UNIVERSIDAD DE ANTOFAGASTA

DEPARTAMENTO DE MINAS
PROGRAMA EXPERTO MINERIA CIELO ABIERTO
MINERA ESCONDIDA

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CURSO TECNICAS TRONADURA SUPERFICIE

RELATOR
MILTON TAPIA CUBILLOS
ACADEMICO DEPARTAMENTO INGENIERIA MINAS
UNIVERSIDAD DE ANTOFAGASTA
Capitulo I

CONCEPTOS BASICOS EXPLOSIVOS

•Explosivo: Básicamente es una fuente desde la cual se puede liberar
rápidamente una gran cantidad de energía bajo condiciones controladas. No
obstante, los Explosivos en la práctica pueden ser sólidos, líquidos ó mezclas de
sólidos y líquidos, sin embargo una vez inducida la iniciación y producida la
detonación los ingredientes que componen a un Explosivo se transforman
rápidamente en otros productos, principalmente gaseosos, los que ocupan un
volumen mucho mayor que el Explosivo en su configuración inicial, así mismo la
Reacción Química de explosión que se genera por ser de carácter exotérmico
desarrolla una gran cantidad de calor. Esto hace que los gases liberados por la
detonación se expandan ejerciendo una enorme presión sobre el medio
confinante. En general, todo Explosivo está conformado por una fase Oxidante y
otra Combustible. Un ejemplo que ayuda a comprender mejor los aspectos
anteriores es considerar las ecuaciones de equilibrio químico, para Explosivos
tradicionales y bastamente conocidos como son las correspondientes a la
Nitroglicerina, Anfos y Anfos Aluminizados respectivamente.

•Ecuación de Equilibrio Químico para la Nitroglicerina:

4C3 H 5 (NO3 )3 (l) → 12CO2 (g) + 10H 2O(g) + 6N 2 (g) + O2 (g)

144 42444 3 14444444244444443
Fase Fase
Liquida Oxidante Gaseosa

•Ecuación de Equilibrio Químico para un Anfo Tradicional:

3NH 4 NO 3 (s) + CH 2 (l) → 3N 2 (g) + 7H 2O(g) + CO 2 (g)

144244 3 123 144444244444 3
Fase Fase Fase
Solida Oxidante Liquida Gaseosa
Combustible
•Ecuación de Equilibrio Químico para un Anfo Aluminizado:

12NH 4 NO 3 (s) + 2Al(s) + 3CH 2 (l) → 12N 2 (g) + 27H 2 O(g) + 3CO 2 (g) + Al 2 O 3 (s)
1444424444 3 1 424 3 144444 42444444 3 1424 3
Fase Fase Fase Fase
Solida Liquida Gaseosa Solida
Combustible Combustible

Los Explosivos en general poseen propiedades y características importantes que

deben ser consideradas durante su uso y manipulación. Algunas de estas
propiedades son su sensibilidad, potencia, efectos de dispersión, grado de toxicidad
de las materias primas usadas en la fabricación, hidroscopicidad e impermeabilidad,
estabilidad durante el almacenamiento y otras. Algunas de estas propiedades se
describen en los capítulos siguientes.

•Reacción Química de Detonación: Una detonación explosiva genera

básicamente una serie de reacciones químicas, las cuales en su totalidad son de
carácter exotérmicas. Estas hacen que los Explosivos se descompongan en
productos principalmente gaseosos, los cuales se expandirán a causa del calor
desarrollado ejerciendo una fuerte presión contra el medio confinante.

El elemento más importante en todas estas reacciones exotérmicas es el

Nitrógeno (N2), componente integral de casi todos los Explosivos y de gran
importancia. Este gas a pesar de ser muy estable en el aire se comporta de una
manera muy contraria en la reacción explosiva, siendo algo inestable al
combinarse con otros elementos. Se combina con dificultad y en forma débil, lo
que hace que sea químicamente muy activo. A menudo los enlaces del Nitrógeno
se rompen con violencia y rapidez liberando considerable energía. También, están
presentes en casi todos los Explosivos el Oxígeno (O2) e Hidrógeno (H2),
presentando en muchos casos un comportamiento similar al Nitrógeno (N2). La
presencia de estos gases en la Reacción Química explosiva, depende
directamente de la naturaleza química y orgánica de las materias primas usadas
en la fabricación de un Explosivo.
•Combustión Explosiva : En términos muy simples un Explosivo está constituido
de dos fases importantes: Oxidante y Combustible respectivamente. La primera
compuesta principalmente por materias primas Oxidantes que aportan el Oxígeno
(O2), necesario que se requiere que este presente, para poder desarrollar una
Reacción Química de detonación. La segunda, como se entenderá, aportará el
elemento Combustible que también es requerido para desarrollar esta misma
Reacción Química de detonación explosiva. Por lo tanto, esta fase está compuesta
básicamente de materias primas Combustible.

Bajo estas consideraciones y en términos muy simples, Combustión Explosiva es

el fenómeno bajo el cual el Oxígeno liberado durante una Reacción Química de
detonación explosiva, reduce totalmente el elemento Combustible presente en el
Explosivo. Observemos que la mayoría de los Explosivos son deficientes en
Oxígeno, este elemento no pueden tomarlo directamente desde el medio
ambiente, sino requieren desarrollarlo durante su detonación, por esta razón
tienen especial importancia las materias primas que conforman a un Explosivo.

Para que se desarrolle completamente una Combustión Explosiva se deben tener

presente los siguientes aspectos técnicos:
 •El Explosivo debe estar correctamente balanceado en su diseño, es decir, la
cantidad de materias primas Oxidantes y Combustibles que se mezclen debe
hacerse bajo dosificaciones y concentraciones adecuadas previamente
estudiadas. Esto garantizará en la práctica la generación de una cantidad de
Oxígeno (O2) necesario, para oxidar y reducir completamente al elemento
Combustible.

•Debe cuidarse que el Explosivo sea iniciado correctamente, por medio de un

Booster adecuado, con la finalidad que pueda detonar completamente sin
deflagar.

•Debe cuidarse que el Explosivo no se fabrique con una densidad cercana a la

crítica, de modo que cuando se almacene en un pozo de tronadura bajo
confinamiento específico no experimente un incremento de su densidad,
alcanzando un valor crítico bajo el cual el fenómeno de Combustión Explosiva y
Reacción Química de detonación, no puede desarrollarse completamente.

Normalmente, a los Explosivos, para evitar que alcancen una densidad crítica, se
les adiciona algunas materias primas especiales que contribuyen a controlar su
densidad, así como simultáneamente a mejorar su sensibilidad y potencia.

•Deflagración: Se define como el fenómeno a través del cual un Explosivo

simplemente no detona, por el contrario, solo arde ó se quema. Observemos que
bajo el concepto de deflagración la velocidad de detonación de un Explosivo
aumentará con la presión, pero en todo caso permanecerá con un valor
relativamente bajo. Técnicamente, la deflagración depende de factores
importantes como los siguientes:

• Grado de Confinamiento (Gc):

Se define como el confinamiento que experimenta una masa explosiva,
cuando se encuentra almacenada ó envasada dentro de un barreno de
perforación ó envoltorio simplemente. El aumento del confinamiento
 sobre el Explosivo hará que este tienda a alcanzar una densidad
crítica, condiciones bajo la cual, la detonación no se desarrollará
completamente.

Observemos que un aumento de Confinamiento para un Explosivo

minero, se debe a la profundidad de los barrenos de perforación, en
los cuales se almacenará en la práctica un Explosivo. No obstante a lo
anterior, todos los Explosivos mineros tienen su propia curva de
confinamiento, tal como se indica en la gráfica siguiente:

Observando el gráfico anterior, grado de Confinamiento puede

definirse también como el aumento que experimenta la densidad
aparente de un Explosivo con la profundidad del barreno.

Densidad Aparente
Grado confinamiento(Gc) = ×100
Densidad Confinada

• Diámetro Crítico (φc):

Se define como el diámetro de envase para el cual un Explosivo
simplemente no detona, por el contrario sólo arde ó se quema no
liberando una cantidad suficiente de energía, que ayude a desplazar el
 medio confinante. Un parámetro de los Explosivos que indica y mide el
ritmo de liberación de energía desarrollada es su Velocidad de
Detonación de modo que todo Explosivo en la práctica tendrá una
Curva característica que relaciona el diámetro de envase crítico y la
velocidad de detonación. Gráficamente esta curva es la siguiente:

1.1 HISTORIA DE LOS EXPLOSIVOS.

Se cree que la Pólvora ha sido el primer Explosivo y que fue inventada por
los chinos, sin embargo ya era conocida por los árabes e hindúes hacia el año
1250 D.C. Análogamente fue descrita por Roger Bacon en el año 1270 D.C. Este
Explosivo consiste en una mezcla de carbón vegetal en polvo, azufre y Nitrato de
Potasio o de Sodio. Tal mezcla cuando se inflama, produce un volumen
relativamente grande de gases calientes. La Reacción Química de detonación
para una pólvora puede representarse por la ecuación química siguiente:

4NaNO 3 (s) + 3C(s) + 2S(s) → 2N 2 (g) + 2SO 2 (g) + 2Na 2O(s) (1.0)

En la pólvora como en muchos otros Explosivos, está presente el Oxígeno en

forma abundante, de modo que la combustión tiene lugar aún cuando la pólvora se
encuentre confinada en un recipiente cerrado. El rápido cambio de fase de sólido a
gas a altas temperaturas, causa el efecto propulsor o estallido característico de su
explosión.
Un Explosivo está generalmente formado por un Combustible y un Oxidante, los
que al reaccionar generan una gran cantidad de gases de manera muy rápida. En
el caso de la Pólvora Negra, el Nitrato de Sodio aporta el Oxígeno que requieren el
Azufre y el Carbón para su combustión. Este mismo principio se aplica a las
Dinamitas, Aquageles y otros altos Explosivos.

El avance más importante en el desarrollo de los Explosivos para usos de

ingeniería, comenzó con el descubrimiento de la Nitroglicerina (NG) por Sobrero
en Italia en 1846 y el posterior aporte de Alfred Nóbel relacionado con el principio
básico de las dinamitas (el poder de absorción de la Nitroglicerina por el
kielselgurh y la gelignificación de la celulosa (NC)). La combinación de (NG) y
(NC) permite obtener un gel firme conocido como gelatina explosiva, que es un
Explosivo comercial potente con un contenido superior a 90% de (NG), con la
adición de Nitrato de Amonio y otros ingredientes a esta gelatina se logran
diferentes grados de dinamitas comerciales que son usados en la actualidad.

Nuevos avances tecnológicos en materias de Explosivos, llevaron al

descubrimiento y uso a contar de la década de 1950 en adelante del ANFO (una
mezcla de Nitrato de Amonio y Petróleo). En esta misma década se empezaron a
utilizar los Explosivos Aquageles, desarrollados en 1955 por Melvin Cook Ireco
Chequical U.S.A., los cuales se distinguieron básicamente por su alta seguridad y
control químico de su densidad mediante un proceso de gasificación, estos
Explosivos fueron ampliamente usados en la minería nacional hasta mediados de
los años 70, momento en el cual comienza la fabricación, uso y desarrollo de las
emulsiones explosivas en sus tres categorías más importantes encartuchadas,
rebombeables para pequeño y gran diámetro, hoy en día conjuntamente con el
Anfo son los Explosivos industriales mineros más usados, ambos se utilizan en
forma independiente o bien formando combinaciones de Explosivos, llamados
Anfos Pesados los cuales están caracterizados por su alta densidad, velocidad y
más que nada por su potencia. En las secciones siguientes se proporciona un
recuento histórico importante en relación a fechas, descubrimientos y usos de
Explosivos.

FECHAS IMPORTANTES EN LA HISTORIA DE LOS EXPLOSIVOS.

