índice

Contenido
Relación esfuerzo-deformación en laminados [1].................................................................4

2.2 Módulo efectivo en la relación esfuerzo-deformación....................................................5

2.3. Simetría en la relación esfuerzo-deformación relaciones............................................10

2.4 Ortotrópicas e isotrópicas, constantes de ingeniería....................................................14

2.5 Lámina especialmente ortotrópico...............................................................................18

2.6 Laminado generalmente ortotrópica............................................................................21

3.- Modulo efectivo de una lamina reforzada con fibra continua.......................................32

3.2 Mecánica elemental de modelos de materiales............................................................38

3.2.1 Módulo longitudinal...................................................................................................40

3.2.2. Módulo transversal................................................................................................... 43

3.3 Modelos mejorados de la mecánica de materiales.......................................................47

3.4 Modelos de elasticidad..................................................................................................53

3.5.- Modelos semiempíricos..............................................................................................60

4.- Resistencia de una lamina reforzada con fibra continua................................................64

4.1 Introducción.................................................................................................................. 64

4.2.- Criterios de resistencia multiaxial...............................................................................66

4.2.1 Criterio de esfuerzo máximo......................................................................................68

4.2.2 Criterio de deformación máxima................................................................................71

4.2.3, Criterios de interacción cuadrática............................................................................73

4.3.- Modelos micromecánicos para la resistencia de una lámina......................................79

4.3.1 Resistencia longitudinal..............................................................................................80

4.3.2 Resistencia transversal...............................................................................................89

4.3.3.- Resistencia a cortante en el plano...........................................................................92

7.2 Teoría de vigas laminadas a flexión pura.......................................................................94

7.3 Teoría de placas laminadas con acoplamiento............................................................104

Relación esfuerzo-deformación en laminados [1]
El elemento básico de una estructura compuesta es la lámina, que suele consistir en una
de las configuraciones de fibra/matriz que se muestran en la Fig.1.4. Sin embargo, a
efectos del análisis mecánico, la lámina "reforzada unidireccionalmente" o
"unidireccional" con una disposición de fibras paralelas y continuas es el punto de partida
más conveniente. Como se muestra en capítulos posteriores, las relaciones tensión-
deformación para la lámina unidireccional forman la base para el análisis no sólo del
laminado compuesto de fibra continua [Fig. 1.4(a)], sino también de los compuestos de
fibra tejida [Fig. 1.4(b)] y fibra cortada [Figs. 1.4(c) y (d)].

Un material compuesto es obviamente heterogéneo a nivel del material constituyente,

con propiedades que pueden cambiar de un punto a otro. Por ejemplo, las relaciones
esfuerzo-deformación en un punto son diferentes para un punto en el material de la fibra
de cómo son para un punto en el material de la matriz. Sin embargo, si tomamos la lámina
de material compuesto como el bloque de construcción básico, las relaciones
"Macromecánica" tensión-deformación de la lámina pueden expresarse en términos de
tensiones y deformaciones medias y propiedades efectivas de un material homogéneo
equivalente [2.1]. Este capítulo se ocupa del desarrollo y la manipulación de estas
relaciones esfuerzo-deformación macromecánicas sin tener en cuenta los materiales
constituyentes o sus interacciones. Las relaciones "micromecánicas" entre las propiedades
de los materiales constituyentes y las propiedades efectivas de la lámina se analizarán en
el capítulo 3.

Para complicar aún más las cosas, las propiedades de un compuesto son anisótropas. Es
decir, las propiedades asociadas a un eje que pasa por un punto del material suelen
depender de la orientación del eje. En comparación, los materiales metálicos
convencionales son casi isótropos ya que sus propiedades son esencialmente
independientes de la orientación. Afortunadamente, cada tipo de material compuesto
posee simetrías características de las propiedades del material que permiten simplificar
las relaciones esfuerzo-deformación anisótropas generales. En particular, la simetría que
posee la lámina unidireccional la convierte en un material denominado ortotrópico. En
este capítulo se analizan las simetrías asociadas a varios tipos de láminas de material
compuesto y las relaciones esfuerzo-deformación de las láminas resultantes, junto con
ciertas manipulaciones matemáticas que facilitan el tratamiento de la naturaleza
direccional de las propiedades del material compuesto.

2.2 Módulo efectivo en la relación esfuerzo-deformación

Un estado general tridimensional de esfuerzos en un punto de un material puede ser
describir mediante nueve componentes de esfuerzo σ ij (donde i, j = 1, 2, 3), como se
muestra en la Fig. 2.1. Según la notación convencional de subíndices, cuando i =j, la
componente de esfuerzo σ ij es un esfuerzo normal; y cuando i≠ j, la componente de
esfuerzo es un esfuerzo cortante. El primer subíndice se refiere a la dirección de la normal
exterior a la cara sobre la que actúa la componente del esfuerzo, y el segundo subíndice se
refiere a la dirección en la que actúa la componente de esfuerzo.
A cada componente de esfuerzo le corresponde un componente de deformación ϵ ij , que
describe la deformación en el punto. Las deformaciones normales (i=j) describen la
extensión o contracción por unidad de longitud a lo largo de la dirección x i; y las
deformaciones de cortante (i≠ j) describen las deformaciones de distorsión asociadas con
líneas que originalmente eran paralelas a los ejes x i, y x j ;. Es muy importante distinguir
entre la deformación "tensorial" ϵ ij , y la deformación "de ingeniería" γ ij. En el caso de la
deformación normal, la deformación de ingeniería es la misma que la deformación
tensorial, pero para la deformación cortante ϵ ij =γ ij /2. Por tanto, la deformación cortante
de ingeniería γ ij describe el cambio de distorsión total en el ángulo entre líneas que eran
originalmente paralelas a los ejes x i; y x j , pero la deformación cortante tensorial e,
describe la cantidad de rotación de cualquiera de las líneas. En la relación esfuerzo-
deformación más general en un punto de un material elástico, cada componente de
esfuerzo está relacionada con cada una de las nueve mediante una ecuación de la forma:

σ ij=f ij ( ϵ 11 , ϵ 12 , ϵ 13 , ϵ 21 , ϵ 22 , ϵ 23 , ϵ 31 , ϵ 32 , ϵ 33) Ec . (2.1)

Donde la función f ij puede ser no-lineal. Para los materiales lineal-elástico que es el tema
principal de este libro, las relaciones lineales más generales relaciones esfuerzo-
deformación lineales en un punto del material (excluyendo los efectos de las condiciones
ambientales) vienen dadas por ecuaciones de la forma

{ }[ ]{ }
σ 11 C 1111 C 1122 C 1133 C1123 C 1131 C 1112 C 1132 C1113 C 1121 ϵ 11
σ 22 C 2211 C 2222 c 2233 c2223 C2231 C 2212 C 2232 C 2213 C2221 ϵ 22
σ 33 C 3311 C 3322 c 3333 c3323 C3331 C 3312 C 3332 C 3313 C3321 ϵ 33
σ 23 … … … … … … … … … ϵ 23
σ 31 = … … … … … … … … … ϵ 31
σ 12 … … … … … … … … … ϵ 12
σ 32 … … … … … … … … … ϵ 32
σ 13 … … … … … … … … … ϵ 13
σ 21 C 2111 C 2122 C 2133 C 2123 C2131 C 2112 C 2132 C2113 C2121 ϵ 21

Ec .(2.2)

donde [C] es una matriz de 9x9 completamente poblada de rigideces o constantes

elásticas (o módulos) que tiene 81 componentes. Obsérvese que los dos primeros
subíndices de las constantes elásticas corresponden a los del esfuerzo, mientras que los
dos últimos corresponden a los de la deformación. Si no se imponen más restricciones a
las constantes elásticas, el material se denomina anisótropo y la Ec .(2.2) se denomina ley
de Hooke generalizada para materiales anisótropos. En la práctica, no es necesario tratar
con esta ecuación y sus 81 constantes elásticas porque varias condiciones de simetría
simplifican considerablemente las ecuaciones.
Como se muestra en cualquier libro de mecánica de materiales [2.2], tanto los esfuerzos y
deformaciones son simétricas (es decir, σ ij=σ ji y ϵ ij =ϵ ji), de modo que, sólo hay sólo seis
componentes de esfuerzo y seis componentes de deformación independientes. Esto
significa que las constantes elásticas deben ser simétricas con respecto a los dos primeros
subíndices y con respecto a los dos últimos subíndices (es decir, C ijkl=C jikl y C ijkl =C ijlk
donde i , j, k , l=1 , 2 ,3 ), y que el número de constantes elásticas distintas de cero se
reduce ahora a 36. Estas simplificaciones conducen a una notación contraída que reduce
el número de subíndices basándose en los siguientes cambios de notación [2.3-2.6]:
σ 11 =σ 1 ¿ ϵ 11 =ϵ 1
σ 22=σ 2 ¿ ϵ 22=ϵ 2
σ 33=σ 3 ¿ ϵ 33=ϵ 3
σ 23=σ 32=σ 4 ¿ 2 ϵ 23=2 ϵ 32=γ 23=γ 32=ϵ 4
σ 13=σ 31=σ 5 ¿ 2ϵ 13=2 ϵ 31=γ 13=γ 31=ϵ 5
σ 12=σ 21=σ 6 ¿ 2 ϵ 12=2 ϵ 21=γ 12=γ 21=ϵ 6

Con esta notación contraída, la ley de Hooke generalizada puede escribirse como escrita
como:
 σ i=Cij ϵ j i, j=1 ,2 , … , 6 Ec .(2.3)

y el subíndice j repetido implica la suma en ese subíndice. Alternativamente, en forma

matricial:
{ σ }=[ C ] { ε } Ec .(2.4 )
donde la matriz constante elástica o matriz de rigidez [C] es ahora 6x6 con 36
componentes y los esfuerzos { σ } y deformaciones { ε } son vectores columna, cada uno con
seis elementos. Alternativamente, la ley de Hooke generalizada que relaciona las
deformaciones con los esfuerzos puede escribirse como:

ϵ i=S ij σ j ; i , j=1 , 2 ,… ,6 Ec .(2.5)

O en forma matricial como:

{ ϵ }= [ S ] { σ } Ec .(2.6 )

donde [S] es la matriz de elasticidad, que es la inversa de la matriz de rigidez ( [S ]=[ C ]−1).
Como se muestra más adelante, debido a la existencia de la densidad de energía de
deformación, las matrices de rigidez y elasticidad son simétricas. Obsérvese que hasta
ahora no se ha dicho nada sobre la simetría que pueda tener el propio material. Sin
embargo, todos los materiales reales tienen algún tipo de simetría, y ningún material
conocido es completamente anisotrópico.

Antes de analizar las distintas simplificaciones de las relaciones esfuerzo-deformación,

conviene tratar el problema de la heterogeneidad del material compuesto. Recordemos
que las relaciones esfuerzo-deformación presentadas hasta ahora sólo son válidas en un
punto del material, y que los esfuerzos, las deformaciones y los módulos elásticos
cambiarán a medida que nos desplacemos de un punto a otro del material compuesto (es
decir, los módulos elásticos del material de la matriz son diferentes de los de la fibra). Para
analizar el comportamiento macromecánico del material compuesto, es más conveniente
tratar con tensiones y deformaciones promediadas, que están relacionadas mediante
"módulos efectivos" de un material homogéneo equivalente. Como se muestra en la Fig.
2.2, si la escala de la inhomogeneidad en un material puede caracterizarse por alguna
dimensión de longitud, d , entonces la dimensión de longitud dimensión, L, sobre la cual el
promedio macromecánico debe tener lugar, debe ser mucho mayor que d para que los
esfuerzos y deformaciones medios se relacionen por los módulos efectivos de un material
homogéneo equivalente.

Se define ahora los esfuerzos medios, σ i,, y las deformaciones medias, ϵ i ,(i=1 , 2 ,... , 6)
para promediarse sobre un volumen V , que se caracteriza por la dimensión L, de modo
que:

σ i=∫ σ i dv /V Ec .(2.7)
v

ϵ i=∫ ϵ i dv /V Ec .(2.8)
v

dondei=1 , 2 ,... , 6 y σ i, y ϵ i; son los esfuerzos y deformaciones dependientes de la

posición en un punto, respectivamente. Si estos esfuerzos y deformaciones medios se
utilizan en lugar de los esfuerzos y deformaciones en un punto, la ley de Hooke
generalizada [es decir, la Ec. (2.3)] se convierte en:

σ i=Cij ϵ i Ec . (2.9)
y los módulos elásticos C ij se convierten entonces en los "módulos efectivos" del material
homogéneo equivalente en el volumen V . Del mismo modo, las "elasticidades efectivas"
Sij pueden definirse mediante:

ϵ i=S ij σ i Ec .(2.10)

Por ejemplo, en la Fig. 2.2 se asume que la escala de la inhomogeneidad es el diámetro de

la fibra, d , y que la dimensión media, L, es una dimensión característica de la lámina tal
que Z>>d. De este modo se define el módulo efectivo C 22 de la lámina. En el resto de este
libro, se supone que las propiedades de la lámina son propiedades efectivas como las
descritas anteriormente.

2.3. Simetría en la relación esfuerzo-deformación relaciones

En esta sección la ley de Hooke anisotrópica generalizada será simplificada y especializada
utilizando varias condiciones de simetría. La primera condición de simetría, que no tiene
nada que ver con la simetría del material, es estrictamente un resultado de la existencia
de una función de densidad de energía de deformación [2.3, 2.6]. La función de densidad
de energía de deformación, W , es tal que los esfuerzos pueden deducirse según la
ecuación:

∂W
σ i= =Cij ϵ j Ec .(2.11)
∂ ϵi
donde
1
W = Cij ϵ i ϵ j Ec .( 2.12)
2

Tomando una segunda derivada de W, encontramos que:

2
∂ W
=C ij Ec .(2.13)
∂ ϵi∂ ϵ j

e invirtiendo el orden de diferenciación, se obtiene que:

2
∂ W
=C ji Ec .(2.13)
∂ ϵ j ∂ ϵi

Como el resultado debe ser el mismo independientemente del orden de la diferenciación,

C ij =C ji y la matriz de rigidez es simétrica. Del mismo modo, W puede expresarse en
términos de elasticidad y esfuerzos, y tomando dos derivadas con respecto a los
esfuerzos, se puede demostrar que Sij =S ji. Por lo tanto, la matriz de cumplimiento
también es simétrica. Debido a estas manipulaciones matemáticas, sólo 21 de los 36
módulos elásticos anisótropos o elásticos son independientes, y todavía no hemos dicho
nada acerca de cualquier simetría inherente del material en sí. De acuerdo con los
desarrollos anteriores, la matriz de rigidez para el material elástico-lineal anisótropo sin
ninguna simetría de las propiedades del material es de la forma:

[
C ij =
C11 C 12 C 13 C 14 C 15 C16
¿ C22 C 23 C 24 C 25 ¿ ¿ ]
C33 ¿ C 34¿ C35 ¿ C36 ¿ ¿ ¿ ¿C 44 ¿ C 45 ¿ C 46¿ ¿ ¿ ¿ ¿ C 55¿ C 56 ¿ ¿ ¿ ¿ ¿ ¿ ¿ C66 ¿ Ec . (2

Otras simplificaciones de la matriz de rigidez son posibles sólo si las propiedades del
material tienen alguna forma de simetría. Por ejemplo, un material monoclínico tiene un
plano de simetría de las propiedades del material. Puede demostrarse que [2.3, 2.7]
puesto que la C ij para tal material debe ser invariante bajo una transformación de
coordenadas correspondiente a la reflexión en el plano de simetría, el número de
constantes elásticas independientes para el material monoclínico se reduce a 13. Sin
embargo, esta condición de simetría no tiene interés práctico en el análisis de materiales
compuestos.

Como se muestra en la Fig. 2.3, una lámina compuesta unidireccional tiene tres planos
mutuamente ortogonales de simetría de las propiedades del material (es decir, los planos
12, 23 y 13) y se denomina material ortotrópico. El término "ortotrópico" no basta para
describir la forma de la matriz de rigidez. A diferencia de la matriz de rigidez anisótropa
[(Ec. (2.15)], que tiene la misma forma (pero diferentes términos) para diferentes sistemas
de coordenadas, la forma de la matriz de rigidez del material ortotrópico depende del
sistema de coordenadas utilizado. Los ejes de coordenadas 1,2,3 de la Fig. 2.3 se
denominan coordenadas principales del material, ya que están asociadas a las direcciones
de las barras. La invariancia de C ij, bajo transformaciones de coordenadas
correspondientes a reflexiones en dos planos ortogonales [2.3, 2.7] puede utilizarse para
demostrar que la matriz de rigidez para un material denominado especialmente
ortotrópico asociado con las coordenadas principales del material es de la forma:

[
C ij =
C11 C 12 C 13 0 0 0
¿ C22 C 23 0 0 ¿ ¿ ]
C 33 ¿ 0 ¿ 0 ¿ 0 ¿ ¿ ¿ ¿ C 44 ¿ 0 ¿ 0 ¿ ¿∼¿ ¿ ¿C 55 ¿ 0 ¿ ¿ ¿ ¿ ¿ ¿ C66 ¿ Ec .( 2.16)
En la próxima sección se obtendrá una matriz de rigidez de esta forma en términos de
constantes de ingeniería utilizando observaciones de experimentos sencillos. Obsérvese
que sólo hay 12 constantes elásticas distintas de cero y 9 constantes elásticas
independientes para el material especialmente ortotrópico.

La Tabla 2.1 resume resultados similares para las diferentes combinaciones de materiales
y sistemas de coordenadas utilizados en este libro. También puede demostrar más
adelante que si las relaciones esfuerzo-deformación para el mismo material ortotrópico se
desarrollan para un sistema de coordenadas no principal xyz como se muestra en la Fig.
2.3, la matriz de rigidez es de la misma forma que la del material anisotrópico en la
Ec .(2.15). En este sistema de coordenadas no principales, o fuera del eje el material se
denomina generalmente ortotrópico (véase la tabla 2.1).
Hay otros dos tipos de simetría del material que son importantes en el estudio de
materiales compuestos. Los detalles se desarrollarán en la siguiente sección, pero las
formas generales de las matrices de rigidez se dan aquí para para complementar. En la
mayoría de los materiales compuestos, la disposición de las fibras suele ser aleatoria, por
lo que las propiedades son prácticamente las mismas en cualquier dirección perpendicular
a las fibras (es decir, las propiedades a lo largo de la dirección 2 son las mismas que en la
dirección 3) y el material es transversalmente isótropo. Para un material de este tipo se
espera que C 22=C33 ,C 12=C 13 , C55=C 66, y que C 44 no sea independiente de las otras
rigideces. Puede demostrarse [2.1] que la matriz de rigidez completa para un material
especialmente ortotrópico y transversalmente isótropo es de la forma:
 [
C ij =
C11 C 12 C 12 0 0 0
¿ C22 C 23 0 0 ¿ ¿ ]
C 22¿ 0 ¿ 0 ¿ 0 ¿ ¿ ¿ ¿ ( C 22−C 23 ) /2 ¿ 0 ¿ 0 ¿ ¿∼¿ ¿ ¿ C66 ¿ 0 ¿ ¿ ¿ ¿ ¿ ¿ C 66¿ Ec .(2.17)

donde se asume que el plano 23 y todos los planos paralelos son planos de isotropía. En la
sección siguiente se obtendrá una matriz de rigidez de la misma forma, con la diferencia
de que en lugar de las C ij se utilizarán las denominadas constantes de ingeniería.
Obsérvese que ahora sigue habiendo 12 módulos elásticos distintos de cero, pero que sólo
5 son independientes (véase la tabla 2.1).

La forma más sencilla de la relación esfuerzo-deformación se da cuando el material es

isótropo y cada eje de coordenadas es un eje de simetría. Ahora esperaríamos que
C 11=C 22=C33 ,C 12=C13=C 23, que C 44=C 55=C 66, y que C 44 de nuevo no fuera
independiente de la otra C ij. La matriz de rigidez isótropa es de la forma [2.1]:

[
C ij =
C 11 C 12 C12 0 0 0
¿ C11 C 12 0 0 ¿ ¿
C11 ¿ 0 ¿ 0 ¿ 0 ¿ ¿ ¿ ¿ ( C 11−C 12) /2¿ 0 ¿ 0 ¿ ¿∼¿ ¿ ¿ ( C 11 −C12 ) /2 ¿ 0 ¿ ¿ ¿ ¿ ¿ ¿ ( C 11−C 12 ) /2

Ec .(2.18)

Ahora sigue habiendo 12 constantes elásticas distintas de cero, pero sólo 2 son
independientes (véase la Tabla 2.1). En la siguiente sección se derivarán ecuaciones
similares basadas en las constantes de ingeniería. Las ecuaciones de esta forma pueden
encontrarse en cualquier libro de mecánica de materiales, y el diseño de componentes
metálicos suele basarse en tales formulaciones.

2.4 Ortotrópicas e isotrópicas, constantes de ingeniería

En la sección anterior se demostró que las condiciones de simetría reducen el número de
constantes elásticas (C ij o Sij ) en las relaciones esfuerzo-deformación para varias clases
importantes de materiales y se presentaron las formas generales de las relaciones. Sin
embargo, cuando un material se caracteriza experimentalmente, se suelen medir las
denominadas "constantes de ingeniería", como el módulo de Young (o módulo de
elasticidad), el módulo cortante y la relación de Poisson, en lugar de C ij o Sij . Las
constantes de ingeniería también se utilizan ampliamente en el análisis y el diseño porque
se definen e interpretan fácilmente en términos de estados simples de esfuerzo y
deformación. En esta sección, se utilizarán varios ensayos simples y sus estados
resultantes de esfuerzo y deformación para desarrollar las relaciones esfuerzo-
deformación tridimensionales y bidimensionales para materiales ortotrópicos e
isotrópicos.
Considerando un ensayo simple de tensión uniaxial consistente en un esfuerzo normal
longitudinal aplicado, σ 1, a lo largo de la dirección del refuerzo (es decir, la dirección 1) de
una probeta de un material ortotrópico, como se muestra en la Fig. 2.4(a). Se asume que
todos los demás esfuerzos son iguales a cero. Dentro del rango lineal, la observación
experimental es que las deformaciones resultantes asociadas a los 123 ejes pueden
expresarse empíricamente en términos de "constantes de ingeniería" como:

ϵ 1=σ 1 / E1
ϵ 2=−v 12 ϵ 1=−v 12 σ 1 /E 1
ϵ 3=−v 13 ϵ 1=−v 13 σ 1 / E1
γ 12=γ 23=γ 13=0
Ec .(2.19)
Donde:
E1=¿módulo de elasticidad longitudinal asociado a la dirección 1
v ij=−ϵ j /ϵ i es la relación de Poisson, la relación de la deformación en la dirección j
respecto a la deformación en la dirección perpendicular i cuando el esfuerzo aplicado está
en la dirección i .
Recordando que, en mecánica de materiales [2.2], para los materiales isótropos no se
necesitan subíndices en propiedades como el módulo de elasticidad y la relación de
Poisson porque las propiedades son las mismas en todas las direcciones. Sin embargo,
este no es el caso de los materiales ortotrópicos, y se necesitan subíndices en estas
propiedades debido a su naturaleza direccional. Por ejemplo, E1 ≠ E 2, y v 12 ≠ v 21. También
hay que tener en cuenta que, al igual que con los materiales isótropos, se debe utilizar un
signo negativo en la definición de la relación de Poisson. Una propiedad como v 12 suele
denominarse relación de Poisson mayor, mientras que una propiedad como v 21, se
denomina relación de Poisson menor. Como ocurre con los materiales isótropos, un
esfuerzo normal sólo induce deformaciones normales, y todas las deformaciones
cortantes son iguales a cero. Sin embargo, esta falta de interacción cortante/normal sólo
se observa para el sistema de coordenadas del material principal. En cualquier otro
sistema de coordenadas se produce el efecto denominado "acoplamiento por cortante".
Este efecto se analizará con más detalle más adelante.
Ahora considerado un experimento similar donde el esfuerzo normal transversal, σ 2, es
aplicado a mismo material mostrado en la Figura 2.4b, con todos los otros esfuerzos
siendo igual a cero. Entonces, a partir de la observación experimental, las deformaciones
resultantes pueden expresarse como:
ϵ 2=σ 2 / E2
ϵ 1=−v 21 ϵ 2=−v 21 σ 2 /E 2
ϵ 3=−v 23 ϵ 2 =−v 23 σ 2 / E2
γ 12=γ 23=γ 13=0
Ec .(2.20)
donde E2 es el módulo de elasticidad transversal asociado a la dirección 2. Un resultado
similar para un esfuerzo normal transversal aplicado, σ 3, puede obtenerse cambiando los
subíndices apropiados en la Ec .(2.20) .

A continuación, se plantea un ensayo de cortante donde un esfuerzo de cortante puro,

σ 12=τ 12, es aplicado al material en el plano 12, como se muestra en la Figura 2.4(c). Ahora
a partir de la observación experimental, las deformaciones resultantes pueden expresarse
como:
γ 12=τ 12 /G12
ϵ 1=ϵ 2 =ϵ 3=γ 23=γ 13=0 Ec .(2.21)
donde G12 es el módulo cortante asociado al plano 12. Pueden obtenerse resultados
similares para el cortante puro en los planos 13 y 23 cambiando los subíndices apropiados
en la Ec .(2.21). De nuevo, Se observa que no hay interacción cortante/normal (o
acoplamiento cortante). Como antes, sin embargo, esto sólo es cierto para los ejes
principales del material.

Por último, considerando un estado de esfuerzos tridimensional general que consista en

todos los posibles esfuerzos normales y cortantes asociados a los ejes 123, como se
muestra en la Fig. 2.1. Dado que se trata de un comportamiento lineal, es conveniente
utilizar la superposición y sumar todas las deformaciones resultantes debidas a los
ensayos uniaxiales y de cortante simples, tal como se indica en las
Ec .(2.19),(2.20),(2.21) y ecuaciones similares descritas anteriormente. El conjunto de
ecuaciones resultante se expresa como:
 { }[ ]{ }
ϵ1 1/ E1 −v 21 /E 2 −v 31/ E3 0 0 0 σ1
ϵ2 −v 12 / E1 1 /E 2 −v 32/ E3 0 0 0 σ2
ϵ 3 = −v 13 / E1 −v 23 /E 2 1/ E3 0 0 0 σ3
γ 23 0 0 0 1/G23 0 0 τ 23
γ 31 0 0 0 0 1/G31 0 τ 31
γ 12 0 0 0 0 0 1/G12 τ 12

Obsérvese que la matriz de flexibilidad tiene la misma forma que la matriz de rigidez para
un material especialmente ortotrópico [ Ec .(2.16) ] como debe ser porque [S ]=[ C ]−1.
Nótese también que, debido a la simetría de la matriz de flexibilidad v ij / Ei =v ji / E j; y sólo
nueve de las constantes de ingeniería son independientes.

Si se plantea un ensayo de tensión uniaxial simple, que conste de un esfuerzo normal

aplicado, σ x , a lo largo de un eje x arbitrario, como se muestra en la Fig. 2.3, se observa
que el complemento completo de deformaciones normales y deformaciones cortantes se
desarrollan. La generación de deformaciones cortantes debido a esfuerzos y
deformaciones normales debido a esfuerzos cortantes, suelen denominarse “efecto de
acoplamiento cortante (shear-coupling effect)". Como resultado del acoplamiento
cortante, todos los ceros desaparecen en la matriz de flexibilidad y ésta se rellena por
completo para el estado general tridimensional de esfuerzo asociados a los ejes xyz
arbitrarios; Este es el material generalmente ortotrópico.

Las matrices de rigidez o flexibilidad para el material generalmente ortotrópico tienen la

misma forma que las del material anisótropo general [Ec. (2.15)], aunque el material sigue
teniendo sus simetrías ortotrópicas con respecto a los ejes principales del material.
Obviamente, la caracterización experimental de un material de este tipo se simplifica
enormemente probándolo como un material especialmente ortotrópico a lo largo de las
direcciones principales del material. Como se verá más adelante, una vez que se obtienen
las rigideces asociadas con los ejes 123, se puede obtener un sistema de coordenadas
arbitrario fuera del eje, como xyz , mediante ecuaciones de transformación que implican
los ángulos entre los ejes.

Si el material ensayado es especialmente ortotrópico y transversalmente isótropo, los

subíndices 2 y 3 de la Ec .(2.22) son intercambiables, por lo que se obtiene G13=G12,
E2= E3, v 21=v 31 y v 23=v 32. Además, la relación conocida entre las constantes de ingeniería
isotrópicas [2.2] es válida para las constantes de ingeniería asociadas con el plano 23, de
modo que se obtiene:

E2
G23= Ec .(2.23)
2 ( 1+ v 32 )

Por lo tanto, ahora la matriz de flexibilidad tiene la misma forma que la Ec .(2.17 ) y sólo
cinco de las constantes de ingeniería son independientes. Finalmente, para el material
isotrópico no hay necesidad de subíndices ya que se asume que: G13=G23=G12=G ,
E1=E 2=E3 =E, v 12=v 23=v13=v , y G=E /2 ( 1+ v ). Ahora la matriz de flexibilidad tiene la
misma forma que la Ec .(2.18) y sólo dos de las constantes de ingeniería son
independientes.

2.5 Lámina especialmente ortotrópico

Como se verá más adelante en el análisis de laminados, a menudo se asume que la lámina
se encuentra en un estado de esfuerzo bidimensional simple (o esfuerzo plano). En este
caso, las relaciones esfuerzo-deformación especialmente ortotrópicas de las Ec .(2.22)
pueden simplificarse igualando a 0 el plano z o 3, es decir, σ 3=τ 23=τ 31=0, de modo que
se obtiene:

{ }[ ]{ }
ϵ1 S 11 S 12 0 σ 1
ϵ 2 = S 21 S 22 0 σ 2 Ec .(2.24)
γ 12 0 0 S 66 τ 12

donde la matriz de flexibilidad Sij y las constantes de ingeniería se relacionan mediante las
siguientes ecuaciones:
1 1
S11 = S 22=
E1 E2
−v 21 −v 12 1
S12=S21= = S 66=
E2 E1 G12
Ec .(2.25)

Por lo tanto, hay cinco términos de la matriz de flexibilidad distintos de cero y sólo cuatro
independientes para la lámina especialmente ortotrópica (Tabla 2.1). Los esfuerzos de la
lámina en función de las deformaciones tensoriales son las siguientes:
 { }[ ]{ }
σ1 Q11 Q12 0 ϵ1
σ 2 = Q21 Q22 0 ϵ 2 Ec .(2.26)
τ 12 0 0 2 Q66 γ 12 /2

donde Qij son las componentes de la matriz de rigidez de la lámina, que se relacionan con
las componen de la matriz de flexibilidad y las constantes de ingeniería mediante:

S 22 E1
Q11 = 2
=
S11 S22−S 12
1−v12 v 21
S 12 v 12 E 2
Q12= 2
= =Q21
S 11 S 22−S 12
1−v 12 v 21
S 11 E2
Q22= 2
=
S 11 S 22−S 12
1−v 12 v 21
1
Q 66= =G12
S 66
Ec .(2.27 )

Se introdujo el factor 2 en el término Q66 de la Ec .(2.26) para compensar el uso del

tensor de deformación cortante. La razón de esto se hará evidente en la siguiente sección.
Como se muestra más adelante, la caracterización experimental de la lámina ortotrópico
implica la medición de cuatro constantes de ingeniería independientes como son
E1 , E2 ,G12 y v 12. Los valores típicos de estas propiedades para varios materiales
compuestos se muestran en la Tabla 2.2.

