UNIVERSIDAD CENTRAL “MARTA ABREU” DE LAS VILLAS

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

CENTRO DE INVESTIGACIONES DE SOLDADURA

TRABAJO DE DIPLOMA

Obtención y evaluación de fundentes aglomerados aleados para el recargue

de rodillos de estera mediante el proceso de soldadura por arco sumergido
(SAW)

Autor: Ernesto David Aranguiz Ruiz

Tutor: Dr. Lorenzo Perdomo González

Dr. Arnaldo Herrera Artiles
Ing. Francisco I. Laredo Pentón

Curso 2011 – 2012

Año 54 de La Revolución

1
 Pensamiento

"Nunca consideres el estudio como una obligación, sino como una

oportunidad para penetrar en el bello y maravillosos mundo del saber."
Albert Einstein
(1879 – 1955) Físico alemán

2
 Dedicatoria

Este trabajo se lo dedico a mis padres, mi abuela y mi tía, por haberme

apoyado en todo momento.

3
 Agradecimientos

A mis padres Jesús y Norma, mi abuela Rosario y mi tía Laudelina, a mis

demás familiares, por todo el apoyo que me han brindado a lo largo de estos
años, a mis compañeros y amigos, a mis tutores por sus sabias orientaciones,
a mis profesores que me ayudaron en mi formación docente y profesional y a
todos aquellos que participaron de una forma u otra en la realización de
este trabajo…

A todos muchas gracias

4
 RESUMEN

En el trabajo se presenta la elaboración de fundentes aglomerados aleados de acuerdo a un

diseño de experimento, para el recargue duro de rodillos de esteras de bulldozer mediante el
proceso de soldadura por arco sumergido (SAW). Se presenta la preparación de las materias
primas, obtención y evaluación de los fundentes, donde se utiliza como matriz el fundente
comercial AH-348 y como carga aleante FeCrMn obtenido, mediante procesamiento
aluminotérmico de pirolusita y cromitas refractarias, en el Centro de Investigaciones de
Soldadura (CIS). Son obtenidos los depósitos correspondientes a los diferentes fundentes
elaborados y se realiza la caracterización de los depósitos en cuanto a composición química,
metalografía, dureza y microdureza. Se concluye que los depósitos se caracterizan por la
presencia de C, Cr, y Mn y que la presencia de carburos de cromo distribuidos uniformemente es
la condición más favorable para el recargue de los rodillos de bulldozer.

5
 ABSTRACT

This paper presents the development of alloyed agglomerated fluxes according to a design of
experiment, for hardfacing roller mats bulldozer through the process of submerged arc welding
(SAW). We report the preparation of raw materials, procurement and testing of the fluxes, where
the matrix is used as a commercial flux AN-348 and as alloying FeCrMn load obtained by
aluminothermic processing of refractory chromite and pyrolusite in Welding Research Center
(CIS). Deposits are obtained for the different fluxes produced and performed the characterization
of the deposits in terms of chemical composition, metallography, hardness and microhardness. It
is concluded that the deposits are characterized by the presence of C, Cr, and Mn and that the
presence of chromium carbides evenly distributed is the most favorable condition for the recharge
of the bulldozer rollers.

6
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 1

CAPÍTULO I: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA............................................................................. 4

1.1 Desgaste ............................................................................................................................. 4

1.1.1 Dinámica del desgaste .................................................................................................. 5

1.1.2 Tipos de desgaste y Clasificación ................................................................................. 6

1.2 Maquinaria de movimiento de tierra (Bulldozer)................................................................ 11

1.2.1 Descripción de los rodillos de esteras ......................................................................... 11

1.3 Proceso de soldadura con arco sumergido. Descripción y Principio de funcionamiento ... 13

1.3.1 Soldadura semiautomática.......................................................................................... 16

1.3.2 Soldadura mecanizada ............................................................................................... 16

1.3.3 Soldadura automática (proceso SAW) ........................................................................ 16

1.3.3.1 Ventajas y limitaciones del proceso SAW ........................................................... 17

1.3.3.2 Variaciones del proceso....................................................................................... 17

1.4 Fundentes para soldadura mediante SAW. Tipos y Características .................................. 18

1.4.1 Fundentes fundidos .................................................................................................... 19

1.4.2 Fundentes aglomerados ............................................................................................. 20

1.4.3 Influencia del fundente sobre la estabilidad del arco ................................................... 21

1.5 Minerales para el desarrollo de consumibles de soldadura. Principales características..... 22

1.5.1 Minerales de cromo. Principales características.......................................................... 23

1.5.2 Minerales de Manganeso. Principales características ................................................. 25

1.6 Influencia de elementos de aleación.................................................................................. 26

1.7 Ferroaleaciones................................................................................................................. 27

1.7.1 Ferrocromo. Características ....................................................................................... 27

1.7.2 Ferromanganeso. Características ............................................................................... 28

7
CAPÍTULO II: MATERIALES Y MÉTODOS ............................................................................... 29

2.1 Materias primas para la elaboración del fundente ............................................................ 29

2.1.1 Selección de las materias primas ................................................................................ 29

2.1.2 Obtención de la ferroaleación de manganeso cromo ................................................. 29

2.1.3 Procesamiento aluminotérmico .................................................................................. 29

2.1.4 Preparación de las materias primas para la obtención de la ferroaleación ................. 30

2.1.5 Extracción y separación de los productos .................................................................. 32

2.2 Obtención de los fundentes aglomerados aleados ........................................................... 33

2.2.1 Diseño de experimento .............................................................................................. 33

2.2.2 Preparación de las mezclas aglutinadas como fundentes ........................................... 34

2.3 Obtención de los depósitos de soldadura ......................................................................... 35

2.4 Caracterización de los depósitos ...................................................................................... 36

2.4.1 Medición de dureza y microdureza............................................................................. 36

2.4.2 Análisis metalográfico ................................................................................................ 36

2.4.3 Análisis químico ......................................................................................................... 37

CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS ................................................................... 39

3.1 Obtención de las aleaciones.............................................................................................. 39

3.2 Evaluación de los fundentes ............................................................................................. 40

3.2.1 Comportamiento tecnológico....................................................................................... 40

3.2.2 Comportamiento de la dureza y microdureza de los depósitos .................................. 42

3.2.3 Análisis metalográfico ................................................................................................. 44

3.2.4 Composición química de los depósitos ....................................................................... 47

CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 50

RECOMENDACIONES ............................................................................................................... 51

BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................... 52

8
 INTRODUCCIÓN

El Centro de Investigaciones de Soldadura (CIS), por sus características es un centro que

investiga la obtención de nuevos materiales para soldar (electrodos y fundentes), con el objetivo
de satisfacer las necesidades del país y del propio centro. Estos estudios realizados por el CIS y
vinculado a otras empresas y entidades estatales, pretenden evitar las importaciones de estos
materiales utilizados por Cuba. Con este fin el centro viene trabajando hace años en el desarrollo
de consumibles y ferroaleaciones para su aplicación en las diferentes empresas [1].

Los fundentes y electrodos utilizados en los diferentes procesos de soldadura para recargues
duros, tienen como sustancias esenciales para garantizar las propiedades de los depósitos las
ferroaleaciones, de las cuales un grupo de ellas se obtiene en el CIS a partir de la cromita
refractaria, la pirolusita, residuales industriales, entre otros, cuentan además en su composición
con otros componentes, como lo son el grafito, dolomita, calcita, feldespato, etc. Dentro de las
ferroaleaciones, el FeCr, FeMn y el FeCrMn, están entre las de mayor empleo cuando se
requieren propiedades que pueden atenuar el desgaste, por utilizar una aleación de tipo FeCrMn
puede simplificar y abaratar el proceso de obtención del consumible [2].

La aplicación de recubrimientos duros ha tomado un gran auge debido a la importancia técnico

económico dado a la recuperación de las piezas expuestas al desgaste. Esta necesidad de
recuperación se presenta principalmente en las partes y piezas de equipos donde el contacto
con materiales provoca desgaste o desprendimiento de su superficie, lo cual trae como
consecuencia una disminución de su vida útil y por tanto su puesta fuera de servicio. En la
aplicación de un recubrimiento duro o relleno superficial se logra alargar el período productivo de
la pieza o equipo [3].

Los fundentes para la recuperación de piezas (rodillos de esteras) mediante el proceso de

soldadura por arco sumergido (proceso SAW), deben permitir la obtención de depósitos con
determinadas propiedades, no solamente mecánicas, sino propiedades de resistencia al
mecanismo de desgaste que se presente en las condiciones específicas de trabajo, ya sea el
mecanismo abrasivo o adhesivo, etc. Este aspecto puede ser logrado mediante la acción
conjunta de varios factores como son la composición química, la dureza, microestructura, etc.

Los rodillos que se pretenden recuperar por el proceso SAW, son expuestos al desgaste
principalmente abrasivo, donde la composición del fundente y particularmente su carga aleante,
deben proporcionar las propiedades requeridas al material depositado.

1
Problema científico

Se desconocen la composición química, microestructura y dureza de depósitos obtenidos con

un fundente aglomerado producido con una matriz de fundente de alta sílice y alto manganeso
y una carga aleante de FeCrMn, obtenida mediante procesamiento aluminotérmico, de forma
tal que permita establecer criterios sobre su desempeño frente al desgaste.

Hipótesis

A partir de la caracterización química, metalográfica, ensayos de dureza y microdureza, es

posible establecer criterios acerca de la posibilidad de enfrentamiento al desgaste abrasivo con
ligero impacto de los depósitos obtenidos con fundentes aglomerados, elaborados con una
matriz fundida y FeCrMn como carga aleante.

Objetivo General

Establecer criterios acerca de la capacidad para enfrentar el desgaste de depósitos obtenidos

con fundentes de matriz fundida y FeCrMn como carga, aleante obtenido por aluminotermia, a
partir de la caracterización química, metalográfica y los ensayos de dureza y microdureza.

Objetivos Específicos

1. Obtener la ferroaleación al cromo manganeso.

2. Elaborar fundentes aglomerados aleados de acuerdo a un diseño de experimentos.
3. Obtener y caracterizar, en cuanto a composición química, microestructura, dureza y
microdureza, los depósitos correspondientes a los fundentes elaborados.

Tareas

1. Realización de una revisión bibliográfica sobre el tema que permita establecer los
fundamentos esenciales para la realización del trabajo.
2. Obtención de FeCrMn para su empleo en la carga aleante de los fundentes y obtención
de estos en base a un diseño de experimentos.
3. Obtención de los depósitos para un régimen dado de parámetros de soldadura.

2
4. Caracterización de los depósitos en cuanto a, composición química, metalografía, dureza
y microdureza.

3
 CAPÍTULO I

FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

1.1 Desgaste

El desgaste se define como un proceso complejo que se produce en las superficies de los
cuerpos sólidos debido a la fricción de otro cuerpo o medio; trayendo por consecuencia la
variación de la macro y micro geometría superficial; de la estructura; y de las propiedades de las
capas superficiales; con o sin pérdida de material [4].

