que
le confiere una excelente resistencia a la corrosión. Esta propiedad es esencial para
proteger los racks en entornos industriales adversos.
4. Conductividad térmica: El aluminio posee una alta conductividad térmica, lo que facilita
la disipación del calor generado durante el proceso de producción, evitando el
deterioro de los productos almacenados.
II. Ventajas del uso de racks de aluminio: El empleo de racks de aluminio en los procesos
industriales ofrece diversas ventajas que contribuyen a una mayor eficiencia y productividad.
Algunas de estas ventajas son:
1. Peso reducido: La ligereza del aluminio facilita el manejo y transporte de los racks, lo
que agiliza los procesos logísticos y minimiza el riesgo de lesiones en los trabajadores.
2. Versatilidad: Los racks de aluminio pueden diseñarse y adaptarse a diferentes formas
y tamaños según los requisitos del proceso industrial. Además, son compatibles con
diversos sistemas de almacenamiento y manipulación, lo que aumenta su versatilidad.
3. Durabilidad: El aluminio es un material duradero y resistente a los impactos, lo que
garantiza una vida útil prolongada de los racks. Esta durabilidad reduce los costos de
mantenimiento y reemplazo a largo plazo.
4. Reciclabilidad: El aluminio es un material completamente reciclable, lo que contribuye
a la sostenibilidad ambiental. La posibilidad de reciclar los racks al final de su vida útil
minimiza el impacto ambiental y fomenta la economía circular.
III. Aplicaciones de los racks de aluminio: Los racks de aluminio encuentran aplicación en una
amplia variedad de sectores industriales, incluyendo:
1. Industria automotriz: Los racks de aluminio se utilizan para el almacenamiento y
transporte de componentes automotrices, como carrocerías, motores y sistemas de
suspensión.
2. Industria alimentaria: En el sector alimentario, los racks de aluminio son ideales para el
almacenamiento y transporte de productos perecederos debido a sus propiedades de
higiene y resistencia a la corrosión.

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 3. Industria farmacéutica: En la industria farmacéutica, los racks de aluminio permiten un
manejo seguro y eficiente de productos sensibles, como medicamentos y productos
químicos.
4. Industria electrónica: Los racks de aluminio son ampliamente utilizados en la industria
electrónica para el almacenamiento y transporte de componentes electrónicos,
ofreciendo protección contra la descarga electrostática y facilitando la disipación
térmica.

Racks de acero

En el contexto de la manufactura industrial, los racks de acero desempeñan un papel

fundamental en la optimización de los procesos de producción, almacenamiento y transporte
de materiales y productos. Los racks de acero ofrecen una serie de ventajas debido a las
propiedades únicas de este material, como su resistencia, durabilidad y versatilidad. Este
marco teórico tiene como objetivo proporcionar una base conceptual para comprender el uso
de racks de acero en diferentes procesos de manufactura.
I. Propiedades del acero: El acero es una aleación de hierro y carbono que presenta una serie
de propiedades deseables para su uso en racks de manufactura. Algunas de las propiedades
clave son:
1. Resistencia mecánica: El acero tiene una alta resistencia a la tracción y compresión, lo
que permite la construcción de racks capaces de soportar cargas pesadas y resistir
impactos.
2. Durabilidad: El acero es un material duradero que puede soportar condiciones
adversas, como cambios de temperatura, vibraciones y abrasión. Esto garantiza una
vida útil prolongada de los racks en entornos industriales exigentes.
3. Versatilidad: El acero es altamente maleable y puede ser moldeado en diferentes
formas y tamaños según las necesidades del proceso de manufactura. Además, se
puede soldar y unir de manera eficiente, lo que permite la personalización y adaptación
de los racks.
4. Reciclabilidad: El acero es un material reciclable, lo que promueve la sostenibilidad
ambiental y contribuye a la economía circular. La posibilidad de reciclar los racks de
acero al final de su vida útil reduce la dependencia de los recursos naturales y
disminuye la generación de residuos.
II. Ventajas del uso de racks de acero en manufactura: La utilización de racks de acero en los

