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27/11/23, 14:28 Residuos mineros y metalúrgicos: una revisión de las prácticas de reciclaje y reutilización
Revista del Instituto de Minería y Metalurgia de Servicios bajo demanda

África Meridional
Versión en línea ISSN 2411-9717 Versión impresa ISSN 2225-6253 Artículo
inglés (pdf)
JS Afr. Inst. Mín. Metal. vol.118 n.8 Johannesburgo agosto 2018 Artículo en formato xml
http://dx.doi.org/10.17159/2411-9717/2018/v118n8a5 Referencias de artículos
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I I I, II
E. Matinde ; GS Simate ; S. Ndlovu
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I
Escuela de Ingeniería Química y Metalúrgica, Universidad de Witwatersrand,
Sudáfrica
www.scielo.org.za/scielo.php?pid=S2225-62532018000800007&script=sci_arttext 1/41
II
DST/NRF SARChI: Hidrometalurgia y Desarrollo Sostenible, Escuela de Ingeniería Química y Metalúrgica,
Universidad de Witwatersrand, Sudáfrica
SINOPSIS
Los procesos mineros y metalúrgicos producen cantidades importantes de residuos. En Sudáfrica, los desechos
mineros y metalúrgicos constituyen uno de los mayores desafíos para el medio ambiente. Si no se gestionan
adecuadamente, este tipo de residuos pueden provocar daños irreversibles al medio ambiente y constituir un
peligro para los seres humanos. A pesar de los desafíos ambientales asociados con los desechos mineros y
metalúrgicos, las industrias de extracción de metales y minería pueden integrarse para formar un modelo de
economía circular que promueva el desperdicio cero mediante el reciclaje y la reutilización de estos materiales de
desecho. En otras palabras, los diferentes flujos de residuos pueden considerarse fuentes secundarias de minerales
y metales valiosos. En este artículo revisamos algunas de las investigaciones y tendencias emergentes en el
reciclaje y reutilización de desechos mineros y metalúrgicos. Se proporciona una breve descripción de cómo
algunos de los aspectos clave de la sostenibilidad pueden integrarse en el espacio de enseñanza e investigación en
ciencias de la ingeniería.
Palabras clave : residuos mineros y metalúrgicos, economía circular, sostenibilidad, reciclaje, reutilización.
Introducción
La minería es un proceso complejo que involucra actividades que van desde la exploración hasta el desarrollo
minero, el beneficio de minerales, la extracción de metales, la fundición, la refinación, la recuperación y la
remediación (Bian et al., 2012; Ndlovu, Simate y Matinde , 2017). En el proceso de extracción de valores
metálicos, estas actividades producen cantidades significativas de desechos, que generalmente consisten en (1)
desechos sólidos en forma de roca estéril, polvos, lodos y escorias, (2) desechos líquidos en forma de aguas
residuales. y efluentes, y (3) emisiones gaseosas. En Sudáfrica, los desechos mineros y metalúrgicos constituyen
uno de los mayores desafíos para el medio ambiente. Si no se gestionan adecuadamente, los efectos
antropogénicos de estas actividades mineras y de extracción de metales pueden provocar daños irreversibles al
medio ambiente y un peligro para los seres humanos. En Sudáfrica, en particular, este tipo de desechos
generalmente se eliminan en vertederos, lo que crea serios desafíos ambientales y de salud para las comunidades.
Mitigar los efectos de dichos procesos mineros, metalúrgicos y de fabricación de metales requiere un enfoque
holístico de gestión de residuos que incorpore la reducción de la cantidad de residuos producidos, el reciclaje
durante el proceso y la búsqueda de nuevos mercados y aplicaciones en otros sectores de la economía
(Lottermoser, 2011). ; Agencia de Protección Ambiental, 2015; Asociación Mundial del Acero, 2015; Ndlovu, Simate
y Matinde, 2017). Como tal, aumentar el reciclaje y la reutilización de los diferentes tipos de desechos es una
panacea potencial para los desafíos ambientales y de salud que plantean estos flujos de desechos. A pesar de los
desafíos ambientales asociados con este tipo de desechos, las industrias de minería y extracción de metales
pueden integrarse para formar un modelo de economía circular que promueva el desperdicio cero a través de la
reutilización y el reciclaje de estos materiales de desecho (Lottermoser, 2011; EPA, 2015; Asociación Mundial del
Acero, 2015; Ndlovu, Simate y Matinde, 2017; Flanagan, Grail y Johnson, 2016). De hecho, los diferentes flujos de
residuos pueden considerarse fuentes secundarias de metales valiosos y otros recursos.
La economía circular, la reciclabilidad, el reciclaje y la reutilización han sido identificados como algunos de los
paradigmas emergentes que pueden impulsar los aspectos multidimensionales de la sostenibilidad en las industrias
de minería y extracción de metales. En este contexto, una economía circular sostenible se define como una
transición en la que el valor de los productos, materiales y recursos se mantiene en la economía durante el mayor
tiempo posible y se minimiza la generación de residuos (Comisión Europea, 2015; Asociación Mundial del Acero,
2015). El objetivo amplio de un modelo de economía circular es reducir el flujo lineal de materiales mediante el
reciclaje y la reutilización para rejuvenecer el ciclo de vida de un material (Ndlovu, Simate y Matinde, 2017).
Lottermoser (2011) definió el reciclaje de desechos mineros como una práctica que extrae nuevos ingredientes
valiosos de recursos, o utiliza los desechos como materia prima, y/o convierte todo el flujo de desechos en un
nuevo producto valioso.
La reciclabilidad se refiere a la posibilidad de que los materiales de desecho sean capturados y convertidos en un
nuevo material y/o reutilizados en la misma capacidad (Ndlovu, Simate y Matinde, 2017). Según Ndlovu, Simate y
Matinde (2017), la reciclabilidad de un material de desecho está impulsada por factores tecnológicos y económicos.
En esencia, la reciclabilidad de los materiales depende de la disponibilidad de métodos y tecnologías, así como de
la existencia de mercados para los productos reciclados. Finalmente, la Asociación Mundial del Acero (2015) definió
de manera amplia el término reutilización como utilizar un objeto o material nuevamente, ya sea para su propósito
original o para un propósito similar, sin alterar significativamente la forma física del objeto o material. Aunque la
mayoría de estos términos son utilizados de manera vaga e intercambiable por varias partes interesadas, algunos
de los beneficios a corto y largo plazo del reciclaje y la reutilización de desechos de minería y extracción de metales
incluyen (Lottermoser, 2011): (1) creación de activos financieros, (2) aumentar la eficiencia de los recursos
mediante la reducción del consumo lineal de recursos naturales, (3) reducir la producción y acumulación de
residuos, (4) fomentar la innovación y el crecimiento de los derivados de la industria local, (5) crear empleo y (6)
responsabilidad compartida y propiedad sobre el medio ambiente.
En línea con estos paradigmas emergentes de responsabilidad ambiental y desarrollo sustentable, el objetivo
general de este documento es explorar alternativas sustentables al suministro primario de metales a partir de
minerales extraídos a través del reciclaje y la reutilización de los desechos de la minería y la extracción de metales.
En detalle, este documento proporciona una revisión crítica del cuerpo de conocimiento emergente sobre el
reciclaje y la reutilización de estos materiales de desecho. Además, proponemos enfoques potenciales que pueden
contribuir a desbloquear el valor económico de los desechos mineros y metalúrgicos mediante la integración de
algunos de los impulsores clave de la sostenibilidad en la enseñanza y el aprendizaje de las ciencias de la
ingeniería.
Categorías de desechos mineros, metalúrgicos e industriales

Básicamente, los residuos son un tema complejo, subjetivo y a veces controvertido y, de hecho, una revisión de la
literatura revela un debate internacional en curso sobre la definición de residuos (Ndlovu, Simate y Matinde, 2017).
Sin embargo, muchos organismos medioambientales definen generalmente los residuos como cualquier materia
desechada, rechazada, abandonada, no deseada o excedente, ya sea destinada o no a la venta o al reciclaje,
reprocesamiento, recuperación o purificación mediante una operación separada de la que los produjo ( Ndlovu,
Simate y Matinde, 2017). Los residuos se generan de muchas formas y su composición y volumen dependen en
gran medida de los patrones de consumo y de las estructuras industriales y económicas existentes. Los residuos
pueden existir en forma sólida, líquida o gaseosa. Sin embargo, los residuos, en cualquier forma, son una de las
mayores preocupaciones del mundo y generan preocupaciones tanto de salud pública como ambientales (Bian et
al., 2012). Las amenazas ambientales pueden incluir la contaminación de las aguas subterráneas y superficiales
por lixiviados, así como la contaminación del aire por la quema de desechos que no se eliminan adecuadamente.
Por lo tanto, en el pasado reciente, los efectos de los desechos, particularmente los desechos de la minería y la
extracción de metales, han sido el foco de atención crítica (Lottermoser, 2011; Bian et al., 2012; Reck y Graedel,
2012; Ndlovu, Simate y Matinde , 2017).
Dado que la generación de desechos mineros y metalúrgicos es inevitable en la producción de materiales

industriales, las prácticas convencionales de gestión de desechos hasta la fecha se han centrado en cómo gestionar
la forma en que se generan y eliminan los desechos (Hering, 2012). De hecho, se considera que los desechos
mineros, metalúrgicos e industriales tienen poco o ningún uso económico aparente y, por lo tanto, generalmente se
descartan y/o se depositan en vertederos (Lottermoser, 2011; Bian et al., 2012; Ndlovu, Simate y Matinde, 2017 )
. ). A pesar de los esfuerzos prolongados para reducir la cantidad de desechos producidos por las industrias minera
y metalúrgica, estos tipos de desechos todavía constituyen uno de los flujos de desechos más grandes del mundo
(Bian et al., 2012 ) . El Cuadro I proporciona una visión general de algunos de los tipos de desechos producidos en
la industria minera y de extracción de metales (Lottermoser, 2011; Rankin, 2011; Ndlovu, Simate y Matinde,
2017).
Marco legislativo que regula los desechos mineros y metalúrgicos

