Francisco Díaz Navarro Gestión del mantenimiento Inacap Santiago Sur

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1.- Defina los siguientes conceptos:

Mantenimiento: Mantenimiento se refiere a las actividades y procesos realizados para

garantizar el buen funcionamiento, la conservación y la prolongación de la vida útil de un
objeto, sistema o infraestructura. Esto implica llevar a cabo inspecciones, reparaciones,
limpieza y ajustes periódicos con el objetivo de prevenir fallas, minimizar el desgaste y
maximizar el rendimiento. El mantenimiento puede aplicarse a una amplia gama de cosas,
desde equipos industriales y vehículos hasta edificios y software. Es una práctica esencial
para asegurar la eficiencia y confiabilidad a largo plazo.

Mantenimiento basado en condición: El Mantenimiento Basado en Condición (MBC) es una

estrategia de mantenimiento que se basa en el monitoreo y análisis de las condiciones de
un objeto o sistema para determinar cuándo es necesario realizar acciones de
mantenimiento. En lugar de seguir un calendario preestablecido, el MBC utiliza sensores y
técnicas de diagnóstico para evaluar el estado de los componentes y determinar si
requieren atención.

Mantenimiento basado en el tiempo: El Mantenimiento Basado en el Tiempo es una

estrategia de gestión de mantenimiento utilizada en diversos sectores industriales para
planificar y llevar a cabo actividades de mantenimiento en equipos, maquinaria o
instalaciones. Esta estrategia se basa en la programación de tareas de mantenimiento de
manera periódica y preestablecida, independientemente de la condición real de los activos
en cuestión. En el Mantenimiento Basado en el Tiempo, las tareas de mantenimiento se
realizan según un cronograma fijo, que puede estar determinado por el tiempo
transcurrido desde la última actividad de mantenimiento, el número de horas de
operación o ciertas fechas específicas. Esta estrategia es adecuada para equipos o sistemas
cuyo desgaste o degradación es relativamente predecible y que no dependen
significativamente de las condiciones de operación o del entorno

Sistema de gestión: Un Sistema de Gestión es un enfoque estructurado y organizado para

administrar y controlar diversas actividades, procesos y recursos dentro de una
organización con el objetivo de lograr metas y objetivos específicos de manera eficiente y
efectiva. Estos sistemas proporcionan un marco de trabajo para establecer políticas,
procedimientos, prácticas y roles que permiten una gestión coherente y sistemática de las
operaciones de una entidad.

Los sistemas de gestión son utilizados en una amplia variedad de contextos y sectores,
como la industria, la salud, la educación y el medio ambiente.
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Avería: Una avería se refiere a la falla o interrupción inesperada en el funcionamiento

normal de una máquina, equipo, vehículo u otro sistema mecánico, electrónico o eléctrico.
Cuando se produce una avería, el sistema deja de operar de manera eficiente o se detiene
por completo, lo que puede dar lugar a inconvenientes, retrasos o interrupciones en las
operaciones regulares.

Las averías pueden ser causadas por una variedad de razones, como desgaste natural,
defectos en el diseño o la fabricación, condiciones ambientales adversas, mantenimiento
insuficiente, uso inadecuado o negligencia en el manejo. La gravedad de una avería puede
variar desde problemas menores que pueden resolverse rápidamente hasta fallas graves
que requieren reparaciones costosas y extensas.

Falla: Una falla se refiere a la incapacidad de un sistema, dispositivo o componente para

funcionar de acuerdo con sus especificaciones o para llevar a cabo su función prevista de
manera adecuada. Las fallas pueden manifestarse de diversas formas, desde la
interrupción completa del funcionamiento hasta el rendimiento deficiente o incorrecto. Las
fallas pueden ocurrir en sistemas mecánicos, electrónicos, eléctricos y en una variedad de
contextos, incluyendo equipos industriales, sistemas informáticos, vehículos y más.

Costo: El costo se refiere a la cantidad de recursos financieros o de otro tipo que se

requieren para adquirir, producir, mantener o llevar a cabo algo. En términos generales, el
costo representa el valor sacrificado o los gastos incurridos al realizar una acción o tomar
una decisión particular. Los costos pueden manifestarse en diferentes formas y contextos,
y pueden ser directos o indirectos.