De forma general se conoce, que tanto durante el período de explotación de las máquinas, como
el almacenaje, ocurren procesos que predeterminan no sólo la disminución de la capacidad de
trabajo de las máquinas, sino también la pérdida total de esta cualidad [5].

Las causas más frecuentemente de los fallos de las máquinas como resultado de la pérdida de
la capacidad de trabajo de éstas son las siguientes [4, 6]:

- ruptura (rotura) de las piezas debido a la fatiga superficial y disminución de la resistencia.

- variación de las dimensiones, forma geométrica y la posición relativa de las piezas como
resultado del desgaste de las capas superficiales producto de la acción de nuevas cargas.

- rotura y deterioro de las piezas debido a la acción de la corrosión y al envejecimiento de

los materiales.

- disminución de la capacidad de trabajo de las piezas y uniones tribológicas como resultado

de la unión recíproca de las cargas externas.

De todas estas causas la que más influencia tiene en la intensidad de fallos de las máquinas, es
el desgaste de los elementos de fricción (uniones tribológicas) [7, 8].

Cuando una máquina entra en servicio, sus distintas piezas en movimiento están sometidas en
la generalidad de los casos, a esfuerzos y solicitaciones mecánicas múltiples y combinadas.
Siempre puede considerarse una primera etapa en la que los órganos en movimiento empiezan
a desgastarse muy rápidamente pero decrece enseguida sin comprometer en ningún caso el
buen funcionamiento aunque de todos modos es importante tomar en cuenta una serie de
precauciones que, si bien parecen de sentido común, tienen decisiva importancia en la vida útil
de la máquina. Vigilar el calentamiento, el comportamiento de la carga y la velocidad, así como

4
disponer del lubricante adecuado y en abundancia son algunas de las precauciones a tomar en
cuenta durante esta primera etapa [4, 5, 7, 8].

Una segunda etapa considerada por los tribólogos como de marcha normal, representa de hecho
la vida real o útil de las piezas en la que el ritmo del desgaste se reduce al mínimo, es decir es
débil o al menos constante. Sobrecargas, errores humanos, medio ambiente agresivo, deficiente
lubricación y otras son las causas que acortan esta etapa [4, 8].

Posteriormente, en una última etapa considerada de envejecimiento y muerte, el desgaste

aumenta considerablemente, apareciendo roturas y fallos cada vez más frecuentes [4].

1.1.1 Dinámica del desgaste

La ley que define la variación de la magnitud del desgaste con el tiempo se denomina "dinámica
del desgaste". El modelo más tradicional de la dinámica del desgaste se da en la figura 1.1. [4,
5].

Figura 1.1: Dinámica del desgaste. 1 - Periodo de asentamiento;

2 - Periodo de desgaste (normal); 3.- Periodo de desgaste catastrófico [4]

1. Periodo de Asentamiento

Se caracteriza por una alta velocidad e intensidad del desgaste. La magnitud del desgaste en
este periodo puede llegar al 30 - 50 % del desgaste permisible. Durante este periodo el contacto
se produce en los picos más altos de la rugosidad superficial generando altas presiones y
deformaciones; con el transcurso del tiempo aumenta Ar y la velocidad del desgaste se hace
menor [4, 5].

5
 2. Periodo de desgaste normal

Producto de la disminución de las presiones reales, al existir una mayor área de contacto real; la
velocidad del desgaste se hace constante y el desgaste sigue aumentando con un ritmo más
lento; hasta llegar al punto B (Figura 1.1) [4].

3. Periodo de desgaste catastrófico

La magnitud del desgaste es tal que se genera en la unión tribológica cargas dinámicas
complementarias; lo que representa aumento de la temperatura; del nivel de ruido; y de las
vibraciones; este periodo se conoce como "periodo de avería" [4].

De forma general se conoce, que tanto durante el período de explotación de las máquinas, como
el almacenaje, ocurren procesos que predeterminan no sólo la disminución de la capacidad de
trabajo de las máquinas, sino también la pérdida total de esta cualidad [4].

Las causas más frecuentemente de los fallos de las máquinas como resultado de la pérdida de
la capacidad de trabajo de éstas son las siguientes [4, 5]:

 Ruptura (rotura) de las piezas debido a la fatiga superficial y disminución de la resistencia.

 Variación de las dimensiones, forma geométrica y la posición relativa de las piezas como
resultado del desgaste de las capas superficiales producto de la acción de nuevas cargas.

 Rotura y deterioro de las piezas debido a la acción de la corrosión y al envejecimiento de

los materiales.

 Disminución de la capacidad de trabajo de las piezas y uniones tribológicas como resultado

de la unión recíproca de las cargas externas. Fenómeno de desgaste. Acción de los
medios químicos activos.

De todas estas causas la que más influencia tiene en la intensidad de fallos de las máquinas, es
el desgaste de los elementos de fricción (uniones tribológicas) [4, 7].

1.1.2 Tipos de desgaste y Clasificación

Dentro de la tribología un aspecto de extremo cuidado resulta la definición o clasificación de los

diferentes tipos de desgaste, por lo complejo que resulta este fenómeno y por el hecho de que
en la mayoría de los casos pueden estar teniendo lugar más de un tipo de desgaste. La
existencia de diferentes tipos de uniones de fricción y el poder afectar éstas a distintas áreas, las

6
distintas formas de rotura y los variados tipos de deformaciones conducen a la existencia de
distintos tipos de desgaste; es necesario, por tanto, considerar cada caso particular, para poder
llegar al conocimiento del mismo. No es posible dar una regla fija para todas las formas de
desgaste, y este es afectado por una gran diversidad de factores, entre ellos se pueden
mencionar el tipo y magnitud de la carga, velocidad, cantidad y tipo de lubricante, clase de
lubricación, temperatura de las superficies y volumen del material, propiedades mecánicas de
los mismos (dureza, resistencia a la deformación, etc.), acabado superficial, presencia de
partículas extrañas, naturaleza química del medio ambiente, la cual tendrá una importancia
decisiva al variar la naturaleza de las superficies, etc., y de acuerdo con las variaciones que
pueden introducir éstos y otros factores, serán más o menos acusados los efectos del desgaste
producido. Normalmente, en ingeniería no se presenta un tipo de desgaste aislado. Por esta
causa no es fácil en una aplicación, establecer con seguridad el tipo de desgaste que ha tenido
lugar y menos aún remediarlo [5-7, 9].

La existencia de una o más forma de los mecanismos de desgaste explicados, da lugar a

diferentes tipos de desgaste en los elementos de máquinas; en este sentido se puede plantear
que aún no existe una forma única de designación y clasificación de los tipos de desgaste [5].

Existe otra forma de clasificar el desgaste la cual considera en un caso la naturaleza de la

interacción de las superficies durante la fricción y en otro, la naturaleza de los procesos que
tienen lugar en las capas superficiales. De modo general esta clasificación incluye: desgaste
abrasivo o microcorte, corrosivo, fatiga superficial, así como otros mecanismos de desgaste poco
comunes [6].

Existen diferentes tipos de desgastes según algunos investigadores. Puede señalarse, como
clasificación más general del desgaste, que se encuentra en dos grandes grupos [4, 7]:

1. Desgastes naturales.

2. Desgastes naturales o efectos de avería.

La clasificación según el movimiento relativo expuesto por Siebel [10]:

1. Desgaste por deslizamiento.

2. Desgaste por rodadura.

3. Desgaste por impacto.

4. Desgaste por erosión.

5. Desgaste por vibración.

7
Clasificación del desgate basándose en el mecanismo que este se desarrolla [4, 6, 7]:

1. Desgaste Adhesivo.

2. Desgaste Abrasivo.

3. Desgaste corrosivo (corrosivo-mecánico).

4. Desgaste por fatiga superficial.

Tabla 1.1: Clasificación de los tipos de deterioros superficiales y el desgaste [5]

ETAPA I ETAPA II ETAPA III

Tipo de agarre Tipo de deterioro Mecanismo de
superficial superficial desgaste superficial
Mecánico Cizallamiento Abrasivo
Térmico Deformacional Fatiga superficial
Químico Adhesivo Adhesivo
Absorción Triboquímico Mecánico – Corrosivo

Durante el trabajo de los rodillos están presentes diferentes tipos de desgaste, entre los cuales
se tienen: fatiga superficial, por impacto, por deslizamiento, corrosivo y como principal el
desgaste abrasivo [11].

Desgaste abrasivo

Este tipo de desgaste no es más que el corte o rayado de las superficies de fricción debido a la
acción de partículas duras, su nivel de intensidad define la capacidad de trabajo del par de
fricción [6].

La utilización de materiales de elevada resistencia, donde el mecanismo fundamental de

desgaste resulta la fatiga superficial, permite suponer que la rotura tendrá lugar a un elevado
número de ciclos, si las tensiones de contacto no alcanzan el valor crítico, entonces el número
de ciclos para la rotura será tan alto cuanto menor sea la relación entre las tensiones de contacto
y la crítica [5, 6].

El análisis del mecanismo de desgaste abrasivo muestra, que en la mayoría de los casos el
desprendimiento de partículas puede mezclarse con el efecto de la fatiga superficial.

8
Varios son los factores que de una forma u otra tienen una marcada influencia sobre la
intensidad del desgaste abrasivo. Dentro de estos uno muy importante resulta el tamaño de las
partículas abrasivas duras. Existe un determinado diámetro de la partícula por encima del cual el
desgaste permanece invariable (Figura 1.2) [3, 6, 7].

Figura 1.2: Influencia del tamaño de partícula sobre el desgaste abrasivo [6]

A pesar de que no ha quedado del todo demostrado cuál es el tamaño de partícula crítico, se
puede decir con una determinada precisión que el tamaño de las partículas abrasivas no debe
sobrepasar los 0.2 mm [4].

También puede decirse que el desgaste abrasivo está determinado por la presencia de
partículas en la zona de fricción, en este caso la destrucción de la superficie ocurre como
resultado de la deformación plástica local, microrayaduras y microcortes cuando en el medio en
que se encuentra la superficie existen elementos o partículas de elevada dureza. La separación
de las partículas de la superficie en contacto se origina debido a que las irregularidades del
material más duro se introducen en el más blando, mediante el deslizamiento plástico [5].

La destrucción del metal producto del microcorte o debido a la deformación plástica está
estrechamente relacionada con las condiciones de trabajo de la pieza y de la naturaleza de las
partículas abrasivas [4, 7, 9].

Según la relación de la dureza del abrasivo y la del metal, pueden aparecer tres regímenes del
mecanismo de desgaste abrasivo [4]:

1. Régimen de desgaste abrasivo de transición.

2. Régimen de desgaste débil.

3. Desgaste abrasivo severo.

El desgaste abrasivo puede dividirse en varios tipos [4].

9
  Desgaste contacto - abrasivo por microcorte.

 Desgaste contaminante - abrasivo por deformaciones plásticas.

 Desgaste en masa abrasiva forma mecánico-química.

 Desgaste en masa abrasiva forma mecánica.

 Desgaste abrasivo de tres cuerpos.

 Desgaste abrasivo por impactos.