A lo largo de los años, se han promulgado leyes ambientales y programas de concientización social con el fin de
mitigar las amenazas potenciales de los desechos mineros y metalúrgicos ( Cuadro II ). Básicamente, estas
regulaciones ambientales y sociales son de importancia universal y giran en torno a la protección ambiental, la
protección de las comunidades locales y la promoción de la ética empresarial (Phadke et al., 2014; Ndlovu, Simate
y Matinde, 2017). A pesar de la falta de consenso y del diferente grado de alcance y efectividad legislativa, se han
promulgado diversas regulaciones y políticas para controlar la eliminación y/o el reciclaje de este tipo de desechos
(Kumar y Singh, 2013; EPA, 2015; Ndlovu, Simate y Matinde, 2017). La Tabla II muestra algunas de las políticas y
regulaciones ambientales seleccionadas de las jurisdicciones de EE. UU., la UE y Sudáfrica (Comisión Europea,
2006, 2008, 2010a, 2010b; Agencia de Protección Ambiental, 2015; Ndlovu, Simate y Matinde, 2017).
Dado que no existen directrices o leyes consensuadas por excelencia sobre la gestión de residuos mineros y
metalúrgicos, las diferentes legislaciones convergen hacia un objetivo de protección ambiental y sostenibilidad.
Irónicamente, la Declaración de Derechos, consagrada en el Capítulo 2 de la Constitución de Sudáfrica (Ley No.
108 de 1996), estipula claramente los derechos universales de los ciudadanos a la protección ambiental y al mismo
tiempo promueve el desarrollo económico y social. Además, la RCRA de EE.UU. (1976) y la Directiva sobre
extracción de residuos (minería) de la Comisión Europea (2006/21/CE) hacen un fuerte énfasis en la sostenibilidad.
Estas legislaciones exigen específicamente que los operadores elaboren planes de gestión de residuos para la
minimización, el tratamiento, la recuperación de metales y la eliminación de los residuos mineros y extractivos.
Además de las directivas específicas, la Comisión Europea también ha elaborado extensas directivas sobre
emisiones industriales (IED, 2010/75/UE) (Comisión Europea, 2010b). El objetivo principal de estas directivas es
proporcionar las mejores técnicas disponibles (MTD) y técnicas emergentes para la reducción, el reciclaje y la
reutilización de diversos flujos de residuos en diversas industrias (Comisión Europea, 2010a, 2010b). En Sudáfrica,
por ejemplo, las diversas leyes exigen claramente la necesidad de responsabilidad ambiental con respecto a la
contaminación del aire, el agua y el suelo, y enfatizan aún más la rehabilitación obligatoria del medio ambiente
afectado. A nivel mundial, la convergencia de las legislaciones discretas en estas diversas jurisdicciones ha dado
como resultado una serie ISO 14000 estandarizada, cuyo objetivo principal es proporcionar un sistema de gestión
estandarizado y eficaz.
Reciclaje y reutilización: investigaciones en curso y tendencias emergentes

