Serigrafía

Las principales ventajas del proceso de serigrafía es sobretodo la amplia

variedad de aplicaciones; se puede imprimir papel, tela, cerámica, objetos con
volumen.
El procedimiento de impresión se basa en un tejido o una malla que sirve de
soporte para la imagen. En este tejido las zonas imagen van estar abiertas para que
pase la tinta, mientras que las zonas no imagen van a estar cegadas para evitar el
paso de la tinta.
Puede imprimir sobre cualquier soporte. Otra ventaja es que permite aplicar
una capa muy gruesa de tinta de hasta 75 micras.

Tejidos

El tejido además de servir como soporte para la imagen de la pantalla también

repercute en otros aspectos del proceso:
▪ En la definición de la imagen.
▪ En el registro de los diversas colores.
▪ En la reología de la tinta (forma de fluir un líquido).
▪ En la duración de la pantalla.

Requisitos esenciales que tiene que tener un tejido

▪ Tiene que estar tejido uniformemente.

▪ Tiene que resistir la abrasión y fricción durante la impresión.
▪ Tiene que tener la elasticidad suficiente para recuperar su forma original
después de la impresión (fuera de contacto).
▪ Tiene que tener un bajo índice de hinchamiento con la humedad para
que no se reduzca demasiado la superficie abierta de tejido.
▪ La adhesión tiene que ser correcta a todas las emulsiones utilizadas en
la preparación de pantallas.

La elección del tejido es importante para obtener una buena calidad de

impresión y para no incrementar demasiado los costes de producción.

Clases de tejido

Pueden ser: multifilamiento o monofilamiento.

▪ Multifilamiento: los hilos multifilamento resultan de la unión de varios

hilos para formar uno solo. Los multifilamento casi no son utilizados
porque tienen una serie de inconvenientes.
- No garantizan un paso homogéneo de tinta porque ni los hilos ni
los orificios son todos iguales.
- El paso de la racleta tiende a deshacer los hilos y taponar los
orificios.
- Las pantallas no quedan bien recuperadas porque quedan
restos de emulsión entre los hilos que forman el hilo de la malla.

▪ Monofilamiento: Estos hilos permiten una impresión más nítida y al

recuperar la pantalla no van a quedar restos entre los hilos.

La densidad y resolución de los tejidos está entre 14 – 200hilos/cm. El orificio

tiene que ser de 2 a 3 veces mayor que el tamaño de pigmentos de la tinta.

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 En cuanto al grueso, cuanto mayor sea la lineatura menor será el diámetro del
hilo. El grueso se clasifica:

S- Grueso fino.
M- grueso mediano.
T- Grueso normal
DH- Muy grueso.

Materiales de los tejidos

Actualmente son sintéticos o metálicos.

▪ Poliéster: Tiene una gran estabilidad dimensional, alta resistencia a los
agentes químicos, gran precisión de registro. Se utilizan en trabajos de
alta calidad.
▪ Poliamidas (nylon): Tiene una gran resistencia a las tintas abrasivas y
se utiliza mucho para impresión en cerámica, tiene elevada elasticidad
y son adecuadas para imprimir objetos con volumen pero poca
estabilidad dimensional y son dañados por prolongadas exposiciones a
la luz.
▪ Metálicas (acero, bronce): alta calidad de registro, son adecuados para
impresión de circuitos electrónicos. Muy costosos, rompen con
facilidad, corta duración.
Los colores más normales son los de color blanco, también se usan tejidos
coloreados. La ventaja de usar tejidos coloreados es que evitan los defectos
provocados por la reflexión de la luz. Los coloreados necesitan más tiempo de
exposición (75-100%).

Identificación de un tejido

Se identifican por:

▪ Su naturaleza (material por el que está compuesto)

▪ Su densidad (se expresa en hilos por centímetro o en hilos por pulgada). Es
importante tener en cuenta que la dimensión de la imagen va a estar
relacionada con la densidad
▪ Su diámetro (incide en la abertura de la malla. A menor diámetro de hilo, mayor
abertura de malla tendremos)
▪ Su color

El volumen teórico de tinta que puede pasar a través de un tejido dependerá de

dos factores:

▪ Porcentaje de superficie abierta

▪ Diámetro del hilo

Otros factores que también influirán son:

▪ Estructura del tejido

▪ Método de obtención de la pantalla
▪ Ángulo, presión, perfil y la dureza de la racleta
▪ Distancia de la pantalla al soporte
▪ Tensión de la malla
▪ Tipo de máquina que se utiliza

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Marco

La función del marco es fijar la tela para garantizar la tensión uniforme del
tejido a lo largo del trabajo y limitar el tamaño de la pantalla.

