FACULTAD DE TECNOLOGÍA

INGENIERÍA ADMINISTRACIÓN
PETROLERA

PLANTA DE SAN ALBERTO

DOCENTE: José Rene Yépez J.

MATERIA: Tecnología Del Gas
ESTUDIANTE: Geydi choque
MODULO: 4

SANTA CRUZ-BOLIVIA

TECNOLOGIA DEL GAS 2022

 INDICE
OBJETIVO GENERAL..................................................................................................................6
OBJETIVO ESPECIFICO..............................................................................................................6
ANTECEDENTES........................................................................................................................6
Clasificación de gas Natural. -.............................................................................................7
Gas ácido o agrio. -...........................................................................................................7
Gas dulce. -........................................................................................................................7
Gas rico o húmedo. -.........................................................................................................7
Gas pobre o seco. -...........................................................................................................7
POZOS PRODUCTORES DE GAS EN EL CAMPO SAN ALBERTO...........................7
Gas de utilidades para los pozos productores. -...........................................................8
Pozos inyectores de agua.-..............................................................................................8
PETROBRAS EMPRESA ENCARGA DE LA PLANTA DE SAN ALBERTO.......................................9
Misión de Petrobras............................................................................................................9
Enfriadores de entrada. -......................................................................................................9
Flujo de gas a través de los enfriadores.-..........................................................................9
Separador. -.........................................................................................................................10
Tipo se separadores utilizados en la planta....................................................................10
Separadores de prueba. -...................................................................................................10
Forma de separación del agua.-........................................................................................10
Separación del condensado.-............................................................................................11
Separación del gas.-...........................................................................................................11
Separador de grupo. -.........................................................................................................12
Refrigeración del gas natural. -..........................................................................................13
Flujo de gas a través de los intercambiadores.-..............................................................13
Intercambiador de temperatura gas-gas. -.......................................................................14
Intercambiadores gas-liquido. -.........................................................................................15
Refrigeración con propano.-...............................................................................................15
Separación de gasolina de la corriente del gas.-............................................................15
Separador de gasolina. -....................................................................................................16
Circulación del propano a través del sistema. -..............................................................16
Pre-enfriadores (Economizadores). -................................................................................16
Endulzamiento del gas natural. -.......................................................................................18
Circulación del sistema. -...................................................................................................18
Tanques de amina.-............................................................................................................18
Bombas de amina.-.............................................................................................................18

TECNOLOGIA DEL GAS 2022

 Torre contactara. -...............................................................................................................19
Flujo del y amina a través de la torre. - La.......................................................................19
Sistema de regeneración de amina. -...............................................................................20
Separador expansor de amina.-........................................................................................20
Estabilización de condensado. -........................................................................................21
Separador para la estabilización (V-601).- Es.................................................................21
Flujo de condensado a través del sistema.-....................................................................21
Medidor de caudal másico. -..............................................................................................21
Flujo de gasolina.-...............................................................................................................22
Torre estabilizadora de condensado. -.............................................................................22
Flujo de agua para su tratamiento.-..................................................................................23
Tanques de almacenaje.-...................................................................................................23
Separadores API.-...............................................................................................................23
Bombas de transferencia. -................................................................................................23
Unidad de flotación.-...........................................................................................................24
Sistema RUN. -....................................................................................................................24
Sistema skin. -......................................................................................................................24
Tanque receptor de lodo. -.................................................................................................24
Tanque acumulador de agua tratada. -............................................................................24

TECNOLOGIA DEL GAS 2022

 INTRODUCCIÓN

La Planta de Gas San Alberto, se encuentra situada al sur del País en el

Departamento de Tarija, en la Provincia Gran Chaco en el Municipio de Cara
parí, en la Serranía de San Alberto, la cual está ubicada aproximadamente a 35
Km. al Noroeste de la Localidad de Yacuiba y 10 Km. del municipio de Cara
parí.
El gas natural fué descubierto en la antigüedad en el Medio Oriente: Persia,
Grecia y la India, donde levantaban templos para prácticas religiosas y
alrededor de esta, prendían llamas eternas con gas natural, sin embargo, estas
civilizaciones no reconocieron la importancia de su descubrimiento.
Fue en China alrededor del año 900 antes de nuestra era, donde se
comprendió la importancia de este producto, los Chinos perforaron el primer
pozo de gas natural en el año 211 antes de nuestra era, en Gran Bretaña fué
descubierto en 1659 aunque no se empezó a comercializar, en el año 1821, los
habitantes de Fredonia (Estados Unidos) observaron burbujas de Gas que
salían hasta la superficie en un arroyo, donde se excavó el primer pozo
Norteamericano de Gas Natural por William Hart que hoy en día es
considerado como el “padre del Gas Natural”.
La comercialización de gas natural empieza a partir del año 1790 donde se lo
utilizaba exclusivamente como fuente de luz, pero su consumo permaneció
muy localizado por la falta de infraestructuras de transporte que dificultaban el
traslado de grandes cantidades de gas natural a grandes distancias.
Después de la segunda guerra mundial, el uso del gas natural creció
rápidamente como consecuencia del desarrollo de las redes de gasoductos y
de los sistemas de almacenamiento.
Hoy en día, en particular a partir de las crisis petroleras de los años 70, el gas
natural se ha convertido en una importante fuente de energía en el mundo para
diferentes usos como, ser producción de energía eléctrica, la industrialización,
etc., para lo cual estos últimos 30 años establecieron mercados y precios
estables del Gas Natural en el mundo.
Los pozos productores de gas en el campo San Alberto se encuentran
ubicados en la serranía de San Alberto a diferentes distancias de la planta de
gas por las vías de acceso ver.
El gas que ingresa en la planta, tiene una temperatura no adecuada para el
sistema de procesos, por lo tanto, en necesario realizar un enfriamiento hasta
alcanzar la temperatura adecuada para los procesos y de esta manera tener
una buena separación de líquidos durante el proceso, para este objetivo se
cuente con, enfriadores de entrada, a través de los cuales circula el gas.
Para la condensación de los componentes licuables de una corriente de gas
natural, es necesario aplicar temperaturas menores a 0°C, para este propósito