Como se analizó anteriormente, el modelo de economía circular exige la reducción, el reciclaje y la reutilización de
los desechos mineros y metalúrgicos. Con base en las categorías de desechos resaltadas en la Tabla I , las
siguientes secciones describen las oportunidades típicas de reciclaje y reutilización de categorías seleccionadas de
desechos de minería y extracción de metales con base en los paradigmas emergentes de conversión de desechos
en recursos valiosos.
Restos de roca estéril, sobrecarga y beneficio
Como se indica en la Tabla I , la roca estéril y la sobrecarga se originan a partir de materiales que recubren el área
a explotar y que se mueven para acceder al yacimiento. Estos materiales varían desde ser estériles (p. ej., roca
estéril) hasta contener minerales en concentraciones que se consideran demasiado bajas para ser extraídos
económicamente (p. ej., sobrecarga). Los residuos de beneficio de minerales, por otro lado, se refieren a relaves
y/o materiales residuales generados a partir de los procesos de beneficio de minerales (Ndlovu, Simate y Matinde,
2017). Básicamente, los desechos del beneficio mineral consisten en roca, suelo, sedimentos sueltos y partículas
finas a ultrafinas (Lottermoser, 2011; Bian et al., 2012; Ndlovu, Simate y Matinde, 2017). Corolario de la roca
estéril y la sobrecarga, las características mineralógicas de los desechos de beneficio suelen ser muy heterogéneas
como resultado de la deposición de corrientes de desechos que surgen de diferentes etapas de la cadena de
procesamiento (Bian et al., 2012; Edraki et al. , 2014 ) . Además, las cantidades y la complejidad de los desechos
de roca estéril, de sobrecarga y de beneficio varían significativamente según el tipo de producto, la composición
física y química de la mineralización y los métodos de extracción y procesamiento utilizados (Lottermoser, 2011;
Bian et al. , 2012; Flanagán, Grail y Johnson, 2016; Ndlovu, Simate y Matinde, 2017).
La industria minera mundial produce millones de toneladas de roca estéril, sobrecarga y desechos de beneficio.
Debido a su bajo valor intrínseco y a la ubicación remota de la mayoría de las operaciones mineras, más del 95%
de estos materiales terminan siendo eliminados en vertederos (Lottermoser, 2011; Bian et al., 2012; Flanagán,
Grail y Johnson, 2016 ; Ndlovu , Simate y Matinde, 2017). Sin embargo, la eliminación está asociada con desafíos
ambientales como el drenaje ácido de rocas, las emisiones de polvo en el aire y la contaminación de fuentes de
agua superficiales y subterráneas. Aunque estos materiales generalmente se clasifican como no peligrosos,
aumentar su potencial de reciclaje y reutilización puede proporcionar alternativas sostenibles y rentables para
mitigar los desafíos de eliminación y gestión de residuos.
Hasta la fecha, se han llevado a cabo extensas investigaciones para mitigar los impactos ambientales, así como
aumentar el potencial de valorización, de los desechos de roca estéril, sobrecarga y beneficio (Lottermoser, 2011;
Bian et al., 2012; Lébre y Corder, 2015 ) . ; Flanagán, Grail y Johnson, 2016; Ndlovu, Simate y Matinde, 2017;
Gorakhki y Bareither, 2017). Además de los usos ampliamente adoptados, como materia prima para cemento,
hormigón y agregados en la industria de la construcción, la roca estéril y la sobrecarga también se pueden
reutilizar como recursos de baja ley de minerales y metales valiosos, como materiales de relleno para huecos
abiertos, como materiales de paisajismo, como materiales de cobertura para depósitos de desechos y como
sustratos para la revegetación de minas (Lottermoser, 2011; Bian et al., 2012). Otras corrientes de desechos,
como los lodos de drenaje de minas, pueden reprocesarse económicamente para extraer metales y compuestos
minerales, o pueden reutilizarse como floculantes y/o adsorbentes para eliminar fosfatos de aguas residuales y
efluentes agrícolas, así como aditivos para el suelo en la agricultura. Por otra parte, los relaves de beneficio se
pueden reprocesar para extraer metales y compuestos metálicos, mientras que los relaves ricos en arena se
pueden mezclar con cemento y utilizar como relleno en minas subterráneas. Los relaves ricos en arcilla se pueden
utilizar como enmiendas de suelos arenosos y para la fabricación de ladrillos, cemento, baldosas, artículos
sanitarios y porcelanas (Lottermoser, 2011). Además, Lottermoser (2011) propuso el uso potencial de relaves
ultramáficos en la producción de lana de vidrio y de roca, y relaves ricos en flogopita para su uso en el tratamiento
de aguas residuales. Sin embargo, las oportunidades de reutilización propuestas conllevan sus propios desafíos. Por
ejemplo, la composición heterogénea y la mineralogía compleja de estos materiales pueden afectar las propiedades
físicas y químicas de los productos y procesos previstos. Además, los desechos de la minería y el beneficio pueden
contener cantidades elevadas de elementos de metales de transición, elementos tóxicos y minerales reactivos, que
pueden contaminar el medio ambiente (Lottermoser, 2011; Bian et al., 2012 ). El bajo valor intrínseco puede verse
exacerbado aún más por la ubicación remota de la mayoría de las operaciones mineras y la distancia desde el sitio
de la mina a los mercados potenciales (Lottermoser, 2011; Bian et al., 2012 ).
Recuperación de metales del drenaje ácido de mina
El drenaje ácido de mina (DAM) es un problema ambiental relacionado con la liberación al medio ambiente de
aguas residuales ácidas que contienen sulfatos y metales. La DMAE se genera cuando minerales que contienen
sulfuros, como la pirita (FeS2), se exponen tanto al oxígeno como al agua, así como a la presencia de
microorganismos quimiolitotróficos acidófilos. En general, la oxidación de FeS2 en presencia de oxígeno y agua
tiene lugar como se muestra en la Ecuación [1] (Simate y Ndlovu, 2014):
2+ 2- +
2FeS + 70 + 2H 0 → 2Fe + 4SO + 4H [1]
2 2 2 4
El AMD también puede generarse a partir de diversas fuentes, como rocas de desecho de minas, relaves o
estructuras mineras, como pozos y trabajos subterráneos activos, cerrados o abandonados (Simate y Ndlovu,
2014; Ndlovu, Simate y Matinde, 2017).
Los efectos de la DMAE no tratada sobre la salud de los seres humanos, la vida silvestre, las plantas y las especies
acuáticas están bien documentados (Akcil y Koldas, 2006; Ma y Banfield, 2011; Simate y Ndlovu, 2014). En
consecuencia, se ha dedicado mucha investigación a encontrar soluciones de reparación para AMD. Básicamente,
las técnicas de remediación se centran en el tratamiento del DMAE ya producido antes de su vertido a los cuerpos
de agua (Chowdhury, Sarkar y Datta, 2015). En principio, las tecnologías de remediación pueden clasificarse en
términos generales como activas o pasivas. Johnson y Hallberg (2005) documentan más detalles sobre las técnicas
de remediación. El desafío de los procesos de remediación convencionales es que generalmente dan como
resultado nuevos flujos de desechos que requerirían tratamiento y/o eliminación adicional. Además, los residuos
del tratamiento aún pueden contener los elementos y compuestos eliminados del drenaje de la mina, así como los
aditivos dosificados durante los procesos de tratamiento (Simate y Ndlovu, 2014).
Como ya se indicó, el AMD es rico en sulfatos metálicos disueltos, que se forman en un proceso complejo a partir
de la oxidación de pirita y otros minerales sulfurados como pirrotita, marcasita, calcocita, covelita, arsenopirita y
calcopirita. Debido a la necesidad de recursos que contienen metales y a condiciones ambientales cada vez más
estrictas, actualmente se está considerando el uso de AMD para la recuperación de metales como parte de una
estrategia más amplia de remediación de AMD (Nordstrom et al., 2017 ) . De hecho, existen varias técnicas de este
tipo que se utilizan para recuperar metales de AMD, y están impulsadas principalmente por incentivos como
(Simate y Ndlovu, 2014): (1) reducir las cantidades de lodos residuales y productos de salmuera que requieren
manipulación y eliminación, y incurrir en posibles pasivos ambientales a largo plazo, (2) generación de flujos de
ingresos para compensar parcial o totalmente los costos actuales de tratamiento y recuperación de metales, y (3)
contribuir a la sostenibilidad a largo plazo de los proyectos de tratamiento de agua de la mina.
Hasta la fecha, la eliminación y/o recuperación de metales como precipitados de hidróxido de AMD utilizando
reactivos alcalinos (por ejemplo, NaOH) ha sido el método más ampliamente adoptado (Johnson y Hallberg, 2005;
Balintova y Petrilakova, 2011). Desafortunadamente, esta técnica tiene varios inconvenientes, entre ellos la
generación de grandes volúmenes de lodos concentrados peligrosos (Macingova y Luptakova, 2012; Ndlovu,
Simate y Matinde, 2017), y el hecho de que la extracción selectiva de metales es muy difícil (Simate y Ndlovu,
2014; Ndlovu, Simate y Matinde, 2017). Existen varios otros métodos utilizados para tratar la DMAE y/o recuperar
metales. Estas técnicas, que no se discutirán en detalle en este artículo, incluyen extracción con solventes, ósmosis
inversa, ultrafiltración, electrodiálisis, intercambio/adsorción iónica y tratamientos de humedales (Ndlovu, Simate y
Matinde, 2017).
Cabe señalar que, en el pasado reciente, se ha producido un cambio de paradigma en la forma en que se ve a
AMD. Básicamente, los intereses de la investigación se han desplazado hacia la recuperación de materiales valiosos
del AMD, además de su remediación. Además de los metales valiosos, existen otros productos de utilidad industrial
y económica que pueden recuperarse de los procesos de tratamiento de AMD (Simate y Ndlovu, 2014). Los
ejemplos típicos incluyen productos vendibles como azufre, ácido sulfúrico, pigmentos y sulfatos metálicos;
producción de electricidad; compuestos alcalinotérreos tales como carbonato cálcico e hidróxidos de magnesio;
materiales de construcción como yeso y cemento; materiales agrícolas (por ejemplo, fertilizantes), adsorbentes
utilizados en el tratamiento de aguas residuales municipales e industriales; y pigmentos (por ejemplo,
ferrihidritas).
Recuperación de metales y reciclaje de polvos metalúrgicos.
Los polvos metalúrgicos consisten en mezclas heterogéneas de óxidos complejos de materiales de alimentación y
de proceso arrastrados por los gases de escape de los hornos de fundición y refinación. Grandes volúmenes de
estos materiales de desecho se producen en procesos como el proceso de fabricación de hierro en altos hornos, la
aglomeración de materias primas (por ejemplo, plantas de coque, sinterización y pellets), hornos de arco eléctrico
(EAF), hornos básicos de oxígeno (BOF), refinación de acero inoxidable. , fundición y conversión de metales
comunes, y en hornos de arco sumergido (SAF) para la producción de ferrocromo y ferromanganeso (Ma y
Garbers-Craig, 2006; Ndlovu, Simate y Matinde, 2017). Las propiedades físico-químicas de los polvos metalúrgicos
varían mucho dependiendo del diseño del proceso, los parámetros del proceso, los procedimientos operativos y el
tipo de materias primas utilizadas (Nyirenda, 1991; Palencia et al., 1999; Beukes, van Zyl y Ras, 2010). ;
Tangstad, 2013; de Buzin, Heck y Vilela, 2017). Por ejemplo, por tonelada de metal caliente (tHM) se producen
entre 7 y 45 kg de polvo de partículas de alto horno que contienen entre 100 y 150 g de Zn. Estos materiales están
clasificados como desechos peligrosos en la mayoría de las jurisdicciones debido a la presencia de elementos
metálicos tóxicos como Pb, Cr, Zn y Cd y, como tales, no pueden eliminarse en vertederos sin algún tipo de
pretratamiento y/o estabilización (Nyirenda , 1991; Comisión Europea, 2008; 2010a, 2010b; Beukes, van Zyl y
Ras, 2010; Agencia de Protección Ambiental, 2015; de Buzin, Heck y Vilela, 2017; Ndlovu, Simate y Matinde,
2017). Además, los polvos metalúrgicos son extremadamente finos y difíciles de manejar (Palencia et al., 1999; de
Buzin, Heck y Vilela, 2017). A pesar de que estos materiales son ricos en metales valiosos, su reciclaje directo
durante el proceso suele verse limitado por la posible acumulación de compuestos metálicos nocivos y volátiles en
el proceso (Bian et al., 2012; Remus et al., 2013 ; Ndlovu , Simate y Matinde, 2017). La Tabla III resume algunas
de las propiedades características y las opciones de reciclaje aplicables a categorías seleccionadas de polvos
metalúrgicos (Remus et al., 2013; Lin et al., 2017; Ndlovu, Simate y Matinde, 2017).
Los polvos metalúrgicos que se producen, por ejemplo, en los procesos de fabricación de hierro y acero, consisten
principalmente en mezclas heterogéneas de óxidos complejos de materias primas arrastradas en los gases de
escape. Como resultado, estos materiales tienden a contener cantidades significativas de hierro, reductores y
elementos de aleación. Hasta la fecha, se han desarrollado o se están investigando varios procesos para recuperar
elementos metálicos valiosos contenidos en polvos metalúrgicos y al mismo tiempo garantizar un producto estéril
ambientalmente benigno. Generalmente, existen dos opciones de proceso para la recuperación de metales valiosos
a partir de polvos metalúrgicos ferrosos: procesos pirometalúrgicos e hidrometalúrgicos. Los procesos
pirometalúrgicos utilizan energía térmica para separar los metales deseados de otros materiales en función de las
diferencias entre potenciales de oxidación, puntos de fusión, presiones de vapor, densidades y/o miscibilidad de los
componentes del polvo cuando se funden (Abdullah, 2013). Por el contrario, en las tecnologías hidrometalúrgicas
los metales deseados se separan utilizando técnicas que aprovechan las diferencias entre las solubilidades de los
constituyentes y/o las propiedades electroquímicas mientras están en solución acuosa (Abdullah, 2013).
Recuperación y reciclaje de metales de polvos metalúrgicos ferrosos mediante procesos pirometalúrgicos.
Como se indica en la Tabla III , el reciclaje directo de polvos ferrosos está limitado por la presencia de compuestos
metálicos tóxicos volátiles como Zn, Cd, As y Pb. En la fabricación de acero, por ejemplo, los compuestos que
contienen Zn, como la zincita (ZnO) y la franklinita (ZnFe O ), son particularmente problemáticos debido a la
2 4
gran dependencia del uso de chatarra de acero galvanizado como alimento para estos procesos. El procesamiento
pirometalúrgico de polvos ferrosos gira en torno a la secuencia de reducción carbotérmica ZnFe O → ZnO(s)
2 4(s)
+ Fe O → Zn + Fe → de ZnFe2O4 en polvos, y la volatilización resultante del zinc antes de la
2 3(s) w M
recuperación en los condensadores aguas abajo (Lin et al., 2017; Ndlovu, Simate y Matinde, 2017).
Hasta la fecha, se han aplicado ampliamente varios enfoques pirometalúrgicos a nivel mundial en el reciclaje
económico de polvos metalúrgicos ferrosos. La Tabla IV resume algunos de los procesos de recuperación de
metales y reciclaje de polvos metalúrgicos comunes (Palencia et al., 1999; Lin et al., 2017; Ndlovu, Simate y
Matinde, 2017).
Recuperación y reciclaje de metales a partir de polvos metalúrgicos mediante procesos hidrometalúrgicos.
Las principales ventajas de los procesos pirometalúrgicos desarrollados hasta ahora radican en su capacidad para
procesar económicamente polvos metalúrgicos que contienen altas cantidades de Zn existente como ZnFe2O4
(Ndlovu, Simate y Matinde, 2017; Lin et al., 2017 ) . Sin embargo, estos procesos son sensibles a las economías de
escala, tienen altos requisitos de energía térmica y requieren sistemas elaborados de recolección de polvo y pasos
adicionales para recuperar metales volátiles de los gases de combustión (Ndlovu, Simate y Matinde, 2017). Como
resultado, la aplicación de procesos hidrometalúrgicos en la recuperación de metales a partir de polvos
metalúrgicos está ganando protagonismo lentamente debido a su mayor flexibilidad de operación y las economías
de escala requeridas. Los procesos hidrometalúrgicos también tienen costos de capital más bajos y pocos o ningún
desafío ambiental asociado con los gases de combustión, el polvo y el ruido. A pesar de algunas de estas ventajas,
la viabilidad técnica y económica de los procesos hidrometalúrgicos requiere una gestión cuidadosa del agua, las
aguas residuales y las soluciones de proceso (Palencia et al., 1999; de Buzin, Heck y Vilela, 2017; Ndlovu, Simate
y Matinde , 2017). Además, la adopción generalizada de procesos hidrometalúrgicos se ha visto limitada en gran
medida por las complejas características físicas, químicas y mineralógicas de los materiales en polvo. Por ejemplo,
la mayor parte del zinc en los polvos típicos de HAE se presenta como franklinita (ZnFe O ), que es estable e
2 4
insoluble en la mayoría de los medios ácidos, alcalinos y quelantes en condiciones convencionales (Palencia et al.,
1999; Miki et al. , 2016; de Buzin, Heck y Vilela, 2017; Ndlovu, Simate y Matinde, 2017). Además, los procesos
hidrometalúrgicos que utilizan medios convencionales de lixiviación y quelación también adolecen de una
selectividad y codesolución deficientes, lo que aumenta la complejidad de los procesos de purificación de soluciones
posteriores. Como resultado, se han propuesto o se están investigando varios procesos alternativos de lixiviación y
pretratamiento para mejorar la cinética y la economía de los procesos de lixiviación (Leclerc, Meux y Lecuire, 2002;
Abott et al., 2006, 2009 ; Steer y Griffiths, 2013; Bakkar, 2014; Chairaksa-Fujimoto et al., 2015; Miki et al., 2016;
Chairaksa-Fujimoto et al., 2016; Binnemans y Jones, 2017; Xing, Wang y Chen, 2017) .
Tendencias emergentes en el reciclaje y reutilización de polvos metalúrgicos y otros residuos
Pretratamiento y lixiviación de polvos ferrosos. Como se analizó en las secciones anteriores, la presencia de la
espinela refractaria ZnFe2O4 presenta desafíos para la lixiviación convencional de estos materiales en medios
acuosos. Como tal, varios estudios se han centrado en el pretratamiento térmico de polvos que contienen Zn antes
del proceso de lixiviación (Chairaksa-Fujimoto et al., 2015; Miki et al., 2016; Chairaksa-Fujimoto et al, 2016;
Yakornov et al., 2017). Chairaksa-Fujimoto et al. (2015) investigaron el efecto de la adición de CaO en la
conversión de ZnFe2O4 en polvo industrial de EAF. Sus hallazgos confirmaron que la espinela ZnFe2O4 se puede
descomponer mediante tratamiento térmico en el rango de temperatura de 900 a 1100 °C y en presencia de una
cantidad estequiométrica de CaO reactivo para producir ZnO y Ca2Fe2O5, como se muestra en la ecuación [2]
(Chairaksa-Fujimoto y otros (2015):
Basándose en la viabilidad termodinámica de la reacción [2] a las temperaturas investigadas, los autores han
demostrado que el 100% del ZnO se puede lixiviar selectivamente en medios ácidos o alcalinos convencionales
después de 4 horas, en comparación con un 40% de eficiencia de lixiviación en el caso del muestra tal como se
recibió (Chairaksa-Fujimoto et al., 2015, 2016).
Dado que las solubilidades del hierro y el calcio fueron insignificantes en las condiciones experimentales
investigadas, el residuo de Ca2Fe2O5 se puede utilizar como agente fundente de desfosforización en el proceso de
fabricación de acero.
Aplicación de solvometalurgia en la recuperación de metales de recursos secundarios. Para aumentar la