OEE: OEE son las siglas de "Overall Equipment Effectiveness", que en español se traduce
como "Eficiencia General de Equipos" o "Eficacia Global de los Equipos". El OEE es una
métrica clave en la gestión de la producción y el mantenimiento, utilizada para evaluar el
rendimiento de los equipos de producción en términos de su eficiencia, disponibilidad y
calidad en un entorno de manufactura. El OEE se calcula mediante la multiplicación de
tres factores principales:

Disponibilidad: Representa el tiempo real durante el cual un equipo o máquina está

disponible y en funcionamiento para realizar tareas de producción. Se calcula dividiendo
el tiempo de disponibilidad entre el tiempo total programado. Rendimiento: Indica la
velocidad a la cual el equipo produce productos de calidad. Se calcula dividiendo la
producción real entre la producción teórica esperada durante el tiempo de disponibilidad.
Calidad: Mide la proporción de productos buenos y defectuosos producidos por el
equipo. Se calcula dividiendo la producción de productos buenos entre la producción
total. La fórmula general del OEE es:

OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad

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GAP: En mecánica, el término "GAP" puede indicar:

Espacio entre Piezas: En el diseño y la fabricación de componentes mecánicos, el GAP se

refiere a la distancia entre dos piezas, partes o superficies. El tamaño y la tolerancia de este
espacio son consideraciones importantes para garantizar un ajuste adecuado y el
funcionamiento correcto de las partes.

Holgura o Tolerancia: El GAP también puede referirse a la tolerancia permitida en las

mediciones o ajustes. Por ejemplo, en el montaje de un conjunto de piezas, es importante
asegurarse de que las tolerancias dimensionales permitan un espacio o ajuste adecuado.

Separación en Máquinas: En el contexto de máquinas y equipos, el GAP puede referirse a

la distancia entre partes móviles, como engranajes, rotores o ejes. Es crucial considerar y
controlar estos espacios para prevenir rozamientos indebidos o interferencias.

Mantenimiento correctivo: El mantenimiento correctivo se refiere a las acciones de

reparación y corrección realizadas en equipos, máquinas o sistemas después de que han
experimentado una falla o avería. En otras palabras, este tipo de mantenimiento se lleva a
cabo para restaurar el funcionamiento normal de un activo después de que ha ocurrido
una interrupción no planificada o un mal funcionamiento.

El mantenimiento correctivo es necesario cuando se produce una situación en la que un

equipo ya no opera de manera efectiva o de acuerdo a sus especificaciones debido a una
avería. Estas averías pueden ser causadas por diversos factores, como desgaste, defectos,
uso inadecuado, condiciones ambientales adversas, entre otros.

Mantenimiento predictivo: El mantenimiento predictivo es una estrategia de gestión de

activos y mantenimiento que se basa en la recopilación y análisis de datos en tiempo real
para prever y prevenir posibles fallas o averías en equipos, máquinas y sistemas. A
diferencia de otros enfoques de mantenimiento, como el mantenimiento reactivo
(correctivo) o el mantenimiento preventivo basado en el tiempo, el mantenimiento
predictivo se centra en intervenir justo en el momento necesario, maximizando la
eficiencia y minimizando el tiempo de inactividad no planificado.

Mantenimiento preventivo: El mantenimiento preventivo es una estrategia de gestión de

activos y mantenimiento que involucra la planificación y ejecución de tareas de
mantenimiento regulares y programadas en equipos, máquinas y sistemas, con el objetivo
de prevenir fallas y mantener su funcionamiento eficiente. A diferencia del mantenimiento
reactivo (correctivo), que se realiza después de una falla, el mantenimiento preventivo
busca evitar problemas antes de que ocurran.
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Proceso administrativo: El proceso administrativo es un enfoque estructurado y

sistemático utilizado en la gestión de organizaciones y empresas para planificar, organizar,
dirigir y controlar las actividades y recursos con el objetivo de lograr metas y objetivos
específicos. Este proceso proporciona una base para la toma de decisiones efectivas y la
coordinación de actividades en todos los niveles de una organización.

