39-Esp Tec Pte Km39+500-Rev1

CONSULTOR PUENTE PEATONAL PANAMERICANA SUR
PEDRO LAINEZ-LOZADA INGENIEROS S.A. KM. 39+500-PUNTA HERMOSA
PUENTE PEATONAL PANAMERICANA SUR

KM. 39+500 PUNTA HERMOSA
ESPECIFICACIONES TECNICAS
01.00.00 OBRAS PRELIMINARES
01.01.00 Trazo y replanteo (Partida 01.01.00)
Alcances
La partida se refiere al trabajo topográfico necesario para la materialización

del eje longitudinal del puente, los ejes (1), (2) y (3) correspondientes a los
pilares y el control permanente de niveles necesarios durante la construcción
del puente.
Medición
Global. El pago se hará según valorización considerando que la partida se

realiza durante todo el periodo que dure la obra.
Precio Unitario
El precio incluye todo el instrumental, materiales y mano de obra para su

ejecución y tiene carácter de suma alzada, no reconociéndose por ningún
concepto mayor suma que la indicada en el presupuesto.
01.02.00.. Cartel de Obra (Partida 01.02.00)
El Contratista colocará dos letreros de obra: Uno en cada lado de la

Carretera Panamericana Norte orientados para ser leídos desde cada una de
las pistas, según el sentido de tránsito. Las dimensiones de cada cartel no
serán menores de 7200 mm x 3600 mm colocados a una altura no menor de
3000 mm medida desde su parte inferior.
En el letrero deberá figurar:
MUNICIPALIDAD DE LIMA
PUENTE PEATONAL KM. 39+500

PANAMERICANA SUR
LUIS CASTAÑEDA LOSSIO

ALCALDE
Los letreros deberán ser colocados sobre soportes adecuadamente

dimensionados para que soporten su peso propio y cargas de viento.
Los letreros serán gigantografías en tela panaflex, sobre marcos de madera.

Las letras serán azules sobre fondo amarillo. Con el símbolo “Construyendo”
en los mismos colores.
Medición
La unidad de medición es el la “unidad”. Aplicada a los dos letreros

necesarios, uno en cada sentido de la vía.
Precio unitario
El precio unitario incluye todo el material, equipo, herramientas y mano de

obra necesarios para la ejecución de la partida.
01.03.00 Movilización y desmovilización (Partida 01.03.00)
Alcances
La partida se refiere a la movilización y desmovilización del equipo necesario

para la construcción del puente y de los paraderos, desde su lugar de origen
hasta la obra y regreso.
Medición
La unidad de medición es global y se pagará hasta el 100% de su monto por

la movilización del equipo conforme vaya llegando a obra. Los pagos serán
proporcionales al peso del equipo transportado, en relación al peso total del
equipo mínimo requerido.
Precio Unitario
El precio total del transporte del equipo previsto, ha sido analizado teniendo
en cuenta que parte del equipo se transporta por sus propios medios y el
resto es transportado sobre camión.
02.00.00 MOVIMIENTO DE TIERRAS
02.01.00 Excavación en seco. (Partida 02.01.00)
Alcances
La partida se refiere a las excavaciones en seco correspondientes a las cimentaciones de

pilares y escaleras.
El Contratista efectuará la excavación por el método que más le convenga, con herramientas
manuales o equipos adecuados.
Para efectos de metrados se ha considerado que los taludes permanecen verticales, según lo
demuestran las calicatas efectuadas, añadiéndole un 10% por irregularidad de las superficies
de la excavación. El contratista si considera que el volumen de excavación será mayor que el
considerado, deberá aumentar en forma conveniente su precio unitario, ya que los metrados
del presupuesto base en esta partida son fijos.
Medición
La unidad de medición es el m3 aplicado sobre el volumen correspondiente al área de la

proyección horizontal de las zapatas, más 10%. multiplicada por la profundidad excavada. Las
sobre-excavaciones ejecutadas por el Contratista, no serán pagadas.
Precio Unitario
El precio unitario incluye todo el equipo mecánico, mano de obra y herramientas necesarios
para la ejecución de la partida.
02.02.00 Relleno en explanación de paraderos, rampas y escalera (Partida 02.02.00)
Alcances
La partida se refiere al relleno necesario para alojar la plataforma del andén y el paradero
mismo en la vía Sur - Norte.
El Contratista colocará el relleno por el método que más le convenga, con herramientas
manuales o equipos adecuados.
El relleno se ejecutará por capas de no más de 300 mm compactándolos con herramientas