lixiviabilidad y la selectividad, se recomienda el uso de disolventes no acuosos en forma de disolventes orgánicos
moleculares, líquidos iónicos, disolventes eutécticos profundos, disolventes orgánicos y dióxido de carbono
supercrítico. , entre otros, ha sido explorado en detalle (Leclerc, Meux y Lecuire, 2002; Abbott et al., 2005, 2006,
2009, 2011; Nockemann et al., 2006, 2008; Steer y Griffiths, 2013; Kilicarslan et al. ., 2014, 2015; Kilicarslan y
Saridede, 2015; Davris et al., 2016; Amarasekara, 2016; Wang et al. , 2016a, 2016b; Abbott et al., 2006a, 2006b,
2009; Park et al., 2014; Binnemans y Jones, 2017). De particular interés en los últimos años es el uso de líquidos
iónicos, en forma de líquidos iónicos próticos y líquidos iónicos funcionalizados con grupos ácido carboxílico, en la
lixiviación de metales de una variedad de minerales y recursos secundarios (Abbott et al., 2005 ; 2006a , 2006b,
2009, 2011; Kilicarslan et al., 2014; 2015; Kilicarslan y Saridede, 2015; Amarasekara, 2016; Wang et al., 2016a,
2016b; Park et al., 2014; Binnemans y Jones, 2017). Los líquidos iónicos son sales fundidas a baja temperatura
que comprenden cationes y aniones orgánicos/inorgánicos, y están ganando cada vez más fuerza debido a sus
propiedades deseadas, como la no volatilidad, la baja toxicidad, la buena conductividad iónica y la amplia ventana
de potencial electroquímico (Park et al. , 2014).
Kilicarslan et al. (2014) investigaron el uso de hidrogenosulfato de 1-butil-3-metil-imidazolio (bmim+(HSO -))

4
líquido iónico en presencia de peróxido de hidrógeno (H O ) y peroximonosulfato de potasio (oxona) como
2 2
oxidantes para lixiviación de desechos de latón que contienen 3,4% Al, 5,81% Ca, 22% Cu, 12,17% Si y 53,92%
Zn. Los resultados muestran que 50% en volumen de [bmim+]HSO - en medio acuoso es un líquido iónico
4
eficiente para la lixiviación de cenizas de latón y dio como resultado eficiencias de disolución del 99% para Zn y
24,82% para Cu, incluso sin el uso de ningún oxidante. . Otros estudios también indicaron que el zinc puro en los
desechos de latón podría recuperarse mediante lixiviación en líquido iónico ácido de Bronsted y electroobtención
(Kilicarslan y Saridede, 2015; Amarasekara, 2016).
Debido a sus propiedades disolventes similares a las de los líquidos iónicos, el uso de disolventes eutécticos
profundos también ha ganado una atención apreciable en la disolución de óxidos metálicos de recursos secundarios
(Abbott et al., 2005 , 2006a, 2011). Abbott y col. (2005) investigaron la solubilidad de varios óxidos metálicos
utilizando disolventes eutécticos profundos a base de cloruro de colina a baja temperatura (HOC H N (CH3) +
2 4 3
Cl-). Sus hallazgos, basados en la solubilidad de los óxidos metálicos en eutéctico 2:1 de urea/cloruro de colina a
60°C, indicaron que óxidos como ZnO, PbO y Cu2O exhiben una solubilidad apreciable, mientras que la
2
solubilidad de los óxidos de hierro y aluminio es baja. ( Tabla V ). La selectividad de los solventes eutécticos
profundos elegidos indica el potencial para lixiviar y separar selectivamente los metales de mezclas complejas de
polvo metalúrgico utilizando métodos electroquímicos (Abbott et al., 2005 , 2006, 2011).
Aunque la adopción comercial de procesos de solvometalurgia aún está en sus inicios, estas técnicas brindan varias
ventajas, como una alta selectividad, la capacidad de recuperar metales valiosos en su estado puro y la capacidad
de desintoxicar y producir residuos ambientalmente benignos.
La Tabla VI resume algunas de las investigaciones que se han realizado o se están realizando utilizando tratamiento
hidrotermal y lixiviación de polvos y residuos metalúrgicos en solventes no acuosos para mejorar la lixiviabilidad de
los polvos y residuos metalúrgicos.
Síntesis de materiales estructurales y funcionales. Hasta la fecha, la recuperación de metales a partir de polvos
metalúrgicos utilizando enfoques pirometalúrgicos e hidrometalúrgicos convencionales se ha implementado con
diversos grados de éxito. Paralelamente a los esfuerzos actuales por recuperar metales valiosos mediante estos
procesos, también se están llevando a cabo extensas investigaciones para aumentar el potencial de valorización
incorporando estos materiales en la síntesis de materiales estructurales y funcionales como vidrios, cerámicas y
ferritas magnéticas blandas (Barbieri et al . al., 2002; Rashad, 2006; Machado et al., 2011; Vieira et al., 2013;
Stathopoulos et al., 2013; Wang et al., 2017a; Salamati, Younesi y Bahramifar, 2017; Chinnam et al. , 2017). La
mayoría de estos estudios han demostrado el potencial para sintetizar ferritas de espinela magnéticas blandas
funcionales de alto valor (MFe O , donde M es Ni, Cr, Zn, Mn, etc.) a partir de reacciones en estado sólido,
2 4
sinterización, prensado en caliente, y/o densificación de polvos metalúrgicos que contengan estos materiales. Por
ejemplo, Wang et al. (2017a) propusieron un proceso innovador de un solo paso para la síntesis de ferritas de
espinela de Ni-Zn con magnetización de alta saturación (M aprox. 60,5 emug-1) y baja coercitividad [H aprox.
s c
49,8 Oe) de la reacción en estado sólido del polvo de EAF con NiCl -6H O a 1100°C durante 2 horas. En otros
2 2
estudios, Salamat, Younesi y Bahramifar (2017) propusieron un método para sintetizar nanocompuestos
magnéticos núcleo-cubierta Fe O @TiO a partir de polvos de EAF, con alto grado de superparagnetismo y
3 4 2
actividad fotocatalítica para la descomposición de la demanda química de oxígeno ( DQO) en aguas residuales de
acerías. Los procesos propuestos demostraron prácticamente el potencial para transformar flujos de desechos
como el polvo de EAF de desechos sólidos problemáticos a productos de alto valor agregado (Vieira et al., 2013;
Stathopoulos et al., 2013; Wang et al., 2017a; Chinnam et al. al., 2017; Salamati et al., 2017). La Tabla VII
destaca algunos de los enfoques innovadores que se emplean actualmente para aumentar el potencial de
valorización mediante la incorporación de estos materiales en la síntesis de materiales estructurales y funcionales.
Recuperación de metales, reciclaje y reutilización de escorias metalúrgicas.
Las escorias metalúrgicas desempeñan papeles indispensables en la extracción eficiente de metales y se producen
en grandes volúmenes en procesos pirometalúrgicos de fundición y refinación (Pretorius y Nunnington, 2002;
Reuter, Xiao y Boin, 2004; Durinck et al., 2008 ) . De hecho, la escoria solidificada constituye un subproducto de
gran volumen de la mayoría de los procesos pirometalúrgicos (Reuter, Xiao y Boin, 2004; Durinck et al., 2008).
Durante los procesos de fundición y refinación, la escoria se separa del metal/aleación y se extrae del horno antes
de ser granulada o enfriada lentamente. Dependiendo del diseño y las condiciones del proceso, las escorias
metalúrgicas solidificadas contienen cantidades significativas de metales arrastrados y/o disueltos, que pueden
causar graves daños ambientales a largo plazo. Por ejemplo, la presencia de especies metálicas tóxicas arrastradas
y/o disueltas, como el cromo en el acero inoxidable y las escorias de aleaciones de ferrocromo, puede causar serios
problemas ambientales debido a la alta lixiviabilidad, movilidad y toxicidad del cromo Cr(VI) de mayor valencia.
especies (Durinck et al., 2008; Ndlovu, Simate y Matinde, 2017). Como resultado, la práctica actual de eliminar
escorias de proceso en vertederos presenta desafíos ambientales, de ahí la necesidad de realizar esfuerzos
prolongados para aumentar la reciclabilidad y el potencial de reutilización de estos materiales (Ndlovu, Simate y
Matinde, 2017).
Como se indica en la Tabla VIII , existen varias oportunidades, así como limitaciones, en el reciclaje y reutilización
de escorias metalúrgicas. Sin embargo, la industria pirometalúrgica continúa explorando oportunidades para
aumentar el potencial de valorización de las escorias metalúrgicas. Varios investigadores se han centrado en las
aplicaciones de las escorias metalúrgicas en otros sectores de la economía (Reuter, Xiao y Boin, 2004; Euroslag,
2017; Ndlovu, Simate y Matinde, 2017). En particular, se han realizado amplias investigaciones sobre la aplicación
de los distintos tipos de escorias de proceso como materiales de construcción (Euroslag, 2017; World Steel
Association, 2015), en la fabricación de cerámicas y otros materiales funcionales (Quijorna, Miguel y Andrés, 2011;
Ponsot y Bernado, 2013; Karayannis et al., 2017), y como materiales geopoliméricos (Kalinkin et al., 2014; Huang
et al., 2015). Sin embargo, la presencia de elementos metálicos tóxicos arrastrados y/o disueltos, así como la
acumulación de elementos nocivos en la escoria, sigue siendo una limitación importante en el reciclaje y la
reutilización de estos materiales.
Tendencias emergentes en el reciclaje y reutilización de escorias metalúrgicas.
En el pasado, la investigación en pirometalurgia se centraba principalmente en mejorar el rendimiento del proceso

