Tecnología de los productos

TRABAJO PRÁCTICO y procesos

Sebastian Omar Villafañe
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OBJETIVO:
Adquirir conocimientos, basándonos en el trabajo y presentación individual de un tema
determinado, que deberá ser expuesto en clase junto a mis compañeros.

ALCANCE:
El alcance de este trabajo va dirigido a nuestro profesor y a los demás alumnos

DESARROLLO:

Mecanizado
El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de
conformación de piezas mediante la eliminación de material o no, ya sea por arranque de viruta, sin
arranque de viruta o por abrasión. Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes,
tochos u otras piezas previamente conformadas por otros procesos. Los productos obtenidos pueden
ser finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores. Existen tres factores primarios
que deben ser definidos en la mayoría de las operaciones básicas de mecanizado, éstos son:
velocidad, avance y profundidad de corte (en el caso de haber).
Otros factores como el tipo de material y el tipo de herramienta tienen bastante importancia, pero
los tres primeros son los que el operador puede ajustar independientemente de los demás.

Velocidad: se refiere a la velocidad de rotación del husillo de la máquina para el

mecanizado. Está expresada en revoluciones por unidad de tiempo. Cada diámetro de trabajo nos
entregará una velocidad de corte distinta, aunque la velocidad de rotación permanezca
constante, y es por esto que debe tenerse especial precaución al decidirla.

Avance: se refiere a la herramienta de corte, y se expresa como la razón de la distancia

longitudinal recorrida por la herramienta por revolución del husillo (mm/rev).

Profundidad de Corte: llamado también encaje axial, se refiere al espesor,

diámetro o radio (según esté convenido) que es removido en la operación de mecanizado. Esta es
una magnitud transversal, por lo que se expresará en milímetros o en otra unidad de longitud

Se distinguen 3 tipos de mecanizado:

 Mecanizado sin arranque de viruta

 Mecanizado por arranque de viruta

 Mecanizado por abrasión

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A su vez, el mecanizado puede ser:

 Mecanizado manual: Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamente

manuales: sierra, lima, cincel, buril; en estos casos el operario maquina la pieza utilizando
alguna de estas herramientas, empleando para ello su destreza y fuerza.

 Mecanizado con máquina-herramienta: El mecanizado se hace mediante una máquina

herramienta, manual, semiautomática o automática y el esfuerzo de mecanizado es realizado
por un equipo mecánico, con los motores y mecanismos necesarios.

Mecanizado sin arranque de viruta

Todas las piezas metálicas, excepto las fundidas, en algún momento de su fabricación han estado
sometidas a una operación al menos de conformado de metales, y con frecuencia se necesitan
varias operaciones diferentes. Así, el acero que se utiliza en la fabricación de tubos para la
construcción de sillas se forja, se lamina en caliente varias veces, se lamina en frío hasta
transformarlo en chapa, se corta en tiras, se le da en frío la forma tubular, se suelda, se maquina en
soldadura y, a veces, también se estira en frío. Esto, aparte de todos los tratamientos subsidiarios.
La teoría del conformado de metales puede ayudar a determinar la forma de utilizar las máquinas
de la manera más eficiente posible, así como a mejorar la productividad.

Ejemplos de mecanizado sin arranque de viruta son:

 Sinterización.
 Laminación.
 Estampado.
 Trefilado.
 Fundición.
 Extrusión.
 Forja.
 Doblado.
 Embutido
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Mecanizado por abrasión

La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en pequeñas cantidades,

desprendiendo partículas de material, en muchos casos, incandescente. Este proceso se realiza por
la acción de una herramienta característica, la muela abrasiva. En este caso, la herramienta (muela
abrasiva) está formada por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante. Esta
forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza, necesita menos fuerza para eliminar
material apretando la herramienta contra la pieza, por lo que permite que se puedan dar pasadas de
mucho menor espesor.

 Ventaja: La precisión y acabado superficial obtenido es muy bueno.

 Desventaja: Los tiempos son muy prolongados.

Mecanizado por arranque de viruta

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La
herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza
en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación
de mucho material con poca precisión; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco
material con mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se
requiera a las distintas superficies de la pieza).

En el proceso de mecanizado por arranque de material intervienen tres movimientos:

1. Movimiento principal: es el responsable de la eliminación del material.

2. Movimiento de avance: es el responsable del arranque continuo del material, marcando la
trayectoria que debe seguir la herramienta en tal fin.
3. Movimiento de penetración: suele ser un movimiento previo al inicio del proceso que
posiciona la pieza y la herramienta, siendo responsable de la cantidad de material
eliminado.

Cada uno de estos movimientos lo puede tener la pieza o la herramienta según el tipo de
mecanizado.