Tabla 2.2.- Valores típicos de las constantes de ingeniería en laminado para varios
compuestos.
La lámina ortotrópica equilibrada que se muestra esquemáticamente en la Fig.2.5 se
produce a menudo en la práctica cuando el refuerzo de fibra está tejido o transversal a 0°
y 90°. En este caso, el número de constantes elásticas independientes en las
Ec . ( 2.24 )−Ec .(2.27) se reduce a 3 debido a la doble simetría de las propiedades con
respecto a los ejes 1 y 2 (Tabla 2.1). Así que, para la lámina ortotrópica equilibrada se
tiene E1=E 2, Q11 =Q22 y S11 =S 22 .
2.6 Laminado generalmente ortotrópica
En el análisis de laminados con múltiples láminas (capas) a menudo es necesario conocer
las relaciones esfuerzo-deformación para la lámina generalmente ortotrópica en
coordenadas no principales (o coordenadas "fuera del eje") como x e y en la Fig. 2.3.
Afortunadamente, las constantes elásticas denominadas relaciones esfuerzo-deformación
"fuera del eje" están relacionadas con las cuatro constantes elásticas independientes en
las coordenadas principales del material y el ángulo de orientación de la lámina. La
convención de signos para el ángulo de orientación de la lámina, θ , se muestra en la Fig.
2.6. Las relaciones se encuentran combinando las ecuaciones para la transformación de
los componentes de esfuerzo y deformación desde los ejes 12 a los ejes xy .

Las relaciones de transformación de los componentes de esfuerzo entre ejes de

coordenadas pueden obtenerse escribiendo las ecuaciones de equilibrio estático para el
elemento diferencial en forma de cuña de la figura 2.7. Por ejemplo, el equilibrio de
fuerzas a lo largo de la dirección x viene dado por:
 ∑ F x =σ x dA−σ 1 dAco s 2 θ−σ 2 dA sin 2 θ+2 τ 12

que, después de dividir por dA , da una ecuación que relaciona σ x con los esfuerzos en el
sistema 12:
2 2
σ x =σ 1 co s θ+ σ 2 sin θ−2 τ 12 sinθcosθ Ec .(2.29)

Utilizando un enfoque similar, el conjunto completo de ecuaciones de transformación

para los esfuerzos en el sistema de coordenadas xy puede desarrollarse y escribirse en
forma matricial como:

{ }[ ]{ } { }
σx cos 2 θ sin 2 θ −cos θ sin θ σ 1 σ1
−1
σy = 2
sin θ
2
cos θ 2 cos θ sin θ σ 2 = [ T ] σ 2 Ec .(2.30)
2 2
τ xy cos θ sin θ −cos θ sin θ cos θ−sin θ τ 12 τ 12

Y el esfuerzo en el sistema 12 puede reescribirse como:

{} {}
σ1 σx
σ 2 =[ T ] σ y Ec .(2.31)
τ 12 τ xy

donde la matriz de transformación [ T ], donde c=cos θ y sin θ , se define como:

[ ]
c 2 s 2 2 cs
[ T ] = s2 c 2 −2 cs Ec .(2.32)
−cs cs c 2−s2
Los métodos para determinar la inversa de la matriz [ T ]−1 se describen en cualquier libro
que trate de matrices. También puede demostrarse [2.2, 2.3] que las deformaciones
tensoriales se transforman del mismo modo que los esfuerzos, y que:

{ } { }
ϵ1 ϵx
ϵ 2 =[ T ] ϵ y Ec .(2.33)
γ 12/2 γ xy /2

Sustituyendo la Ec .(2.33) en Ec .(2.26) y, a continuación, sustituyendo las ecuaciones

resultantes en Ec .(2.30) , se obtiene:

{} { }
σx ϵx
−1
σ y =[ T ] [ Q ][ T ] ϵ y Ec . (2.34)
τ xy γ xy /2

donde la matriz de rigidez [Q] en Ec .(2.34 ) se define en Ec .(2.26) . Realizando las

multiplicaciones matriciales indicadas y convirtiendo de nuevo a deformaciones de
ingeniería, se obtiene:

{ }[ ]{ }
σx Q11 Q 12 Q16 ϵ x
σ y = Q12 Q 22 Q26 ϵ y Ec .(2.35)
τ xy Q16 Q26 Q66 γ xy

donde Qij son los componentes de la matriz de rigidez transformada de la lámina, que se
definen como

4 4 2 2
Q11 =Q11 cos θ+ Q22 sin θ+ 2 ( Q 12+Q66 ) sin θ cos θ

Q12=( Q11 +Q 22−4 Q66 ) sin2 θ cos2 θ+Q12 ( sin4 θ+cos 4 θ )

4 4 2 2
Q22=Q11 sin θ+Q22 cos θ+2 ( Q12+ 2Q66 ) sin θ cos θ

3 3
Q16=( Q 11−Q12−2 Q66 ) sinθ co s θ−( Q22−Q12−2 Q66 ) sin θ co s θ

3 3
Q26=( Q 11−Q22−2 Q66 ) sin θ cosθ−( Q22−Q12−2Q 66) sin θ cos θ

Q66=( Q 11 +Q22−2Q 66) sin 2 θ cos 2 θ+Q66 ( sin 4 θ cos 4 θ )

Ec .(2.36)
Aunque la matriz de rigidez de la lámina transformada tiene ahora la misma forma que la de un
material anisótropo con nueve coeficientes distintos de cero, sólo cuatro de los coeficientes son
independientes, ya que, todos pueden expresarse en términos de las cuatro rigideces
independientes de la lámina del material especialmente ortotrópico. Es decir, el material sigue
siendo ortotrópico, pero no es reconocible como tal en las coordenadas fuera del eje. Como en el
caso tridimensional, es obviamente mucho más fácil caracterizar experimentalmente la lámina en
las coordenadas principales del material que en las coordenadas fuera del eje. Además, las
constantes de ingeniería, las propiedades que normalmente se miden, están relacionadas con las
rigideces de la lámina por las Ec .(2.27 ). Alternativamente, las deformaciones pueden expresarse
en términos de los esfuerzos como:

{ }[ ]{ }
ϵx S 11 S12 S16 σ x
ϵ y = S 12 S22 S26 σ y Ec .(2.37 )
γ xy S 16 S 26 S66 τ xy

donde Sij son las componentes de la matriz de flexibilidad transformada de la lámina, que
es definida por la ecuación similar a la Ec .(2.36) .

Las constantes de ingeniería de la lámina también pueden transformarse desde los ejes
principales del material a las coordenadas fuera del eje. Por ejemplo, el módulo de
elasticidad asociado con la carga uniaxial a lo largo de la dirección x se define como:

σx σx 1
E x= = = Ec .(2.38)
ϵ x S 11 σ x S11

donde la deformación ϵ x en el denominador se ha encontrado sustituyendo las

condiciones de esfuerzo σ x ≠ 0 , σ y =τ xy=0 en la Ec .(2.37 ). Sustituyendo S11 por una
ecuación similar a la primera de la Ec .(2.36) y luego usando la Ec .(2.25), se obtiene:

1
E x= Ec .(2.39)

E1
c +
[
1 4 −2 v 12 1
E1
+
G 12
2 2
]
1 4
c s+ s
E2

donde c y s son definidos en la Ec .(2.30). Ecuaciones de transformación similares para

otras constantes de ingeniería fuera del eje, tales como v xy y G xy [2.6,2.8]. La variación de
estas propiedades con la orientación de la lámina para un compuesto de elastómero
reforzado con fibra de nylon se muestra gráficamente en la Fig. 2.8. de la Ref. [2.5]. Como
se esperaba intuitivamente, E x, varía de un máximo θ=0 ° a un mínimo a θ=90 ° para
este material en particular. Sin embargo, no es necesariamente cierto que los valores
extremos de tales propiedades materiales se produzcan a lo largo de las direcciones
principales del material [2.6]. Lo que puede no esperarse intuitivamente es la fuerte caída
del módulo cuando el ángulo cambia ligeramente de 0° y el hecho de que en gran parte
del rango de orientaciones de la lámina el módulo es muy bajo. Esta es la razón por la que
el refuerzo transversal es necesario en la mayoría de los compuestos.

El efecto de acoplamiento de corte (“shear-coupling effect”) ha sido descrito previamente

como la generación de deformaciones de corte por esfuerzos normales fuera del eje y la
generación de deformaciones normales por esfuerzos de corte fuera del eje. Una forma de
cuantificar el grado de acoplamiento de corte es mediante la definición de relaciones de
acoplamiento de corte adimensionales [2.4, 2.5] o coeficientes de influencia mutua [2.9] o
coeficientes de acoplamiento de corte [2.10]. Por ejemplo, cuando el estado de esfuerzo
se define como σ x ≠ 0 , σ y =τ xy =0 , la relación sería:
γ xy S 16
η x , xy = = Ec .(2.40)
ϵ y S 11
Es una medida de la cantidad de deformación de corte generada en el plano xy por unidad
de deformación normal a lo largo de la dirección del esfuerzo normal aplicado, σ x . Por lo
tanto, la relación de acoplamiento de corte es análoga a la razón de Poisson, que es una
medida de la relación entre las deformaciones normales.

Como se muestra en la Figura 2.8, η x , xy depende en gran medida de la orientación y

alcanza su valor máximo a un ángulo intermedio. Dado que no hay acoplamiento a lo largo
de las direcciones principales del material, η x , xy =0 para θ=0 ° y θ=90 °. A medida que la
relación de acoplamiento de corte aumenta, la cantidad de acoplamiento de corte
aumenta. Se pueden definir otras relaciones de acoplamiento de corte para diferentes
estados de esfuerzo. Por ejemplo, cuando los esfuerzos son τ xy ≠ 0 , σ x =σ y =0 , la relación
sería:
ϵ y S 26
η xy , y = = Ec .(2.41)
γ xy S 66

caracteriza la respuesta de deformación normal a lo largo de la dirección y debido a un

esfuerzo cortante en el plano xy .

Los efectos de la orientación de la lámina sobre la rigidez son difíciles de evaluar a partir
de la inspección de ecuaciones de transformación de la rigidez como Ec .(2.36) y
Ec .(2.39). Además, la eventual incorporación de las rigideces de la lámina en el análisis
del laminado requiere la integración de las rigideces de la lámina sobre el espesor del
laminado, y la integración de ecuaciones tan complicadas también es difícil. En vista de
estas dificultades, Tsai y Pagano [2.11] propusieron una forma "invariante" más
conveniente de las ecuaciones de transformación de la rigidez de la lámina. Mediante el
uso de identidades trigonométricas para convertir de funciones de potencia a funciones
de ángulo múltiple y, a continuación, utilizando manipulaciones matemáticas adicionales,
Tsai y Pagano mostraron que Ec.(2.36) también podría escribirse como:

Q11 =U 1 +U 2 cos 2θ +U 3 cos 4 θ

Q12=U 4−U 3 cos 4 θ
Q22=U 1−U 2 cos 2θ+U 3 cos 4 θ
U2
Q16= sin 2 θ+U 3 sin 4 θ
2
U2
Q26= sin 2 θ−U 3 sin 4 θ
2
 1
Q66= ( U 1−U 4 ) −U 3 cos 4 θ
2

donde el conjunto de “invariantes” se defienden como:

1
U 1= ( 3 Q11 +3 Q22+2 Q12+ 4 Q66 )
8
1
U 2= ( Q 11−Q22 )
2
1
U 3= ( Q11 +Q22−2 Q12−4 Q 66)
8
1
U 4= ( Q11 + Q22+6 Q12−4 Q66 )
8
Ec .(2.43)

Como su nombre indica, los invariantes, que son simplemente combinaciones lineales de
Qij , son invariantes a las rotaciones en el plano de la lámina. Obsérvese que hay cuatro
invariantes independientes, igual que hay cuatro constantes elásticas independientes. Las
Ec .(2.42) son obviamente más fáciles de manipular e interpretar que las Ec .(2.36) . Por
ejemplo, todas las expresiones de rigidez excepto las de las rigideces de acoplamiento,
consisten en un término constante y que varían con la orientación de la lámina. Así, los
efectos de la orientación de la lámina en la rigidez son más fáciles de interpretar. También
son útiles las formulaciones invariantes de las transformaciones de la conformidad de la
lámina. Puede demostrarse [2.5,2.10] que los componentes de la deformación fuera del
eje en las Ec .(2.37 ) pueden escribirse como:

S11 =V 1+ V 2 cos 2θ+ V 3 cos 4 θ

S12=V 4 −V 3 cos 4 θ
S22=V 1−V 2 cos 2 θ+V 3 cos 4 θ
S16=V 2 sin 2 θ+2V 3 sin 4 θ
S26=V 2 sin 2 θ−2 V 3 sin 4 θ
S66=2 ( V 1−V 4 )−4 V 3 cos 4 θ
Ec .(2.44 )

donde las invariantes son:

1
V 1= ( 3 S 11 +3 S 22+2 S12 +S 66 )
8
 1
V 2= ( S 11−S22 )
2
1
V 3= ( S 11 +S 22−2 S 12−S 66 )
2
1
V 4 = ( S11 + S 22+6 S 12−S 66 )
8
Ec .(2.45)

Las formulaciones invariantes también se prestan bien a la interpretación gráfica. Como se

muestra en cualquier libro de mecánica de materiales [2.2], las ecuaciones de
transformación de esfuerzos, como las ecuaciones (2.30), pueden combinarse y
manipularse para generar la ecuación del círculo de Mohr. Como se muestra en la Fig. 2.9,
la transformación de un componente de esfuerzo normal σ x , puede ser descrita por la
formulación invariante como:

σ x =I 1+ I 2 cos 2 θ p Ec .(2.46)

σ x+ σ y
donde I 1= =invariante
2

√[ ]
2
σ x+ σ y 2
I 2= + τ xy =invariante
2
θ p =angulo entre el eje x y el eje principal de esfuerzos

En este caso las invariantes son I 1, que define la posición del centro del círculo, y I 2, que
es el radio del círculo. Obsérvese que, al igual que con la Ec .(2.42), la formulación
invariante consiste en un término constante y un término que varía con la orientación. Del
mismo modo, las formas invariantes de las de rigidez pueden interpretarse gráficamente
mediante los círculos de Mohr. Por ejemplo, Tsai y Hahn [2.10] han demostrado que la
ecuación de transformación de la rigidez ( Ec .(2.47 )) puede representarse gráficamente
usando dos círculos de Mohr, como se muestra en la Fig. 2.10.

Q11 =U 1 +U 2 cos 2θ +U 3 cos 4 θ Ec .(2.47)

La distancia entre los puntos de cada uno de los dos círculos representa la rigidez total
Q11 , mientras que la distancia entre los centros de los dos círculos viene dada por U 1. El
radio y el ángulo asociados con un círculo son U, y 20, respectivamente, y el radio y el
ángulo asociados al otro círculo son U 2 y 2 θ, respectivamente.

Así, la distancia entre los centros de los círculos es una medida de la componente
isotrópica de la rigidez, mientras que los radios de los círculos indican la resistencia del
componente ortotrópico. Si U 2=U 3=0 , los círculos se contraen a puntos y el material es
isótropo. Las invariantes resultarán muy útiles más adelante en el análisis de compuestos
de fibras cortas orientadas al azar y placas laminadas. Para aplicaciones adicionales de las
invariantes en el análisis de compuestos, se remite al lector a los libros de Halpin [2.5] y
Tsai y Hahn [2.10].
Ejemplo 2.1: Un recipiente a presión cilíndrico bobinado con filamentos (Fig. 2.11) de
diámetro mediod=1m y espesor de pared t=20 mm está sometido a una presión interna,
p. El ángulo de enrollamiento del filamento es θ=53 ,1 ° desde el eje longitudinal del
recipiente a presión, y el material de vidrio/epoxi tiene las siguientes propiedades:
E1=40 GPa=40 ( 103 ) MPa , E2=10GPa , G2=3.5 GPa, y v 2=0.25. Mediante el uso de una
galga extensométrica, la deformación normal a lo largo de la dirección de la fibra se
determina como ϵ 1=0.001 . Determine la presión interna en el recipiente.

Solución: A partir de la mecánica de materiales, los esfuerzos en un recipiente a presión

cilíndrico de paredes delgadas vienen dadas por:

pr 0.5 p pr 0.5 p
σ x= = =12.5 p ; τ xy =0 ; σ y = = =25 p
2t 2 ( 0.02 ) t 0.02

(Nota: r=d/2=0,5m.)
Estas ecuaciones se basan únicamente en el equilibrio estático y la geometría. Por lo
tanto, se aplican a un recipiente de cualquier material. Como la deformación dada es a lo
largo de la dirección de la fibra, se deben transformar los esfuerzos anteriores a los ejes
12. Recordando que en el "análisis de malla" de los problemas 1.5 y 1.6 sólo se consideró
el esfuerzo normal longitudinal de la fibra. Esto se debe a que la matriz, y las fibras por sí
solas no pueden soportar esfuerzos transversales o cortantes. En el problema actual, sin
embargo, el esfuerzo normal transversal, σ 2, y el esfuerzo cortante, τ 12 , también se
consideran porque la fibra y la matriz se asumen como un compuesto. A partir de la
Ec .(2.31), los esfuerzos a lo largo de los ejes 12 son:

2 2
σ 1=σ x cos θ+ σ y sin θ+2 τ xy sin θ cos θ
2 2
¿ ( 12.5 p ) ( 0.6 ) + ( 25 p ) ( 0.8 ) + 0=20.5 p MPa

2 2
σ 2=σ x sin θ+ σ y cos θ−2 τ xy sin θ cos θ
 2 2
¿ ( 12.5 p ) ( 0.8 ) + ( 25 p )( 0.6 ) −0=17.0 p MPa

2 2
τ 12=−σ x sin θ cos θ+ σ y sin θ cos θ+ τ xy (cos θ−sin θ)
¿−( 12.5 p ) (0.8)(0.6)+ ( 25 p ) ( 0.6 ) ( 0.8 ) +0=6.0 p MPa

donde la presión p está en MPa. A partir de la primera Ec .(2.24 ), la deformación normal

ϵ 1, es:

σ 1 v 12 σ 2 20.5 p 0.25 ( 17.0 p )

ϵ 1= − = − =0.001
E1 E1 40 ( 103 ) 40 ( 103 )

y el resultado de la presión es p=2.46 MPa

Ejemplo 2.2: Se corta una probeta de ensayo a tensión a lo largo de la dirección x del
recipiente a presión descrito en el ejemplo 2.1. ¿Qué módulo de elasticidad efectivo se
espera obtener durante el ensayo de esta probeta?

Solución: El módulo de elasticidad, E x, asociado a la dirección x está dado por la

Ec .(2.39) con θ=53.1° . Por lo tanto, se obtiene:

1
E x=

E1
c +
E1[
1 4 −2 v 12 1
+
G 12
2 2 1 4
c s+ s
E2 ]
1
¿ =9.33 MPa
1
40
( 0.6 )4 +[−2 ( 0.25 ) 1
40
+
3.5 ] 1
( 0.6 )2 ( 0.8 )2 + ( 0.8 ) 4
10
3.- Modulo efectivo de una lamina reforzada con fibra continua
Introducción

En el capítulo anterior se demostró que el concepto de módulo efectivo es esencial para el

desarrollo de relaciones esfuerzo-deformación prácticas para materiales compuestos.
Recordemos que para un elemento de volumen representativo (RVE) en un compuesto
heterogéneo, los esfuerzos medios en volumen pueden relacionarse con las
deformaciones medias en volumen mediante los módulos efectivos de un material
homogéneo equivalente. Sin embargo, en el capítulo 2 sólo se trató el desarrollo y la
manipulación de las relaciones esfuerzo-deformación macromecánicas en las que
intervienen los módulos efectivos de la lámina, y no se examinó el papel de los materiales
constituyentes de la lámina. En este capítulo discutiremos varios modelos micromecánicos
para predecir los módulos efectivos de láminas continúas reforzadas con fibras continuas
en función de las correspondientes propiedades y la disposición geométrica de las fibras y
la matriz. En este capítulo discutiremos varios modelos micromecánicos para predecir los
módulos efectivos de láminas continúas reforzadas con fibras continuas en función de las
correspondientes propiedades y la disposición geométrica de las fibras y la matriz. Los
modelos correspondientes para predecir la resistencia y las propiedades hidrotérmicas se
presentarán en los Caps. 4 y 5, respectivamente. La micromecánica de los compuestos de
fibras discontinuas se aborda en el Capítulo 6.

Antes de seguir adelante, conviene hablar brevemente del término "micromecánica". Para
un científico de materiales, el término puede implicar el estudio mecánico a nivel de
estructuras moleculares o cristalinas. Dado que el comportamiento de las estructuras de
materiales compuestos, como los laminados se denomina "macromecánica", se ha
sugerido que la mecánica de los materiales compuestos a nivel como "minimecánica"
[3.1]. En el presente contexto, y en gran parte de la bibliografía sobre compuestos, el
análisis de las propiedades efectivas de los compuestos en términos de las propiedades de
los materiales constituyentes se denomina "micromecánica". Los términos "relaciones
estructura-propiedad'" y "teorías del módulo efectivo". también son usados en la
literatura. A lo largo de los años se han desarrollado muchos enfoques analíticos y Chamis
y Sendeckyj [3.2], Christensen [3.3], Hashin [3.1] y Halpin [3.4] han publicado estudios
exhaustivos.
Los análisis micromecánicos se basan en la mecánica de materiales o en la teoría de la
elasticidad. En el enfoque de la mecánica de materiales, las simplificaciones supuestas
hacen innecesario especificar los detalles de las distribuciones de esfuerzos y
deformaciones a nivel micromecánico, y la geometría del empaquetado de fibras suele ser
arbitraria. Mientras que, los modelos de la teoría de la elasticidad implican la solución de
los esfuerzos y deformaciones reales a nivel micromecánico y se tiene en cuenta la
geometría del empaquetado de fibras. El enfoque de la elasticidad suele implicar
soluciones numéricas de las ecuaciones de gobierno debido a la complejidad de las
geometrías y las condiciones de contorno. Aunque los supuestos simplificadores utilizados
en el enfoque de la mecánica de materiales pueden infringir algunas de las leyes de la
teoría de elasticidad, algunos de los resultados son lo suficientemente precisos como para
que se utilicen a menudo en el diseño. Una tercera categoría incluye soluciones empíricas
que se basan en el ajuste de curvas a soluciones de elasticidad o datos experimentales, y
algunas de estas ecuaciones se utilizan a menudo junto con las ecuaciones de la mecánica
de materiales para formular un conjunto completo de ecuaciones de diseño de láminas
simples.

Lo ideal sería que los modelos micromecánicos nos permitieran responder rápidamente a
preguntas del tipo "¿Y si...? "a los efectos de las distintas combinaciones de fibra y matriz
sin tener que fabricar y probar los compuestos en cuestión. Por otro lado, la experiencia
ha demostrado que este planteamiento tiene sus trampas y que no hay sustituto para la
caracterización experimental. Los datos experimentales sobre las propiedades de los
materiales constituyentes son necesarios para los modelos, y datos similares sobre las
propiedades de los compuestos correspondientes son necesarios para evaluar la validez
de los modelos. De hecho, como veremos más adelante, algunas propiedades como los
módulos transversales de las fibras suelen inferirse a partir del modelo micromecánico y
otras propiedades medidas debido a la dificultad de la medición directa. Sin embargo, una
vez que se ha demostrado que un modelo micromecánico es lo suficientemente preciso
por comparación con los experimentos, puede pasar a formar parte de una potente
metodología de diseño que nos permita diseñar tanto el material como la estructura.
Aparte de las implicaciones para el diseño, tanto el análisis micromecánico como la
caracterización experimental son esenciales si queremos comprender mejor "cómo
funcionan los compuestos".
Uno de los elementos clave en el análisis micromecánico es la caracterización del
contenido relativo en volumen o peso de los distintos materiales constituyentes.
Encontraremos que las ecuaciones micromecánicas fracciones de volumen de los
constituyentes, pero las mediciones reales a menudo se basan en fracciones de peso. Las
mediciones se tratan más adelante, pero las relaciones entre fracciones de volumen y
fracciones de peso se presentan aquí. Uno de los elementos clave del análisis
micromecánico es la caracterización del contenido relativo en volumen o peso de los
distintos materiales constituyentes. Veremos que las ecuaciones micromecánicas implican
fracciones de volumen de los constituyentes, pero las mediciones reales se basan a
menudo en fracciones de peso. Las mediciones se tratan más adelante, pero aquí se
presentarán las relaciones entre fracciones de volumen y fracciones de peso.

Para cualquier número de materiales constituyentes, n, la suma de la fracción de volumen

de los constituyentes debe ser una unidad:

∑ v i=1 Ec .(3.1)
i=1

donde v i=V i /V c =fracción de volumen delith constituyente

V i=volumen del contituyente
V c =volumen total delcompuesto

En muchos casos la Ec .(3.1) se reduce a:

v f + v m+ v v =1 Ec . (3.2)

donde v f + v m+ v v , son las fracciones de volumen de la fibra, matriz, y vacíos,

respectivamente. Las ecuaciones correspondientes para las fracciones de peso son:

∑ wi=1 Ec .(3.3)
i=1

y
w f + wm =1 Ec . (3.4)

donde w i=W i /W c, w f =W f /W c , w m=W m /W c y W i , W f , W m y W c son los pesos del n-

ésimo constituyente, fibras, matriz y compuesto, respectivamente. Nótese que aquí se ha
despreciado el peso de los huecos. Sustituyendo el producto de la densidad y el volumen
por el peso en cada término de las Ec .(3.3) y (3.4) y resolviendo para la densidad del
compuesto, se obtiene la "regla de las mezclas":

n
ρc =∑ ρi v i Ec . (3.5)
i=1
o
ρc = ρf v f + ρm v m Ec .(3.6)

donde ρi , ρ f , ρm y ρc son las densidades del n-ésimo constituyente, fibras, matriz y

compuesto. Similarmente, las Ec . ( 3.1 )−(3.2) pueden asignarse como:

1
ρc = n
Ec .( 3.7)
∑ (wi /ρ i)
i=1
y
1
ρc =
¿¿

La Ec .(3.2) también puede reescribirse de modo que se pueda calcular la fracción vacía a
partir de los pesos y densidades medidos:

( w f / ρf ) + ( wm / ρm ) / ρm
v v =1− Ec .(3.9)
wc / ρc

Los compuestos típicos curados en autoclave pueden tener fracciones vacías de un rango
de 0,1-1 por ciento. Sin envasado al vacío, sin embargo, los volátiles atrapados en el
compuesto durante el ciclo de curado pueden provocar contenidos en huecos del orden
del 5%.

Para hacerse una idea de la gama de fracciones de volumen de constituyentes que pueden
esperarse en los compuestos de fibras, es útil considerar elementos de área
representativos para geometrías de empaquetamiento de fibras idealizadas como las
matrices cuadradas y triangulares mostradas en la Fig. 3.1. Si se asume la separación entre
fibras, s, y el diámetro de la fibra, d , no cambian a lo largo de la longitud de la fibra, las
fracciones de área deben ser iguales a las fracciones de volumen. De hecho, la
determinación óptica de las fracciones de área es posible a partir de micrografías. La
fracción de volumen de la fibra para el conjunto cuadrado se obtiene dividiendo el área de
fibra encerrada en el cuadrado sombreado por el área total del cuadrado sombreado
[3.5]:
 ()
2
π d
vf = Ec . (3.10)
4 s

Figura 3.1.- Representación del área de empaquetamiento de fibra en geometría triangular y cuadrado idealizados.

Claramente, la fracción de volumen de fibra teórica máxima se produce cuando s=d . En

este caso, se tiene:
π
v fmax = =0.785 Ec .(3.11)
4

Un cálculo similar para la matriz triangular muestra que

()
2
π d
vf = Ec .(3.12)
2 √3 s

y cuando s=d , la fracción de volumen de fibra máxima es:

π
v fmax = =0.907 Ec .(3.13)
2 √3

Sin embargo, el estrecho empaquetamiento de fibras necesario para alcanzar estos límites
teóricos no suele ser factible en la práctica. En la mayoría de los compuestos de fibras
continuas, las fibras se empaquetan de forma aleatoria, como se muestra en la Fig. 3.2, y
las fracciones de volumen de fibra oscilan entre 0,5 y 0,8. En los fibras cortas, las
fracciones de volumen de las fibras suelen ser mucho menores debido a limitaciones de
procesamiento (por ejemplo, la viscosidad de la mezcla de fibra/resina debe ser
controlada para permitir un flujo adecuado durante el moldeo) y la orientación aleatoria
de las fibras. Dado que la geometría del empaquetado de las fibras nunca es totalmente
repetible de una pieza de material a otra, no se debe esperar que las predicciones
micromecánicas sean exactas.

Figura 3. 2.- Microfotografía de un compuesto de grafito/epoxi que muestra la geometría real del empaquetado de fibras
con un aumento de 400x.

Ejemplo 3.1.-

Ejemplo 3.2.-
3.2 Mecánica elemental de modelos de materiales
El objetivo de esta sección es presentar modelos elementales de mecánica de materiales
para predecir cuatro módulos efectivos independientes de una lámina ortotrópica
continúa reforzada con fibras. En el enfoque de la mecánica elemental de materiales para
el modelado micromecánico no se especifica la geometría del empaquetamiento de fibras,
de modo que el RVE puede ser un bloque compuesto genérico formado por material de
fibra unido al material de la matriz, como se muestra en la Fig. 3.3. Más adelante se
tratarán modelos más sofisticados de mecánica de materiales que sí tienen en cuenta la
geometría de empaquetamiento de las fibras.

Figura 3.3.- Elemento de volumen representativo y estado de esfuerzo simple usado en mecánica elemental de modelos
de materiales.
Se asume que las fracciones de volumen de los componentes en el RVE son las mismas
que las del compuesto real. Puesto que se asume que las fibras permanecen paralelas y
que las dimensiones no cambian a lo largo de la longitud de la fibra, las fracciones de área
deben ser iguales a las fracciones de volumen. Se asume una unión perfecta en la interfaz,
de modo que no se produce deslizamiento entre la fibra y los materiales de la matriz. Se
asume que los materiales de la fibra y la matriz son linealmente elásticos y homogéneos.
Se asume que la matriz es isotrópica, pero la fibra puede ser isotrópica u ortotrópica.
Siguiendo el concepto de RVE, se asume que la lámina es macroscópicamente
homogénea, linealmente elástica y ortotrópica.