optimizando las propiedades de las escorias (Mills, Yuan y Jones, 2011), pero ignoraba en gran medida su eficacia
ambiental una vez que las escorias eran extraídas del horno. En otras palabras, no se puso mucho énfasis en la
integración holística entre las propiedades requeridas de las escorias para el desempeño del proceso y su
desempeño ambiental después de la solidificación y eliminación. Sin embargo, el impulso hacia la sostenibilidad y
la gestión medioambiental exige la necesidad de tener en cuenta los efectos medioambientales de las escorias.
Hasta la fecha, la investigación emergente en la industria pirometalúrgica se está desplazando hacia la ingeniería
de las propiedades de la escoria durante y después del proceso para lograr eficiencia metalúrgica y energética en el
horno y al mismo tiempo producir una escoria ambientalmente benigna.
Estructura de escoria artificial-proceso-propiedades para el reciclaje y el desempeño ambiental- La estabilización de

especies metálicas tóxicas disueltas y/o arrastradas en fases estables en diversas escorias ha atraído considerable
atención en los últimos años (Barbieri et al., 1994; Kühn y Mudersbach, 2004 ; Tanskannen y Makkonen, 2006;
Durinck et al., 2008a, 2008b; Albertsson, Teng y Björkman, 2014; Santos et al., 2012; Albertsson, 2013; Cabrera-
Real et al., 2012; Liapis y Papayiani, 2015 ; Piatak, Parsons y Seal, 2015). En particular, Kühn y Mudersbach
(2004) investigaron el efecto de las adiciones de MgO, Al2O3 y FeO a las escorias de alta temperatura. Sus
hallazgos indican que la adición de estos compuestos antes de la cristalización de escorias de alta temperatura
disminuyó la lixiviabilidad de las especies de cromo de las escorias solidificadas. Cabrera-Real et al. (2012)
investigaron el efecto de la basicidad (CaO/SiO ) y MgO sobre la estabilidad de las fases mineralógicas formadas
2
durante la cristalización de escorias de CaO-SiO2-Cr2O3-CaF2-MgO. La caracterización mineralógica de la escoria
solidificada destacó el predominio de espinelas de MgCr2O4 y la presencia menor de las fases CaCr2O4 y CaCr2O4
en CaO/SiO2 = 1. El aumento de la relación CaO/SiO2 a 2 resultó en el predominio de MgCr2O4, CaCr2O4 y Cr (V).
) que contiene complejo Ca (CrO ) F (Cabrera-Real et al., 2012). Con base en las TCLP comparativas de
5 4 3
cromo de las diferentes fases, los hallazgos indicaron la mayor lixiviabilidad del Cr en CaO/SiO2 = 2, debido a la
presencia de fases CaCr O y Ca5 (CrO ) F potencialmente solubles. La baja lixiviabilidad de las fases de
2 4 4 3
escoria estabilizadas con MgO se atribuyó al predominio de las fases de espinela MgCr2O4, que en esencia
funcionan para unir el Cr en una espinela estable (Cabrera-Real et al. ,2012). Albertsson (2013) también investigó
el efecto de la basicidad en la estabilización de especies de cromo en fases estables. Basándose en parámetros de
ingeniería de alta temperatura, como la adición de alúmina, el tratamiento térmico y la presión parcial de oxígeno,
Albertsson (2013) propuso que la adición de alúmina a las escorias fundidas era eficaz para unir el cromo en las
fases estables de espinela de MgAl2O4-MgCr2O4. El remojo lento de la escoria solidificada a bajas temperaturas y
baja presión parcial de oxígeno también mejoró la formación de las fases de espinela y redujo la cantidad de cromo
disuelto en las fases de la matriz soluble en agua. Por el contrario, el tratamiento térmico de escorias con una
relación CaO/SiO2 superior a 1,4 bajo un alto potencial de oxígeno acentuó la formación de fases lixiviables
portadoras de Cr (Albertsson, 2013).
En estudios anteriores, Barbieri et al. (1994) investigaron la solubilidad, reactividad y nucleación de Cr2O3 en un
sistema vítreo CaO-MgO-Al O -SiO El sistema de escoria, que contenía hasta un 5 % en moles de Cr O ,
2 3 2. 2 3
se fundió a 1400°C y se investigó el efecto del contenido de Mg en la formación de espinela. A la temperatura de
fusión del vidrio, se propuso que la reacción de Cr O y MgO procediera a formar espinelas de Mg2Cr2O4
2 3
estables (Barbieri et al., 1994). Tanskanen y Makkonen (2006) también investigaron las características
mineralógicas y petrológicas de las escorias de CaO-SiO2-Al2O3-MgO-Fe-Cr procedentes de la producción de
ferrocromo con alto contenido de carbono. Sus hallazgos indicaron que la escoria solidificó con una estructura
parcialmente cristalina y porfirítica con cristales de espinela hipidiomorfa ((Mg,Fe)(Fe,Al,Cr) O ) encerrados en
2 4
una matriz de vidrio homogénea, como se muestra en la Figura 1 .
En línea con las hipótesis de estructura-proceso-propiedad, Durinck et al. (2008a, 2008b) investigaron el
procesamiento en etapa caliente de escorias siderúrgicas fundidas para mejorar el desempeño ambiental de las
escorias solidificadas. Basado en estudios de caso sobre la desintegración impulsada por 2CaO-SiO (C S) y la
2 2
lixiviación de cromo, Durinck et al. (2008a) propusieron que las propiedades funcionales de las escorias
solidificadas pueden mejorarse significativamente mediante adiciones controladas a las escorias de alta
temperatura y/o mediante variaciones en la ruta de enfriamiento. En otros estudios, Liapis y Papayianni (2015)
investigaron la modificación en proceso a alta temperatura de escorias de EAF con alto contenido de carbono
utilizando perlita (con una composición no normalizada de 76 % en peso de SiO 2 -14 % en peso Al O -3,4
de 2 3
% en peso Na O-2,7 % en peso K O-1,2 % en peso CaO-1 % en peso FeO ), escorias de horno de cuchara
2 2 x
(con composición no normalizada de aproximadamente 62 % en peso de CaO-14,5 % en peso de SiO2 -3,6% en
peso de MgO-2,5% en peso de FeOx-2% en peso de Al2O3) y olivino (con composición no normalizada de
aproximadamente 50% en peso de MgO-36% en peso de SiO 2 -8,7% en peso de FeO -1,2 peso .% CaO)
x en
aditivos. Basándose en composiciones químicas y mineralógicas adaptadas, se descubrió que la escoria EAF
modificada era adecuada para su uso en la producción de hormigón de cemento de peso normal. Curiosamente, la
adición de modificadores de escoria tuvo una interferencia mínima en el desempeño del proceso del EAF (Liapis y
Papayianni, 2015).
Los estudios destacados hasta ahora respaldan la hipótesis de que las propiedades fisicoquímicas de la escoria en
estado fundido se pueden diseñar para obtener las propiedades solidificadas y de estructura cristalina deseadas
que son esenciales para mejorar el reciclaje y los atributos ambientales de las escorias metalúrgicas. En esencia, el
dominio de la ingeniería de escorias es un enfoque prometedor para controlar las propiedades de solidificación y
cristalización de las escorias con el fin de mejorar su compatibilidad ambiental. La ingeniería de escorias puede
mejorar el desempeño ambiental de las escorias mediante la unión de especies de metales tóxicos en fases
estables de espinela. En resumen, los objetivos de la ingeniería de escoria se pueden lograr integrando los
siguientes aspectos: (1) las vías de procesamiento, solidificación y cristalización posterior al roscado, mineralogía y
especiación de aleaciones arrastradas en la escoria, (2) evaluación de la eficacia de los métodos de postratamiento
propuestos basados en TLCP de los materiales de escoria desechables y/o reutilizables, y (3) correlacionar la
estructura, el proceso y las propiedades de las escorias con la reciclabilidad amplia y el desempeño ambiental.
Estructura de ingeniería-proceso-propiedades de escorias ferrosas para la recuperación de metales -Dado que la