adecuadas hasta obtener un 90% del Proctor modificado. El material utilizado para los rellenos
será el mismo proveniente de las excavaciones.
Medición
La unidad de medición es el m3 aplicado sobre el volumen de relleno correspondiente.
Precio unitario
El precio unitario incluye todas las herramientas, equipos y mano de obra necesarios para la
realización de la partida.
02.03.00 Rellenos en excavaciones remanentes (Partida 02.03.00)
Alcances
La partida se refiere al relleno compactado de los espacios remanentes entre las excavaciones
efectuadas y las caras de las cimentaciones hasta la cara inferior de las losas de las veredas o
la superficie del suelo, según sea el caso. El relleno se ejecutará por capas de no más de 300
mm compactándolos con herramientas adecuadas hasta obtener un 95% del Proctor
modificado. El material utilizado para los rellenos será el mismo proveniente de las
excavaciones.
Medición
La unidad de medición es el m3 aplicado al volumen del relleno compactado.
Precio unitario
El precio unitario incluye todas las herramientas, equipos y mano de obra necesarios para la
realización de la partida.
02.04.00 Eliminación del material excedente (Partida 02.04.00)
Alcances
La partida se refiere al retiro del material sobrante de la excavación, después de haber

rellenado la excavación permanente, hasta el botadero autorizado por EMAPE S.A. Para la
ejecución de esta partida se utilizará equipo pesado como cargadores frontales y camiones
volquete de 10m3 de capacidad. Para evitar levantar polvo se deberá utilizar agua.
Medición
La unidad de medición es el m3 aplicado sobre el material esponjado transportado extraído de

la excavación.
Precio unitario
El precio unitario incluye la mano de obra, herramientas y equipo necesarios para el carguío,
transporte y descarga necesarios para la ejecución de la partida.
03.00.00 ARMADURAS (Partidas 03.01.00, 03.02.00, 03.03.00, 03.04.00, 03.05.00 y 03.06.00)
Material
El acero de refuerzo deberá ser Grado 60 (fy = 60,000 lbs/pulg 2 igual a 4,200 Kg/cm2)
Todas las barras deberán ser corrugadas de acuerdo a lo establecido por ASTM A615 G60
para barras no soldables y ASTM A706 G60 para barras soldables. Además se pueden
utilizar las especificaciones AASHTO M 137.
El acero en actual producción por SIDERPERU y ACEROS AREQUIPA, cumple con estas
especificaciones. Todas las barras, antes de usarlas, deberán estar completamente limpias,
es decir libres de polvo, pintura, óxido, grasa o cualquier otra materia que disminuya su
adherencia.
Corte, doblado y colocación
Las barras trabajadas deberán ser dobladas en frío de acuerdo a la forma y dimensiones
estipuladas en los planos. A menos que se estipule otra cosa en los planos, los estribos y
barras de anclaje deberán ser doblados alrededor de un pivote de diámetro no menor de 2
veces el diámetro de la barra, para otras barras el doblado deberá hacerse alrededor de un
pivote de diámetro no menor de 6 veces el diámetro de la barra.
Para ganchos a 90 grados, el radio deberá ser no menor de 4 veces el diámetro de la barra y
una extensión al extremo de por lo menos 12 diámetros de la barra.
Todas las armaduras deberán ser colocadas exactamente en su posición, según lo indicado
en los planos y firmemente sujetas para evitar desplazamientos durante la colocación del
concreto.
Las barras deben ser atadas o alternativamente sujetas con puntos de soldadura en todas las
intersecciones, excepto cuando el espaciamiento de ellas es menor de 0.30 m en cualquier
dirección, caso en que se atarán alternativamente.
Las armaduras serán colocadas en los encofrados, formando la "canasta" en la posición

indicada en los planos, logrando los recubrimientos previstos por medio de separadores.
Los recubrimientos libres indicados en los planos deberán ser logrados por medio de
separadores de plástico o de mortero de arena-cemento.
Empalmes y Anclajes
Los empalmes de barras serán efectuados por traslape con las longitudes mínimas
siguientes, de acuerdo a su diámetro:
Diámetro Anclaje Empalme
 3/8” 400 mm 500 mm

 1/2” 550 mm 700 mm
 5/8” 700 mm 900 mm
̣  3/4” 900 mm ̣ 1,115 mm
 1” 1,200 mm 1,500 mm
Alternativamente los empalmes pueden ser hechos con dispositivos de empalme, de tensión
o compresión, según sea el caso y amparados por una patente de reconocido prestigio
mundial.
Medición
La unidad de medida es el kg aplicado al peso de las barras necesarias para fabricar las
armaduras indicadas en los planos y la distribución de ellas indicadas en el plano de
Armaduras y Metrados, en la que se incluye ya los desperdicios inevitables.
Precio unitario
Incluye el material, mano de obra, equipo y herramientas necesarias para proporcionar y

colocar las armaduras en su posición final de acuerdo a lo indicado en los planos. El pago se
realizará de acuerdo al avance de obra.
04.00.00 UNIDADES POSTENSORAS
04.01.00 Tendones en vigas prefabricadas (Partida 04.01.00)