Las ecuaciones micromecánicas se desarrollarán a partir de relaciones de equilibrio o de

compatibilidad y de hipótesis sobre los esfuerzos o las deformaciones en el RVE sometido
a un estado de esfuerzo simple. Dado que el enfoque de la mecánica de materiales no
requiere la especificación de los esfuerzos, deformaciones y desplazamientos en cada
punto, sólo se tratan las cantidades correspondientes promediadas en volumen. Por
último, como se asume que los esfuerzos, las deformaciones, los desplazamientos y las
dimensiones del RVE no cambian a lo largo de la longitud, bastará con utilizar promedios
de área:

1 1
σ=
V
∫ σ dV = A ∫ σ dA Ec .(3.14)

1 1
ϵ=
V
∫ ϵ dV = ∫ ϵ dA Ec .( 3.15)
A

1 1
δ=
V
∫ δ dV = ∫ δ dA Ec .( 3.16)
A

donde el signo de sobrebarra indica una cantidad promediada, y

σ =¿ esfuerzo
ϵ=¿ deformación
δ=¿ desplazamiento
V =¿ volumen
A=¿ área asociada con la cara en que se aplica la carga
3.2.1 Módulo longitudinal
Si el RVE de la Fig. 3.3(a) se somete a un esfuerzo normal longitudinal, σ c1, como se
muestra en la Fig. 3.3(b), la respuesta se rige por el módulo longitudinal efectivo, E1. El
equilibrio estático requiere que la fuerza resultante total sobre el elemento sea igual a la
suma de las fuerzas que actúan sobre la fibra y la matriz. Combinando la condición de
equilibrio estático con la Ec .(3.14 ), se obtiene:
σ c1 A 1=σ f 1 A f + σ m 1 A m Ec .(3.17)

donde los subíndices c , f y m se refieren al compuesto, la fibra y la matriz,

respectivamente, y el segundo subíndice se refiere a la dirección. Dado que las fracciones
de área son iguales a las fracciones de volumen correspondientes, la Ec .(3.17) puede
reordenarse para obtener una "regla de las mezclas" para el esfuerzo longitudinal como:

σ c1=σ f 1 v f +σ m 1 v m Ec . (3.18)

Bajo los supuestos de que la matriz es isótropa, que la fibra es ortotrópica y que todos los
materiales siguen una ley de Hooke unidimensional (es decir, se desprecian las
deformaciones de Poisson), se obtiene:

σ c1=E 1 ϵ c 1 ; σ f 1=E f 1 ϵ f 1 ; σ m 1=E m ϵ m 1 Ec . ( 3.19 )

y Ec . ( 3.18 ) ,se convierte en:

E1 ϵ c 1=Ef 1 ϵ f 1 v f + E m ϵ m 1 v m Ec .(3.20)

Se utilizan subíndices dobles para el módulo de la fibra, ya que se supone que la fibra es
ortotrópica. Es decir, el módulo longitudinal de la fibra, E f 1, no es necesariamente igual al
módulo transversal de la fibra, E f 2. Por ejemplo, las fibras de grafito y aramida presentan
un comportamiento ortotrópico, mientras que el vidrio y el boro son prácticamente
isotrópicos. Para el caso isótropo es sencillo dejar que E f 1=E f 2. Como se asume que la
matriz es isótropa, el módulo de la matriz, Em , no necesita un segundo subíndice. Por
último, la hipótesis clave es que las deformaciones medias en el compuesto, la fibra y la
matriz a lo largo de la dirección 1 son iguales:
 ϵ c 1=ϵ f 1=ϵ m 1 Ec .(3.21)

Finalmente, sustituyendo la Ec .(3.21) en Ec .(3.20) se obtiene la regla de las mezclas

para el módulo longitudinal:

E1=E f 1 v f + Em v m Ec . ( 3.22 )

Esta ecuación predice una variación lineal del módulo longitudinal con la fracción de
volumen de fibra, como se muestra en la Fig. 3.4. Aunque simple en su forma, la
Ec .(3.22) concuerda bien con los datos experimentales de la Ref. [3.6] [Fig.3.4(b)] y es
una ecuación de diseño útil. La validez de los supuestos clave que conducen a esta
ecuación se examinará ahora utilizando un enfoque de energía de deformación. Es posible
profundizar en la micromecánica del caso de carga longitudinal utilizando un enfoque de
energía de deformación. Bajo un determinado estado de esfuerzo, la energía total de
deformación almacenada en el compuesto, U c , puede representarse como la suma de la
energía de deformación en las fibras, U f , y la energía de deformación en la matriz, U m .

U c =U f +U m Ec . (3.23)

Figura 3.4.- Variación del modulo dl compuesto respecto a la fracción de volumen de fibra. a) estimación de E1 y E2
desde la mecánica elemental de los modelos de materiales. B) Comparación entre la estimación y medición de E1 de un
Vidrio-E/polyester.

Una vez más, partiendo de la hipótesis de la mecánica de materiales de que los esfuerzos
y las deformaciones son uniformes en la RVE y utilizando Ec .(3.19), los términos de
energía de deformación pueden simplificarse como:
 1 1
U c=
2V
∫ 2
σ c 1 ϵ c 1 dV = E1 ϵ 1 V c Ec .(3.24 a)
2
c

1
U f= ∫ σ ϵ dV = 12 E f 1 ϵ 2f 1 V f Ec .(3.24 b)
2V f1 f1
c

1 1
U m=
2V
∫ 2
σ m 1 ϵ m 1 dV = Em 1 ϵ m 1 V m Ec .(3.24 c)
2
c

En esta aproximación se ha despreciado la energía de deformación debido al desajuste en

las deformaciones de Poisson en la interfaz fibra/matriz [debido a las suposiciones que
conducen a la Ec .(3.19)]. Se ha demostrado que este término despreciado es del orden
del cuadrado de la diferencia entre las relaciones de Poisson de la fibra y la matriz, por lo
que la aproximación está justificada [3.7]. Se demuestra fácilmente que la sustitución de la
Ec .(3.24 ) en la Ec .(3.23), junto con la suposición de deformaciones iguales de la
Ec .(3.21), conduce de nuevo a la regla de las mezclas dada por la Ec .(3.22). Pero el
enfoque de la energía de deformación también permite cuestionar: "¿Qué ocurre si no se
hace la suposición de deformaciones iguales?". Para proceder, se asume que los esfuerzos
en las fibras y la matriz quedan definidos en términos del esfuerzo del compuesto como
sigue:
σ f 1=a1 σ c 1 ; σ m 1=b1 σ c 1 Ec .(3.25)

donde a 1, y b 1, son constantes. La sustitución de la Ec .(3.25) en la regla de las mezclas

para el esfuerzo, Ec .(3.18), conduce a:

a 1 v f +b 1 v m=1 Ec .(3.26)

La sustitución de Ec .(3.25),(3.19) y (3.24) en la Ec .(3.23) conduce a:

2 2
1 a1 v f b1 v m
= + Ec .(3.27)
E1 E f 1 Em

Nótese que no asumimos deformaciones iguales en fibras y matriz para derivar estas
ecuaciones. Sin embargo, para comprobar la distribución de la deformación, las Ec .(3.26)
y (3.27) pueden resolverse simultáneamente para a 1; y b 1, cuando se conocen las
propiedades del compuesto, la fibra y la matriz. A continuación, se puede hallar la relación
entre la deformación de la fibra y la deformación de la matriz. Por ejemplo, utilizando las
propiedades medidas de un compuesto de vidrio E/epoxi.

6 6 6
E1=5.05 x 10 psi ( 34.82GPa ) ; v m=0.55 ¿ E2 =1.53 x 10 psi ( 10.55 GPa ) v f =0.45 ¿ Ef 1=E f 2=10.5 x 10
Em=0.55 x 106 psi( 3.79GPa ) ¿ ¿ ¿ ¿

donde se encuentra que a 1 ;=2.0884 , b 1=0.1093, a 1 /b 1=σ f 1 /σ m 1 =19.1, y ϵ f 1 /ϵ m 1=1.0.

Por tanto, la suposición de deformaciones iguales que conduce a la Ec .(3.22) es válida
para este material, como aparentemente lo es para otros compuestos. Por otra parte, el
enfoque de la energía de deformación se utilizará de nuevo en la siguiente sección para
comprobar la validez de una suposición que conduce a la ecuación para el módulo
transversal.

3.2.2. Módulo transversal

Si el RVE de la Fig. 3.3(a) se somete a un esfuerzo normal transversal, σ c2, como se
muestra en la Fig. 3.3(c), la respuesta se rige por el módulo transversal efectivo, E2. La
compatibilidad geométrica requiere que el desplazamiento transversal total del
compuesto, δ c 2, sea igual a la suma de los desplazamientos transversales
correspondientes en la fibra, δ f 2 y la matriz, δ m 2:
δ c 2=δ f 2 +δ m 2 Ec .(3.29)

De la definición de deformación normal se deduce que

δ c 2=ϵ c 2 L2 , ϵ f 2 Lf δ m 2=ϵ m 2 Lm Ec .(3.30)

y la Ec .(3.29) entonces se convierte en:

ϵ c 2 L2=ϵ f 2 Lf +ϵ m 2 Lm Ec .(3.31)

Dado que las dimensiones del RVE no cambian a lo largo de la dirección 1, las fracciones
de longitud deben ser iguales a las fracciones de volumen y Ec .(3.31) puede reordenarse
para obtener la regla de las mezclas para deformaciones transversales:

ϵ c 2=ϵ f 2 v f + ϵ m 2 v m Ec .(3.32)

La ley de Hooke unidimensional para este caso es:

σ c2=E 2 ϵ c2 σ f 2=Ef 2 ϵ f 2 σ m 2 =Em ϵ m 2 Ec .(3.33)

donde se han despreciado las deformaciones de Poisson. Al igual que en el caso
longitudinal, ya que, la inclusión de dichas deformaciones daría lugar a un estado de
esfuerzos mucho más complejo debido al desajuste de las deformaciones de Poisson en la
interfaz [3.9, 3.10]. Este es otro ejemplo de la diferencia entre una solución de la mecánica
de materiales y una solución más rigurosa de la teoría de la elasticidad. así que, al
combinar las Ec .(3.33) y Ec .(3.32), se obtiene:

σc 2 σ f 2 σm2
= vf + v Ec .(3.34)
E2 E f 2 Em m

Si se asume que los esfuerzos en el compuesto, la matriz y la fibra son todos iguales,
Ec .(3.34 ) se reduce a la "regla inversa de las mezclas" para el módulo transversal:

1 vf vm
= + Ec .(3.35)
E2 E f 2 E m

De la RVE de la Fig. 3.3 se deduce que la suposición de esfuerzos iguales es válida debido a
que el equilibrio requiere que las fuerzas sean iguales para la disposición en serie y ambos
bloques de fibra y matriz tienen un área normal igual en la dirección 2. Sin embargo, en el
compuesto real la disposición de las fibras es tal que las fuerzas y las áreas no son
necesariamente iguales, esto se ve utilizando un enfoque de energía de deformación para
demostrar que los esfuerzos resultantes de la Ec .(3.35) no son iguales, lo cual no suele
ser aceptable para el diseño. Como se muestra en la Fig. 3.4(a), la Ec. (3.35) da el mismo
resultado que la Ec. mismo resultado que la Ec. (3.22) en los valores extremos de fracción
de volumen de fibra, pero predice una mejora significativa en el módulo transversal sólo a
fracciones de volumen de fibra elevadas. Esta resulta ser la tendencia correcta, pero,
como en la sección 3.5, los datos experimentales se sitúan muy por encima de la curva.

Al igual que en el caso longitudinal, el enfoque de la energía de deformación proporciona

información adicional sobre la micromecánica del caso de carga transversal. Por lo que
expresando ahora las deformaciones de la fibra y la matriz en términos de la deformación
del compuesto, se tiene:

ϵ f 2=a2 ϵ c 2 ϵ m 2=b2 ϵ c2 Ec .(3.36)

donde a 2 y b 2 son las constantes. Sustituyendo de la Ec .(3.36) en la expresión compatible,

Ec .(3.32), da como resultado:
 a 2 v f +b 2 v m=1 Ec .(3.37)

Sustituyendo Ec .(3.36) y (3.33) en ecuaciones análogas a Ec .(3.24 ) para el caso de carga

transversal y la expresión de la energía de deformación, Ec .(3.23), se encuentra que:

2 2
E2 a2 Ef 2 v f +b 2 E m v m Ec .(3.38)

donde de nuevo se ha despreciado la energía de deformación debida al desajuste de la

deformación de Poisson en la interfaz. Es importante señalar que no se asume que haya
esfuerzos iguales en las fibras y en la matriz para obtener la Ec .(3.38). Utilizando las
propiedades para el vidrio-E/epoxi dadas en la Ec .(3.28), y resolviendo la Ec .(3.37) y
(3.38) simultáneamente, se encuentra que a 2=0.432, b 2=1.465, la relación de
deformación a 2 /b2=ϵ f 2 /ϵ m 2=0.295, y la correspondiente relación de esfuerzos
σ f 2 /σ m 2=5.63. Así pues, la hipótesis de igualdad de esfuerzos en fibras y matriz que
condujo a la Ec .(3.35) no se justifica para este material y al parecer tampoco es válida
para la mayoría de los demás compuestos. Más adelante se analizarán ecuaciones de
diseño alternativas para el módulo transversal.

3.2.3. Módulo cortante y relación de Poisson

La relación de Poisson mayor, v 12, y el módulo cortante en el plano, G12, son como las dos
constantes elásticas independientes restantes. La relación de Poisson mayor, que se
define como:
−ϵ c 2
v 12= Ec . ( 3.39 )
ϵc1

cuando el único esfuerzo distinto de cero es un esfuerzo normal a lo largo de la dirección

1, puede hallarse resolviendo las relaciones de compatibilidad geométrica asociadas a las
direcciones 1 y 2. El resultado es otra formulación de la regla de las mezclas:

v 12=V f 12 v f +V m v m Ec .(3.40)

donde, V f 12=¿ relación de Poisson mayor de la fibra, V m =¿ relación de Poisson de la

matriz.

La Ec .(3.40) es generalmente aceptada como suficientemente precisa para fines de

diseño. Como en el caso del módulo longitudinal, las relaciones de compatibilidad
geométrica que conducen a la solución son válidas. El módulo cortante efectivo en el
plano se define como [Fig. 3.3(d)]:

σ c 12
G12= Ec .(3.41)
γ c 12

donde, σ c12=¿ esfuerzo cortante promedio del compuesto en el plan 12, γ c 12=2 ϵ c12,
deformación cortante de ingeniería en el plano 12.

Puede obtenerse una ecuación para el módulo cortante en el plano utilizando un enfoque
similar a la utilizada para el módulo transversal. Es decir, la compatibilidad geométrica de
las deformaciones cortantes, junto con la de esfuerzos cortantes por igual en las fibras y
en la matriz, conduce a otra regla inversa de las mezclas:

1 vf vm
= + Ec .(3.42)
G12 Gf 12 Gm

donde, Gf 12=¿ módulo cortante de la fibra en el plano 12, Gm=¿ módulo cortante de la
matriz.

Como cabría esperar, esta ecuación no es muy exacta porque los esfuerzos cortantes no
son iguales como se asume. Para demostrar que los esfuerzos cortantes no son iguales
como se supone, se puede utilizar un enfoque de la energía de deformación similar a la
utilizada en la sección 3.2.2 para demostrar que los esfuerzos cortantes no son iguales. Al
igual que con el módulo transversal, es necesario encontrar mejores ecuaciones para
estimar el módulo de corte en el plano. Dichas ecuaciones serán discutidas en las
siguientes secciones.

Ejemplo 3.3:

Solución

Ejemplo 3.4:

Solución
3.3 Modelos mejorados de la mecánica de materiales
Como se ha mostrado en la sección anterior, los modelos elementales de mecánica de
materiales para E1 y v 12 son suficientemente buenos para su uso en diseño. Sin embargo,
los modelos correspondientes para E2 y G12 son de valor cuestionable, ya que se basan en
suposiciones no válidas y la concordancia con los resultados experimentales son
generalmente baja. A continuación, se discuten varios refinamientos de los modelos
elementales de la mecánica de materiales.

Debido a la RVE simplificada que se utilizó para el enfoque de la mecánica elemental de

materiales (Fig. 3.3), las ecuaciones resultantes no estaban vinculadas a ninguna
geometría de empaquetamiento de fibras en particular. Dado que los resultados para E1 y
v 12 fueron tan favorables, se puede concluir que esas propiedades deben ser
esencialmente independientes de la geometría de la fibra. A partir del mismo
razonamiento, parece que E2 y G12 pueden ser más sensibles a la geometría de
empaquetamiento de las fibras. Así pues, la suposición de una matriz específica de
empaquetado de fibras es posible un refinamiento de los modelos. Aunque los
compuestos reales tienen disposiciones de empaquetado aleatorias, la suposición de una
disposición regular es una simplificación lógica si se quiere desarrollar ecuaciones de
diseño sencillas. Esta suposición permite utilizar relaciones sencillas entre el tamaño de las
fibras, el espaciado y la fracción de volumen.

Hopkins y Chamis [3.11] desarrollaron un modelo refinado para las propiedades

transversales y cortantes basado en una matriz cuadrada de empaquetamiento de fibras y
un método para dividir la RVE en subregiones. La siguiente derivación es una adaptación
de la Ref. [3.11]. En la Fig. 3.1 se muestra una matriz cuadrada de fibras y en la Fig. 3.5 se
muestra el RVE para dicha matriz. El RVE se divide fácilmente en subregiones para un
análisis más detallado si se convierte a una fibra cuadrada que tenga la misma área que la
fibra redonda. La fibra cuadrada equivalente mostrada en la Fig. 3.5 debe tener entonces
la dimensión:

sf =
√ π
4
d Ec .(3.43)

y de la Ec .(3.10), la tamaño del RVE es:

s=
√ π
4 vf
d Ec .(3.44)
Figura 3.5.- división del elemento de volumen representativo en subregiones basadas en fibra cuadrada con fracción de
volumen de fibra equivalente.

El RVE se divide en las subregiones A y B, como muestra la Fig. 3.5. A fin de hallar el
módulo transversal efectivo para el RVE, primero se somete la disposición en serie de la
fibra y la matriz en la subregión B a un esfuerzo normal transversal. Siguiendo el
procedimiento de la Sec. 3.2.2, el módulo transversal efectivo para esta subregión, E B 2, es
de:

1 1 sf 1 sm
= + Ec .(3.45)
EB 2 Ef 2 s E m s

donde la dimensión de la matriz es sm =s−s f . A partir de Ec .(3.43) y (3.44), se observa

que:
sf sm
= √ v f y =1−√ v f Ec .(3.46)
s s

así que la Ec .(3.45) se convierte en:

Em
E B 2= Ec .(3.47)
1−√ v f ( 1−Em /E f 2 )

La combinación paralela de las subregiones A y B se somete ahora a una carga de esfuerzo

normal transversal y se sigue el procedimiento de la Sección 3.2.1 para hallar el módulo
transversal efectivo del RVE. El resultado supuesto, es la regla de las mezclas análoga a la
Ec . ¿):
sf sm
E 2= E B 2 + Em Ec .(3.48)
s s
Sustituyendo la Ec .(3.46) y Ec .(3.47) en la Ec .(3.48) se obtiene entonces:

[
E2= Em ( 1− √ v f ) +
√vf
1−√ v f ( 1−E m / E f 2 ) ] Ec . (3.49)
Se puede encontrar un resultado similar para G12. La derivación detallada de la Ref. [3.11]
también incluye el efecto de una tercera fase, un material de interfaz fibra/matriz, que se
asume como un volumen anular que rodea a la fibra. Estas regiones de interfaz existen en
muchos compuestos de matriz metálica [3.11] y de matriz polimérica [3.12]. Cuando el
diámetro de la fibra es igual al diámetro de la interfase, la ecuación para E2, en la Ref.
[3.11] se reduce a Ec .(3.49). El conjunto completo de ecuaciones para los módulos
efectivos del modelo trifásico se da en la Ref. [3.11].

En publicaciones separadas Chamis [3.13, 3.14] presentó las llamadas "ecuaciones

micromecánicas simplificadas" (SME), que se basan en este mismo método de
subregiones, con la diferencia de que sólo se conservan los términos para la subregión B
(véase la Fig. 3.5). Así, la ecuación micromecánica simplificada para E2, sería la misma que
para E B 2, en la Ec .(3.47), y ecuaciones similares para los otros módulos efectivos se dan
en las Refs. [3.13] y [3.14]. En estas referencias también se incluyen tablas de las
propiedades de la fibra y la matriz que deben utilizarse como datos de entrada para el
SME, y estas tablas se reproducen aquí en las Tablas 3.1 y 3.2. Es importante señalar que
en dichas tablas el módulo transversal de la fibra, E f 2, y el módulo cortante longitudinal
de la fibra, Gf 12, no se miden realmente, sino que se deducen mediante la sustitución de
las propiedades medidas del compuesto y las propiedades de la matriz en el SME.

Tabla 3.1.-
Tabla 3.2.-

Las propiedades inferidas muestran que fibras como el grafito y la aramida son altamente
anisotrópicas, mientras que el vidrio y el boro son esencialmente isótropicos. Kriz y
Stinchcomb [3.15] y Kowalski [3.16] realizaron cálculos retrospectivos similares de las
propiedades anisotrópicas de las fibras utilizando otros modelos analíticos.
Posteriormente, Kawabata [3.17] realizó mediciones directas de los módulos transversales
de las fibras. Las mediciones de Kawabata, basadas en la compresión diametral transversal
de fibras simples de grafito y aramida, muestran una anisotropía incluso mayor que las
propiedades inferidas en las Tablas 3.1 y 3.2. Sin embargo, Caruso y Chamis [3.18] han
demostrado que el SME y las correspondientes tablas de propiedades dan resultados que
concuerdan bien con los modelos tridimensionales de elementos finitos, como se muestra
en la Figura 3.6.
Figura 3.6.- Comparación de los resultados de elemento finito de 3-dimensiones para la constante elástica de una lamina
con estimación a partir de la simplificación de las ecuaciones micromecánicas para un grafito/epoxi.

Puesto que las SME para E1, y v 12 son las mismas que las Ec .(3.22) y (3.40),
respectivamente, esta comparación proporciona más pruebas de la validez de esas
ecuaciones. Otro conjunto de ecuaciones para E2 y G12 ha sido derivado por Spencer
[3.19], quien utilizó un modelo de matriz cuadrada que incluía los efectos de la
concentración de deformación en los puntos de separación mínima entre fibras en la RVE.
La ecuación de Spencer es:
M c Γ −1 1 π
Mm
=
Γ
+
2Γ
k 2 √ Γ −k[
+ 2 2 tan−1
Γ +k
Γ −k
Ec .(3.50)
√ ]
donde M c =E2, M m=E m y k =1−E m / Ef 2 para la ecuación del módulo transversal y
M c =G12, M m=Gm y k =1−Gm /G f 2 para la ecuación del módulo cortante longitudinal. El
parámetro Γ =s /d en ambas ecuaciones. Spencer también sugiere que Γ puede
aproximarse con precisión para una variedad de geometrías de empaquetamiento en toda
la gama de fracciones de volumen de fibra, v f , mediante la ecuación:
1
Γ= Ec .(3.51)
√ (1.1 v 2f −2.1 v f + 2.2) v f

Spencer no incluye una tabla de propiedades sugeridas para utilizar con estas ecuaciones.
Más adelante, en la sección 3.5, se compararán los distintos modelos la sección 3.5, una
vez que se hayan analizado los modelos de elasticidad y semiempíricos.

Ejemplo 3.5:

Solución
3.4 Modelos de elasticidad
El enfoque de la teoría de elasticidad para el modelado micromecánico comienza de la
misma manera que el enfoque de la mecánica de materiales, seleccionando el RVE y
sometiéndolo a un esfuerzo o desplazamiento uniforme en el límite. Sin embargo, los dos
enfoques difieren sustancialmente en la solución del problema de valor límite resultante.
Las ecuaciones de elasticidad deben satisfacerse en cada punto del modelo, y no se hacen
suposiciones simplificadoras sobre las distribuciones de esfuerzo o deformación como en
el enfoque de la mecánica de materiales. En el enfoque elástico se suele especificar la
geometría del empaquetado de fibras. Se puede aplicar una serie de modelos de forma
cerrada y soluciones numéricas de las ecuaciones gobernantes de la elasticidad reportadas
en la literatura [3.1-3.4], y una revisión completa del trabajo en esta área está fuera del
alcance de este libro. El objetivo aquí es discutir varias soluciones numéricas y de forma
cerrada representativas para mostrar qué conocimiento adicional del comportamiento
micromecánico puede obtenerse del enfoque de elasticidad más riguroso.

Figura 3.7.- Un cuadrante del elemento de volumen representativo de la solución de Adams y Doner de elasticidad para
el módulo cortante G 12. (de Adams y Doner [3.20]. Reimpreso con permiso de Technomic Publishing Co.)

Las soluciones numéricas de las ecuaciones de elasticidad gobernantes son a menudo

necesarias para geometrías estructurales complejas como las que se encuentran en los
RVE utilizados en los modelos micromecánicos. Por ejemplo, Adams y Doner [3.20]
utilizaron una solución de diferencias finitas para determinar el módulo de cortante G12
para un conjunto rectangular de fibras. Un problema de valor límite de desplazamiento
fue resuelto para un cuadrante del RVE, como se muestra en la Fig. 3.7. Obsérvese que
Adams y Doner utilizan el eje z para definir la dirección de la fibra, mientras que los ejes x
e y corresponden a las direcciones transversales. Los componentes de desplazamiento u,
v y w corresponden a los ejes x , y y z , respectivamente. El desplazamiento w* impuesto a
lo largo de x=a provoca un campo de desplazamiento de la forma:
u=v=0 , w=w ( x , y ) Ec .(3.52)
A partir de las ecuaciones de deformación-desplazamiento y de la ley de Hooke, las únicas
componentes de esfuerzo no variables son:
∂w ∂w
τ zx =G y τ zy=G Ec .(3.53)
∂x ∂y
donde el módulo de cortante G puede ser la propiedad de la fibra o de la matriz,
dependiendo de las coordenadas x e y . Se asumió un comportamiento isótropo tanto
para la fibra como para la matriz. Por lo que, al sustituir en las Ec .(3.53) en la única
ecuación de equilibrio no trivial da lugar a la ecuación diferencial parcial gobernante:

G
[ ∂2 w ∂ 2 w
+
∂ x2 ∂ y2 ]
=0 Ec .(3.54 )

que se resolvió sujeto a las condiciones de límite de desplazamiento:

w ( 0 , y ) =0 w ( a , y )=0
∂w Ec .(3.55)
G =0 a lo largo de y=0 ; y=b
∂y
y continuidad en la interfaz fibra/matriz mediante un esquema de diferencias finitas. La
solución proporcionó los valores de los desplazamientos w (x , y ) en cada nodo de la malla
de diferencias finitas. Los esfuerzos se obtuvieron sustituyendo estos desplazamientos en
las formas de diferencias finitas de la Ec .(3.53), y el módulo cortante efectivo se
determinó a partir de:
τ xz
G xz= Ec .(3.56)
w ¿ /a

donde τ xz es el esfuerzo cortante medio a lo largo de x=a . Un problema de valor de limite

similar para el módulo cortante a lo largo de y=b da como resultado el módulo de
cortante asociado G yz . Los resultados típicos se muestran en la Fig. 3.8, donde la relación
entre el módulo cortante del material compuesto y el módulo de cortante de la matriz
frente a la relación del módulo de cortante Gf /Gm para varias fracciones de volumen de
fibra.

Figura 3.8.- Rigidez cortante normalizada del compuesto, G 12 /G m frente a la relación del módulo cortante, G f /G m
para fibras circulares en una matriz cuadrada. (De Adams y Doner [3.20]. Reimpreso con permiso de Technomic
Publishing Co.)

En otro trabajo, Adams y Doner [3.21] utilizaron un método similar para determinar el
módulo transversal E2, y en la Fig. 3.9 se muestran los resultados típicos. En las Figuras 3.8
y 3.9 se observa que el efecto del refuerzo tanto para G12 como para E2, sólo se hace
significativo para fracciones de volumen de fibra por encima de aproximadamente el 50
por ciento, pero que las combinaciones con fibras de alta rigidez y altas fracciones de
volumen de fibra pueden aumentar significativamente G12 y E2. Desafortunadamente,
estas mismas combinaciones también generan factores de concentración de esfuerzos
muy elevados en las interfases fibra/matriz, como se muestra en los mismos trabajos
[3.20, 3.21]. Una de las ventajas del enfoque elástico es que se generan las distribuciones
completas de esfuerzos y deformaciones en el RVE, y es posible calcular los factores de
concentración de esfuerzos. Una ventaja de las soluciones numéricas como las diferencias
finitas es la capacidad de análisis de geometrías complejas. Por ejemplo, también se
obtuvieron factores de rigidez y de concentración de esfuerzos para diversas formas de
sección transversal de fibras, como cuadrados y elipses en una matriz rectangular [3.20,
3.21].

Figura 3.9.- Rigidez transversal normalizada del compuesto, E2 / Em frente a la relación de módulos, E f / Em para fibras
circulares en una matriz cuadrada. (De Adams y Doner [3.21]. Reimpreso con permiso de Technomic Publishing Co.)

El análisis por elementos finitos anteriormente mencionado de Caruso y Chamis [3.18] y

Caruso [3.22] es otro ejemplo de solución numérica de elasticidad. En este caso, se
desarrolló un modelo de elementos finitos de "celda única" (SC) a partir de 192 elementos
de ladrillo isoparamétricos tridimensionales (Fig. 3.10). Este modelo "uni-celda" se utilizó
a continuación como bloque de construcción para un modelo "multi-celda" (MC)
consistente en nueve modelos de uni-celda en una matriz de 3x3 (Fig. 3.6). Un tercer
modelo (CCMC) utilizó sólo la uni-celda central del modelo MC de nueve celdas para los
cálculos. Las condiciones de limite y de carga eran coherentes con las utilizadas para las
soluciones de mecánica de materiales SME anteriormente discutidas, de modo que los
resultados de los elementos finitos pudieran compararse con los resultados SME. Por
ejemplo, se utilizaron ecuaciones como Ec .(3.56) para determinar la rigidez a partir de
los resultados de los elementos finitos. Propiedades de los materiales de las fibras de
grafito AS en un módulo intermedio-alta resistencia (IMHS) (Tablas 3.1 y 3.2). Se asumió
que las fibras eran ortotrópicas, mientras que la matriz era isotrópica. Como se muestra
en la Fig. 3.6, los resultados de los elementos finitos muestran una buena concordancia
con los resultados del SME.