TECNOLOGIA DEL GAS 2022

se utiliza gas propano haciendo circular en circuito cerrado ya que dicho gas
tiene las propiedades adecuadas de refrigeración.
Cuando se produce un yacimiento gasífero, el gas que sale de la formación
hacia la superficie, arrastra varias impurezas mayormente agua y dióxido de
carbono y muchos otros compone4ntes indeseados, estas impurezas causan
problemas en las líneas durante su transporte, por lo tanto, es necesario
realizar un tratamiento del gas natural para eliminar el agua y el dióxido de
carbono, y prevenir problemas posteriores en la instalación y durante su
transporte transporte.
De acuerdo a las especificaciones de venta el gas debe tener un contenido de
dióxido de carbono (CO2) menor o igual al 2% del flujo total de la corriente del
gas, de esta manera prevenir la corrección de las líneas en las instalaciones
durante su transporte.
Para la deshidratación del gas natural en la planta, se utiliza el método de
absorción con solución de amina, mediante un circuito cerrado a través de
distintas unidades de acuerdo a los parámetros establecidos de operación
hasta alcanzar dicho objetivo.
El gas que ingresa a la planta solo se requiere procesar aproximadamente el
30% del caudal total de la producción, con este porcentaje es suficiente para
ingresar dentro de los parámetros requeridos para su transporte.
Atreves del proceso de absorción con solución de amina, solo se absorber el
dióxido de carbono, mientras el agua se elimina a través de la deshidratación
con solución de glicol.
La amina pobre que se utiliza para este proceso, tiene una concentración
promedia de 51% de peso total, tiene un PH igual a 10, es una solución básica
por tanto tiene las propiedades para absorber el dióxido de carbono con
facilidad, tiene una serie de aditivos que aceleran la absorción de CO 2 y ayudan
a ser menos corrosivos a la solución.
El control más importante en la amina es la concentración o saturación de la
misma, en la concentración de determina el porcentaje de amina en la solución
y en la saturación se calcula el porcentaje de dióxido de carbono en la misma,
la saturación de amina rica se debe mantener menor a 0.40 mol. de CO 2 por
cada mol de amina y la saturación de amina pobre se debe mantener menor a
0.015 mol de CO2 por cada mol de amina para absorber con facilidad al CO2.
Para el endulzamiento de gas natural se utilizan dos sistemas, de los cuales
uno de ellos realiza la absorción del dióxido de carbono y el otro sistema realiza
la regeneración de amina, todo este proceso s e realizan en circuito cerrado.
El hidrocarburo liquido que es transferido desde los separadores de entrada (V-
101, V-102 y separador de gasolina V-103) al separador del sistema de
estabilización de condensado (V-601), arrastra una determinada cantidad de
gas en solución, lo cual provoca una perdida por volatilización del condensado

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en los tanques de almacenamiento y durante su transporte, al disminuir la
presión del mismo.
Para evitar las perdidas por volatilización en los tanques de almacenamiento es
necesario estabilizar el condensado hasta alcanzar una tensión de vapor Reíd
igual a 12psig y a una temperatura de 100°F de acuerdo a especificaciones de
entrega para su transporte y almacenamiento, para realizar este proceso de
estabilización de condensado se cuenta con una serie de instrumentos
adecuados a través de los cuales fluye el condensado donde se aplica una
determinada temperatura hasta alcanzar su objetivo.
OBJETIVO GENERAL
En el objetivo general damos a conocer mediante el proyecto la planta de san
Alberto y su ubicación.
OBJETIVO ESPECIFICO
En el objetivo especifico en dicho documento demostraremos los diferentes
procesos que se hacen en la planta san Alberto.
ANTECEDENTES
Esta planta tiene una capacidad de procesamiento de 13,20 MMm3/día (466
MM pie3/día), la cual consta de dos unidades modulares independientes (Fase
I y II) procesando íntegramente el gas natural producido por los pozos del
campo San Alberto separando las fases de gas, condensado y agua
acondicionándolos para su comercialización.

15 de noviembre de 20018 ANH: La Agencia Nacional de Hidrocarburos (ANH)

realizó la inspección técnica a la operación, seguridad y actividades de
mantenimiento de las plantas de gas: San Alberto, Itaú y Sábalo, operadas por
la empresa Petrobras Bolivia S.A. y a la Planta de Gas Margarita, operada por
Repsol E&P S.A., ubicada en la provincia de Gran Chaco del departamento de
Tarija.

Las plantas de gas Itaú y San Alberto cuentan con una capacidad de 18.8
millones de metros cúbicos día (MMmcd) de gas, la Planta de Gas Sábalo
cuenta con una capacidad de 22.1 MMmcd de gas y la Planta de Gas Margarita
cuenta con una capacidad de 18 MMmcd de gas.

Como parte de la supervisión a las actividades de mantenimiento, se verificó la

planificación del paro programado de la Fase II de la “Planta San Alberto” y los
mantenimientos mayores a los equipos rotativos (compresores) en la “Planta
Sábalo”, así como la ejecución del “Paro Oportuno” de la Unidad de EPF de la
Planta de Margarita.

La planificación y realización de los paros programados en las plantas son

mecanismos preventivos y que no conllevan a una afectación a los mercados
internos y externos de gas natural.

La ANH cuenta con procedimientos y registros, los cuales permiten realizar el

relevamiento de datos y registro de las actividades en las operaciones y

TECNOLOGIA DEL GAS 2022

mantenimiento. Los registros son aprobados bajo la certificación ISO
9001:2015 y en el marco de Gestión de Calidad que certifica todos los
procesos de la institución.

Marco teórico
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos ligeros compuesto
principalmente de metano, etano, propano, butanos y pentanos y otros
componentes no Hidrocarburos tales como el dióxido de carbono (CO 2), el
helio, el sulfuro de hidrógeno (H2S), nitrógeno, el agua en estado de vapor y
otros componentes ácidos como ser, sulfuro de carbono (COS), bisulfuro de
carbono (CS2) y mercaptanos.
Es incoloro, se adapta a la forma del recipiente que lo contiene, no tiene un
volumen definido y ocupa todo el espacio del recipiente, tiene una densidad
menor que la del petróleo y la viscosidad es variable en función de la
temperatura y presión.

Clasificación de gas Natural. - El Gas Natural se clasifica en.

Gas ácido o agrio. - Es aquel gas que contiene cantidades apreciables de

sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono y otros componentes ácidos, razón
por la cual se vuelve corrosivo en presencia del agua libre, lo cual no es acto
para ser transportado.
Gas dulce. - Es aquel gas que contiene cantidades de sulfuro de hidrógeno
menores a 4ppm, menos del 3% de dióxido de carbono y de 6 a7 libras de
agua por millón a condiciones normales, lo cual es acto para ser transportado
por tuberías.
Gas rico o húmedo. - Es aquel gas del cual se pueden obtener cantidades
apreciables de Hidrocarburo liquido mayor de 3GPM (3 galones por millón de
pies cúbicos en condiciones normales).
Gas pobre o seco. - Es aquel gas que prácticamente está formado por metano
y etano
POZOS PRODUCTORES DE GAS EN EL CAMPO SAN ALBERTO

Descripción de pozos Distante

SAL-X09 11Km
SAL-X10 13 km
SAL-X11 18 km
SAL-X12 15 km
SAL-13 14 Km.