Tanto el grosor como el material del marco van a estar en función de la tensión
que tenga que soportar.

Clases de marcos

▪ Madera:
o Ventajas:
▪ Coste reducido
▪ Ligeros
▪ Se pueden grapar a la tela

o Desventajas:
▪ No resiste tensiones elevadas
▪ Pueden llegar a curvarse dando problemas de pérdidas de
tensión de la pantalla y pérdida de registro y alargamiento de la
imagen
▪ No son recomendables en tamaños mayores de A0

▪ Metálicos:
o Aluminio: son ligeros y de fácil manipulación. Son resistentes a la
oxidación pero son costosos. Tienen poca resistencia a los agentes
químicos. Aguantan tensiones elevadas pero menores que las del acero
o Acero: soportan tensiones muy elevadas, son ideales para formatos
grandes pero son muy pesados y se oxidan fácilmente si no tienen un
tratamiento de protección (galvanizado).

El perfil del marco puede ser variado en función de la tensión que tenga que
soportar (cuadrado, rectangular…)

Medidas de un marco

Estará en función de la imagen que tenemos que imprimir. La racleta debe ser
mayor (entre 2 y 4 cms. por cada lado) que la imagen. La contraracleta debe ser
mayor (entre 2 y 4 cms. por cada lado) que la racleta. El marco debe ser entre 5 y 10
cms. por cada lado mayor que la contraracleta.

Tensión de la pantalla

Es un factor de gran importancia. Es importante que:

▪ La tensión sea uniforme en toda la pantalla

▪ Los hilos tienen que quedar paralelos entre sí en las dos direcciones
▪ La tensión debe ser suficientemente alta para garantizar la correcta separación
del tejido sobre el soporte después de la impresión
▪ La tensión debe ser constante en todo el tiraje
▪ Cuanto mayor sea la exigencia de calidad mayor tensión se necesitará

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 Normalmente se trabaja en tensiones de entre 15 y 18 Newton/centímetro. Un
Newton es la fuerza necesaria para producir una aceleración de un metro por segundo
a una masa de 1kg.
Los factores que provocan una alteración en el valor de la tensión son:

▪ Efectos abrasivos de las tintas y los disolventes

▪ Rozamientos ejercidos por las racletas durante la impresión

Las consecuencias negativas de un tensado incorrecto serán:

▪ Pérdida de registro
▪ Alargamiento de la imagen
▪ Desgaste o rotura prematura del tejido
▪ La transferencia de tinta será discontinua y no uniforme
▪ Distorsionará el porcentaje de área abierta de la malla

Cuando la tensión es menor de la debida la separación entre el tejido y el

soporte en el fuera de contacto debe ser mayor.

Medición y control de la tensión

Medidor de tensión: instrumento de alta precisión que colocado sobre la tela

nos da la medida de la tensión normalmente en Newton partido de centímetros.
Cuando se tensa el tejido y se encola se deben tener en cuenta dos factores:
o Que la temperatura puede alterar el adhesivo
o Que el porcentaje de humedad relativa retarda el tiempo de secado del
cilindro

La humedad relativa es la capacidad de agua que debe contener el aire

respecto a la que contendría si estuviese saturado. La humedad absoluta es la
cantidad de agua que contiene ese aire por unidad de volumen.
El tiempo de secado de la pantalla dependerá de la temperatura y de la
humedad relativa.

Aparatos tensores

▪ Pinzas neumáticas: formadas por unidades independientes que consta de

cilindro, un pistón y una mordaza. El conjunto está unido a una conducción de
aire y a un compresor. Todas las pinzas están unidas entre sí por conductos de
aire para que la tensión sea uniforme. Así se consigue la misma tensión en los
dos sentidos. La tensión debe ser uniforme y simultánea en ambas direcciones.
▪ Marcos autotensores: son marcos especiales dotados de sistema de sujeción y
de tensión propios y por tanto no es necesario encolar el tejido al marco

Ventajas

▪ Desperdicio de tejido nulo

▪ Son muy prácticos

Desventajas

▪ Son muy pesados y no permiten valores de tensión muy elevados

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 ▪ Tensores mecánicos: son muy variados, desde sistemas manuales a sistema
de accionamiento eléctrico. El sistema de sujeción del tejido puede ser muy
variado: barras que se enrollan al tejido,pinzas.... La principal característica es
que permite valores de tensión elevados.