04.03.00 Tendones en vigas de rampas (Partida 04.03.00)
Alcances
La partida se refiere a los tendones necesarios para dar la fuerza postensora indicada en los
planos para las vigas longitudinales y rampas. La posición de la fuerza tensora indicada en los
planos corresponde al centroide del total de tendones necesarios para dar la fuerza pretensora,
de acuerdo a las características de los tendones usados por el Contratista. Cada tendón está
formado por:
Ductos
Los ductos que alojan los torones, serán fabricados con láminas de acero galvanizadas de no
menos de 0.3 mm de espesor, corrugadas helicoidalmente y de un diámetro que de un área
interior no menor al doble del área de la sección transversal de los torones que alojan.
Los ductos serán de baja fricción con coeficientes de =0.2 y k=0.0008 o menores.
Torones
Los torones serán de diámetro de 1/2” o 5/8” de fpu=270 K y deberán cumplir la especificación
ASTM A416, liberados de esfuerzos y preferiblemente de baja relajación.
La longitud de cada unidad postensora será igual a la longitud de una viga más 1.50 m para
poder colocar el gato y efectuar el tensado.
La unidad postensora llevará ducto, solo en la porción correspondiente a la viga. Cada viga
llevará solamente dos anclajes, uno en cada extremo sobre el pilar central y otro
correspondiente al extremo opuesto de la viga sobre cada uno de los pilares en los ejes (1) y
(3).
En cada tramo de puente compuesto por dos vigas y la losa se colocarán las unidades
postensoras dentro de sus encofrados en el lugar de su prefabricación, Cada tendón será
colocado en su posición dentro de sus encofrados, apoyándose en las armaduras secundarias,
mediante “puentes” formados por varillas de acero, o por tubos y pernos recuperables.
Terminada la colocación de concreto, se procederá al tensado de cada viga cuando el concreto

haya alcanzado un f¨ci = 0.8fć correspondiente. El tensado se hará desde el anclaje intermedio
correspondiente a los extremos de los ejes (1) ó (3) según sea el caso.
Terminado el tensado e inyección se procederá al izaje y colocación de cada tramo en sus

apoyos sobre los pilares. El izaje de cada viga se realizará con una o dos grúas, a
conveniencia del contratista, manteniéndose los puntos de izaje de acuerdo a lo indicado en los
planos. En el caso de utilizar una sola grúa, deberán mantenerse los puntos de izaje verticales,
absorbiendo la componente horizontal de la fuerza de izage con una viga horizontal de acero
debidamente diseñada.
Los tramos se colocarán sobre sus pilares, colocando previamente sobre el pilar, en el área
correspondiente al apoyo de la viga una capa de mortero húmedo de dos centímetros de
espesor que trasmita uniformemente la carga de la viga sobre el pilar.
Después de colocado ambos tramos sobre sus pilares se cerrará el espacio sobre el pilar
central, soldando previamente las armaduras en la parte superior de las vigas, en la forma
indicado en los planos.
Mortero de inyección
El mortero de inyección esta formado por una mezcla de agua y cemento que cumplan con las
mismas especificaciones indicadas para la preparación de concreto estructural. El contenido de
agua deberá ser el mínimo para lograr una trabajabilidad adecuada. De ninguna manera la
mezcla deberá dejar agua libre después de la hidratación del cemento. Es muy importante
hacer pruebas en frascos cerrados, que después de 48 horas no deben mostrar agua libre. La
inyección deberá hacerse a través de boquillas espaciadas no más de 10 m. La operación
debe iniciarse desde un extremo, continuándose hasta que la mezcla salga por la siguiente
boquilla con la misma consistencia con que fue inyectada. La inyección debe hacerse en forma
continua en cada tendón. Antes de iniciarse la inyección de mortero deberán lavarse los ductos
con agua.
La inyección de mortero evidentemente deberá efectuarse después de terminarse el tensado

de todos los tendones de una misma viga, para evitar que el mortero pueda infiltrarse en ductos
de tendones no tensados, imposibilitando el adecuado tensado de los mismos.
Medición
La unidad de valorización es la Ton-m. El total de Ton-m en cada viga es el producto de

multiplicar la fuerza indicada en los planos para cada viga, por la longitud de la misma.
Precio unitario
El precio unitario cubre todo los materiales, mano de obra, herramientas y equipos, necesarios
para la provisión del material, colocación e inyección de los tendones.
04.02.00 Anclajes en vigas prefabricadas (Partida 04.02.00)

04.04.00 Anclajes en vigas de rampas (Partida 04.04.00)
Alcances
La partida se refiere a los anclajes en los extremos de cada tendón, colocados y tensados.
Los anclajes deberán corresponder a una marca de reconocido prestigio. Su material,

dimensiones y colocación en obra deberán corresponder a lo especificado en los catálogos del
fabricante.
El Contratista presentará al Supervisor para su aprobación por el proyectista, planos en detalle