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 SAL-14 10 Km.

Actualmente se cuenta con seis pozo productores que son: pozo SAL-X09,
SAL-X10, SAL-X11, SAL-X12, SAL-13 y SAL-14, y tres Pozos inyectores de
agua que son el pozo SAL-03, SAL-06 y SAL-07, mayormente se inyecto al
Pozo SAL-03 y Sal-6 a una presión promedia de 6900PSI.
La distancia de los pozos productores a través de la línea de transporte de gas
a la planta.
Gas de utilidades para los pozos productores. - El gas de utilidades para los
pozos productores es tomado aguas arriba de las trampas lanzadoras de pig a
una presión de línea, la presión requerida de gas para el sistema de
instrumentos es aproximadamente de 150psi a 180psi, esta caída de presión
provoca una caída de temperatura, lo cual hace que haya la posibilidad de
condensación del gas y causar serios problemas en los instrumentos del pozo.
Para minimizar tal efecto es necesario calentar el gas hasta una temperatura
promedio de 70°C, para realizar esta operación se cuenta en cada uno de los
pozos con calentadores de gas (heater).
Pozos inyectores de agua.- Los pozos inyectores de agua son el pozo Sal-X03,
SAL-X06 y SAL-X07, mayormente se inyecta al pozo Sal-X03 y SAL-X06, el
agua que se inyecta al pozo es agua de formación, el cual es producido
juntamente con el gas y separado a través de los separadores en la planta y
recolectado a través de drenajes cerrados, drenajes abiertos y drenajes
pluviales, esta agua es tratada y transferida mediante las bombas (P-2983A/B),
hacia el pozo productor SAL-X09 donde existe un colector desde donde se
distribuye por gravedad hacia los pozos inyectores de acuerdo a lo
programado, superficialmente el pozo inyector está compuesto por un arbolito
de inyección, con un manómetro en cabeza de pozo para controlar la presión
de inyección y un barógrafo para controlar la presión diferencial de inyección,
en el pozo SAL-X03 se inyecto a una presión promedia de 7000psi.
Es un hidrocarburo en estado gaseoso e inflamable, que este compuesto por
tres átomos de carbono y ocho átomos de hidrógeno, el cual en estado líquido
es bastante frió.
PETROBRAS EMPRESA ENCARGA DE LA PLANTA DE SAN
ALBERTO
Petróleo Brasileiro S.A. (Petrobras) es una empresa brasilera de capital mixto
controlada por el estado fundada en 1953 en Río de Janeiro que se dedica a la
exploración de petróleo y gas; producción, refinamiento, y abastecimiento de
productos de petróleo y crudo; y generación, transporte, y distribución de
energía

TECNOLOGIA DEL GAS 2022

Misión de Petrobras
Actuar de forma segura y rentable, con responsabilidad social y ambiental, en
los mercados nacional e internacional, suministrando productos y servicios
adecuados a las necesidades de los clientes y contribuyendo para el desarrollo
de Brasil y de los países donde actú
Desarrollo del trabajo
Planta San Alberto
Enfriadores de entrada. - La función principal de los enfriadores de entrada, es
de minimizar la temperatura hasta las condiciones apropiadas para el sistema
de separación, están diseñados con una serie de tubos en forma horizontal de
un diámetro mínimo, a través de los cuales fluye el gas.
El enfriamiento de gas, se realiza a través de unas elipses impulsados por un
motor eléctrico, que ventilan continuamente al has de tubos para de esta
manera refrigerar el gas hasta alcanzar la temperatura apropiada.

Flujo de gas a través de los enfriadores.- El gas fluye desde los amortiguadores
de flujo (slug catchers), a través de una línea donde posteriormente se ramifica
el tres líneas al ingresar en los enfriadores, ingresan por la parte superior a una
presión promedia de 87.6Kg/cm2, hacia la cámara de los enfriadores, donde
posteriormente se distribuye a través del has de tubos en todos los enfriadores,
donde circula el forma horizontal, después de realizar un recorrido a través del
has de tubos, sale por la parte inferior a una temperatura promedia de 35°C, a
través de tres líneas, posteriormente fluye hacia los separadores (V-101), para
la separación de los líquidos.
A los enfriadores de entrado, ingresa el gas que fluye a través de los colectores
de grupo, para posteriormente ingresar hacia los separadores, mientras el gas
que se está fluyendo a través del colector de prueba, fluye directamente hacia
el separador de pruebe (V-102), después de la separación de los líquidos,
retorna hacia los enfriadores de entrada a través de una línea, donde
posteriormente se ramifica a la línea principal hacia los enfriadores, para
posteriormente ingresar en los mismos.
El gas que fluye desde el separador de prueba, se puede transferir, ya sea
hacia los enfriadores de la fase I o hacia los enfriadores de la fase II.
Los enfriadores (AC-401A/B/C/D/E/F) de entrada de la fase I, tienen una
comunicación con los enfriadores de la fase II, para transferir el gas ya sea de
la fase I o de la fase II, hacia cualquiera de ellos.
Después de alcanzar la temperatura adecuada, el gas fluye directamente hacia
los separadores, para la separación de los líquidos en la corriente de gas.