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procesos de manufactura proporciona una serie de ventajas que contribuyen a la eficiencia y
la productividad. Algunas de estas ventajas son:
1. Resistencia y capacidad de carga: Los racks de acero son capaces de soportar cargas
pesadas sin deformarse ni comprometer su integridad estructural. Esto permite un
almacenamiento y transporte seguro de los productos y materiales.
2. Adaptabilidad y reconfigurabilidad: Los racks de acero pueden diseñarse y
configurarse de acuerdo con las necesidades cambiantes del proceso de manufactura.
Además, su estructura modular facilita la reconfiguración y la adaptación a diferentes
productos y tamaños.
3. Seguridad y protección: Los racks de acero proporcionan una plataforma segura para
el almacenamiento y transporte de materiales y productos. Su resistencia y estabilidad
protegen los productos de daños durante el manejo y reducen el riesgo de accidentes
laborales.
4. Integración con sistemas automatizados: Los racks de acero pueden ser fácilmente
integrados con sistemas de automatización, como robots y transportadores, para
agilizar y optimizar los procesos de manufactura. Esto mejora la eficiencia y reduce los
tiempos de ciclo.
5. Costo-efectividad: A pesar de ser un material relativamente económico, el acero ofrece
una excelente relación entre costo y rendimiento. La durabilidad y vida útil prolongada
de los racks de acero resultan en menores costos de mantenimiento y reemplazo a
largo plazo.
III. Aplicaciones de los racks de acero en manufactura: Los racks de acero encuentran
aplicación en una amplia variedad de sectores y procesos de manufactura, incluyendo:
1.- Industria automotriz: Los racks de acero se utilizan para el almacenamiento y transporte de
componentes automotrices, como carrocerías, motores, chasis y piezas de automóviles.

2.- Industria electrónica: En el sector electrónico, los racks de acero son utilizados para el
almacenamiento y manipulación de componentes electrónicos, dispositivos y placas de
circuito impreso (PCB).

3.- Industria alimentaria: Los racks de acero son empleados en la manufactura de alimentos
para el almacenamiento y transporte de productos envasados, recipientes y equipos de
cocina.

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4.- Industria del mueble: En la fabricación de muebles, los racks de acero son utilizados para
el almacenamiento y transporte de piezas, marcos, tableros y acabados.

Conclusión:
El uso de racks en la manufactura automotriz ofrece numerosos beneficios en términos de
organización, protección de productos, ahorro de espacio, seguridad laboral y flexibilidad. Los
diferentes tipos de racks utilizados en la industria automotriz desempeñan un papel crucial en
el almacenamiento, transporte y ensamblaje de componentes y productos. La comprensión de
estos beneficios y aplicaciones es esencial para maximizar la eficiencia y la productividad en
los procesos de manufactura automotriz.
El uso de racks de aluminio en los procesos industriales proporciona numerosas ventajas
debido a las propiedades únicas de este material. Su ligereza, resistencia, resistencia a la
corrosión y capacidad de reciclaje los convierten en una opción versátil y sostenible para
optimizar los procesos logísticos y de producción en diversos sectores industriales. El
conocimiento de las propiedades y aplicaciones de los racks de aluminio es fundamental para
aprovechar al máximo su potencial en el ámbito industrial. Los racks de aluminio son una
opción versátil y eficiente para optimizar los procesos industriales. Su diseño personalizado,
facilidad de montaje, resistencia a temperaturas extremas, higiene, seguridad, integración con
sistemas de automatización, resistencia a la corrosión y sostenibilidad son características
clave que los hacen una elección atractiva en diversas industrias.
El uso de racks de acero en los procesos de manufactura brinda numerosas ventajas debido a
las propiedades únicas de este material. Su resistencia, durabilidad, versatilidad y
reciclabilidad los convierten en una opción eficiente y rentable para optimizar los procesos de
producción, almacenamiento y transporte en diferentes sectores industriales. La comprensión
de las propiedades y ventajas de los racks de acero es fundamental para aprovechar al
máximo su potencial en el ámbito de la manufactura.

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HECHOS Y DATOS

Nombre y giro del negocio.

Empresa: Minth Mexico Coatings.
Giro de la empresa: Manufactura automotriz.

Minth Group es una empresa china especializada en la fabricación de piezas de automóviles.

Fundada en 1992 en Ningbo, provincia de Zhejiang, China, por Jia Dong, la compañía
comenzó como un pequeño taller que producía piezas de automóviles para el mercado local.
En la década de 2000, Minth Group comenzó a expandirse internacionalmente, abriendo
fábricas en Tailandia, Malasia, India y México, entre otros países. En 2005, la compañía se
hizo pública en la Bolsa de Hong Kong, lo que le permitió recaudar fondos para seguir
creciendo.

En 2010, Minth Group adquirió la compañía estadounidense de piezas de automóviles, Key

Plastics, lo que le permitió entrar en el mercado de América del Norte. Desde entonces, la
compañía ha seguido expandiéndose globalmente, estableciendo operaciones en Europa,
América Latina y otras regiones.

En 2019, Minth Group fue incluida en la lista Fortune Global 500, que clasifica a las empresas
más grandes del mundo por ingresos. En ese año, la compañía reportó ingresos de más de
8.5 mil millones de dólares y empleó a más de 60,000 personas en todo el mundo.
La historia de Minth Group es la de una empresa china de piezas de automóviles que ha
pasado de ser un pequeño taller local a convertirse en una de las empresas más grandes del
mundo en su sector, con operaciones en múltiples países y una amplia base de clientes
internacionales.