Estadística: La estadística es una disciplina que se ocupa de la recolección, análisis,

interpretación y presentación de datos con el propósito de obtener información útil y
significativa. Su aplicación abarca una amplia gama de campos, desde la investigación
científica y social hasta la toma de decisiones en los negocios y el gobierno. La estadística
ayuda a comprender patrones, tendencias y relaciones en los datos, lo que permite tomar
decisiones informadas y respaldadas por evidencia.

En resumen, la estadística es una herramienta fundamental para la investigación, el

análisis y la toma de decisiones en una variedad de campos, ya que proporciona métodos
y técnicas para dar sentido a los datos y obtener conocimiento valioso.

Probabilidad: La probabilidad es una rama de las matemáticas que se ocupa de cuantificar

la incertidumbre y predecir la ocurrencia de eventos en situaciones aleatorias. Se utiliza
para medir la posibilidad de que un evento específico ocurra entre todas las posibles
opciones. La probabilidad se expresa numéricamente en una escala de 0 a 1, donde 0
representa la certeza de que un evento no ocurrirá, y 1 representa la certeza de que un
evento ocurrirá. La probabilidad tiene aplicaciones en diversos campos, como estadísticas,
ciencias naturales, finanzas, juegos de azar, toma de decisiones y más. Ayuda a tomar
decisiones informadas en situaciones inciertas y proporciona un marco matemático para
analizar eventos aleatorios y sus posibilidades asociadas.

Control económico de calidad: El control económico de calidad es una estrategia de

gestión que busca optimizar la calidad de los productos o servicios producidos por una
organización mientras se minimizan los costos asociados con la producción, el control de
calidad y las posibles fallas. Esta estrategia se basa en encontrar un equilibrio entre la
inversión en garantizar la calidad y los beneficios económicos que resultan de entregar
productos o servicios libres de defectos.

Control estadístico de la calidad: El control estadístico de la calidad (CEC) es una

metodología utilizada en la gestión de la calidad para monitorear y controlar el proceso de
producción mediante el uso de herramientas estadísticas. El CEC se centra en medir y
analizar datos en tiempo real para identificar variaciones en el proceso y tomar medidas
preventivas o correctivas según sea necesario. El objetivo principal del control estadístico
de la calidad es garantizar que los productos o servicios cumplan con los estándares de
calidad establecidos y sean consistentes en su rendimiento.
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Análisis de Pareto: El Análisis de Pareto, también conocido como el Principio de Pareto o

la Regla 80/20, es una técnica de gestión y análisis que se utiliza para identificar y
priorizar las causas o factores más significativos que contribuyen a un problema o
situación particular. Esta técnica se basa en la observación de que aproximadamente el
80% de los efectos provienen del 20% de las causas, lo que sugiere que la mayoría de los
resultados se generan por un pequeño conjunto de factores clave.

El análisis de Pareto se utiliza en diversas áreas, como la gestión de la calidad, la toma de

decisiones, la resolución de problemas y la mejora continua.

Análisis de Weibull: El análisis de Weibull es una técnica estadística utilizada en la

ingeniería, la fiabilidad y la gestión de calidad para analizar y modelar la distribución de
tiempo hasta el fallo de componentes, sistemas o productos. Esta técnica se basa en la
distribución de probabilidad de Weibull, que es una función matemática utilizada para
describir la tasa de fallos a lo largo del tiempo.

El análisis de Weibull es especialmente útil para comprender y predecir el

comportamiento de fallos en una variedad de situaciones, desde componentes electrónicos
hasta sistemas mecánicos y productos en general.

Sistemas informáticos de gestión: Los sistemas informáticos de gestión, también conocidos

como sistemas de información de gestión (SIG) o sistemas de información empresarial
(SIE), son plataformas tecnológicas diseñadas para ayudar a las organizaciones a gestionar
y coordinar eficientemente sus procesos, recursos y datos en diversas áreas funcionales.
Estos sistemas integran tecnología de la información y procesos de negocio para facilitar la
toma de decisiones y mejorar la eficiencia operativa.