Desgaste por fatiga superficial:

La teoría del desgaste por fatiga superficial fue planteada por Kragelski en 1952, siendo
desarrollada por él y sus colaboradores. Según sus postulados los ciclos de cargas alternativas
que surgen en las microirregularidades de los cuerpos en fricción, condicionan el deterioro
paulatino de sus superficies y con ello el surgimiento de su rotura. Se supone que para tensiones
superiores al límite de fatiga surjan tres estadíos característicos del proceso de variación de las
microtensiones: 1- De rápida disminución, 2- De estabilización y 3- De rápido incremento. El
efecto final está relacionado con la formación de microgrietas en la capa superficial [4-6].

Desde el punto de vista práctico resulta muy importante, el hecho de que, el material lubricante
disminuye considerablemente las tensiones superficiales y como resultado el proceso de
formación de las grietas se torna lento. Lo anterior hace que crezca el número de ciclos a los
cuales tiene lugar la rotura [4, 9].

Para el caso del par duro – duro el coeficiente de fricción (f) aumenta con el incremento de la
presión (Pn), siendo menor el grado de influencia en los pares lubricados, es decir de igual
comportamiento pero de menor magnitud. En sus inicios el incremento de la velocidad trae
consigo un ligero incremento del coeficiente de fricción y en lo posterior una estabilización [6].

Para el par duro – blando el incremento de la presión y la velocidad siempre provocan un

incremento del coeficiente de fricción [6].

Desgaste corrosivo - mecánico

Este desgaste se produce como resultado de la interacción dinámica de las influencias de

contacto y de las condiciones del medio en el que se produce. Este fenómeno ocurre teniendo
en cuenta las siguientes características [4, 8]:

10
La destrucción del metal siempre comienza por la superficie.

1. Se modifica el aspecto exterior de la superficie.

2. Se transforma la capa superficial, como resultado de productos de reacción.

1.2 Maquinaria de movimiento de tierra (Bulldozer)

Los bulldozer (Figura 1.3) son máquinas automóviles de gran potencia, provista de una pieza
delantera móvil, de acero, que le permite abrirse camino removiendo obstáculos. Los bulldozer
se usan principalmente para el transporte de materiales, esencialmente materiales de
construcción, también se utilizan en la minería, trabajos de la vía publica, etc. Dentro de las
piezas que componen estas máquinas se encuentran los rodillos, los que están ubicados en el
tren de rodajes o esteras, los cuales cumplen diferentes funciones, como tensar la estera, entre
otras [3].

Figura 1.3: Foto de un bulldozer

1.2.1 Descripción de los rodillos de esteras

Los rodillos de esteras (Figura 1.4) en su metal base están conformados por acero fundido de
baja aleación, con la siguiente composición química de [3, 11]:

11
C = 0.40%

Mn = 0.80%

Si = 0.80%

Figura 1.4: Rodillos de esteras de un bulldozer [3]

Como se señaló anteriormente el desgaste es un proceso complejo que se produce en las

superficies de los cuerpos sólidos debido a la fricción de otro cuerpo o medio; trayendo por
consecuencia la variación de la macro y microgeometría superficial; de la estructura; y de las
propiedades de las capas superficiales; con o sin pérdida de material [6].

Las altas tensiones que surgen en las áreas reales de contacto y la temperatura que producto de
la fricción se genera, predefinen para cualquier par tribológico los siguientes mecanismos
básicos de enlace (agarre) superficial: adhesivo, abrasivo, corrosivo (corrosivo-mecánico) y
fatiga, etc.

Los rodillos están expuestos a condiciones severas de desgaste ya que forman parte del sistema
de rodamiento del tractor y mantienen la tensión de la cadena o esteras y garantizan su
alineación, tienden a fallar sobre todo por desgaste abrasivo debido al contacto directo con los
abrasivos del suelo, lodo, etc.; también están sometidos a ligeros impactos, este ocurre al
impactar la cadena del tren de rodaje (Figura 1.5) con el rodillo de la misma [3].

12
 Figura 1.5: Tren de rodajes o estera de un bulldozer [3]

1.3 Proceso de soldadura con arco sumergido. Descripción y Principio de funcionamiento

Uno de los más avanzados métodos en la tecnología de la soldadura es el de la soldadura

automática y semiautomática bajo arco sumergido, el cuál en los últimos años ha recibido una
amplia aplicación en la industria y en la construcción [12].

La soldadura por arco sumergido (SAW) produce la coalescencia de metales calentándolos con
un arco entre un electrodo de metal desnudo y la pieza de trabajo. EI arco y el metal derretido
están sumergidos en un manto de fundente granular fusible sobre el metal que se suelda. No se
aplica presión, y el metal de aporte se obtiene del electrodo y del fundente en el caso en que el
fundente es aleado. En la soldadura por arco sumergido, el arco está cubierto por fundente, el
cual desempeña un papel preponderante porque la estabilidad del arco depende de él, las
propiedades mecánicas y químicas del depósito de soldadura final se pueden controlar con el
fundente y la calidad de la soldadura puede ser afectada por la forma como se maneje el mismo.
La soldadura por arco sumergido es un proceso de soldadura de producción versátil capaz de

13
soldar con corrientes de hasta 2000 amperes de corriente alterna o corriente continua,
empleando uno o varios alambres o tiras de metal de aporte. Es posible usar fuentes de potencia
tanto de corriente alterna como de corriente continua en la misma soldadura simultáneamente [5,
13, 14].

Este proceso toma la cantidad de calor necesaria para la fusión del arco eléctrico, creado entre
la pieza que se va a recuperar y el alambre-electrodo que constituye parte del material de aporte.
Sobre este arco se deja caer mediante un dispositivo móvil, un fundente (segundo componente
del material de aporte), que protege con una gruesa capa la zona de fusión, de la influencia del
aire u otros agentes indeseables, y aporta al mismo tiempo elementos de aleación al depósito
[13].

Esta capa de fundente cubre completamente el arco, el pozo de fusión y el metal depositado, en
el avance solo queda al descubierto la capa de escoria una vez solidificada, esta capa de
fundente evita que las radiaciones de los rayos infrarrojos y ultravioletas generados por el arco
sean visibles desde el exterior (Figura 1.6) [14].

Figura 1.6: Proceso de soldadura SAW [14]

En todo momento, se alimenta fundente adicional delante del electrodo y a su alrededor, y se

distribuye continuamente sobre la unión. El calor producido por el arco eléctrico derrite
progresivamente parte del fundente, el extremo del alambre y los bordes adyacentes del metal
base, creando un charco de metal fundido debajo de una capa de escoria líquida. El baño
fundido cerca del arco presenta mucha turbulencia, y burbujas de gas ascienden rápidamente a
la superficie del charco. El fundente líquido puede conducir algo de corriente eléctrica entre el

14
alambre y el metal base, pero el arco eléctrico es la fuente de calor predominante. EI manto de
fundente que flota sobre el charco de soldadura evita que los gases atmosféricos contaminen el
metal de soldadura y disuelve las impurezas del metal base y del electrodo, que entonces flotan
sobre el charco. Además, el fundente puede agregar ciertos elementos de aleación al metal de
soldadura, o extraerlos de él. AI avanzar la zona de soldadura a lo largo de la unión, el metal de
soldadura primero y luego el fundente líquido se enfrían y solidifican, formando una franja de
soldadura con una capa protectora de escoria encima. Es importante eliminar por completo la
escoria antes de efectuar otra pasada de soldadura. Entre los factores que determinan si
conviene o no usar soldadura por arco sumergido están [13-15]:

1. La composición química y las propiedades mecánicas

2. El espesor del metal base que se va a soldar.
3. La accesibilidad de la unión.
4. La posición en que se va a soldar.
5. La frecuencia o la cantidad de soldaduras que debe tener el depósito final.

El proceso puede ser aplicado sobre superficies cilíndricas lisas, con escalón liso, con
chaveteros, en superficies estriadas y superficies planas de piezas construidas de acero
estructural, débilmente aleado, inoxidable, níquel, cobre y bronce, siempre que la magnitud
mínima del depósito no sea menor de 0,8 a 1 mm. La capa aportada puede tener un amplio
rango de propiedades en función de la combinación alambre-fundente seleccionado, y esto se
logra con una alta productividad (3 a 80 Kg  h) sin pérdidas de calor por radiación y con poca
deformación en la pieza que se va a recuperar. Este proceso no se recomienda para piezas cuyo
diámetro sea menor de 50 mm. La pendiente máxima que admite con respecto a la línea
horizontal, es de 5 ° y producto de que no es posible ver el arco porque queda bajo la capa de
fundente, no permite recuperar piezas irregulares [10, 15, 16].

La soldadura por arco sumergido se puede aplicar en tres modos distintos: automático,
semiautomático y mecanizado. En todos ellos es preciso colocar el trabajo de modo que el
fundente y el charco de soldadura permanezcan en su sitio hasta solidificarse. Ya existen o
pueden construirse muchos tipos de fijaciones y equipos de posicionamiento para satisfacer este
requisito [14, 16].

15
1.3.1 Soldadura semiautomática

La soldadura semiautomática se realiza con una pistola soldadora de mano (Figura 1.7) que
suministra tanto el fundente como el electrodo. El electrodo es impulsado por un alimentador de
alambre; el fundente puede suministrarse mediante una tolva de gravedad montada en la pistola
o alimentarse a presión a través de una manguera. Este método requiere conducción manual
empleando electrodos de diámetro relativamente pequeño y velocidades de recorrido
moderadas. EI desplazamiento puede ser manual o impulsado por un motor pequeño montado
en la pistola [14].

Figura 1.7: Pistola de soldadura de mano para arco sumergido [16]

1.3.2 Soldadura mecanizada

En la soldadura automática mecanizada se emplea equipo que realiza toda la operación de

soldadura, pero bajo la vigilancia de un operador que coloca el trabajo en su posición, inicia y
detiene la soldadura, ajusta los controles y fija la velocidad de cada soldadura [14].

1.3.3 Soldadura automática (proceso SAW)

La soldadura automática se efectúa con equipo que realiza la operación de soldadura sin que un
operador tenga que vigilar y ajustar continuamente los controles. EI costoso equipo de
autorregulación se puede justificar si se desea alcanzar tasas de producción elevadas [14].

16
1.3.3.1 Ventajas y limitaciones del proceso SAW

El empleo de la soldadura con arco sumergido presenta numerosas ventajas resultantes de los
caracteres propios del procedimiento. Entre ellas se pueden citar [14]:

1. Grandes velocidades de ejecución obtenidas para el empleo de intensidades elevadas

eficaces con varios hilos-electrodos.

2. Procedimientos de soldadura económico, la cantidad de metal a aportar es a menudo

mucho más escaso que con los otros procedimientos de soldadura.

3. Poder de penetración elevado que permite reducir considerablemente o suprimir en ciertos

casos el chaflanado.