Figura 3. 10.- Modelos tridimensionales de elementos finitos de elementos de volumen representativos. (De Caruso y
Chamis |3.18]. Copyright ASTM. Reimpreso con permiso).

Schroeder [3.23] obtuvo una solución de elementos finitos bidimensional para el módulo
transversal, E2, de un conjunto cuadrado de fibras circulares de vidrio-E en una matriz
epoxi. Como se muestra en la Fig. 3.11, el modelo RVE simple (modelo 1) consistió en 456
elementos sólidos isoparamétricos bidimensionales, mientras que el modelo 2 consistía en
dos filas de los modelos RVE simples dispuestos en una matriz cuadrada. Los elementos se
cargaron en deformación plana imponiendo una condición de contorno de
desplazamiento a lo largo de un borde vertical mientras se fijaba el borde opuesto. Los
otros dos bordes tenían condiciones de contorno de "borde libre/free edge". Una vez más,
se utilizaron ecuaciones como la Ec .(3.56) para hallar las rigideces a partir de los
resultados de los elementos finitos. Los resultados de estos modelos de elementos finitos
se compararán con los modelos de mecánica de materiales y con una solución
semiempírica en la sección siguiente.

Figura 3.11.- Modelos bidimensionales de clemente finito de elementos de volumen representativos. (De Schroeder
(3.23].)
Como ejemplo de una solución de elasticidad de forma cerrada, Whitney y Riley [3.7]
utilizaron funciones de esfuerzo de Airy de simetría axial para resolver los esfuerzos y
deformaciones en un modelo llamado "autoconsistente" que tiene una sola fibra
isotrópica incrustada en un cilindro concéntrico de material isótropo. La geometría
cilíndrica del modelo "autoconsistente" es tal que el modelo no está asociado a ninguna
geometría específica de empaquetamiento de fibras. Los esfuerzos y deformaciones
micromecánicos resultantes se utilizaron a continuación en ecuaciones de balance de
energía similares a las Ec .(3.23) y (3.24) para resolver para E1 y E2. La ecuación para E1
se reduce a la regla de las mezclas cuando la relación de Poisson de la fibra es igual a la de
la matriz. El término adicional se debe al desajuste en las deformaciones de Poisson en la
interfaz fibra/matriz [termino que se despreció en las Ecs .(3.23) y (3.24)]. Las
estimaciones mostraron una buena concordancia con los datos experimentales para el
boro/epoxi. En un artículo posterior, Whitney amplió el análisis para incluir fibras
anisótropas transversalmente isótropas [3.24].

Aboudi [3.25] desarrolló otro enfoque de elasticidad micromecánica de forma cerrada, el

método de las celdas. Una celda representativa consistente en una fibra cuadrada
incrustada en un cuadrado de material matriz, el cual se divide en cuatro sub-celdas. A
continuación, se resuelven las ecuaciones de equilibrio sujetas a la continuidad de los
desplazamientos y los esfuerzos en las interfaces entre las sub-celdas y entre las celdas
vecinas sobre una base media, junto con la suposición de variaciones lineales de los
desplazamientos en cada sub-celda. Las ecuaciones son demasiado largas para
presentarlas aquí, pero se observó una excelente concordancia con los datos
experimentales sobre grafito/epoxi de la Ref. [3.15]. Una ventaja de este enfoque es que
no sólo proporciona las propiedades de la lámina en el plano, sino también las
propiedades a través del espesor como G23 y v 23.

Paul [3.26] obtuvo soluciones de forma cerrada para los límites del módulo transversal de
un compuesto de fibras (o el 'módulo de Young de un compuesto isótropico reforzado con
partículas) utilizando un enfoque variacional. Mediante la aplicación del teorema de la
energía complementaria mínima a la situación en la que el compuesto está sometido a un
esfuerzo normal uniaxial, Paul encontró que el límite inferior de E2 ; es la regla inversa de
las mezclas [véase Ecuación (3.35)]. La aplicación del teorema de la energía potencial
mínima a la situación en la que el compuesto está sometido a una deformación
extensional simple dio el límite superior de E2, que se reduce a la regla de las mezclas [Ec.
(3.22)] cuando las relaciones de Poisson de los materiales de fibra y matriz se se
consideran iguales.

Los límites derivados por Paul [3.26] son independientes de la geometría del
empaquetamiento y se denominan límites elementales. Por tanto, no debería sorprender
que los límites estén muy separados, como se muestra en la Fig. 3.4. Límites más estrictos
requieren la especificación de la geometría de empaquetamiento. En ejemplo, Hashin y
Rosen [3.27] aplicaron los principios de potencial mínimo y energía complementaria a los
compuestos de fibras con disposiciones hexagonales y aleatorias. Resúmenes detallados
de estos y otros resultados relacionados han sido publicados por Hashin [3.1] y
Christensen [3.3]. Más recientemente, Torquato [3.28] ha revisado los avances en el
cálculo de mejores de las propiedades efectivas de los medios heterogéneos aleatorios.
Tales límites mejorados se determinan utilizando funciones de correlación estadística para
modelar las variaciones aleatorias en la microestructura. Dado que la geometría de
empaquetamiento de las fibras en los compuestos es de naturaleza aleatoria, estos límites
deberían ser más realistas que los límites basados en una matriz de empaquetamiento de
fibras idealizada.

3.5.- Modelos semiempíricos

En la Sec. 3.3 se analizaron modelos mejorados de mecánica de materiales para la
predicción de E2 y G12. Otro enfoque general para estimar estas propiedades implica el
uso de ecuaciones semiempíricas que se ajustan a los resultados experimentales o a los
resultados de elasticidad mediante el uso de parámetros de ajuste de curvas. Se dice que
las ecuaciones son "semiempíricas" porque, aunque tienen términos que contienen
parámetros de ajuste de curvas, también tienen cierta base mecánica. Las ecuaciones
semiempíricas más utilizadas fueron desarrolladas por Halpin y Tsai [3.29]. La ecuación de
Halpin-Tsai para el módulo transversal es:

E2 1+ ξη v f
= Ec .(3.57)
Em 1−η v f

( E f /E m )−1
η= Ec .(3.58)
( Ef / Em ) +ξ

y ξ es el parámetro de ajuste de la curva, que también es una medida del grado de

refuerzo de la matriz por las fibras. La ecuación correspondiente para G12 se obtiene
sustituyendo los módulos de Young E2 , E f y Em en las ecuaciones anteriores por los
módulos cortantes G12, Gf y Gm respectivamente. Obsérvese que los valores del
parámetro de ajuste de curvas pueden ser diferentes para E2 y G12. Halpin y Tsai
encontraron que el valor ξ=2 daba un excelente ajuste a la solución de elasticidad por
diferencias finitas de Adams y Doner [3.21] para el módulo transversal de un conjunto
cuadrado de fibras circulares con una fracción de volumen de fibra de 5.5.

Para el mismo material y fracción de volumen de fibra un valor de ξ=1 dio una excelente
concordancia con la solución de Adams y Doner [3.20] para G12. Schroeder [3.23] ha
comparado la ecuación de Halpin-Tsai con la ecuación SME de Chamis [Ec. (3.47)], la
ecuación de Spencer (3.50)], los límites de Paul [Ecs. (3.22) y (3.35)], y la ecuación finita
bidimensional de análisis de elementos finitos bidimensionales de Schroeder [3.23] para el
caso de el módulo transversal de vidrio E/epoxi, y los resultados se muestran en la Fig.
3.12. Obsérvese que la ecuación SME y la ecuación de Spencer muestran muestran mejor
concordancia con los resultados de los elementos finitos que la ecuación de Halpin-Tsai y
que todos los resultados están dentro de los límites previstos. Se utilizó el valor para ξ=2
sugerido para la ecuación de Halpin-Tsai aquí, pero tal vez un valor diferente produciría
mejores resultados para este caso.

Figura 3.12.- Comparación del módulo transversal previsto para el vidrio E/epoxi a partir de modelos bidimensionales de
elementos finitos con otras predicciones. (De Schroeder (3.23].)
Jones [3.10] demostró que cuando ξ=0 , la ecuación de Halpin-Tsai se puede reducir a la
regla inversa de las mezclas [ Ec .(3.35)], mientras que un valor de ξ=∞ se produce la
regla de las mezclas [ Ec .(3.22)]. Debido a que Paul [3.26] demostró que estas ecuaciones
también representan los límites de E2, la interpretación del parámetro de ajuste de la
curva, ξ , como una medida del grado de refuerzo de la fibra tiene una base teórica. El uso
de las ecuaciones de Halpin-Tsai en una variedad de otras aplicaciones y ecuaciones
empíricas relacionadas para estimar el parámetro de ajuste de la curva se discuten con
más detalle por Jones [3.10] y Halpin [3.4].

Tsai y Hahn [3.9] propusieron otro enfoque semiempírico para calcular E2, y G2 que se
basa en el hecho de que los esfuerzos en las fibras y la matriz no son iguales bajo la carga
correspondiente. Recordando que la prueba de tales diferencias se demostró utilizando
un enfoque de energía de deformación en la Sec. 3.2.2. El método implica el uso de
"parámetros de reparto de esfuerzos" empíricos en derivaciones paralelas a las utilizadas
para los modelos de mecánica elemental de materiales. Por ejemplo, la ecuación de Tsai-
Hahn para E2 se obtiene introduciendo un parámetro de reparto de esfuerzos, η2, y
utilizando la relación:
σ m 2=η2 σ f 2 Ec .(3.59)

en una derivación similar a la utilizada para el modelo de la mecánica elemental de los

modelos de materiales para E2, en el apartado 3.2.2. La derivación también se basó en la
suposición de que una regla de mezclas para el esfuerzo similar a la Ec .(3.18) y también
para la dirección transversal (dirección 2). Aunque tal suposición obviamente no es
consistente con la configuración RVE y RVE y la condición de carga mostrada en la Fig.
3.3(c), sería válida para un compuesto con empaquetamiento de fibras como el que se
muestra en la Fig. 3.2. El resultado de esta derivación es:
1
=
1
[ v f η2 v m
+
E 2 v f + η2 v m E f E m ]Ec .(3.60)

Obsérvese que la Ec .(3.60) se reduce a la regla inversa de las mezclas [ Ec .(3.35)] cuando
el parámetro de reparto de esfuerzos es η2=1.0. Esto es de esperar ya que la Ec .(3.35) se
basó en la suposición de que los esfuerzos en la fibra y la matriz son los mismos. Una
ecuación similar puede derivarse para el módulo cortante G12 como se muestra en [3.9].
La Figura 3.13 de la Ref. [3.9] muestra datos experimentales del módulo transversal de un
compuesto de vidrio/epoxi comparado con la estimación de los valores de la Ec .(3.60)
para dos diferentes valores de parámetros de reparto de esfuerzos. Se ha comprobado
que el parámetro de reparto de esfuerzos η2=0.5 proporciona predicciones precisas de
G12 basándose en comparaciones con datos experimentales para el mismo vidrio/epoxi
[3.9]. En [3.9] también se ofrecen fórmulas para estimar los parámetros de reparto de
esfuerzos a partir de las propiedades de los materiales constituyentes. Evidentemente,
sería deseable comparar todas las predicciones aquí discutidas con los datos
experimentales mostrados en la Fig. 3.13. De hecho, los resultados de la Fig. 3.12 pueden
compararse con los de la Fig. 3.13 corrigiendo el hecho de que las dos figuras se basaron
en dos materiales de matriz epoxi, pero en las mismas fibras de vidrio. La Figura 3.12 se
basa en una matriz epoxi de bajo módulo (designada LM en la Tabla 3.2) con
Em =2.2GPa (0 , 32 x 10 psi) y v m=0 , 43 , mientras que la Fig. 3.13 se basa en
6

Em =3.45 GPa(0 ,5 X 10 psi) y v m=0.35 .

6

Figura 3.13.- Módulo transversal para vidrio/epoxi según la ecuación de Tsai-Hahn [Ec. (3.60)]. (De Tsai y Hahn (3.9),
Reimpreso con permiso de Technomic Publishing Co.).

Problemas
4.- Resistencia de una lamina reforzada con fibra continua

4.1 Introducción
El análisis de la resistencia de los compuestos es más difícil que el análisis del
comportamiento elástico que se trató en los Capitulos 2 y 3. Como se muestra en el
Capítulo 1, la resistencia de un compuesto se deriva de la resistencia de las fibras, pero
esta resistencia es muy direccional por naturaleza. Por ejemplo, la resistencia longitudinal
de la lámina continúa reforzada con fibras, S L es mucho mayor que la resistencia
¿¿ ¿¿
transversal, ST . Además, las resistencias a la compresión S L y ST asociadas a estas
¿¿
direcciones pueden ser diferentes de las correspondientes resistencias a la tensión S L y
¿¿
ST . La resistencia a cortante en el plano, S¿, asociada a los ejes principales del material es
otra propiedad independiente. Estas cinco resistencias laminares constituyen la base de
un análisis simplificado de la resistencia de la lámina, que, a su vez, se utilizará
posteriormente en un análisis simplificado de la resistencia laminar. Las relaciones entre
estas cinco resistencias de la lámina y las resistencias admisibles de la lámina bajo carga
fuera del eje o multiaxial, En este capítulo se analizan las cargas fuera del eje o
multiaxiales, así como varios modelos micromecánicos para predecir la resistencia de las
láminas. La resistencia interlaminar se tratará en los Caps. 7 y 9.

Como se muestra en los Caps. 2 y 3, las relaciones esfuerzo-deformación elásticas lineales

para la lámina ortotrópica se simplifican mediante el uso de los "módulos efectivos". Los
módulos efectivos, que relacionan los esfuerzos de la lámina promediados por volumen
con las deformaciones de la lámina promediadas por volumen [recordando
Ec .(2.7)a (2.9)], se definen mediante condiciones simples de esfuerzo uniaxial o cortante
asociadas a los ejes principales del material de la lámina. Utilizando un enfoque similar, las
"resistencias efectivas" de la lámina pueden definirse como los valores últimos de los
esfuerzos medios por volumen que provocan la falla de la lámina bajo estos mismos
estados simples de esfuerzo. La figura 4.1 muestra la interpretación gráfica de estos
¿¿ ¿¿ ¿¿ ¿¿
estados simples de esfuerzo, las resistencias efectivas S L , S L , ST , ST y S¿ , las
¿¿ ¿¿ ¿¿ ¿¿
correspondientes deformaciones últimas son: e L , e L , e T , e T y e ¿. Si se asume un
comportamiento elástico lineal hasta la rotura, los esfuerzos últimos se relacionan con las
deformaciones últimas de la siguiente manera:

¿
Figura 4. 1.-

Los valores experimentales típicos de las resistencias efectivas de las láminas para
compuestos seleccionados se dan en la Tabla 4.1 de la Ref. [4.1]. Obsérvese que la
¿¿
resistencia a la tensión transversal, ST , es la más baja de todas las resistencias. Como se
mostrará más adelante, esta condición suele ser la responsable del denominado ''falla de
la primera capa” en un laminado. También es interesante observar en la tabla 4.1 que las
resistencias a la compresión no son necesariamente iguales a las correspondientes
resistencias a la tensión; las resistencias a la compresión transversal suelen ser mayores
que las resistencias a la tensión transversal y las resistencias a la compresión longitudinal
suelen ser menores que las resistencias a la tensión longitudinal. Sin embargo, la
resistencia intrínseca a la compresión de los compuestos siempre ha sido difícil de
determinar experimentalmente, y a menudo se cuestiona la validez de los resultados de
los ensayos de compresión. Los resultados de ensayos recientes indican que, si se utiliza la
técnica adecuada, la resistencia a la compresión puede ser aproximadamente la misma
que la resistencia a la tensión. La medición de las propiedades de los compuestos se
tratará con más detalle más adelante, en el capítulo 10. En esta sección se han definido las
resistencias efectivas de las láminas bajo estados simples de esfuerzo. En la siguiente
sección discutiremos el uso de estas propiedades en varias teorías para predecir la
resistencia de la lámina bajo condiciones de carga multiaxial o fuera del eje. Los modelos
de la mecánica elemental de materiales para la predicción micromecánica de varias de las
resistencias de las láminas también se describirán en este capítulo con fines ilustrativos.
4.2.- Criterios de resistencia multiaxial
En los casos de carga fuera del eje o multiaxial se asume que la falla de la lámina puede
caracterizarse utilizando un criterio de resistencia multiaxial (o de falla) que incorpora las
resistencias mecánicas brutas descritas en la sección anterior. El objetivo de dicha teoría
es proporcionar al diseñador la capacidad de estimar rápidamente cuándo se producirá la
falla de la lámina bajo condiciones de carga complejas distintas de los esfuerzos cortantes
uniaxiales simples. En este enfoque semiempírico de la "mecánica de materiales" no se
tratan los detalles de los modos de falla micromecánicos específicos, como el
desprendimiento de fibras, la rotura de fibras, el micropliegue de fibras, el agrietamiento
de la matriz y la delaminación. El proceso de falla real se complica por el hecho de que
estos modos de microfalla pueden ocurrir en varias combinaciones y secuencias.
De hecho, como señala Hashin [4.2], nuestro conocimiento de los detalles de la falla a
nivel micromecánico es tan incompleto que "el proceso de falla no puede seguirse
analíticamente". La existencia y el crecimiento de grietas y otros defectos en el compuesto
también se ignoran con este enfoque. Los estudios de los modos de falla micromecánicos
generalmente requieren el uso de enfoques más avanzados, como la mecánica de la
fractura, y son objeto de numerosas publicaciones en revistas especializadas. En la sección
4.3 y en el capítulo 9 se tratarán estos temas con más detalle.

Hashin [4.3], Wu [4.4], Sendeckyj [4.5], Chamis [4.6], Kaminski y Lantz [4.7] y Franklin [4.8]
han analizado los criterios de falla de compuestos multiaxiales disponibles. Todos los
criterios son fenomenológicos y han evolucionado a partir de intentos de desarrollar
modelos analíticos para describir observaciones experimentales de fallas bajo esfuerzos
combinados. Como señala Wu [4.4], una gran base de datos experimentales por sí sola
podría constituir la base de un criterio de falla empírico, pero el modelo matemático
semiempírico es preferible porque puede reducir el número de experimentos necesarios y
proporcionar un enfoque más sistemático para el diseño. Sin embargo, ninguna de las
teorías disponibles ha demostrado predecir con exactitud la falla para todos los materiales
y condiciones de carga, y no existe un acuerdo universal sobre cuál es la mejor teoría.
Muchos de los criterios de falla de los compuestos anisotrópicos se basan en
generalizaciones de criterios previamente desarrollados para predecir la transición del
comportamiento elástico al plástico en materiales metálicos isótropos. Como tales,
utilizan el concepto de "superficie de falla" o "envoltura de falla" generado mediante el
trazado de componentes de esfuerzo en el espacio de esfuerzo.

Los ejes de coordenadas del espacio de esfuerzos suelen corresponder a los esfuerzos a lo
largo de los ejes principales del material. La teoría predice que las combinaciones de
esfuerzos cuyos centros caen dentro de la superficie de falla no causarán la falla, mientras
que las combinaciones de esfuerzos cuyos centros caen dentro o fuera de la superficie
causarán la falla. Así pues, en la aplicación de todos los criterios de falla, el primer paso es
la transformación de los esfuerzos calculados a los ejes principales del material. Dado que
en este punto sólo estamos tratando con estados de esfuerzo bidimensionales en una
lámina, la superficie de falla sería bidimensional. Las superficies de falla para cada uno de
los criterios se presentarán a medida que se discutan aquí.
4.2.1 Criterio de esfuerzo máximo
El Criterio de Esfuerzo Máximo para laminados ortotrópicos fue sugerido aparentemente
por primera vez en 1920 por Jenkins [4.9] como una extensión de la Teoría del Esfuerzo
Normal Máximo (o Teoría de Rankine) para materiales isotrópicos, que se trata en los
cursos elementales de mecánica de materiales [4.10]. Este criterio predice la falla cuando
cualquier componente de esfuerzo del eje principal del material excede la resistencia
correspondiente. Por lo tanto, para evitar la falla según este criterio, debe satisfacerse el
siguiente conjunto de desigualdades:

¿¿ ¿¿
donde se asume que los valores numéricos de S L y ST son positivos. Se asume que la
falla por cortante a lo largo de los ejes principales del material es independiente del signo
del esfuerzo cortante, τ 12 . Por lo tanto, sólo la magnitud de τ 12 es importante, como se
muestra en la última de las Ec .( 4.2). Sin embargo, como se muestra más adelante, la
resistencia al cortante para cargas fuera del eje puede depender del signo de esfuerzo
cortante.

Figura 4.2.- Superficies de esfuerzo máximo, deformación máxima y fallo de Tsai-Hill en el espacio σ 1 y σ 2.

La superficie de falla para el criterio de esfuerzo máximo es σ 1−σ 2, el espacio es un

rectángulo, como se muestra en la Fig. 4.2. Obsérvese que esta superficie de falla es del
esfuerzo cortante τ 12 y que el criterio no tiene en cuenta la posible interacción entre los
componentes del esfuerzo. Es decir, el valor límite previsto de un determinado
componente de esfuerzo es el mismo independientemente de la presencia o no de otros
componentes de esfuerzo. La Figura 4.3 muestra una comparación de las superficies de
rotura teóricas con las superficies de rotura biaxiales experimentales.

Figura 4.3.- Comparación de las superficies de fallo previstas con los datos de fallo experimentales para grafito/epoxi.
(De Burk [4.11]. Copyright ©1983 AIAA. Reimpreso con permiso).

La Figura 4.3 muestra una comparación de las superficies de falla teóricas con los datos
experimentales de falla biaxial para un compuesto unidireccional de grafito/epoxi [4.11].
Puesto que las resistencias a lo largo de las direcciones principales del material
proporcionan la entrada al criterio, se esperaría que la concordancia fuera buena cuando
el esfuerzo aplicado es uniaxial a lo largo de esas direcciones. Sin embargo, debido a la
falta de interacción de esfuerzos en el criterio de esfuerzo máximo, la concordancia no es
tan buena en situaciones de esfuerzo biaxial. Por desgracia, la dispersión de los datos
experimentales es típica de los ensayos de resistencia de compuestos. Los datos
experimentales de falla biaxial para su comparación con las superficies de falla predichas
pueden obtenerse aplicando carga biaxial directamente a las probetas de ensayo. Los
campos de esfuerzo biaxial también pueden generarse indirectamente utilizando ensayos
de carga uniaxial fuera del eje [4.12] o ensayos de carga cortante fuera del eje.

De acuerdo con la Ec .(2.31), el esfuerzo normal aplicado, σ x , en el ensayo de carga

uniaxial fuera del eje mostrado en la Fig. 4.4. produce el siguiente estado de esfuerzo
biaxial a lo largo de los ejes principales del material:
 Figura 4. 4.- Prueba uniaxial fuera del eje de una probeta de laminado.

2
σ 1=σ x cos θ
σ 2=σ x sin 2 θ Ec .(4.3)
2
τ 12=−σ x sin θ cos θ

donde, el esfuerzo normal aplicado, σ x , puede ser positivo o negativo. La importancia del
signo del esfuerzo aplicado en la interpretación de los resultados de las pruebas es aquí
obvia. Estos componentes del esfuerzo pueden sustituirse en ecuaciones similares a la
Ec .(4.2) para generar superficies de falla. Trazando los valores predichos y medidos de o,
en el momento de la falla frente a la orientación de la lámina, θ , pueden evaluarse los
distintos criterios de falla [4.13]. Para el ensayo de cortante fuera del eje descrito en la Fig.
4.5, el esfuerzo cortante aplicado, τ xy , genera el siguiente estado de esfuerzo biaxial a lo
largo de los ejes principales del material de acuerdo con las Ec .(2.31)

σ 1=2 τ xy cos θ sin θ

σ 2=−2 τ xy cos θ sin θ Ec .(4.4)
τ 12=τ xy ( cos 2 θ−sin2 θ )

La importancia del signo del esfuerzo cortante aplicado en la interpretación de los

resultados de las pruebas puede no ser tan obvia en este caso, por lo que se justifica un
análisis más detallado. Por ejemplo, si el ángulo θ=45 ° , La Ec .(4.4)se reducen a σ 1=τ xy,
σ 2=−τ xy , τ 12=0. Así, un esfuerzo cortante aplicado positivo, τ xy , produciría tensión
longitudinal y compresión transversal a lo largo de los ejes principales del material, como
se muestra en la Fig. 4.5(a). Por otro lado, un esfuerzo cortante negativo aplicado
produciría compresión longitudinal y tensión transversal, como se muestra en la Fig.
4.5(b).
 Figura 4.5.- Prueba de cortante fuera del eje de laminado unidireccional. a) Positivo τ xy , b) Negativo τ xy .

Dado que la resistencia a la tensión transversal es mucho menor que las demás
resistencias (véase la tabla 4.1), la importancia del signo del esfuerzo cortante aplicado
fuera del eje debería ser ahora obvia. Es fácil visualizar una situación en la que un esfuerzo
cortante negativo de cierta magnitud podría provocar una falla por tensión transversal,
mientras que un esfuerzo cortante positivo de la misma magnitud no provocaría una falla.
Un desarrollo similar para el cortante puro a lo largo de los ejes principales del material
muestra que el signo del esfuerzo cortante no supone ninguna diferencia en ese caso. La
importancia del signo del esfuerzo cortante se extiende más allá de la interpretación de
los resultados de los ensayos descritos aquí; tiene implicaciones para todas las fases del
análisis de esfuerzos en materiales compuestos.

4.2.2 Criterio de deformación máxima

En 1967 Waddoups [4.14] propuso el Criterio de Máxima Deformación para láminas
ortotrópicas como una extensión de la Teoría de la Máxima Deformación Normal (o Teoría
de Saint Venant) para materiales isótropos, que también se discute en los cursos
elementales de mecánica de materiales [4.10]. Este criterio predice la falla cuando
cualquier componente de deformación del eje principal del material excede la
deformación última correspondiente. Para evitar la falla de acuerdo con este criterio, se
debe cumplir el siguiente conjunto de desigualdades:

¿¿ ¿¿
donde se asume que los valores numéricos de e L y e T son positivos y las deformaciones
últimas son todas las deformaciones técnicas definidas en Ec .(4.1). Al igual que con el
criterio de esfuerzo máximo, se asume que el fallo por cortante a lo largo de los ejes
principales del material es independiente del signo de la deformación por cortante γ 12.

Debido a la similitud de Ec .( 4.5) y Ec .( 4.2), la superficie de falla para el Criterio de

Máxima Deformación en el espacio ϵ 1−ϵ 2 es un rectángulo similar al del Criterio de
Máximo Esfuerzo en el espacio σ 1−σ 2. Sin embargo, en el espacio σ 1−σ 2, la superficie de
falla del Criterio de Máxima Deformación es un paralelogramo sesgado, como se muestra
en las Figs. 4.2 y 4.3. La forma del paralelogramo puede deducirse combinando las
relaciones esfuerzo-deformación de la lámina en la Ec .(2.24 ) con las relaciones dadas en
la Ec .( 4.1). Por ejemplo, la deformación límite asociada a la dirección 1 positiva es:

¿¿
ϵ 1=S L ¿
o
¿¿
σ 2=σ 1−S L ¿

que es la ecuación de una recta que intercepta ¿ con pendiente 1/v 12, (Fig. 4.2). Por otro
lado, un desarrollo similar utilizando la deformación límite a lo largo de la dirección
positiva 2 plantea la ecuación:
¿¿
σ 2=v 21 σ 1 +S T

que es la ecuación de una recta con intercepción ¿ y pendiente v 21. Estas rectas forman los
lados derecho y superior, respectivamente, del paralelogramo mostrado en la Fig. 4.2, y
una consideración similar de las deformaciones límite en las direcciones negativas 1 y 2
produce ecuaciones para los dos lados restantes. Debe tenerse en cuenta, sin embargo,
que, dependiendo de las magnitudes de las resistencias y rigideces de las láminas, las
intercepciones del paralelogramo del Criterio de deformación máxima pueden no ser las
mismas que las del rectángulo del Criterio de esfuerzo máximo en el espacio de esfuerzos.
Para algunos materiales, las líneas que definen la parte superior e inferior del
paralelogramo del criterio de deformación máxima interceptan el eje horizontal en
esfuerzos inferiores a las resistencias longitudinales a tensión y compresión medidas, lo
que contradice la evidencia experimental [4.4, 4.7]. Según Wu [4.4], estas contradicciones
se producen como resultado de una conversión ambigua del espacio de deformación al
espacio de esfuerzo a menos que se cumplan ciertas restricciones matemáticas sobre las
propiedades. Sólo para los materiales isótropos los intersecciones son siempre las mismas
para los Criterios de Esfuerzo y Deformación Máximos. Al igual que el Criterio de Esfuerzo
Máximo, el Criterio de Deformación Máxima no tiene en cuenta la posible interacción
entre los componentes del esfuerzo, y la superficie de falla predicha no muestra una
buena concordancia con datos experimentales de falla biaxial para grafito/epoxi en la Fig.
4.3. Los datos de ensayos uniaxiales fuera del eje han llevado a conclusiones similares
[4.13], pero ambos criterios se siguen utilizando para materiales ortotrópicos porque las
ecuaciones resultantes son relativamente sencillas.