Preparación de la pantalla

El procesado constaría de:

▪ Fase de preparación: eliminar restos de grasa antes de comenzar la emulsión.

Se hace aplicando un desengrasante
▪ Emulsionado: extender la emulsión fotosensible sobre la tela. Se suele hacer a
mano con una especie de cubeta
▪ Insolado: exposición de la emulsión a través del positivo. Sirve para obtener
una imagen latente sobre la tela. En las zonas impresoras no pasará la luz y la
emulsión de esas zonas impresoras se eliminará en al revelado. En las zonas
no impresoras la luz pasará y se endurecerá la emulsión
▪ Revelado: sirve para revelar las partes de emulsión no endurecidas durante el
insolado, quedando así en la pantalla las zonas impresoras sin emulsión. El
revelado se hace con agua a presión normal. Para la recuperación de pantallas
se usará agua a alta presión.

Exposición de las pantallas

Tiene un papel fundamental en la producción de las pantallas y repercute en

varios factores:

▪ Duración de la pantalla
▪ Adhesión de la emulsión al tejido
▪ Definición y resolución de la imagen

Las fuentes de luz pueden ser de varios tipos: lámparas incandescentes,

lámparas de vapor de mercurio, lámparas de xenón, lámparas de arco voltaico,
lámparas de metal halógeno. Las más utilizadas son las de vapor de mercurio y las de
metal halógeno.

Los más usados dan picos de emisión en la banda que va de 365 a 420
nanómetros.

Tiempo de exposición correcto

Dependerá de:

▪ Intensidad de la luz: más intensidad en menos tiempo

▪ Calidad de la luz
▪ Densidad de los fotolitos
▪ Características de emulsión de la pantalla
▪ Tejido

Influencia del tejido en la exposición

Las pantallas fotográficas pueden ser:

▪ Directas: emulsión sobre la pantalla directamente

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 ▪ Indirectas: se insola la emulsión que está en un soporte temporal (poliéster)

Los mejores resultados se obtienen con las indirectas. En las directas el tejido
(tanto la naturaleza del tejido como el color) tendrá influencia sobre la exposición
porque la luz tiene que atravesar la emulsión y el tejido.
En las indirectas el tejido no nos va a influir en la exposición. Pero en este tipo
de pantallas tiene que quedar una capa de emulsión blanda, después del revelado
para adherir la emulsión correctamente al tejido. Una sobreexposición reduce esa
capa blanda y provoca una adhesión deficiente.

Elección correcta del tejido

En la mayoría de los casos la impresión de alta calidad se asocia a la alta

estabilidad dimensional. El tejido más adecuado será el monofilamento de poliéster, ya
que el poliéster no se ve afectado por la humedad y el monofilamento tenía las
mejores propiedad de paso de tinta y tiene una tiene una amplia gama de densidades.
La densidad de tejido más adecuada dependerá de:

▪ Clase de tinta
▪ Soporte a imprimir (determina la cantidad de tinta que absorberá)
▪ La imagen a imprimir

La elección más adecuada de un tejido será aquella en la densidad proporcione

un soporte suficiente a la imagen de la pantalla. De modo que la cantidad de hilos
debe ser suficiente para soportar los detalles más finos.
En la impresión de medios tonos hay dos factores fundamentales:

▪ Reproducción completa del punto más fino

▪ Reproducción exacta de los tonos a lo largo de toda la escala tonal

Para que esto sea posible es necesario que coincidan varios factores:

▪ Que los fotolitos tengan la suficiente densidad

▪ Elegir el método adecuado para la producción de la pantalla
▪ Hay que tener presente el tamaño de punto reproducible más fino

En este sentido en el proceso serigráfico respecto a offset debido a la limitación

del tejido, la escala tonal que podemos representar es menor que la de offset. En
offset está entre 5 y 95%, mientras que en serigrafía está entre 15 y 87,5%. Para que
el punto pueda ser reproducible en cualquier posición debe ser igual a la abertura de la
malla más 1,5 del diámetro del hilo más el 7% del diámetro del hilo.