4. Débiles deformaciones, con soldaduras de muy bello aspecto.

5. Arco invisible permitiendo al operador trabajar sin careta, y sin molestar el entorno.

6. Dominio muy amplio del procedimiento permitiendo su aplicación en los casos más
variados: Soldadura de chapas delgadas, soldadura de chapas gruesas, soldadura de
aceros dulces, aleaciones o inoxidables, trabajos de recargue y mantenimiento.

7. Excelente compacidad de las soldaduras.

8. Posibilidad, con los productos apropiados, de obtener juntas con excelentes características
mecánicas.

9. Ninguna emisión de humos (en chapas propias).

Entre las limitaciones se encuentran [14, 15]:

1. Se requiere una buena preparación de la junta, ya que ella no es visible durante el

proceso.

2. El procedimiento, a causa de la fuerte penetración, corta las chapas inferiores a 18/10 mm

de espesor.

3. Posición de la soldadura, únicamente plana y horizontal.

1.3.3.2 Variaciones del proceso

La soldadura por arco sumergido se presta a una amplia variedad de combinaciones de alambre
y fundente, disposiciones de uno o varios electrodos, y empleo de fuentes de potencia de
corriente alterna o corriente continua. Este proceso se ha adaptado a una amplia gama de

17
materiales y espesores. Es posible usar diversas configuraciones de múltiples arcos para
controlar el perfil de la soldadura e incrementar las tasas de deposición respecto a las de la
operación con un solo arco. Los depósitos de soldadura pueden ir desde franjas anchas con
poca penetración para trabajos de recubrimiento hasta franjas angostas con penetración
profunda para uniones gruesas. Parte de esta versatilidad se debe al empleo de arcos de
corriente alterna (ca). Los principios que favorecen el empleo de ca para minimizar el golpe de
arco cuando se suelda con un solo arco, a menudo se aplican a la soldadura con múltiples arcos
para crear una desviación de arco favorable. La corriente que fluye por electrodos adyacentes
crea campos magnéticos que pueden reforzarse o bien reprimirse mutuamente. En el espacio
entre los arcos, estos campos magnéticos sirven para producir fuerzas que desvían los arcos (y
por tanto distribuyen el calor) en direcciones que benefician a la aplicación de soldadura
propuesta. Se han diseñado y fabricado diversos tipos de fuentes de potencia y equipo accesorio
especialmente para la soldadura con múltiples arcos. Estas máquinas relativamente avanzadas
se destinan a la producción de alto volumen en series largas de aplicaciones repetitivas [14, 17,
18].

1.4 Fundentes para soldadura mediante SAW. Tipos y Características

En la selección del sistema aleante para el material de recargue (fundente), destinado a
exponerse a las condiciones de trabajo requeridas (deterioro superficial), debe tenerse en cuenta
que el desgaste es un comportamiento del material, cuya forma o grado de manifestación
depende de factores externos e internos del propio material [5, 13].
Esto determina como ya se ha señalado, que la selección de los elementos aleantes para el
material de relleno, debe responder al mecanismo de desgaste en las condiciones de trabajos
del par, pero sobre todo es importante, que en el proceso de aplicación de relleno con ese
sistema aleante, se logre la composición química, que bajo las condiciones (régimen de trabajo
establecido), garantice las propiedades necesarias en la capa aportada (dureza, estructura,
composición, etc.) [5].

Las funciones que realiza el fundente en el proceso SAW son en cierta medida similares a la que
realiza el recubrimiento en el electrodo revestido, refuerza alguna de ellas por el hecho de cubrir
totalmente el arco durante el proceso de fusión. Entre las funciones se pueden enumerar las
siguientes [14, 15]:

1. Protege la fusión del alambre a través del arco eléctrico.

2. Protege el depósito contra gases atmosféricos.

18
 3. Limpia las impurezas del metal base y es formador de escoria fácilmente eliminable.

4. Aporta elementos aleantes que dan propiedades al depósito.

Los fundentes protegen el charco de soldadura de la atmósfera al cubrir el metal con escoria
fundida (fundente fusionado). Los fundentes limpian el charco de soldadura, modifican la
composición química del metal de soldadura e influyen en la forma que adquirirá la franja de
soldadura y en las propiedades mecánicas que tendrá. Los fundentes son compuestos minerales
granulares que se mezclan de acuerdo con diversas formulaciones. Dependiendo del método de
fabricación elegido, los diferentes tipos de fundentes se fusionan, aglomeran o mezclan por
medios mecánicos [14].

Los fundentes para soldadura por proceso SAW, según la obtención y características de sus
granos, se dividen en fundidos y aglomerados [15].

1.4.1 Fundentes fundidos

Los fundentes de este tipo se fabrican a partir de una mezcla de minerales, los cuales sufren el
proceso de fusión en un horno eléctrico de arco, los granos que resultan en el enfriamiento no
tienen forma definida y su aspecto es muy parecido al vidrio molido. Este tipo de fundente, como
durante el proceso de fabricación (fusión) ya reaccionó en sus componentes activos, o sea no
aporta las propiedades fundamentales al depósito, tiene un punto de fusión más bajo, por lo que
la escoria que aporta es muy gruesa. No siempre los fundentes fundidos son neutros, pueden
ser también de naturaleza, ácida, básica, la basicidad y la actividad química se determinan a
partir de la composición química usando expresiones matemáticas conocidas [19].

Los fundentes fundidos no se recomiendan para obtener capas de media y de alta aleación por
su alta capacidad de oxidación, pero aquellos que son aleados al manganeso con alto silicio dan
poco nivel de poros y desprenden con facilidad la escoria [10].

Este tipo de fundente tiene como ventajas [14]:

1. Buena homogeneidad química.

2. Fácil eliminación de polvos finos sin afectar la composición del fundente.

3. Normalmente no son higroscópicos, lo que simplifica el manejo y el almacenamiento, y

evita problemas al soldar.

19
 4. Se recicla fácilmente mediante sistemas de alimentación y recuperación sin que cambie
significativamente el tamaño de las partículas o su composición.

Su desventaja principal es la dificultad para añadirles desoxidantes y ferroaleaciones durante la

fabricación sin segregación ni pérdidas muy elevadas. Las temperaturas tan altas necesarias
para fundir los ingredientes, limitan la gama de composiciones de los fundentes [14].

1.4.2 Fundentes aglomerados

Los fundentes aglomerados se fabrican también mediante una mezcla de minerales, con
ferroaleaciones, grafito, etc., pueden ser obtenidos con matriz fundida o con matriz cerámica [10,
15]. Las materias primas son previamente seleccionadas, se trituran y calculan su proporción, se
mezclan en seco en forma de polvo y se aglomeran con silicato de sodio o de potasio, o mezcla
de ambos formando granos que después de sometidos a temperaturas inferiores a los fundidos
se tamizan y seleccionan según la granulometría necesaria [15, 20].

Entre sus ventajas están las siguientes [12, 14]:

1. Es fácil añadir desoxidantes y elementos de aleación; estos últimos se agregan como

ferroaleaciones o como metales elementales para producir aleaciones que no están
fácilmente disponibles como electrodos, o para ajustar la composición del metal de
soldadura.
2. Se puede usar una capa de fundente más gruesa al soldar.
3. Se pueden identificar por su color.

Sus desventajas son las siguientes [14]:

1. Tendencia a absorber humedad como lo hacen los recubrimientos de algunos electrodos

para soldadura manual.
2. Posible generación de gases a partir de la escoria fundida.
3. Posibles cambios en la composición del fundente debido a segregación o eliminación de
partículas de grano fino.

Diferentes autores precisan que los fundentes aglomerados aleados están formados por una
matriz que generalmente representa el 60-80% de la composición total del fundente. Las
matrices tienen la función de garantizar las propiedades tecnológicas del fundente, entre ellas
[21]: la formación de la escoria y su desprendimiento, estabilidad del arco, formación de gases
limpiadores, etc. y están constituidas por mezcla de sales anhídridas y óxidos que le confieren

20
propiedades físicas como fluidez, intervalo de temperatura de solidificación, etc.[16, 22, 23].
También se cita, que la matriz contiene en su composición un sistema de óxidos principales que
caracteriza o identifica, y a partir de ellos se forma la escoria, que en interacción metalúrgica con
el baño metálico permite eliminar las impurezas nocivas que aparecen en el mismo, influyendo
positivamente en el comportamiento de las propiedades mecánicas del metal depositado [5, 15,
16].

La calidad de la soldadura por arco sumergido depende en gran medida de las propiedades del
fundente empleado. Este debe garantizar la protección de la zona de soldadura contra el aire de
la atmósfera, la estabilidad del arco, la buena formación de metal de la costura, que no
proporcione la formación de grietas, la adecuada composición, estructuras y propiedades
mecánicas del metal depositado, la separación fácil de la costra de escoria después del
enfriamiento y el menor desprendimiento de polvo y gases dañinos para la salud del soldador.
No debe ser demasiado higroscópico, sus granos deben estar caracterizados por una resistencia
mecánica adecuada para que sea posible el avance ininterrumpido del fundente hacia la zona de
soldadura [24].

La elección de la composición química del fundente depende principalmente de la composición

del metal a soldar y del electrodo. Las propiedades físicas de los fundentes no son menos
importantes que su composición química, donde la densidad, viscosidad, tensión superficial,
temperatura de fusión, entre otras, juegan un papel esencial en la soldadura [15].

Por lo general, la temperatura de fusión del fundente no debe exceder los 1200°C. La viscosidad
del fundente en estado fundido debe ser pequeña. En la mayoría de los casos se obtienen los
mejores resultados con los fundentes que, al fundirse, forman escorias cortas. Del peso
específico del fundente depende la formación del cordón. Cuanto menor sea el peso específico,
es decir, cuanto más ligero sea el fundente, más ancha será la soldadura, puesto que la presión
que ejerce la capa de fundente sobre el metal será menor. Al aumentar el peso específico, se
obtendrá un cordón más abombado [10, 19].

1.4.3 Influencia del fundente sobre la estabilidad del arco

La estabilidad del proceso de soldadura por arco sumergido depende primeramente de la

estabilidad de encendido del arco, U (voltaje de soldadura)  constante., Is (corriente de
soldadura)  constante [17].

21
Un encendido no estable del arco puede ser provocado por unas cuantas causas: aumento
casual de la longitud del arco, debilitamiento periódico del arco en el cambio de metal o por la
utilización de corriente alterna, características insuficientes de la fuente de corriente y otros
factores. Gran significado también tiene la composición del fundente, del alambre electrodo y del
metal base [10, 12].

Es conocido que la mancha catódica emite electrones, creando la conductividad más fácil a
medida que sea menor el potencial de salida de los electrones. Por eso si el metal a soldar y el
metal del electrodo presentan un potencial de salida menor, entonces para iguales condiciones
va a tener un encendido más estable. En consecuencia, se puede influir sobre la estabilidad de
encendido del arco por la vía de introducción en el metal de elementos con bajo potencial de
ionización. Estas sustancias se calientan, se funden, se disocian y se volatilizan junto a los
componentes del fundente y del metal que se suelda. Gracias a esto se hace más fácil la
ionización en la columna del arco. Como complemento a esto señalamos, que los iones de los
elementos referidos en su movimiento hacia el cátodo bombardean la mancha catódica [7, 10].