RCA: RCA son las siglas de "Root Cause Analysis", que en español se traduce como
"Análisis de la Causa Raíz". Es una metodología sistemática utilizada para identificar y
abordar las causas fundamentales que están detrás de un problema, incidente, defecto o
situación no deseada. El objetivo del análisis de la causa raíz es encontrar la causa o causas
principales que contribuyen al problema en lugar de simplemente tratar los síntomas
superficiales.

AMEF: AMEF son las siglas de "Análisis de Modo y Efecto de Falla", que en inglés se
conoce como "Failure Mode and Effect Analysis" (FMEA). Es una metodología utilizada en
la ingeniería, manufactura y gestión de la calidad para identificar, evaluar y prevenir
posibles modos de falla en un producto, proceso o sistema, así como sus efectos en
términos de consecuencias y gravedad.

RPN: RPN son las siglas de "Risk Priority Number", que en español se traduce como
"Número de Riesgo de Prioridad". Es un valor numérico utilizado en el Análisis de Modo
y Efecto de Falla (AMFE) para priorizar los modos de falla según su nivel de riesgo
potencial. El cálculo del RPN ayuda a identificar y focalizar los modos de falla más críticos
y a tomar medidas para reducir su impacto.
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2.- Enumere las estrategias de mantenimiento que usted conoce, señalando las principales
características de cada una de ellas.

1. Mantenimiento Correctivo (Reparativo):

o Características: En esta estrategia, se interviene para corregir fallos y

problemas una vez que ocurren. No se realizan actividades de
mantenimiento planificadas previamente.

Ventajas: Puede ser adecuado para activos de bajo costo o no críticos. No

requiere gastos anticipados en mantenimiento.

o Desventajas: Puede generar tiempos de inactividad no planificados, costos

imprevistos y daños mayores en caso de fallos importantes.

2. Mantenimiento Preventivo:

o Características: Se llevan a cabo actividades de mantenimiento planificadas

en intervalos regulares, independientemente del estado actual del activo. El
objetivo es prevenir fallos y reducir el riesgo de averías.

o Ventajas: Ayuda a mantener la confiabilidad y el rendimiento de los

activos. Puede reducir costos a largo plazo al evitar reparaciones costosas.

o Desventajas: Puede resultar en mantenimiento innecesario si no se tiene en

cuenta el desgaste real del activo.

3. Mantenimiento Predictivo:

o Características: Se basa en la monitorización continua de las condiciones y

el rendimiento del activo utilizando sensores y tecnología. Las
intervenciones de mantenimiento se realizan cuando se detectan signos de
deterioro o falla.

o Ventajas: Permite tomar medidas justo a tiempo y minimizar el tiempo de

inactividad. Puede optimizar el uso de recursos al enfocarse en activos que
realmente necesitan mantenimiento.

o Desventajas: Requiere inversiones en tecnología de monitorización y

análisis de datos. No es eficaz si las condiciones de deterioro no se detectan
a tiempo.

4. Mantenimiento Basado en la Condición (MBEC):

o Características: Similar al mantenimiento predictivo, se enfoca en el estado

actual del activo, utilizando indicadores específicos para determinar
cuándo es necesario el mantenimiento.

o Ventajas: Puede extender la vida útil de los activos y minimizar las

intervenciones de mantenimiento innecesarias.
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o Desventajas: Requiere sistemas de monitorización y análisis. Puede haber

dificultades para definir umbrales de condición óptimos.

5. Mantenimiento Proactivo o Mejora Continua:

o Características: Se busca mejorar constantemente los activos y procesos

para evitar fallos y optimizar el rendimiento.

o Ventajas: Puede reducir costos, mejorar la eficiencia y mantener la

competitividad a largo plazo.

o Desventajas: Requiere un enfoque continuo en la mejora y puede requerir

inversión en investigación y desarrollo.

3.- ¿Cuáles son los objetivos del mantenimiento?