Ángulos de trama para la impresión de medios tonos

Para serigrafía los ángulos de trama que se usan cuando se usan tramados de
un solo color se recomiendan ángulos entre 15 y 45 º respecto a la dirección de los
hilos. Cuando se imprimen cuatricromías se recomienda usar el amarillo en la posición
más crítica (casi paralelos a los hilos) y el resto con aproximadamente 30 º de
diferencia.

Preparación de la máquina

Salto

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 Distancia que debe haber entre la pantalla y soporte que se va a imprimir antes
de que la racleta presione el tejido sobre el soporte. Es necesario para que el soporte
no sea tocado por el tejido antes de la impresión porque se emborronaría y también es
necesario para que el tejido tensado se separe del soporte después de la impresión.

Este salto debe ser mínimo: para un A3 entre 2 y 3 mm, para un A0 entre 4 y 5
mm… Cuanto más grande sea la pantalla mayor será el salto.
Para obtener un correcto registro es necesario trabajar con el mínimo salto
posible y con una presión de racleta lo más baja posible. En la impresión sobre textil
normalmente se trabaja sin salto.

Elevación

Para que se separe correctamente el tejido del soporte a imprimir algunas

máquinas llevan un movimiento de elevación que va levantando cada vez más el
bastidor del tejido según avanza el recorrido de la racleta. Esto significa un salto
adicional progresivamente mayor durante el proceso de impresión. La correcta tensión
del tejido, el salto y la elevación son los tres factores que ayudan a levantar el tejido
del soporte después de la impresión.

Cuanto mayor sea el salto y la elevación mayor debe ser la presión de la

racleta. Un salto y elevación excesivos implica un peor registro.

La racleta

Material

Goma: tienen un mayor desgaste pero menor carga electroestática

Plástico: mayor resistencia pero mayor carga electroestática.

Los dos materiales se endurecen con el paso del tiempo. Si se dejan mucho
tiempo en disolvente se tuercen e imprimen mal. Si tienen defectos en su superficie
darán defectos de impresión.

Grado de dureza de las racletas

Debe estar entre 60 – 70º shore para la mayoría de trabajos. Entre 70 – 75

shore se usan para imprimir tramas y formatos grandes. Entre 60 – 65º shore para
superficies irregulares.

Si la racleta es excesivamente dura exige mucha presión pudiendo dar

problemas de registro.

Dimensiones

El espesor de la goma está entre 8 y 10 mm y sobresale del mango

aproximadamente 35 mm.

Perfil

Va a incidir mucho en la calidad de la impresión. Por ejemplo una racleta con

arista afilada (en punta) dará una cantidad limitada de tinta y una impresión limpia y
nítida por lo que están recomendadas para la impresión de tramas y para detalles
finos. El perfil redondeado no corta la tinta sobre el tejido sino que la empuja por lo que
aplicará mayor cantidad de tinta pero menor detalle. Para la impresión normal se

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puede usar el perfil rectangular. La redondeada se usaría para textil. Cuando se busca
mucho aporte de tinta.

Ángulo de inclinación

El más usado es de 75º. Más de 75º nos dará:

▪ Reducción de la flexibilidad de la hoja de la racleta

▪ Efecto de corte de la tinta
▪ Espesor de tinta transferida menor
▪ Incremento del efecto de rozamiento sobre el tejido
▪ Desplazamiento del tejido por el movimiento de la racleta mayor
▪ Mayor defecto de registro

Con menos de 75º los resultados serán los contrarios a los anteriores.

El perfil está relacionado con el ángulo. Ángulos grandes se usan para perfiles
con más arista. Ángulos bajos, perfiles redondeados.

Presión de racleta

Cuanto más baja es la presión mejor porque tendremos más exactitud de

registro.

FORMA IMPRESORA SERIGRÁFICA

La forma impresora serigráfica consiste en una pantalla creada tensando una malla
generalmente de material plástico (nylon, poliéster…) o metálico sobre un marco metálico o de
madera. Esta malla deja pasar la tinta en las zonas impresoras y está cegada para evitar el paso
de la tinta en las zonas no imagen.