Cuando en el fundente están presentes compuestos de metales alcalinos y alcalinotérreos la

longitud del arco se aumenta y se incrementa su estabilidad. La presencia de fluoruros en el
fundente juega un papel negativo, lo cuál está también condicionado por el arribo a la atmósfera
del arco de sus compuestos en forma de vapores y gases. Por esto la disminución de la
concentración, sobre todo la eliminación del fluoruro de calcio de la composición del fundente
aumenta bruscamente la estabilidad del arco [25].

1.5 Minerales para el desarrollo de consumibles de soldadura. Principales características

Para la conformación de los materiales para soldar en la literatura especializada, se encuentran

una amplia gama de combinaciones de sistemas de óxidos los cuales permiten garantizar el
correcto desarrollo del proceso de soldadura por arco eléctrico, no obstante las características
químicas y físicas de los minerales reducen estas combinaciones a solo una serie de ellas, esto
ocurre porque los minerales con posibilidades de empleo para estos fines tienen una
composición química muy compleja y poseen además una estequiometría fija [17].

Los recursos minerales aplicables al desarrollo de consumibles de soldadura pueden ser

divididos en tres grupos:

1. Silicatos y alumosilicatos

2. Óxidos e hidróxidos

22
 3. Carbonatos

Varias rocas de minerales cubanos por sus características químicas y mineralógicas pueden ser
fuentes potenciales directas para la conformación de los sistemas de óxidos adecuados a los
fines metalúrgicos de la soldadura [10].

Tradicionalmente los minerales se emplean para la conformación de las matrices de los

fundentes de soldadura y de los revestimientos de los electrodos. Entre estos, los que pueden
encontrar mayores aplicaciones son: feldespato, caolinita, talco, cuarzo, pirolusita, calcita,
dolomita, fluorita, etc. [10, 12].

Existe un grupo de minerales formados por óxidos metálicos mixtos (complejos) y no metálicos
que pueden ser fuentes potenciales para la obtención simultánea de cargas aleantes de
fundentes y/o electrodos para la recuperación de piezas y de escorias utilizables en el desarrollo
de otros componentes, donde su finalidad debe estar previamente concebida. Para lograr esto
se hace necesario la aplicación de un proceso metalúrgico reductivo (no clásico), donde la
selección del método depende fundamentalmente de las características de los minerales que
conformarán la carga y de los productos a obtener [10, 17]

Entre los minerales cubanos que pueden potencialmente emplearse para estos fines, se
encuentran las cromitas (aportan Cr y Fe), las pirolusitas (Mn), los psilomelanos (Mn),
componentes de las lateritas niquelíferas (Ni, Co, Fe), ilmenitas (Fe, Ti), titano-magnétitas (Fe,
Ti), etc. [17].

Entre estos los de mayores perspectivas y potencialidades para la obtención de cargas aleantes
de consumibles de soldadura en las condiciones de Cuba, se encuentran las cromitas y las
pirolusitas debidas fundamentalmente a su composición química, dado esto por la gran
aplicabilidad del cromo y el manganeso en la conformación de sistemas aleantes dentro de los
consumibles de soldadura [17].

Debe señalarse que la inmensa mayoría de las cromitas cubanas son de características
refractarias, elevadas temperaturas de fusión y relativo bajo contenido de Cr2O3. [17]

1.5.1 Minerales de cromo. Principales características

La cromita es un mineral negro con raya parda oscura y brillo sub-metálico a metálico.
Generalmente se encuentra en forma de granos diseminados en las peridotitas y en las
serpentinas derivadas de las mismas, a veces es débilmente magnética [19].

23
En realidad las cromitas son cromoespinelas las cuales presentan una fórmula global del tipo
AB2O4 y constituyen un grupo isotípico íntimamente relacionado con soluciones sólidas entre sus
miembros [31].

Estas espinelas pueden encontrarse más frecuentemente como:

 Cromita: FeCr2O4

 Magnocromita: (Mg,Fe)Cr2O4

 Alumocromita: Fe(Cr,Al)2O4

 Cromopicotita: (Mg,Fe)(Cr,Al)2O4

La cromita clásica es un mineral de cromo y hierro (FeCr2O4) (teóricamente está constituida por
un 32% de FeO y 68% de Cr2O3) [5, 26], por lo general su composición química es variable
2+
presentando algo de magnesio sustituyendo al hierro (Fe) en las posiciones A (en las
cavidades tetraédricas), y de cromo (Cr3+) reemplazado por aluminio (Al3+) e hierro (Fe3+) (en las
cavidades octaédricas), estas sustituciones son más limitadas, además puede contener en
ocasiones algo de ZnO, MnO, y Fe2O3 [19].

Los principales países productores de cromitas son: Rusia, Africa del Sur, Filipinas, Cuba y
Rhodesia [19].

Las cromitas pueden ser divididas en dos grandes grupos de aplicación de acuerdo al contenido
de cromo [19]:

 Las metalúrgicas (mayor de 40% de Cr2O3)

 Las refractarias (menor de 40% de Cr2O3)

Las cromitas metalúrgicas son empleadas fundamentalmente como fuente de obtención de

ferroaleaciones de cromo y las refractarias en la preparación de diferentes materiales refractarios
(ladrillos y mezclas de moldeo).

Las menas de cromo para ser empleadas como fuente de obtención de ferrocromo deben
cumplir los siguientes requisitos básicos [27]:

1. Contenido de Cr2O3 no menor de 40%

2. Relación de Cr2O3/ FeO no menor de 2.5

24
Estos requisitos garantizan teóricamente que el rendimiento en ferrocromo de la mena sea como
mínimo de un 39.8% y que el contenido mínimo de cromo en el ferrocromo sea de 68.74%.
Además establecen también restricciones en cuanto a producción de escoria, limitando la
cantidad máxima de escoria en 60.2% con relación a la mena, obteniéndose una relación FeCr /
Escoria de 2:3. En el caso de las cromitas refractarias el valor de esta relación es menor en
dependencia de la ley del mineral [31].

1.5.2 Minerales de Manganeso. Principales características

El manganeso es uno de los acompañantes más deseados del hierro (Fe), metal de color blanco
argénteo, muy duro y frágil, su densidad es de 7,27 g /cm3 y punto de fusión de 1247 ºC. En la
naturaleza se puede encontrar subdividido en tres variantes [27]:

 Menas oxidadas (productos de oxidación de los carbonatos y los silicatos)

 Carbonatos (rodocrosita MnCO3)

 Silicatos (rodonita MnSiO3)

Óxidos representados por los minerales:

 braunita (Mn2O3)

 hausmanita (Mn3O4)

 manganita (Mn2O3 * H2O)

 silomelano (m MnO2 * MnO + H2O)

 pirolusita (MnO2).

Es deseable siempre que el mineral posea mucho manganeso y poco fósforo, ya que para
obtener las ferroaleaciones, la cantidad de fósforo (P) no debe de exceder del 0,2 %. Los
países donde existen yacimientos importantes de manganeso son: India, Brasil y Sudáfrica [10].

En Cuba se encuentran reservas de minerales de manganeso en Santiago de Cuba y en varias

zonas de las provincias Pinar del Río, Camagüey y Granma, los que son fundamentalmente del
tipo pirolusitas [10].

La pirolusita es un mineral con color negro, brillo metálico y semimetálico. Es tetragonal, se

presenta en masas cristalinas o criptocristalinas, macizo, granular, en masas reniformes y

25
dendríticas. Tiene una dureza relativamente baja de 1-2 y un contenido de Mn de 55 - 63,2 %. La
misma se forma en la corteza de meteorización debido a diferentes minerales y menas que
contienen magnesio. Es sedimentaria en asociación con manganita, psilomelano, rodocrosita.
Esta muy propagada en la superficie terrestre como óxido natural de manganeso. Se utiliza en la
producción de baterías eléctricas secas, industria del vidrio para eliminar el color verde, así como
en la fabricación de preparados químicos en medicina y otros fines [10, 17].

1.6 Influencia de elementos de aleación

Los elementos de aleación específicos y sus cantidades determinan el tipo de acero, de aleación
y sus propiedades particulares. Muchos elementos le brindan diferentes propiedades que
pueden ser tecnológicas o mecánicas, algunos de estos elementos son:

Aluminio (Al): Empleado en pequeñas cantidades, actúa como un desoxidante para el acero
fundido y produce un acero de grano fino [10].

Cromo (Cr): Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y

corrosión entre otras [10, 28].

Manganeso (Mn): Elemento básico en todos los aceros comerciales. Actúa como un desoxidante
y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la laminación, moldeo y otras
operaciones de trabajo en caliente. Aumenta también la penetración de temple y contribuye a su
resistencia y dureza [17].

Molibdeno (Mo): Mediante el aumento de la penetración de temple, mejora las propiedades del
tratamiento térmico. Aumenta también la dureza y resistencia a altas temperaturas [28].

Vanadio (V): Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino. Aumenta la
resistencia a los impactos (resistencia a las fracturas por impacto) y también la resistencia a la
fatiga [21].

Estos elementos pueden adicionarse a la carga aleante de los consumibles de soldadura como
polvos, tanto puros como en forma de ferroaleaciones, siendo esta última la de mayor empleo.

Todos estos elementos de aleación en general le proporcionan al acero y al cordón de soldadura

[21]:

1. Mayor resistencia y dureza

2. Mayor resistencia a los impactos

26
 3. Aumento de la resistencia al desgaste

4. Aumento de la resistencia a la corrosión

1.7 Ferroaleaciones

La fabricación de ferroaleaciones dirige su atención al empleo de minerales o concentrados de

alta ley con el propósito de aumentar los volúmenes de metal obtenidos, procesando una menor
cantidad de mineral, lo que permite reducir los consumos de energía y disminuir los volúmenes
de escoria mejorando considerablemente los indicadores del proceso de obtención, aunque esto
no siempre es posible ya que está en dependencia de las características de las materias primas
[21].

En la conformación de las cargas aleantes de los materiales para la soldadura por arco eléctrico
(electrodos y fundentes), se usan frecuentemente ferroaleaciones, siendo usadas en forma de
polvos, ellas garantizan fundamentalmente las propiedades mecánicas de los depósitos de
soldadura [19].

Entre las ferroaleaciones de mayor empleo en la conformación de cargas aleantes de los

consumibles de soldadura se encuentra el FeCr y el FeMn. El ferrocromo cumple
fundamentalmente el papel de elemento aleante, en el caso del ferromanganeso cumple ambas
funciones, por tanto a la hora de formular un material para soldar generalmente las cargas
aleantes están formadas por estas dos ferroaleaciones [26].

1.7.1 Ferrocromo. Características

El ferrocromo es una aleación de cromo y hierro con adiciones de carbono, silicio y otros
elementos [10]. Se clasifica por su contenido de carbono, cuanto menor sea este, tanto mayor
será el costo de la aleación y más complicado el procedimiento de elaboración [29].