4.2.3, Criterios de interacción cuadrática

Los llamados Criterios de Interacción Cuadrática también evolucionaron a partir de las
primeras teorías de falla para materiales isótropos, pero difieren de los Criterios de
Esfuerzo máximo y Deformación Máxima en que incluyen términos para tener en cuenta
la interacción entre los componentes del esfuerzo, y las formas cuadráticas de las
ecuaciones para esfuerzos planos conducen a superficies de rotura elípticas. Como se
muestra en cualquier libro de mecánica de materiales, el Criterio de Máxima de Von Mises
(principios del siglo XX), es el criterio de interacción cuadrático más utilizado para predecir
el inicio de la fluencia en metales isótropos [4.10]. En 1948 Hill [4.15] sugirió que el
Criterio de Von Mises podía modificarse para incluir los efectos del comportamiento
anisotrópico inducido en metales inicialmente isótropos durante grandes deformaciones
plásticas. Para un estado general tridimensional de esfuerzo a lo largo de los ejes
principales de anisotropía (los ejes 123) en un material de este tipo, la superficie de falla
(o superficie de fluencia) para el Criterio de Hill en el espacio σ 1, σ 2, σ 3 se describe
mediante la ecuación:

2 2 2 2 2 2
A ( σ 2−σ 3 ) + B ( σ 3 −σ 1 ) +C ( σ 1−σ 2 ) + 2 D τ 23 +2 E τ 31 +2 F τ 12=1 Ec .(4.9)

donde A , B ,C , D , E y F se determinan a partir de los límites elásticos en carga uniaxial o

cortante. Para evitar la falla, el lado izquierdo de Ec .( 4.9) debe ser ¿ 1, y la falla se predice
si el lado izquierdo es ≥ 1. Para un ensayo uniaxial a lo largo de la dirección 1 con σ 1=Y 1 y
todos los demás esfuerzos iguales a cero Ec .(4.9) se reduce a:

1
B+C= 2
Ec .(4.10)
Y1

donde Y 1, es el límite elástico a lo largo de 1 dirección. Del mismo modo, los ensayos
uniaxiales a lo largo de las direcciones 2 y 3 dan las ecuaciones:

1 1
A+C= 2
; A + B= 2 Ec .( 4.11)
Y2 Y3

donde Y 2 y Y 3 son los límites elásticos uniaxiales a lo largo de las direcciones 2 y 3

respectivamente. Se supone que los límites elásticos en tracción y compresión se asumen
iguales. Resolviendo las Ec .(4.10) y Ec .(4.11) simultáneamente para A, B, y C, se
encuentra que:
1 1 1 1 1 1
2 A= 2
+ 2− 2 ¿ 2 B= 2
+ 2− 2 Ec .(4.12)
Y2 Y3 Y1 Y3 Y1 Y2
1 1 1
2 C= 2 + 2 − 2 ¿ ¿
Y1 Y2 Y3

donde Y 12, Y 23 y Y 31 son los límites elásticos en cortante asociados a los planos 12, 23 y 31
planos, respectivamente. La extensión del Criterio Hill a la predicción de la falla en una
lámina ortotrópica transversalmente isotrópica fue sugerida por Azzi y Tsai [4.16] y Tsai
[4.17], y la ecuación resultante es a menudo referida como el Criterio Tsai-Hill. Si se asume
que las direcciones 123 son los ejes principales del material de la lámina transversalmente
isotrópica con la dirección 1 a lo largo de la dirección del refuerzo, si se asume un esfuerzo
plano (σ 3=τ 31=τ 23=0), y si los límites elásticos anisotrópicos de Hill se sustituyen por los
correspondientes límites elásticos efectivos, entonces Y 1=S L, Y 2=Y 3 =S T , Y 12=S¿ y
Ec .(4.9), (4.12) y (4.13) se reducen a la ecuación de la superficie de falla de Tsai-Hill:

2 2 2
σ1 σ 1 σ 2 σ 2 τ 12
2
− 2
+ 2 + 2 =1 Ec .(4.14)
SL S L S T S¿

Al igual que con la ecuación Hill, se evita la falla si el lado izquierdo de Ec .( 4.14) es ¿ 1, y
se predice la falla si el lado izquierdo es ≥ 1. La superficie de falla generada por esta
ecuación es una elipse, como se muestra en la Fig. 4.2. La elipse mostrada en la Fig. 4.2 es
simétrica respecto al origen debido a la suposición de resistencias iguales en tensión y
compresión. La ecuación de Tsai-Hill puede utilizarse cuando las resistencias a tracción y
compresión son diferentes, simplemente utilizando el valor apropiado de S L y ST para
cada cuadrante del espacio de esfuerzos. Por ejemplo, si σ 1 es positivo y σ 2 es negativo,
¿¿ ¿¿
los valores de S L y ST se utilizarían en la Ec .(4.14). La superficie de falla resultante ya
no es simétrica respecto al origen, como se muestra para el caso del grafito/epoxi en la
Fig. 4.3. Aunque este procedimiento con los supuestos utilizados en la formulación de los
criterios originales de Von Mises y Hill, se ha utilizado con éxito para algunos compuestos
[4.10, 4.17]. [4.10, 4.17]. Como se muestra en la Fig. 4.3, el procedimiento parece
funcionar razonablemente bien para el material grafito/epoxi excepto para el cuarto
cuadrante del espacio de esfuerzos. Una forma de tener en cuenta las diferentes
resistencias en tensión y compresión es incluir términos que sean lineales en las esfuerzos
normales σ 1, σ 2, σ 3, como sugiere Hoffman [4.18].

Además de las limitaciones ya mencionadas de los criterios de interacción cuadráticos

basados en el modelo de Von Mises, hay otro problema. problema. Dado que los criterios
de Von Mises y Hill son teorías fenomenológicas para la predicción de la fluencia en
metales dúctiles, las ecuaciones se basan en las diferencias de tensiones principales y las
correspondientes tensiones de cizallamiento. basadas en las diferencias de esfuerzos
principales y los correspondientes esfuerzos cortantes y las deformaciones
correspondientes que provocan el deslizamiento y el movimiento de las dislocaciones en
los cristales metálicos. Las pruebas experimentales sugieren que un estado hidrostático de
esfuerzo no causa el desplazamiento ni el movimiento de dislocación que se asocian con la
fluencia, y el Criterio de Hill predice que nunca se producirá una falla bajo un estado
hidrostático de esfuerzo σ 1=σ 2=σ 3, τ 12=τ 23=τ 31=0. Sin embargo, debido al acoplamiento
por cortante, un estado de esfuerzo hidrostático en un material anisótropo puede
producir deformaciones por cortante y falla. La ecuación de Hoffman [4.18], en virtud de
sus términos lineales, podría predecir la falla para el estado hidrostático de esfuerzo. Sin
embargo, todas estas teorías resultan ser casos especiales de un criterio de interacción
cuadrático más general, que se discutirá a continuación.

En 1971 Tsai y Wu [4.19] propusieron una versión mejorada y simplificada de una teoría
de falla polinómica tensorial sugerida anteriormente por Gol'denblat y Kopnov [4.20]. En
la teoría criterios generales de interacción cuadrática de Tsai-Wu la superficie de falla en
el espacio de esfuerzos se describe mediante el polinomio tensorial.
 F i σ i+ F ij σ i σ j =1 Ec .( 4.15)

donde se utiliza la notación contraída i , j=1 ,2 , ... , 6, usada en F i y F ij son tensores de

fuerza determinados experimentalmente de segundo y cuarto rango, respectivamente.
Para evitar el fallo, el lado izquierdo de la Ec .(4.15) debe ser ¿ 1, y el fallo se predice
cuando el lado izquierdo es ≥ 1. Para el caso de esfuerzo plano con σ 3=σ 33=0, σ 4=τ 23=0,
σ 5=τ 31=0 la Ec .(4.15) se convierte en:

2 2 2
F 11 σ 1 F 22 σ 2+ F 66 σ 6 + F 1 σ 1+ F 2 σ 2 +2 F 12 σ 1 σ 2=1 Ec .(4.16)

donde se han suprimido los términos lineales en el esfuerzo cortante σ 6=τ 12 porque la
resistencia cortante a lo largo de los ejes principales del material no se ve afectada por el
signo del esfuerzo cortante. no se ve afectada por el signo del esfuerzo cortante. Por lo
tanto, sólo un término cuadrático en el esfuerzo cortante σ 6 permanece. Sin embargo, se
mantienen los términos lineales en los esfuerzos normales σ 1=σ 11 y σ 2=σ 22 porque tienen
en cuenta las diferentes resistencias en tensión y compresión. Además, el término
2 F12 σ 1 σ 2 tiene en cuenta la interacción entre los esfuerzos normales. Con la excepción de
F i, todos los tensores de resistencia de la Ec . ( 4.16 ) pueden expresarse en términos de las
resistencias uniaxiales y cortantes utilizando el mismo enfoque que se utilizó con el
Criterio de Hill. Por ejemplo, para los ensayos de tensión y compresión con esfuerzos
¿¿ ¿¿
uniaxiales σ 1=S L y σ 1=−S L , respectivamente, la solución simultánea de las dos
ecuaciones resultantes de la Ec .( 4.16) da como resultado:

1
F 11= ¿¿
SL ¿

¿¿
donde se asume que el valor numérico de S L es positivo como en la Tabla 4.1. A partir de
ensayos uniaxiales y de cortante similares, puede demostrarse que:

1
F 22= ¿¿
ST ¿

¿¿
donde el valor numérico de ST se asume como positivo. Para hallar el parámetro de
interacción, F 12 es necesario utilizar un ensayo biaxial que implique tanto σ 1 como σ 2. Por
ejemplo, se puede obtener una expresión para F 12 sustituyendo las condiciones de
esfuerzo biaxial σ 1=σ 2=P , σ 6=0 en la Ec .(4.16), donde P es el esfuerzo de falla biaxial
[4.19]. Por lo tanto, para encontrar F 12 para esta condición, se necesita conocer P además
de los esfuerzos de falla uniaxial y cortante previamente definidos. Sin embargo, no hay
ninguna razón a priori para que σ 1 deba ser igual a σ 2. De hecho, como señala Hashin
[4.2], F 12 puede tener cuatro valores diferentes porque hay cuatro pares de falla
diferentes σ 1, σ 2. Wu [4.4, 4.21] sugirieron que para determinar F 12 con precisión, la
relación biaxial B=σ 1 /σ 2 debe optimizarse para tener en cuenta la sensibilidad de F 12 a la
dispersión experimental en los esfuerzos aplicados. Sin embargo, el procedimiento de
optimización es complicado y se remite al lector a los artículos de Wu [4.4, 4.21] para más
detalles. La superficie de fallo de Tsai-Wu para grafito/epoxi que se muestra en la Fig. 4.3
se basó en un procedimiento de optimización de este tipo para F 12. En la Fig. 4.3 la
concordancia con los datos experimentales parece ser mucho mejor para la superficie de
falla de Tsai-Wu que, para las otras, particularmente en el cuarto cuadrante. Más tarde,
Tsai y Hahn [4.22] propusieron la ecuación:
2
−( F 11 F22 )
F 12= Ec .(4.19)
2

lo que hace que la Ec .(4.16) adopte la forma de un Criterio de von Mises generalizado
para la fluencia de materiales isótropos. También es interesante observar que la
Ec .(4.16) se reduce a la Ec .(4.14), el Criterio de Tsai-Hill, cuando la resistencia a tensión
y compresión se asumen a ser iguales y:
−1
F 12= 2
Ec .(4.20)
2SL

El desarrollo de criterios mejorados de Resistencia multiaxial para compuestos sigue

siendo objeto de numerosas publicaciones. Por ejemplo, Hashin [4.2, 4.3] ha sugerido que,
para un compuesto dado, cada modo de falla y sus esfuerzos contribuyentes deberían ser
identificados, y que cada uno de estos modos de falla debe modelarse por separado
mediante un criterio cuadrático. Tennyson et al. [4.23] ampliaron el criterio polinómico
tensorial para incluir términos cúbicos. Obviamente, la evaluación de los parámetros de
resistencia en una ecuación de este tipo es una tarea formidable. Se ha demostrado, Sin
embargo, que, en el caso particular del fallo en tubos laminados bajo presión interna, el
criterio cúbico es más preciso que el criterio cuadrático. Aunque se han realizado avances
considerables sigue siendo necesaria una verificación experimental sistemática de las
distintas teorías para una variedad de condiciones de esfuerzo. Por último, las teorías
analizadas en esta sección se basan en el comportamiento macromecánico del
compuesto, sin tener en cuenta el comportamiento micromecánico de los materiales de
fibra y matriz. En la próxima sección se presentarán varios modelos micromecánicos para
predecir la resistencia de los compuestos.

Ejemplo 4.1.-

Solución. -
4.3.- Modelos micromecánicos para la resistencia de una lámina
En esta sección se describirá el uso de enfoques elementales de la mecánica de materiales
para la modelización micromecánica de la resistencia de una lámina. No debemos esperar
que estos modelos simples de resistencia sean tan precisos como los de rigidez, ya que la
resistencia se ve más afectada que la rigidez por la no homogeneidad geométrica y del
material y por las perturbaciones locales resultantes en las distribuciones de esfuerzos y
deformaciones. Como se muestra en el Cap. 3, los perturbaciones locales de esfuerzo y
deformación sobre la rigidez se reducen de la integración en las teorías del módulo
efectivo. Por otro lado, la falla del material suele iniciarse en concentraciones de esfuerzo
y deformación, por lo que el efecto sobre la resistencia es mucho mayor. Por ejemplo,
como se muestra en la Fig. 4.6 de la Ref. [4.24], la variabilidad de la resistencia sólo en las
fibras de refuerzo puede ser bastante significativa, y deben utilizarse métodos estadísticos
para un análisis preciso. Además, las diferencias entre los modos de falla por tensión y
compresión provocan la necesidad de desarrollar modelos micromecánicos diferentes
para las resistencias a la tensión y a la compresión.
Figura 4.6.- Distribución estadística de la resistencia a la tensión para filamentos de boro (De Weeton, et al. (4.24).
(Reimpreso con permiso de ASM International).

4.3.1 Resistencia longitudinal

Pueden desarrollarse modelos micromecánicos sencillos para la resistencia a la tensión
longitudinal de los materiales compuestos a partir de la regla de las mezclas para el
esfuerzo longitudinal, Ec .(3.18), y las curvas representativas de esfuerzo-deformación
para fibra, matriz y materiales compuestos que se muestran en las Figs. 4.7(a) y 4.7(b). En
¿¿
la Fig. 4.7(a) se asume que la falla por deformación de la matriz, e m 1 , es mayor que la
¿¿
falla por deformación de la fibra, e f 1 , lo cual es típico de muchos compuestos de matriz
polimérica. Resumiendo, un modelo para este caso, de Kelly y Davies [4.25]. La Figura
4.7(b) muestra el caso en el que la falla por deformación de la fibra es mayor que la falla
por deformación de la matriz, lo cual es típico de los materiales compuestos de matriz
cerámica.

Figura 4.7.- Curvas de esfuerzo-deformación representativas de materiales típicos de fibra, matriz y compuestos. (a)
deformación por falla de la matriz mayor que la deformación por falla de la fibra; (b) deformación por falla de la fibra
mayor que la deformación por falla de la matriz.
Para este caso se describirá un modelo basado en el propuesto por Hull [4.26]. Para
ambos casos mostrados en la Fig. 4.7 los análisis se desarrollarán bajo las suposiciones de
(1) resistencias iguales en todas las fibras, (2) comportamiento elástico lineal hasta la falla,
y (3) deformaciones longitudinales iguales en el material compuesto, la fibra y la matriz
[recuérdese la Ecuación (3.21)].
Figura 4.8.- Variación de la resistencia a la tensión longitudinal del compuesto con la fracción de volumen de fibra para el
compuesto que tiene: (a) falla por deformación de la matriz mayor que la falla por deformación de la fibra; (b) falla por
deformación de la fibra mayor que la falla por deformación de la matriz.

Para el caso descrito en la Fig. 4.7(a), el compuesto debe fallar a un nivel de deformación
¿¿
correspondiente a la falla por deformación a tensión de las fibras, e f 1 . Teóricamente, si la
matriz pudiera soportar toda la carga aplicada después de la rotura de las fibras, la
deformación podría aumentar hasta la falla por deformación de la matriz. Sin embargo, a
efectos prácticos, la falla de la fibra significa la falla del compuesto. Así, cuando el esfuerzo
¿¿
longitudinal alcanza la resistencia a la tensión de la fibra, S f 1 , el esfuerzo longitudinal de
¿¿
la matriz alcanza un valor Smf 1 =Em e f 1 , el esfuerzo longitudinal del compuesto alcanza la
¿¿
resistencia a tensión del compuesto S L , y Ec .(3.18) se convierte en:
¿¿
SL

Sin embargo, la Ec .(4.21) sólo tiene sentido si la fracción de volumen de fibra es

suficientemente grande. Como se muestra en las Figs. 4.7(a) y 4.8(a), si la fracción de
volumen de fibra, v f crit , la resistencia del compuesto de la Ec. (4.21) es menor que la
resistencia de la matriz, donde:

¿¿
v f crit =S m 1 ¿

Sin embargo, una vez que las fibras fallan en los compuestos con v f < v f crit , el área restante
de la sección transversal de la matriz que puede soportar la carga es tal que:

¿¿
SL

Como se muestra en la Fig. 4.8(a), las Ecs .(4.21) y 4.23 ¿ se interceptan en:

¿¿
v f min =Sm 1 ¿

Para los compuestos prácticos, sin embargo, v f crit es generalmente inferior al 5 por ciento.
Puesto que v f min < V f crit ambos valores deben ser mucho menores que la fracción
volumétrica real de fibra del compuesto, y la resistencia longitudinal del compuesto, por
lo que, para el caso de la Fig. 4.7(a) vendría dada, por la Ec .( 4.21).

Para el caso descrito en la Fig. 4.7(b) la falla del compuesto puede definirse de dos
maneras, dependiendo de si se elige criterio la falla de la fibra o la falla de la matriz. Si el
criterio es la falla de la matriz, la falla del compuesto ocurrirá en el nivel de deformación
 ¿¿
correspondiente a la deformación de falla por tensión de la matriz, e m 1 . Así, cuando el
¿¿
esfuerzo de la matriz alcanza la resistencia a tensión de la matriz, Sm 1 , el esfuerzo de la
¿¿
fibra alcanza el valor S fm1=E f 1 e m1 , el esfuerzo del compuesto alcanza la resistencia del
¿¿
compuesto, S L , y la Ec .(3.18) se convierte en:
¿¿
SL

Al igual que con la Ec .(4.21), esta ecuación sólo tiene significado físico para un cierto
rango de fracciones de volumen de fibra. Como se muestra en la Fig. 4.7(b), si las fibras
aún pudieran soportar carga adicional después de la falla de la matriz, la deformación de
¿¿
la fibra puede alcanzar la falla por deformación de la fibra, e f 1 . Sin embargo, debido a la
falla de la matriz, el área de carga restante de las fibras es tal que la resistencia del
compuesto está dada ahora por
¿¿
SL

Como se muestra en la Fig. 4.8(b), las Ec .(4.25) y (4.26) se interceptan en:

¿¿
v f min =Sm 1 ¿

Así, para v f < v f min , la resistencia del compuesto vendría dada por la Ec .(4.25) y para
v f > v f min , la resistencia del compuesto vendría dada por la Ec .( 4.26). Para los compuestos
prácticos, sin embargo, v f min es mucho menor que la fracción de volumen de fibra real, por
lo que la resistencia longitudinal del compuesto para el caso de la Fig. 4.7(b) vendría dada
por la Ec .(4.26). Como se muestra en las Figs. 4.7(a) y 4.8(a), la resistencia del compuesto
para este caso es mayor que la resistencia de la matriz para todas las fracciones de
volumen de fibra.

De las tres suposiciones hechas al principio de esta sección, la más débil es que todas las
¿¿
fibras del compuesto tienen la misma resistencia, S f 1 . Como se muestra en la Fig. 4.6, la
resistencia de las fibras no es uniforme, y algunas fibras fallan a esfuerzos muy por debajo
de la resistencia final del compuesto. Además, la resistencia de la fibra disminuye con el
aumento de la longitud de la fibra debido a la mayor probabilidad de imperfecciones en la
fibra. Se han propuesto varios modelos estadísticos para la secuencia de eventos que
comienza con la primera falla de la fibra y culmina con la falla general del compuesto
[4.27, 4.28]. Sin embargo, estos análisis están fuera del alcance de este libro, por lo que se
remite al lector al artículo de Rosen [4.29] para una revisión de los distintos modelos.
Aunque la suposición relativa al comportamiento elástico lineal hasta la falla no es válida
para muchos materiales de matriz dúctil, se cree que los errores generados por esta
suposición son pequeños. Por ejemplo, la contribución de la resistencia de la matriz a la
resistencia del compuesto en la Ec .( 4.21) es pequeña y la resistencia de la matriz no
aparece en absoluto en la Ec . ¿). Si la matriz ha cedido antes o durante la falla de la fibra,
el término Smf 1 , en las Ec .(4.21),(4.22), y (4.24) puede ser reemplazado por el límite
elástico de la matriz, S y . Se ha informado de una excelente concordancia entre la Ecuación
(4.21) modificada de esta manera y los resultados experimentales para un sistema de fibra
de tungsteno/matriz de cobre en un amplio rango de fracciones de volumen de fibra
[4.30].

Durante mucho tiempo se ha asumido que los modelos para la resistencia longitudinal no
pueden utilizarse para la resistencia a compresión porque los modos de falla son
diferentes. Esta suposición se ha visto respaldada por las diferencias observadas en las
resistencias a tensión y compresión medidas, como se muestra en la Tabla 4.1. Sin
embargo, la medición precisa de la resistencia intrínseca a la compresión ha demostrado
ser muy difícil, y los resultados de los ensayos realizados hasta la fecha suelen depender
de la geometría de la probeta y/o del método de ensayo. Whitney [4.31] ha señalado que
el modo de falla es la cuestión clave porque diferentes métodos de ensayo de compresión
pueden producir diferentes modos de falla. Si el modo de falla en el ensayo es el mismo
que el modo de falla en la estructura compuesta que se está diseñando es otra cuestión.
Parece haber tres modos básicos de falla por compresión longitudinal, que se muestran
esquemáticamente en la Fig. 4.9:

1. Micro deformación de fibras en modo cortante o extensional.

2. Rotura por tensión transversal debida a deformaciones de Poisson

3. Falla por cortante de fibras sin pandeo

 Figura 4.9.- Tres posibles modos de falla para la carga a compresión longitudinal de un compuesto unidireccional.

También se han observado variaciones de estos mecanismos básicos. Por ejemplo, el

modo cortante del micro pandeo de la fibra (Fig. 4.9) a menudo conduce a la " rotura por
cortante" debido a la formación de bandas de retorcimiento [4.26, 4.32]. Aunque estos
problemas dificultan la evaluación de la precisión de varios modelos micromecánicos para
la resistencia a la compresión, se resumirán varios modelos representativos. Los modelos
de mecánica de materiales para el pandeo local, o microbuckling de fibras en la matriz han
sido desarrollados por Rosen [4.33] y Schuerch [4.34]. Se asume que el pandeo de las
fibras se produce en el modo extensional, en el que las fibras se pandean en un patrón
fuera de fase y la matriz se extiende o comprime, o en el modo cortante, en el que las
fibras se pandean en un patrón dentro de fase y la matriz se somete a cortante (Fig. 4.9).
Se utilizaron modelos bidimensionales, con las fibras representadas como placas
separadas por bloques de matriz. Por el método de la energía, el trabajo realizado por las
fuerzas externas durante la deformación, W , es igual al cambio correspondiente en la
energía de deformación de las fibras, ∆ U f , más el cambio en la energía de deformación
de la matriz, ∆ U m, da como resultado:
∆ U f + ∆U m=W Ec .(4.28)

Asumiendo una forma de pandeo sinusoidal, se encontró que el esfuerzo de pandeo (o

resistencia a la compresión) para el modo extensional, o fuera de fase, es de:

¿¿
SL

mientras que el esfuerzo de pandeo para el modo cortante, o en fase, fue de:
¿¿
SL
El modo extensional resulta ser importante sólo para fracciones de volumen de fibra muy
bajas, donde se predice el menor esfuerzo de pandeo, y no es importante para los
compuestos prácticos (Fig. 4.10). Aunque el modo cortante da el menor esfuerzo de
pandeo en el rango de fracciones prácticas de volumen de fibra, sobre predice
considerablemente en comparación con los resultados de los ensayos. Una forma de
reducir el esfuerzo de pandeo predicho por la Ec .( 4.30) es tener en cuenta la posible
deformación inelástica del material de la matriz utilizando un valor reducido del módulo
de cortante de la matriz, Gm, pero las predicciones aún tienden a ser demasiado altas. El
modelo no lineal de Hahn y Williams [4.32] incluye los efectos de la curvatura inicial de la
fibra y la no linealidad del material, y se obtuvieron predicciones razonables de la
resistencia a la compresión para grafito/epoxi.

Greszczuk [4.35] demostraron que, si el módulo cortante de la matriz es lo

suficientemente alto, el modo de falla pasa del micro pandeo a la falla por compresión del
refuerzo. Dado que los compuestos avanzados tienden a tener materiales de matriz de
alto módulo, esto puede explicar por qué los intentos de aplicar las teorías de falla por
micro-deformación a estos materiales no han tenido éxito. Para estos casos, Greszczuk
¿¿ ¿¿
recomendó que la Ec .( 4.21) sea usada con S f 1 en lugar de S f 1 . Hay que añadir, sin
embargo, que esta conclusión se basó en ensayos de laminados compuestos de tiras de
aluminio unidas con resinas de uretano o epoxi. La dificultad de medir la resistencia a la
¿¿
compresión de la fibra, S f 1 , puede puede impedir el uso de este modelo para los
compuestos de fibras. Agarwal y Broutman [4.36] han presentado un modelo para la
ruptura por tensión transversal debida a deformaciones de Poisson (Fig. 4.9).

Figura 4.10.- Variación de la resistencia a la compresión prevista del vidrio/epoxi con la fracción de volumen de fibra
para los modos de fallo de microbuckling de fibra y rotura por tensión transversal. (De Agarwal y Broutman [4.36].
Copyright ©1990 John Wiley & Sons, Inc. Reimpreso con 'permiso de John Wiley & Sons, Inc.)

El modelo se basa en la aplicación del Criterio de Deformación Máxima en la deformación

de Poisson transversal a tensión bajo carga de compresión longitudinal. Por lo tanto, bajo
el esfuerzo longitudinal aplicado, σ 1, la deformación de Poisson transversal resultante está
dada por:
σ1
ϵ 2=v 12 ϵ 1=−v 12 Ec .(4.31)
E1

¿¿
Entonces, cuando la deformación de Poisson es ϵ 2=eT , el esfuerzo longitudinal
¿¿
correspondiente es σ 1=S L , y la resistencia a compresión resulta ser:

¿¿
SL

Como se muestra en la Fig. 4.10, la Ec .(4.32) muestra una mejor concordancia con las
resistencias a compresión medidas del vidrio/epoxi que las teorías del microbuckling
[4.36]. La falla de las fibras en cortante directo debido al esfuerzo cortante máximo
¿¿
τ max=S L ¿ en un ángulo de 45° respecto al eje de carga es un tercer modo de falla posible
bajo compresión longitudinal (Fig. 4.9). Hull [4.26] informa de una buena concordancia
con los datos experimentales para grafito/epoxi cuando el esfuerzo cortante máximo
viene dado por una regla de mezclas, de modo que la resistencia a compresión es:

¿¿
SL

donde s_y y s_m son las resistencias al cortante de la fibra y la matriz, respectivamente. El
modo de falla por cortante directo para grafito/epoxi también se ha reportado en otras
publicaciones [4.37, 4.38]. Por ejemplo, Crasto y Kim [4.38] han utilizado una novedosa
viga minisandwich para conseguir una falla por cortante de las fibras en el revestimiento
del compuesto sin pandeo; las resistencias a compresión resultantes son mucho mayores
que las obtenidas con ensayos de compresión convencionales.

Se ha demostrado que hay otros factores que afectan a la resistencia a la compresión

longitudinal, y éste sigue siendo un campo de investigación muy activo. Por ejemplo,
aunque la resistencia interfacial fibra/matriz no aparece en ninguna de las ecuaciones
presentadas aquí, parece ser muy importante en el caso de rotura por tensión transversal
debida a deformaciones de Poisson. Los experimentos de Madhukar y Drzal [4.39] han
demostrado que la resistencia a la compresión del grafito/epoxi está estrechamente
relacionada con la resistencia al cortante interfacial, y que los tratamientos superficiales
de las fibras que mejoran la resistencia al cortante interfacial también mejoran la
resistencia a la compresión.
4.3.2 Resistencia transversal
Dado que la falla de la lámina bajo tensión transversal se produce a esfuerzos tan bajos
(Tabla 4.1), este modo de falla es generalmente el primero en producirse. En los
laminados, el llamado "falla de la primera capa" se debe generalmente a la tensión
¿¿
transversal. El bajo valor de la resistencia a la tensión transversal, ST , y la
¿¿
correspondiente deformación de falla transversal, e T , se deben a la concentración de
deformación en la matriz alrededor de las fibras, como se muestra en la Ec .( 4.34):

¿¿
eT

¿¿
donde: e m 2 , la deformación de falla por tensión de la matriz (se asume que la matriz
isótropa) y F=¿ factor de concentración de deformación (F >1) .

De este modo, la concentración de deformación hace que la falla por deformación a

tensión transversal del compuesto sea inferior a la falla por deformación de la matriz. El
factor de concentración de deformación es más apropiado que el factor de concentración
de esfuerzos, ya que las relaciones esfuerzo-deformación para la carga transversal son a
menudo no lineales, reflejando el comportamiento no lineal de muchos materiales de
matriz. Sin embargo, si se puede asumir un comportamiento lineal hasta la falla, la
resistencia transversal correspondiente es:

¿¿
ST

Sin embargo, cabe destacar que, aquí se asume que la fibra está perfectamente unida a la
matriz, por lo que en compuestos con poca resistencia interfacial la resistencia transversal
del compuesto sería menor que la predicha por la Ec .(4.35).
Figura 4.11.- a) Modelo de mecánica de materiales para la concentración de deformaciones bajo carga transversal. b)
Modelo de mecánica de materiales para la concentración de deformación bajo carga cortante en el plano.

Una aproximación de la mecánica de materiales para el factor de concentración de

deformación ha sido desarrollada por Kies [4.40], quien consideró un elemento en una
lámina cargada transversalmente, como se muestra en la Fig. 4.11(a). Para la lámina
sombreada de la Fig. 4.11(a), el alargamiento total se obtiene sumando las deformaciones
de la fibra y la matriz:

δ c 2=δ f 2 +δ m 2=S ϵ c 2=d ϵ f 2 + ( s−d ) ϵ m 2 Ec .(4.36)

donde los símbolos se definen en el apartado 3.2.2 y en la Fig. 4.11(a). Para la disposición
en serie de los materiales de fibra y matriz en la franja sombreada. Además, se asume que
los esfuerzos en el compuesto, la matriz y la fibra son iguales y que cada material cumple
la ley de Hooke [ Ec .(3.33)], como en la Sec. 3.2.2. Por lo tanto, la Ec .(4.36) puede
escribirse entonces como:

(
S ϵ c 2= d
Em 2
Ef 2 )
+ s−d ϵ m 2 Ec .( 4.37)

que puede reordenarse para obtener la expresión del factor de concentración de

deformación:
ϵm 1
F= = Ec .(4.38)

[
ϵ c2 d E m
s Ef 2
−1 +1
]
donde el subíndice "2" para las propiedades de la matriz se ha eliminado debido a la
suposición de isotropía. Recordemos de las Ec .(3.10) y (3.12) que la relación entre el
diámetro de la fibra y el espaciado de la fibra, d / s, está relacionada con la fracción de
volumen de la fibra, v f . Por ejemplo, a partir de la sustitución de las propiedades
enumeradas en Ec .(3.28), Ec .(3.12) y Ec .(4.38), el factor de concentración de
deformación para un conjunto triangular de fibras de vidrio E en una matriz epoxi (
v f =0.45) es F=3.00. Este valor concuerda bien con los valores determinados
experimentalmente basados en la relación entre la falla por deformación de la matriz y la
falla por deformación transversal del compuesto, o la relación entre la deformación de
fluencia de la matriz y la deformación de fluencia transversal del compuesto [4.41]. Una
solución por diferencias finitas del modelo de la teoría de la elasticidad predice un valor
ligeramente superior [4.42].