1.Capa de imagen
La capa de imagen va ser la encargada de bloquear la malla de la pantalla para evitar que la
tinta llegue al soporte, creando así las zonas no imagen.
Los tipos de capa de imagen utilizados en serigrafía se pueden dividir en dos categorías:
- Capas de imagen indirectas. Se preparan primero mecánicamente o fotográficamente y
después se adhiere a la pantalla.
- Capas de imagen directas. Se crea la imagen directamente en la misma pantalla. La mayoría
se crean fotográficamente o electrónicamente
Las capas imagen se pueden subdividir por su forma de creación : - creadas mecánicamente
- creadas fotográficamente
- creadas electrónicamente

La mayoría de las capas de imagen se crean fotográficamente; se expone una emulsión sensible
a una fuente de luz de alta intensidad, rica en radiación ultravioleta.

2. Capas de imagen cortadas manualmente

Las primeras capas de imagen se cortaban de forma manual a partir de un material,
generalmente papel, que se adhería posteriormente a la pantalla. Actualmente la mayoría de
estas capas se crean sobre una base de película y se utiliza para cortarlas un ordenador e un
plotter de corte.
Constan estas capas de líneas en negrita y áreas sólidas y se utilizan con frecuencia en el sector
de la rotulación.

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Los tipos de película utilizados para estas capas son las solubles en disolvente (para tinta base
agua) y las solubles en agua (para tintas que no contienen agua).
Las películas constan de un dorso o un soporte (lámina de papel, vinilo o poliéster) y una
emulsión (capa soluble al agua o al disolvente).
La preparación de la capa imagen consiste en cortar la imagen que se desea reproducir solo en la
capa de emulsión. Se desprende la emulsión cortada dejando la capa de soporte que será la capa
no imagen.
Una vez preparada se adhiere la película a la pantalla, generalmente mediante la técnica de
adherencia de pantalla húmeda (humedecer la pantalla con disolvente para película en base
disolvente o con agua para la película en base agua)
El último paso consiste en retirar la capa de soporte de la emulsión una vez adherida esta a la
pantalla.

3. Capas fotosensibles
Las capas fotosensibles están compuestas por una emulsión que se endurece cuando es
expuesta a una fuente de luz ultravioleta. Para controlar el endurecimiento selectivo de la
emulsión se utilizan positivos.
La capa fotosensible se coloca en contacto con el positivo y se realiza la exposición. Las áreas
no imagen del positivo permiten el paso de la luz endureciendo la emulsión que evitará el paso
da tinta en la pantalla. Las áreas imagen del fotolito no permiten pasar la luz por lo que en el
revelado de la pantalla en esas zonas se elimina la emulsión y por tanto podrá pasar la tinta.
Tenemos cuatro tipos de sistemas de capa fotosensible: indirecto, directo, por capa capilar y
directo/indirecto.

3.1 Sistemas indirectos de capa fotosensible

En estos sistemas la película indirecta, o de transferencia, consta de un soporte de plástico
(poliéster) cubierto con una capa de emulsión sensible a la luz (puede venir presensibilizada o
ser emulsión que habrá que hacer sensible a la luz antes de ser utilizada).
Esta película se coloca en contacto con un positivo y se expone a una fuente de luz ultravioleta.
Posteriormente se revela para eliminar la emulsión no expuesta y a continuación se adhiere en
húmedo la película a la pantalla. Se deja secar para que la emulsión quede correctamente
adherida a la pantalla y a continuación se retira la lámina de soporte.
La capa indirecta es una capa muy fina y uniforme y nos permite obtener impresos nítidos y con
mucho detalle. Como desventaja decir que es muy susceptible de daños mecánicos por lo que
su duración es limitada (tiradas de 2000 a 4000 impresiones)

3.2 Sistemas directos de capa sensible

Consiste en aplicar emulsión líquida sensible a la luz a la malla de la pantalla. Esta aplicación
se puede realizar manualmente o mediante una emulsionadora automática (Es importante
rellenar bien las aberturas de la malla y cubrir completamente y penetrar en los hilos de la
malla).
Mediante varias capas de emulsión se consigue un cierto grosor de emulsión y por tanto
grosores de capa de tinta mayores en el impreso.
Al no utilizar una lámina de soporte durante el secado tiene lugar una cierta contracción. La
aplicación de varias capas reduce este efecto (se recomienda aplicar dos capas de emulsión en el
lado de la impresión y cinco capas en el lado de la racleta).
Este tipo de capas de imagen pueden resistir tiradas muy largas (más de 100000 impresiones)
debido a la penetración de la capa en la malla.
Son el tipo de capas menos costosas, duraderas y versátiles y todavía hoy en día las más
utilizadas.