1230-1250 La pólvora era ya conocida y usada por chinos, árabes e
hindúes.
1267 Roger Bacon descubre la pólvora negra.
1328 Schwarz investiga su poder propulsor.
1346 Fue usada por los ingleses en la batalla de Crecy.
1425 Invención de la Pólvora Granulada.
1604 Desarrollo de las ordenanzas y armas de fuego.
1771 Empleo de ácido pícrico como colorante, aunque sus propiedades
explosivas no fueron descubiertas hasta 1805 y usadas hasta 1885.
1788 Berthollet descubre el fulminato de plata.
1800 Howard prepara el fulminato de mercurio, descubre su detonación a
través de chispas eléctricas, impacto y ácido sulfúrico concentrado.
1831 Se introduce la mecha de seguridad con cubierta impermeable.
1836 Se inventa la cápsula a percusión y el cañón con percutor
1845 Schoenbein descubre la nitrocelulosa.
1846 Sobrero prepara la Nitroglicerina.
1865 Dinamita de Nobel, Nitroglicerina con tierra de diatomeas.
1865 Pólvora sin humo a partir de madera nitrada, (NO3)2Ba y NO3K.
1869 Se mejora la dinamita, a base de Nitroglicerina con pulpa de madera,
nitratos y parafina.
1879 Nobel patenta una dinamita especial que contiene nitrocelulosa y
Nitrato de Amonio.
1920 Se patenta como Explosivo la RDX o ciclónica, preparada como
medicina ya en 1899.
1925 Se descubre la Pentrita, un alto Explosivo usado más tarde en la
fabricación de cordones detonantes.
1931-1938 Invención de los primeros agentes nitrocarbonitratos (Nitro Amón).
1935 Proceso continuo Biazzi para la fabricación de la Nitroglicerina.
1940 Un equipo de químicos canadienses y norteamericanos desarrollan
un nuevo proceso continuo para la fabricación de la ciclónica o RDX.
1944-1945 Uso de Explosivos atómicos.
1945 Descubrimientos de los retardos en milisegundos.
1930-1950 Dinamita perfeccionada, con Nitrato de Amonio y baja cantidad de
Nitroglicerina, sensibles al fulminante. Descubrimientos de
Explosivos a base de TNT, RDX, PENTN, Pentolita y Tetril.

AGENTES DE TRONADURAS EN EL SITIO DE TRONADURA

1958-1960 Desarrollos de los Anfos.
1963 Desarrollos de los Slurry.
1969 Slurry con contenidos de nitrato de metil amina.
1971 Desarrollo de Slurry de pequeños diámetros.
1975 Desarrollo de Emulsiones rebombeables.
1978 Desarrollo de Emulsiones encartuchadas.

Sin embargo si observamos esta clasificación histórica para los Explosivos, resulta
importante mencionar que en nuestra minería extractiva regional y nacional los
Explosivos más usados son los Anfos y Emulsiones respectivamente, o bien una
combinación de ambos para generar nuevos Explosivos en los cuales se busca
mayor potencia o fuerza para desplazar medios altamente competentes y de gran
dureza. Estos dos Explosivos que se mencionan se caracterizan por contener en
su estructura un fuerte contenido de Nitrato de Amonio, materia prima que les
otorga importantes propiedades, por lo mismo resulta interesante entregar algunas
características técnicas importantes para esta materia prima, antes de proceder a
una descripción de los Explosivos que se mencionan.
EXPLOSIVOS NITROCARBONITRATOS.

3.0 INTRODUCCIÓN
El desarrollo del Nitrato de Amonio como materia prima para ser utilizada en la
fabricación de Explosivos, está históricamente vinculado a hechos trágicos y
lamentables pérdidas de vidas humanas, un recuento histórico de estos
accidentes son los siguientes:

En 1921 en la ciudad de Oppau (Alemania) hicieron explosión 4500 toneladas de

una mezcla de sulfato y nitrato de amonio con una tremenda fuerza destructora.

En 1922 una comisión estudió en los Estados Unidos la explosividad del Nitrato de
Amonio.

En el año 1947 en Texas City (Texas, E.E.U.U.) ocurrieron dos grandes

explosiones consecutivas a bordo de dos barcos de carga, que llevaban varias
toneladas de N.A. que estaban empaquetados en sacos de papel fuerte y a ser
usadas como abono. Esto llamó la atención de los fabricantes de Explosivos, en
cuanto al potencial energético del Nitrato de Amonio y la posibilidad de usar este
producto como Explosivo debido a su bajo costo.
 Figura (3.0) Clasificación Explosivos N-C-N.

3.1 CLASIFICACIÓN DE LOS EXPLOSIVOS N-C-N.

Técnicamente podemos clasificar a estos Explosivos esencialmente a través de la
potencia que son capaces de desarrollar cuando se encuentran bien cebados,
iniciados correctamente y bien balanceados, desarrollando en tal caso un máximo
de energía.

Como se sabe los Explosivos fundamentalmente fragmentan rocas, haciendo uso

de (2) mecanismos importantes. La acción dinámica de una onda de choque
compresiva y la acción estática de un volumen de gas derivado de la detonación.
Para la clasificación que se indica en la figura (3.0) se entenderá como Explosivos
N-C-N de baja potencia, aquellos que utilizan fundamentalmente la acción estática
de los gases y el calor desarrollado durante su detonación para fragmentar rocas.
Análogamente los Explosivos N-C-N de alta potencia serán aquellos que
esencialmente utilizan una onda de choque compresiva para fragmentar rocas.

EXPLOSIVOS N-C-N DE BAJA POTENCIA.

•EXPLOSIVO ANFO TRADICIONAL

El Anfo es una mezcla simple de Nitrato de Amonio en forma de prills y de petróleo
líquido en una proporción de 94.5% y 5.5% respectivamente, este porcentaje de
petróleo es el que permite obtener un balance de Oxígeno cercano a cero, lo que
garantiza una máxima energía a desarrollar por el Explosivo, la ecuación de
equilibrio químico para el Anfo puede ser la siguiente:

3NH 4 NO 3 (g) + CH 2 (l) → CO 2 (g) + 7H 2O(g) + 3N 2 (g)

(3.0)

El inconveniente que presenta este Explosivo es su baja resistencia a la humedad,

además que cualquier alteración en porcentaje de las mezclas de sus
componentes provoca la formación de gases tóxicos como monóxido de carbono o
de humos nitrosos. Esto restringe su uso en faenas mineras subterráneas, a
menos que se disponga de un excelente sistema de ventilación.

Su insensibilidad no le permite la iniciación por medio de detonantes comunes y

deben ser iniciados por cebos constituidos de Explosivos de alta potencia.

Las razones fundamentales que han llevado a masificar su uso en la minería y

fundamentalmente en tronaduras son:

•Costos más bajos que los demás Explosivos, sobre todo cuando se
carga en hoyos secos.

•Mayor seguridad en su manipulación puesto que es insensible a

fricción, choque ó llama directa.
RELACIÓN DIÁMETRO VERSUS VELOCIDAD DE DETONACIÓN
El diámetro de perforación en mezclas de Anfo tiene una gran incidencia en la
velocidad de detonación puesto que a mayor diámetro de perforación se produce
una mayor velocidad de detonación.

A través de una serie de estudios y análisis, se ha podido comprobar que el límite

inferior para una autopropagación segura de la mezcla Anfo confinado e iniciado,
es para un diámetro de 2 pulgadas, mientras que para diámetros menores
debieran requerirse más puntos de iniciación.

La velocidad de detonación alcanza su máximo valor para un diámetro de 10 5/8

pulgadas. Por otra parte la sensibilidad disminuye a medida que aumenta el
diámetro de perforación, también se puede solucionar el problema de la velocidad
de detonación que presentan los diámetros chicos, llamados sub-críticos utilizando
en ellos un adecuado primado.

Tabla (3.0) Características generales del Anfo tradicional.

Parámetros Unidades Valor observado
Densidad grs/cc 0,75-0,80
Velocidad de detonación mts/seg 3000-3300
Presión de detonación kbar 30-50
Balance de Oxígeno -2
Moles de gases 43
Volumen de explosión lts/kgs 980-1000
Calor de explosión kcal/kgrs 912
Temperatura de explosión °K 2549
Diámetro crítico pulgadas menor a 1 pulgada
Resistencia al agua Hrs Nula
 Foto: Carguío del explosivo anfo en un pozo de tronadura (marcar: anfo y
pozo de tornadura)

INFLUENCIA TAMAÑO DE GRANULOS.

La velocidad de detonación en los Explosivos Nitrocarbonitratos, depende en gran
medida del tamaño de los gránulos de nitrato de amonio. La influencia del tamaño
de los gránulos de nitrato de amonio se investigó, midiendo la velocidad de
detonación de varias mezclas de 94 partes de Nitrato de amonio y 6 partes de
Petróleo Diesel, estas mezclas se formaron a partir de tamizados de gránulos. Los
resultados de estas pruebas se muestran en la figura (3.1). Análogamente se
observa en la tabla (3.1), que a medida que aumenta la densidad de los gránulos
disminuyen los espacios vacíos bajando a su vez los puntos de ignición, esto
provoca una baja velocidad de detonación, por lo tanto la velocidad de reacción en
la detonación decrece a medida que aumenta la densidad. Las clases B, G y J se
componen de partículas que se muestran en la tabla (3.1), las cuales provocan
que la detonación falle en barrenos de poco diámetro.
VELOCIDAD DE DETONACIÓN INFLUIDA POR EL TAMAÑO DE GRÁNULOS

Figura (3.1) Velocidad de detonación versus tamaño de prills.

 Tabla (3.1) Velocidad de detonación versus tamaño de prills.
CLASE DIÁMETRO 1 1/2 DIÁMETRO 2 1/4 TIPO PRILLS

A 9300 10900 prill poroso

B falló Falló prill poroso
C 6200 9950 prill poroso
D 7700 10500 prill poroso
E 6900 9400 prill poroso
F 8050 10800 prill poroso
G falló Falló laminado denso
H 11600 13300 micro prill
I 12300 14300 micro prill
J falló 8250 microgranulado

Donde
Velocidad detonación (Pies./Seg.)
Diámetro (Pulgadas)

INFLUENCIA DEL CONTENIDO DE PETRÓLEO.

En relación al Combustible se pueden presentar dos casos en la mezcla de Anfo.
Primero puede darse una insuficiencia de petróleo que perjudicará la velocidad de
detonación provocando su notable decrecimiento, también es posible que exista
un exceso de petróleo en la mezcla, esto provocará también un decrecimiento en
la velocidad de detonación, pero será menos brusco. La velocidad de detonación
máxima se obtiene bajo una Reacción Química que se genera aproximadamente
con un 6% de petróleo, por lo tanto es muy importante que durante el
almacenamiento, transporte y manipulación del Anfo no se observen, migraciones
de Combustible y que la mezcla se mantenga lo más homogénea posible.
Observemos que cuando el Nitrato de Amonio es sometido a elevadas
temperaturas y presiones exotérmicas con desprendimiento de Oxígeno las
reacciones químicas que se generan son las siguientes:

2NH 4 NO 3 (g) → 2N 2 (g) + 4H 2O(g) + O 2 + 28 Kcal

mol (3.1)

Si no hay carbono presente, el exceso de Oxígeno se combina con el Nitrógeno

para formar bióxido nítrico:

4NH 4 NO 3 (g) → 2NO 2 (g) + 8H 2O(g) + 3N 2 (g) + 27 Kcal

mol (3.2)

Si hay una sustancia carbonosa presente como por ejemplo petróleo o carbón, el
exceso de Oxígeno se combina con el carbón o petróleo para formar anhídrido
carbónico, liberando (3) veces más energía que la reacción de Nitrato de Amonio
puro, este aumento de la energía produce a su vez un incremento en la velocidad
de detonación como se indica en la figura (3.2).

6NH 4 NO 3 (g) + N 6 H 2 (l) → 6N 2 (g) + 12H 2O(g) + 2CO 2 (g) + 8 Kcal

mol (3.3)

La velocidad máxima se obtiene bajo una Reacción Química que se genera con
aproximadamente 6% de petróleo, normalmente una deficiencia de petróleo
provoca una disminución en la velocidad de detonación lo cual indica un menor
índice de reacción para el desprendimiento de Oxígeno.
 Figura (3.2) Influencia del petróleo sobre la velocidad de detonación.

ADITIVOS PARA EVITAR AGLOMERACIONES.