A
V
C
-c
oV AC- AC- AC-
- AC- AC- AC-

TECNOLOGIA DEL GAS 2022

F 39
a
V
 SEPARADORES DE GRUPO Y PRUEBA

Separador. - Es un recipiente construido de acero en forma cilíndrico y hueco

interiormente, que se utiliza para separar mecánicamente la mezcla de
hidrocarburos en sus componentes básicos, condensado, gas y otros
componentes no deseados como el agua, a determinada condición de presión
y temperatura.
Para realizar la separación del fluido en sus tres fases, están compuestos por:
Direccionador de fuljo, de míster, rompe vértices, deflectores y extractor de
niebla.
Tipo se separadores utilizados en la planta. - En la planta se utilizan
separadores de forma horizontal trifásicos tanto para el separador de prueba y
grupo para cada uno de las fases que son los siguientes:
*separadores de prueba (V-102)
*separador de grupo (V-101)
Separadores de prueba. - El separador de prueba (V-102), es de forma
horizontal y trifásico, trabaja a una presión promedia de 1250psig, el gas fluye
directamente desde el colector de prueba a una presión promedia de
87.6Kg/cm2.
La función principal de los separadores es separar los fluidos mecánicamente
en sus tres fases, agua, hidrocarburo líquido e hidrocarburo gaseoso (gas).
Este separador se utiliza para seguir la secuencia de producción del pozo que
está en prueba.
Forma de separación del agua.- El agua se deposita en la parte inferior en la
bota del separador por diferencia de densidad, sale por la parte inferior de la
bota por una línea y fluye a través de un medidor másico, el cual determina la
densidad del agua, peso específico, caudal másico y el caudal de flujo, el nivel
de agua en la bota del separador se debe mantener a un promedio de 50%, el
cual se controla con la válvula de control de nivel (LV-1101), aguas debajo de
esta válvula se tiene instalado una válvula de seguridad (NV-1503) que está
instalado aguas abajo del by pass, posteriormente esta línea se ramifica a la
línea de flujo de agua del separador (V-101) y fluye hacia el drenaje serrado
para su almacenamiento y respectivo tratamiento para su posterior inyección
hacia los pozos inyectores.
Antes de ingresar hacia los drenajes serrados, se ramifica dos líneas de la
línea de agua, una de ellos se utiliza para enviar el agua del separador de
pruebe de la segunda fase o inversamente de la fase I hacia el drenaje serrado
de la fase II, la otra línea se utiliza para recuperar el glicol de la posible

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inyección a la línea de producción en los pozos productores, el cual fluye hacia
el rehervidos de la segunda fase (E-2303) o bien a la primera fase (E-303).
Para todas las válvulas de control de flujo, existen instalados un by pass con la
finalidad de aislar las mismas, sin interrumpir el flujo y ponerlas en reparación o
caso contrario para su reemplazo.
Separación del condensado.- El condensado se deposita por encima del agua
en la base del separador ya que su densidad es menor que la del agua y más
pesado que el gas, sale por la parte inferior del separador por una línea a una
temperatura promedia de 40°C, fluye a través de un medidor de caudal másico,
en el cual se determina la densidad del condensado, caudal másico,
temperatura y caudal de flujo, (este tiene un by pass), para controlar el nivel de
condensado en el separador, se encuentra instalad una válvula de control de
nivel (LV-1102) y posteriormente aguas abajo una válvula de seguridad (NV-
1504) la cual se cierra cuando existe un nivel crítico en el separador para evitar
el flujo de gas a través de la línea de condensado, posteriormente esta línea se
ramifica a la línea por la que fluye el condensado del separador de grupo (V-
101), a través de la cual fluye el condensado hacia el separador (V-601) y
entrar en el proceso de estabilización.
Antes de ramificarse con la línea del separador de grupo (V-101), existe una
alternativa para enviar el condensado desde la línea del separador de prueba
hacia la fase II al separador (V-2601).

Separación del gas.- El gas sale por la parte superior del separador a una
presión promedia de 87.6Kg/cm2, fluye hacia los aéreo enfriadores de entrada
(AC-401A/B/C/D/E/F), a través de una placa orificio donde se registra el caudal
de gas en un gasómetro, a través de una presión diferencial generada por la
placa orificio, aguas abajo de la placa orificio se ramifica una línea, la cual se
utiliza para despresurizar el separador hacia el flare, posteriormente se
encuentra instalado una válvula de control de flujo (PV-1304) la cual se utiliza
para controlar el flujo de gas a través del separador y mantener la presión en el
mismo, aguas abajo de la misma, se encuentra una válvula de seguridad (NV-
1502), la cual se sierra cuando se ordena un Shutdown del separador desde el
DCS.

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 Diagrama de Separadores

Flare
NV-1502 Medidor Placa orificio
AC-401
PV-1304
colectores
V-501

V-102
V-503

NV-1503
FV-1508
NV-1504
V-303
LV-1101 V-2601
LV-1102
Drenaje
V-601

Enfriador

V-101

F-102 NV-1506

E-103
LV-1106 Drenaje
Drenaje
Drenaje serrado FV-1107 NV-1507

Separador de grupo. - El separador de grupo (V-101), es de la misma forma

que el anterior, pero tiene una menor capacidad de trabajo igual a 1415psig,
mientras que el separador de prueba tiene una capacidad igual 2000psig.
Este separador se utiliza para la separación de fluido de distintas pozas en
producción de acuerdo a la capacidad de trabajo.

RECUPERACION DE LIQUIDOS

Refrigeración del gas natural. - La refrigeración del gas natural se inicia en los
intercambiadores de temperatura gas-gas (E-103A/B/C) y gas-liquido (E-
104A/B/C), para posteriormente entrar en el proceso de dicha refrigeración con
propano o es el lugar donde se inicia el proceso de recuperación de líquidos.

TECNOLOGIA DEL GAS 2022

Flujo de gas a través de los intercambiadores.- El gas fluye desde el filtro de
entrada (F-102), e ingresa por un extremo por la parte superior al
intercambiador (E-103A) gas-gas a una temperatura promedia de 40°C, donde
es el lugar de inyección de glicol en la cámara del intercambiador en forma
directa y posteriormente se distribuye a través del has de tubos, sale al otro
extremo y fluye hacia el intercambiador (E-103B), donde se inyecta glicol y
circula de la misma forma que en el anterior y posteriormente fluye hacia el
intercambiador (E-103C) y posteriormente sale al otro extremo del
intercambiador por la parte inferior y fluye hacia el chiller.

Diagrama de Intercambiadores

V-601

F-102

F-101
E-104A E-103A

E-104B E-103B

E-104C E-103C

P-301A/B

V-805

V-103
E-101

E-801A/B

Durante este circuito del gas natural a través de los intercambiadores, realiza
un preenfriamiento aprovechando la temperatura del gas frió que viene desde
el separador frió después de la refrigeración con propano en el chiller, el gas
frió ingresa por un extremo por la parte inferior del intercambiador (E-103C) a
una temperatura promedia de -12°C, y fluye a través de la coraza bañando el
has de tubos donde sale al otro extremo del mismo y fluye hacia el
intercambiador (E-103B), donde realiza el mismo recorrido que en el anterior y
posteriormente sale al otro extremo del intercambiador (E-103A), por la parte