En la actualidad, Minth Group es uno de los principales proveedores de componentes

automotrices de alta calidad en China y ha ganado numerosos premios y reconocimientos por
su excelencia en la fabricación y el diseño. La empresa se ha comprometido a seguir innovando

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y expandiéndose para cumplir con las necesidades y expectativas de sus clientes en todo el
mundo.

Actualmente la compañía se encuentra dividida en 3 Business Unit que son:

MBU (Metal Business Unit): Dedicados a la fabricación de piezas de acero.
PBU (Plastic Business Unit): Dedicados a la fabricación de piezas plásticas.
BHBU (Battery Housing Business Unit): Dedicados a la fabricación de soportes y piezas de
aluminio que serán ensambladas a automóviles eléctricos.

La unidad que nos compete es BHBU, que al ser fundada recientemente se encuentra en
arranque de muchos proyectos que pronto tendrán su SOP (Start of production).

El organigrama al que actualmente pertenecemos es el siguiente:

Al ser BHBU una nueva unidad el equipo de desarrollo de proyectos se encuentra conformado
por pocas personas.
En mi caso lidero el área de ingeniería de empaque y a su vez coordino todos los procesos
relacionados al mismo.

Como ingeniero de empaque soy responsable de diseñar, desarrollar y gestionar los

materiales de embalaje para los productos de la empresa, desde piezas pequeñas hasta
componentes más grandes y complejos.
Entre las funciones típicas que se realizan se incluyen:

20
  Diseñar y desarrollar soluciones de embalaje para proteger los productos durante su
transporte y almacenamiento.
 Evaluar y seleccionar los materiales de embalaje adecuados para cumplir con los
requisitos de calidad, coste y seguridad.
 Realizar pruebas de resistencia y durabilidad para garantizar la protección adecuada
de los productos.
 Trabajar en colaboración con los equipos de ingeniería de producto y de fabricación
para garantizar que los diseños de embalaje sean compatibles con los requisitos de
producción y de la cadena de suministro.
 Gestionar los costes de los materiales de embalaje y optimizar los procesos para
reducir los costes de producción y los residuos.
 Garantizar el cumplimiento de las normas y regulaciones en materia de embalaje,
especialmente en lo que respecta a la seguridad y el medio ambiente.
 Participar en el desarrollo de nuevos productos y procesos, aportando mi experiencia
en el diseño y la selección de materiales de embalaje.
 Realizar estudios y análisis de tendencias para identificar oportunidades de mejora en
la gestión de embalajes y logística.

En general, el trabajo implica la aplicación de conocimientos técnicos y habilidades en diseño,

materiales y gestión de proyectos para garantizar que los productos se transporten y
almacenen de manera segura y eficiente.

Aunado a todo lo mencionado anteriormente, se inició con el proceso de creación de racks

para nuestro cliente VW (Volkswagen) en su proyecto MEB, actualmente el proyecto se
encuentra en una etapa preliminar donde el equipo de ingeniería de empaque debe desarrollar
estos racks para no afectar con el arranque de producción del proyecto.

El proyecto MEB tiene su SOP (Start of production) en el mes de enero 2024 lo cual indica
que el proceso de diseño, evaluación, fabricación y documentación de los procesos debe de
estar definido antes de esa fecha, en el caso del empaque el objetivo es tener nuestro
empaque listo antes del mes de noviembre, esto para no entorpecer el proceso de entrega
durante el SOP.

El proyecto MEB consta de 8 números de parte y en los cuales muchas de las piezas

21
comparten dimensiones, cambiando únicamente el proceso de maquinado en cada una de
ellas.

Los volúmenes para este proyecto son los siguientes:

Parte 1: 70,831 partes anuales.
Parte 2: 28,123 partes anuales.
Parte 3: 28,123 partes anuales.
Parte 4: 70,831 partes anuales.
Parte 5: 28,123 partes anuales.
Parte 6: 70,831 partes anuales.
Parte 7: 28,123 partes anuales.
Parte 8: 70,831 partes anuales.

De todas las partes se ha recibido un dibujo 3D con el cuál se puede realizar una simulación
en Solidworks donde podemos definir la cantidad de piezas por rack que se pueden utilizar.

Por temas de copyright solo puedo compartir imágenes de los dibujos de cada una de las
piezas:
Pieza 1:

La cuál tiene las siguientes dimensiones:

Largo 1309 mm x Ancho 103 mm x Alto 130 mm

Pieza 2:

22
La cuál tiene las siguientes dimensiones:
Largo 1685 mm x Ancho 98.5 mm x Alto 130 mm

Pieza 3:

La cuál tiene las siguientes dimensiones:

Largo 1310 mm x Ancho 98.5 mm x Alto 130 mm

Pieza 4:

La cuál tiene las siguientes dimensiones:

Largo 1685 mm x Ancho 98.5 mm x Alto 130 mm

Pieza 5:

23
La cuál tiene las siguientes dimensiones:
Largo 1265.5 mm x 35 mm x 82 mm

Pieza 6:

La cuál tiene las siguientes dimensiones:

Largo 1640.5 mm x Ancho 35 mm x 82 mm

Pieza 7:

La cuál tiene las siguientes dimensiones:

Largo 1300 mm x Ancho 87 mm x Alto 128 mm
Pieza 8:

24
La cuál tiene las siguientes dimensiones:
Largo 1300 mm x Ancho 90.5 mm x Alto 128 mm
De acuerdo a los datos definidos de cliente se va a requerir una flotilla de empaque retornable
entre planta Minth Aguascalientes y planta VW en Chattanooga un total de 15.5 días de
producción para cubrir los volúmenes de producción y el proceso completo.
Mientras que el proceso interno de Minth requiere de 8.5 días de producción para los procesos
con racks de aluminio y 9 días para los procesos con racks de acero.
Los procesos que internamente maneja Minth para la producción de estas piezas son los
siguientes:

1.- Extrusión
El proceso de extrusión de aluminio es una técnica de conformado en la cual un bloque de
aluminio, llamado billete, es forzado a través de una abertura en forma de matriz para obtener
una pieza con una sección transversal específica y continua. El proceso aprovecha la
plasticidad del aluminio a altas temperaturas para dar forma a perfiles de aluminio con
secciones transversales diversas y complejas.
A continuación, se describen los pasos principales del proceso de extrusión de aluminio:
1. Preparación del billete: El proceso comienza con la selección y preparación del billete
de aluminio. El billete puede ser precalentado para reducir la resistencia del material y
facilitar su extrusión.
2. Calentamiento: El billete de aluminio se calienta a una temperatura adecuada para
lograr una plasticidad óptima del material. Esta temperatura suele estar por encima de
la temperatura de recristalización del aluminio, pero por debajo de su punto de fusión.
3. Extrusión: El billete calentado se coloca en una prensa de extrusión, donde se somete
a altas presiones hidráulicas o mecánicas. El billete es empujado a través de una

25
 abertura en la matriz, conocida como coquilla, que tiene la forma deseada del perfil de
extrusión.
4. Enfriamiento y endurecimiento: La pieza extruida sale de la matriz y se enfría
rápidamente para mantener su forma. El enfriamiento puede ser realizado mediante
aire o agua. Durante este proceso, el aluminio se endurece debido al enfriamiento y la
deformación.
5. Corte y acabado: La pieza extruida se corta a la longitud deseada y se puede someter
a operaciones de acabado, como el recorte de rebabas, el mecanizado, el pulido y el
anodizado, para obtener la apariencia y propiedades superficiales requeridas.
2.- Horneado
El horneado o tratamiento térmico después de la extrusión implica someter las piezas de
aluminio a temperaturas controladas durante un período de tiempo determinado.
En Minth se utiliza el tratamiento de envejecimiento artificial, en este método de tratamiento
térmico, las piezas de aluminio se someten a temperaturas más altas que en el envejecimiento
natural, generalmente entre 150°C y 250°C. El objetivo es acelerar el proceso de precipitación
mediante la aplicación de calor controlado durante un tiempo definido.
Este tratamiento térmico puede dividirse en dos etapas: solución y envejecimiento. Durante la
etapa de solución, las piezas de aluminio se calientan a una temperatura lo suficientemente
alta para disolver los precipitados formados durante la extrusión. Luego, las piezas se enfrían
rápidamente para evitar la reprecipitación prematura. Después de la etapa de solución, las
piezas se someten a una segunda fase de calentamiento, llamada envejecimiento, a una
temperatura más baja, pero durante un período de tiempo más largo. Esto permite que los
precipitados se formen nuevamente, lo que conduce a un aumento adicional de la resistencia
y la dureza.

3.- Sawing
Después de que las piezas de aluminio han pasado por el horneado o tratamiento térmico
para mejorar sus propiedades mecánicas, es posible que se requiera un ajuste adicional en
términos de longitud, forma o tamaño. El proceso de sawing, o corte con sierra, se utiliza en
este punto para obtener las dimensiones finales precisas y la forma requerida en las piezas de
aluminio tratadas térmicamente.

El proceso de sawing puede realizarse utilizando diferentes tipos de sierras, como sierras de
cinta, sierras de disco o sierras de diamante, dependiendo de la aplicación y la precisión

26
necesaria. Estas sierras se utilizan para cortar las piezas de aluminio según las
especificaciones de diseño, ya sea en líneas rectas o en formas más complejas.
El corte con sierra puede ser realizado de forma manual o mediante el uso de máquinas de
corte automatizadas, lo que permite un mayor nivel de precisión y eficiencia en el proceso.
Después del corte, las piezas de aluminio tratadas térmicamente pueden requerir operaciones
adicionales, como el mecanizado, el pulido o el acabado superficial, dependiendo de los
requisitos finales del producto.