Para evitar la formación de aglomeraciones o grumos importantes, en muchos
casos se usan materiales anti-apelmazante tal como la tierra de kielselgur. Se
observa que este material en una cantidad aproximada de 3% da los mejores
resultados prácticos, permitiendo una buena combinación entre el petróleo y el
Nitrato de Amonio constituyéndose en una mezcla homogénea. Se observa que la
mezcla Anfo podría en este caso absorber hasta un 150% de su peso en petróleo,
lo cual evidentemente mejora su velocidad de detonación, en diámetros pequeños
se recomienda reemplazar este agente inerte por un Anfo tipo orgánico activo
especial.
ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD PARA LOS ANFOS.
Uno de los aspectos fundamentales, por el cual el Anfo es el Explosivo más
utilizado hoy en día, es debido a su seguridad, sin embargo debe tenerse en
cuenta algunos aspectos como los que se mencionan relacionados con el
transporte, almacenamiento e instalaciones de mezclado.

Aspectos relacionados con el transporte:

•La carga debe ser cubierta con un material inCombustible y teniendo la
precaución de que el producto no alcance los 50ºC.
•Los gases del motor, deben ser dirigidos y evacuados evitando riesgos de
incendios.
•No transportar detonadores junto a las mezclas de Anfo.
•Los sacos de Nitrato de Amonio o mezclas de Anfo en condiciones defectuosa
deben ser eliminados.
•La distancia entre los vehículos que transportan Anfo no puede ser menor de 75
metros y cualquier detención a menor distancia, debe ser autorizada por la
autoridad competente.

Aspectos relacionados con el almacenamiento:

•El polvorín debe estar, fresco y bien ventilado para evitar las variaciones de
temperaturas que perjudican la calidad del producto, a su vez el piso debe ser de
cemento y debe mantenerse barrido y limpio, aun cuando se recomienda el uso de
tarimas.
•En general debe evitarse el contacto con material Combustible tales como
madera, aceite, vapores, grasas y artefactos eléctricos.
•La prohibición de fumar debe ser rígida y estricta, así mismo no debe utilizarse
lámparas colgadas compuesta de hilos conductores y lámparas de inspección. La
iluminación artificial debe hacerse mediante focos exteriores y lámparas
incandescentes instaladas bajo campanas de vidrio.
•El polvorín debe alejarse de todo edificio de madera o de toda materia orgánica
Combustible, él área en torno al polvorín debe tener una distancia a lo menos de
7.5 mts. respecto a los lados del polvorín, análogamente los apilamientos de
Nitrato de Amonio deben alejarse de las paredes exteriores y entre ellos deben
existir pasos libres de 2 mts. de ancho mínimo, finalmente las alturas de las pilas
en ningún caso deben sobrepasar los 10 sacos (2 mts. máximo).

Aspectos relacionados con recintos de fabricación y mezclado.

•Deben ser lugares independientes, materialmente aislados y lo más alejado uno
de otro.
•Se debe evitar en la construcción de mezcladores el cobre, zinc y todas sus
aleaciones, también todo metal o aleación en hojas delgadas o en falso.
•Debe existir una gran reserva de agua para regar los puntos de instalación y el
lugar de envasado en caso de que ocurra un incendio.
•Conforme a la reglamentación oficial todo equipo eléctrico, conductores,
interruptores, motores y disyuntores deben estar rigurosamente estancos y
exentos de materias Combustibles.
•Las instalaciones utilizadas deben aislarse de viviendas o edificios de trabajo
líneas de F.F.C.C., carreteras y sitios de almacenamientos de Nitrato de Amonio,
de Combustibles líquidos y de mezclas de Anfos terminadas. Esto según las
distancias críticas que establece la ley de control de armas y Explosivos,
actualmente vigente en el país. (Figuras 3.3, 3.4 y 3.5).
Aspectos relacionados con la ventilación.
•Cuando se utiliza Anfo el punto más importante es el examen de la cantidad de
gases nitrosos y carbonosos en el ambiente, en el primer caso los resultados se
pueden dar en función del contenido de (NO2), este gas tiene una densidad mayor
que el aire y en lugares de poca iluminación no puede ser visible. Con relación al
segundo caso los resultados suelen darse en función del contenido de (CO), este
gas proviene preferencialmente de mezclas de Anfos mal balanceadas usadas en
faenas de tronaduras, el gas (CO) es normalmente indeseable y pueden provocar
intoxicaciones que normalmente son fatales en el ser humano. En la Tabla (3.2) se
muestran los efectos fisiológicos para estos dos tipos de gases.

Tabla (3.2) Concentración de Oxidos Nitrosos.

Concentración Oxidos de Nitrógeno

Partes por Millón % de volumen Efectos Fisiológicos

25 0,0025 Máximo Permisible

Exposición Prolongada
60 0,002 Cantidad Mínima que
Causa Irritación
Inmediata
100 0,01 Causa Irritación Menos
Grave
100 al 50 0,01-0,015 Peligrosa, incluso para
una Exposición Corta
200 al 700 0,02-0,07 Generalmente Fatal en
Exposición Corta
• EXPLOSIVOS EMULSIONADOS
En la década de los años 70 comenzó a desarrollarse una nueva generación de
Explosivos, los cuales progresivamente han reemplazado a los Anfos y Aquageles
debido a su mayor potencia, además que usándolos adecuadamente resultan ser
más económicos. Estos nuevos Explosivos son las llamadas Emulsiones
explosivas, históricamente su desarrollo comenzó en nuestro país con la
fabricación de Emulsiones rebombeables destinadas a trabajos de tronadura de
gran diámetro, posteriormente se fabricó Emulsiones con un mayor contenido de
Nitrato de Amonio, para ser empleadas en trabajos de tronaduras en minería
subterránea, específicamente en avances de túneles y algunas aplicaciones
puntuales en minería de superficie.

Finalmente se desarrollaron las Emulsiones encartuchadas, las cuales en su

momento revolucionan el mercado de los Explosivos encartuchados, sobretodo
aquellas hechas en base a ceras Combustibles, las cuales presentan un costo de
fabricación bajo además de un buen nivel de energía, buena consistencia,
seguridad en la manipulación y almacenamiento.

7.1.1.- DEFINICION TECNICA PARA UNA EMULSION EXPLOSIVA: Se define

como Emulsión explosiva aquella que se obtiene al mezclar dos fases líquidas
inmiscibles, las cuales reciben el nombre de fases dispersa y dispersante
respectivamente. La fase dispersa es un medio acuoso fuertemente Oxidante y
acidificado compuesto de sales como Nitrato de Amonio, Nitrato de Sodio, Nitrato
de Calcio, Agua y otros ingredientes salinos de menor concentración.

La fase dispersante es de menor densidad y está compuesta de materias primas

como petróleo y aceites minerales normalmente.

Para generar una Emulsión explosiva deben mezclarse las dos fases anteriores a
través de un proceso de agitación e incorporar un emulsificador. Este último
ingrediente actúa bajando la tensión superficial de la fase dispersa y permitiendo
que la fase dispersante se incorpore a ella durante el proceso de agitación. El
resultado final es una pasta grasosa y viscosa, cuya imagen al microscopio es
similar a la de un panel de abejas (Fig. 7.0). La emulsión así preparada,
técnicamente se conoce como emulsión Agua en Aceite, puesto que se observa
que la fase dispersa tiene un porcentaje, volumen y densidad superior a la fase
dispersante, en la formación del Explosivo. La fabricación de una Emulsión
explosiva, se logra a través de un proceso continuo. En rigor este proceso que se
indica esta compuesto de tres módulos o fases, tal como se indica en la Figura
(7.1). Observemos que en cada uno de estos módulos o etapas que componen el
sistema continuo de fabricación, existen controles de calidad de las operaciones
que se ejecutan en su interior, esto con el fin de garantizar productos finales de
óptima calidad.

Figura (7.0) Vista al microscopio de una Emulsión

Figura (7.1) Proceso Continuo de Fabricación Emulsiones Explosivas

Figura (7.2) Emulsión o Matriz

• PROPIEDADES DE LAS EMULSIONES EXPLOSIVAS

Las emulsiones que se obtienen a partir de un sistema continuo de fabricación,

presentan las siguientes características:

• RESISTENCIA AL AGUA: La mayoría de las emulsiones presentan una alta

resistencia al agua pura, es decir cuando este elemento no está mezclado con
otros ingredientes. Sin embargo en casi todos los trabajos de tronadura, el
agua se encuentra formando pulpas diluidas con minerales y otros materiales,
alcanzando un alto contenido de acidez lo cual podría afectar en algún
momento la buena resistencia al agua que presenta este Explosivo. El contacto
de una Emulsión con estas pulpas acuosas diluidas y muchas veces
acidificada, que normalmente suelen estar presentes en pozos de tronaduras,
podría llegar a ser crítico si ellas permanecen almacenadas en estos pozos por
periodos de tiempo superiores a 48 horas, sin embargo esto no ocurre en la
práctica debido a que las Emulsiones son productos de consumo rápido, dado
el fuerte dinamismo que caracteriza a las operaciones de tronaduras. En el
caso de Emulsiones encartuchadas la resistencia al agua es mejor, puesto que
hay que tomar en cuenta el envoltorio protector del Explosivo.

• SEGURIDAD Y DIAMETROS CRITICOS: Cualquier Emulsión es insensible a

la fricción, choque, fuego o llama directa, estas detonan únicamente cuando
han sido cebadas a través de un Booster o iniciador adecuado. Análogamente
en el proceso de detonación se debe cuidar que una Emulsión no detone en
diámetros cercanos al crítico, puesto que en este caso podría deflagrar. En la
tabla siguiente se indican los Booster más frecuentes, para distintos tipos de
emulsiones y sus diámetros críticos respectivos.
 Tabla (7.0) Tipos de Emulsiones y Diámetros Críticos

Tipos de Diámetro de Diámetro crítico Tipo de Booster

Emulsiones uso en minería observados o iniciadores
(Pulgadas) (Pulgadas) frecuentes
EMULSIONES 6 A 12 ≤2½ INICIADOR DE
REBOMBEABLES MINERIA A ALTA PRESION
PARA GRANDES CIELO DE DETONACION
DIAMETROS ABIERTO (APD 450)
EMULSIONES 2A2½ ≤2 DINAMITA Y
REBOMBEABLES MINERIA EMULSION
PARA PEQUEÑOS SUBTERRANEA ENCARTUCHADA
DIAMETROS
EMULSIONES 1A2½ ≤1 FULMINANTES
ENCARTUCHADAS CORRIENTES Y
ELECTRICOS

• VELOCIDAD DE DETONACION PARA EMULSIONES REBOMBEABLES Y

ENCARTUCHADAS: Una emulsión rebombeable correctamente iniciada y
confinada puede alcanzar una velocidad de detonación sobre los 4.000
(Mts./Seg.), cuando ellas se detonan en un diámetro superior a 6 1/2 pulgadas.
Análogamente una emulsión encartuchada puede alcanzar velocidades
comprendidas entre los 4.500 (Mts./Seg.) a 5.000 (Mts./Seg.), para diámetros
de detonación comprendidos entre 1 1/2 a 2 pulgadas respectivamente. Las
emulsiones en general son productos reservados, para fragmentar rocas
competentes que posean una alta resistencia a la compresión y tracción.

• POTENCIALIDAD DE LAS EMULSIONES: Las emulsiones en general tienen

un alto contenido de Nitrato de Amonio y un contenido menor de Aluminio, esto
 hace que tengan una potencia superior a otros Explosivos, debido a la gran
cantidad de gases que generan y al calor que desarrollan durante su
detonación. Al detonar una emulsión los gases que libera esencialmente el
Nitrato de Amonio ejercen un gran trabajo de expansión sobre el medio
confinante, si a esto sumamos el efecto del Aluminio, el cual se oxida
frecuentemente frente a un Oxidante importante como el Nitrato de Amonio, se
observa la generación de un calor extra que incrementará la potencia de una
emulsión a niveles importantes. A modo de ejemplo, consideremos un cálculo
simple basado en la Teoría de Langeford, que permite verificar esta mayor
potencia de las Emulsiones con respecto a otros Explosivos.

Consideremos el caso de un Anfo tradicional y Emulsión Aluminizada al 1%,

los parámetros volumen y calor de explosión en este caso toman los valores que
se indican en la tabla (7.1).