TECNOLOGIA DEL GAS 2022

superior para posteriormente fluir hacia el filtro (F-101) de salida de gas de
transporte.
Antes de ingresar el gas hacia los intercambiadores (E-103A/B/C), se ramifica
en dos líneas separadas, a través de la cual fluye el gas hacia los
intercambiadores (E-104A/B/C) gas-liquido aproximadamente el 20%, del flujo
total que circula en la línea, para un preenfriamiento aprovechando la
temperatura del hidrocarburo liquido frio que se separa en el separador de
gasolina (V-103) después de la salida del chiller.
El gas a enfriarse ingresa por un extremo del intercambiador (E-104A), a una
temperatura promedia de 40°C, a la cámara del intercambiador donde se
inyecta glicol en forma directa y posteriormente se distribuye a través del has
de tubos en los tres intercambiadores (E-104A/B/C) de la misma forma que el
anterior, posteriormente sale por el otro extremo del intercambiador (E-104C),
por la parte inferior del mismo a una temperatura promedia de –2°C y se
ramifica a la línea principal que sale de los intercambiadores (E-103A/B/C) y
posteriormente fluye hacia el chiller.
El hidrocarburo líquido que fluye desde el separador frió (V-103), ingresa por la
parte inferior del intercambiador (E-104C) a una temperatura promedia de –
5°C, y fluye a través de la coraza bañando el has de tubos de esta manera
enfriando al gas que se encuentra en su interior del has de tubos,
posteriormente pasa al intercambiador (E-104B y A) de la misma forma que en
los anterior, sale por la parte superior del intercambiador (E-104A), después de
precalentarse y fluye hacia el separador (V-601) de proceso de estabilización
(ver figura).

Intercambiador de temperatura gas-gas. - Es un instrumento construido de

acero en forma cilíndrico que se encuentra revestido para mantener la
temperatura en los mismos, la función principal es de intercambiar temperatura
de un fluido caliente a un fluido frio o inversamente a través de una circulación
sin mezclarse entre ellos, donde el fluido caliente a enfriarse pierde
temperatura y el fluido frio a calentarse gana temperatura.
En los intercambiadores gas a gas, se realiza el intercambio de temperatura de
un gas frió a un gas caliente, con la finalidad de pre-enfriar el gas caliente y
precalentar el gas frió, es decir el gas caliente pierde temperatura y el gas frió
llega a calentarse.

Intercambiadores gas-liquido. - Estos están construido de la misma forma que

el anterior, pero de menor diámetro, tienen menor capacidad de flujo, el
intercambio de temperatura que se realiza es de hidrocarburo líquido a gas, en
esta ocasión el hidrocarburo líquido frió, se precalienta para el proceso de
estabilización, mientras el gas caliente llega a pre-enfriar para el proceso de
refrigeración.

TECNOLOGIA DEL GAS 2022

Refrigeración con propano.- La refrigeración del gas natural con propano, se
realiza a través del intercambiador (E-101) llamado chiller, el gas fluye desde
los intercambiadores primarios (E-103A/B/C y E-104A/B/C), a una presión
promedia de 87Kg/cm2 y a una temperatura promedia de -5°C, ingresa a un
extremo por la parte superior del chiller hacia la cámara del intercambiador,
donde se inyecta glicol en forma directa, luego se distribuye a través del has de
tubos por donde fluye y sale por el otro extremo por la parte inferior a una
presión promedia de 1250psig y a una temperatura promedia de –10°C.
El propano fluye desde el economizador hacia el chiller (E-101) e ingresa por la
parte inferior por ambos extremos del mismo, fluye a través de la coraza
bañando el has de tubos y sale por la parte superior a través de tres líelas
donde se ramifican a una sola línea y fluye hacia el depurador (V-805).
El nivel de propano liquido en el chiller (E-101), debe mantenerse
aproximadamente al 40%, de esta manera bañar el has de tubos y enfriar el
gas a una temperatura apropiada para la condensación de los componentes
más pesados del gas.

El gas natural que sale del chiller (E-101), fluye por una línea pasando por la
válvula JT (Joule Torzón), la cual provoca la última caída de temperatura al
caer la presión, al mismo tiempo esta válvula se utiliza para controlar el flujo de
caudal de gas en el sistema y posteriormente fluye hacia el separador frió (V-
103) para la separación de los hidrocarburos líquidos que se hayan
condensados durante este proceso (mayormente gasolina natural) y
juntamente con ello el glicol que se inyecto para la deshidratación del gas.
Separación de gasolina de la corriente del gas.- La separación de gasolina se
realiza a temperaturas menores a 0°C, aproximadamente de –15°C, después
de la condensación de los componentes más pesados a través de la
refrigeración, se realiza la separación de la gasolina y el glicol en el separador
frió (V-103) manteniendo la temperatura en el mismo, el gas ingresa por un
costado del separador frió (V-103), a una temperatura promedia de –15°C y
una presión promedia de 1200psig, la gasolina por diferencia de densidad se
deposita en la parte inferior del separador y fluye hacia los intercambiadores
gas-liquido (E-104A/B/C) y posteriormente hacia el separador (V-601) en el
área de estabilización, el control de nivel de la gasolina en el separador (V-
103), se realiza a través de la válvula de control de nivel (LV-1420), aguas
abajo de esta válvula se encuentra instalado una válvula de seguridad (NV-
1509), la cual se sierra cuando el nivel de gasolina es bastante bajo en el
separador.
El gas sale por la parte superior del separador y fluye hacia el intercambiador
gas-gas (E-103A/B/C) y posteriormente fluye hacia el filtro de salida (F-101)
para su posterior transporte de gas.

TECNOLOGIA DEL GAS 2022

Separador de gasolina. - Es un separador bifásico de forma vertical revestido
exteriormente para mantener la temperatura del fluido, se utiliza para separar la
gasolina y glicol de la corriente de gas.

REFRIGERACION CON PROPANO

Circulación del propano a través del sistema. - La circulación del propano es en

circuito cerrado, se inicia en el tanque de alimentación (V-803), el mismo que
se utiliza para almacenar el propano en estado líquido a una presión promedia
de 15Kg/cm2, después que haya realizado su recorrido por el área de
refrigeración.
El propano sale por la parte inferior del alimentador (V-803) a una temperatura
promedia de 40°C por una línea, donde posteriormente se ramifica en dos
líneas a través de las cuales fluye hacia cada uno de los economizadores (E-
801A/B) de los motocompresores.
La línea por la que fluye el propano al ingresar a los economizadores se
ramifica en dos separadas, a través de las cuales fluye el propano, por uno de
ellos directamente hacia la coraza del economizador y por la otra línea, fluye a
través de la válvula termostática e ingresa por el costado del intercambiador
hacia la cámara del mismo, con la finalidad de producir una caída de
temperatura debido a la estrangulación y posterior expansión del propano.
El propano que se vaporiza en el economizador aproximadamente de 5 a 10%,
fluye directamente hacia el motocompresor a una temperatura promedia de
50°C, mientras que el propano que se encuentra condensado entre el 90 a
95%, sale por el otro extremo del economizador (E-801A/B) a una temperatura
promedia de 15°C y fluye hacia el chiller (E-101).
Antes de ingresar al chiller (E-101), se ramifica la línea a través de la cual fluye
el propano del economizador (E-801B), en este punto también es el lugar
donde se ramifica la línea de comunicación con la fase II, la cual se utiliza para
circular propano ya sea hacia la fase II o inversamente hacia la fase I.
Pre-enfriadores (Economizadores). - Es un instrumento construido en forma
cilíndrico revestido con fibra de vidrio y coraza metálica, con la finalidad de
mantener la temperatura del fluido en el mismo, estos realizan un pre-
enfriamiento del propano a través de una válvula termostática, para su posterior
circulación en el área de refrigeración.