de colocación de las unidades postensoras, de acuerdo a la patente a usarse, incluyendo el
refuerzo que pudiera ser necesario bajo los anclajes, gatos con sus características,
estiramiento previsto de las unidades, presión manométrica y las hojas de cálculo respectivas,
que garanticen la obtención de las fuerzas pretensoras estables (después de pérdidas)
indicadas en los planos en un punto dado en la estructura, en función de las fuerzas de tensado
iniciales en los anclajes, teniendo en cuenta las pérdidas por fricción y las perdidas iniciales y
las diferidas.
Los anclajes que se usen se colocarán apoyándose en los encofrados en forma firme en la
posición indicada en los planos, debiendo ser perpendiculares al eje del tendón.
Tensado de los tendones
El tensado de los tendones de las vigas se podrá efectuar cuando el concreto alcance un
esfuerzo de rotura no menor de la indicada en los planos,(fći), de manera de no sobrepasar
los esfuerzos iniciales previstos en el diseño.
El contratista presentará a la Supervisión para su aprobación por el Proyectista, los planos y

cálculos que justifiquen la fuerza pretensora inicial aplicable en cada tendón que garantice la
obtención de la fuerza final estable indicada en los planos del proyecto. En su plano el
Contratista indicará el área de pistón del gato a usar, así como la presión manométrica y los
estiramientos previstos en cada caso.
El tensado de cada tendón se hará hasta lograr la fuerza indicada en los planos. De detalle,
aprobados por el Proyectista. El alargamiento realmente logrado no diferirá en más o menos
10% de lo indicado en los planos, caso contrario, no se dará por terminado el tensado hasta no
obtener del Proyectista la solución correspondiente. La fuerza pretensora se aplicará en 5
etapas escalonadas, leyéndose los estiramientos respectivos a partir del segundo estiramiento,
asumiendo el valor del primero igual al estiramiento logrado en la segunda aplicación de fuerza.
Esto para tener en cuenta el estiramiento debido al acomodo de los torones. La presión
manométrica será determinada en función de las características del gato a usarse y de la
fuerza pretensora especificada en los planos.
Al terminar la operación se recortarán los extremos sobrantes de los cables y se sellarán los
anclajes para iniciar la inyección de mortero. El corte del acero sobrante se hará con disco
giratorio y no deberá hacerse más cerca que 40 mm de las cuñas de anclaje.
Deberá tenerse presente que la presión empleada para la inyección produce tensiones en el
concreto que rodea al ducto y éstos deberán mantenerse dentro de los límites tolerables. En
general no es recomendable emplear presiones superiores a 5 bares.
El Contratista cumplirá con presentar para su aprobación por el Proyectista, planos de detalle
de los tendones de cada vigas, fuerza tensora inicial en el anclaje, estiramientos previsibles y
memoria de cálculo que sustente lo indicado anteriormente, características del equipo a utilizar
y certificado de calibración del manómetro, emitido por un laboratorio de reconocido prestigio,
de manera que la Supervisión pueda efectuar los controles respectivos cuando se proceda al
tensado de las vigas.
Medición
La unidad de medición de la fuerza para la valorización de los anclajes es la “Ton” aplicada

sobre la fuerza postensora estable indicada en los planos, no a la fuerza de tensado en el
anclaje.
Precio unitario
El precio unitario incluye el costo de los anclajes puestos al pie de obra, su instalación en los
encofrados y su tensado. Incluye por lo tanto el costo de los anclajes y la mano de obra,
herramientas y equipos necesarios para su colocación y tensado.
05.00.00 ENCOFRADOS (Partidas 05.01.00, 05.02.00, 05.03.00, 05.04.00, 05.05.00 y 05.06.00)
Alcances
La partida se refiere a la construcción de formas temporales para contener el concreto de

modo que éste, al endurecer, tome la forma que se estipula en los planos respectivos, tanto
en dimensiones como en su ubicación. En el puente peatonal, los encofrados son de cinco
clases diferentes, según el elemento al cual alojan:
a) En elevación de cimentación
b) En pilares
c) En vigas prefabricadas
d) En vigas de rampas
e) En muros y canal
f) En anden de paradero
El fondo de la excavación se colocará un solado de 50 mm de espesor, para poder colocar

las armaduras adecuadamente y para que el agua de la mezcla no sea absorbida por el
suelo, empobreciendo así el concreto de la zapata. El encofrado de las elevaciones de las
cimentaciones se apuntalará contra las paredes de las excavaciones, para mantener la
verticalidad.
Diseño
El Contratista diseñará y preparará planos y especificaciones del encofrado de cada una de

las partes que forman el puente. Estos planos y eventualmente las hojas de cálculo
respectivas, serán presentados al Supervisor para su aprobación, antes de iniciarse su
construcción. La aprobación de los planos del encofrado no releva al Constructor de su
responsabilidad de que éstos soporten adecuadamente las cargas a que estarán sometidos.
La aprobación por el Supervisor indica que los materiales y la disposición general de los
elementos son razonablemente adecuados para los fines que deben cumplir.
Adicionalmente a las medidas generales y de detalle, los planos deberán contener lo sgte:
a) Secuencias de la colocación del concreto y previsiones tomadas para asegurar el
monolitismo en las juntas de construcción.
b) Forma de asegurar que la armadura tenga los recubrimientos indicados.
Deberán tenerse en cuenta las siguientes cargas:

a) El peso muerto constituido por el peso del encofrado más el peso del concreto fresco.
b) La carga viva constituida por el peso de obreros, equipo, material acumulado, pasarelas
e impacto, la cual no será menor de 250 kg/m2.
c) Presiones verticales y laterales del concreto fresco. Los encofrados deberán diseñarse
para una presión lateral no menor de:
Columnas: p = 735 + 80360 R/T
Vigas: p = 2411 h
En los cuales:
p = Presión lateral en kg/m².
R = Velocidad de colocación en metros/hora.
T = Temperatura del concreto fresco sobre el punto considerado en
metros.
En cualquier caso la presión adoptada no será mayor de 14,700 kg/m 2 ó 2,411h, cualquiera
que sea el menor.
d) Cargas horizontales: Los encofrados deberán diseñarse para cargas producidas por el
viento, el concreto al ser colocado sobre los encofrados y las producidas por arranques
y paradas del equipo de colocación del concreto. Como mínimo deberá considerarse
una carga horizontal de 150 kg/m aplicada en el borde superior del encofrado.
Materiales para los encofrados
Los encofrados en general, podrán realizarse con: planchas de madera contraplacada,

láminas metálicas o láminas de plástico.
Para el encofrado de los pilares de sección circular del puente y de las rampas se utilizarán
encofrados metálicos a fin de mejorar el acabado caravista de estas.
En cualquier caso las caras de los encofrados en contacto con el concreto deberán ser
perfectamente uniformes de manera tal que garanticen una superficie perfecta en el concreto
terminado. Deberá tenerse especial cuidado con el uso de material usado, con superficies
que puedan estar ya deterioradas; la Supervisión no permitirá su uso.
Las paredes opuestas de los encofrados, deberán mantenerse en posición mediante el uso
de tubos y pernos o separadores especiales metálicos y/o plásticos. No se permitirá el uso
de tortol de alambre y separadores de madera.
Las caras del encofrado en contacto con el concreto serán impregnadas en laca especial de
formas, aceite o enceradas en forma tal de facilitar el desencofrado, e impedir que el
encofrado se adhiera al concreto, desmejorando su acabado.
Dimensiones
Los elementos del encofrado y del falso puente deberán dimensionarse en forma tal que
soporten adecuadamente las cargas, pero además, que las deflexiones que se produzcan en
las planchas en contacto, no sean superiores a 5 mm, medidas con una regla de 2000 mm de
longitud. Las dimensiones internas de los encofrados no diferirán en más de 10 mm de
aquellas indicadas en los planos. Todas las aristas exteriores deberán achaflanarse en 25
mm.
El dimensionamiento del encofrado deberá prever un desencofrado suave sin producir

trepidaciones que puedan afectar el concreto.
Tiempo de desencofrado
El tiempo de desencofrado no será menor de:
Pilares 12 horas
Caras exteriores de vigas y volados de losas 7 días
Fondos de vigas y losas Después del tensado
Medición
La unidad de medición es el m2 aplicada sobre la superficie de encofrados que quedará en

contacto directo con el concreto.
Precio unitario
El precio unitario de los encofrados indicados en el presupuesto, incluye todos los materiales,
mano de obra y equipos necesarios para su construcción, de acuerdo a lo indicado en las

especificaciones técnicas. El pago se realizará según el avance de obra.
06.00.00 CONCRETOS (Partidas 06.01.00, 06.02.00, 06.03.00, 06.04.00, 06.05.00, 06.06.00 y 06.07.00)
Alcances
La partida se refiere a las diferentes clases de concreto utilizadas en el proyecto: f’c= 100
kg/cm2, en solados, f’c= 210 kg/cm2, en cimentaciones, pilares, muros y anden de paraderos, f
ć = 280 kg/cm2 en vigas prefabricadas y en vigas de rampas.
Materiales
De preferencia el concreto deberá ser premezclado, de un proveedor de reconocido prestigio,

cuyo producto esté respaldado por los certificados correspondientes a los materiales que lo
componen.
Agua
El agua a emplearse en la confección de concretos deberá ser clara, exenta de aceites, ácidos,
alcalis, sales, materias orgánicas y otras sustancias que puedan ser dañinas al concreto o al
acero de refuerzo, en términos generales deberá ser potable. Tratándose de una zona urbana
el Contratista podrá usar agua de la red pública, sin embargo deberán realizarse análisis
periódicos que garanticen la calidad del agua.
Cemento
Los tipos de cemento que se emplearán en la obra serán del Tipo I para los elementos que no
estén en contacto con el suelo y del Tipo V para la preparación del concreto de solados,
zapatas, pilares, arranques de rampas, escaleras y muros de contención. Deberán cumplir las
especificaciones ASTM C-150 ASTM C-595 o AASTHO M-85 y ASTM M-134. El cemento
nacional normalmente cumple con estas especificaciones.
Podrá usarse cemento a granel o en sacos, deberá almacenarse y manipularse en forma que
esté en todo momento protegido contra la humedad de cualquier origen y fácilmente accesible
para ser inspeccionado e identificado. Los lotes de cemento deberán ser usados en el mismo
orden que son recibidos. No se permitirá el uso de cemento que se haya aglutinado o forme
terrones o que se haya deteriorado en alguna otra manera.
Preferiblemente, tratándose de una obra urbana deberá usarse concreto premezclado.
Un saco de cemento se define aquí como la cantidad contenida en el envase original del
fabricante, sin averías, con un peso de 94 libras, que equivale a 42.5 kg.
El cemento a usarse en la obra de un fabricante determinado, deberá analizarse y obtenerse