4.- Laser
El proceso de láser después del proceso de sawing en piezas de aluminio se refiere al uso de
tecnología láser para realizar operaciones adicionales en las piezas cortadas con sierra.
En Minth se utiliza para 4 funciones:
1. Marcado y grabado: El láser puede utilizarse para marcar o grabar información en las
piezas de aluminio cortadas, como números de serie, códigos de barras, logotipos o
cualquier otro tipo de identificación o etiquetado requerido. El láser puede proporcionar
marcas permanentes y de alta calidad sin afectar negativamente la integridad
estructural de la pieza.
2. Corte de precisión: Si es necesario realizar cortes adicionales en las piezas de
aluminio cortadas previamente, el láser puede emplearse para realizar cortes precisos
y limpios. Esto es especialmente útil para formas y contornos complejos que pueden
ser difíciles de lograr con sierras convencionales. El láser permite realizar cortes con
bordes suaves y mínima distorsión térmica.
3. Perforación y agujereado: El láser puede perforar o hacer agujeros en las piezas de
aluminio según las necesidades específicas del diseño. Esto es útil para crear orificios
de montaje, orificios de ventilación u otros tipos de aperturas en las piezas.
4. Grabado de superficies: El láser también puede utilizarse para grabar o texturizar la
superficie de las piezas de aluminio cortadas, agregando un acabado estético o
funcional. Esto puede incluir patrones decorativos, texturas antideslizantes o mejoras
de resistencia al desgaste en la superficie de la pieza.

5.- Milling
El proceso de milling después del láser agrega un nivel adicional de precisión y detalle a las
piezas de aluminio, permitiendo una mayor versatilidad en términos de formas, dimensiones y
acabados superficiales. La programación y control precisos de la máquina CNC aseguran una

27
alta precisión en el mecanizado, lo que garantiza la calidad y la funcionalidad de las piezas.

6.- Pasivación
La pasivación se refiere a un proceso electroquímico que se realiza para proteger la superficie
del aluminio de la corrosión y mejorar su resistencia a la oxidación. La pasivación es
especialmente importante en aplicaciones donde las piezas de aluminio están expuestas a
ambientes corrosivos.

7.- Procesos complementarios

Después del proceso de pasivación, la pieza de aluminio se enjuaga con agua para eliminar
cualquier residuo de la solución pasivante y se seca adecuadamente. La capa de óxido
formada durante la pasivación actúa como una barrera protectora, evitando la corrosión y
aumentando la vida útil de la pieza de aluminio.

Posterior a esto se pasa a un proceso de inspección, limpieza y empaquetado final de la pieza

para envío directamente a cliente.

28
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA O NECESIDAD DETECTADA

Para este proyecto se tienen distintos factores que pueden ser causantes de diversos
problemas:
1.- Se observa que en la nueva planta de Minth Aguascalientes no se cuenta con un espacio
definido para el empaque.
2.- El proceso de soldadura de racks de aluminio se realizará in house (Internamente) como
una medida de ahorro.
3.- El time plan es algo ajustado para lograr el objetivo.
4.- A pesar de tener 8 piezas el objetivo será fabricar solo un rack en el cuál se pueda realizar
el cambio de peines lo cual optimizará el espacio.
5.- A pesar de que cliente aprobó 15.5 días de empaque retornable para cubrir el loop, se
considera bastante ajustado, por lo tanto, un diseño de empaque de cartón como backup será
necesario.

Problema: Falta de racks

29
 Se deben de valorar los puntos en el Ishikawa para atacar de manera directa cada una de las
causas para subsecuentemente eliminar la causa raíz.

ANÁLISIS DE LAS CAUSAS

1.- Se observa que en la nueva planta de Minth Aguascalientes no se cuenta con un espacio
definido para el empaque.
Se realiza un diagrama de Ishikawa para analizar a detalle:

Medio ambiente Maquinas

Personas
Falta de equipos adecuados Falta de capacitación en
la condición ambiental para fabricar racks
de Minth degrada los el diseño de racks
racks
mal mantenimiento Falta de
a las actuales comunicación entre
maquinas el equipo de
empaque y
producción

Insuficiencia en cantidad y diseño de

racks WIP para el proyecto MEB

Falta de un proceso de
Falta un enfoque de mejora diseño y fabricación de
continua en el diseño y fabricación racks estandarizado
de racks. Selección inadecuada de
materiales para los racks Falta de un proceso de
control de calidad adecuado
Falta de proveedores confiables para obtener
materiales necesarios

Métodos
30
Materiales Procesos
 Qué Quién Cuándo Dónde Por qué
Insuficiencia en
Equipo de
Problema con los Minth Mexico cantidad y diseño de
1 Ingeniería de Actualmente
racks WIP Coatings racks para el
Empaque
proyecto MEB.