Tabla (7.1) Parámetros Termodinamicos de Anfos y Emulsiones

Tipo Explosivo Volumen de explosión Calor de explosión
(Lts/Kgrs de Explosivo) (Kcal/Kgr de Explosivo)

Anfo sin aluminio 980 960

Emulsion 1% aluminio 1100 1350

Al aplicar la formula de Langeford, para el calculo teórico de

potencias relativas se obtiene:

P( e a ) = Potencia relativa de la Emulsion respecto al Anfo

⎡ 1 1100 ⎤ ⎡ 5 1350 ⎤
P( e a ) = ⎢ × ⎥+⎢ × ⎥
⎣ 5 980 ⎦ ⎣ 6 960 ⎦
Pe
= 0.22 + 1.17
Pa
Pe = 1.39 × Pa
 Se observa que la potencia de una Emulsión explosiva con 1%
Aluminio es un 39% mayor que la de un Anfo tradicional sin Aluminio,
cuando se detona 1 kilogramo de ambos Explosivos.

Figura(7.2) Velocidad de Detonación V/S Temperatura de Emulsión

• METODOLOGIAS PARA SENSIBILIZAR EMULSIONES

La densidad inicial de un Emulsión recién fabricada oscila aproximadamente entre
1.40 (Grs./Cc.) a 1.45 (Grs./Cc.). Estos valores iniciales de densidad resultan ser
extremadamente altos, cuando una Emulsión bajo estas condiciones se confina
dentro de un pozo de tronadura, procedimiento que incrementará aún más esta
densidad inicial. El incremento de la densidad inicial por confinamiento exige en la
práctica usar alguna metodología, que permita bajar la densidad inicial de una
emulsión a valores cercanos a la unidad, evitándose así su desensibilización por
una alta densidad de confinamiento.

Los procedimientos que se utilizan normalmente para controlar y hacer bajar la

densidad inicial de una Emulsión, se conocen en la práctica como metodologías
de sensibilización. En la práctica existen dos procedimientos de este tipo que son
ampliamente usados y que se conocen como metodología física y química de
sensibilización.

• METODOLOGIA QUIMICA DE SENSIBILIZACION: Este procedimiento está

basado en la generación química de pequeñas burbujas, las cuales contienen
en su interior gas nitroso. Estas burbujas al quedar insertas en el seno de una
emulsión o matriz de emulsión, logran que ella aumente su volumen y por
consiguiente baje su densidad. Cuando este procedimiento se realiza la
densidad inicial de una Emulsión puede disminuir desde 1.40 (Grs./Cc.) a 1.00
(Grs./Cc.) aproximadamente. La generación de burbujas con gas nitroso en su
interior, se obtienen al hacer reaccionar iones que están presentes en la fase
Oxidante y sensibilizadora del Explosivo. La Reacción Química que se produce
por interacción de estos iones, se conoce como Reacción Química de
gasificación y las burbujas que se generan a partir de ella, se mantienen en
suspención debido a las propiedades reológicas de la Emulsión principalmente
su viscosidad, esta metodología fue patentada por Melvin Cook, (IRECO
CHEMICAL USA 1956).
 Análogamente se observa que las burbujas que se producen, durante el
proceso de detonación de una Emulsión se transforman rápidamente en puntos
calientes (Hot - Points) al comprimirse adiabáticamente, este proceso hace
incrementar la sensibilidad y velocidad de detonación de una Emulsión Explosiva.

• METODOLOGIA FISICA DE SENSIBILIZACION: Básicamente se realiza

adicionando a una Emulsión elementos físicos inertes, los cuales
estructuralmente en su interior contienen aire, los principales agentes físicos
usados para este fin son la extendosferas o microbaloom. Cuando una
Emulsión es tratada bajo este procedimiento, la densidad inicial del Explosivo
logra bajar de 1.40 (Grs./Cc.) a 1.15 (Grs./Cc.), es decir es una metodología
menos efectiva que la anterior y la excesiva concentración de agentes físicos
en una Emulsión pueden terminar desensibilizándola por saturación, de modo
que la adición y uso de estas extendosferas o microbaloom debe hacerse bajo
concentraciones previamente establecidas y estudiadas. Ambos
procedimientos en la práctica están afectados por los factores que se indican
en la Figura (7.3).

Estas dos metodologías son importantes pero es más económico una

metodología de sensibilización química. En este último caso a menudo se
utilizan soluciones químicas débiles diluidas y de bajo costo, si se comparan
con el precio elevado que suelen tener las extendosferas y microballom usadas
para desarrollar una metodología Física de Control de Densidad.

Análogamente para desarrollar ambos procedimientos en la práctica se requiere

contar con personal altamente especializado, especialmente en el caso de un
procedimiento de gasificación químico, donde cualquier descontrol que ocurra
puede derivar en la generación de un exceso de gas nitroso, siendo peligroso su
inhalación para las personas que ejecutan este trabajo de gasificación.
Bajo las condiciones que se indican y considerando las tendencias que se dan
actualmente en el mercado nacional e internacional para los Explosivos
emulsionados, el procedimiento de gasificación químico es el más importante,
dado que permite controlar en terreno en forma in-situ la densidad de una
emulsión. En las secciones que siguen, se describe con un mayor grado de
detalle, aspectos técnicos importantes para este procedimiento de gasificación
químico.

Figura (7.3) Factores que afectan la metodología de sensibilización.

Figura (7.4) Base teórica de la gasificación (Reacción Nº1).

Figura (7.5) Base teórica de la gasificación (Reacción Nº2).

 Figura (7.6) Base teórica de la gasificación (Reacción Nº3).

• ASPECTOS TECNICOS IMPORTANTES PARA LAS EMULSIONES

GASIFICADAS QUIMICAMENTE
Una Emulsión sometida a una metodología de sensibilización química presenta la
siguiente estructura:

• FASE OXIDANTE: La fase Oxidante está compuesta de agua saturada por

sales nítricas y/o calcio más un catalizador. El contenido de agua puede variar
entre un 10% a un 30% del total, lo cual favorece la estabilidad y reduce las
posibilidades de cristalización de las sales, pero el inconveniente de este
elemento, es que influye en las características explosivas del producto cuando
su porcentaje es muy elevado, ya que parte de la energía desarrollada se
consume en vaporizar el agua.

El nivel de acidez (PH) de la parte Oxidante debe estar en un intervalo

apropiado para lograr un punto de cristalización entre 50 y 60 grados celcius.
 Otra característica importante de esta fase es poseer un tamaño medio de
celda o gota del orden de 1 a 10 micrones, de esta forma se disminuye el
riesgo de deformación o rompimiento de la celdilla, es decir, se debe conseguir
una distribución de tamaño lo más homogéneo posible, ya que una distribución
muy heterogénea (aunque de igual tamaño medio) tendrá como consecuencia
un producto poco estable, de baja resistencia al transporte y al agua y por
consiguiente deficiente como Explosivo. A medida que se disminuye el tamaño
de las celdas de esta fase, se observa un aumento proporcional de la
viscosidad.

• FASE COMBUSTIBLE: La fase Combustible está compuesta principalmente

por aceites y emulsificadores. Esta fase se homogeneiza en un rango de
temperatura apropiado por un determinado tiempo, para luego mezclarse con
la parte Oxidante.

Las propiedades fluidodinámicas de las emulsiones explosivas están

controladas por las características de esta fase, por ejemplo, la viscosidad
aumenta por efectos mecánicos externos (bombeo). Esto obliga en algunos
casos el uso de refrigeración con agua durante el carguío del Explosivo al
pozo.

• EMULSIFICANTE: La principal materia prima en una emulsión es el

emulsificante el cual brinda un medio de estabilidad a las fases Oxidantes y
Combustible. Esta estabilidad se refiere a disminuir la tensión superficial de
ambas partes, mantener sus propiedades en el tiempo, promover o favorecer la
formación de una capa protectora que evite el rompimiento, deformación o
aumento de tamaño de las gotas o celdillas, lo que provocaría la cristalización
de la emulsión y su inutilización posterior.

Cuando ambas fases se mezclan (Oxidante y Combustible), la emulsión

resultante comienza a disminuir su temperatura hasta quedar
 aproximadamente a temperatura ambiente, por esta razón es aconsejable una
vez terminado el proceso de fabricación de una emulsión, que ésta se enfríe lo
más rápido posible (bajar la temperatura a menos de 40° C), esto último
asegurará mantener el pequeño tamaño de la celda o gota de la fase Oxidante
y la distribución homogénea de los diámetros de ésta. Este procedimiento
contribuirá a obtener una Emulsión más estable en el tiempo, además que una
vez finalizado el proceso de enfriamiento, la Emulsión está en condiciones de
ser transportada o utilizada inmediatamente.

• FACTOR BHL EN UN EMULSIFICADOR: Las características de un

emulsificador son medidas a través de un parámetro denominado Balance
Hidrofilico Lipofilico (BHL), la Figura (7.7) siguiente muestra la forma de la
molécula. La molécula emulsificante contiene un grupo Hidrofilico soluble en
agua y una cola lipofilica soluble en aceite.

Se entiende por Lipofilico a aquella sustancia que tiene afinidad por el

aceite, mientras que una sustancia hidrofilica es aquella que tiene afinidad con
el agua y repele el aceite.

La porción circular se denomina “cabeza polar” hidrofilica de la molécula

y la de la cola es la parte “no polar” lipofilica. Los grupos polares tenderán a ser
más solubles en solventes de ésta naturaleza, por ejemplo, el agua. Ocurre lo
contrario con los no polares, los que serán más solubles en solventes
orgánicos, por ejemplo, aceite mineral, aceite vegetal o combinaciones de
éstos; por lo que un grupo polar se considera con un alto grado de solubilidad
en sistemas polares y el grupo no polar será soluble en sistemas no polares.
 Figura (7.7) Molécula Emulsificante

En la Figura ( 7.8 ) es posible observar la forma como se alinean las

moléculas de emulsificante en la interfase agua/aceite. Los terminales
hidrofilicos se posicionan en la fase Oxidante (sales disueltas en agua),
mientras que sus respectivas colas se alinean en la fase Combustible
(aceite). Esta película estabiliza la gota o celda, durante un tiempo que
puede alcanzar varios meses.

Figura (7.8)
 Los emulsificantes deben proveer a la mezcla una serie de
propiedades tanto internas como las ya expuestas y externas, entre las
cuales se encuentran los cambios bruscos de temperatura o esfuerzos
mecánicos. Estos últimos se refieren a golpes, agitación, bombeo o
vibraciones en el transporte.

Debido a esto es que se recomienda descargar las Emulsiones por

gravedad y transportar a temperaturas inferiores a 40 grados celcius. Otra
función que debe cumplir el emulsificante es la resistencia al agua, lo cual
está en directa relación con la viscosidad de la matriz.

FENOMENO DE TENSIÓN SUPERFICIAL EN LA FORMACION DE UNA

EMULSION: Una molécula en el interior de un líquido está sometida a la acción de
fuerzas atractivas en todas direcciones, siendo la resultante nula. Pero si la
molécula está en la superficie del líquido, sufre la acción de un conjunto de fuerzas
de distintas magnitudes, cuya resultante es distinta de cero y perpendicular a la
superficie del líquido, ver Figura (7.9).

Figura (7.9) Limites de Fases Región Interfacial

Por esto mientras menor sea el diámetro de la celda, menor será el número de las
moléculas en el perímetro y por consiguiente la fuerza generada al mezclarse con
otros fluidos será menor (la unidad de medida de la tensión superficial es
Dinas/Cm2).
• BALANCE HIDROFÍLICO – LIPOFÍLICO (BHL): La obtención de una u otra
emulsión, agua en aceite o aceite en agua (W/O o O/W), es determinada por el
concepto BHL. Este concepto es una expresión de la atracción simultánea de
un emulsificante tanto por el agua o por el aceite. Un emulsificante W/O se
caracteriza por tener bajos valores de BHL, mientras que valores altos de BHL
favorecen la formación de emulsiones O/W.

