PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO DE TRABAJO (PET)

Función : Mantenimiento Preventivo y Rutinario de Motor

PET-12
Anillo Siemens - Molino SAG.
Titulo : Inspección técnica y control dimensional del Motor Anillo, Molino
SAG
Alcance : Motor Molino SAG – Planta Concentradora.

Actualización : Noviembre 2013

A.- Objetivo de la Actividad: B.- Equipos de Seguridad Protección

Personal:
Este documento tiene como fin,
establecer un procedimiento que - Casco de seguridad con barboquejo (al
permita realizar una labor segura, exterior del motor).
coordinada y eficiente, con ello,
prevenir riesgos de accidentes a - Zapatilla de seguridad Dieléctrica.
personal, equipos y medio
ambiente. El trabajo consiste en - Antiparras de seguridad (claras).
ejecutar inspecciones técnicas al
interior y exterior de la máquina, - Guante de látex (quirúrgico).
más los controles dimensionales
correspondientes. Esta actividad - Guante cabritilla (si requiere).
tiene por objeto controlar
periódicamente el motor para - Protección auditiva (tipo audífono).
detectar eventuales anomalías.
- Máscara de silicona con filtro para polvo.

- Buzo deshechable tybec.

C.- Dotación de Personal D.- Tiempo de Duración

- 1 Supervisor - 12 horas (un turno).

- 3 Técnicos

E.- Equipamiento a considerar para esta actividad:

Herramientas: Equipos: Materiales e Insumos: Equipos Apoyo:

- Feller gauge. - Pirómetro IR. - Paños. - Linterna para casco

- Pie de metro. - Cámara - Brochas. (tipo Led).
- Profundimetro fotográfica. - Bolsa para
- Alicate de - Multímetro desechos.
punta. digital.
- Espejo
telescópico.
- Alambre
acerado
(horquilla).

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F.- Riesgos Potenciales del trabajo: Medidas de Control:

- Shock eléctrico. - Uso de bloqueo, verificación de potencial cero (0),

aterrizaje de devanados en desconectadotes.

- Atrapamiento. - Verificar y comprobar la correcta aplicación de los

sistemas de frenado. Bloqueo de Boma de frenado.

- Contaminación por polvo. - Uso de EPP según la actividad en curso, mascarilla

de silicona con filtro para polvo.

- Uso de herramientas adecuadas y en buen estado.

- Golpeado contra y por. Inspección de herramientas y equipos previos a su
uso.
- Transitar en forma precavida y lenta en el interior
del motor.

- Coordinación con Empresas que realizan trabajos

en el área, indicando la prohibición de actividades
- Trabajos superpuestos. que generen proyección de agua y partículas
metálicas durante el tiempo que permanezcan
abiertas las escotillas de acceso al motor.

- Falta de iluminación. - Mantener en buen estado la lámpara de casco y

pilas para recambio (recambio de pilas al exterior
del motor).

- Caída a mismo nivel. - Mantener despejadas y ordenadas las áreas de

trabajos y vías de acceso al motor.

- Caída de materiales desde - Tránsito y ejecución de trabajos en áreas libres de

altura. caída de materiales. Prohibición de trabajar bajo
carga suspendida.

- Exposición a altas - Ingresar al motor en buen estado físico (salud).

temperaturas. Temperatura interior del motor debe encontrarse
en 40ºC máximo. Efectuar descansos intermedios
durante la ejecución de la actividad (hidratarse
periódicamente al exterior del motor).

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G.- Responsabilidades:

 Supervisor
Transmitir a todos los trabajadores involucrados con las tareas de uso de la
información contenida en este procedimiento, para cumplir con lo referido en el
Decreto N°40, Titulo VI, artículo 21 de la ley 16.744 “DERECHO A SABER”.
Asegurarse de aplicar, difundir y controlar fielmente el cumplimiento de este
procedimiento de trabajo, por parte de todos los trabajadores involucrados en esta
tarea.

 Los Trabajadores
Para la ejecución de esta actividad se requiere la participación de Técnicos
capacitados y habilitados. Ellos tendrán la obligación de realizar las actividades de
acuerdo a lo indicado en éste Procedimiento, y cumplir con toda normativa de
Prevención de Riesgos del área, cuidado y uso adecuado de los Equipos de Protección
Personal

H.-Actividades:

PREVIOS

- 1º: Difusión de procedimientos atingentes a la tarea a desarrollar.

- 2º: Confección de AST (tarea grupal).

- 3º: Charla control de riesgo operacional.

- 4º: Hoja de Control de ingreso a planta Co.

- 5º: Distribución de personal en su área de trabajo.

- 6º: Distribución y preparación de equipos y herramientas a utilizar.