2.- El proceso de soldadura de racks de aluminio se realizará in house (Internamente) como

una medida de ahorro.
Al principio del proyecto se consideró utilizar un proveedor externo para el soldado de los
racks de aluminio, lo cual fue cambiado posteriormente para realizarse de manera interna, por
lo tanto, esto va a afectar en el timing de producción.

3.- El time plan es algo ajustado para lograr el objetivo.

De acuerdo al plan de producción de racks se planeaba tener los racks a principios de
septiembre, por temas de cambios en la dirección de la fabricación de racks de Aluminio se
tendrán disponibles a principios de octubre, aún si ser un factor de riesgo para la producción.

4.- A pesar de tener 8 piezas el objetivo será fabricar solo un rack en el cuál se pueda realizar
el cambio de peines lo cual optimizará el espacio.
Se empieza a trabajar en los diseños del rack y sus peines para hacer más efectivo su uso y
su espacio.

5.- A pesar de que cliente aprobó 15.5 días de empaque retornable para cubrir el loop, se

31
 considera bastante ajustado, por lo tanto, un diseño de empaque de cartón como backup será
necesario.
Se comienza a contactar con cliente para desglosar los días de inventario que está
considerando y se genera la siguiente tabla:

PART NUMBER PACKAGING CODE Rack ANNUAL VOLUME ANNUAL WORKING DAYS SNP DAILY RACKS NEEDED FLEETSIZE DAYS TOTAL RACKS
11K-801-821-D 550733A 550733 70831 240 24 12 15.5 191
11K-801-821-E 550734A 550734 28123 240 24 5 15.5 78
11K-801-827-D 550728A 550728 28123 240 24 5 15.5 78
11K-801-827-E 550738A 550738 70831 240 24 12 15.5 191
11K-801-843 550728B 550728 28123 240 24 5 15.5 76
11K-801-843-A 550738B 550738 70831 240 24 12 15.5 191
11K-801-853-B 550732 550732 98954 240 40 10 15.5 160
11K-801-861-E 550734B 550734 28123 240 24 5 15.5 76
11K-801-861-F 550733B 550733 70831 240 24 12 15.5 191

Y se comparte con cliente para confirmar que el volumen de compra de empaque es correcto.
En avanzada se comienza con el diseño de empaque backup para evitar problemas durante
las pruebas PT1 y PT2.

PLAN DE MEJORA

En base a lo anterior se identifica el siguiente 5W:

What (Qué):
 ¿Qué es el problema? El problema es la insuficiencia en cantidad y diseño de racks
WIP para el proyecto MEB. No se dispone de la cantidad adecuada de racks y su
diseño no cumple con los requisitos necesarios para los procesos posteriores y
tratamientos requeridos.
Who (Quién):
 ¿Quiénes están involucrados en el problema? El equipo de ingeniería de empaque es
responsable de diseñar, desarrollar y gestionar los racks WIP. También están
involucrados los proveedores de racks y el equipo de producción que utiliza los racks
durante el proceso de fabricación.
When (Cuándo):
 ¿Cuándo ocurre el problema? El problema de la insuficiencia en cantidad y diseño de
racks WIP está ocurriendo actualmente y está afectando el arranque de producción del
proyecto MEB. El timing mencionado es en el mes de septiembre, por lo que es
necesario resolver el problema antes de esa fecha.

32
Where (Dónde):
 ¿Dónde se manifiesta el problema? El problema se manifiesta en Minth Mexico
Coatings, específicamente en el área de fabricación y almacenamiento de racks WIP.
Esto puede incluir la planta de producción y las áreas de logística relacionadas con el
proyecto MEB.
Why (Por qué):
 ¿Por qué ocurre el problema? El problema de insuficiencia en cantidad y diseño de
racks WIP puede estar ocurriendo debido a varios factores. Algunas posibles razones
pueden incluir una planificación inadecuada de la demanda de racks, una falta de
coordinación entre el equipo de ingeniería de empaque y el equipo de producción, o
una selección inadecuada de proveedores de racks. También puede haber deficiencias
en los procesos de diseño, fabricación y control de calidad de los racks.
En base a esto el objetivo general será optimizar los procesos relacionados con el empaque
de cliente, soldadura de racks de aluminio, gestión del time plan y diseño de empaque para
garantizar una producción eficiente y satisfacer las necesidades de los clientes.
Y estas acciones son las propuestas:
1. Creación de un espacio definido para el empaque de cliente:
 Realizar un análisis exhaustivo de los requerimientos de espacio para el
empaque de cliente.
 Establecer un equipo encargado de diseñar y adecuar un área específica para
el empaque dentro de la planta.
 Capacitar al personal responsable del empaque en los procesos adecuados y
la utilización eficiente del espacio.
2. Gestión efectiva del proceso de soldadura de racks de aluminio:
 Evaluar los beneficios y desventajas de realizar el proceso de soldadura in-
house en comparación con el uso de proveedores externos.
 Establecer un equipo especializado en soldadura de racks de aluminio y
asegurar que cuenten con los conocimientos y habilidades necesarios.
 Realizar un seguimiento constante del proceso de soldadura, monitoreando los
tiempos y la calidad del producto final para minimizar el impacto en el timing de
producción.
3. Ajuste del time plan y comunicación efectiva:
 Revisar y ajustar el time plan considerando los cambios en la dirección de la
fabricación de racks de aluminio.