• VELOCIDAD DE GASIFICACIÓN: El mecanismo de gasificación para una

emulsión, en esta metodología, es conducido por la generación de burbujas, no
obstante la velocidad con la cual se verifica este proceso depende de factores
importantes como los siguientes:
PARÁMETROS DE TRONADURA PRIMARIAS
2.1. INTRODUCCIÓN
Estos parámetros básicamente pueden clasificarse en los siguientes:
- Fragmentación de rocas
- Proyecciones de pilas
- Quebraduras
- Vibraciones
- Proyección de fragmentos de rocas
- Control de la calidad de pisos
Todos estos parámetros como se entenderá, mayoritariamente dependen de la forma como se
dimensionen el Burdem y Espaciamiento, sin embargo no debe desconocerse que la energía que
se le suministre a la roca para fragmentarla, siendo un factor de orden secundario también
cuenta en este caso, específicamente lo relacionado al tipo de explosivo, dosificación usada o
factor de carga, así como el tipo de encendido o amarre que se observe para las corridas de
pozos de tronaduras.
No obstante, los factores de orden secundarios aparecen disminuidos tal vez no siendo así,
cuando se piensa en el nivel de gastos económicos que representa, perforar una malla de
tronadura según una cierta relación burdem y espaciamiento.

2.2. FRAGMENTACIÓN DE ROCA Y FORMAS DE EVALUARLAS.

2.2.1 Energía Requerida.
La energía química de un explosivo, adecuadamente iniciado, se transforma a través de la
detonación en productos gaseosos a altas presiones y temperaturas.
Físicamente el proceso corresponde a un choque dinámico, relacionado con la reacción
termodinámica de descomposición del explosivo, y cuya acción en el entorno, es la transmisión de
una onda de choque al macizo rocoso y la presión o empuje posterior de los gases. Se ha
demostrado que para quebrar una roca, es necesario utilizar una gran cantidad de energía, de la
cual solo una parte se transforma en trabajo útil. Se estima que un 50-60% de la energía liberada
por un explosivo, se pierde en forma de calor, vibraciones y energía acústica.
La teoría termodinámica de la detonación, establece que los fenómenos activos (ondas de choque
generadas durante la detonación y la posterior presión de los gases), están en relación directa con la
energía química contenida en el explosivo y con la forma de liberación de dicha energía.
2.2.2. - Mecanismo de Fragmentación
El mecanismo de fragmentación inducido por tronaduras puede dividirse en tres etapas:
1ª Después de la detonación del explosivo, la alta presión producida supera la resistencia a la
compresión de la roca, produciéndose un fenómeno de trituración y pulverización en el área
adyacente al tiro. Esta onda de choque viaja a una velocidad que varía entre 3000 - 5000 m/s,
estableciendo esfuerzos tangenciales que crean grietas radiales, las cuales se mueven a partir del
tiro. Las primeras gritas se forman en un lapso de 1 - 2 milisegundos.
2ª La presión asociada con la onda de choque es positiva. Si esta onda de choque alcanza una
cara libre, ella es reflejada, lo cual hace que la presión decaiga rápidamente a valores negativos,
dando paso a una onda de tracción. Esta onda de tracción viaja hacia la roca y como el material es
menos resistente a la tracción que a la compresión, las primeras fisuras pueden desarrollarse debido
al esfuerzo de tracción de la onda reflejada. Si estos esfuerzos son suficientemente intensos, ellos
pueden causar fisuras en la cara libre.
En la quebradura de la roca este efecto de fisuramiento parece ser de importancia secundaria. Se ha
calculado que la carga explosiva debe ser del orden de 8 veces la carga normal para causar
fracturamiento de la roca solamente por reflexión de la onda de choque.
Luego en la primera y segunda etapa la función de la energía de la onda de choque, es la de
condicionar la roca por la inducción de numerosas y pequeñas fracturas. En muchos explosivos la
cantidad de energía de la onda de choque es del orden de 5 - 15 % del total de la energía del
explosivo. Esto sugiere que la onda de choque no es por si sola responsable de la quebradura de la
roca, pero si provee condiciones básicas para la última etapa de este proceso.
3ª En esta última etapa, bajo la influencia de la presión excesivamente alta de los gases, las
primeras grietas se ven aumentadas de tamaño por efecto combinado del esfuerzo de tracción
inducido por la compresión radial y una expansión de los gases. De esta forma, cuando la masa
enfrente de los tiros cede y se mueve hacia el burden, los grandes esfuerzos compresivos son
descargados dentro de la roca de la misma forma que libera su energía un resorte
comprimido que es liberado súbitamente. El efecto de liberación o descarga induce altos esfuerzos
de tracción dentro de la masa rocosa, completándose el proceso de quebraduras comenzando en la
segunda etapa. Las condiciones iniciales en la segunda etapa sirven como zonas de debilidad para
iniciar la fragmentación principal.

Figura 2.2.1.- Etapas del Mecanismo de Fragmentación de Rocas por Tronadura.

2.2.3.- Evaluación Granulometría

Evaluar la granulometría del material fragmentado que entrega una tronadura de bancos en
Minería a Cielo Abierto es un tema muy complejo, sin embargo en la práctica y a través del tiempo
se han desarrollado diversas metodología para lograr este objetivo. Estos procedimientos se
distribuyen desde métodos prácticos basados en observaciones indirectas ejecutadas en terreno,
hasta métodos que consideran el procesamiento de imágenes del material tronado, es decir utilizan
un set de fotografías o videos tomados a medida que avanza el carguío del material, tratando de
cubrir toda el área tomada, puesto que la superficie de la pila no es representativa de la distribución
global.
Por ende, a lo anterior la tendencia actual es analizar imágenes del material tronado,
utilizando Software especializados que facilitan y disminuyen el tiempo de trabajo para la obtención
de los resultados y tener un control de la granulometría del material. La metodología utilizada tiene
fundamentos propios que han sido proporcionados por los autores de estas metodologías.
 Considerando que el resultado de esta etapa incide aguas abajo en las demás operaciones
unitarias: Tales como, carguío, transporte, chancado y molienda, es importante obtener un diseño
óptimo de la malla de tronadura, que entregue la mayor productividad posible, de esta manera una
de las principales metodologías es el uso de Software computacionales para análisis de
granulometría, no desconociendo que también existen métodos operacionales efectivos como el
control del rendimiento de palas, cargadores y camiones
2.2.4 Métodos Computacionales
Obtener una curva granulométrica del material tronado permite comparar resultados de
distintas tronaduras, obteniendo correlaciones entre la granulometría y rendimientos de cada una de
ellas. Por esta razón se han desarrollado técnicas fotográficas, de videos y computacionales, para
obtener curvas granulométricas de cada tronadura en forma simple y de bajo costo. Que permitan
hacer un análisis y visualizar una optimización de la granulometría del material, tomando varios
factores importantes que interactúan entre sí. Estas metodologías pueden clasificarse en las
siguientes:
2.2.4.2 Método Computacional para Predicción Granulometría
El grado de fragmentación es un término genérico que se utiliza para definir la distribución
granulométrica del material tronado. Para lograr esta evaluación se cuenta con el Software
denominado Q. E. D., el cual contiene dentro de sus distintos módulos uno de fragmentación de
rocas capaz de realizar predicción de fragmentación en base a parámetros de tronadura y de
propiedades estructurales de los macizos rocosos, basándose en el modelo de KUN –
RAM. Este modelo fue desarrollado a partir de la curva de distribución granulométrica de Rosin
Rammler y la formula empírica del tamaño medio de los fragmentos dada por V.M. kuznetsov.

2.2.4.2.1 Distribución Granulométrica

Existen diversas técnicas para evaluar curvas granulométricas del material tronado,
las cuales son absolutamente necesarias conocer y que requiere el algoritmo de KUZ-RAM. Para
estas curvas granulométricas, se asume en promedio que, son representativas para un material
fragmentado por tronadura. La información requerida para la preparación de una curva
granulométrica puede ser tomada haciendo uso de fotografías o videos. El procesamiento a
través de cámaras se considera más efectivo, puesto que permite obtener una buena
aproximación a la distribución granulométrica real, su implementación es fácil y permite una
evaluación objetiva y rápida de los resultados granulométricos, filmando tanto el material tronado
antes de su excavación como a medida que se va ejecutando su carguío progresivamente.
Esta técnica hace uso de un equipo de vídeo y la información se rescata directamente de
la pantalla del monitor. Corresponde a una variante del método fotográfico en que la
información se procesa en forma manual directamente de la pantalla de vídeo, que proyecta la
imagen del material tronado con su respectiva escala. La adquisición de datos se realiza a través
de líneas trazadas en forma aleatoria en la pantalla, primeramente es necesario determinar el
tamaño de la escala y a continuación el tamaño de las intersecciones de las líneas aleatorias con
las partículas, generando los valores de (Xi), que representan los tamaños de las partículas,
también de esta línea se estima el porcentaje de finos cuantificando las intersecciones ( fi ), El
porcenyaje de fino se calcula como sigue (EC. 2.1).

F(XO) = ( ∑ fi ) / ( ∑Xi + ∑fi )

Análogamente la selección de tamaños de partículas y finos puede hacerse,

utilizando un volumen o tamaño de referencia como resulta ser el caso de un balón de basketball
ver figuras (2.2.3 y 2.2.4) para cada avance del carguío ver (figura 2.2.5). La evaluación de la
granulometría mediante vídeo y procesamiento manual, presenta en este caso y en el anterior una
subestimación de los tamaños finos.
Figura 2.2.3.-
Figura 2.2.4.-
Figura 2.2.5.-
2.2.4.2.2 Fórmula de V. M.Kuznetsov

T50 = Fr x (V / Q)0.8 x Q1/6

Donde:
T50 = Tamaño medio de los fragmentos de la tronadura [cm]
Fr = Factor de roca (depende de parámetros estructurales)
V = Volumen de roca fragmentada por pozo (m3)
Q = Cantidad de TNT equivalente a la cantidad de explosivo por pozo (Kg)

Fr = 0.06 ( RMD + JPS + JPO + SGI +HD)

Donde:
RMD = Descripción de roca (10 a 50)
JPS = Espaciamiento entre fracturas (10 a 50)
JPO = Orientación de la fractura (20 a 40)
SGI = Densidad (grs/cc)
HD = Dureza (1 a 10)
2.2.4.2.3 Formula de Rosin – Rammler

Pc = e – (T/Tc)

Donde:
Pc = Porcentaje de material bajo el tamaño T[%]
Tc = Tamaño característico
U = Índice de uniformidad

La curva de distribución de Rosin Rambler es una de las curvas que mejor representa la fragmentación, ya que ha sido validada varias
veces mediante muestreos. En los bordes, tanto inferior como superior pueden existir algunas diferencias.
I. Influencia del diseño de tronadura sobre “U”
El valor de “U” determina la forma de la curva granulométrica (pendiente). Un valor alto indica una fragmentación uniforme, mientras
que los valores pequeños reflejan cantidades importantes de fino como de tamaño grueso. El algoritmo de cálculo de “U” según Cumminghan
(1987) es el siguiente:

U = [2.2 – 14 B/D] x [(1+E/B)/2]0.5 x [1-Dp/B] x [(Lf – Lc)/Lt + 0.1]0.1 x Lt/H

Donde:

D = Diámetro del pozo (mm)

B = Burdem (m)
E = Espaciamiento (m)

Dp = Desviación de Perforación (m)

Lt = Longitud de car ga total (m)

Lf = Longitud carga de fondo (m)

Lc = Longitud carga de columna (m)

H = Altura del banco (m)

La influencia que tiene las diferentes variables de diseño de la tronadura sobre el valor de “U”, se muestra a continuación:
Variable de Diseño “U” Aumenta si la variable
B/D Disminuye
L/H Aumenta
E/B Aumenta
Esquema trabado Aumenta
Precisión de la perforación Aumenta
II. Limitaciones del modelo
ƒ La relación E/B está aplicada al esquema de perforación y no a la secuencia de encendido (no debe exceder a 2)
ƒ La secuencia de encendido y los tiempos de retardos, deben ser tales que proporcionen una buena fragmentación, sin producir cortes
y fallas.
ƒ El explosivo debe desarrollar una energía próxima a la potencia relativa en peso calculado.
ƒ La fracturación y la homogeneidad del macizo requiere un estudio cuidadoso, especialmente, cuando el espaciamiento entre
discontinuidades es más pequeño que la distancia entre pozos.
2.2.4.3 Procesamiento de imágenes a través del Software Wipfrag.
Una alternativa para la construcción de curvas granulométricas (Figura. 2.1)es uso del Software Wipfrag. Este software comienza
con un imagen del material tronado, la que se convierte una red de fragmentos (Figura. 2.2 y 2.5), luego mide la superficie de cada uno de
ellos y los transforma en tamaño equivalente a esferas (Figura. 2.3). Finalmente se visualiza el gráfico de la distribución de tamaños pasantes y
se lo imprime.
El equipo Wipfrag se compone de un computador y una cámara de vídeo. Se incluye también el cable para la conexión entre la cámara
y el computador . En terreno se utiliza uno más elementos escalares. Por lo general pueden ser regletas de 2 1/2 metros cada una y con
divisiones en amarillo y negro cada 50 centímetros (Figura. 2.4). Los colores podrían ser otros, pero los nombrados otorgan un mejor contraste
para su identificación. Análogamente las divisiones de la escala deben estar de acuerdo con el tamaño del material que se quiere medir. También
se ha usado con relativo éxito balones como elementos escalables.
En muchas aplicaciones es recomendable este tipo de cámara livianas y resistentes. Las cintas de vídeo proporcionan almacenaje
compacto para gran cantidad de imágenes y evita retrasos por procesamiento de la película.
Figura 2.2.2.- Curva de Porcentaje bajo Tamaño
Figura 2.2.3.- Red de fragmentos digitalizada
Figura 2.2.4.- Medición de superficie de cada una y transformándolos a tamaños de esfera equivalente
Figura 2.2.5.- Regletas de 2 1/2 metros. Con divisiones en amarillo y negro cada 50 cm.
Figura 2.2.6.- Red de fragmentos digitalizados
2.2.4.3.1 Curvas de distribución Granulométrica.