TECNOLOGIA DEL GAS 2022

 Diagrama de Refrigeración con propano

Flare
Fase-2
Gas
E-101
V-803

Gas
Fase-2
Fase-2
LV-8101

E-801

Flare
Fase-2 V-805

F-801A

K-801
V-801 AC-801A/B/C/D Fase-2

P-801

ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL

Endulzamiento del gas natural. - Se llama endulzamiento del gas natural, al

proceso de eliminación de sus componentes ácidos con solución de amina, la

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cual absorbe al dióxido de carbono al circular en contra corriente del gas a
través de una torre contactora.

Circulación del sistema. - La circulación de amina en todo el sistema para la

absorción del dióxido de carbono (CO2), es en circuito cerrado a través de
distintas unidades mediante las bombas de transferencia de amina, que son
alimentadas desde el tanque de circulación, en primer lugar, ingresa hacia la
torre contactora o llamada también absolvedora de dióxido de carbono y
posteriormente entra en un proceso de regeneración de la amina.

Tanques de amina.- Para la circulación de amina se cuenta con dos tanques

que son (TK-501 y TK-502), de los cuales uno de ellos se utiliza como tanque
alimentador o de circulación (TK-502) hacia las bombas de transferencia (P-
506A/B/C), y el otro tanque (TK-501) para almacenar la amina pobre que está
en reserva para aumentar al sistema, el tanque de alimentación o circulación
hacia el sistema se debe mantener a un nivel promedio de 50% para una
óptimas condiciones de operación del sistema, para llenar el espacio libre del
mismo se utiliza gas combustible para evitar el ingreso del oxígeno ya que esto
puede causar problemas en el sistema.
Cuando se requiere aumentar agua tratada al sistema, se puede realizar a
través de este tanque (TK-502) o directamente a la línea de flujo, para controlar
las condiciones de concentración de la amina.

Bombas de amina.- Son bombas centrífugas con motor eléctrico, la función

principal de las bombas (P-506A/B/C), es de transferir la amina desde el tanque
de circulación hasta la cabeza de la torre contactora a una presión adecuada
para la inyección en contra corriente del gas natural, normalmente transfieren a
una presión promedia de 1500psig y un caudal de 50m 3/h, lo cual es suficiente
para transferir la amina hacia la cabeza de la torre y su posterior inyección en
la corriente del gas, normalmente dos están en funcionamiento permanente y
uno de ellas está en reserva, la circulación de amina debe ser en forma
continua en función del caudal de gas.
El caudal de la mina que se circula a través del sistema, debe mantenerse
aproximadamente entre 30m3/h a 35m3/h y el resto del caudal de flujo retorna al
tanque de circulación por la línea de retorno, este caudal de circulación de
amina está en función del caudal de gas que ingresa hacia el proceso, si
aumenta el caudal de gas hacia el proceso, también aumenta el caudal de
circulación de amina a través de la torre absolvedora.
El retorno de amina hacia el tanque (TK-502), se controla a través de la válvula
de control de flujo (LV-5409), el flujo de amina hacia la torre contactara (T-501),
se controla a través de la válvula de control de flujo (FV-5402), aguas abajo de

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esta válvula, tiene una válvula de seguridad (NV-5523), esta válvula está
permanentemente abierta.

Torre contactara. - Es un instrumento construido en forma cilíndrico

verticalmente, donde se realizan los procesos físicos y químicos para la
eliminación de los componentes ácidos del gas, la función principal de la torre
contactara es, realizar un contacto entre la solución de amina pobre y el gas
natural a través de una circulación en contra corriente del gas a una
temperatura y presión adecuada para la absorción del dióxido de carbono de la
corriente de gas natural.

Flujo del y amina a través de la torre. - La amina ingresa a un costado de la

cabeza de la torre hacia el primero plato a una temperatura promedia de 50°C,
llena el mismo y pasa al segundo plato y de esta manera fluye hasta llegar a la
base de la misma, la torre contactora tiene 20platos entrecruzados por los
cuales tiene que pasar la amina en sentido descendiente y el gas en sentido
ascendente.
La presión de ingreso de amina debe ser mayor a la presión de ingreso del gas,
para la inyección con facilidad de la amina, la temperatura de ingreso a la torre
contactara de la amina debe ser mayor a la temperatura de ingreso del gas,
ambos deben tener un rango de aproximadamente entre 10 a 15 unidades de
diferencia para una óptima operación del sistema.
En gas natural fluye desde el separador (V-501) e ingresa por la parte inferior
de la torre a una presión promedia de 87Kg/cm2, fluye hacia la cabeza de la
torre en forma de burbujas en sentido contrario al flujo de amina, pasando por
los espacios y orificios que tiene los platos de la torre y de esta manera
poniéndose en contacto con la amina la cual absorbe al CO 2 con facilidad, en
este proceso se requiere una mayor presión a una temperatura menor para una
facilidad de la absorción del dióxido de carbono, a una mayor presión y una
menor temperatura tiene una mayor eficiencia de absorción del dióxido de
carbono.
El gas natural sale por la cabeza de la torre absolvedora (T-501) con una
concentración de 0% de dióxido de carbono y fluye hacia el separador (V-503)
donde se separa la amina que hubiese arrastrado el gas en pequeñas
cantidades, posteriormente fluye el gas a través de una línea que se ramifica a
la línea principal de del flujo de gas aguas debajo de la válvula de control de
flujo (FV-1508) para posteriormente ingresar en los intercambiadores de
temperatura (E-103 y 104).
La amina sale por la parte inferior de la torre (T-501) saturada con dióxido de
carbono (amina rica) y fluye hacia el separador de flasheo (V-505) para la
estabilización del flujo y expansión.