- 7º: Solicitar al Jefe de Turno Planta u Operador del Área, la confirmación del
motor molino que se intervendrá.

- 8º: Aplicar bloqueos eléctrico Departamental, hidráulico, calefactores y detención

de ventiladores del motor, de acuerdo a procedimiento vigente, evitando con ello
que el motor gire durante el trabajo de inspección y toma de medidas al interior
del mismo. Verificar el accionamiento de los frenos del molino. Inscribirse en libro
de registro de bloqueo, del equipo intervenido.

- 9º: Reconocer las herramientas y accesorios estrictamente necesarios para entrar

a intervenir el motor, evitando así la caída de estos al interior de la máquina.

- 10º: Control de temperatura interior del motor (40ºC como condición de ingreso
del personal técnico).

- 11º: Prohibido ingresar al interior del motor con los zapatos mojados y con
cualquier tipo de elemento que no sea necesario en la tarea a desarrollar (llaves,
celular, etc.).

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EJECUCION.

- 12º: Medición de entrehierro del motor (air-gap).

Para el control dimensional de este parámetro, el motor debe ser medido en sus
cuatro cuadrantes (0º, 90º, 180º, 270º) tanto por el lado de carga como por el
lado descarga de la máquina. En cada eje medido, se toman 5 puntos de
medición, ósea, en el polo ubicado en el centro del eje (sector de junta de
segmentos del estator) y luego 2 polos hacia arriba y 2 polos hacia abajo. La
manera correcta de medir esta variable, es tomar el registro dimensional entre
núcleos de la maquina (estator y rotor), ubicándose por un lado, en la zona mas
elevada o cresta del polo (recordar que la pieza polar es levemente convexa,
mirada desde el frente) y por el otro, en el “diente” del estator, no en la cuña de
la ranura.

Como práctica recomendada, se debe medir el entrehierro con la máquina en

caliente y a temperatura ambiente (una vez que el motor se ha enfriado), a
objeto de obtener el air gap en al condición real de operación del motor anillo y
de cuantificar esta variable por la dilatación térmica de la máquina (ella varia en
el orden de algunos milímetros).

- 13º: Medición del centro magnético entre núcleos del motor:

Control dimensional correspondiente a la medición de posición entre chapas

magnéticas de cada núcleo de la máquina. Este parámetro es medido axialmente
para verificar su posición relativa y con ello detectar un eventual desplazamiento
axial de los fierros silicosos que componen los núcleos magnéticos del motor.
Para ello el motor debe ser medido en sus cuatro cuadrantes (0º, 90º, 180º y
270º), tanto por el lado de carga como por lado libre. La manera de medir esta
variable, debe realizarse entre la placa prensora del polo del rotor y el fierro
troquelado del paquete de chapas magnéticas del estator (sin considerar el press
finger). La herramienta de medición utilizada para este control dimensional, es
un profundímetro análogo diseñado especialmente para tales efectos. Este
presenta un freno de sus partes móviles, a fin de congelar la medición.

- 14º: Medición del largo de escobillas de excitación del motor:

Control dimensional básico pero muy importante, que apunta a controlar el

desgaste de las escobillas del sistema de excitación del motor. Para ello, se
efectúan mediciones del largo de las escobillas instaladas en la máquina, las que
en definitiva se traducen en el control de su desgaste. Es necesario que el
registro hecho individualice e identifique la posición de trabajo de cada escobilla
en particular, para verificar su evolución.

El reemplazo de las escobillas, debe ser realizado asentando su superficie al anillo

de excitación respectivo, para lo cual se utilizará una liga vegetal (de grano fino
no metálico) la que irá situada entre el anillo y la escobilla de reemplazo, con la
zona abrasiva de la lija hacia la cara de esta última. Posteriormente se bajará el

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 resorte del porta escobilla a la posición de trabajo, procediendo a lijar
suavemente la cara de contacto de la escobilla, cuidando siempre de ajustarse a
la cara o forma del anillo. Una vez que la escobilla adoptó la forma del anillo, se
debe retirar cuidadosamente la lija y de debe aspirar el carboncillo generado.

Largo mínimo de las escobillas es dado en 36 mm.

- 15º: Medición de la altura de instalación de porta escobillas, al anillo de

excitación:

Controlar y medir la distancia o altura de instalación de los porta escobillas al

anillo respectivo. Cabe señalar que una altura de instalación de porta escobillas
demasiado elevada (regulación inadecuada), mermará la estabilidad de
funcionamiento de la escobilla dentro del cajetín, ocasionando por basculación
interna, un entallamiento, deformación y quiebre de la misma. Por otro lado, una
altura de instalación demasiado reducida, puede generar un roce y daño en los
componentes de excitación. Para controlar dicho parámetro, es necesario
levantar las escobillas en su totalidad e insertar el feeler gauge entre el porta
escobillas y el anillo de excitación, registrando el gap existente con el pie de
metro. Es necesario que el registro hecho identifique la posición de trabajo de
cada porta escobilla en particular, a modo de individualizarlo claramente.