un certificado de aprobación del material de un laboratorio de reconocido prestigio escogido de
común acuerdo entre el Contratista y el Ingeniero Supervisor, cualquier cambio del tipo de
cemento o de fabricante requerirá un nuevo certificado. Si hubiera duda sobre la calidad de un
cemento ya entregado, se recurrirá a un análisis.
Agregado Fino
El agregado fino será arena, silícea limpia, que tenga granos sin revestir, resistentes, fuertes y
duros, libres de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o escamosas,
exquisitos, alcalis, ácidos, materia orgánica, greda y otras sustancias dañinas.
El agregado fino será de granulación uniforme y deberá cumplir con lo siguiente:

MALLA % EN PESO QUE PASA

3/8 100
No. 4 95 - 100
No. 16 50 - 85
No. 50 10 - 30
No. 100 2 - 10
El agregado fino deberá cumplir con lo indicado en las Especificaciones AASHTO M6.
Agregado Grueso
El agregado grueso deberá ser grava o piedra natural o triturada de grano compacto y duro.
Deberá ser limpio, libre de polvo, materia orgánica, greda y otras sustancias perjudiciales y no
contendrá piedra desintegrada, mica o cal. Estará bien graduado desde 1/4" hasta el tamaño
máximo de 1".
El agregado grueso deberá cumplir además con todo lo especificado en las Especificaciones
ASTM C-33 para agregados para concreto o las Especificaciones AASHTO M-80-87.
Proporciones
El concreto deberá ser de preferencia premezclado adquirido en una planta de reconocido
prestigio que garantice la calidad del concreto. De de preferir el Contratista preparar el concreto
a pie de obra este deberá cumplir con lo siguiente:
El diseño de mezcla que fije las proporciones en que debe mezclarse el agua, cemento,
agregado fino y grueso para obtener la resistencia especificada en los planos y un asentamiento
no mayor de 3" deberá ser realizado por un laboratorio de reconocido prestigio, escogido de
común acuerdo entre el Contratista y el Ingeniero Supervisor, el diseño de mezcla se hará en
base a las muestras de material que se vaya a utilizar realmente en la obra.
El laboratorio efectuará un diseño teórico y lo comprobará con la confección y rotura de

probetas, podrá permitirse el uso de aditivos para el concreto (acelerantes de fragua,
retardadores de fragua, acelerantes de resistencia o plastificadores) siempre que no contenga
sustancias dañinas a las armaduras, muy específicamente cloruro de calcio. El Contratista
observará escrupulosamente el diseño de mezcla proporcionado, siendo responsable de la
obtención de la resistencia en obra.
Una copia del diseño de mezcla a emplearse en cada tipo de concreto de la obra, será
proporcionado al Ingeniero Supervisor por el Contratista para su aprobación antes de iniciarse
el llenado de cualquier elemento, de obtener un obra distintos asentamientos de los previstos.
La cantidad de agua podrá ser reajustada con la aprobación del Ingeniero Supervisor.
Preparación del concreto
Medición de los materiales

La cantidad de agua será medida con ayuda del dispositivo propio de la mezcladora, no se
permitirá la medición del agua por latas.
En la cantidad de agua se tendrá en cuenta la cantidad de agua libre que puedan tener los
agregados, descontándolas del agua incorporada, aunque de preferencia se emplearán los
agregados secos.
El cemento será medido por sacos enteros, no admitiéndose fracciones de saco.
Los agregados fino y grueso, serán medidos por peso, para lo cual se dispondrá en obra de una
balanza adecuada o se empleará una planta de proporcionado, no se permitirá proporcionado