limpieza de escorias utilizando hornos pirometalúrgicos fue el enfoque principal para recuperar metales arrastrados
y/o disueltos de la escoria, en los últimos años la atención se ha desplazado hacia la recuperación de metales de
escorias solidificadas mediante métodos de beneficio físico. Como se analizó anteriormente, el comportamiento
diseñado de solidificación y cristalización de las escorias puede dar como resultado la evolución de ciertas fases con
propiedades deseadas que son esenciales para la recuperación de metales de estos materiales. Esto significa que el
comportamiento de especiación de las aleaciones en fases discretas en escorias enfriadas rápidamente puede
explotarse en el beneficio físico de estos materiales de escoria (Engström et al., 2010; Burja et al., 2017). De
hecho, la recuperación de metales y aleaciones disueltos y/o arrastrados puede mejorarse mediante ingeniería en
etapa caliente de las propiedades microestructurales de los materiales de escoria durante la cristalización y
solidificación (Durinck et al., 2008a, 2008b; Liapis y Papayianni, 2015 ) . Este enfoque se basa en la hipótesis de
que ciertas fases con propiedades deseadas en las escorias solidificadas pueden diseñarse y mantenerse durante el
proceso de solidificación para facilitar su separación de la escoria solidificada. Basado en estudios del
comportamiento de cristalización de escorias siderúrgicas durante un enfriamiento rápido, Engström et al. (2010)
observaron la formación de una solución sólida tipo wüstita (Mg,Fe,Mn)O encerrada en fases de ß-Ca SiO .
2 4
Burja et al. (2017) investigaron la especiación del cromo en escorias de acero inoxidable CaO-SiO2-Cr2O3 y CaO-
SiO2-MgO-Al2O3-Cr2O3 enfriadas rápidamente. Basándose en análisis de difracción de rayos X, los autores
confirmaron la presencia de fases metálicas de Cr y FeCr, así como la presencia de cromatos de calcio,
pseudowollastonita (CaSiO 3) larnita (Ca SiO ) (Burja et al., 2017 ). ). La formación de fases metálicas de Cr
y 2 4
y FeCr se observó particularmente en escorias de baja basicidad que contienen altos niveles de CrO (Burja et al.,
x
2017). En otros estudios, Norval y Oberholster (2011) investigaron el efecto de la granulación en la recuperación
de manganeso de escorias de FeMn refundidas. Sus hallazgos indican una diferencia significativa en el contenido
residual de MnO de las escorias granuladas y enfriadas por aire, donde el contenido de MnO disminuyó al 6,1% en
las escorias granuladas en comparación con el 21,8% en las escorias enfriadas por aire.
La formación en escorias de ciertas fases con altas susceptibilidades magnéticas se puede diseñar mediante un
procesamiento de solidificación posterior al horno, y dichas fases se pueden mantener durante la solidificación para
facilitar la separación de las aleaciones de la escoria solidificada mediante separación magnética. Basado en el
conocimiento de las propiedades magnéticas blandas de las ferritas de espinela sintetizadas mediante diversos
métodos (Viart et al., 2000; Sugimoto, 1999; Lakshmi, Kumar y Thyagarajan, 2016; Zhang et al., 2016), las fases
de ferrita magnética (MFe O , donde M es Mn, Ni, Cr, Mo, etc.) en escorias cristalizadas se puede explotar en la
2 4
separación magnética de los componentes no magnéticos a granel (Semykina y Seetharaman, 2011; Semykina,
2013; Shatokha et al., 2013 ; Sharma, Sharma y Shah, 2014; Menad, Kanari y Save, 2014; Ma y Houser, 2014; Li
et al., 2015; Lakshmi, Kumar y Thyagarajan, 2016; Zhang et al, 2016; Jiang et al , 2018). En otras palabras, la
transformación de compuestos no magnéticos de metales de transición en escorias en ferritas con alta
susceptibilidad magnética mediante solidificación y cristalización controlada de escorias fundidas es un método
prometedor para aumentar la recuperación de valores de las escorias siderúrgicas.
Como se destacó anteriormente, ciertas fases, como MnFe2O4 y (Mg,Fe,Mn)O, en las escorias cristalizadas poseen
propiedades magnéticas que potencialmente pueden explotarse en su separación magnética de los componentes
no magnéticos a granel de las escorias siderúrgicas (Semykina y Seetharaman, 2011; Semykina, 2013; Shatokha
et al., 2013; Menad, Kanari y Save, 2014; Ma y Houser, 2014; Jian et al., 2017). Semykina (2013) propuso una
técnica de utilización de escoria que implica la oxidación en aire ambiente de escorias fundidas de CaO-FeO-SiO2 y
CaO-FeO-SiO2-MnO-Cr2O3 para precipitar fases de ferrita que luego pueden recuperarse mediante separación
magnética. Las reacciones de oxidación propuestas se muestran en las Ecuaciones [11]-[13] (Semykina, 2013):
Con base en la posibilidad termodinámica de transformaciones de fase en escorias líquidas destacadas en las
ecuaciones [11]-[13], Shatokha et al., (2013) también investigaron la recuperación selectiva de valores de hierro y
manganeso a partir de CaO-SiO -FeO y CaO oxidados. -Escorias SiO -FeO-MnO. En estudios recientes, Jiang et
2 2
al. (2018) investigaron el comportamiento de oxidación de la escoria BOF (CaO-SiO2-MgO que contiene 10-35% en
peso de FeOx) en condiciones de aire ambiente y temperatura seleccionada (1000-1100°C). Sus hallazgos también
demostraron el potencial para formar fases de espinela magnética, en forma de magnetita (Fe O ) y ferrita de
3 4
magnesio (MgFe O ), a partir de las especies que contienen Fe en la escoria. Los estudios destacados hasta
2 4
ahora fundamentan las hipótesis subyacentes de que las ferritas de metales de transición estables producidas en la
escoria líquida durante la solidificación son susceptibles de separación de la mayor parte de la escoria solidificada
mediante separación magnética (Semykina y Seetharamn, 2011; Shatokha et al., 2013 ; Semykina , 2013; Jiang
et al., 2018).
Recuperación de energía sensible en escorias fundidas-La extracción pirometalúrgica de metales está asociada a un
elevado consumo energético. Por ejemplo, la industria manufacturera del hierro y el acero es una de las que
consume más energía y representa entre el 5% y el 6% del consumo mundial de energía (Duan et al., 2017).
Según Barat et al. (2011), el consumo de energía en los procesos de extracción de metales a alta temperatura se
distribuye entre metal, escoria, gases de escape y pérdidas ambientales. Dependiendo de la relación escoria/metal
y las temperaturas de extracción, los requisitos térmicos de la escoria en estos procesos pueden variar entre el
10% y el 90% de la energía de salida (Barati, Esfahani y Utigard, 2011). Debido a los elevados volúmenes de
producción siderúrgica, la producción de metales ferrosos representa más del 90% de la energía disponible
asociada a las escorias. Las escorias también representan una cantidad significativa de energía producida en los
procesos de producción de ferroaleaciones y otros productos básicos que consumen mucha energía. Barati,
Esfahani y Utigard (2011) resumieron la producción global histórica de escorias metalúrgicas seleccionadas y el
contenido energético estimado asociado con estos materiales ( Tabla IX ).
Dado que las escorias fundidas se extraen de hornos de fundición y refinación a altas temperaturas, contienen
mucha energía sensible que puede aprovecharse. Para aumentar la sostenibilidad en la extracción de metales a alta
temperatura, varios investigadores se han centrado en la recuperación de energía a partir de la granulación en seco
de estos materiales fundidos (Bisio, 1997; Barati, Esfahani y Utigard, 2011; Zhang et al. , 2013; Liu et al., 2015,
2016; Rycroft, 2014). Hasta la fecha se han investigado y desarrollado varios procesos de recuperación de energía,
basados principalmente en el procesamiento físico y químico de estos materiales. Los procesos típicos de
recuperación de energía física incluyen (Bisio, 1997; Rycroft, 2014; Barati, Esfahani y Utigard, 2011):
(1) Procesos de granulación en seco, en los que la escoria líquida se descompone continuamente en
gotitas y se recupera el calor, primero mediante la solidificación de las gotitas que pasan a través de
una etapa de enfriamiento en seco, seguido de la recuperación adicional de los gránulos sólidos a
medida que se enfrían a temperatura ambiente. temperaturas.
(2) Granulación por chorro de aire, donde una corriente de líquido se descompone en gotas mediante
chorros de aire a alta presión. El proceso de granulación de aire permite el rápido enfriamiento
simultáneo de la escoria y la recuperación de calor del chorro de aire a través de un intercambiador de
calor.
(3) Granulación por impacto de escoria sólida, donde la corriente líquida se divide en partículas
mediante una corriente de partículas de escoria sólida recicladas y la energía se transfiere al aire para
la generación de vapor por convección en un lecho fluidizado de múltiples etapas.
(4) Granulación centrífuga, que abarca procesos como el proceso de tambor giratorio, el atomizador de
copa giratoria, el atomizador de disco giratorio y el atomizador de cilindro giratorio. Los procesos
destacados hasta ahora integran los fenómenos físicos de solidificación de escoria usando fuerza
centrífuga o chorros impactantes, y transferencia de calor usando medios como aire y vapor en lecho
fluidizado y/o intercambiadores de calor a contracorriente.
También se han realizado extensas investigaciones sobre la recuperación de energía sensible en escorias líquidas
utilizando métodos químicos (Maruoka et al., 2004; Purwanto y Akiyama, 2004; Barati, Esfahani y Utigard, 2011;
Duan et al., 2014a, 2014b; Sun et al., 2015a, 2015b, 2016b; Duan, Yu y Wang, 2017; Sun et al., 2017). Varios
investigadores han propuesto el uso de escorias fundidas en la gasificación de carbón y biomasa para producir
combustibles sintéticos y/o el uso del calor residual en escorias líquidas en reacciones de reformado de vapor de
metano. En este caso, se propone que la escoria caliente no sólo actúe como medio térmico sino también como
catalizador para las reacciones de gasificación y reformado. Utilizando el calor residual de escoria de alto horno
como agente térmico, Duan et al. (2014a) desarrollaron un modelo de análisis tecnológico y exergético basado en
un sistema gasificador que utiliza gasificación de carbón/gas residual. Los hallazgos indicaron una eficiencia de
recuperación del 85% para el calor residual de la escoria del alto horno y una conversión del 80% del CO2 en gas
de síntesis en el gas residual. En estudios similares, Duan et al. (2014b) realizaron un análisis termodinámico de la
gasificación con vapor de carbón para producir gas rico en hidrógeno utilizando escorias de alto horno como
portador de calor. Los hallazgos indicaron que: (1) la cantidad de hidrógeno en una proporción de vapor a carbón
de 2 aumentó hasta temperaturas máximas de 450-550 °C, (2) aumentó la presión de 0,1 MPa a 10 MPa a 775 °C
negativamente afectó el rendimiento de hidrógeno, y (3) un aumento en la basicidad de la escoria tuvo un efecto
positivo en el rendimiento de hidrógeno, particularmente a bajas temperaturas.
Sol y cols. (2015a) también propusieron un proceso para recuperar el calor y el hierro residuales de las escorias
siderúrgicas de alta temperatura (1450-1650 °C) integrando la gasificación del carbón con el tratamiento de la
escoria siderúrgica. El proceso propuesto no sólo dio como resultado un mejor rendimiento de gas de síntesis, sino
que también permitió la posible recuperación de unidades de hierro mediante separación magnética debido a la
oxidación de FeO a Fe 3 O en escoria. Sol y cols. (2015c) investigaron la cinética de la gasificación de biomasa
4 la
a baja temperatura (250-500 °C) combinada con la recuperación de calor de la escoria. Con base en el efecto
catalítico de las escorias, los hallazgos indican que la adición de escorias aumentó la producción de gas de síntesis
en el rango de temperaturas de 425 a 500 °C. En estudios anteriores, Maruoka et al. (2004) demostraron
importantes beneficios financieros al recuperar el calor residual en la industria siderúrgica del proceso de
reformado CH4-H2O utilizando un recuperador químico. De manera similar, Purwanto y Akiyama (2006) estudiaron
la producción de hidrógeno mediante la introducción de una mezcla gaseosa CH4-H2O en un lecho compacto de
escoria siderúrgica. Con base en las condiciones investigadas (700-1000°C, caudal constante y presión
atmosférica), los hallazgos indican que la escoria actuó no sólo como medio térmico sino también como catalizador
de las reacciones de reformado (Purwanto y Akiyama, 2006).
Los hallazgos destacados hasta ahora presentan un sólido argumento comercial para optimizar aún más los
procesos para recuperar la energía sensible de las escorias metalúrgicas fundidas. Los modelos cinéticos
desarrollados en los diversos estudios también demuestran las múltiples funciones de las escorias metalúrgicas en
los procesos de gasificación de carbón/biomasa y reformado con vapor de metano; es decir, no sólo como portador
térmico sino también como catalizador y reactivo (Maruoka et al., 2004; Purwanto y Akiyama, 2004; Duan et al.,
2014a, 2004b; Sun et al., 2015a, 3025b, 2015c, 2016b, 2017; Duan, Yu y Wang, 2017).
Síntesis de materiales funcionales a partir de escorias solidificadas. Las escorias metalúrgicas tienen un gran
potencial como materia prima en la producción de nuevos materiales funcionales como las vitrocerámicas
sinterizadas (Rawlings, 1994; Gorokhovsky et al., 2002; Rawlings, Wu y Boccaccini, 2006; Zanotto, 2010; Ponsont
y Bernado, 2013; Bai et al., 2016; Liu, Zong, y Hou, 2016), materiales cerámicos porosos (Tanaka, Yoshikawa y
Suzuki, 2009; Nikitin, Kol'tsova, y Beliy, 2013; Suzuki, Tanaka y Yamasaki, 2014; Sun y Guo, 2015), ladrillos
cerámicos (Nel y Täuber, 1970; Shih, White y Leckei, 2006; Quijorma, San-Miguel y Andrés, 2011; Karayannis et
al. , 2017), zeolitas funcionales para el tratamiento de aguas residuales (Kuwahara et al., 2010; Chen et al., 2012;
Li et al, 2016) y materiales refractarios (Gu et al., 2018), entre otras aplicaciones. De particular interés en el
contexto de este artículo es la síntesis de vitrocerámicas funcionales y zeolitas a partir de escorias metalúrgicas.
Las vitrocerámicas son materiales policristalinos de grano fino que se forman cuando vidrios de composición
adecuada se tratan térmicamente para someterlos a una cristalización controlada al estado cristalino de menor
energía (Rawlings, 1994; Bai et al, 2016). Hasta la fecha, las vitrocerámicas funcionales sinterizadas han atraído
considerable atención como alternativas de bajo coste a la fabricación de vitrocerámica convencional (Ponsot et al.,
2015). Estos materiales tienen aplicaciones novedosas en una amplia variedad de industrias, que van desde
catálisis hasta aislamiento térmico, soporte estructural liviano, utensilios de cocina, baldosas cerámicas y
aplicaciones militares (Rawlings, Wu y Boccaccini, 2006; Zanotto, 2010; Ponsot et al , 2015). En ese sentido, la
fabricación de vitrocerámicas sinterizadas con propiedades funcionales como actividad catalítica, propiedades
ópticas y eléctricas y propiedades mecánicas deseables, utilizando escorias metalúrgicas basadas en CaO-Al2O3-
SiO2-MgO-FeOx, también ha atraído considerable atención en los últimos años. años (Gorokhovsky et al., 2002;
Chinnam et al., 2013; Ponsot y Bernado, 2013; Bai et al., 2016; Liu, Zong y Hou, 2016). Liu, Zong y Hou (2016)
investigaron el efecto de la adición de MgO/Al2O3 sobre el comportamiento de cristalización, la microestructura, las
propiedades mecánicas y el rendimiento de solidificación del cromo de vitrocerámicas sintetizadas utilizando
escoria EAF. Sus hallazgos indican que las proporciones MgO/Al O
2 3 de 1:1 y 1:2 dieron como resultado propiedades
Ponsot y Bernado (2013) investigaron la fabricación de espumas
mecánicas y de fijación de cromo mejoradas.
vitrocerámicas autoesmaltadas a partir de escorias metalúrgicas ricas en hierro y vidrio reciclado. Se obtuvo una
espumación homogénea y propiedades mecánicas específicas comparables a las del gres porcelánico convencional
sinterizado a más de 1100°C. Bai et al. (2016) investigaron la síntesis de vitrocerámicas utilizando escoria de
ferrocromo con alto contenido de carbono (HCFeCr) y vidrio de desecho. Además de las propiedades
microestructurales y mecánicas comparables a otras cerámicas de vidrio basadas en escoria, los hallazgos
demostraron la evolución de (Mg,Fe) SiO , MgAl O , Mg(Al,Cr) O , y Cr estables. O fases que son
2 4 2 4 2 4 2 3
deseables para reducir la toxicidad de las escorias de HCFeCr (Bai et al.,2016). Como lo demuestran los diversos
estudios, la incorporación de escorias metalúrgicas en vitrocerámicas funcionales no solo aumenta la reciclabilidad
de bajo costo y las oportunidades de reutilización de las escorias, sino que también da como resultado la formación
de fases estables con bajos TCLP.
Síntesis de zeolitas funcionales a partir de escorias: las zeolitas son sólidos porosos cristalinos con sistemas
intrincados de poros y canales en el rango de tamiz molecular de 0,33 nm (Li et al., 2016). Básicamente, las
zeolitas son aluminosilicatos cristalinos, con elementos del grupo I o del grupo II como contraiones (Simate et al.,
2016). La estructura de la zeolita consiste en una estructura de tetraedros [SiO ]4- y [AlO ]5- unidos entre sí
4 4
en las esquinas compartiendo átomos de oxígeno (Simate et al., 2016; Li et al., 2016; Mallapur y Oubagaranadin,
2017). En general, estos materiales se utilizan comúnmente como absorbentes y catalizadores comerciales (Simate
et al., 2016; Li et al., 2016; Mallapur y Oubagaranadin, 2017). Las zeolitas funcionales producidas por el
tratamiento hidrotermal de escorias ricas en silicatos tienen aplicaciones generalizadas en el tratamiento de aguas
residuales y en la remediación de AMD (Kuwahara et al., 2010; Lin et al, 2016; Simate et al., 2016). Por ejemplo,
Li et al., (2016) investigaron la síntesis de zeolitas de aluminato de sodio (6Na O- 6Al O - 12SiO ) y sodalita
2 2 3 2
(4Na O- 3Al O - 6SiO ) utilizando zeolitas que contienen Ti. Escoria de EAF como precursora. El
2 2 3 2
comportamiento de las zeolitas cristalinas, sintetizadas con base en los parámetros de diseño como relaciones
molares de SiO /Al O (relación 2:1) y H O/Na O (relación 100:1), y temperatura hidrotermal ( 140°C) y el
2 2 3 2 2
tiempo (3 horas), se evaluó basándose en la eliminación de iones Cu2+ de soluciones acuosas. En otros estudios,
Kuwahara et al. (2010) propusieron un método de lixiviación ácida y precipitación con NaOH para sintetizar
compuestos similares a la hidrotalcita (Mg Al(OH) Cl- 2H O y MgaAl(OH) CO - 4H O) y zeolitas
3 8 2 16 3 2
procedentes de escorias de alto horno. Según la capacidad de absorción de los iones fosfato, el rendimiento
comparativo de los materiales de hidrotalcita y zeolita sintetizados fue significativamente mayor con 40 mg y 333
mg de fósforo por gramo, respectivamente, en comparación con 1,5 mg de fósforo por gramo de la escoria cruda.
Debido a las nuevas propiedades de absorción de metales pesados y los desafíos ambientales asociados con las
aguas residuales cargadas de metales pesados y AMD, la síntesis de zeolitas funcionales utilizando escorias
metalúrgicas como precursores proporciona oportunidades de bajo costo para la utilización de estos materiales.
Reciclaje y recuperación de metales valiosos a partir de residuos posconsumo.
Como se destaca en la Tabla I , los residuos posconsumo se refieren a diferentes tipos de residuos generados por
hogares o instalaciones comerciales, industriales e institucionales en su papel como usos finales de los productos,
que ya no pueden utilizarse para sus propósitos iniciales. El aumento de la población mundial, junto con los
avances tecnológicos y el mayor consumo de recursos naturales, ha provocado aumentos dramáticos en el flujo de
estos materiales antropogénicos (Johnson et al., 2007; Dodson et al., 2012; Jin, Kim y Guillaume , 2016; Park et
al., 2017). Como resultado, los desechos posconsumo presentan desafíos ambientales en la sociedad moderna, ya
que los productos sobrantes y/u obsoletos a menudo se descartan. Normalmente, estos materiales antropogénicos
se eliminan en vertederos, lo que genera desafíos ambientales (Birloaga et al., 2013; Corder, Golev y Guirco, 2015;
Ongondo, Williams y Whitlock, 2015; Ndlovu, Simate y Matinde, 2017). Por otro lado, aumentar la recuperación de
metales de productos posconsumo en espacios antropogénicos tiene ventajas comerciales, socioeconómicas y
tecnológicas intrínsecas (Hagelüken et al., 2016; Sun et al., 2016). En otras palabras, considerar estos materiales
como fuentes antropogénicas de recursos secundarios que pueden reciclarse y reutilizarse puede resultar en una
reducción del daño ambiental y al mismo tiempo apoyar los objetivos de desarrollo sostenible mediante el uso
eficiente de los recursos (Ongondo, Williams y Whitlock, 2015; Corder, Golev y Guirco, 2015; Ndlovu, Simate y
Matinde, 2017).
El reciclaje y la reutilización de residuos posconsumo proporciona incentivos para alejarse del uso lineal tradicional
de los recursos hacia una utilización cíclica y de circuito cerrado de recursos que permita la máxima recuperación
de recursos de los residuos (Cossu, 2013; Ongondo, Williams , y Whitlock, 2015; Sun et al., 2015d, 2016). De
particular interés en el contexto de este documento es la recuperación de metales preciosos de catalizadores de