Tamaño v/s Porcentaje

100

90

80

70
Porcentaje %

60

50

40

30

20

10

0
2 4 6 8 10 14 18 22 26 30 34 38 42 46 50
Tamaño [Pulgadas]

Gráfica 2.2.1.- Curva video Curva Q.E.D.

Sistema Wipfrag

Gráfica 2.2.2.- Gráfico logaritmo de la distribución de tamaño de

fragmentos %Peso v/s Diámetro equivalente a una esfera
2.3 PROYECCIONES DE PILAS.
Mediante la técnica de control del desplazamiento de pilas se puede minimizar el daño
a los taludes, efectuando voladuras con menos sobreconfinamiento. Es reconocido el hecho de
que los principales mecanismos de daños a los taludes son: El elevado nivel de vibraciones y la
penetración de los gases en la parte posterior de las voladuras. Ambos mecanismos son
controlados o disminuidos eficazmente al desplazar la pila de material fragmentado.
Análogamente los principales factores de diseño que intervienen en el desplazamiento de la
roca son:
ƒ Niveles de Energía. Para lograr el desplazamiento del material volado se requiere consumos
específicos de explosivos más altos.
ƒ Inclinación de los barrenos. Los ejes de los barrenos deberían estar paralelos a la cara libre.
Las piedras grandes en el fondo de los barrenos tienen un efecto adverso sobre el lanzamiento.
ƒ Geometría de la Tronadura. La forma de la pila se ve directamente influenciada por la razón
alto/ancho de la tronadura. En la medida que esta relación aumenta, el desplazamiento
disminuye.
ƒ Tiempos entre tiros. Los mejores resultados se logran al disparar las filas instantáneamente.
Al requerirse disparos entre tiros ( para mejorar la granulometría o disminuir las vibraciones),
éstos no deberán ser superior a 25 milisegundos. Tiempos de retardo entre tiros grandes
disminuyen el lanzamiento de la roca.
ƒ Tiempo entre filas. El tiempo entre filas deberá ser entre 1,5 a 3 veces el tiempo mínimo de
movimiento del burden, que se obtiene de filmaciones de alta velocidad. El uso de retardos
grandes entre filas promueven el lanzamiento de la roca.
ƒ Malla de perforación. La malla de perforación debe ser preferentemente al tres bolillo. El
espaciamiento deberá estar comprendido entre 1,2 a 1,5 veces el burden.
ƒ Tipo de roca. Las rocas más blandas requieren un mayor factor de carga y un mayor
tiempo entre filas para logra buenos resultados de desplazamiento.
No obstante a lo anterior, dentro de las variables importantes y significativas que se manejan
con mucha cautela para el control del desplazamiento de pilas son: El consumo específico de
explosivo, diseño de perforación, secuencia de iniciación y retardos.
2.3.1 MÉTODO DE EVALUACIÓN DE DESPLAZAMIENTO DE PILAS
Una metodología válida para evaluar el desplazamiento de pilas, exige definir previamente los
conceptos de esponjamiento, índice de desplazamiento vertical, índice de desplazamiento
horizontal y Desplazamiento centro de gravedad.
2.3.1.1 Desplazamiento del centro de gravedad.
Es la distancia entre el centro de gravedad de la pila del material volado y el centro de
gravedad del banco insitu. Este índice da cuenta del movimiento a que estuvo sometido la
totalidad del material volado.
2.3.1.2 Esponjamiento.
Corresponde al aumento de volumen que experimenta el material volado a causa del
disparo. Se calcula como:

Vt - Vi
ε = ⋅ 100
Vi

Donde:

ε = Esponjamiento (%)

Vi = Volumen de banco insitu (m3)

Vt = Volumen de la pila material volado (m3)
Con el propósito de caracterizar si el esponjamiento se debe a un aumento de volumen hacia
arriba o hacia delante del banco, se defina el índice de desplazamiento Horizontal y el índice de
desplazamiento vertical.
La gráfica 2.3.1 muestra el perfil de una voladura típica, en él se puede observar que existe
material que se ubica sobre el nivel del banco y otra fracción del material volado es desplazado
hacia delante. Basándose en esto es posible definir:
 60

Esponjamiento : 18.0 %
50 IDH : 19.4 %
IDV : -1.4 %
40

As
30
Ab
Ab
20
Ai
10 Aa

0
0 20 40 60 80 100 130 150 170

Banco Pila Esp.

Gráfica 2.3.1.- Perfil de una Pila Tronada

2.3.1.3 Índice de Desplazamiento Horizontal ( IDH ).

Este índice da cuenta de lo importante que es el desplazamiento del material hacia delante,
en el aumento de volumen que experimenta la pila, por efecto de la voladura.

Aa
IDH = ⋅ 100
Ai + Ab

2.3.1.4 Índice de Desplazamiento Vertical (IDV).

Este índice indica la magnitud del desplazamiento vertical en la pila de material volado.
Valores positivos del IDV indican que, en promedio, la pila sufrió un movimiento hacia arriba. Por
el contrario si el IDV resulta negativo, indicaría que la parte superior de la pila está bajo el nivel del
banco:
 As - Ab
IDV = ⋅ 100
Ai + Ab

Donde:
Aa = Área delante del banco in situ.
Ai = Área inmóvil.
Ab = Área bajo el banco in situ.
As = Área sobre la pila volada.

Es necesario hacer notar que la suma de estos dos últimos índices es igual al esponjamiento, es
decir:

ε = IDH + IDV

2.4 QUEBRADURA
Se define como la distancia horizontal que se produce entre el borde y el pié sólido de un
banco por efecto de la tronadura. Tiene una gran influencia en el ángulo de talud y en el ancho de
las bermas de transporte.
Las técnicas de tronadura controlada son importantes para aliviar los problemas de
quebradura. Experimentando una extensión del banco y subsecuentemente la inclinación del rajo,
por tanto es esencial minimizar la quebradura, especialmente cuando las operaciones de tronadura
se acercan al límite del pit final con bancos cerrados.
El cuidado de las paredes del rajo, y el esfuerzo realizado para obtener paredes más
seguras, permite reducir el daño en la inclinación o aumentar la pendiente del rajo significativamente,
disminuyendo los problemas de rodados y reduciendo la cantidad de roca a remover.
.
2.4.1.- Cálculo de Quebradura “Q”
Una manera de determinar este valor, es en primer lugar, realizar un levantamiento
topográfico del sector en estudio, luego que la pala haya concluido el carguío, el cual consiste en
localizar el borde y pie sólido del banco. La información obtenida y el diagrama del polvorazo
cargado, son dibujados en el mismo plano.
Para objeto del cálculo se considera como pie sólido, el pie teórico que corresponde a la
última fila de perforación y a partir de ella, se trazan líneas paralelas a un metro de distancia una
de otra, hasta cubrir todo el borde ver (Figura 2.4.1)

9
8
7
6
5
4
3
2
1

Borde o Cresta Pie Sólido Teórico

Figura 2.4.1.- Diagrama de cálculo de la Quebradura

El cálculo consiste en medir los metros del borde encerrados por cada línea paralela y la
distancia a que se encuentra del pié sólido teórico, esta operación se repite para todas las
tronaduras. Los datos determinados se deben agrupar por sectores de a cuerdo a las diferentes
propiedades mecánicas de las rocas y la altura de los bancos ( dobles o simples).

A partir de la información obtenida y clasificada, se construyen curvas estadísticas de distribución

acumulada, considerando como valor de quebradura aquel que construye el 85% de los casos.
 PERFIL DE QUEBRADURA

CARA DEL BANCO

BORDE O CRESTA

Q = QUEBRADURA

PIE SÓLIDO O PATA

Figura 2.4.2.- Perfil de la Quebradura

2.5 VIBRACIONES

2.5.1.- Vibraciones de Terreno

La vibración del terreno es un movimiento de onda que se expande alejándose del sitio de la
tronadura, a medida que la onda se propaga a través del medio su amplitud y energía disminuye por
la acción combinada de la geometría de propagación y pérdidas por fricción en un medio no elástico.
Las partículas del suelo oscilan en torno a su posición de equilibrio como respuesta al paso
del frente de ondas, donde la velocidad, periodo y amplitud pueden determinar para un tipo de roca
dada, si esta sufrirá deterioro o colapsará. Esta oscilación es conocida como movimiento de las
partículas clasificadas en dos categorías:
• Ondas que viajan por el interior de la masa rocosa
• Ondas de superficie que viajan a lo largo de la superficie
Después de la detonación, la roca es comprimida con la llegada de la onda de compresión
primaria “P”, luego llega una onda transversal o de corte secundaria “S” que ayuda a separar la
roca, estas ondas predominan cercanos al sitio de tronadura con una alta frecuencia, del orden de
10 a 40 Hz y con una rápida atenuación. Seguida de una onda superficial “R” generada en la
superficie por una interacción de las ondas Body, que presenta una débil amortiguación, largas
amplitudes y baja frecuencia (2 - 8 Hz). Simulando pequeñas olas en la superficie del agua,
produciendo un movimiento de vaivén de las partículas. Sus parámetros varían dependiendo de la
masa de la carga, distancia al lugar de tronadura, orientación del frente de onda, relativa a la
dirección del punto de observación, etc.
Existen tres mecanismos principales por las cuales la tronadura puede impactar en la
estabilidad de estructuras de roca cercanas, medidos en un campo cercano caracterizado por dos
mecanismos, primero la generación de nuevas fracturas y grietas en rocas previamente intactas,
segundo la dilatación de diaclasas por la acción de los gases de explosión de alta presión. Y tercero
medido en un campo lejano caracterizado por la creación de deslizamientos a lo largo de las
diaclasas y de superficies de fracturas.
Las características dinámicas de una onda sísmica inducida dependen de los cambios en la
distancia desde el lugar de la tronadura. En zonas cercanas ocurre un agudo incremento en la
velocidad de desplazamiento inicialmente, con una atenuación rápida. En cambio, a grandes
distancias en la zona elástica, las vibraciones tienen una formación similar a la de una onda
senosoidal.
La clasificación de zonas según la deformación de un macizo rocoso es un concepto
ampliamente suscrito a investigadores:
• Zonas cercanas: Corresponden a una zona de deformación irreversible
• Zonas medias: Es una zona de deformaciones elastoplásticas
• Zonas forzadas: Es una zona de deformación elástica