3.3 Sistemas de capa capilar.

Es una capa directa que consta de una emulsión líquida sobre una base de película. La
emulsión, que está en forma de capa sobre una película de soporte, se coloca en contacto con la
pantalla húmeda.

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Debe aplicarse cierta presión para que la emulsión penetre en la malla de la pantalla. Cuando la
pantalla está seca se elimina la película de soporte y ya se puede exponer la pantalla a una
fuente de luz, lavarse para eliminar la emulsión no expuesta y secarse.
Con este sistema la superficie de impresión es muy uniforme y el resultado es constante de
pantalla a pantalla.
Soporta más de 30000 impresiones.

3.4 Sistemas directos/indirectos de capas fotosensibles.

Es una combinación de una capa de película indirecta y una emulsión directa. Mediante una
racleta se pasa una capa de emulsión directa sensibilizada a través de la pantalla a una película
no sensible que hay debajo. Esta película consta de una capa de emulsión preparada en fábrica
sobre un soporte (poliéster, papel o vinilo), que se coloca en contacto con el lado de la capa de
la malla. La capa líquida llega a esta emulsión y la sensibilización es simultánea. Después del
secado se elimina la capa de soporte y ya se puede realizar la exposición y procesado de la
pantalla del mismo modo que en el caso de la capa fotosensible directa.
Tiene la ventaja de un mejor control del grosor de la capa, la película de soporte evita la
contracción durante el secado y combina la calidad de impresión del sistema indirecto con la
longevidad del sistema directo (resiste entre 75000 y 80000 impresiones).

¿Qué es la serigrafía?
La serigrafía es un método indispensable en la vida actual; diariamente nos encontramos con productos que están impresos con
esta técnica: al conducir el automóvil, al reproducir CD's y DVD's, al telefonear, al pagar con tarjeta de crédito y al escribir con un
teclado, por nombrar algunos ejemplos.

La serigrafía es un método de impresión directo también llamado método de impresión por penetración. En la antigua China esta
técnica se utilizaba para la impresión de ornamentos. A comienzos del siglo XX la serigrafía llegó a Europa procedente de
Estados Unidos y se extendió con suma rapidez.
Fundamentos de la serigrafía:
La serigrafía es el cuarto procedimiento de impresión junto a la impresión en relieve, el huecograbado y la impresión planográfica.
Al contrario que en estas técnicas "la tinta no pasa directamente de la pantalla al papel", sino que pasa a través de ésta. Esta
pantalla de serigrafía se compone de un tamiz especialmente fino y tensado en un marco. El tejido que se solía utilizar en el
pasado era de seda o gasa (sericum en latín, término del que procede el nombre de serigrafía). Actualmente las pantallas suelen
ser de poliéster o incluso de mallas metálicas muy finas.
La pantalla se puede cubrir mediante diferentes técnicas dependiendo del motivo de forma que no deje pasar la tinta por las
zonas donde no se deba reproducir ninguna imagen sobre el papel; las zonas o puntos que deban ser impresos quedan abiertos
o sin "bloquear

90
 Pantalla de serigrafía

Al imprimir se arrastra la tinta mediante una rasqueta por la parte superior de la pantalla para que pase la tinta a un soporte
colocado en la parte inferior. La tinta pasará por aquellos puntos que quedaron sin cubrir permitiendo la reproducción de la
imagen.

El principio de la serigrafía
La serigrafía industrial, la estampación textil y la serigrafía artística forman partes de los procesos de impresión por penetración. La
pantalla de serigrafía se compone de un marco y un tejido tensado sobre éste. Algunas partes del tejido están cubiertas o bloqueadas
(la capa de bloqueo se compone de una capa fotosensible expuesta). Las partes a serigrafiar quedan libres (sin bloquear) de forma
que permiten el paso de la tinta formando en definitiva lo que conocemos como pantalla, cliché o tamiz de impresión.

La geometría del tejido (el espesor y la apertura de malla) determinan en gran media la cantidad de tinta que pasará al soporte. De
esta forma se logra una capa de tinta determinada que se puede reproducir en cualquier momento.