Las clasificaciones más empleadas son, alto, medio, bajo y extrabajo en carbono nitrogenado
[24]. El ferrocromo empleado en la elaboración de la carga aleante de los materiales para soldar
requiere de determinadas características, como relativos contenidos de carbono, esto hace que
para la fabricación de estos materiales sea necesaria la adición de determinadas cantidades de
carbón para facilitar la formación de carburos de cromo, los encargados de brindar propiedades
mecánicas (dureza, resistencia al desgaste, a la abrasión etc.) a los depósitos realizados [2].
Además estos materiales son formulados empleando granulometrías inferiores a los 0,25 mm,

27
por lo que contar con ferrocromos frágiles sería de gran ventaja ya que se reduciría
considerablemente el consumo energético necesario para su trituración. Entre los materiales
para soldar destinados fundamentalmente al recargue que emplean ferrocromo en su carga
aleante, juegan un papel importante los fundentes [10, 24].

La factibilidad de formación de carburos de cromo tiene gran importancia para este trabajo ya
que será empleado como elemento aleante en el desarrollo de materiales para soldar, por lo que
es imprescindible las propiedades físico mecánicas que estos le puedan conferir a los depósitos
[10].

1.7.2 Ferromanganeso. Características

Existen varias aleaciones de manganeso que se diferencian por su composición, modos de

obtención y sus aplicaciones. Para todas es común la capacidad desoxidante y aleante, aunque
en dependencia de lo que se persigue se utiliza una u otra. Se pueden diferenciar tres grandes
grupos de aleaciones [30]:

1. El FeMn

2. El Mn metálico.

3. El SiMn.

Dentro de las aleaciones de FeMn, hay diferentes grados que responden a diferentes
posibilidades de aplicación y también a modos de obtención. Los grados Mn0, Mn1, Mn2, Mn3 y
Mn4 son obtenidos en hornos eléctricos y los Mn5 y Mn6 en altos hornos [30].

Generalmente las aleaciones son comercializadas en fracciones grandes pues ello responde a
los usos más frecuentes (la producción de acero). No obstante para la fabricación de materiales
para soldar se prefieren en polvo, requiriendo del uso de la reducción, molidas a granulometrías
de valores entre 0.1-0.25 con los consecuentes consumos de energía [30].

28
 CAPÍTULO II

MATERIALES Y MÉTODOS

2.1 Materias primas para la elaboración del fundente

2.1.1 Selección de las materias primas

Para la selección de las materias primas en la elaboración de los fundentes, se tuvo en cuenta la
utilización de minerales de procedencia nacional y/o productos residuales de las industrias.
Como carga aleante se utilizó una ferroaleación al manganeso cromo (FeCrMn) obtenida en el
CIS y grafito (C) y como matriz se empleó fundente comercial AH-348.

2.1.2 Obtención de la ferroaleación de manganeso cromo

La ferroaleación (FeCrMn) se obtuvo en el CIS por método aluminotérmico usando como

materias primas [10, 17]:

 Pirolusita: Mineral de manganeso, procedente del Yacimiento Margarita de Cambute en

Santiago de Cuba.
 Aluminio metálico: Se utilizaron las virutas de aluminio procedentes de las operaciones de
maquinado de cafetera en la Empresa INPUD de Santa Clara.
 Cromita refractaria: Mineral de cromo de baja ley, empleado en la fabricación de mezclas
de moldeo, procedente del Yacimiento Cayo Guam, en la Provincia de Holguín.

2.1.3 Procesamiento aluminotérmico

Básicamente termita es el nombre genérico dado a las reacciones entre los óxidos metálicos y
los agentes reductores. Como agente reductor puede utilizarse el aluminio, el magnesio, el calcio
y el silicio. Cuando el agente reductor es el aluminio este proceso recibe el nombre de
aluminotermia [17].

El agente reductor más empleado ha sido el aluminio debido a que resulta relativamente más
fácil su manejo en condiciones atmosféricas ya que se cubre de una capa protectora de óxido de
aluminio. También se han utilizado mezclas de silicio y aluminio como elementos reductores,
pero la utilización exclusiva de silicio precisa el aporte externo de calor, ya que por sí mismo es
difícil que la reacción progrese [17].

29
Otro aspecto importante que se debe señalar es que este proceso resulta relativamente fácil de
escalar, debido a que no requiere equipamiento de alta complejidad y no necesita fuente de
energía adicional para su desarrollo, pues el proceso se lleva a cabo a partir del calor generado
por las reacciones químicas entre el aluminio y los óxidos metálicos. Después de iniciada la
reacción aluminotérmica el proceso transcurre hasta el final, no pudiéndose realizar un control
sobre la misma lo que constituye una desventaja.

2.1.4 Preparación de las materias primas para la obtención de la ferroaleación

La pirolusita es adquirida con una granulometría entre 3 y 12 mm, por lo que fue triturada hasta
obtener un tamaño de grano por debajo de 2.5 mm. Las virutas de aluminio son tamizadas a
granulometrías por debajo de 3.5 mm. La cromita es tamizada a una granulometría de 0.5 mm.
En la tabla 2.1 se presentan la composición química de las materias primas usadas en el
procesamiento aluminotérmico y en la tabla 2.2 las cantidades de cada componente para 4 kg de
mezcla [17].

Tabla 2.1: Composición química de las materias primas utilizadas (% masa)

Viruta de aluminio Cromita Pirolusita

Comp. Cont. % Comp. Cont. % Comp. Cont. %

Si 3.5-4.0 Cr2O3 32.87 Al2O3 1.54
Fe 0.5-0.6 SiO2 5.79 CaO 1.35
Mn 0.3-0.35 Al2O3 26.06 Fe2O3 1.51
Cu 0.5-0.8 Fe2O3 16.16 MgO 0.30
Mg 0.3-0.5 CaO 0.42 MnO 0.14
Zn 0.5-0.6 MgO 16.00 MnO2 76.14
Al Balance - - K2O 0.24
- - - - P2O5 0.020
- - - - Na2O 0.47
- - - - SiO2 5.60
- - - - Humedad 2.08

30
 Tabla 2.2: Composición de la mezcla de para la obtención de 4 kg de FeCrMn

Materia Prima Cantidad (g)

Aluminio 1000
Cromita 960
Pirolusita 2040

El procesamiento aluminotérmico se desarrolló en un reactor de grafito (Figura. 2.1) que permite

obtener hasta 6 kg de producto, de fondo cónico y un orificio en el fondo para facilitar la
extracción de los productos el cual permanece tapado con grafito, durante el procesamiento
aluminotérmico para evitar derrame de material fundido.

Figura 2.1: Reactor de grafito para el procesamiento aluminotérmico [10]

La carga formulada, es mezclada durante 30 minutos, en un mezclador rotatorio y

posteriormente calentada a 300°C, durante una hora, siendo alimentada al reactor aún caliente e
inmediatamente es iniciada la reacción mediante un chispazo de arco eléctrico (Figura 2.2).

La alimentación al horno (reactor), con la mezcla metalúrgica, se efectúa de forma continua en la

medida en que transcurre la reacción química, una vez procesada toda la carga, se deja en
reposo hasta su enfriamiento, mantener la velocidad de la reacción es un aspecto importante en
el desarrollo del proceso.

31
 Figura 2.2: Encendido de la mezcla [10]

2.1.5 Extracción y separación de los productos

La extracción de los productos del reactor se realiza cuando la mezcla se ha enfriado totalmente,
lo cual generalmente se efectúa al día siguiente de realizado el procesamiento aluminotérmico,
esta operación se facilita ya que las escorias tienen menor densidad que el metal y quedan
ubicadas sobre el mismo (Figura 2.3), por otro lado el orificio que presenta el reactor en el fondo
facilita la operación de extracción.

Figura 2.3: Ferroaleación (FeCrMn) y escorias obtenidos en el procesamiento aluminotérmico de

los minerales

32
2.2 Obtención de los fundentes aglomerados aleados

2.2.1 Diseño de experimento

Con el objetivo de obtener la composición más adecuada para el fundente aglomerado aleado se
utilizó un diseño de experimento en una región restringida. Este procedimiento fue propuesto por
los investigadores R. A. McLean y V. L. Anderson, el cual se expone a continuación [12]:

En primer lugar, se buscan todas las posibles combinaciones para los niveles L y M en la q – 1
componentes. El número total de combinaciones es q2q-1, así para tres componentes el número
total de combinaciones es 12, donde X1, X2, y X3 son ferroaleación, grafito y matriz
respectivamente (variables de entrada). Las variables de salida son Y1, Y2 y Y3 (dureza,
contenido de carbono y contenido de cromo respectivamente).

En segundo lugar, se seleccionan las combinaciones encontradas cuya suma sea igual a la
unidad y además se encuentren dentro de las restricciones impuestas inicialmente. De este
modo se encuentran m puntos que son los vértices de una figura geométrica en el espacio y se
determina el punto del centro del mismo [12].

Las coordenadas de estos puntos definen las composiciones de las mezclas a ensayar. El
diseño desarrollado por McLean y Anderson no es saturado, por lo que se puede estimar los
parámetros del modelo matemático y hacer la dócima de adecuación F del mismo. Este modelo
generalmente es un polinomio de segundo grado debido al rápido crecimiento de los puntos
experimentales cuando se incrementan los componentes de la mezcla [12].

En la tabla 2.3 se presentan las variables de entrada y de salida y en la tabla 2.4 la matriz
completa del diseño de experimentos.

Tabla 2.3: Variables de entrada y salida

Variables de entrada Variables de salida

Rango de variación
Variables Variables
X1 – Ferroaleación (FeCrMn) 0,05 - 0,20 Y1 – Dureza (HV)
X2 – Grafito (C) 0,01 - 0,05 Y2 – Grafito (%)
X3 – Matriz (fundente AN-
0,7 - 0,9 Y3 – Cr (%)
348)

33
 Tabla 2.4: Matriz experimental completa

No. exp. X1 X2 X3 X1 X2 X3
1 - - ? 0.05 0.01 0.94 No
2 - ? - 0.05 0.25 0.7 No
3 ? - - 0.29 0.01 0.7 No
4 + - ? 0.20 0.01 0.79 Si
5 + ? - 0.20 0.1 0.7 No
6 - + ? 0.05 0.05 0.99 No
7 ? + - 0.25 0.05 0.7 No
8 ? - + 0.09 0.01 0.9 Si
9 - ? + 0.05 0.05 0.9 Si
10 + + ? 0.20 0.05 0.75 Si
11 + ? + 0.20 0.1 0.9 No
Si (se
12 ? + + 0.05 0.05 0.9
repite)

Las variantes a experimentar se obtienen al eliminar los puntos fuera de rango, los que se
repiten y los que no cumplen con la condición de normalidad, a partir de las cuales se determina
el centroide. La conformación de los puntos a ensayar se muestra en la tabla 2.5.