Verificar junto a lo anterior que las posiciones de trabajo de las escobillas de

excitación se encuentren en el centro del anillo respectivo (axialmente) y que sus
ángulos de inclinación sean tal, que las caras entre los porta escobillas y la
superficie del anillo, sean paralelas. Lo anterior a modo de evitar eventuales
pérdidas de superficie de contacto por una posición de trabajo inadecuada.
Las medidas deben estar entre 6mm a 7mm.

- 16º: Medición de tensión de resortes de porta escobillas:

Para asegurar un correcto desempeño del sistema de excitación de la máquina,

es preciso controlar la presión de contacto que presentan las escobillas sobre su
anillo respectivo, además de garantizar una uniformidad de la variable, en todas
las unidades medidas. Una presión de trabajo demasiado elevada de la escobilla
sobre el anillo, produce un aumento de la fricción entre los componentes y
acelera su desgaste mecánico. Por el contrario, una merma en la presión de
trabajo, por debajo de los valores recomendados, causará pérdidas de contacto
eléctrico entre los elementos generándose arco o “chisporroteo”, lo que
representa una condición aun más desfavorable que el de origen mecánico, para
el desgaste prematuro de las escobillas de excitación.

Para controlar esta variable, se debe utilizar un dinamómetro digital diseñado

para esta aplicación, con el cual se medirá la tensión de trabajo de los resortes
de cada porta escobillas. Como el área de contacto de cada escobilla sobre el
anillo respectivo es constante, entonces tenemos indirectamente la medición de
la presión de trabajo.

P = F/A

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 Donde:
 P = Presión de trabajo de la escobilla, en [N/cm2].
 F = Tensión de trabajo del resorte del porta escobilla, en [N].
 A = Área de contacto de la escobilla sobre el anillo, en [cm 2].

La manera de medir físicamente la tensión de trabajo de los resortes de cada

porta escobillas, es tomar y jalar el dedo de presión del mismo, desde su extremo
de contacto físico con la escobilla, levantando con el gancho del dinamómetro.
Simultáneamente, se debe jalar manualmente una hoja de papel inserta entre la
escobilla y el anillo respectivo. Realizando leves movimientos verticales del
dinamómetro (enganchado al resorte), registrar la lectura de tensión en el display
del instrumento cuando la hoja de papel es ligeramente liberada por la presión de
contacto entre escobilla –anillo.
La medida establecida por fabricante es de 8N.

- 17º: Medidas GAP juntas segmentos del estator :

El estator del motor anillo siemens es construido en cuatro segmentos, anclados

entre si en los cuatro cuadrantes del motor. En cada junta de segmento, se instala
una lámina aislante de nòmex o klinger con propósitos de origen eléctrico y
mecánico. Cabe señalar que el gap existente entre estos segmentos es idealmente
cero, encontrándose así, la fibra aislante presionada entre las partes.
Para verificar la condición anterior, se incluye dentro de la batería de actividades
del programa de control dimensional, la medición del gap existente entre
segmentos del estator. Esta medición se realiza en los 4 cuadrantes del motor,
tanto por lado de alimentación como lado de descarga. En cada punto medido, se
registra el máximo shim del feeler que entra en el gap (tanto por el lado del
diente, como por el lado de la culata del núcleo del estator) y la profundidad con
la cual entra. De la misma manera, se registra la diferencia axial entre segmentos
del estator.

- 18º: Mediciones de sensores de proximidad al anillo (Sensores Beros):

La ejecución de estas mediciones deben realizarse con la máquina caliente, de tal

forma de registrar los datos y corregir alguna desviación (ajustar distancias) en
condiciones de régimen de operación del motor. Para ello, se mide y registra la
distancia existente entre el anillo y el sensor Bero respectivo, además de verificar
el punto de la operación del sensor ante un desplazamiento radial simulado del
anillo. Para lo anterior se utiliza un pie de metro de 0 a 300 mm para medir la
distancia de instalación y se determina el punto de operación, simulando el
desplazamiento radial con un feeler, adicionando lainas en pasos de 0,2 mm
hasta verificar la conmutación en el led del sensor Bero.