El mantenimiento es un conjunto de actividades y prácticas que se llevan a cabo para

garantizar el buen funcionamiento, la disponibilidad, la confiabilidad y la prolongación de
la vida útil de equipos, sistemas, instalaciones y otros activos. Los objetivos del
mantenimiento varían según el contexto y la industria

4.- ¿Cuáles son los beneficios del mantenimiento?

El mantenimiento adecuado de equipos, sistemas e instalaciones conlleva una serie de

beneficios significativos para las organizaciones en diversas industrias. Estos beneficios
pueden variar dependiendo del enfoque y la implementación del mantenimiento, pero en
términos generales, los beneficios incluyen:

1. Mayor disponibilidad: El mantenimiento preventivo y predictivo ayuda a

prevenir fallos inesperados y reducir el tiempo de inactividad no planificado, lo
que aumenta la disponibilidad de los activos para su uso continuo.

2. Mejora del rendimiento: El mantenimiento regular asegura que los equipos y

sistemas operen a su capacidad óptima, lo que se traduce en un mejor rendimiento
y eficiencia en las operaciones.

3. Aumento de la vida útil: Mediante el cuidado constante y la atención a los activos,

es posible extender su vida útil, retrasando la necesidad de reemplazo y
maximizando el retorno de la inversión.

4. Reducción de costos: El mantenimiento planificado y preventivo evita

reparaciones costosas y reemplazos inesperados, lo que a largo plazo reduce los
gastos y los costos de producción.

5. Mejora de la seguridad: Un mantenimiento adecuado identifica y aborda

problemas de seguridad potenciales, reduciendo los riesgos para los trabajadores y
el entorno.

6. Incremento de la confiabilidad: La atención regular a los activos aumenta su

confiabilidad, lo que mejora la satisfacción del cliente y la reputación de la
empresa.
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5.- ¿Cómo se realiza un análisis de modo y efectos de fallas?

El Análisis de Modo y Efectos de Fallas (AMEF) es una metodología sistemática utilizada

en la ingeniería y la gestión de calidad para identificar y evaluar posibles modos de falla
en productos, procesos o sistemas, así como sus efectos y causas potenciales. El objetivo
principal del AMEF es prevenir o mitigar fallas y sus impactos antes de que ocurran, a
través de la identificación y corrección proactiva de posibles problemas. Aquí te indico los
pasos generales para realizar un AMEF:

1. Selección del equipo AMEF: Reúne un equipo multidisciplinario que incluya a

expertos en el producto, el proceso o el sistema bajo análisis. Este equipo debe
tener conocimientos detallados sobre el funcionamiento y las características del
objeto de estudio.

2. Identificación de componentes: Descompone el producto, proceso o sistema en

sus componentes individuales. Esto puede incluir partes, subsistemas, operaciones
o pasos del proceso.

3. Identificación de modos de falla: Para cada componente identificado, piensa en

todas las posibles formas en que podría fallar. Un modo de falla es una descripción
detallada de cómo podría dejar de funcionar un componente.

4. Identificación de causas y efectos: Para cada modo de falla, identifica las posibles
causas que podrían llevar a esa falla y los efectos que tendría en el producto,
proceso o sistema en su conjunto. Considera tanto los efectos inmediatos como los
efectos secundarios.

5. Asignación de severidad, ocurrencia y detección: Para cada modo de falla, el

equipo debe asignar puntuaciones de severidad, ocurrencia y detección. Estos
valores se utilizan para calcular el Índice de Riesgo de Prioridad (IRP) o Índice de
Riesgo de Severidad, que ayuda a priorizar las acciones de mitigación. Las
puntuaciones típicamente van del 1 al 10, donde 10 representa el peor escenario.

o Severidad (S): Evalúa la gravedad de las consecuencias si la falla ocurriera.

o Ocurrencia (O): Evalúa la probabilidad de que ocurra la falla.

o Detección (D): Evalúa la probabilidad de que la falla sea detectada antes de

que cause un problema.

6. Cálculo del Índice de Riesgo de Prioridad (IRP): Calcula el IRP multiplicando los
valores de Severidad, Ocurrencia y Detección. Cuanto mayor sea el IRP, mayor
será la prioridad de abordar esa falla.