automóviles gastados y desechos electrónicos (e-waste). Los catalizadores de automóviles gastados y los desechos
electrónicos contienen cantidades significativas de metales de alto valor como Pt, Rh, Pd, Cu, Ni y Au, entre otros.
Hasta la fecha, se han llevado a cabo extensas investigaciones basadas en procesamiento pirometalúrgico e
hidrometalúrgico, o combinaciones de ambos, para recuperar elementos metálicos preciosos y otros elementos
valiosos de estos tipos de desechos (Johnson et al., 2007; Cui y Zhang, 2008 ) . ; Birloaga et al., 2013; Binnemans
et al., 2013; Itoh, 2014; Yang, Zhang y Fang, 2014; Akcil et al., 2015; Sun et al., 2015c; Corder, Golev y Guirco,
2015 ; Ongondo, Williams y Whitlock, 2015; Jadhav y Hocheng, 2015; Jin, Kim y Guillaume, 2016; Sun et al.,
2015d, 2016; Lu y Xu, 2016; Hagelüken et al., 2016; Ndlovu, Simate , y Matinde, 2017; Wang et al., 2017b).
Los procesos pirometalúrgicos implican calentar los materiales de desecho a altas temperaturas para recuperar los
metales valiosos. Los procesos unitarios típicos, como la fundición por plasma, el arco sumergido convencional, la
lanza sumergida superior, la cloración y la volatilización, entre otros, se han adoptado ampliamente en el
procesamiento de estos desechos (Cui y Zhang, 2008; Jadhav y Hocheng, 2015; Wang et al . ., 2017b). A pesar de
la rápida cinética y la termodinámica favorable como resultado de las condiciones de alta temperatura, los procesos
pirometalúrgicos tienen varias limitaciones inherentes, como una alta huella energética y la necesidad de
complejos sistemas de limpieza de gases residuales (Tuncuk et al., 2012; Jadhav y Hocheng, 2015 ) . ). Debido a
la presencia de polímeros, cerámicas y retardantes de llama halogenados en algunas de estas corrientes de
desechos, la formación de compuestos volátiles altamente tóxicos, como dibenzo-p-dioxinas policloradas y furanos
de dibenzol (PCDD/F), éteres de difenilo polibromados (PBDE) , y aromáticos policíclicos, entre otros, también es
un desafío importante en la mayoría de estos procesos (Johnson et al., 2007; Tuncuk et al., 2012; Jadhav y
Hocheng, 2015; Lu y Xu, 2016; Cui y Anderson, 2016 ). Como resultado de los desafíos estructurales asociados
con los procesos pirometalúrgicos convencionales, se han desarrollado procesos hidrometalúrgicos como
alternativas para mejorar la economía de la extracción de metales valiosos de los catalizadores de automóviles
gastados y los desechos electrónicos.
Hasta la fecha, se han llevado a cabo extensas investigaciones para recuperar metales preciosos de catalizadores
de automóviles usados y desechos electrónicos utilizando medios de lixiviación y quelantes acuosos convencionales
y no acuosos emergentes (Tuncuk et al., 2012; Birloaga et al., 2013 ; Binnemans et al . ., 2013; Itoh, 2014; Park
et al., 2014; Yang et al., 2014; Sun et al., 2015d; Jadhav y Hocheng, 2015; Corder, Golev y Guirco, 2015;
Ongondo, Williams y Whitlock , 2015; Sun et al., 2015e; 2016; Lu y Xu, 2016; Cui y Anderson, 2016; Ndlovu,
Simate y Matinde, 2017; Wang et al., 2017b). Hasta el momento se han desarrollado varios procesos para
recuperar metales utilizando medios ácidos (Syed, 2006; Park y Fray, 2009; Yang, Zhang y Fang, 2014; Jadhav y
Hocheng, 2015; Cui y Anderson, 2016), agentes complejantes como como cianuro, haluros, tiosulfato y torea
(Jadhav y Hocheng, 2015; Cui y Anderson, 2016; Akcil et al., 2015; Lu y Xu, 2016) y biohidrometalurgia (Cui y
Zhang, 2008). Recientemente, la atención se ha centrado en la recuperación de elementos preciosos de
catalizadores de automóviles gastados y desechos electrónicos utilizando líquidos iónicos (Binnemans et al., 2013;
Sun et al., 2015d; Park et al., 2014; Rzelewska et al., 2017) . Como se analizó anteriormente, los líquidos iónicos
son sales fundidas a baja temperatura que comprenden cationes y aniones orgánicos/inorgánicos, y se investigan
cada vez más para la extracción de metales debido a sus propiedades deseadas, como no volatilidad, baja
toxicidad, buena conductividad iónica y amplia ventana de potencial electroquímico (Park et al., 2014). La
recuperación de metales valiosos a partir de catalizadores de automóviles gastados y desechos electrónicos