TECNOLOGIA DEL GAS 2022

 El nivel de amina en la base de la torre contactora debe mantenerse un
promedio de 30%, para evitar el flujo de gas en sentido descendente, este nivel
se controla a través de la válvula de control de flujo (LV-5105), aguas abajo de
esta válvula está instalado una válvula de seguridad (NV-5503) la cual se sierra
cuando el nivel de la torre contactora es crítico.
Sistema de regeneración de amina. - El sistema de regeneración de amina
consiste en la remoción (separación) del dióxido de carbono a través de
temperatura alta y una presión baja que viene en la corriente de amina rica
para su circulación a través del sistema de absorción.

Separador expansor de amina.- La amina ingresa por la parte superior del

mismo donde arrastra pequeñas cantidades de gas y dióxido de carbono, la
función principal del tanque expansor es de separar al gas que hubiese
ingresado con la amina y el dióxido de carbono a través de una expansión del
el mismo debido a la perdida de presión en el mismo, el gas sale por la parte
superior y fluye, hacia el flare o también hay una alternativa para alimentar al
heater (H-701) como combustible, el nivel del separador a un 40% y a una
presión promedia de 50psig, para llenar el espacio vació en el separador se
inyecta gas combustible y de esta manera evitar el ingreso del oxígeno.
La amina sale por la parte inferior del mismo a una temperatura promedia de
60°C, y fluye hacia los intercambiadores para su precalentamiento, (ver
diagrama).

Diagrama de Regeneración de Amina

Flare T-501

H-701 V-505
AC-502A/B

V-502

P-502
T-502
E

E-501A/B
AC-501A/B/C/D
P-501A/A H-701

E-502
TK-502 V-701

F F
TECNOLOGIA DEL
- GAS 2022
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 ESTABILIZACIÓN DE CONDENSADO

Estabilización de condensado. - La estabilización de condensado es el proceso

de fraccionamiento mediante el cual se acondiciona la presión de vapor del
hidrocarburo líquido para no registrar pérdidas en los tanques de
almacenamiento o durante su transporte, dicha estabilización se inicia con la
separación del hidrocarburo liquido en el separador (V-601).
Separador para la estabilización (V-601).- Es un separador multifásico en forma
horizontal, la función principal es de separar mecánicamente el gas, gasolina y
condensado del glicol, trabaja a una presión de 540psig.
El glicol por diferencia de densidad, sale por la parte inferior por la bota del
separador y fluye hacia el intercambiador de calor (E-303) instalado en el
sistema de glicol (ver diagrama).
Flujo de condensado a través del sistema.- El condensado a un extremo del
separador por la parte inferior sale a una temperatura promedia de 10°C, el
nivel de condensado en el separador es controlado a través de la válvula de
control de flujo (FV-6402) con la finalidad de mantener un nivel adecuado para
evitar la circulación de gasolina por la misma línea de condensado, aguas
abajo de la válvula de control de flujo, está instalado una válvula de seguridad
(NV-6102), la cual sierra cuando el nivel de condensado es muy bajo en el
separador, posteriormente fluye a través del medidor de caudal másico, hacia
los intercambiadores de calor (E-605A/B), para su respectivo precalentamiento
Medidor de caudal másico. - Es un instrumento electrónico que se utiliza para
determinar el caudal de flujo, caudal másico del fluido, densidad del
condensado y la temperatura.
Aguas arriba del medidor de caudal másico, tiene una ramificación la cual se
utiliza para la transferencia de condensado hacia la fase II o inversamente de la
fase II hacia la fase I, cuando así sea necesario.

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Intercambiadores de calor.- Se utiliza para intercambiar la temperatura de
condensado frió a condensado caliente (liquido a liquido), es de forma
horizontal y de tipo casco tubos, en la parte interior está diseñado con un tubo
en forma de serpentín, el condensado ingresa a un extremo por la parte inferior
del intercambiador (E-605B) a una temperatura promedia de 35°C, fluye a
través del serpentín donde absorbe temperatura del condensado caliente ya
estabilizado, que fluye a través de la coraza del intercambiador, posteriormente
el condensado sale por la parte superior hacia el intercambiador (E-605A) e
ingresa por la parte inferior del intercambiador (E-605A), absorbe temperatura
del condensado caliente ya estabilizado, al igual que el anterior fluye a través
del serpentín y sale por la parte superior del mismo a una temperatura
promedia de 85°C, nuevamente el condensado fluye hacia el intercambiador
(E-604), ingresa por la parte inferior del mismo y fluye a través del serpentín ,
luego sale por la parte superior del intercambiador a una temperatura promedia
de 95°C hacia la torre de estabilización (T-601).
Durante este recorrido, el condensado se precalienta hasta alcanzar una
temperatura adecuada para ingresar al proceso de estabilización, es el lugar
donde se inicia la estabilización del mismo.

Flujo de gasolina.- La gasolina sale por la parte inferior entre la salida del
condensado y la bota del separador a una temperatura promedia de 30°C, a la
salida del separador, el nivel de gasolina en el separador, se controla a través
de la válvula de control de flujo (FV-6403), posteriormente está instalado una
válvula de seguridad (NV-6103), la cual se sierra cuando el nivel de gasolina es
crítico el separador, aguas abajo de estas válvula se ramifica la línea de reflujo
desde el depurador (V-603), posteriormente fluye a través del medidor de
caudal másico hacia la cabeza de la torre estabilizadora de condensado ver
figura.
Torre estabilizadora de condensado. - La torre estabilizadora de condensado,
este compuesto por una serie de platos o bandejas combinadas, por los cuales
fluye el hidrocarburo liquido por cada uno de ellos hacia la base de la misma.
La función principal es, estabilizar el condensado a través de temperatura, y
una menor presión hasta separar los componentes más volátiles del
condensado y alcanzar la tensión de vapor menor o igual 12psig a una
temperatura de 100°F, de acuerdo a normas establecidas para su
almacenamiento y transporte del mismo y de esta manera evitar pérdidas por
volatilización.

TRATAMIENTO DE AGUA PARA INYECCION DE POZOS

El agua que se inyecta hacia los pozos, es el que se recolecta de la Planta de

gas a través de drenajes abiertos y drenajes serrados de toda la planta.