7. Identificación de acciones de mitigación: Prioriza las fallas con los IRP más altos y
desarrolla acciones de mitigación para reducir los riesgos. Estas acciones pueden
incluir rediseño, mejoras en el proceso, capacitación, pruebas adicionales, etc.

8. Implementación de acciones y seguimiento: Lleva a cabo las acciones de

mitigación y asegúrate de hacer un seguimiento para evaluar su efectividad.
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6.- ¿Cómo se realiza un análisis de criticidad? (Matriz)

El análisis de criticidad es un proceso utilizado para evaluar la importancia relativa de los

componentes, sistemas o activos dentro de una operación o proceso. El objetivo principal
del análisis de criticidad es identificar y priorizar los elementos que tienen un impacto
significativo en la seguridad, la confiabilidad, el rendimiento y la eficiencia de una
operación. Aquí te presento los pasos generales para llevar a cabo un análisis de criticidad:

1. Identificación de componentes: Enumera todos los componentes, sistemas o

activos relevantes que forman parte de la operación o proceso que deseas analizar.
Esto puede incluir equipos, máquinas, subsistemas, procesos, etc.

2. Criterios de evaluación: Define los criterios que utilizarás para evaluar la

criticidad de cada componente. Estos criterios pueden variar según la naturaleza
de la operación, pero a menudo incluyen factores como seguridad, impacto en la
producción, impacto económico y reputación.

3. Evaluación de impacto: Para cada componente identificado, evalúa el impacto que

tendría su falla en función de los criterios establecidos. Por ejemplo, ¿qué tan
crítico sería si el componente fallara en términos de seguridad del personal, tiempo
de inactividad, costos de reparación, calidad del producto, etc.?

4. Evaluación de probabilidad: Evalúa la probabilidad de que cada componente

falle. Esto puede involucrar el análisis de datos históricos, el conocimiento experto
del equipo, y consideraciones sobre la frecuencia y la naturaleza de las
operaciones.

5. Cálculo de criticidad: Combina las evaluaciones de impacto y probabilidad para

calcular la criticidad de cada componente. Esto se puede hacer utilizando una
fórmula que multiplique el impacto por la probabilidad, o utilizando escalas de
puntuación para cada factor y luego sumándolos.

6. Clasificación y priorización: Clasifica los componentes según su nivel de

criticidad. Puedes utilizar categorías como "alta", "media" y "baja", o asignar
números para indicar el grado de criticidad.
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7.- ¿Cuáles son los principales instrumentos para realizar un RCA?

El Análisis de Causa Raíz (RCA por sus siglas en inglés, Root Cause Analysis) es una
metodología utilizada para identificar y abordar las causas fundamentales de un problema
o incidente en lugar de simplemente tratar los síntomas. Para llevar a cabo un RCA de
manera efectiva, se utilizan varios instrumentos y técnicas. Aquí están algunos de los
principales instrumentos que se pueden emplear en un proceso de RCA:

1. Diagrama de Ishikawa (Diagrama de Espina de Pescado o Diagrama de Causa y

Efecto): Este diagrama es una herramienta gráfica que ayuda a visualizar las
posibles causas que podrían haber contribuido a un problema. Las causas se
agrupan en categorías principales, como Personas, Procesos, Equipos, Materiales y
Entorno. Es útil para identificar causas potenciales y cómo se relacionan entre sí.

2. Los "5 Porqués": Esta técnica implica hacer repetidamente la pregunta "¿Por qué?"
para descubrir la causa raíz de un problema. Al hacerlo varias veces, se profundiza
en las capas de causas hasta llegar a la causa raíz real.

3. Árbol de Causas: Es una herramienta visual que representa las relaciones de causa
y efecto entre diferentes factores. Ayuda a desglosar un problema en sus
componentes y subcomponentes, identificando cómo están relacionados y cuál
podría ser la causa raíz.

4. Análisis de Pareto: El principio de Pareto sostiene que un pequeño número de

causas suele ser responsable de la mayoría de los problemas. El análisis de Pareto
clasifica las causas por su frecuencia y gravedad, lo que permite enfocarse en las
más significativas.