Es importante notar que de acuerdo con la Ec .( 4.38), el factor de concentración de

deformación aumenta con el incremento de v f , y el incremento de E f 2. Por ejemplo, la
variación de F con la fracción de volumen de fibra se muestra en la Fig. 4.12 para Em /
E f 2 ≪ 1 [4.43]. El fuerte aumento de F para v f >0.6 es particularmente notable. Por lo
tanto, cuando nos esforzamos por mejorar las propiedades longitudinales del compuesto
utilizando mayores fracciones de volumen de fibra y fibras de mayor módulo, se paga la
penalización de una menor resistencia transversal del compuesto.

Figura 4.12.- Variación del factor de concentración de deformación F o F s, con la fracción de volumen de fibra. Válido
para F cuando Em / E f 2 ≪ 1 y para F s, cuando G m /G f 12 ≪ 1 . (De Chamis [4.43].)
El mismo método descrito anteriormente puede utilizarse para estimar la resistencia a la
¿¿
compresión transversal, ST , sustituyendo las deformaciones o resistencias a la tensión
por las correspondientes deformaciones o resistencias a la compresión. Alternativamente,
la resistencia de la matriz correspondiente puede utilizarse como límite superior de la
resistencia del compuesto, pero la resistencia real del compuesto sería inferior debido al
fallo de la unión interfacial fibra/matriz, a las concentraciones de deformación alrededor
de las fibras y/o huecos, o a la rotura longitudinal de las fibras [4.44].

4.3.3.- Resistencia a cortante en el plano

La resistencia al cortante en el plano, S¿, también puede estimarse utilizando el
procedimiento descrito en la sección anterior. Para el elemento sombreado mostrado en
la Fig. 4.11(b) la expresión análoga a la Ec .(4.36) para la deformación cortante en el
plano es:
s γ c12=d γ f 12+ ( s−d ) γ m 12 Ec .( 4.39)
y el factor de concentración de deformación cortante en el plano es:
γ m 12 1
F s= = Ec .(4.40)

[
γ c 12 d Gm 12
s Gf 12
−1 +1
]
donde: γ m 12=¿deformación media por cortante en el plano de la matriz; γ c 12=¿
deformación cortante media en el plano del compuesto; γ f 12=¿deformación cortante
media en el plano de la fibra; Gf 12=¿módulo de cortante en el plano de la fibra.

Obsérvese que esta ecuación tiene la misma forma que la Ec .(4.38). Por lo tanto, la Fig.
4.12 también da la variación de F s con v f cuando Gm/Gf 12 ≪ 1 y los comentarios
anteriores con respecto al efecto de v f en F también son válidos para F s. Las demás
ecuaciones necesarias se obtienen sustituyendo las deformaciones o resistencias a tensión
de las Ec .(4.34) y (4.35) por las correspondientes deformaciones o resistencias a cortante
en el plano. Una vez más, la resistencia a cortante de la matriz puede utilizarse como
límite superior de la resistencia a cortante del compuesto, ya que la resistencia real del
compuesto sería inferior por las mismas razones mencionadas en la sección anterior. En
conclusión, aquí sólo se han tratado los aspectos básicos de la predicción micromecánica
de la resistencia. Análisis micromecánicos más detallados de micromecánica de la
resistencia bajo otros tipos de carga, como el cortante interlaminar y la flexión, así como
los efectos micromecánicos de los huecos y los esfuerzos residuales en la resistencia han
sido resumidos por Chamis [4.43].
7.- Análisis de laminados
Si bien la comprensión del comportamiento mecánico de las láminas es esencial para el
desarrollo de teorías para el análisis de estructuras compuestas, la lámina unidireccional
por sí sola no suele ser muy útil como elemento debido a sus pobres propiedades
transversales. Las estructuras compuestas de laminados formados por múltiples láminas o
capas, orientadas en las direcciones deseadas y unidas entre sí en una unidad estructural.
Las combinaciones prácticamente ilimitadas de materiales, orientaciones y secuencias de
apilamiento de las láminas que ofrece la construcción laminada aumentan
considerablemente la flexibilidad de diseño inherente a las estructuras compuestas. En
este capítulo se introducirá el análisis de laminados considerando una teoría simplificada
de vigas laminadas a flexión pura. A continuación, se analizará la Teoría Clásica de la
Laminación, más general, que permite analizar los complejos efectos de acoplamiento que
pueden producirse en los laminados. Otros aspectos del análisis de laminados, como la
predicción de esfuerzos térmicos y residuales, los esfuerzos interlaminares y la resistencia
de los laminados.

Debido a la necesidad de una descripción adecuada de muchas combinaciones posibles de

orientaciones de capas y secuencias de apilamiento en laminados, se ha desarrollado un
código de orientación de laminados en la literatura sobre compuestos. La base del código
es que los ángulos de las capas, separados por barras oblicuas, se enumeran en orden
desde la superficie superior a la inferior y entre corchetes, como se muestra en los
ejemplos de la Fig. 7.1. Obsérvese que los laminados simétricos pueden describirse
enumerando sólo los ángulos de las láminas para la mitad superior del laminado y
utilizando el subíndice ''s" fuera de los corchetes, y que las láminas adyacentes que tienen
las mismas orientaciones pueden describirse utilizando un subíndice numérico en el
ángulo de la lámina correspondiente. Los conjuntos de ángulos de las láminas que se
repiten en el laminado se identifican encerrando el conjunto de ángulos entre paréntesis.
Los ejemplos de la Fig. 7.1 corresponden a laminados formados por capas del mismo
material. Para laminados híbridos con capas de diferentes materiales, se pueden utilizar
subíndices adicionales en los ángulos de las capas para identificar el material de la capa.
Figura 7.1.- Ejemplos de secuencias de apilado de laminados y los correspondientes códigos de orientación de laminados.

7.2 Teoría de vigas laminadas a flexión pura

A efectos de análisis, la estructura laminada más sencilla es una viga laminada sometida a
flexión pura. A partir de la teoría de Bernoulli-Euler de la mecánica elemental de
materiales se puede desarrollar una teoría de las vigas laminadas sometidas a flexión
pura. Aunque la aplicación de esta teoría es bastante restringida, proporciona una visión
considerable del análisis de las estructuras laminadas y constituye una introducción
natural a la Teoría Clásica de Laminado, más general, que se describe en la sección
siguiente. La teoría descrita aquí se basa en el análisis de Pagano [7.1].
En la Fig. 7.2 se muestra una sección de una viga laminada rectangular de profundidad h y
anchura b antes y después de la aplicación de un momento flector M . Las hipótesis
utilizadas en el desarrollo del análisis son las siguientes:
1. Las secciones planas inicialmente normales al eje longitudinal de la viga
permanecen planas y normales durante la flexión.
2. La viga tiene simetría geométrica y de propiedades del material respecto a la
superficie neutra (es decir, las capas están dispuestas simétricamente respecto al
plano xy ).
3. Cada capa es linealmente elástica sin “acoplamiento cortante” (shear coupling) (es
decir, las orientaciones de las capas son 0° o 90°).
4. Las capas están perfectamente unidas entre sí, por lo que no se produce
deslizamiento en las interfaces de las capas.
5. Los únicos componentes de esfuerzo presentes son σ x y τ xz.

Figura 7.2.- Elemento de una viga laminada antes y después de la aplicación de un momento flector.

Como resultado de la hipótesis 1, la deformación normal longitudinal a una distancia z de

la superficie neutra viene dada por la conocida ecuación:

( ρ+ z ) ϕ− ρϕ z
ϵ x= = Ec .(7.1)
ρϕ ρ

donde ρ = radio de curvatura de la superficie neutra durante la flexión; ϕ=¿ ángulo

definido en la Fig. 7.2; z=¿ distancia de la superficie neutra definida por el plano xy. Por lo
tanto, A partir de la hipótesis 3, el esfuerzo longitudinal en la j-ésima capa viene dado por:
 ( σ x ) j=( E x ) j ( ϵ x ) j Ec .(7.2)

donde ( E x ) j es el módulo de Young de la j-ésima capa a lo largo de la dirección x y ( E x ) j es

la deformación longitudinal en la j-ésima capa a lo largo de la dirección x. Debido a esto,
se puede deducir de las Ec .(7.1) y (7.2), que el esfuerzo longitudinal es:

z
( σ x ) j=( E x ) j ρ Ec .(7.3)

El equilibrio estático requiere que el momento flector M aplicado esté relacionado con los
esfuerzos longitudinales mediante:
h /2
M =2 ∫ σ x zb dz Ec .(7.4)
0

En la cual se ha utilizado la hipótesis de simetría 2. Sustituyendo Ec .(7.3) en Ec .(7.4 ) se

obtiene:
N/2
2b
M= ∑ ( E ) ( z3 −z 3 ) Ec .(7.5)
3 j=1 x j j j−1

donde N es el número total de capas y z j es la distancia desde la superficie neutra hasta el

exterior de la j-ésima capa. Si se asume que, para un número par de capas de espesor
uniforme z j = jh/ N , la Ec .(7.5) se convierte en:

N /2
2 b h3
3 ∑ ( x )j
E ( 3 j −3 j+1 ) Ec .(7.5)
2
M=
3 ρ N j=1

La Ec .(7.6) también se puede utilizar para un número impar de capas si dividimos cada
capa en dos capas idénticas con la mitad del espesor de la capa original, de modo que el
número total de capas sea par. Se recuerda que para una viga homogénea e isótropa la
relación momento-curvatura viene dada por:

3
Ef I yy Ef b h
M= = Ec .(7.7)
ρ 12 ρ

3
bh
donde I yy =∫ z 2 dA= es el momento de inercia de la sección transversal sobre el eje
12
neutro (eje y). A=¿ área de la sección transversal. E f =¿ módulo de flexión efectivo de la
viga (que es igual a módulo de Young del material de la viga para una viga homogénea e
isotrópica). Por lo tanto, combinando las Ec .(7.5) y (7.7), se encuentra que, el módulo de
flexión efectivo de la viga laminada puede expresarse como:

N /2
8
E f = 3 ∑ ( E x ) j ( z 3j −z 3j−1 ) Ec .(7.8)
h j=1

o para un número par de capas se pueden combinar las Ec .(7.6) y (7.7) para obtener:

N/2
8
E f = 3 ∑ ( E x ) j ( 3 j 2−3 j+1 ) Ec . ( 7.9 )
N j=1

Así, el módulo de flexión de la viga laminada, a diferencia del módulo de Young de la viga
isotrópica homogénea, depende de la secuencia de apilamiento de las capas y de los
módulos de las capas. Es decir, si las propiedades no cambian a lo largo del espesor de una
viga, el módulo de flexión es el mismo que el módulo de Young.

Las deformaciones de las vigas laminadas pueden calcularse ahora utilizando el módulo de
flexión en lugar del módulo de Young en las ecuaciones de deformación de vigas de la
mecánica elemental de materiales. Por ejemplo, la ecuación diferencial para la flexión
transversal, w, de una viga laminada sería la siguiente:

2
d w
E f I yy 2
=M Ec .(7.10)
dx

y la deformación máxima en la punta de la viga en voladizo laminada de la Fig. 7.3 vendría

dada por la conocida ecuación
3
PL
w max = ; x=L Ec .(7.11)
3 E f I yy

donde P es la carga aplicada en el extremo y L es la longitud de la viga. La carga de

pandeo de Euler, Pcr , para una viga laminada puede estimarse mediante la fórmula:

2
π E f I yy
Pcr = 2
Ec .(7.12)
Le

donde Le es la longitud efectiva que incluye el efecto de las condiciones de los extremos.
 Figura 7.3.- Viga laminada en voladizo sometida a una carga concentrada en un extremo.

Del mismo modo, otras ecuaciones de vigas en las que interviene el módulo de Young
pueden modificarse ahora para su uso con vigas laminadas. Se puede obtener una
expresión alternativa para el esfuerzo en la j-ésima capa combinando las Ec .(7.3) y (7.7) y
eliminando el radio de curvatura de curvatura:

M
( σ x ) j= E I ( E x ) j z= I
f yy yy Ej[ ]
Mz ( E x ) j
Ec .(7.13)

Así pues, el término entre corchetes puede considerarse como un término de corrección
que, multiplicado por el conocido esfuerzo isotrópico homogéneo de la viga, Mz / I yy da el
esfuerzo en la j-ésima capa de la viga laminada. Otra observación importante es que el
esfuerzo máximo en la viga laminada no siempre se produce en la superficie exterior,
como en la viga homogénea e isotrópica. En cada sección de una viga laminada la relación
M / E f l yy es constante, y el término restante ( E x ) j z determina el esfuerzo máximo. Por lo
tanto, el esfuerzo máximo en la viga laminada se produce en la capa que tiene el mayor
producto del módulo ( E x ) j y la distancia al eje neutro, z . En la viga isotrópica homogénea,
el esfuerzo en un punto dado de la sección transversal sólo depende de la distancia z y el
esfuerzo máximo se produce en la superficie exterior, donde z es mayor.

Las distribuciones de esfuerzos en vigas isotrópicas homogéneas y vigas laminadas se

comparan esquemáticamente en la Fig. 7.4 La falla de las vigas laminadas puede estimarse
utilizando el esfuerzo de Ec .(7.13) en uno de los criterios de falla que se discutieron en el
Cap.4. Por ejemplo, si la j-ésima capa es una capa longitudinal (0°) en compresión, La falla
de esta lámina, de acuerdo con el Criterio de Esfuerzo Máximo, se producirá cuando
¿¿
( σ x max ) j=S L , donde ( σ x max ) j es el esfuerzo máximo en la j-ésima capa en z=z j . De la
Ec (7.13), el momento flector aplicado que causaría esta condición es:
 ¿¿
M max =Ef I yy S L ¿

donde ( E1 ) j es el módulo longitudinal de la j-ésima capa. Del mismo modo, para una capa
transversal (90°) en tensión, el momento flector máximo es:

¿¿
M max =Ef I yy S T ¿

Por tanto, la falla del laminado se produciría cuando el momento flector alcance el valor
que causaría la falla de la primera capa. Este valor puede determinarse aplicando el
criterio de fallo a cada capa hasta encontrar el M max más bajo. El momento flector interno
puede relacionarse con las cargas externas aplicadas mediante las ecuaciones de
equilibrio estático, de modo que también pueden determinarse las cargas aplicadas
correspondientes a la falla de la primera capa.

Figura 7.4.- Distribuciones de esfuerzos en vigas homogéneas e isotrópicas y en vigas laminadas.

Dado que el esfuerzo máximo no se produce necesariamente en la superficie exterior, la

primera falla de la capa puede producirse en una capa interior. Una de las dificultades
encontradas en la inspección de la falla de la capa en laminados, es que sólo pueden
observarse a simple vista las fallas en las superficies exteriores. Las fallas en las capas
interiores sólo pueden detectarse mediante métodos como la inspección por ultrasonidos
o rayos X.

En la mayoría de los casos prácticos, las cargas aplicadas sobre una viga serían tales,que
no sólo los momentos flectores, sino que también se desarrollarían esfuerzos cortantes
transversales. Estas fuerzas transversales de cortante provocan los correspondientes
esfuerzos transversales de cortante. En las vigas laminadas, los esfuerzos cortantes
transversales suelen denominarse esfuerzos cortantes interlaminares. Pagano [7.1]
también ha desarrollado un enfoque de mecánica de materiales para estimar estos
esfuerzos cortantes interlaminares, como se resume aquí. Además, apartir de la mecánica
de materiales [7.2] se sabe que, el momento flector, M , está relacionado con la fuerza
cortante transversal, V , mediante la ecuación:

dM
=V Ec .(7.16)
dx

Por lo tanto, la presencia de la fuerza cortante implica que el momento flector debe
cambiar a lo largo de la longitud de la viga (dirección x). A partir de Ec .(7.13), se observa
que si el momento flector cambia con respecto a x , también debe hacerlo el esfuerzo
normal, σ x . Esto significa que los esfuerzos normales que actúan sobre las dos caras de la
j-ésima capa en un elemento diferencial deben ser diferente, como se muestra en la
Figura 7.5.

Figura 7.5.- Elemento diferencial de una viga laminada que muestra el esfuerzo cortante interlaminar que es necesario
para el equilibrio estático cuando el momento flector varía a lo largo de la longitud.

Dado que el elemento no puede estar en equilibrio estático sólo bajo estos esfuerzos
normales, el esfuerzo cortante interlaminar, ( τ xz )k . Debe actuar en el borde interior de la k-
ésima lámina, como se muestra en la Fig.7.5 Desde el equilibrio estático del elemento con
respecto a las fuerzas a lo largo de la dirección x.
 [ ]
N /2 z j N /2 z j
d (σ x )j
( τ xz )k dx+ ∑ ∫ ( σ x ) j dz−∑ ∫ ( σ x ) j+ dx dx dz=0 Ec .(7.17)
j=k z
j−1
j=k z j−1

o
N/2 zj
d (σ x )
( τ xz )k =∑ ∫ dx j dz Ec .(7.18)
j=k zj−1

Sustituyendo las Ec . ( 7.13 ) y Ec .(7.16) en Ec .(7.18) e integrando, se obtiene que el

esfuerzo interlaminar en el borde interior de la k-ésima capa es:

N /2 z j
V
( τ xz )k = E I ∑ ∫ ( E x ) j z dz Ec .(7.19)
f yy j=k z j−1

Si se asume que para una viga rectangular que tiene un número par de capas de espesor
uniforme z j = jh/N , la Ec .(7.19) se reduce a:
3V S
[ ]
( τ xz )k = 2 b h E Ec .(7.20)
f

donde
N/2
4
S= 2 ∑ ( Ex ) j (2 j−1)Ec .(7.21)
N j=k

Se observa que la Ec .(7.20) es similar a la ecuación de la "mecánica de materiales", para

el esfuerzo cortante transversal en una viga isotrópica homogénea, que es

[ ( )]
2
3V z
τ xz = 1−4 Ec .(7.22)
2bh h

Así, el esfuerzo cortante transversal viene dado por

3V
τ xz = β Ec .( 7.23)
2bh

{ ()
}
2
z
1−4 para viga isotrópica homogénea
h
β=
S
para una viga laminada
Ef

La distribución de esfuerzos cortantes, regida por la variación del factor β , se muestra

para ambos tipos de vigas en la Fig. 7.6. A medida que aumenta el número de capas, es de
esperar que la distribución de esfuerzos cortantes para la viga laminada se aproxime a la
distribución parabólica descrita por Ec .(7. 22). Sin embargo, para un número reducido de
capas, la distribución del esfuerzo cortante de la viga laminada se aleja considerablemente
de la distribución parabólica.

Figura 7.6.- Variación del esfuerzo cortante, regido por el factor β , a través de la mitad del espesor de la viga para vigas
homogéneas isótropas y para vigas laminadas. Se dan resultados para vigas laminadas con un número reducido y un
número elevado de capas.

Los esfuerzos interlaminares son responsables de un importante modo de falla en los

compuestos conocido como delaminación. Debido a los criterios de falla discutidos en el
Cap. 4 que se basaban sólo en los esfuerzos en el plano de la lámina. Ambos
componentes, normal y cortante, de los esfuerzos interlaminares en placas laminadas se
discutirán más adelante, junto con los criterios de falla que incluyen los esfuerzos
interlaminares.

Ejemplo 7.2.- Para una viga de laminado [90/0/90] s de vidrio-S/Epoxi con módulos de capa
de E1=5 x 106 psi(34.48 GPa) y E2=1.5 x 106 psi(10.34 GPa), dibuja la distribución del
esfuerzo cortante y normal a través de la viga. Asumiendo que el espesor de cada capa es
de 0.254 mm (0.01 in).

Solución: El esfuerzo normal viene dado por la Ec .(7.13), pero la relación M / E f I yy es

constante para una sección transversal dada y la distribución de esfuerzos a lo largo del
espesor se rige por el producto ( E x ) j z . Por tanto, la distribución de esfuerzos puede
determinarse dentro de una constante K 1=M / E y l yy hallando la variación
correspondiente de ( E x ) j z .
  Para la superficie exterior de la capa número 3 (la capa transversal exterior), el
6
módulo de la capa es ( E x )3=E 2=1.5 x 10 psi , z=0.03∈¿ y el esfuerzo es
σ x =K 1 ( 1.5 x 106 ) ( 0.03 )=4.5 x 104 K 1; Para la superficie interna de la capa número
3, se tiene que, z=0.02∈¿ y el esfuerzo, σ x =K 1 (1.5 x 10 6)(0.02)=3.0 x 104 K 1
 Del mismo modo, para la superficie exterior de la capa número 2 el esfuerzo es
6 4
σ x =K 1 (1.5 x 10 )(0.02)=10 x 10 K 1; Para la superficie interior de la capa número
2, σ x =K 1 (5 x 10 6)( 0.01)=5 x 104 K 1
 Para la superficie exterior de la capa número 1,
6 4
σ x =K 1 (1.5 x 10 )(0.01)=1.5 x 10 K 1. Para la superficie interior de la capa número
1 (en la superficie neutra), σ x =0 .

La distribución prevista de o, a lo largo del espesor se grafica en la Fig. 7.1(a). Se observa

que el esfuerzo normal máximo no se produce en la superficie exterior como en una viga
isotrópica homogénea, sino más bien en el borde exterior de la capa número 2.

Figura 7.7.- Distribuciones de esfuerzos para la viga descrita en el ejemplo 7.2.

El esfuerzo cortante interlaminar en la superficie interior de la k-ésima capa para una viga
con un número par de capas de espesor uniforme viene dado por las Ecs .(7.20) y (7.21).
Para una sección transversal dada, sin embargo, la relación 3 V /2bh E f puede ser igual a
una constante, K 2, y el esfuerzo cortante puede ser escrito como ( τ xz )k =K 2 S , donde S es
definido por Ec .(7.21). La distribución del esfuerzo cortante puede entonces
determinarse dentro de una constante K 2 para encontrar la variación de S a través del
espesor.
A partir de la Ec .(7.20) y Ec .(7.21) se consigue:

3V S
[ ]
( τ xz )k = 2 b h E =K 2 S
f

donde
N/2
4
S= ∑ ( Ex ) j ( 2 j−1 )
N 2 j=1

Por lo tanto, para k =1 se tiene:

4
S= 2
{1.5 [ 2 (1 )−1 ] +5 [ 2 ( 2 ) −1 ]+ 1.5 [ 2 ( 3 ) −1 ] } x 106=2.66 x 106 psi (18.34 GPa)
(6 )
Para k =2
4
S= 2
{5 [ 2 (2 )−1 ] +1.5 [ 2 ( 3 )−1 ] } x 106 =2.5 x 106 psi ( 17.24 GPa )
(6 )

Para k =3
4
S= 2
{1.5 [ 2 (3 )−1 ] } x 10 6=0.833 x 10 6 psi(5.74 GPa)
(6 )

Finalmente, para k = 4, la Ec. (7.20) da el esfuerzo cortante en la superficie interior de una

"capa imaginaria" cuya superficie interior es la misma que la superficie exterior de la capa
número 3, o la superficie exterior del laminado. Como no hay material en esta "capa
imaginaria", S=0 y el esfuerzo cortante debe ser nulo en la superficie exterior. También
se cumple la condición de contorno de que la superficie exterior debe estar libre de
esfuerzos. La distribución prevista de τ xz a lo largo del espesor se representa en la Fig.
7.7(b). Como ocurre con el esfuerzo cortante en una viga isótropa homogénea, el esfuerzo
cortante máximo se produce en la superficie neutra y el esfuerzo cortante en la superficie
exterior será nulo. Sin embargo, la desviación de la distribución parabólica es considerable
debido al reducido número de capas.
7.3 Teoría de placas laminadas con acoplamiento
Figura 7. 8

Figura 7. 9

7.4.- Características de rigidez de las configuraciones de laminado

seleccionadas
Como se muestra en la sección anterior, el número de términos distintos de cero en las
matrices de rigidez del laminado se reduce para determinadas configuraciones de
laminados. La simetría o antisimetría de las propiedades geométricas y materiales con
respecto a la superficie central, las orientaciones de las capas y las secuencias de
apilamiento de las capas son factores que determinan la forma de las matrices de rigidez
de los laminados. Es especialmente importante poder comprender los efectos de estos
factores en el tipo de acoplamiento que puede existir en las matrices de rigidez de los
laminados de uso común.

Antes de empezar a discutir las configuraciones especiales de los laminados, es útil definir
varios términos que están asociados con las orientaciones especiales de las capas. Aunque
estas orientaciones de las láminas, por sí mismas, no producen necesariamente
simplificaciones en las matrices de rigidez, a menudo se utilizan en combinación con otros
términos para describir laminados especiales que tienen matrices de rigidez simplificadas.
Los laminados "angulares(angle-ply)" tienen orientaciones de lámina de +θ o −θ , donde
0 °<θ< 90° . Dependiendo de las secuencias de apilamiento de las láminas, los laminados
angulares pueden ser simétricos, antisimétricos o asimétricos con respecto a la superficie
central.

Otro tipo de la laminados son los laminados de capas cruzadas (cross-play) están formados
por capas orientadas a θ=0 ° o θ=90 °. Un laminado de capas cruzadas equilibrado tiene
el mismo número de capas a 0° y 90°. Dependiendo de la disposición de las capas, los
laminados de capas cruzadas pueden ser simétricos o asimétricos con respecto a la
superficie central, pero no antisimétricos. Dado que todas las capas de un laminado de
capas cruzadas se comportan como láminas especialmente ortotrópicas, dicho laminado
siempre tendrá A16= A 26=D16=D26=0. Sin embargo, dado que todas las capas de un
laminado de capas angulares se comportan como láminas generalmente ortotrópicas, los
términos 16 y 26 pueden no desaparecer.
7.4.1 Laminados simétricos
Un laminado simétrico tiene ambas propiedades, simetría geométrica y material,
alrededor de la superficie central. Es decir, el material de la capa, la orientación de la capa
y el espesor de la capa a una distancia positiva z de la superficie central son idénticos a los
valores correspondientes a una distancia negativa igual z de la superficie central. En las
figuras 7.10(a) y 7.10(b) se muestran ejemplos de laminados angulares y transversales
simétricos, respectivamente. Tal condición de simetría cuando se sustituye en la
Ec .(7.39) conduce a la simplificación mayor que todo Bij =0. Esto significa que el
acoplamiento flexión-estiramiento no estará presente en dichos laminados.

Figura 7.10.- Ejemplos de laminados simétricos. Las orientaciones de las capas y las propiedades del material son
simétricas respecto a la superficie central.

En consecuencia, las cargas en el plano no generarán curvaturas de flexión y torsión que

causen alabeo fuera del plano, y los momentos de flexión o torsión no producirán una
extensión en el medio de la interfaz. Esto puede ser especialmente importante en
estructuras sometidas a cambios en las condiciones ambientales, donde las fuerzas
higrotérmicas resultantes provocarían alabeos indeseables en laminados no simétricos.
Ejemplo 7.3.- Determine la matriz de rigidez de un laminado angular simétrico [+45/-45/-
45/+45] formado por láminas unidireccionales de grafito/epoxi AS/3501 de 0.25 mm de
espesor. En la Fig. 7.11 se muestra un esquema del laminado.

Figura 7.11.- Esquema del laminado simétrico [+45/-45/-45/+45].

Solución: Se sabe a partir de la Tabla 2.2, que las constantes de ingeniería para el material
son: E1=138 GPa , E2=9 GPa, G12=6.9 GPa, v 12=0.3

E2 0.9
v 21=v 12 =0.3 =0.0196
E1 138.0

Sustituyendo las constantes de ingeniería anteriores en Ec.(2.27) se obtienen los

componentes de la matriz de rigidez de la lámina asociados a los ejes principales del
material:

[ ]
138.8 GPa 2.72 GPa 0
[ Q ] = 2.72 GPa 9.05 GPa 0
0 0 6.9 GPa
A continuación, se obtienen las matrices de rigidez de la lámina transformada para las
capas +45° y -45° sustituyendo las rigideces anteriores en las ecuaciones (2.36) o (2.42) y
(2.43). Para las capas + 45° es:

[ ]
45.22 31.42 32.44
[ Q ] +45= 31.42 45.22 32.44 GPa
32.44 32.44 35.6

Para las capas −45° es:

[ ]
31.42 −32.44
45.22
[ Q ]−45= 31.42 45.22 −32.44 GPa
−32.44 −32.44 35.6

Obsérvese que la única diferencia entre las matrices de rigidez de los dos es que los
términos de acoplamiento cortante (términos con los subíndices 16 y 26) para la capa de -
45° tienen el signo opuesto a los términos correspondientes para la capa de +45°. Antes
de calcular las rigideces del laminado, se deben determinar las distancias desde la
superficie media en las distintas interfaces de las láminas según la Figura 7.9. Las
distancias son: z 0=−0.50 mm, z 1=−0.25 mm , z 2=0, z 3=0.25 mm y z 4 =0.5 mm. Las
rigideces extensionales del laminado se encuentran entonces sustituyendo estas
distancias, junto con las rigideces de la lámina anteriores, en la Ec .(7.38):

[ ]
45.22 31.42 0
[ A ] = 31.42 45.22 0 GPa−mm
0 0 35.6

Del mismo modo, las rigideces de acoplamiento del laminado se obtienen a partir de la
Ec .(7.39):

[ ]
0 0 0
[ B ] = 0 0 0 GPa−mm2
0 0 0

y las rigideces a flexión del laminado se obtienen a partir de la Ec .(7.40):

[ ]
3.77 2.62 2.03
[ D ] = 2.62 3.77 2.03 GPa−m m3
2.03 2.03 2.97
7.4.2.- Laminados antisimétricos
Un laminado antisimétrico tiene capas de idéntico material y grosor a distancias positivas
y negativas iguales de la superficie media, pero las orientaciones de las capas son
antisimétricas con respecto a la superficie central. Es decir, si la orientación de la capa a
una distancia positiva z es +θ , la orientación de la capa a una distancia negativa igual z es
−θ . En la Fig. 7.12 se muestran ejemplos de laminados angulares antisimétricos.

Figura 7.12.- Ejemplos de laminado angular antisimétrico: Aunque las orientaciones de las capas son antisimétricas
respecto a la superficie central, la distribución del material es simétrica.