33
  Comunicar de manera clara y oportuna a todas las partes interesadas sobre el
nuevo cronograma de producción.
 Establecer canales de comunicación abiertos para resolver cualquier duda o
preocupación relacionada con el ajuste del time plan.
4. Diseño y fabricación optimizada de racks de aluminio:
 Desarrollar diseños de racks de aluminio que permitan cambios de peines para
optimizar el uso del espacio.
 Realizar pruebas y prototipos para validar la eficiencia y funcionalidad del
diseño del rack.
 Implementar mejoras continuas en el diseño y fabricación de los racks de
aluminio con el objetivo de maximizar el espacio disponible y optimizar la
producción.
5. Planificación adecuada del empaque y diseño de alternativas:
 Establecer una comunicación constante con el cliente para definir con precisión
los días de inventario y asegurar su aprobación.
 Considerar el diseño de un empaque de cartón como una alternativa de
respaldo para cubrir cualquier eventualidad o ajuste en los plazos.
 Realizar pruebas de rendimiento y validación del empaque de cartón para
garantizar su efectividad como backup en caso de necesidad.

Estas acciones de mejora permitirán abordar los desafíos identificados y optimizar los
procesos relacionados con el empaque de cliente, soldadura de racks de aluminio, gestión del
time plan y diseño de empaque, garantizando una producción eficiente y satisfaciendo las
necesidades de los clientes. Es importante establecer un seguimiento y evaluación continuos
para asegurar la efectividad de estas mejoras y realizar ajustes adicionales si es necesario.

34
PLAN DE IMPLEMENTACIÓN Y MEJORA CONTINUA

Fecha de
N° Actividad Fecha de inicio finalización
Creación de un
espacio definido para
1 14 de junio 15 de agosto
el empaque de
cliente
Realizar un análisis
exhaustivo de los
1a 14 de junio 21 de junio
requerimientos de
espacio
Establecer un equipo
encargado de
1b 22 de junio 12 de julio
diseñar y adecuar un
área específica
Capacitar al personal
1c responsable del 13 de julio 15 de agosto
empaque

35
 Gestión efectiva del
2 proceso de soldadura 14 de junio 30 de octubre
de racks de aluminio
Evaluar los
beneficios y
2a desventajas de 14 de junio 21 de junio
realizar el proceso de
soldadura
Establecer un equipo
2b especializado en 22 de junio 12 de julio
soldadura
Realizar un
seguimiento
2c 13 de julio 30 de octubre
constante del
proceso de soldadura
Ajuste del time plan y
3 comunicación 14 de junio 30 de octubre
efectiva
Revisar y ajustar el
3a 14 de junio 21 de junio
time plan
Comunicar de
manera clara y
3b 22 de junio 30 de julio
oportuna a todas las
partes interesadas
Establecer canales
3c de comunicación 31 de julio 30 de octubre
abiertos
Diseño y fabricación
4 optimizada de racks 14 de junio 30 de octubre
de aluminio
Desarrollar diseños
de racks de aluminio
4a 14 de junio 30 de junio
que permitan
cambios de peines

36
 Realizar pruebas y
prototipos para
4b 1 de julio 31 de julio
validar el diseño del
rack
Implementar mejoras
continuas en el
4c diseño y fabricación 1 de agosto 30 de octubre
de los racks de
aluminio
Planificación
adecuada del
5 14 de junio 30 de octubre
empaque y diseño de
alternativas
Establecer una
comunicación
5a 14 de junio 30 de junio
constante con el
cliente
Considerar el diseño
de un empaque de
5b cartón como 1 de julio 31 de julio
alternativa de
respaldo
Realizar pruebas y
5c validación del 1 de agosto 30 de octubre
empaque de cartón

Durante todo el período de implementación, se debe establecer un sistema de seguimiento y

evaluación continua para medir el progreso de las acciones de mejora, identificar cualquier
desviación o problema, y realizar ajustes según sea necesario. Además, se deben programar
reuniones periódicas con el equipo encargado de cada acción para revisar avances, resolver
obstáculos y compartir mejores prácticas. Al finalizar el período de implementación, se debe
realizar una evaluación final para medir los resultados obtenidos y establecer planes de
mejora continua a largo plazo.