 Ventaja: Los tiempos de mecanizado son menos prolongados que el mecanizado por
abrasión.
  Desventaja: No se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento
en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la
herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

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Ejemplos de mecanizado por arranque de viruta son:

 Torneado.
 Taladrado.
 Escariado.
 Mandrinado.
 Limado.
 Cepillado.
 Fresado.
 Rectificado.
 Bruñido.
 Electroerosión
 Corte por plasma
 Corte por laser

Mecanizados más comunes

Fresado
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de
viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada
fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales como madera, acero,
fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de
entalladura, de ranuras, de dentado, etc. A demás de las piezas fresadas pueden ser desbastadas o
afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la
herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
Existen también las fresadoras con control numérico por computadora (CNC) que permiten la
automatización programable de la producción. Su principal aplicación se centra en volúmenes de
producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos de piezas
complejas. Permiten realizar mecanizados de precisión con facilidad, cambiando de un modelo de
pieza a otra mediante la inserción del programa correspondiente y de las nuevas herramientas que
se tengan que utilizar así como el sistema de sujeción de las piezas.
Fresadora Universal Fresadora de CNC
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Taladrado
Este proceso consiste en generar una superficie cilíndrica interior (agujero), por medio del
uso de brocas en espiral. La herramienta acostumbra tener dos filos y cada uno de ellos corta la
mitad del material al dar un giro. La velocidad de corte es máxima en el borde exterior del filo
principal y cero en la punta de la broca, la cual tiene forma de un filo de cincel corto. Este último,
al taladrar, fuerza al material hacia los lados para ser removido por los filos. La calidad del orificio
producido es principalmente determinada por las condiciones de los filos secundarios, siendo
poco afectada por el estado de la punta.
El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen
a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo.
Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la
máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la
broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora
transmisión para hacerlo.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más
importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones
de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que
se fabrican.
 - Taladradora sensitiva de columna - Taladradora radial

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Torneado
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de
forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a
mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de
la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles
paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea; sobre este carro hay otro que se mueve según el
eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot
que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten trabajar a
los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos.

Tipos de tornos
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicación
depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la
envergadura de las piezas.
Torno paralelo o mecánico:
Es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron
incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas
más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando
relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres
de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

Torno copiador:
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico
permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una
plantilla que reproduce una réplica igual a la guía. Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de

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aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o
fundidas y que tienen poco material excedente. La preparación para el mecanizado en un torno
copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o
series de piezas que no sean muy grandes.
Torno revólver:
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible
el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.
Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma
final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato
de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la
vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de
torneado exterior. El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las
diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza.

Torno automático:
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente
automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma
automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta
mediante pinzas de apriete hidráulico. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios
husillos. La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente

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para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por
un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de
carrera.

-Carga automática de barras para torno

Torno vertical:
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de gran
tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso
harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales no tienen contrapunto sino
que el único punto de sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La
manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.

Torno CNC:
El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora. Ofrece una gran
capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la
trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el
cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado
un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina que resulta
rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución,
y permite mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial
para el avance de la herramienta. La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los
carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto,
exentas de fallos imputables al operario de la máquina.
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-Torno por control numérico por computadora (CNC)

Torneado – Proceso de Tronzado
Este proceso consiste en hacer un canal en un cilindro, el cual puede llegar a cortar la
pieza de trabajo en dos partes. Este proceso se realiza con una herramienta más
delgada y débil que la que se usa para el cilindrado, por lo que su manipulación requiere de
especial cuidado. En los tornos convencionales este proceso se realiza manualmente, por lo que
variables como el tiempo de mecanizado no son calculables en forma directa.

Torneado - Proceso de Roscado

Este es un proceso en el cual se le da forma de rosca a una pieza cilíndrica. Existen
muchos métodos para producir roscas, pero el torno fue el primero en implementarlo, y sigue
siendo el más versátil y simple.

-Tronzado -Roscado

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Torneado - Proceso de Refrentado

Este proceso consiste en mecanizar una de las caras de la pieza cilíndrica para dejarla
perfectamente plana. Esto se realiza moviendo la herramienta en dirección normal al eje de
rotación de la pieza. La velocidad de corte se determina respecto al diámetro inicial de la pieza a
mecanizar, ya que el diámetro de trabajo varía en cada instante.
 -Refrentado

Electroerosión
La electroerosión es un proceso de fabricación, también conocido como Mecanizado por Descarga
Eléctrica o EDM (Electrical Discharge Machining). El proceso de electroerosión consiste en la
generación de un arco eléctrico entre una pieza y un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar
partículas de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y
electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco eléctrico que provoque el
arranque de material. Durante el proceso de electroerosión la pieza y el electrodo se sitúan muy
cercanos entre sí, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un líquido
dieléctrico (normalmente aceite de baja conductividad). Al aplicar una diferencia de tensión
continua y pulsante entre ambos, se crea un campo eléctrico intenso que provoca el paulatino
aumento de la temperatura, hasta que el dieléctrico se vaporiza. Al desaparecer el aislamiento del
dieléctrico salta la chispa, incrementándose la temperatura hasta los 20.000 °C, vaporizándose una
pequeña cantidad de material de la pieza y el electrodo formando una burbuja que hace de puente
entre ambas. Al anularse el pulso de la fuente eléctrica, el puente se rompe separando las partículas
del metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto con el
dieléctrico y son finalmente arrastrados por la corriente junto con las partículas del electrodo.
Dependiendo de la máquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se repita miles
de veces por segundo. También es posible cambiar la polaridad entre el electrodo y la pieza. El
resultado deseado del proceso es la erosión uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del
electrodo