Obsérvese que la definición antisimétrica no tiene sentido para un laminado de capas

cruzadas, que debe ser simétrico o asimétrico. Puede demostrarse que sustituyendo la
condición antisimétrica en las Ec .(7.38) y (7.40), los términos de acoplamiento
A16= A 26=D16=D26=0. A partir de la Ec .(7.39), también puede demostrarse que
B11=B12=B22=B66=0 para un laminado angular antisimétrico.

Ejemplo 7.4.-

Figura 7.13.- Esquema de un laminado antisimétrico [-45/+45-45/+45]

7.4.3 Láminas cuasi isotrópicas
Aunque parezca improbable, es posible utilizar láminas ortotrópicas para construir un
laminado que presente algunos elementos de comportamiento isotrópico. Por ejemplo, si
un laminado está formado por tres o más láminas ortotrópicas idénticas (es decir, todas
tienen las mismas propiedades geométricas y de material) que están orientadas en el
mismo ángulo con respecto a las láminas adyacentes. la matriz de rigidez extensional [ A ]
será isotrópica, pero las otras matrices de rigidez [B] y [ D] no tendrán necesariamente
forma isotrópica. Un laminado de este tipo se denomina cuasi isotrópico, o laminado
isotrópico planar, y el ángulo entre láminas adyacentes debe ser π /N, donde N es el
número total de láminas. Por ejemplo, los laminados [60/0/60] y [90/45/0/-45] son cuasi-
isotrópicos.

Recapitulando que, en la sección 6.4 se mencionó que los compuestos de fibras orientadas
aleatoriamente podían modelarse como laminados planares isotrópicos o cuasi-
isotrópicos. Ahora está claro que, aunque un compuesto de fibras orientadas al azar debe
tener teóricamente un número infinito de orientaciones de fibras para ser isotrópico, el
comportamiento de tales materiales puede modelarse utilizando un laminado cuasi-
isotrópico que tenga sólo tres láminas, como en el laminado [60/0/-60]. Se debe recordar
que las relaciones esfuerzo-deformación para una lámina isotrópica vienen dadas por
Ec .(2.26) con los requisitos adicionales de que Q11 =Q22, Q66=( Q 11−Q12 )/2, y Q16=Q26=0
. Análogamente, las relaciones fuerza-deformación extensional para la lámina cuasi-
isótropica vienen dadas por:

{ }[ ]{ }
Nx A11 A12 0 ϵ 0x
N y = A 12 A11 0 = e0y Ec .(7.43)
N xy 0 0 ( A 11− A 12) /2 γ 0xy

En general, estas simplificaciones no son posibles para las matrices [B] y [D], como puede
demostrarse calculando las matrices de rigidez de laminados cuasi-isotrópicos como
[60/0/-60] o [90/45/0/-45]. En la sección 6.4 se demostró que las invariantes podían ser
útiles en el desarrollo de las relaciones esfuerzo-deformación y las ecuaciones para las
constantes de ingeniería de un compuesto de fibras planas isótropo y orientado
aleatoriamente. Del mismo modo, las invariantes pueden utilizarse en el estudio de
laminados cuasi isotrópicos. Por ejemplo, sustituyendo las rigideces de la lámina en
términos de invariantes de las Ec .(2.42) en las Ec .(7.38) para las rigideces extensionales
del laminado, se encuentra que
A 11= A 22=U 1 t
A 12=U 4 t
⋮ Ec .(7.44 )
( U 1−U 4 ) t
A66=
2

Utilizando desarrollos similares a los de la Sec. 6.4, se puede demostrar que las constantes
efectivas de ingeniería extensional para laminados cuasi-isotrópicos vienen dadas por las
Ec .( 6.31).

Ejemplo 7.5.-

Figura 7. 14

Solución
7.5 Derivación y utilización de las compliancias laminares
Dado que generalmente se conocen las cargas aplicadas en lugar de las deformaciones, a
menudo es necesario utilizar la forma invertida de las relaciones fuerza-deformación del
laminado que se muestran en las Ec .(7.41) y Ec .(7.42). El uso de las ecuaciones
invertidas significa que debemos tratar con la matriz de conformidad del laminado en
lugar de la matriz de rigidez del laminado. En esta sección las ecuaciones invertidas son
derivadas y utilizadas para calcular los esfuerzos y deformaciones de la lámina debido a las
cargas conocidas del laminado. Las ecuaciones invertidas también se utilizan en la
derivación de las constantes de ingeniería del laminado y en la comparación de las
elasticidades (complances) predichas y medidas del laminado.

7.5.1 Inversión de las ecuaciones de fuerza-deformación del

laminado
Las ecuaciones generales de fuerza-deformación del laminado mostradas en las
Ecs .(7.42) pueden expresarse como:

{ }[ ]{ } { }
0 0
N
= A B ϵ =[ E ] ϵ Ec .(7.45)
M B D k k

donde Aij , Bij y Dij , forman la matriz de rigidez del laminado, [ E]. La forma totalmente
invertida de esta ecuación puede obtenerse directamente pre-multiplicando ambos lados
de la ecuación por la matriz de elasticidad (compliance matrix), que es la inversa de la
matriz de rigidez:

{ }[ ] { MN }=[ E ] { MN }Ec . (7.46)

0 −1
ϵ A B −1
=
k B D

Alternativamente, la Ec .(7.46) se derivan a continuación mediante la inversión de

matrices más pequeñas subdivididas, como muestra Halpin [7.12]. A partir de las
Ec .(7.45), las fuerzas en el plano por unidad de longitud son:

{ N }= [ A ] { ϵ 0 }+ [ B ] { k } Ec .(7.47)

mientras que los momentos por unidad de longitud son

{ M }=[ B ] { ϵ 0 } + [ D ] {k } Ec . (7.48)
Las deformaciones del plano medio pueden obtenerse a partir de las Ec .(7.47) como

{ ϵ 0 }=[ A ]−1 { N }−[ A ]−1 [ B ] { k } Ec .(7.49)

Sustituyendo estas deformaciones en las Ec .(7.48) se obtiene

−1 −1
{ M }=[ B ] [ A ] { N }− [ B ] [ A ] [ B ] {k }+ [ D ] { k } Ec .(7.50)

Las Ec .(7.49) y Ec .(7.50) pueden combinarse para dar una forma parcialmente invertida
de las Ec .(7.45) como sigue:

{ }[ ]{ }
0 ¿ ¿
ϵ A B N
= ¿ ¿ Ec .(7.51)
M C D k
donde:
[ A¿ ] =[ A ]−1
[ B ¿ ] =− [ A ]−1 [ B ]
[ C ¿ ] =[ B ][ A ]−1
[ D¿ ] =[ D ] −[B ] [ A ]−1 [B]

Invirtiendo el último conjunto de Ec .(7.51) particionadas para resolver las curvaturas, se

obtiene que:
−1 −1
{ k }=[ D¿ ] { M }−[ D¿ ] [ C¿ ] { N } Ec .(7.52)

Posteriormente se sustituye la Ec .(7.52) en la Ec .(7.49), se obtiene:

{ ϵ 0 }=¿

Finalmente, las Ec .(7.52) y Ec .(7.53) se pueden combinar ahora en forma de matriz

particionada para obtener

{ }[ ]{ }
0 ' '
ϵ A B N
= ' Ec .(7.54)
k C D' M
donde:
[ A' ]= [ A ¿ ] −[ B¿ ] [ D ¿ ]−1 [ C ¿ ]
[ B' ]=[ B ¿ ] [ D¿ ]−1
[ C ' ]=¿
[ D' ]=[ D¿ ]−1
y la matriz de flexibilidad:

[ ]
' '
A B −1
' ' =[ E ] Ec .(7.55)
C D

Dado que la matriz de rigidez [E] es simétrica, la matriz de conformidad/flexibilidad

también debe ser simétrica.

7.5.2. Determinación de los esfuerzos y deformaciones de la lámina

Teniendo las relaciones fuerza-deformación del laminado invertidas por la Ec .(7.54 ), el
cálculo de los esfuerzos y deformaciones de la lámina a partir de las fuerzas y momentos
conocidos del laminado es un procedimiento sencillo. Para un laminado a temperatura y
contenido de humedad constantes, los esfuerzos en la k-ésima lámina vienen dados por la
Ec .(7.31), que puede escribirse en notación matricial abreviada como a

{ σ }k =[ Q ] k ( { ϵ 0 } + z { k } ) Ec .(7.56)

donde las deformaciones {ϵ 0 } y curvaturas {k } del plano medio vienen dadas en términos
de fuerzas y momentos del laminado por Ec .(7.54 ). Los esfuerzos de la lámina a partir de
las Ec .(7.56) pueden entonces utilizarse junto con un criterio de resistencia de la lámina
para comprobar cada lámina contra la falla.

Ejemplo 7.6.- El laminado angular simétrico descrito en el Ejemplo 7.3 está sometido a
una única fuerza uniaxial por unidad de longitud N x =50 MPa−mm . Determine los
esfuerzos resultantes asociados a los ejes x e y en cada lámina.
7.5.3.- Determinación de las constantes de ingeniería del laminado
A veces es más conveniente utilizar las constantes efectivas de ingeniería del laminado en
lugar de las rigideces del laminado definidas en las Ecs .(7.38),(7.39) y (7.40). Estas
constantes efectivas de ingeniería del laminado pueden derivarse utilizando las
compliancias del laminado. Por ejemplo, las relaciones fuerza-deformación para un
laminado simétrico sometido únicamente a cargas en el plano vienen dadas por:

{ }[ ]{ }
0
Nx A11 A 12 A 16 ϵ x
N y = A 12 A 22 A 26 ϵ 0y Ec .(7.57)
N xy A 16 A 26 A 66 γ 0xy

y corresponde a la relación fuerza-deformación invertida, que es

{ }[ ]{ }
ϵ 0x A '11 A'12 A '16 N x
ϵ 0y = A '12 A'22 A '26 N y Ec .(7.58)
γ 0xy A '16 A'26 A '66 N xy

El módulo de Young longitudinal efectivo del laminado, E x, rige la respuesta del laminado
bajo la carga axial simple por unidad de longitud N x, con N y =N xy =0 [Fig. 7.15(a)] y se
define como
σx N 1
E x= 0
= = ' Ec .(7.59)
ϵ x
A t A 11

El módulo de Young transversal efectivo del laminado, E y, rige la respuesta del laminado
bajo la carga axial simple por unidad de longitud N xy con N x =N y =0 [Fig. 7.15(b)] y se
define como:
σy N y /t 1
E y= 0
= '
= '
Ec .(7.60)
ϵ y A Ny22 t A 22

El módulo cortante efectivo del laminado en el plano, G xy, rige la respuesta del laminado
bajo la carga cortante pura por unidad de longitud N xy con N x =N y =0 [Figura 7.15c] y se
define como:

τ xy N xy /t 1
G xy = 0
= '
= '
Ec .(7.61)
γ xy A N xy
66 t A 66
Figura 7.15.- Carga en el plano de un laminado simétrico para definir las constantes de ingeniería del laminado en el
plano.

Del mismo modo, la relación de Poisson longitudinal efectiva del laminado es

'
− A12
v xy = '
Ec .(7.62)
A 11

y las relaciones efectivas de acoplamiento cortante de la lámina análogas a las dadas en

las Ecs .(2.40) y (2.41 ¿ para la lámina ortotrópica son:

' '
A 16 A 26
η x , xy = '
y ηxy , y = '
Ec .(7.63)
A 11 A 66

Utilizando derivaciones similares, los módulos de flexión efectivos de los laminados

pueden expresarse en términos de las complacencias de flexibilidad a la flexión. Para el
laminado simétrico sometido a flexión, las relaciones momento-curvatura vienen dadas
por

Ec .(7.64 )

y la forma inversa tiene la forma:

Ec .(7.65)

Así, cuando el laminado se somete a un momento flector puro por unidad de longitud M x
con M y =M xy =0 [Fig. 7.16(a)], la curvatura resultante es

Ec .(7.66)
 Figura 7.16.- Carga de momento flector de laminado simétrico para definir el módulo de flexión del laminado.

donde: M =¿ Momento flector total, que es M x b, b=¿ ancho de laminado, ρ x =¿ radio de

curvatura = 1/k x .

Para una viga homogénea equivalente, la relación momento-curvatura es:

Ec .(7.67)

donde, I yy=¿ segundo momento de inercia de la viga sobre el eje neutro, que es b t 3 /12;
E fx=¿ modulo de flexión de la viga a lo largo del eje x.

Sin olvidar que, el módulo de flexión también se definió mediante las Ec .(7.8) y Ec .(7.9)
según la teoría de vigas laminadas. Por lo que, combinando las Ecs .(7.66) y Ec .(7.67),
encontramos que el módulo de flexión está relacionado con la conformidad/flexibilidad
del laminado D'11 por medio de:
12
E fx= 3 '
Ec .(7.68)
t D11

De forma similar, el módulo de flexión a lo largo de la dirección y [Fig. 7.16(b)] es:

12
E fy= 3 ' Ec .(7.69)
t D22

Aunque las rigideces de los laminados Aij , Bij, y Dij son parámetros significativos para
todas las configuraciones laminares, las constantes de ingeniería pueden no serlo.
Claramente, el uso de constantes de ingeniería efectivas debe restringirse a aquellos casos
en los que las deformaciones son similares a las deformaciones asociadas con la constante
de ingeniería utilizada. Es decir, en los ejemplos anteriores para laminados simétricos,
Bij =0 y no se producirá panadeo bajo cargas en el plano o extensión del plano medio bajo
momentos de flexión o torsión, por lo que las deformaciones del laminado bajo carga
serán similares a las del material homogéneo equivalente. Sin embargo, el uso de
constantes de ingeniería para el laminado antisimétrico puede no ser apropiado debido a
las complejas deformaciones debidas a efectos de acoplamiento.

Ejemplo 7.8.-

Solución
7.4 Comparación entre mediciones y predicciones de flexibilidad
La verificación experimental de la teoría de laminados puede realizarse aplicando cargas
conocidas al laminado y midiendo las deformaciones resultantes, comparando después las
deformaciones medidas con las predichas a partir de la teoría del laminado.
Alternativamente, las elasticidades que se forman a partir de las relaciones entre las
deformaciones y las cargas o las relaciones entre la curvatura y los momentos para ciertas
condiciones de carga simples pueden determinarse experimentalmente y compararse con
los valores predichos. Este último enfoque ha sido utilizado por Tsai [7.13], que presentó
resultados para laminados de vidrio/epoxi de capas transversales y angulares. Aquí sólo se
discutirán los resultados de los laminados angulares.

Figura 7.17.- Roseta de bandas extensométricas adherida a la superficie superior del laminado.

Para determinar las deformaciones de los laminados bajo diversas cargas, se colocaron
rosetas de galgas extensométricas de resistencia eléctrica con galgas orientadas a 0°
(dirección x), 45° y 90° (dirección y) a ambos lados de las probetas de ensayo (Fig. 7.17). A
partir de la Ec .(7.28), las deformaciones normales medidas en la superficie superior
(donde z=−t /2) se relacionan con las deformaciones y curvaturas correspondientes en el
plano medio de la siguiente manera:
U 0 t
ϵ x =ϵ x − k x Ec .(7.70)
2
U 0 t
ϵ y =ϵ y − k y Ec .(7.71)
2
donde ϵ Ux =¿ deformación normal medida en la dirección x en la superficie superior, ϵ Uy =¿
deformación normal medida en la dirección y en la superficie superior.

Las Ec .(7.70) y Ec .(7.72) pueden resolverse simultáneamente para la deformación en el

plano medio, ϵ 0x, y la curvatura, k x , mientras que ϵ 0y y k y pueden determinarse a partir de
las Ec .(7.71) y (7.73).

Aunque las deformaciones superficiales cortantes γ Uxy, y γ Lxy, no se miden directamente

como las deformaciones normales, pueden determinarse a partir de las deformaciones
medidas a lo largo de 0°, 45°, y 90° y las relaciones de transformación de deformación
similares a las Ecs .(2.23). Por ejemplo, a partir de la Ec .(2.33), la deformación normal
medida a lo largo de la dirección de 45° en la superficie superior, ϵ U45 , se relaciona con las
deformaciones correspondientes a lo largo de los ejes x e y mediante:

U U 2 U 2 U
ϵ 45=ϵ x cos θ+ ϵ y sin θ+ γ 45 sin θ cos θ Ec .(7.74 )

y sustituyendo θ=45 ° y resolviendo para γ Uxy, se encuentra que

γ Uxy =2 ϵ U45−( ϵ Ux −ϵ Uy ) Ec .(7.75)

Así, la deformación cortante se relaciona con las deformaciones medidas en el lado

derecho de la Ec .(7.75). Del mismo modo, para la superficie inferior

γ Lxy =2 ϵ L45−( ϵ Lx −ϵ Ly ) Ec .(7.76)

Ahora se utiliza la última de las Ecs .(7.28) para relacionar las deformaciones cortantes
superficiales con las deformaciones y curvaturas del plano medio:

U 0 t
γ xy =γ xy − k xy Ec .(7.77)
2

L 0 t
γ xy =γ xy + k xy Ec . ( 7.78 )
2

Estas ecuaciones pueden resolverse simultáneamente para γ 0xy y k xy , de modo que todas
las deformaciones y curvaturas del plano medio pueden determinarse a partir de las seis
deformaciones superficiales medidas. Para condiciones de carga conocidas, se pueden
hallar las elasticidades.
Para un ensayo de carga uniaxial de una probeta de deformación de este tipo con N x ≠ 0 y
N y =N xy =M x =M y =M xy=0 [Fig. 7.15(a)], la Egs. (7.54) pueden utilizarse para determinar
seis alargamientos a partir de cargas, deformaciones en el plano medio y curvaturas
conocidas, de la siguiente manera:

ϵ 0x
' ' kx
A = 11 B 11=
Nx Nx
ϵ0 k
A'12= y B'12= y Ec .(7.79)
Nx Nx
0
' γ xy k
A16= B'16= xy
Nx Nx

Datos similares de un ensayo de flexión pura con M x ≠ 0 y N x =N y =N xy =M y = M xy =0

[Fig. 7.16(a)] pueden utilizarse para hallar las seis conformidades/elasticidades:

0
' ϵx ' kx
B11 = D11 =
Mx Mx
0
' ϵ ' ky
B = y
12 D12= Ec .(7.80)
Mx Mx
0
γ k xy
B = xy
'
16 D'16=
Mx Mx

Todas las conformidades pueden determinarse a partir de estas pruebas. Además, algunas
conformidades pueden determinarse a partir de más de un ensayo (por ejemplo, la Bij en
los ensayos anteriores). En la Fig. 7.18 de Tsai [7.13] se muestra una comparación de las
elasticidades medidas y previstas de laminados angulares de vidrio/epoxi con dos o tres
capas de diversos ángulos de laminación. Las elasticidades previstas se determinaron
utilizando las propiedades medidas de la lámina de la siguiente manera [7.13]:

6
E1=7.8 x 10 psi ( 53.8 MPa )
6
E2=2.6 x 10 psi ( 17.9 MPa )
6
G12=1.25 x 10 psi(8.6 MPa)
v 12=0.25

La concordancia entre los valores medidos y los predichos en la Fig. 7.18 es bastante
buena, lo que significa que la teoría del laminado debe ser razonablemente precisa. Es
interesante observar que la elasticidad/conformidad de tipo Bij predicha se produce para
el laminado antisimétrico de dos capas, pero no para el laminado simétrico de tres capas.
simétrico de tres capas. Obsérvese también que el acoplamiento previsto de tipo A16 , A26 ,
D16, D26 se produce en el laminado de tres capas, pero no en el de dos capas. de dos
capas.

Figura 7.18.- Cumplimientos medidos y previstos para laminados de vidrio/epoxi en ángulo para varios ángulos de
laminación. ángulos de laminación. (De Tsai [7.13]).

7.6 Efectos higrotérmicos en laminados

7.6.1 Degradación higrotérmica en laminados

7.7 Esfuerzos interlaminares
Una de las principales limitaciones de la teoría clásica de laminados es que se asume que
cada lámina está sometida a esfuerzos en el plano xy (Fig. 7.8), y que se desprecian los
esfuerzos interlaminares asociados al eje z. Dichos esfuerzos interlaminares pueden
provocar delaminación, o separación de las láminas, que es un modo de falla que no se
han considerado anteriormente. En esta sección se discutirán los análisis de esfuerzos
tridimensionales que producen los esfuerzos interlaminares, y los esfuerzos interlaminares
resultantes se utilizarán más tarde en un análisis de resistencia del laminado.

En realidad, existe un estado de esfuerzo plano en las láminas de un laminado en regiones

suficientemente alejadas de discontinuidades geométricas tales como bordes libres. Una
solución de elasticidad tridimensional de Pipes y Pagano [7.14] ha demostrado, sin
embargo, que incluso en un laminado sometido a una carga uniaxial simple (Fig. 7.19),
existe una región de "capa límite" a lo largo de los bordes libres donde existe un estado de
esfuerzo tridimensional, y que el espesor de la capa límite es aproximadamente igual al
espesor del laminado.

Figura 7.19.- Modelo de Pipes y Pagano para el análisis de esfuerzos interlaminares en un laminado sometido a
extensión uniaxial (De Pipes y Pagano [7.14]).
El comportamiento de los esfuerzos interlaminares cerca de un borde libre en un
laminado se demostrará aquí utilizando las tres ecuaciones de equilibrio de esfuerzos de la
teoría de la elasticidad:

∂ σ x ∂ τ xy ∂ τ xz
+ + =0 Ec .(7.100)
∂x ∂ y ∂z
∂ τ yx ∂ σ y ∂ τ yz
+ + =0 Ec .(7.101)
∂x ∂ y ∂z
∂ τ zx ∂ τ zy ∂ σ z
+ + + ¿ 0 Ec .(7.102)
∂x ∂ y ∂ z

Para el laminado cargado uniaxialmente de la Fig. 7.19, se analiza una región cerca de los
bordes libres, donde y=±b , y se asume que los esfuerzos no varían a lo largo de la
dirección de carga (eje x ). Se deduce entonces que, ∂ σ x /∂ x=0 y a partir de la Ec .(7.100),
el esfuerzo cortante interlaminar, τ xz ( z), viene dado por:

z
∂ τ xy
τ xz ( z )= ∫ dz Ec .(7.103)
−t /2 ∂y

Ahora se asume que el esfuerzo cortante en el plano, τ xy , tiene un valor constante dado
por la Teoría Clásica de Laminación en las regiones interiores de las láminas. Sin embargo,
a medida que se analiza a lo largo de la dirección y hacia un borde libre, τ xy , se debe
disminuir hasta cero en las superficies libres de esfuerzo donde y=±b . Así, a medida que
y →± b , ∂ τ xy /∂ y debe aumentar.

De la Ec .(7.103)se deduce que τ xy , debe aumentar desde cero en la región interior hasta
un valor muy grande a medida que y →± b , como se muestra en la Fig. 7.20. La región
donde tienen lugar estos rápidos cambios se conoce como la región de la capa límite de
esfuerzo interlaminar, como se muestra en la Fig. 7.20. A partir de las Ecs .(7.101) y (
7.102 ¿, respectivamente, se determinan los otros esfuerzos interlaminares como:

z
∂σy
τ xy ( z )=− ∫ dz Ec .(7.104)
−t / 2 ∂y
y
z
∂ τ yz
σ z ( z )=− ∫ dz Ec .(7.105)
−t / 2 ∂y
Pipes y Pagano [7.14] utilizaron un esquema numérico de diferencias finitas para resolver
las tres ecuaciones de campo gobernantes que se generan combinando las versiones
tridimensionales de las ecuaciones de equilibrio de esfuerzos, las relaciones esfuerzo-
deformación de la lámina y las relaciones deformación-desplazamiento.

Figura 7.20.- Representación esquemática de la tensión cortante en el plano y las distribuciones de esfuerzo cortante
interlaminar en la interfaz de las láminas.

Las ecuaciones se resolvieron sujetas a condiciones de contorno libres de esfuerzo a lo

largo de los bordes libres de un laminado de grafito/epoxi de cuatro capas ± 45 ° bajo
deformación axial uniforme, ϵ x. La Figura 7.21 muestra los resultados completos de los
esfuerzos obtenidos por Pipes y Pagano [7.14]. Es importante notar que los esfuerzos en el
plano σ x , y τ xy del análisis tridimensional concuerdan con los predichos por la Teoría
Clásica de Laminados en la parte central del laminado, pero ambos esfuerzos caen en la
región de la capa límite cerca del borde libre. Por otro lado, los esfuerzos interlaminares
σ z , τ xz, y τ yz, son todos iguales a cero en la parte central del laminado, pero cambian
rápidamente cerca del borde libre.

El esfuerzo cortante τ xz es el mayor de los esfuerzos interlaminares, ya que parece crecer

sin límite en y /b=1.0. Pipes y Pagano sospecharon que existía una singularidad para esta
componente de esfuerzo en el borde libre, pero no fue posible demostrar la existencia de
dicha singularidad con la solución aproximada de diferencias finitas. La prueba analítica de
la existencia de estas singularidades fue publicada más tarde por Wang y Choi [7.15, 7.16].
Los resultados numéricos de Pipes y Pagano [7.14] para una variedad de relaciones de
aspecto de la sección transversal del laminado llevaron a la conclusión de que la región de
la capa límite de esfuerzos tridimensionales se extiende hacia el interior hasta
aproximadamente un espesor de laminado desde el borde libre.
Esta conclusión fue verificada experimentalmente por Pipes y Daniel [7.17], que utilizaron
la técnica de Moiré para medir desplazamientos a lo largo de la dirección x en la superficie
del laminado. Los perfiles de desplazamiento de superficie medidos, que también
indicaban claramente la presencia de la capa límite, concordaron con los predichos por el
análisis de Pipes y Pagano.

Figura 7.21.- Distribuciones de todos los esfuerzos a partir del análisis de Pipes y Pagano (De Pipes y Pagano (7.14}.)

Se ha demostrado tanto analítica como experimentalmente que, la secuencia de apilado

de las láminas influye en los esfuerzos interlaminares y, en consecuencia, en la
delaminación de laminados. Pipes y Pagano [7.18] utilizaron una solución de elasticidad
aproximada para estudiar el efecto de la secuencia de apilado sobre el esfuerzo cortante
interlaminar en laminados de ± 45 ° , como se muestra en la Fig. 7.22. De la Fig. 7.22 se
deduce claramente que cuando se apilan capas con la misma orientación (lo que aumenta
el espesor aparente de la capa), el esfuerzo cortante interlaminar, τ xz , es mayor que en el
caso en que se apilan capas en dirección opuesta.

Figura 7.22.- Efecto de la secuencia de apilamiento sobre el esfuerzo cortante interlaminar. (De Pipes y Pagano {7.18}).
Reimpreso con permiso de The American Society of Mechanical Engineers).

En otro artículo, Pagano y Pipes [7.19] demostraron que un cambio en la secuencia de

apilado puede hacer que el esfuerzo normal interlaminar, σ z , cambie de tensión a
compresión. Dado que las tensiones normales interlaminares de tensión tenderían a
causar la separación de las capas, mientras que las tensiones normales interlaminares de
compresión tenderían a mantener las capas unidas, las secuencias de apilado que
producen el primer estado de esfuerzo deberían tener menores resistencias que las que
producen el segundo estado de esfuerzo. Resultados experimentales como los de Whitney
y Browning [7.20] y Whitney y Kim [7.21] parecen apoyar esta conclusión. La orientación
de las capas también tiene un fuerte efecto sobre los esfuerzos interlaminares, como
muestran Pipes y Pagano [7.14].

Desde la publicación de la solución de Pipes y Pagano, varios investigadores han utilizado

otros métodos para estudiar el fenómeno del esfuerzo interlaminar de "borde libre".
Rybicki [7.22], Wang y Crossman [7.23], Herakovich [7.24] y Hwang y Gibson [7.25]
utilizaron análisis de elementos finitos tridimensional para investigar los esfuerzos
interlaminares. En la Fig. 7.23 se muestra el modelo de elementos finitos de cuarto
dominio utilizado por Hwang y Gibson [7.25] para el análisis del laminado original de Pipes
y Pagano [7.14].

Figura 7.23.- Modelo de elementos finitos de cuarto dominio del laminado utilizado por Hwang y Gibson para analizar el
problema Pipes-Pagano. (De Hwang y Gibson [7.25]. Reimpreso con permiso de Elsevier Publishers, Ltd.)

Las distribuciones de esfuerzos de elementos finitos cerca del borde libre de Wang y
Crossman [7.23] y Hwang y Gibson [7.25] se comparan con las de una solución empírica
derivada de la teoría de la elasticidad de Hwang [7.26] en la Fig. 7.24. La solución empírica
de la elasticidad de Hwang [7.26] se basa en una solución similar de Whitney [7.27], que, a
su vez, es un intento de ajustar los resultados de diferencias finitas de Pipes y Pagano
[7.14] con ecuaciones empíricas relativamente sencillas que satisfacen las ecuaciones de
equilibrio de esfuerzos [Ecs. (7.100) a (7.102)] y las condiciones de contorno de borde
libre.

Por lo tanto, los resultados empíricos mostrados por la curva sólida en la Fig. 7.24
deberían estar muy cerca de los resultados originales de Pipes y Pagano. Aunque las
distribuciones de esfuerzos de los dos modelos de elementos finitos muestran una buena
concordancia entre sí, ambos conjuntos de esfuerzos son mayores que los de la solución
empírica cerca del borde libre. Conti y De Paulis [7.28] han propuesto soluciones
polinómicas aproximadas mejoradas.
Figura 7. 24.- Comparación de las distribuciones de esfuerzos cerca del borde libre. (De Hwang y Gibson {7.25}.
Reimpreso con permiso de Elsevier Science Publishers, Ltd.)

7.8 Análisis de la resistencia de laminados

Recordemos que en el apartado 4.2 hemos tratado varios criterios de resistencia
multiaxial para estimar la resistencia de láminas individuales bajo esfuerzos en el plano.
Dichos criterios de resistencia también pueden utilizarse capa por capa de un laminado
para determinar qué lámina falla primero bajo cargas en el plano. En la sección 7.1, sin
embargo, hemos visto que los esfuerzos interlaminares en los laminados también deben
tenerse en cuenta porque pueden provocar un modo de falla diferente conocido como
delaminación. En esta sección se analiza tanto la falla de la primera capa debido a los
esfuerzos en el plano como la delaminación debida a los esfuerzos interlaminares. El
comportamiento mecánico del laminado tras la falla de la primera de la primera capa y de
las capas subsiguientes.
7.8.1.- Falla de la primera capa debido a esfuerzos dentro del plano
La predicción de la falla de la primera capa debido a esfuerzos en el plano es una
aplicación directa del criterio de resistencia multiaxial apropiado de la lámina en
combinación con el análisis de esfuerzos de la lámina de la Teoría Clásica de laminados.
Sin embargo, las cargas correspondientes a la falla de la primera capa no son
necesariamente las cargas de falla del laminado, ya que un laminado suele tener capas en
varias orientaciones. Es decir, normalmente habrá una secuencia de fallas de las láminas a
diferentes cargas que culminarán en la falla última del laminado cuando hayan fallado
todas las láminas. Por lo tanto, la capacidad de carga final del laminado puede ser
significativamente mayor que la carga de falla de la primera capa, y la predicción de la
falla del laminado basada en la falla de la primera capa puede ser demasiado
conservadora.