por volumen, la medición de los materiales será hecha dentro de una tolerancia de 1%.
Los dispositivos de pesado estarán sujetos a la aprobación del Ingeniero Supervisor.
Mezclado:
El mezclado se hará en mezcladora de tipo mecánico con capacidad para mezclar el concreto
en la cantidad y el tiempo predeterminado, debiendo existir además una mezcladora de
repuesto que asegure la continuidad de la operación. Antes de iniciarse la operación, las
mezcladoras deberán ser inspeccionadas y estar perfectamente limpias.
Los materiales serán colocados en la mezcladora en el siguiente orden:
Agregado grueso, agregado fino, cemento y agua; en las cantidades previstas en el diseño de
mezcla sin sobrepasar la cantidad de la mezcladora. Los materiales deberán permanecer
mezclándose hasta que la mezcla sea uniforme.
El tiempo mínimo de mezclado será de 1 ½ minutos más 15 segundos por cada ½ yarda cúbica
de capacidad de la mezcladora contados a partir de la colocación del agua. La mezcladora
deberá ser descargada completamente antes de volver a recargarse, la velocidad periférica de
giro de la mezcladora será alrededor de 200 pies por minuto.
Podrá utilizarse concreto premezclado siempre y cuando se hagan los trabajos adecuados para
su envío ininterrumpido y de acuerdo a lo especificado en la Especificación ASTM C 94. El
concreto deberá colocarse dentro de los 90 minutos de habérsele colocado el agua a la mezcla.
El premezclado de los materiales ya endurecidos no será permitido, aún cuando se agregue
mas cemento a la mezcla.
Transporte de Concreto:
La mezcladora será colocada tan cerca como sea posible al lugar donde el concreto será
colocado, para reducir su manipuleo a un mínimo. El concreto será transportado desde la
mezcladora hasta su punto de colocación tan rápidamente como sea posible y en forma tal que
se impida la segregación o pérdida de los ingredientes.
El concreto será transportado por bomba o balde manipulado por grúa.
No se permitirá el transporte por canaletas o carretillas salvo aprobación del Ingeniero

Supervisor.
Colocación del Concreto

Antes de colocarse deberá revisarse las formas, las cuales deberán estar debidamente
aceitadas con aceite especial antes de la colocación del concreto. Los encofrados deberán
estar perfectamente limpios, libres de virutas y otras materias extrañas. El concreto deberá ser
colocado y no tirado dentro de las formas. En todo caso la altura de la caída, no pudiendo
evitarse, no será superior a 1.50 m. En el caso del concreto correspondiente al tablero del
puente deberá colocarse especialmente con bomba.
Vibrado
Inmediatamente después de la colocación del concreto, éste será vibrado de acuerdo a lo

siguiente:
El vibrado deberá ser interno, salvo permiso del Ingeniero Supervisor, quien podrá autorizar el
vibrado de los encofrados, si lo encuentra conveniente.
La velocidad de los vibrados no será inferior a 4500 rpm.
La intensidad del vibrado no será menor a aquella que visiblemente afecte a un concreto de 1
pulgada de asentamiento en un radio de 45 cm.
El vibrado se hará con un número suficiente de vibradores para que el vibrado se haga
inmediatamente después de colocar el concreto. El vibrado se hará especialmente energético
pero sin producir segregación de los materiales alrededor de las armaduras y en los ángulos de
los encofrados.
El vibrado se hará en el concreto recién colocado sin revibrar el concreto anteriormente vibrado.
El vibrado se prolongará el tiempo suficiente para asegurar la compactación del concreto pero
sin producir segregación de los materiales.
El vibrado se hará en puntos uniformemente espaciados, pero no distanciados del doble del
radio de la zona visiblemente afectada por el vibrado.
El vibrado no se aplicará directamente a las armaduras ni será usado para transporte el

concreto dentro de los encofrados.
El concreto será colocado en capas en una altura no mayor a 30 cm. Cada capa será colocada
sobre la otra antes de que el concreto de la capa inferior haya endurecido a fin de evitar la
formación de juntas.
El concreto será colocado en esta forma en toda la altura del elemento por llenar, avanzando de
esta manera de un extremo a otro del elemento.
La acumulación de agua en la superficie del concreto vibrado será evitada por reajustes de
agua en la mezcla. En todo caso se tomarán las providencias necesarias a fin de eliminar esta
agua superficial para que de ninguna manera se llene concreto sobre tales acumulaciones.
Alternativamente el concreto podrá ser premezclado, procedente de una planta de reconocido

prestigio. En este caso el control de calidad del concreto se realizara en la planta y el control de
la colocación y toma de muestras, en obra.
Control de la resistencia del concreto
Notación
f'c = esfuerzo de rotura en comprensión de la probeta standard de 6" de diámetro por 12" de
alto, medida a los 28 días.
fci = esfuerzo de rotura en compresión de la probeta standard de 6” de diámetro por 12” de alto,
mínima necesaria al momento de efectuarse el tensado de los tendones pretensores.
Número de Testigos
Deberá tomarse por lo menos cuatro testigos (probetas standard de 6" y 12") por cada día de
colocación del concreto, por cada 100 m3 colocados, o por cada 500 m² de superficie llenada,
adoptándose la variante que dé el mayor número de testigos.
Toma y Prueba de Testigos
Todos los cilindros de prueba serán tomados por el Ingeniero Supervisor o su representante
directo, en moldes standard. Cada molde deberá ser llenado en tres partes aproximadamente
iguales, cada una de las cuales deberá compactarse con 25 golpes de varilla de ½" x 12" o
vibrarse. Deberá tenerse especial cuidado en que las superficies del cilindro queden
perfectamente planas y perpendicularmente al eje del cilindro.
Los cilindros deberán desmoldarse a las 24 horas y curarse sumergiéndolos en agua por siete
días, transportándose posteriormente al lugar de la prueba.
Las probetas deberán ser identificadas con una clave, de manera que llevando un registro de
ellas, se pudiera establecer el día de su obtención, el elemento a que pertenecen, la carga de
rotura que de ellas se espera, rotura de probetas y evaluación.
Las probetas serán sometidas a rotura por compresión a los 28 días de haber sido obtenidos en
un laboratorio de reconocido prestigio. El resultado de dos cilindros consecutivos constituye una
prueba.
El promedio de tres pruebas consecutivas deberán ser iguales o superiores al f'c especificado
en los planos para cada elemento y ningún cilindro deberá tener resistencia menor de 35 kg/cm²
del f'c especificado.
Curado del concreto
Condiciones Generales
Todas las superficies deberán protegerse contra la pérdida de la humedad por período mínimo
de siete días.
La protección se efectuará por uno de los siguientes métodos:
a) Dejando las superficies en contacto con los encofrados.