La pantalla se fija por encima del soporte de impresión. La distancia entre el soporte y la pantalla se denomina salto.

a) Pantalla b) Soporte de impresión (substrato) c) Mesa de serigrafiar .... d) Salto

La tinta se deposita sobre el tejillo y se reparte de forma uniforme mediante una rasqueta. Posteriormente la tinta pasará al soporte a
través del tamiz al arrastrar la rasqueta de impresión ejerciendo presión sobre la pantalla.

a) Sentido de impresión b) Rasqueta de impresión c) Pantalla d) Soporte de impresión (substrato)

Al presionar hacia abajo el tamiz sobre el soporte de impresión se vence el salto (distancia comprendida entre el tamiz y el soporte de
impresión). La presión de rasqueta hace que la tinta en estado viscoso pase a un estado más fluido en la zona del canto de la
rasqueta. Esta peculiaridad en las tintas se denomina comportamiento reológico -- al someter la tinta a presión se vuelve más fluida y
al disminuir la presión se vuelve más viscosa.
De esta forma la tinta puede pasar a través de las mallas abiertas o sin bloquear hasta llegar al soporte de impresión. Posteriormente

91
la pantalla se despega del soporte justo después de pasar la rasqueta de impresión debido al salto. La tinta depositada sobre el
soporte pasa inmediatamente después de nuevo del estado fluido a un estado más viscoso. Al volverse más viscosa la tinta, ésta no
fluye ni gotea del tamiz permitiendo dejar la imagen reproducida limpia y nítida

Serigrafía plana
La serigrafía plana se utiliza para imprimir soportes flexibles o rígidos (p. ej. papel, cartón, láminas plásticas, placas cerámicas,
plástico, madera, tejidos, etc.).

En serigrafía plana la pantalla permanece fija y quieta al igual que el soporte, mientras que la rasqueta se desplaza sobre la pantalla
presionándola hacia abajo contra el soporte de impresión

a) Sentido de impresión b) Rasqueta de impresión c) Pantalla d) Soporte de impresión (substrato)

En la estampación textil se imprime directamente, es decir no hay salto, de forma que la pantalla permanece en contacto directo con la
tela a estampar.
En algunos casos al estampar tejidos, en lugar de utilizar una rasqueta normal se suele utilizar una rasqueta magnética compuesta por
una pieza de acero cilíndrica que se mueve atraída por la acción de un imán colocado debajo de la tela a estampar

a) Sentido de impresión b) Rasqueta cilíndrica de acero c) Pantalla d) Imán e) Soporte móvil para el imán f) Mantilla de caucho g)
Soporte textil

Serigrafía rotativa
La impresión rotativa es el proceso adecuado para sistemas automáticos de alta capacidad

En la serigrafía rotativa el cilindro impresor hace al mismo tiempo las veces de pantalla. Se imprime de forma continua sobre un
soporte de impresión en movimiento (p. ej. papel o láminas plásticas en rollos o bien placas cerámicas dispuestas sobre una cinta
transportadora) permaneciendo fija la rasqueta. Esta técnica también permite la utilización de una rasqueta magnética.

a) Sentido de impresión b) Rasqueta fija c) Pantalla cilíndrica ................... d) Soporte de impresión en rollos o sobre cinta
transportadora

Impresión de objetos cilíndricos

Impresión en 3D

Los soporte cilíndricos como puedan ser botellas, latas o tubos, etc. se serigrafían mediante máquinas especiales para la impresión de
objetos cilíndricos, en las que el soporte de impresión gira y hace las veces al mismo tiempo de contracilindro mientras que la pantalla
se desplaza de forma sincronizada con el soporte y la rasqueta permanece fija.

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a) Sentido de impresión b) Rasqueta fija c) Pantalla móvil d) Soporte rodante

2.3. Máquina

Las máquinas de serigrafía industrial son principalmente máquinas planas, compuestas por tres
secciones:

- Entrada.

- Cuerpos impresores.

- Salida.

2.3.1. Entrada

La entrada es la parte por donde se introducen los pliegos a imprimir. Los mecanismos de entrada
son diversos en función del tipo de impresora. Básicamente consta de dispositivos de absorción de
pliego y de marcaje del mismo antes de entrar en el cuerpo impresor (ver fig. 11).