En el análisis de la falla de la primera capa y de las capas subsiguientes, las matrices de

rigidez de las capas falladas y la matriz de rigidez del laminado correspondiente deben
modificarse después de cada falla de capa para reflejar los efectos de dichas fallas. La
Figura 7.25 muestra una curva carga-deformación de un laminado lineal a partes con
varias "rodillas" debidas a las fallas de las láminas. Las fuerzas y momentos totales en la k-
ésima rodilla de la curva se relacionan con las fuerzas y momentos correspondientes para
la n-ésima sección de dicha curva (donde n ≤ k ) mediante el sumatorio:

{ } { }
k (n)
N N
=∑ (n )
Ec .(7.106)
M Total n=1 M

donde el superíndice (n) de un parámetro indica el valor concreto de ese parámetro

asociado a la enésima sección. Las correspondientes deformaciones y curvaturas del plano
medio son las siguientes:

{} { }
k 0(n)
ϵ0 ϵ
=∑ (n)
Ec . (7.107)
k Total n=1 k

Utilizando la hipótesis lineal a partes, la relación carga-deformación para la enésima

sección puede aproximarse modificando las Ec .(7.42) como

{ }[ ]{ }
(n) (n) (n) 0 (n )
N A B ϵ
(n)
= (n ) (n) (n)
Ec .(7.108)
M B D k
donde [ A (n) ] , [B(n) ] y [ D(n) ] son las matrices de rigidez modificadas tras la falla de la (n-1)-
enésima capa. Pero el cálculo de estas rigideces modificadas del laminado requiere que se
conozcan las rigideces modificadas de las láminas, [Qn ], y antes de que se puedan
modificar las matrices de rigidez de las láminas, se debe conocer el tipo de falla.

(en el caso de las pruebas de fatiga, tal vez, se deba evaluar la tasa de acumulación del
daño, que porcentaje de tasa de degradación más alto o bajo exhibiría una capa ± 45 ,
respecto a una capa a 0° del mismo tipo de material)

Es decir, si la falla de la capa está causada por un esfuerzo cortante en el plano que excede
la resistencia al corte, el módulo de corte y el módulo transversal de la capa pueden verse
severamente degradados por grietas longitudinales; pero el módulo longitudinal puede no
verse afectado significativamente por estas grietas. Alternativamente, todas las rigideces
de la capa fallida podrían igualarse a cero en el cálculo de las rigideces degradadas del
laminado.

Halpin [7.12] utilizó un procedimiento similar al esbozado anteriormente para analizar la

respuesta uniaxial esfuerzo-deformación de un laminado de [0/+45 /90] vidrio/epoxi. Se
utilizó el Criterio de Deformación Máxima para predecir la falla de la lámina y las rigideces
de las capas fallidas se fijaron en cero. La curva esfuerzo-deformación predicha muestra
una buena concordancia con los datos experimentales correspondientes, como se
muestra en la Fig. 7.26. Se observó que la curva tiene dos "rodillas", la primera en la
deformación correspondiente a la falla de las capas a 90° y la segunda en la deformación
correspondiente a la falla de las capas de +45°. La rodilla para la falla de la capa de + 45°
es más marcada que la de la falla de la capa de 90° porque el laminado tiene el doble de
capas de +45° que de 90°.La falla final del laminado se produce en la falla por deformación
longitudinal de las capas de 0°. Es interesante observar que los datos experimentales no
muestran tanto cambio en la pendiente en las rodillas como la curva teórica.

Esto puede deberse al hecho de que la falla real de la lámina se produce gradualmente a
lo largo de un rango de deformación finito, mientras que el análisis asume la falla
instantáneo de la capa en un único nivel de deformación. El mismo razonamiento puede
explicar la ausencia de saltos en la curva esfuerzo-deformación tras la falla de la capa
[7.29]. Ya que se predeciría un salto horizontal si los datos de la prueba se tomaran bajo
control de carga, mientras que se predeciría un salto vertical para una prueba de control
de desplazamiento.
Figura 7.25.- Comparación de la respuesta tensión-deformación medida de la respuesta esfuerzo-deformación de
[0/+45/90], laminado de vidrio/epoxi. (De Halpin [7.12]).

Hahn y Tsai [7.29] han observado que la rodilla en la curva esfuerzo-deformación para
laminados de capas cruzadas es bastante obvio si las capas de 90° están todas apiladas
adyacentes entre sí, pero la curvatura no es tan obvia si las capas de 0° y 90° están
dispuestas en una secuencia alterna de 0°/90°. Se pensó que la contención de las capas de
90° fallidas debido a las capas de 0° restantes era más eficaz en la secuencia de apilado
alterna de 0°/90°, haciendo que la falla de las capas de 90° sea más gradual.

La resistencia en el plano de los laminados de capas angulares (± θ) también puede

analizarse utilizando un Criterio de Resistencia Multiaxial de la lámina y la Teoría Clásica
de Laminados, pero no es necesaria la aproximación lineal a partes de la curva esfuerzo-
deformación. Esto se debe a que todas las capas fallan simultáneamente en el laminado
angular, y la curva esfuerzo-deformación no tiene las rodillas características que se
muestran en las figuras 7.25 y 7.26.

Tsai [7.30] ha utilizado el Criterio de Tsai-Hill para predecir la resistencia de laminados

angulares de vidrio/epoxi en función del ángulo de capa θ , y las predicciones concuerdan
con los datos experimentales de la Fig. 7.27. La rigidez del laminado predicha también
muestra un buen acuerdo con la predicción de la Teoría Clásica de Laminados en la Fig.
7.27.

Ejemplo 7.10.- Un laminado [90/0/90] formado por el laminado AS/3501 descrito en el

Ejemplo 7.3 se somete a una carga de tensión uniaxial a lo largo de la dirección x.
Utilizando el Criterio de Deformación Máxima, encuentre las cargas correspondientes a la
falla de la primera capa y de las capas subsiguientes; luego trace la curva de carga-
deformación hasta la falla.

Solución

Figura 7. 26

Figura 7. 27

Figura 7. 28
7.8.2 Delaminación debida a esfuerzos interlaminares
La delaminación debida a esfuerzos interlaminares puede reducir el esfuerzo de falla del
laminado por debajo del previsto por los Criterios de Falla en el plano, explicados en la
sección anterior. Sin embargo, la falla por delaminación no es necesariamente lo mismo
que el inicio de la delaminación. El inicio de la delaminación suele ir seguido de un
crecimiento estable de la delaminación, que finalmente conduce a un crecimiento
inestable y a la falla final. El inicio de la delaminación puede predecirse utilizando
enfoques de la mecánica de materiales o de la mecánica de la fractura. La mecánica de la
fractura es también el tratamiento analítico preferido para el crecimiento y la falla de la
delaminación. En esta sección se enfocará en la mecánica de materiales para la predicción
del inicio de la delaminación, y la mecánica de la fractura se tratará más adelante en el
capítulo 9.

El criterio de esfuerzo medio de Kim y Soni [7.31] fue una de las primeras aproximaciones
de la mecánica de materiales en la predicción del inicio de la delaminación. Este criterio se
basa en la premisa de que la delaminación comenzará una vez que el valor medio de la
tensión normal de tensión interlaminar, σ z , cerca del borde libre, alcance la resistencia a la
¿¿
tensión interlaminar, s z . Whitney y Nuismer propusieron anteriormente un criterio
similar para la falla de los laminados con muescas [7.32]. En el criterio de Kim-Soni el
promedio se realiza sobre una longitud crítica, b 0, como se muestra en la Ec .(7.109) y en
la Fig. 7.29:
b
1
σ z= ∫ σ ( y , 0 ) dy=s z¿¿
b 0 b−b z
0
 Figura 7. 29.- Interpretación gráfica del esfuerzo normal interlaminar cerca del borde libre según el criterio de Kim-Soni.

La distancia b era la media anchura del laminado, como se muestra en la Fig. 7.29, y se
asume que la longitud crítica b 0 es igual al espesor de una capa. Debido a la dificultad de
¿¿ ¿¿
medir s z , Kim y Soni asumieron que s z . Aunque este criterio proporcionaba
predicciones razonablemente precisas del inicio de la delaminación en compuestos en los
que el esfuerzo normal de tensión, σ z , era el esfuerzo interlaminar dominante, se
necesitaba un criterio más general para los casos en los que la delaminación también
pudiera verse afectada por esfuerzos cortantes interlaminares.

La necesidad de un criterio más general para predecir el inicio de la delaminación fue

reconocida por Brewer y Lagace [7.33], quienes propusieron el Criterio Cuadrático de
Delaminación:

( )( )
2 2
σ xz σ yz
+ +¿ ¿
S XZ S YZ

donde: σ xz , σ yz=¿ esfuerzo cortante interlaminar promedio; σ t z , σ c z=¿ tensiones normales

medias de tensión y compresión interlaminar, respectivamente; S XZ , SYZ =¿ resistencia al
¿¿ ¿¿
cortante interlaminar; s z , s z resistencia interlaminar a tensión y compresión,
respectivamente.

En este caso, cada uno de los componentes del esfuerzo medio se define como:

λavg
1
λ avg ∫
σ ij= σ ij dλ Ec .(7.111)
0

donde: λ=¿ distancia desde algún punto de referencia (en este caso el borde libre);
λ avg=¿ dimensión media; σ ij=¿ componente de esfuerzo σ xz , σ yz, σ t z o σ c z y la barra
superior denota su valor medio.

Sin embargo, Brewer y Lagace descubrieron que para los laminados [ ± 15n ]s , [ ± 15n ¿ 0n ]s y
[ 0 n /± 15n ] s ensayados de grafito/epoxi AS1/3501-6 el segundo y cuarto término del
Ejemplo (7.110) eran despreciables, de modo que el Criterio Cuadrático de Delaminación
adoptó la forma simplificada:
 ( )
σ xz 2
S XZ
+¿¿

¿¿
Se asumió la isotropía transversal, de modo que S Z . Los parámetros λ avg y S XZ se
utilizaron como parámetros de ajuste de curvas para obtener la mejor concordancia con
los datos experimentales. En los experimentos correspondientes, las probetas laminadas
se ensayaron bajo control de desplazamiento y se observó la caída instantánea de la carga
de tensión al inicio de la delaminación.

Los parámetros de "mejor ajuste" para todas las configuraciones de laminado ensayadas
fueron λ avg=0.178 mm y s XZ =105 MPa. La validez del criterio de delaminación cuadrática
y la suposición de isotropía transversal se vieron corroboradas por la observación de que
el valor de s XZ que mejor se ajustaba era el mismo que S¿ , la resistencia al cortante en el
plano de este material.

Figura 7. 30.- Esfuerzos de inicio de delaminación previstos y medidos para laminados [ +15n ]s. (De Brewer y Lagace
7.33)
Aunque no se asumió que el valor de λ avg fuera igual al grosor de la capa, como en el
análisis de Kim-Soni, el valor más ajustado fue de 0,178 mm fue del mismo orden que el
espesor de la capa. En la Fig. 7.30 se muestra una comparación de los esfuerzos de
delaminación medidos y previstos para varios espesores efectivos normalizados de las
láminas, n, para el laminado [ +15n ]s. Las probetas se fabricaron apilando pliegues simples
de la misma orientación para formar un pliegue de mayor espesor efectivo, y el valor de n
es el espesor efectivo de la capa dividido por el espesor de la capa simple. En la Fig. 7.30
también se muestran las predicciones de un enfoque de mecánica de fractura, que se
tratará más adelante.

La falla catastrófica de las estructuras laminadas no es el único resultado indeseable de la

delaminación. La reducción de la rigidez de un laminado durante el crecimiento de la
delaminación puede hacer que la estructura no sea segura, aunque no se produzca la
fractura. Por el contrario, la pérdida de rigidez puede utilizarse para caracterizar el
crecimiento de la delaminación. Por lo tanto, se necesitan modelos analíticos para estimar
esta pérdida de rigidez durante la delaminación. O'Brien [7.34] ha desarrollado un análisis
de la reducción de rigidez en laminados simétricos durante la delaminación basado en una
simple "regla de las mezclas" y en la Teoría Clásica de la Laminación. Recordando a partir
de la Ec .(7.59) que el módulo de Young longitudinal efectivo de un laminado simétrico
viene dado por
1
E x= '
Ec .(7.113)
t A 11

Esta ecuación fue utilizada por O'Brien para modelar la rigidez del laminado sin
delaminaciones, como se muestra en la Fig. 7.31(a). La rigidez correspondiente de un
laminado que ha sido totalmente delaminado a lo largo de una o más interfaces [Fig.
7.31(b)], pero cuyos sublaminados deben seguir teniendo la misma deformación
longitudinal, viene dada por la fórmula de la regla de las mezclas

∑ E xi t i
Etd = i=t Ec .(7.114)
t

donde: Etd =¿ módulo de Young longitudinal de un laminado totalmente delaminado a lo

largo de una o más interfaces; E xi=¿ módulo de Young longitudinal del i-ésimo
sublaminado formado por la delaminación; t i=¿ espesor de la i-ésima sublámina; m=¿
número de sublaminados formados por la delaminación.

El módulo de Young longitudinal de un laminado que ha sido parcialmente delaminado a

lo largo de las mismas interfaces [Fig. 7.31(c)] viene dado por la regla de la fórmula de
mezclas

a
E=( Etd − Ex ) + E x Ec .(7.115)
b

donde: E=¿ módulo de Young longitudinal de un laminado parcialmente delaminado a lo

largo de una o más interfaces; a=¿ distancia que se extiende la delaminación desde el
borde libre; b=¿ semiancho del laminado.

Figura 7.31.- Regla de las mezclas análisis de la pérdida de rigidez debida a la delaminación. (De O'Brien [7.34].
Copyright ASTM. Reimpreso con permiso).

Una forma más general de la Ec. (7.115) viene dada por la Ec. (7.116):

Ad
E=( Etd − Ex ) + E x Ec .(7.116)
At

Los valores predichos de E normalizados al módulo inicial, E o, se comparan con los

valores medidos de E / E0 , para varios tamaños de delaminación enlaminados [ ± 30/± 30/
90 /90 ], de grafito/epoxi en la Fig. 7.32, y se observa que la concordancia es excelente.
Como se muestra en la Fig. 7.32, la delaminación completa de este laminado daría lugar a
una reducción del 25,8% en la rigidez del laminado. Tal pérdida de rigidez conduciría a un
aumento indeseable de la deflexión de la estructura bajo carga.

Figura 7. 32.- Laminado previsto y medido en función del tamaño de la delaminación. (De O'Brien [7:34]. Copyright
ASTM. reimpreso con permiso).

En esta sección sólo abordo la delaminación cerca de los bordes libres de los laminados,
pero los esfuerzos interlaminares y la delaminación pueden producirse en otras
discontinuidades como agujeros, caídas de capas y uniones (véase la Fig. 7.33 de la Ref.
[7.35]). Un impacto a baja velocidad (por ejemplo, la caída de una llave inglesa) sobre una
estructura compuesta puede provocar delaminaciones internas, lo que puede reducir la
resistencia a la compresión en el plano (Fig. 7.34). El análisis de la delaminación bajo
estados de esfuerzo tan complejos generalmente requiere el uso de la mecánica de la
fractura y enfoques numéricos de elementos finitos, algunos de los cuales se discuten en
el Cap. 9. También se anima al lector a que consulte el Capítulo 9. También se anima al
lector a consultar numerosos estudios analíticos y experimentales en varios libros
recientes [7.35-7.37].
Figura 7.33.- Los esfuerzos interlaminares se producen en diversas discontinuidades de las estructuras compuestas. (De
Newaz [7.35])

Figura 7.34.- Reducción de la resistencia a la compresión en el plano del laminado tras un impacto transversal.

7.9.- Deflexión y pandeo de laminados

Esta sección trata del análisis de las deformaciones transversales de los laminados
sometidos a cargas transversales y de la predicción de las fuerzas de pandeo de los
laminados. Las deformaciones transversales de los laminados debido a la flexión son
generalmente mucho mayores que las deformaciones en el plano debido a que las
rigideces a la flexión son menores que las rigideces a la extensión. Por lo tanto, las
deformaciones transversales son una consideración importante en el diseño, y el
desarrollo de modelos analíticos para predecir dichas deformaciones.

El pandeo de los laminados es una inestabilidad que se caracteriza por excesivas

deformaciones transversales bajo fuerzas de compresión o cortantes en el plano. Las
ecuaciones generales de equilibrio que rigen las deformaciones transversales implican
tanto las fuerzas en el plano como las fuerzas fuera del plano, pero el acoplamiento entre
las fuerzas en el plano y las deformaciones transversales suele tenerse en cuenta sólo para
el análisis de pandeo o para el análisis de grandes deformaciones. En el análisis de
pequeñas deformaciones transversales, las fuerzas fuera del plano son las más
importantes, ya que el laminado se diseña normalmente de forma que las fuerzas en el
plano sean inferiores a las cargas de pandeo correspondientes. Aquí sólo se ofrece una
breve introducción a la deformación y el pandeo. Para una cobertura más detallada de
estos temas, se remite al lector a los trabajos de Whitney [7.10], Lekhnitskii [7.7], Vinson y
Sierakowski [7.38] y Liessa [7.39].

7.9.1 Análisis de pequeñas deformaciones transversales

El análisis de las deformaciones transversales de las placas laminadas se basa en la Teoría
Clásica de Laminados, descrita en el apartado 7.3, y en las ecuaciones diferenciales de
equilibrio. Para desarrollar las ecuaciones diferenciales que gobiernan las deformaciones
de las placas, es conveniente utilizar un elemento infinitesimal, como se muestra en las
Figs. 7.35(a), (b), y (c) de Halpin [7.12]. Las resultantes de esfuerzos en el plano se
muestran en la Fig. 7.35(a), las resultantes de momentos se muestran en la Fig. 7.35(b), y
las resultantes de esfuerzos cortantes transversales se muestran en la Fig. 7.35(c). Las
resultantes del esfuerzo cortante transversal no se consideraron en el apartado 7.3, pero
deben tenerse en cuenta aquí en el análisis de la deformación transversal.

En estos diagramas se asume que las deformaciones transversales son pequeñas, de modo
que las componentes fuera del plano de las resultantes en el plano N x, N y , y N xy son
despreciables. Sin embargo, estas componentes fuera del plano se considerarán en la
siguiente sección sobre el análisis de pandeo. Junto con las resultantes de esfuerzo y
momento tales como las definidas anteriormente en la Fig. 7.8 y en las Ecs. (7.32 a 7.33),
las resultantes de esfuerzo cortante transversal Q x y Q y se definen de forma similar como

t/2
Q x = ∫ τ xz dz Ec .(7.117)
−t / 2

t/2
Q y = ∫ τ yz dz Ec .(7.118)
−t /2
 Figura 7.35.- Resultantes de esfuerzo y cargas externas que actúan sobre el laminado. (De Halpin [7.12).)

También se incluye en la Fig. 7.35 una carga transversal distribuida q (x , y ). Siguiendo la

derivación de Halpin [7.12], para el equilibrio estático según la segunda ley de Newton, la
suma de fuerzas a lo largo de la dirección x debe ser:

∂ Nx ∂ N xy
N x dy + dxdy+ dxdy −N x dy−N xy dx=0 Ec .(7.119)
∂x ∂y

Sin embargo, la Ec .(7.119) puede simplificarse como:

∂ N x ∂ N xy
+ =0 Ec .(7.120)
∂x ∂y

Por lo que, la suma de las fuerzas a lo largo de la dirección y da como resultado:

∂Nx ∂ N xy
N y dx + dxdy + N xy d y + dxdy −N y dx−N xy dy=0 Ec .(7.121)
∂y ∂x
o
∂ N y ∂ N xy
+ =0 Ec .(7.122)
∂y ∂x
Por otro lado, la suma de las fuerzas a lo largo de la dirección z da:

o
La suma de los momentos alrededor del eje x da como resultado

Simplificando y despreciando los productos de las diferenciales, se obtiene

∂ M y ∂ M xy
+ =Q y Ec .(7.116)
∂y ∂x

Una suma similar de momentos alrededor del eje y da como resultado:

∂ M x ∂ M xy
+ =Q x Ec .(7.117)
∂x ∂y

Finalmente, sustituyendo de las Ecs .(7.126) y (7.127) en la Ec .(7.124 ) se obtiene:

2 2 2
∂ Mx ∂ M xy ∂ M y
2
+2 + +q ( x , y )=0 Ec .(7.128)
∂x ∂ x ∂ y ∂ y2

Las ecuaciones (7.120), (7.122) y (7.128) son las ecuaciones diferenciales de equilibrio de
la placa en términos de resultantes de esfuerzo y momento. Las correspondientes
ecuaciones de equilibrio en términos de desplazamientos pueden deducirse sustituyendo
las ecuaciones fuerza-deformación de la lámina (7.41), las relaciones deformación-
desplazamiento (7.29) y las ecuaciones curvatura-desplazamiento (7.30) en las ecuaciones
(7.120), (7.122) y (7.128), esto da como resultado:
Nótese que los desplazamientos en el plano u ° y v ° están acoplados con los
desplazamientos transversales, w , cuando las rigideces de acoplamiento, Bij, están
presentes. Para laminados simétricos con Bij =0, la ecuación (7.131) se convierte por sí
sola en la ecuación de gobierno para los desplazamientos transversales

Estas ecuaciones diferenciales parciales gobernantes deben resolverse sujetas a las

condiciones de contorno apropiadas. En el caso general, cuando los desplazamientos en el
plano están acoplados con los desplazamientos transversales, las condiciones de contorno
deben ser una combinación de condiciones de contorno para un problema de teoría plana
de elasticidad y condiciones de contorno para un problema de flexión de placas [7.10]. En
esta sección, sin embargo, restringiremos la discusión a la flexión de placas laminadas
simétricas
 Figura 7. 36.- Placa simplemente apoyada, especialmente ortótropa, con carga distribuida.

Es decir, sólo se considerarán los desplazamientos transversales según la Ec .(7.131) con

todo Bij =0. Considerando ahora el caso de la deflexión transversal de la placa rectangular,
especialmente ortotrópica, que está simplemente apoyada en todos los bordes y cargada
con una carga distribuida, q (x , y ), como se muestra en la Fig. 7.36. Para una placa
especialmente ortotrópica todo Bij =0, A16= A 26=D16=D26=0, la Ec . ¿) se convierte en:

Para la condición límite simplemente apoyada, los desplazamientos transversales y los

momentos flectores deben desaparecer en los bordes. Sin embargo, para utilizar las
condiciones de contorno de momento flector para resolver la ecuación diferencial de
desplazamientos, los momentos flectores deben expresarse en términos de
desplazamientos. Tales expresiones pueden obtenerse a partir de las Ecs. (7.30) y (7.41)
para la placa especialmente ortotrópica:

2 2
∂ w ∂ w
M x =D 11 k x + D12 k y =−D11 2
−D12 2
Ec .(7.133)
∂y ∂y
y
2 2
∂ w ∂ w
M y =D12 k x + D22 k y =−D 12 2 −D22 2
Ec .(7.133)
∂x ∂y

Por lo tanto, a lo largo de x=0 y x=a ,

w=0
y
 2 2
∂ w ∂ w
M x =−D11 2
−D12 2 =0 Ec .(7.135)
∂y ∂y
y a lo largo de y=0 y y=b,
w=0
22
∂ w ∂ w
M y =−D12 2 −D22 2 =0 Ec .(7.136)
∂x ∂y
Se han propuesto varios enfoques para la solución de tales problemas [7.10, 7.38]. El
método más sencillo implica el uso de series sinusoidales dobles de Fourier para
representar tanto la carga q (x , y ) como los desplazamientos w (x , y ). Si la carga puede
representarse como
∞ ∞
mπx nπy
q ( x , y )= ∑ ∑ wmn sin sin Ec .(7.137)
m=1 n=1 a b

entonces se puede demostrar que la ecuación diferencial y las condiciones de contorno se

satisfacen con soluciones de la forma

∞ ∞
mπx nπy
w ( x , y )= ∑ ∑ wmn sin sin Ec .(7.138)
m=1 n=1 a b

Sustituyendo las Ecs. (7.138) y (7.137) en la Ec. (7.132) se obtienen los coeficientes de
desplazamiento

4
a q mn
w mn= Ec .(7.139)
π [ D11 m +2 ( D12+ 2 D66 ) ( mnR ) + D22 ( nR ) ]
4 4 2 4

donde la relación de aspecto de la placa R=a/b [7.10]. Los coeficientes de Fourier q mn

pueden hallarse para la distribución de carga particular asumida [7.9, 7.10]. Para la carga
uniforme q (x , y )=q o, una constante, puede demostrarse que los coeficientes de Fourier
son:
16 q 0
qmn= 2
para m , n=1 , 3 ,5 , …
π mn

y q mn=0 para m ,n=2 , 4 , 6 , …

Los desplazamientos w (x , y ) para la placa cargada uniforme y simplemente apoyada

pueden encontrarse ahora sustituyendo las Ecs. (7.139) y (7.140) en la Ec.(7.138). Los
momentos resultantes se pueden encontrar sustituyendo estas mismas ecuaciones en las
Ecs. (7.30) y luego sustituyendo el resultado en las Ecs. (7.41). Por último, los esfuerzos
laminares pueden hallarse combinando las Ecs. (7.30), (7.31), (7.138), (7.139) y (7.140).
Para condiciones de contorno tales como bordes con abrazaderas o bordes libres,
generalmente no son posibles soluciones exactas en serie similares a la Ec. (7.138). En
tales casos, deben obtenerse soluciones aproximadas utilizando enfoques como el
método de Rayleigh-Ritz o el método de Galerkin. Para una discusión detallada de estos
métodos y otras condiciones de contorno se remite al lector al libro de Whitney [7.10].

7.9.2.- Análisis de pandeo

Figura 7. 37

Figura 7. 38
7.10.- Selección de diseños de laminados
Cuando se diseña con materiales isotrópicos convencionales, el problema de la selección
de materiales suele resolverse simplemente consultando las propiedades de los
materiales candidatos en un manual. Sin embargo, la selección de un diseño de laminado
compuesto puede ser una tarea formidable, debido al gran número de materiales de fibra
y matriz disponibles y a la infinita variedad de configuraciones de laminados.
Afortunadamente, el proceso de selección de laminados puede acelerarse mediante el uso
de programas informáticos para el análisis de laminados y mediante el uso de los
denominados diagramas de alfombra “carpet plots”.

Para utilizar las ecuaciones de análisis de laminados que se derivaron y discutieron

anteriormente en este capítulo, se requiere obviamente una extensa álgebra matricial.
Además, la evaluación adecuada de los diseños de laminados requiere numerosos cálculos
repetitivos resultantes de los cambios en las condiciones de carga, las propiedades del
material y/o la geometría del laminado. Estos requisitos computacionales se adaptan
perfectamente a las soluciones de los ordenadores digitales, y en la actualidad existe una
gran variedad de paquetes de software para el análisis de laminados. En la tabla 7.1 se
ofrece una lista de algunos de los paquetes de software disponibles.

La mayoría de estos programas se han desarrollado para su uso en microordenadores, y

muchos de ellos realizan tanto análisis micromecánicos de láminas como análisis de
laminados según la Teoría Clásica de la Laminados.

Los dos enfoques básicos utilizados en muchos de estos programas son (1) el análisis de
esfuerzos y deformaciones para cargas prescritas y (2) el análisis de la falla de la primera
capa y/o el análisis del falla final de la lámina de acuerdo con uno de los criterios de
resistencia multiaxial de la lámina que se discutieron en el Cap. 4. Además, algunos de los
programas realizarán tareas especializadas como análisis de deformación y pandeo,
cálculos de esfuerzos interlaminares, cálculos de propiedades efectivas y cálculos de
propiedades higrotérmicas y de conducción.
Estos programas son indispensables para el diseño y el análisis, ya que los cálculos
manuales no sólo requieren mucho tiempo, sino que las posibilidades de error son
infinitas.

Para las estructuras compuestas con geometrías complejas, la herramienta analítica

preferida es el método de los elementos finitos. El uso del método de los elementos
finitos en el análisis micromecánico ya se ha tratado en el Capítulo 3. El análisis
macromecánico por elementos finitos de estructuras laminadas también se utiliza
ampliamente, y la mayoría de los códigos de elementos finitos más populares tienen
elementos especiales, como elementos sólidos tridimensionales ortotrópicos, elementos
de concha bidimensionales y tridimensionales ortotrópicos, y elementos sólidos ejes-
simétricos ortotrópicos [7.42].

Aunque los programas informáticos ofrecen al diseñador una gran flexibilidad a la hora de
seleccionar los materiales y las geometrías de los laminados, también son útiles las
representaciones gráficas que muestran la gama de propiedades que pueden obtenerse
con distintas configuraciones de laminados. Un tipo de representación gráfica, conocida
como “diagrama de alfombra” (carpet plot), es especialmente útil. Por ejemplo, si las
orientaciones de las capas de un laminado se limitan a determinados ángulos, como 0°,
+45° y 90°, se puede generar un gráfico de alfombra que muestre cómo una determinada
propiedad del laminado depende de los porcentajes de las capas en las distintas
orientaciones. Los carpet plot de la Fig. 7.40 de la Ref. [7.43] muestran cómo varían E x,
G xy, V xy, y a x para laminados [0i /± 45 j/90 k] Kevlar®/epoxy que varían con los porcentajes
de las capas en los tres ángulos. En este caso, i es el número de capas de 0°, j es el
número de capas ± 45 ° y k es el número de capas de 90°. Por lo tanto, el porcentaje de
capas de 0° es i/(i+ j+k ), el porcentaje de capas ± 45 ° es j /(i+ j+k ), y el porcentaje de
capas de 90° es k /( i+ j+k ).

Por ejemplo, las diferentes combinaciones de láminas que darán un cierto valor de
módulo longitudinal, E, pueden determinarse trazando una línea horizontal en la Fig.
7.40(a) en el valor de E, y luego leyendo el porcentaje de las láminas en los tres ángulos
correspondientes a un punto particular de la línea. Obviamente, hay muchas
combinaciones posibles que darán el mismo valor de E x y la flexibilidad de diseño
inherente a la construcción compuesta se demuestra de nuevo. Dado que normalmente
hay más de una restricción de diseño, puede ser necesario un enfoque iterativo que
implique el uso repetido de “carpet plot” para varias propiedades diferentes para la
selección de las combinaciones de capas requeridas. Los diagramas de recubrimiento
pueden generarse rápidamente utilizando los resultados del software de análisis de
laminados.