Tiene dos variantes:

1. El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como Ram EDM

2. La que utiliza el electrodo de hilo metálico o alambre fino, WEDM

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 -Electrodos de cobre -Electrodo de cobre y resultado en acero

-Electroerosión

Laminado
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del
material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la
pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre
ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se
produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren gran inversión de capital;
debido a ello los molinos de laminado se usan para la producción de grandes cantidades de
productos estándar (láminas, placas, etc.). Los procesos de laminado se realizan, en su gran
mayoría, en caliente por la gran deformación ejercida sobre el material trabajado.
El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio, cobre, magnesio ,
plomo, estaño, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la industria, han sufrido
una laminación en alguna etapa de su conformación.
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-Laminadora

Fundición
Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de
plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se
solidifica. El proceso más tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario
muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de
hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente
romper el molde para extraer la pieza fundida.

-Línea de fundición automática

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Trefilado
Se entiende por trefilar a la operación de conformación en frío, consistente en la reducción de
sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado en una
herramienta llamada hilera o dado. Los materiales más empleados para su conformación mediante
trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal
o aleación dúctil. Dependiendo del producto que queramos obtener, realizaremos un trefilado
simple, con mandril fijo o con mandril flotante:

-Trefilado simple, con mandril fijo y con mandril flotante.

-Trefiladora de cobre

Corte por plasma

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una
forma muy localizada y por encima de los 30.000 °C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto
estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del átomo y el gas se
ioniza (se vuelve conductor). El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado
a través de la sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra
extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y por polaridad adquiere la
propiedad de cortar. Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de

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un chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido entre un
electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la
pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material. La ventaja
principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactación
calorífica de la zona de corte. También es valorable la economía de los gases aplicables, ya que a
priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza. No es
recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeñas debido a que la temperatura es
tan elevada que la pieza llega a deformarse.

-Generación de plasma -Corte por plasma mediante control numérico

Corte por laser

El mecanizado por láser consiste en un sistema de corte de alta energía donde en ningún momento
se establece contacto entre el mecanismo y la pieza, por lo que no se generan fuerzas de corte y el
sistema de amarre del material puede ser sencillo. Este tipo de mecanizado permite cortar una
amplia gama de materiales compuestos, resultando especialmente eficaz para realizar formas de
corte complejas. El equipo de rayos láser concentra toda la energía en un punto mediante un
sistema de lentes. Esto hace que disminuya el diámetro del haz, lo que permite conseguir
mecanizados de una elevada precisión (longitudes de corte inferiores a 0,1 mm). El corte mediante
láser se acompaña usualmente de un flujo de gas que elimina el material sobrante y protege las
lentes focalizadoras. El gas empleado para mecanizar materiales compuestos es aire, ya que no
existe riesgo de oxidación como sucede en los metales, donde se suelen emplear gases inertes como
el argón.

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-Cortes por laser

Extrusión
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El
material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos
ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para
crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos,
porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. También las
piezas finales se forman con una terminación superficial excelente. La extrusión puede ser continua
(produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo
muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío. Los
materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y productos
alimenticios. La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado
y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La extrusión fría es hecha a temperatura
ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la
falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento
en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el
material es sometido a breves calentamientos.

-Matrices de extrusión -Maquina de extrusión

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Estampado
La estampación es un tipo de proceso de fabricación por el cual se somete un metal a una carga de
compresión entre dos moldes. La carga puede ser una presión aplicada progresivamente o una
percusión, para lo cual se utilizan prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de
acero, una de ellas deslizante a través de una guía (martillo o estampa superior) y la otra fija
(yunque o estampa inferior). La estampación puede ser en frio o en caliente, obteniendo diferentes
rugosidades, deformaciones y precisión.

-Estampadoras de metales

Bruñido
El bruñido es un proceso de superacabado con arranque de viruta y con abrasivo duro que se realiza
a una pieza rectificada previamente, con el objetivo de elevar la precisión y calidad superficial
además de mejorar la macrogeometría (cilindridad, planicidad, redondez, etc). Generalmente es
utilizado en la mayoría de los casos para rectificar diámetros interiores; este tipo de trabajo consiste
en alisar y mejorar la superficie con relieves y/o surcos unidireccionales por medio de piedras
bruñidoras. Es muy utilizado en la fabricación de camisas de motores, bielas, diámetros interiores
de engranajes, etc. El Bruñido es una operación de acabado de la superficie, no una operación de
modificación de la geometría en bruto. Las herramientas que se utilizan en el bruñido se denominan
piedras o barretas abrasivas.

-Bruñido interior -Bruñido Exterior

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ANEXOS

-Muela abrasiva -Placa estampadora de metales

-Arranque de viruta -Piedra o barreta abrasiva de bruñido

-Distintas herramientas de torno -Portaherramientas

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ANEXOS
-Ejemplos de fresados

-Extrusión de aluminios

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BIBLIOGRAFÍA:
http://www.wikipedia.org
http://www.google.com.ar
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/operacionesmecanizado/default2.asp
http://concurso.cnice.mec.es/cnice2005/2_mecanizado.../curso/index.htm
http://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/mecanizado