2.5.2.- Modelos Estimadores de Vibraciones Terrestres

Estos criterios consideran monitorear vibraciones tanto en el campo lejano como cercano, al
punto de ocurrencia de una tronadura. Además de considerar los aspectos anteriores, también
toman en cuenta el amortiguamiento o atenuación que experimentan las vibraciones durante su
propagación a través de un medio rocoso. Estos criterios para evaluar vibraciones están clasificados
según el campo para el cual fueron desarrollados, nombrados a continuación según el autor:
i. Modelos para Campo Cercano: Distancia menor de 50 a 100 metros
- Holmberg y Persson Modificados
- Shoop y Daeme Modificados
ii. Modelos para Campo Lejano: Distancia mayor a 100 metros
- Morris
- Laconte
- Blair y Duvall
- Devine
- Langeford, Kilhstrom y Gustafsson
- Lundborg
iii. Modelos que Consideran Atenuación del terreno:
- Just y Free
Una breve descripción de estos criterios se entrega a continuación:
• Morris : Una de las primeras ecuaciones de propagación, fue la que sugirió en el año 1950, la
cual está dada por:

√Q
A=K⋅
DS
Donde:
A = Amplitud máxima de velocidad de partículas (Mm.)
Q = Peso de carga explosiva (Kg.)
DS = Distancia desde la tronadura hasta el punto de registro (m)
K = Constante característica del lugar que varía de 0.57(roca dura)
a 3,40 (Suelo no consolidado)

• Laconte : En 1967, en una revisión de las técnicas de las vibraciones, sugiere la sustitución de
la amplitud máxima de la velocidad de la partícula de la fórmula de Morris por el vector suma de
velocidad de partícula, quedando la ecuación de la siguiente forma:

√Q
V = Kvr ⋅
DS

Blair y Duvall (1954), Duvall y Petkof (1959) : Correlacionaron la intensidad del movimiento
sísmico generado con la cantidad de carga del explosivo y la distancia a la fuente. Suponiendo una
simetría esférica de la carga explosiva, concluyendo que cualquier dimensión lineal debe ser
corregida por la raíz cúbica de la carga de explosivo. Resultados similares fueron obtenidos por
Ambraseys y Hendron (1968) Y Dowding (1971).
En un sentido general y tomando como parámetro más característico de las vibraciones la velocidad
de partícula, se afirmaba que la intensidad de las ondas sísmicas y la distancia reducida (cuociente
entre la distancia y la carga elevada a un exponente), seguían la siguiente ley:

-n
DS
V = K⋅
Q1/3

Donde:
V = Velocidad de partículas
DS = Distancia (m)
Q = Carga máxima por retardo
K, n = Constantes empíricas
• Devine (1962) y Duvall (1963) : Si se utiliza cargas de explosivos Cilíndricas, se ha visto por
análisis dimensional que las distancias deben ser corregidas y dividiéndolas por la raíz
cuadrada de la carga, llegándose a definir la siguiente ley de propagación:

-n
DS
V = K⋅
Q1/2

• Langefors, Kihström Y Gustafsson : Relacionan los niveles de carga Q/ DS 3/2 con la

velocidad de partícula utilizando la expresión siguiente:

-n
Q
V = K⋅
DS3/2

• Lundborg (1977) : Basándose en datos del U.S. Bureau of Mines encontró una ley en la que la
velocidad es función de la distancia y carga explosiva, la cual se propuso de la siguiente forma:

LogV = 4,08 + 0,14 ⋅ log DS + 0.22 ⋅ logQ ⋅ log DS

• Just y Free (1980)

Establecen que las ondas internas predominan, según tronaduras controladas y proponen la siguiente
ley de propagación:

−a ( DS / Q1/3)
V = K ⋅ ( DS / Q1/3) –1 ⋅ e

● Atewel (1965), Holmberg y Persson (1978), Shoop y Daeme (1983)

Estos autores no consideran una simetría de carga particular y utilizan la siguiente expresión
general:
 V = k ⋅ Q a ⋅ (DS) b

Donde, k, a y b son constantes empíricas estimadas para un lugar determinado mediante un

análisis de regresión múltiple, V es la velocidad de partículas, Q carga máxima por retardo, DS
distancia. A distancias relativamente pequeñas, comparadas con la longitud de carga, la ley de
propagación anteriormente descrita puede modificarse considerando el siguiente modelo geométrico.
(Figura 2.5.1).

Superficie

Columna Explosiva
Taco
DSo
A Geófono
L DSi

dx θ

xi qi

Figura 2.5.1: Integración de la longitud de carga para calcular la velocidad de

Partículas en el punto, determinando las amplitudes peak de vibración.

Si se parte de una concentración lineal de carga qi [Kg/mt], la velocidad de partículas V puede

obtenerse integrando la ecuación anterior respecto a la posición relativa a lo largo de la carga
explosiva. La distancia a cualquier punto de la carga al punto A, viene dada por:

(DSi) 2 = (DSo) 2 ⋅ [ DSo ⋅ Tagθ − xi ] 2

Donde:
DSi = Distancia relativa de la carga lineal al punto A.
DSo = Distancia mínima de la carga al punto A.
θ = Ángulo de inclinación.
L = Longitud total del pozo
Xi = Distancia desde el extremo inferior de la carga elemental.
qi = Carga elemental (Kg./Mt.), y que es el producto entre qi y dx.
dx = Delta longitud de carga lineal.

Integrando a lo largo de la longitud total L de la carga, la velocidad máxima de partícula viene dada
por:

1 a

V = k ⋅(qi)2 ⋅
∫ dx

(DSo)2 + [ DSo ⋅ Tagθ −x ] 2a/2b

0

2.7.- PROYECCIONES DE FRAGMENTOS DE ROCAS

Las proyecciones de roca o (Flyrock), son los fragmentos de roca que han sido expulsadas al
aire, fuera de control durante la tronadura. En todas las tronaduras es posible generar un flyrock.
La distancia de recorrido de una roca que ha sido proyectada puede variar, de unos pocos
metros a mas de un kilómetro en disparos pobremente controlados. Sin embargo es difícil estimar la
distancia a la cual una roca viajará aún en condiciones de tronadura controlada. Modelos recientes
han intentado estimar la proyección de la roca, pero puede no ser aplicable a situaciones que
produce una proyección extrema de roca. Es importante notar que un buen diseño minimizará la
ocurrencia de proyección de rocas, pero no garantiza su eliminación.

Los modelos para la predicción del rango de proyección son útiles para determinar una zona de
despeje. El área de tronadura se define como “el área cerca las operaciones de tronadura en la cual
el material proyectado puede razonablemente causar daño”. Un trabajo realizado por Roth (1981)
determina un cálculo de proyección de rocas desde caras verticales, define un rango máximo de
proyección para un tipo de explosivo y roca dada, expresada en función del burdem mínimo, altura
de la columna explosiva y el diámetro en función del taco.
Relación taco – diámetro: (antes mencionada)

D = TST / KST

2
TST / KST 0.44VOD 2
L = 0.1 7.42*105 - 200
Bmin 1880

Donde:

L : Rango de proyección cara vertical (m)

KST : Constante
TST : Diámetro en función del taco (m)

Bmin : Tamaño mínimo del burden (m)

VOD : Velocidad de Detonación (m/s)

L hb
L max = 1+4 + 1
2 L

Donde:
h b : Altura del banco (m)
Lmax : Rango máximo de proyección cara vertical

Existe un área de seguridad en zona de la tronadura, donde se considera un rango normal de

flyrock, cuando las proyecciones exceden estos rangos pueden causar daños a los equipos y/o
personas. Por tanto es importante notar que Roth y Lundborget reportaron que la proyección con el
rango mayor, es la producida por la parte superior de los bancos. Ambos determinaron que el rango
mayor producido por la parte superior de los bancos puede ser hasta 6 veces el producido por las
caras verticales. Luego para definir un área de tronadura de despeje de equipos durante las
operaciones de tronadura para la parte superior del banco se puede utilizar la relación siguiente:

Lc = 6*Lmax

Lc : Radio de despeje alrededor de la tronadura (m)

Lmax : Rango máximo (m)

2.7.1.- Causas de Proyecciones de Rocas.

2.7.1.1.- Desviación de un Pozo: Si un hoyo de la primera fila se desvía en dirección d la cara

libre, el burdem de la pata puede que no sea él suficiente para controlar la proyección de la roca,
causado por un alineamiento pobre de la perforación en primera fila. (figura. 2.7.1)

Desviación
de
Perforación
Pasadura
2.7.1.2.- Desviación pozo segunda fila: A de superficie. sí mismo si el hoyo de la segunda fila se
desvía cerca de la primera, el factor de carga en la pata puede elevarse a niveles altos, causando un
soplado y proyección de roca. (figura. 2.7.2)

Pozo Desviado

Pozo desviado

2.7.1.3.- Taco inadecuado: En la mayoría de las tronadura se considera que un taco inadecuado
puede inducir a una proyección de roca (figura. 2.7.3). Esto puede resultar desde un descuido
desde el procedimiento de carguío, pobre almacenamiento de registros o un intento imprudente
para mejorar el quiebre de superficie.

Taco Inadecuado
2.7.1.4.- Pérdida de Burdem: A veces, la primera fila perforada en una cara que ha perdido algo
de su burdem cerca de la cresta, puede causar un soplado o una proyección de roca a menos que el
tronador compense por taco o desacoplamiento de las áreas débiles, (figura. 2.7.4 y 2.7.5).

Zona con
pérdida de
Burdem

Figura 2.7.4.- La perdida de burdem provoca poca resistencia de la roca.

Interacción de pozos con Pasadura.

Aumento de
Taco Adicional

Figura. 2.7.5.- Corrección del caso anterior.

2.7.1.5.- Presencia de Estratos Arcillosos: Si la perforación indica una cavidad o un estrato de
lodo, se requiere un cuidado extra para evitar un hoyo soplado y proyección de rocas. El remedio es
usar un taco intermedio en las zonas de los hoyos donde la cavidad o estrato de lodo está presente
(figuras. 2.7.6 y 2.7.7). Un diagnóstico correcto de los problemas de tronadura y la aplicación de las
técnicas adecuadas, tales como el desacoplo, son una muestra de la profesionalidad del tronador.

Estrato
Arcilloso

Figura. 2.7.6.- Plano de debilidad hacia la cara libre.

Estrato
Arcilloso Taco
Intermedio

Figura. 2.7.7.- Corrección Tiro Desacoplado

2.7.2.- Accidentes causados por Proyección de Rocas.

 Los inconvenientes generados por proyecciones de roca, tienen consecuencia profunda en
el normal desarrollo de las faenas mineras, estos problemas se traducen en altos costos para la
empresa, que deben solventar al corto o mediano plazo. Los daños a instalaciones y equipo minero
afectan el normal desarrollo del trabajo, afectando la producción y generando pérdidas cuantiosas..

No es muy común que las proyecciones de roca causen accidentes a personas, los
problemas se presentan cuando hay que liberar un equipo minero (Perforadora, Pala, Camión) o
cuando el polvorazo está muy cerca de una instalación.

La liberación del equipo minero muchas veces se ve dificultada por las dimensiones de este,
como perforadoras de gran tamaño y palas gigantes (56 Yd3, 67 Yd3, 74 Yd3) de grandes
toneladas de peso y de lento desplazamiento, donde las orugas que la sostienen y ayudan a
desplazarse sufren rompimiento de sus paneles. Por cuanto el equipo siempre está jugando al límite
del radio de seguridad.

La destrucción que puede sufrir un equipo e instalación en la gran minería se lleva acabo
en segundo, puesto que las dimensiones de volúmenes de rocas que se remueve en una
tronadura fácilmente alcanza las 400.000 toneladas, generando un flyrock importante de roca
proyectada. Las dimensiones de estas rocas llegan a fluctuar entre 20 a 150 (cm.) de diámetro,
con un peso que sobrepasan los 800 kilos.

En la siguiente secuencia se esquematiza ejemplo veraz de las condiciones en que una tronadura
destruye totalmente una pala de cable de 34 Yd3. Ocasionado por un descontrol de la roca
proyectada, ver (foto 2.7.1 y foto 2.7.2).
Este esquema representa el escenario de un accidente por Flyrock, donde las condiciones de tronadura del momento no
fueron previstas, y que al parecer no contaban con tal desenlace.