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Flujo de agua para su tratamiento.- Los drenajes serrados, son aquellos que
conducen el agua a través de tuberías desde diferentes puntos de la planta, en
especial el agua de formación que se separa en los separadores de entrada, y
otros lugares que se recolectan en toda la planta, todas esta aguas son
conducidos asta el tanque (V-940 y V-2940); los drenajes abiertos son aquellos
que conducen el agua que se desecha en la planta, ya sea cuando se realiza
algún lavado de alguno de los equipos o cuando se realiza alguna limpieza en
la planta esta agua, es conducida a través de cámaras construidas de
hormigón hacia la cámara X-2001, donde se almacena, y posteriormente cae
por gravedad hacia un manifolt donde se separa hacia los separadores, por
gravedad API (X-980 y 2980) donde se separa el condensado y el agua pasa
hacia la (X-981 y X-2981).

Tanques de almacenaje.- El tanque (V-940) de recolección de aguas

contaminada, se encargan de almacenar el agua que fluye desde los drenajes
abiertos y drenajes serrados, hasta un nivel adecuado y posteriormente
descargan hacia la cámara (X-980) , cada uno de ellos tiene un flotador de
nivel, comandados mediante un switch eléctricos de alto nivel y bajo nivel, que
abren la válvula de control cuando llega el agua al flotador de alto nivel, de
acuerdo a lo programado y sierra la válvula de control, cuando el agua es
descargado hasta alcanzar el flotador de bajo nivel de acuerdo a lo
programado, estos descargan el agua por la parte inferior del tanque hacia los
separadores API (X-980).

Separadores API.- El separador API (X-980 Y X-981) es una cámara donde se

almacena el agua contaminada, ya sea con Hidrocarburo u otras impurezas
que se arrastra de la planta, esta cámara o separador se encarga de separar el
Hidrocarburo del agua por diferencia de densidad, el agua se almacena en la
parte inferior de la cámara y se conduce hacia el separador de agua (X-981),
luego para ser transferido por las bombas (P-982A/B) hacia la unidad de
flotación para su posterior tratamiento, el Hidrocarburo por su menor densidad,
se almacena por encima del agua, luego este Hidrocarburo es transferido
mediante las bombas (P-2981A/B) hacia los tanque (T-2601A/B/C) de
almacenaje de condensado.

Bombas de transferencia. - Las bombas (P-982A/B) que se utilizan para

transferir el agua de los separadores API, hacia la unidad de flotación, son
bombas centrífugas e impulsadas por un motor eléctrico, las cuales se
encuentra instaladas sobre la cámara API, estas pueden trabajar en forma
manual o automático programados a través de la perilla en el panel de control,
en la sala de control de máquinas, accionados mediante un switch por alto nivel
y se paran accionadas por switch de bajo nivel.

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Unidad de flotación.- La unidad de flotación llamada también planta de
tratamiento de agua para inyección a los pozos, tiene una capacidad de
10m3/h, en la parte inferior tiene una bomba que circula el agua durante su
tratamiento para crear la presión del vació, dicha unidad trabaja a una presión
de mercurio negativa en un rango de -10 a -15 PSI, el objetivo de esta unidad
es eliminar los componentes sólidos en suspensión e hidrocarburos que se
encuentran el agua, a través de la presión negativa que se genera mediante
un tubo ventura por a la absorción del mismo, cuando absorbe el tubo ventura
se genera una presión negativa, los sólidos empiezan a flotar en el agua y
caen por rebalse hacia un costado dentro de dicha unidad, donde
posteriormente, por gravedad, fluyen hacia el receptor de lodo, esta unidad de
flotación tiene dos periodos de trabajo que son: el sistema RUN y sistema
SKIM.
Sistema RUN. - Es el proceso cuando el agua entra con presión a los
hidrociclones, produciéndose una dispersión de las partículas formando
burbujas inducidas por el gas y esto, hace que las partículas sólidas
descoagulen.
Sistema skin. - Es el proceso de eliminación del lodo de la celda de flotación
hacia el recipiente de lodo.
El tiempo de trabajo de estos sistemas, es de acuerdo a lo programado, si el
tiempo del sistema RUN es de 30, entonces el tiempo de SKIM debe ser igual a
3, también depende del agua a tratarse.
En la unidad de flotación (AM-2000), durante su tratamiento del agua, se
inyecta floculante en la línea por la que fluye el agua hacia la unidad, antes de
ingresar en la misma, a un caudal promedio de 14mml/min. para un caudal de
agua de 10m3/hr. Posteriormente el agua que es tratado, sale libre de sólidos
en suspensión y fluye hacia el tanque de acumulación de agua tratada (V-
2990).
Tanque receptor de lodo. - Se encarga de almacenar el lodo que cae por
gravedad desde la unidad de flotación, luego este lodo se recupera en los
tambores de recuperación de lodo, para su tratamiento respectivo, dicho
tanque tiene su drenaje por la parte inferior del mismo, para drenar el agua que
haya caído desde la unidad de flotación.
Tanque acumulador de agua tratada. - Es de forma horizontal, se utiliza para
acumular el agua tratada hasta un cierto nivel en el mismo y posteriormente
transferir hacia el tanque de almacenamiento, en este tanque (V-2990), es el
lugar donde se inyecta secuestrante de oxígeno, a un caudal de 4ml/min. para
un caudal de agua igual a 10m3/hr, en este tanque cambien es el lugar de
inyección de biocida a un caudal de 240ml/min., una vez a la semana, en la
planta solo los días domingos, a continuación, se muestra en la siguiente tabla
la inyección de químicos.

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 Nombre del químico Caudal de inyección Caudal de agua
Floculante MI-2000 14ml/min 10m3/hr.
Secuestrante de O2 4mml/min 10m3/hr
Biocida solvit MPA-7757 240ml/min 10m3/hr

Después de acumular el agua tratada en el tanque (V-2990), hasta un nivel

adecuado, se realiza la trasferencia hacia el tanque de almacenamiento (TK-
601B), mediante las bombas (P-2956A/B), para su posterior inyección hacia los
pozos inyectores de agua. Las bombas de transferencia de agua tratada, son
bombas centrífugas, impulsadas por un motor eléctrico, transfieren el agua en
forma automáticamente a través de un censor de nivel, cuando el nivel de agua
sea adecuado en el tanque acumulador.

Recomendación y conclusión

TECNOLOGIA DEL GAS 2022

 BIBLIOGRAFIA

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san-alberto-para-elevar-produccion-de-gas.html

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 ANEXOS

INFRECTRUCTURA DE LA PLANTA SAN ALBERTO

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 VISTA SUPERIOR DE LA PLANTA

ENTRADA DE LA PLANTA DE SAN ALBERTO

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 INSPECCION TECNICA ALA PLANTA DE SAN ALBERTO

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