Tabla 2.5: Conformación de las diferentes mezclas para la obtención de los fundentes

No. exp. X1 X2 X3 X1 X2 X3 X1(g) X2(g) X3(g)

1 (4) + - ? 0.20 0.01 0.79 200 10 790
2 (8) ? - + 0.09 0.01 0.9 90 10 900
3 (9) - ? + 0.05 0.05 0.9 50 50 900
4 (10) + + ? 0.20 0.05 0.75 200 50 750
Centroide
0.135 0.026 0.835 135 26 835
(C1)

2.2.2 Preparación de las mezclas aglutinadas como fundentes

Cada uno de los componentes que forman parte de los fundentes fueron triturados y tamizados,
donde la matriz integrada por el fundente fundido AN-348, se preparó a una granulometría ≤ 0,5
mm, la ferroaleación (FeCrMn) y el grafito, componentes de la carga aleante, fueron preparados
a una granulometría ≤ 0,25 mm y ≤ 0,075 mm respectivamente.

34
Los componentes de cada fundente se mezclaron, de acuerdo al diseño de experimentos, en un
mezclador rotatorio por un tiempo de 30 minutos. La mezcla obtenida se aglutinó de forma
manual en una bandeja utilizando como aglutinante el silicato de sodio (Na2SiO3), utilizando un
25% con relación a la masa seca.

Las mezclas fundentes son secadas en condiciones ambientales (aire y sol) por 24 horas y luego
trituradas nuevamente y tamizadas a granulometría ≤ 2 mm. Finalmente los fundentes obtenidos
se calcinaron en estufa a 300ºC con un tiempo de permanencia de 2 h para eliminar la humedad
y se envasaron en recipientes herméticos para su uso en los depósitos experimentales.

2.3 Obtención de los depósitos de soldadura

Para la obtención de los depósitos (Figura 2.4) se realizaron dos cordones de soldadura, en
cada una de las cinco probetas, preparadas de chapas de acero CT-3 con dimensiones
200x100x7 mm y con alambre de tipo EM-12K de 4 mm de diámetro, con Is = 430A (corriente de
soldadura), Us = 30v (voltaje de soldadura) y Vs = 2.5mm/s (velocidad de soldadura). Cada
cordón se realizó de forma individual y se dejo enfriar apróximadamente entre 20 y 30 segundos
para el posterior desprendimiento de la escoria.

Figura 2.4: Depósito de soldadura por arco sumergido (muestra 1)

Los depósitos de soldadura fueron realizados con una máquina de soldadura automática por
arco sumergido que se encuentra en el Taller de Ensamblaje de la Empresa Planta Mecánica de
Santa Clara, dicha máquina es de marca Lincoln Electric Idealarc, modelo DC-1000, en la figura
2.5 se muestra la fuente de corriente utilizada.

35
 Figura 2.5: Fuente de máquina de soldadura automática por arco sumergido

El comportamiento tecnológico de cada uno de los fundentes, durante el proceso de soldadura,

fue evaluado mediante el criterio de expertos.

2.4 Caracterización de los depósitos

2.4.1 Medición de dureza y microdureza

La medición de la dureza y microdureza, se realizó en el Laboratorio de Microscopía Electrónica

del Centro de Investigaciones de Soldadura de la Facultad de Ingeniería Mecánica de la
Universidad Central ´´Marta Abreu ´´ de Las Villas. Los depósitos a analizar fueron cortados con
un disco abrasivo con la proyección constante de un líquido refrigerante para evitar
transformaciones de fase producto del calor. El análisis de dureza (5 identaciones por muestra) y
microdureza (tres identaciones) fue realizado con microdurómetro Vickert, marca Shimatzu con
una carga de 1000 g y 25 g respectivamente durante 10 s.

2.4.2 Análisis metalográfico

El análisis metalográfico fue necesario para el estudio de la microestructura de los depósitos con
el objetivo de valorar el comportamiento de los fundentes elaborados. Para este tipo de análisis
fue necesario el corte de las probetas, este se realizó de forma transversal, con un disco
abrasivo y la proyección constante de un líquido refrigerante para no alterar la microestructura, la
preparación de las probetas fue necesaria para obtener una superficie plana y semipulida,

36
mediante el empleo de papeles de esmeril con diferentes tamaño de grano, realizando un
desbaste grueso, medio y fino, para luego realizar un pulido con paño y una pasta abrasiva
(óxido de cromo), para la obtención de una superficie especular que es la requerida para
después, efectuar el ataque con nital al 2% y observar adecuadamente la estructura.

Para el análisis metalográfico fue empleado un microscopio óptico marca, Neophot 32, utilizando
un aumento de 100 y 200 X. Las imágenes fueron registradas por medio de una cámara digital
marca Canon, modelo A630, resolución 8 MPíxel, acoplada a este microscopio (Figura 2.6).

Figura 2.6: Microscopio utilizado para el estudio metalográfico de los depósitos

2.4.3 Análisis químico

La caracterización química se realizó mediante Espectroscopía de Emisión Atómica en un

equipo Spectrolab (Figura 2.7) en el Laboratorio Químico de la Empresa Mecánica de Santa
Clara. Las muestras fueron extraídas de la parte central del depósito, garantizando que la
superficie para el análisis tuviera la planicidad requerida y una dimensión no menor de 20x20
mm (Figura 2.8).

37
 Figura 2.7: Equipo para análisis químico

Figura 2.8: Probetas para análisis químico

38
 CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

3.1 Obtención de las aleaciones

Comportamiento de las mezclas durante el procesamiento metalúrgico: La mezcla procesada

encendió y progresó sin dificultades, sólo se observó cierta violencia durante su procesamiento,
lo que pudo estar motivado por la presencia de cromita en su composición, lo que favorece la
relación entre la cantidad de calor generada por las reacciones y la cantidad de mezcla,
permitiendo el procesamiento de toda la carga involucrada en la reacción [1]. En la tabla 3.1 se
muestran los resultados del procesamiento metalúrgico.

Tabla 3.1: Resultados del procesamiento metalúrgico.

Rendimiento
Colada Masa Teórica (g) Masa obtenida (g)
(%)
Escoria 2.541.004 2505 99.2
Metal 1.427.449 1410 95.8

Los rendimientos de metal y escoria se determinan a partir de la relación entre la cantidad de

metal producido y la que teóricamente debe generarse, multiplicado por 100. Se puede apreciar
en la tabla 3.1 que los resultados obtenidos en la colada son muy buenos, lo que permite una
adecuada recuperación de metal, unido a que el comportamiento del proceso metalúrgico de
colada fue muy bueno, adecuada velocidad de alimentación al reactor, adecuada velocidad de
reacción, etc. Este comportamiento facilita la separación entre el metal y la escoria permitiendo
obtener mayor calidad en los dos productos generados [1].

En la figura 3.1 se puede observar la ferroaleación obtenida y una fracción triturada para su
empleo en la conformación de los fundentes aglomerados y en la tabla 3.2 se puede observar la
composición química de la misma determinada mediante análisis químico por vía húmeda en el
laboratorio químico de la empresa Planta Mecánica de Santa Clara.

39
 Figura 3.1: FeCrMn obtenido mediante procesamiento aluminotérmico

Tabla 3.2: Composición química de la ferroaleación obtenida (%)

Elemento Contenido
C 0.18
Si 2.17
Mn 59.02
P 0.17
S 0.0036
Cr 19.45

3.2 Evaluación de los fundentes

3.2.1 Comportamiento tecnológico

Durante el proceso de obtención de los depósitos de soldadura, se observaron diferentes

aspectos en cuanto al comportamiento tecnológico. La estabilidad del arco fue constante en todo
el proceso, utilizando como parámetros, una corriente de soldadura Is = 410 A, voltaje de arco
Us = 30 v y velocidad de soldadura Vs = 2.5 mm/s. También durante todo el proceso se observó
la aparición de humo y llama, esta última con mayor abundancia.

40
El desprendimiento de la escoria presentó dificultades en algunos casos, sobre todo en el
depósito 4, en el cual quedaron inclusiones de escoria en la superficie del depósito, las que
pueden estar relacionadas a la formación de espinelas con estructuras cristalográficas cercanas
a las de la ferrita (Fe).

Después de obtenidos los depósitos de soldadura con las cinco muestras de fundentes, a estos
se le realizó una inspección visual y en ellos se observaron grietas en algunos de los depósitos,
sobresaliendo los depósitos 2, 3, 4 y C1 (Figura 3.2) lo cual pudiera ser consecuencia de su
dureza, aunque de forma general puede decirse que la apariencia superficial de los depósitos
fue buena, destacándose los depósitos 2 y C1 (Figura 3.2).

La presencia de la película de escoria y de algunas grietas sobre el cordón, son aspectos que se
han observado en otros fundentes aglomerados aleados, desarrollados en el CIS, señalándose
que no afectan de manera significativa su empleo en la recuperación de rodillos de bulldozer
[11].

Figura 3.2: Depósitos de soldadura por arco sumergido

41
3.2.2 Comportamiento de la dureza y microdureza de los depósitos

Para seleccionar las mejores mezclas del diseño de experimentos se partió de la determinación
de la dureza, micro dureza y de la observación de las microestructuras de los depósitos debido a
que estos resultados brindan valiosas informaciones sobre el comportamiento de estos depósitos
en condiciones de trabajo y porque estas determinaciones pueden ser efectuadas en el Centro
de Investigaciones de Soldadura, siendo seleccionadas las variantes de mejores propiedades
para realizarle la caracterización química.

En las tablas 3.3 y 3.4 se muestran los valores de dureza y microdureza. En la tabla 3.4 no se
reporta la microdureza de la matriz del depósito 1, ya que la microestructura de este depósito es
muy fina y no fue posible realizar la identación de la matriz independiente, incluso para una
carga de ensayo de 25 g. En el caso del depósito C1, a pesar de tener una microestructura más
basta, tampoco fue posible determinar la microdureza de la matriz de manera independiente, ya
que no hay regiones donde se pueda realizar la identación sin coincidencia con las agujas de
martensita.

En la tabla 3.3, se puede apreciar que los depósitos 2, 4 y C1 son los de mayor dureza,
coincidiendo estos resultados con los de las mediciones de microdureza (tabla 3.4), todo lo cual
permite suponer que estos depósitos van a presentar una mayor resistencia al desgaste
abrasivo.

Tabla 3.3: Resultado de dureza (HV1000)

No. de Identaciones Prob. 1 Prob. 2 Prob. 3 Prob. 4 Prob. C1

1 316.9 557.0 311.1 404.6 425.7

2 307.9 551.2 344.2 381.7 413.1
3 345.1 578.9 328.8 457.0 413.1
4 348.0 562.8 318.5 392.9 396.4
5 316.0 566.8 305.6 399.9 428.3
Media 326.8 563.3 321.6 407.2 415.3
Desviación Típica 18.7 10.2 15.4 29.5 12.6

42
 Tabla 3.4: Resultados del análisis de microdureza (HV25)

No. Ensayos 1 2 3 Media Desviación Típica

Zona clara de la
1169 781.9 1033 994 196.9
matriz
Prob. 2
Zona oscura de
463 572 536 523 252.4
la matriz
Zona clara de la
598.7 547.7 503 549 299.9
matriz
Prob. 3
Zona oscura de
673 724.4 673 690 329.4
la matriz
Zona clara de la
1533 1168 1033 1244 588.1
matriz
Prob. 4
Zona oscura de
420.5 369.6 428.6 406 620.1
la matriz

En la tabla 3.4 se hace visible que la dureza en la tabla 3.3 es definida por la dureza de la matriz.
Esto se debe esencialmente al hecho que en la matriz es donde se encuentran insertados los
carburos. En los depósitos 2 y 4 la inclusión de carburo aparece de color blanco,
correspondiéndole el mayor valor de dureza, mientras en el depósito 3 el mayor valor de dureza
corresponde a la parte oscura de la matriz, formada por una mezcla de sorbita y carburo, donde
el hecho que exista sorbita hace descender significativamente la dureza en comparación con las
inclusiones puras de carburo. Aun cuando la microdureza de las fases es la que define el valor
de dureza del depósito, no se advierte una clara relación entre ellas, ya que la dureza también
depende de la fracción volumétrica de las fases.