utilizando líquidos iónicos proporciona varias ventajas, como una alta selectividad, la capacidad de recuperar
metales valiosos en su estado puro y la capacidad de desintoxicar y producir residuos ambientalmente benignos.
Aunque se ha generalizado la investigación sobre el reciclaje de catalizadores de automóviles gastados y desechos

electrónicos para la recuperación de metales y la generación de otros productos valiosos, aún no se han adoptado
universalmente plantas de producción a gran escala dedicadas exclusivamente al procesamiento de estos
materiales de desecho. Esto se debe principalmente al hecho de que las plantas de reciclaje de metales requieren
mucho capital y su instalación es costosa. Además, el éxito de estas intervenciones también depende de un
suministro consistente y uniforme de materiales de desecho, compitiendo así con productos similares provenientes
de materias primas primarias (Johnson et al., 2007; Dodson et al., 2012; Corder, Golev y Guirco). , 2015; Sun et
al, 2016). Como resultado, el principal impulsor del éxito de las iniciativas de reciclaje hasta ahora ha sido mezclar
e incorporar los materiales reciclados con otros materiales en los procesos primarios y/o secundarios existentes
para la extracción de metales.
Integración con la educación en ingeniería.

Las secciones anteriores discutieron en detalle los aspectos técnicos del reciclaje y reutilización de desechos
mineros y metalúrgicos. Como se mencionó anteriormente, el reciclaje y la reutilización de estos materiales de
desecho es importante desde un punto de vista económico, ambiental e industrial. Por lo tanto, para maximizar los
beneficios, son cruciales nuevos enfoques de pensamiento sistémico para aprovechar la circularidad y la
reciclabilidad de algunos de estos materiales. Por ejemplo, la sostenibilidad de las industrias minera y metalúrgica
se puede mejorar en gran medida incorporando una forma respetuosa con el medio ambiente de tratar los residuos
del proceso y/o los subproductos generados en la extracción de metales y productos minerales. En otras palabras,
mejorar la circularidad de los diversos materiales de desecho requiere iniciativas multidisciplinarias de reciclaje y
reutilización que tengan en cuenta las etapas iniciales del desarrollo de un nuevo material y/o proceso (Person,
1971; Pech-Canul y Kongoli, 2016). Con base en las discusiones antes mencionadas, varios investigadores han
destacado la educación y capacitación temprana de ingenieros de diseño y procesos como componentes esenciales
en la dinámica de la protección ambiental y el consumo sustentable de recursos naturales (Bishop, 2000;
Gutiérrez-Martin y Hüttenhain, 2003; Boyle , 2004; Hering, 2012; Pech-Canul y Kongoli, 2016; UNESCO, 2010.
2017).
Hasta la fecha, la integración de aspectos de la sostenibilidad en el plan de estudios de ingeniería ha sido

impulsada en gran medida por la necesidad de abordar problemas sociales y socioeconómicos complejos que
surgen de las externalidades negativas de los procesos y productos industriales (Bishop, 2000; Gutiérrez-Martin y
Hüttenhain, 2003; Boyle, 2004; Kastenhofer, Lansu y van Dam-Mieras, 2010; Pech-Canul y Kongoli, 2016;
UNESCO, 2017). Obviamente, el prolongado crecimiento industrial experimentado en el siglo XXI no sólo ha llevado
al uso y consumo insostenibles de los recursos naturales, sino que también ha resultado en niveles insostenibles de
degradación y contaminación ambiental (Kastenhofer, Lansu y van Dam-Mieras, 2010). . En mayor medida, los
paradigmas emergentes sobre gestión ambiental han iniciado un debate sobre el papel de la educación en
ingeniería en la preparación de los valores interdisciplinarios y transdisciplinarios del desarrollo sostenible de los
graduados (Tilbury, 1995; ABET, 2009; Kastenhofer, Lansu y van Dam-Mieras). , 2010; Vanderburg, 1999; Guerra,
2017; UNESCO, 2010; 2017). Por ejemplo, la UNESCO (2017) propuso explícitamente la necesidad de sistemas
educativos receptivos basados en pedagogías que empoderen a los estudiantes e incluyan principios de
sostenibilidad. En particular, la UNESCO (2017) estipula claramente la necesidad de que las instituciones inicien y
difundan planes de estudio de ingeniería que integren la sostenibilidad y el desarrollo sostenible.
En vista de estos paradigmas emergentes en la educación en ingeniería, un extenso debate se centra ahora en la
integración holística de estos temas en el amplio espacio de enseñanza y aprendizaje de la ingeniería. En principio,
los diversos sistemas educativos a nivel mundial han convergido en conjuntos explícitos de declaraciones y
principios sobre los resultados del aprendizaje, los atributos deseados de los graduados y las competencias
profesionales relevantes para el desarrollo sostenible. Los posibles enfoques incluyen facilitar el aprendizaje activo
y el desarrollo de habilidades cognitivas de orden superior sobre sostenibilidad mediante:
(1) Incorporar aspectos ambientales en las tareas de diseño de los distintos cursos que cubren los
procesos unitarios que producen los materiales de desecho (Vanderburg, 1999; Boks y Diehl, 2006;
Zimmerman y Anastas, 2009; Zoller, 2013)
(2) Enseñanza basada en la investigación para desarrollar habilidades de indagación cognitiva a través
del aprendizaje experiencial (Kolb, 1984; Grimson, 2002; Healy, 2005; Zoller, 2013; Hedden et al,
2017 )
(3) Alineación de la agencia académica individual con la enseñanza y el aprendizaje de los principios de
sostenibilidad .
Conclusión
El aumento de la población mundial, junto con los avances tecnológicos y el mayor consumo de recursos, ha
provocado un aumento espectacular del flujo de materiales antropogénicos. Sin embargo, el modelo lineal de
consumo de recursos obviamente resulta en altos niveles de desperdicio provenientes del procesamiento minero,
metalúrgico e industrial de materias primas vírgenes. Dado que la producción de desechos mineros y metalúrgicos
es inevitable en la producción de materiales industriales, las prácticas de gestión de desechos hasta la fecha se han
centrado en cómo gestionar la forma en que se generan y eliminan los desechos. Sin embargo, el enfoque
tradicional para la gestión de residuos mineros y metalúrgicos no sólo es insostenible, sino que también descarta la
circularidad de la mayoría de estos materiales antropogénicos. Basado en el paradigma emergente de un modelo
de economía circular que exige la reducción, el reciclaje y la reutilización de desechos, este documento proporcionó
una revisión crítica de las investigaciones actuales y emergentes sobre el reciclaje y la reutilización de desechos
mineros y metalúrgicos. En primer lugar, el documento categorizó los diversos tipos de desechos en las industrias
minera y metalúrgica e introdujo parte del marco legislativo que rige estos tipos de desechos. En segundo lugar, el
documento destacó la investigación en curso y las tendencias emergentes en el reciclaje y la reutilización de
desechos mineros, metalúrgicos y posconsumo seleccionados. Con el fin de iniciar el debate, el documento
proporcionó una breve descripción de los principios convergentes sobre la integración de los aspectos clave de la
sostenibilidad en el plan de estudios de la educación en ingeniería.
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27/11/23, 14:28 Residuos mineros y metalúrgicos: una revisión de las prácticas de reciclaje y reutilización

Revista del Instituto de Minería y Metalurgia de Servicios bajo demanda

http://dx.doi.org/10.17159/2411-9717/2018/v118n8a5 Referencias de artículos

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