Tronadura contra material tronado

(Sin cara libre, con zanja de desplazamiento)

HB = 22 mts
Material remanente
Tronadura anterior
Zanja de Desplazamiento

10 metros

8 Mts
091
HB
80 metros
(ii.)

Tronadura contra material tronado

(Sin cara libre, con zanja de desplazamiento)

Proyección canalizada a través de la zanja

de desplazamiento

091

80 metros
(iii.) La proyección de rocas sobrepasa la distancia donde se encuentra la pala de cable, alcanzando distancias
hasta poco mas de 170 metros, dejando como evidencia que no se tomaron las medidas de seguridad que
ameritaba la tronadura.

Trayectoria parabólica de las proyecciones

170 metros

091
80 metros
(iv.) La figura siguiente representa la onda expansiva. Que también toma un protagonismo importante cuando se
trata de establecer una distancia de seguridad, puesto que la compresión que ejerce sobre el aire es de una
fuerza capaz de romper desde ventanas hasta material blindado.

Tronadura contra material tronado

(Sin cara libre, con zanja de desplazamiento)
Rajo de la Mina

80 metros

170 metros

Figura. 2.7.11.-
2.7.2.1.- Imágenes que grafican el daño que puede hacer el descontrol de
Una tronadura con exceso de Flyrock y no prever una distancia de
Seguridad.

Foto 2.7.1.- Vista lateral de la pala 091 (34 Yd3), que fue
Víctima de una tronadura con exceso de Flyrock

Foto 2.7.2 .- Vista de la parte posterior, completamente destruida.

2.8 CONTROL DE PISOS

El control de pisos es importante en minería a cielo abierto, puesto que condiciona el

rendimiento de equipos de carguío al existir una nivelación deficiente de la maquinaria,
disminuye por el mismo factor anterior el rendimiento de llenado para equipos de transporte,
contribuye a producir un deterioro prematuro de neumáticos para el caso de camiones de
extracción y desde luego induce a un costo extra, debido al consumo de equipos pechadores
auxiliares como motoniveladora, tractor neumático o bulldozer, tractor oruga que deben
remover patas o nivelar frentes de carguío, para ajustarlos a la línea de diseño de los
bancos de la mina. La variable más incidente en este caso para el control de pisos es la
pasadura, de aquí en la practica se produce optimizar este parámetro dado que como se
sabe también afecta la posible formación de bolones preformados, aumenta el costo de
perforación e incrementa el nivel de vibraciones producidas por las tronaduras.
En el último tiempo se han estado efectuando pruebas concernientes a estudiar la
eliminación de a pasadura, utilizando como metodología el uso del dispositivo especial llamado y
conocido como Taponex.
2.8.1.- Dispositivo TAPONEX para el Control de Pisos
El sistema cosiste en usar el tapón llamado TAPONEX en el fondo del pozo de
tronadura, dejando una cámara de aire debajo de este dispositivo. Esquemáticamente esto
puede observarse en la Foto 2.8.1 y 2.8.2 (Diagrama de carga). Análogamente esta cámara
puede contener agua, y sobre el taponex para su mejor confinamiento se debe disponer de
un taco buffer de una longitud aproximada de 50 centímetros, utilizando el mismo detritus de
la perforación.
Entre los problemas más importantes para el cual fue diseñado este dispositivo, tenemos el
excesivo sobrepiso que se presenta en las minas de carbón y que es ahora masivamente utilizado
en minas cielo abierto de pórfidos cupríferos, de esta manera se reduce significativamente realizar
tronaduras secundarias y, una transmisión excesiva de energía explosiva a la veta de material.La
versatilidad del Taponex permite que este pueda ser usado para formar cámaras de aire en pozos
secos y con agua, evitar la eyección de tacos, reducir la longitud del taco, reducir el nivel de ruido y
vibraciones, minimizar la contaminación del explosivo con el material del taco y permite reducir el
factor de carga.
 Foto 2.8.1.- Carga en pozo seco. Foto 2.8.2.- Carga en pozo con agua.

En Chile el fabricante de Taponex propuso en ciertas mineras la utilización de este producto

para crear una cámara de aire en el fondo de los pozos de perforación y eliminar la longitud de la
pasadura, asegurando el rompimiento de la roca a nivel del piso. Producto de esta reducción el costo
del ítem de Perforación y Explosivo se reduciría en un 10% respecto al global. Las tronaduras con
Taponex según sus fabricantes permiten una reducción entre 10% a 25 % en consumo de
explosivos, no tienen efecto negativo en la fragmentación, Permite reducir la longitud del taco, una
mejor distribución de la energía explosiva en el pozo.
El diseño del Taponex permite la sustentación de una columna de material dentro de una
perforación y proteger el taco de los efectos de la explosión que tiende a eyectarlo del pozo. A
diferencia de otros productos utilizados para proteger el taco, las paredes laterales del Taponex están
en contacto directo y presionadas contra las paredes de la perforación. De esta forma, sella el pozo y
evita que los gases expansivos de la explosión tengan contacto directo con el material usado para
formar el taco. Es por esto, que la calidad del material usado para formar el taco es de poca importancia
cuando se usa este producto.
Al ocurrir la explosión, la presión inicial de los gases expansivos trata de empujar la cara inferior
del Taponex por entre las paredes hacia arriba. Esto tiende a aumentar el diámetro del tapón, lo que
incrementa la presión ejercida hacia los costados de la perforación y ofrece una resistencia a ser
desplazado. Al formarse una barrera física entre el material del taco y la explosión, se evita que la
presión ejercida por las ondas expansivas y gases, encuentren un punto de poca resistencia o debilidad
en el material del taco, lo desestabilice y eventualmente lo expulse. La utilización del esquema
propuesto les podría permitir obtener un ahorro considerable en cuanto a los metros perforados por
concepto de reducción de pasaduras y una importante disminución del Factor de Carga Global. El
siguiente esquema de la figura 2.8.1.-. Nos muestra la configuración de carga y lo que ocurre
técnicamente en un pozo de tronadura con Taponex:

Diagrama de Carga
TAPONEX 1 CARGA
Con Cámara TRADICIONAL
de Aire al Fondo Línea troncal Línea troncal
f

Taco
Taco

Explosivo
15 MT 15 MT

Detonador
No Eléctrico
Explosivo
Booster
Taco buffer

Taponex
Cámara
Aire/Agua Detonador
1 metro No Eléctrico
Booster

Pasadura
2MT.

Figura. 2.8.1.-
2.8.2.- Características de la Tronadura con Taponex y Cámara
de aire en el Fondo.
El piso se establece en este caso al nivel del fondo de la perforación y no a nivel de la
columna explosiva, el sistema es recomendable usarlo en rocas con durezas que oscilan entre
los 80 Mpa y 230 Mpa, manteniendo el esquema para la malla de tronadura y conservando los
tiempos de retado programados.
Usando este dispositivo se ha logrado eliminar la pasadura, se asume que en este caso
la interacción entre ondas de choque es mínima y ocurre a un nivel energético muy bajo cuando
se trata de pozos con pasadura, en cambio usando el sistema taponex la presión de las ondas
de choque es ecualizada por la cámara de aire, generando una grieta o fractura que se expande
en forma horizontal hacia los pozos vecinos, cortando la roca al nivel de la línea de diseño de los
bancos similar al caso de un precorte. Observemos que uno los principales inconvenientes en
el uso del taponex, puede ser el hecho de que se logra reducir el factor de carga, situación que
podría afectar la granulometría del lugar del material tronado.
El uso del dispositivo Taponex con cámara de aire en el fondo, para el control de pisos
pude resumirse en las etapas que se indican a continuación.
2.8.3.- Primera Etapa (Movimiento Inicial):

Movimiento Inicial Después de la Detonación

Taco Taco

Columna Columna
Explosiva 15 MT Explosiva
15 MT

Taco buffer
Taponex

Cámara de
Aire/Agua 1 MT

Pasadura

Figura. 2.8.2.-

2.8.4.- Segunda Etapa (Proceso de Equilibrio):

• La cámara de aire obliga a ecualizar la presión

• Por ofrecer una menor resistencia el flujo de la detonación es hacia el fondo de la
perforación.
• El Taponex protegido por ½ metro de detritus, encabeza la ola de detonación al fondo del
pozo, crea una fractura que se expande en forma horizontal hacia los pozos vecinos.

Proceso de Equilibrio

Proceso de Equilibrio
De presión Proceso convencional

Taco Taco

FLUJO DE DETONACIÓN

15 MT

Taco Buffer
Taponex Columna
Cámara de Explosiva
Aire/Agua

Fractura
Horizontal Zona de Pasadura
Debilidad

Figura. 2.8.3.-

2.8.5.- Tercera Etapa (Transmisión de la Energía al Medio):

• Ondas reflectivas, chocan con onda de choque provenientes de la detonación.
• Una multitud de ondas de choque secundarias son propagadas al medio en forma de
pulsos.
• Debido a las olas reflectivas ascendentes, el flujo de detonación es desviada hacia el
costado y fondo del medio colindante.
• Ondas de choque (p-wave) se propagan por la fractura horizontal formada con anterioridad
en el fondo del pozo.
• Se crea una forma de precorte que se forma simultáneamente con los pozos colindantes.

Transmisión de la energía al Medio

Transmisión de la
Energía al medio Proceso convencional

ONDAS
DE
CHOQUE

Fractura
horizontal
Ondas Ondas
Reflectivas De choque

Figura. 2.8.4.-

2.8.6.- Cuarta Etapa (Reflexión de las Ondas de Choque):

• Ondas de chpque (p – wave) son reflejadas al penetrar un cambio de medio formado por la
fractura horizontal al fond de la tronadura.
• Las ondas de choque se reflejan con mayor intensidad en forma de ondas de tensión
(tensile weve).
• Las ondas de tensi´n ofrecen más cantidad de daño a la roca.
• No olvidar. Para fracturar la roca con un mínimo de esfuerzo y energía, el material debe
cargarse principalmente con tensión. (Per - Anders Persson)
 Reflexión de las Ondas
De Choque (p-wave)

REFLEXCIÓN
DE
ONDAS

Ondas de choque son reflejadas en forma de onda de corte y de compresión

De mayor intensidad que su origen en forma de olas de choque

- Figura. 2.8.5.-

2.8.7.- Quinta Etapa

2.8.7.1.- Interacción de Pozos con Cámara de Aire al fondo:

• Las olas de tensión son reflejadas devuelta a la formación.

• Al mismo tiempo, interaccionan con las olas de tensión originadas por el proceso de los pozos
vecinos.
• Esta interacción no es bien entendida, se sospecha que una multitud de reflexiones son
propagadas al medio a causa de ésta interacción.
• En la tronadura convencional, la interacción de ondas prácticamente no existe.
Interacción de Pozos con Cámara
de Aire al fondo

2.8.7.2.- Interacción de Pozos con Pasadura:

 Interacción de pozos
convencionales

PASADURA

Figura. 2.8.7.-
2.8.8.- Instalación en los Pozos de Tronadura
El tapón Taponex viene con un cordel con un metraje fijo de 15-17 mt.. El cordel es usado
para determinar la profundidad a la cual se colocara el Taponex y al mismo tiempo cumple la
finalidad de seguro contra cualquier posibilidad de que se deslice o se mueva dentro de la
perforación. Se utiliza un coligue que permite sujetar el implemento mientras dure la caída libre
hacia el lugar donde debe ser colocado. Una vez en su lugar, el coligue se coloca atravesado sobre
el cutting de perforación para dar paso al carguío y construcción del taco buffer. El proceso de
instalación dura aproximadamente 30 segundos, detallado a continuación:
1) En primer lugar el pozo es medido
para verificar su medida respecto al
plano entregado por el Área de
Perforación y Tronadura.

2) Una vez medido el pozo se mide

desde el Taponex hacia el extremo
del cordel 1 metro, con el objeto de
generar la cámara de aire y asegurar
la altura donde quedará el Taponex.
3)
4) Una vez tomada esta medida se
marca con un nudo, el cual indica la
profundidad reubicación del taponex
en el pozo.

3) Se agrega el detritus al Taponex

para permitir su descenso

5) El Taponex se deja caer

cuidadosamente hasta llegar a la
posición deseada.