- 19º: Efectuar inspección técnica visual de devanados del motor. Buscar

signos de sobre calentamientos, ampollas en el aislamiento, decoloración o
quemaduras, agrietamientos, barniz quebrajado o envejecido, signos del efecto
corona, soltura de cuñas, roces de núcleos, estado de amarras y series, etc.

Se debe efectuar una inspección visual a los nervios de los segmentos tanto por la
lado descarga como de carga, que no presenten ningún tipo de fisura ni

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 desprendimiento de material, dejando registro detallado en cámara fotográfica
para la elaboración del informe de servicio respectivo.

Debido a la gran cantidad de elementos auxiliares e instrumentación instalada en

el interior del motor anillo, más sus particulares características constructivas y de
diseño, es necesario realizar inspecciones visuales de orden técnico a:

- Estado de aislamientos de devanados del motor (desgarros, efecto corona, arcos,

sobre temperatura, envejecimiento, agrietamientos, etc.).

- Estado de acuñado del estator (soltura, desplazamientos, etc.).

- Estado de bandas de zunchado en polos.

- Estado de fibras separadoras entre uniones de segmentos del estator (ausencia,

soltura, desprendimientos, etc.).

- Estado de chapas en núcleos del motor (roces, press finger, etc).

- Estado de anillos de excitación (formación de pátina, acanalados, erosión,

diferencias de altura entre segmentos de unión, etc.).

- Estado de sensores e instrumentación interna del motor (fijación de sensores de

entrehierro del motor, estado de sensores de temperatura, estado de sensores de
desplazamiento radial, estado de sensores de humedad, canalizado interior de
sensores, estado de conectores, etc.).

- Estado de rueda dentada del tacómetro (ausencia de dientes, torceduras de

dientes, soltura de pernos de fijación de peineta, estado de lock plate, etc.).

- Estado del tacómetro óptico (roces, golpes, solturas, etc.).

- Estado de porta escobillas (condición de resortes, alineamiento al anillo, altura de

instalación al anillo, descargas o flash-over, solturas, torceduras del dedo de
presión, etc.).

- Estado de intercambiadores de calor (existencia de filtraciones de agua, estado

del radiador, estado de niples y pipping, etc.).

- Estado de ventiladores internos (estado del rodete, fijación de pesos de balanceo

del rodete, depósito de material particulado en aspas, estado del motor, bases de
anclaje del motor, etc.).

- Estado de escobillas de excitación (desgastes, escobillas quebradas, estado de la

superficie de contacto, estado de placa aislante, soltura de shunt de conexión en
la escobilla, hebras cortadas del shunt de conexión, etc.).

- Presencia de elementos o agentes externos al motor, en su interior (tuercas,

herramientas, utensilios, animales, etc.).

- Fisuras internas en la estructura del motor (uniones soldadas, perfiles, ángulos,

soportes, etc.).

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 - Estado de lubricación de air seal.

- Fugas de pulpa provenientes del molino, en el interior del motor.

- Estado de calefactores interiores del motor (estado de barras resistivas,

canalización interior, etc.).

- Estado de transformadores LEM (calentamientos, solturas, golpes, etc.).

- 20º: Finalizadas las tareas de control dimensional del motor e inspecciones

visuales, se retiran las herramientas y equipos del área de trabajo (house Keeling
del área). Se verifica la correcta instalación de las escobillas de excitación.

ENTREGA DEL EQUIPO

- 21º: Finalizada las actividades de mediciones dimensionales del motor, se retiran

las herramientas, materiales y deshechos. Estos últimos deben ser llevados a un
depósito habilitado para tal fin, de acuerdo a su clasificación como residuos.

- 22º: Retirar bloqueos del motor y entregar a jefe de turno Planta u Operador del
Área. Retirar hoja de control de ingreso a planta e inscribirse en libro para retiro
del bloqueo.

- 23º: Entrega del pre informe de servicio al cliente y tomar evaluación de

satisfacción del servicio realizado (registro GSER/CS 407–RE-07).

I.- Observaciones

- El área debe estar correctamente iluminada (exterior del motor).

- Al realizar las tareas de inspección visual y control dimensional del motor, los
técnicos que ejecuten el trabajo al interior del mismo deben extremar el cuidado y
precaución al desplazarse y apoyarse en los devanados, para evitar algún posible
daño en el aislamiento o de algún componente de la excitación. De la misma
manera, los técnicos deben verificar que su calzado de seguridad se encuentre
seco y sin presencia de agua, pulpa o barro.

- Al salir del interior del motor, el técnico debe verificar que el detalle de
herramientas que ingresó a la máquina, corresponda al detalle de herramientas
con las que se retira.

J.- Aprobación:

Preparado por: Revisado por:

Paulo López Colombo.

Fecha: Firma: Fecha: Firma:

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