Figura 11: Serigrafía cilindro introductor

2.3.2. Cuerpo impresor

El cuerpo impresor de la máquina serigráfica está compuesto de:

- Pantalla
- Rasqueta

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- Base de impresión

La pantalla consta del estarcido, la tela y el marco. La tela o tamiz. es un tejido de nylon o poliéster,
tensado sobre un marco o bastidor a través del cual pasa la tinta al soporte. El marco es el bastidor
que sujeta y mantiene rígida la tela de la pantalla y se fabrican de madera y metal (ver fig. 12).

Figura 12: Serigrafía carrusel porta

rasqueta

La rasqueta es el dispositivo que transmite la tinta al soporte a través de la tela. Consiste en un

mango o agarradera en el que se inserta una banda de caucho. El mango es el elemento que sirve
de empuñadura y está hecha de madera o metal y en el caso de máquina automática no tienen
mango. El caucho es el elemento de la rasqueta destinado a empujar la tinta y se fabrica en
diferentes anchos, materiales y dureza (ver fig. 13).

Figura 13: Serigrafía rasqueta maquina

La base de impresión es el lugar donde se sitúa el soporte y al ser plana debe tener un sistema de
fijado del mismo. Es de metal y está perforada por múltiples agujeros conectados a un sistema
neumático de absorción.

2.3.3. Salida

La salida es la zona de máquina donde se recibe el pliego ya impreso. Cuenta con un dispositivo de
secado, que acelera el fijado de la tinta al soporte (ver fig. 14).

94
 Figura 14: Serigrafía salida de máquina

2.4. Clasificación de las máquinas

Las máquinas de serigrafía para la producción gráfica son mayoritariamente máquinas de pliego.
Dentro de éstas, hay dos tipos de máquinas:

- Máquinas para textil

- Máquinas para soportes gráficos

A su vez dentro de estos dos grupos, hay máquinas de pequeño formato y manejo manual y
máquinas de gran formato con funcionamiento automático.

2.4.1. Máquinas para textil

Son máquinas tipo carrusel. Los cuerpos impresores y las bases de impresión son giratorios y se
disponen alrededor de un eje central que forma la base de la máquina. El número de cuerpos y
bases de impresión son muy numerosos. Las hay, desde 4 cuerpos de accionamiento manual hasta
24 de manejo automático (ver fig 15).

Figura 15: Serigrafía carrusel manual

Los cuerpos impresores cuentan con mecanismos automáticos de extendido e impresión. Las bases
son mesas con la forma de la prenda a serigrafiar.

2.4.2. Máquinas para soportes planos

Son máquinas de pliego con los cuerpos impresores dispuestos en línea. Cada cuerpo impresor
cuenta con todos los mecanismos necesarios para la impresión de un color sobre el soporte, que se
coloca en una base neumática.

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El formato de estas máquinas es variado. Va desde el formato 50 x 70 para el manejo manual, hasta
300 x 300 de funcionamiento automático. También las hay con diferentes cuerpos de impresión:
monocuerpo (ver fig. 16).

Figura 16: Máquina plana

2.5. Defectos de impresión

Empaste

Es un crecimiento de los puntos de trama hasta fundirse con los contiguos. Este defecto ocurre con
altas lineaturas cuando la tinta es excesivamente fluida porque se desparrama incontroladamente.
Se corrige añadiendo base transparente.

Defecto de entintado

Es la falta total o parcial de tinta por zonas de la imagen impresa. Se debe al uso de tinta muy
densa.
Se hace necesario acentuar la presión de la rasqueta. La corrección es añadir diluyente o barniz.

Burbujas

Aparece como falta de entintado en puntos de trama. Es uno de los más molestos inconvenientes. El
polvo se deposita sobre el tamiz por la electricidad estática e impide la transferencia de tinta por
zonas.
Para evitar su efecto se limpia el tamiz de vez en cuando.

Moteado

Es la aparición de burbujas en entintados de fondos, que provoca puntos blancos en el impreso.

Aparecen cuando se mezclan dos o más tintas previo al entintado. Las burbujas de aire se quedan
atrapadas entre la tinta.
Se corrige preparando las tintas con anticipación y permitiendo su reposo.

Poros

Son puntos de entintado inconvenientes que manchan zonas sin imagen. Se debe a pequeños
agujeros en la emulsión repartidos por el tamiz.
Se evita cubriendo los agujeros con goma- laca.

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