37
Fase de Análisis:
 Realizar un análisis exhaustivo de los requerimientos de espacio para el
empaque de cliente.
 Evaluar los beneficios y desventajas de realizar el proceso de soldadura in-
house en comparación con el uso de proveedores externos.
 Revisar y ajustar el time plan considerando los cambios en la dirección de la
fabricación de racks de aluminio.
 Establecer una comunicación constante con el cliente para definir con precisión
los días de inventario y asegurar su aprobación.
2. Fase de Diseño:
 Establecer un equipo encargado de diseñar y adecuar un área específica para
el empaque dentro de la planta.
 Establecer un equipo especializado en soldadura de racks de aluminio y
asegurar que cuenten con los conocimientos y habilidades necesarios.
 Desarrollar diseños de racks de aluminio que permitan cambios de peines para
optimizar el uso del espacio.
 Considerar el diseño de un empaque de cartón como una alternativa de
respaldo para cubrir cualquier eventualidad o ajuste en los plazos.
3. Fase de Implementación:
 Capacitar al personal responsable del empaque en los procesos adecuados y
la utilización eficiente del espacio.
 Realizar un seguimiento constante del proceso de soldadura, monitoreando los
tiempos y la calidad del producto final para minimizar el impacto en el timing de
producción.
 Comunicar de manera clara y oportuna a todas las partes interesadas sobre el
nuevo cronograma de producción.
 Realizar pruebas y prototipos para validar la eficiencia y funcionalidad del
diseño del rack.
 Implementar mejoras continuas en el diseño y fabricación de los racks de
aluminio para maximizar el espacio disponible y optimizar la producción.
 Establecer canales de comunicación abiertos para resolver cualquier duda o
preocupación relacionada con el ajuste del time plan.
 Realizar pruebas de rendimiento y validación del empaque de cartón para
garantizar su efectividad como backup en caso de necesidad.

38
 4. Fase de Evaluación y Mejora Continua:
 Realizar evaluaciones periódicas del desempeño de los procesos de empaque,
soldadura de racks, gestión del time plan y diseño de empaque.
 Analizar los resultados y detectar posibles áreas de mejora.
 Implementar acciones correctivas y preventivas para abordar las áreas de
mejora identificadas.
 Realizar seguimiento y control continuo para garantizar la efectividad de las
mejoras implementadas.
 Promover una cultura de mejora continua, fomentando la participación activa de
todo el equipo en la identificación y solución de problemas.

CONCLUSIÓN

El uso y diseño de racks en Minth Mexico Coatings para el proyecto MEB de Volkswagen es de
vital importancia para garantizar la eficiencia y productividad en los procesos de manufactura.
Los racks permiten el almacenamiento, transporte y ensamblaje eficiente de las piezas de
automóviles, asegurando la integridad y protección de los componentes.

El diseño de racks de aluminio y acero, adecuados para las diferentes etapas del proceso de
producción, contribuye a optimizar el uso del espacio, garantizar la seguridad laboral, reducir los
tiempos de ciclo y minimizar los costos de mantenimiento. Además, los racks de aluminio y
acero ofrecen propiedades únicas, como resistencia, durabilidad, ligereza y reciclabilidad, que
los convierten en opciones versátiles y sostenibles.

Es fundamental que el equipo de ingeniería de empaque de Minth Mexico Coatings realice un

diseño preciso y eficiente de los racks, considerando los volúmenes de producción, los
requisitos de transporte y almacenamiento, y la compatibilidad con los procesos de fabricación.
Además, la planificación adecuada del tiempo y la consideración de alternativas de empaque,
como el diseño de empaque de cartón, como backup, son elementos clave para garantizar el
cumplimiento de los plazos y la continuidad de la producción.

El uso y diseño adecuado de racks en Minth Mexico Coatings para el proyecto MEB son
elementos esenciales para garantizar una operación eficiente, optimizada y segura. La

39
colaboración estrecha entre el equipo de ingeniería de empaque, los equipos de producción y
los clientes contribuirá al éxito del proyecto y al logro de los objetivos establecidos.

En el contexto del diseño y uso de racks, el análisis nos permite evaluar diferentes factores,
como la capacidad de carga, la eficiencia del espacio, la seguridad laboral y la optimización de
los procesos. Mediante el análisis de datos y la utilización de herramientas como
simulaciones, modelado y análisis de costos, podemos evaluar diferentes escenarios y tomar
decisiones fundamentadas.

Además, el uso de herramientas de análisis nos brinda la capacidad de realizar un

seguimiento de los resultados y medir el impacto de nuestras decisiones. Esto nos permite
realizar ajustes y mejoras continuas a lo largo del proyecto, maximizando así los resultados y
la eficiencia.

El proyecto MEB implica la fabricación de varias piezas con volúmenes significativos, y contar
con racks adecuados permite organizar y gestionar de manera eficiente estos volúmenes de
producción. Los racks proporcionan una estructura segura y confiable para almacenar y
transportar las piezas, evitando daños, optimizando el espacio y facilitando la manipulación.

Por lo tanto, el uso de racks es definitivamente el paso correcto para solucionar el problema.

40
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