La figura 3.3 muestra que existe una relación lineal entre los valores de microdureza de las
zonas claras y oscuras de la matriz. Este hecho podría estar asociado a la estequiometría
variable de los carburos y a la distribución de estos, siendo que en la medida que se endurece la
zona obscura podría estar disminuyendo el contenido de carbono en el carburo de la zona
blanca de la matriz, al tiempo que para el caso particular del depósito 3 es en la zona oscurta
donde aparece carburo mezclado con sorbita.

43
 Figura 3.3: Relación entre microdureza de la zona clara de la matriz y microdureza de la zona
oscura de la matriz

3.2.3 Análisis metalográfico

En las figuras 3.4-3.8 se muestran las imágenes de la microestructura de los depósitos. En

sentido general se observa una variación considerable en la microestructura que obviamente es
dependiente de la composición del depósito, ya que el régimen de soldadura y
consecuentemente la historia térmica del metal depositado ha sido similar para todos los
depósitos.

(a) (b)
Figura 3.4: Imágenes metalográficas de la probeta 1, con 100X (a) y 200X (b) respectivamente

44
 (a) (b)
Figura 3.5: Imágenes metalográficas de la probeta 2, con 100X (a) y 200X (b) respectivamente

(a) (b)
Figura 3.6: Imágenes metalográfica de la probeta 3, con 100X (a) y 200X (b) respectivamente

45
 (a) (b)
Figura 3.7: Imágenes metalográfica de la probeta 4, con 100X (a) y 200X (b) respectivamente

(a) (b)
Figura 3.8: Imágenes metalográfica de la probeta C1, con 100X (a) y 200X (b) respectivamente

46
En la muestra C1 y en la 2 se hacen visibles agujas de martensita, que obviamente podrían estar
aleadas, rodeadas de una matriz en la cual se hacen visibles inclusiones de carburos
hexagonales. Ya para el caso de la muestra 1 se observa que la misma está constituida por una
granulación más fina lo cual hace evidente un crecimiento preferencial asociado sin dudas a la
extracción direccionada del calor durante el enfriamiento.

En el caso de la microestructura del depósito 3 se observa la presencia de inclusiones oscuras

redondeadas que podrían ser atribuibles a una mezcla de carburo con sorbita. Una observación
detallada permite diferenciar en muchos casos la presencia de carburo en el núcleo de la
inclusión, rodeada de la fase obscura de sorbita que ha nucleado en la frontera. Es también
peculiar el hecho que tales agrupaciones aparecen preferencialmente, siguiendo el borde de
microgrietas.

En la microestructura del depósito 4 es apreciable la presencia de carburos de aspecto

hexagonal, de color blanco distribuidos de manera uniforme.

En todos los casos los carburos no aparecen en forma de placas alargadas. Ello hace evidente
que el frente de cristalización ha tomado la dirección preferencial a lo largo del cordón, ya que la
observación se ha realizado en el centro del mismo en un corte transversal. Este hecho podría
llevar a segregación de propiedades propio de los procesos de cristalización asociados al metal
depositado por un proceso de soldadura, cuya fuente de calor es móvil.

Al analizar de manera conjunta los resultados de las determinaciones de dureza, microdureza y

estructura metalográfica se puede apreciar de manera bastante clara que los depósitos
correspondientes a las mezclas 2, 4 y C1 son los que deben tener un mejor comportamiento
frente al desgaste, lo cual es avalado por resultados de trabajos anteriores realizados en el CIS
dedicados al estudio de fundentes para la recuperación de rodillos de bulldozer [11].

3.2.4 Composición química de los depósitos

Al seleccionar las mezclas 2, 4 y C1 como las que pueden proporcionar cordones con mejor
comportamiento ante el desgaste abrasivo, se decide entonces caracterizar químicamente estos
depósitos, lo cual se realiza mediante espectrofotometría de emisión atómica en la Empresa
Planta Mecánica de Santa Clara, los resultados son mostrados en la tabla 3.5.

47
 Tabla 3.5: Resultados del análisis químico de los depósitos (%)

No. Probeta Cr C Si P S
2 0.83 0.742 2.12 0.030 0.009
4 1.18 1.501 2.74 0.021 0.009
C1 0.87 0.821 1.96 0.030 0.005

En la tabla 3.5 se puede observar que el depósito 4 es el que mayores contenidos de Cr y C

posee, seguido del depósito C1 y 2 los que poseen contenidos relativamente próximo de estos
elementos. El contenido de silicio fue ligeramente superior en el depósito 4 (2.74%) y se
mantuvo alrededor de 2% para los otros dos cordones.

Los contenidos de Mn en los tres casos son superiores al 2%, cuyos valores no son posibles de
determinar por el método de análisis utilizado. Este alto contenido de manganeso en los
depósitos puede ser atribuido al empleo del fundente AH-348 como matriz del fundente, donde el
alto contenido de manganeso de la matriz favorece la transferencia de este elemento al cordón.

Es de significar que en todos los depósitos, el contenido de fósforo fue inferior a 0.03% y el de
azufre a 0.009%, valores relativamente bajos, lo cual valida la calidad de la ferroaleación
obtenida en cuanto al posible aporte de elementos perjudiciales al cordón.

Si se comparan los contenidos de cromo y carbono con los datos de conformación de cada una
de las mezclas de los fundentes seleccionadas (tabla 3.6) se puede observar que existe una
relación directa entre la cantidad de FeCrMn adicionada y el contenido de Cr en el cordón, de la
misma manera existe una relación directa entre la cantidad de grafito y el contenido de carbono
en los depósitos, lo cual sin dudas ha influido en la dureza y estructura de los cordones,
independientemente a no observarse la misma relación entre la dureza y los contenidos de
cromo y carbono.

Tabla 3.6: Datos de conformación de las mezclas para la obtención de los fundentes y contenido
de cromo, carbono y dureza de los depósitos

Depósitos X1(g) X2(g) X3(g) Cr(%) C(%) Dureza

2 (8) 90 10 900 0.742 0.83 563.3
4 (10) 200 50 750 1.501 1.18 407.2
Centroide
135 26 835 0.821 0.87 415.3
(C1)

48
Toda vez que se busca obtener depósitos con la mayor resistencia al desgaste posible, y como
sabemos, la dureza de una parte, la microestructura de otra y la composición gobernando a
ambas, son las responsables del comportamiento al desgaste abrasivo, se considera que
cualquiera de los tres depósitos evaluados puede tener un buen comportamiento frente al
desgaste. El depósito 4 está favorecido por presentar mayor nivel de cromo y carbono, lo que
propicia una microestructura con significativa presencia de carburos distribuidos de manera
uniforme, pese a presentar menores valores de dureza que el depósito 2 y C1, presenta las
mejores características para enfrentar el desgaste. A favor de lo anterior se añade que la
microdureza de los carburos (zona blanca) del depósito 4 es significativamente superior. Una
distribución uniforme de los carburos propicia que al entrar la superficie de trabajo en contacto
con las partículas abrasivas, estas no se inserten directamente en la parte blanda de la matriz y
por tanto no se produzca el arranque acelerado de material por los mecanismos de surcamiento
y microcorte. No obstante a esto cualquiera de los tres depósitos puede tener un buen
comportamiento en este sentido, aunque un estudio de desgaste complementaría el estudio
realizado.

Los resultados de la caracterización realizada permiten afirmar que la ferroaleación (FeCrMn)

obtenida, mediante procesamiento aluminotérmico, puede ser utilizada para conformar la carga
aleante de fundentes aglomerados aleados capaces de producir depósitos con propiedades de
resistencia al desgaste, por lo que mediante su empleo pueden producirse fundentes para la
recuperación de rodillos de bulldozer [11].

De todo el análisis realizado se puede señalar que la selección de la variante a escoger va a

responder fundamentalmente a criterios ya que la matriz es un fundente comercial importado por
Cuba, pero la carga aleante puede ser producida en el país sin la necesidad de realizar
importaciones.

49
 CONCLUSIONES

1. El desgaste abrasivo con ligero impacto es frecuente en los equipos para la minería y la
construcción. Los rodillos de bulldozer son sometidos a este tipo de desgaste y pueden ser
recargados, para restablecer su vida útil, mediante proceso SAW.

2. El fundente a emplear para el recargue por SAW de los rodillos de bulldozer debe garantizar
determinados contenidos de C, Cr y Mn en el depósito para responder adecuadamente a la
abrasión con ligero impacto, a partir de garantizar una microestructura con cierta presencia de
carburos de Cr.

3. Los depósitos obtenidos con las mejores variantes de fundentes se caracterizan por la
presencia de Cr, C y Mn en la composición química que se mueven en un rango de 0.83% a
1.18%, 0.74% a 1.501% y 2.40% (para todos) respectivamente. En cuanto a la
microestructura, en algunos casos está presente la martensita con carburos distribuidos en la
matriz (depósitos C1 y 2), en otros predominan los carburos distribuidos uniformemente
(depósito 4) y la dureza varía entre 407 y 563Hv, todo lo cual le confiere adecuadas
propiedades de resistencia al desgaste abrasivo con ligero impacto a estos depósitos.

4. Existe correspondencia entre las cantidades de ferroaleación y grafito adicionada a las

mezclas de fundente y la composición química de los depósitos caracterizados químicamente,
existiendo también correspondencia entre las composiciones y la microestructura, donde de
manera general el carbono y cromo propician la aparición de carburos en los depósitos o la
aparición de martensita por su efecto sobre la templabilidad.

5. Los resultados de la caracterización realizada a los depósitos de soldadura permiten afirmar

que la ferroaleación (FeCrMn), obtenida mediante procesamiento aluminotérmico, puede ser
utilizada para conformar la carga aleante de fundentes aglomerado aleados destinados a la
recuperación de rodillos de bulldozer mediante SAW.

50
 RECOMENDACIONES

1. Realizar ensayos comparativos de desgaste abrasivo a los depósitos seleccionados.

2. Estudiar la conformación de prototipos de fundentes aglomerados aleados utilizando la

ferroaleación FeCrMn, sustituyendo el fundente AH-348 por escorias de soldadura
procedentes de fundentes fundidos.

51
 BIBLIOGRAFÍA

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