b) Cubriendo la superficie con membrana plástica coloreada, la membrana será colocada con
un pulverizador que permita su colocación uniforme en toda la superficie. El líquido deberá
ser coloreado para poder controlar las zonas de aplicación. La pulverización se aplicará al
concreto tan pronto desaparezca el agua superficial, pero antes de que la superficie seque.
c) Cubriendo las superficies horizontales con aserrín o aspillar los mismos que se mantendrán
constantemente húmedos.
d) Cubriendo las superficies horizontales con papel impermeable debidamente traslapado.
e) Rociando continuamente con agua las superficies expuestas, sin interrupciones.
Medición
La unidad es el m3 aplicado sobre el volumen colocado según las medidas indicadas en los
planos.
Precio unitario
El precio unitario incluye todo el equipo, mano de obra y materiales necesarios para la
confección del concreto, su colocación y curado. El pago se realizará de acuerdo al avance de
la partida.
07.00.00 PAVIMENTOS EN PARADEROS
07.01.00 Sub-base granular e = 300mm (Partida 07.01.00)
Alcances
Este item consistirá de una capa de fundación compuesta de grava o piedra, en forma
natural o artificial y finos construida sobre una superficie debidamente preparada, y en
conformidad con los alineamientos, rasantes y secciones transversales típicas indicadas en
los planos.
Materiales
El material para la sub-base de grava o piedra consistirá de partículas duras y durables, o

fragmentos de piedra o grava y un rellenador de arena u otro material partido en partículas
finas. La porción de material retenido en el tamiz N°4, será llamado agregado grueso y
aquella porción que pasa por el tamiz N°4, será llamado agregado fino. El material de
tamaño excesivo que se haya encontrado en depósitos de los cuales se obtiene el material
para la capa de sub-base de grava, será retirado por tamizado o será triturado, hasta
obtener el tamaño requerido.
El material compuesto para la sub-base debe estar libre de material vegetal y terrones o
bolas de tierra. Presentará en lo posible una granulometría lisa y continua bien graduada.
Características
El material de Sub-base deberá cumplir con las siguientes características físico-químicas y

mecánicas que se indican a continuación:
REQUERIMIENTOS GRANULOMETRICOS
Porcentaje que Pasa en Peso

TAMIZ Gradación A Gradación B Gradación C Gradación D
(1)
50 mm (Nº 2”) 100 100 ---- -----
25 mm (Nº 1”) ---- 75 – 95 100 100
9.5 mm (Nº 3/8”) 30 – 65 40 –75 50 – 85 60 – 100
4.75 mm (Nº 4) 25 – 55 30 –60 35 –65 50 – 85
2.0 mm (Nº 10) 15- 40 20 –45 25 –50 40 – 70
4.25 um (Nº 40) 8 – 20 15 –30 15 – 30 25 – 45
75 um (Nº 200) 2–8 5 -15 5 – 15 8 – 15
Fuente: ASTM D 1241
(1) La curva de gradación “A “deberá emplearse en zonas cuya altitud sea igual o superior
a 3000 m.s.n.m.
(2) La curva granulométrica SB-3 deberá usarse en zonas con altitud mayor de 3500
m.s.n.m.
(3) Solo aplicable a SB-1
Además el material también deberá cumplir con los siguientes requisitos de calidad
Requerimiento de Ensayos Especiales
Requerimientos
ENSAYO Norma Norma Norma Altitud
MTC ASTM AASHTO <Menor de >ó=

3000 3000
msnm msnm
Abrasión MTC E 210 C 131 T 96 50% max. 50% max.
CBR (1) MTC E 132 D 1883 T 193 40% min 40% min
Límite Líquido MTC E 110 D 4318 T 89 25% max 25% max
Indice de Plasticidad MTC E 111 D 4318 T 89 6% max 4% max
Equivalente de Arena MTC E 114 D 2419 T 176 25% min. 35%min.
Sales Solubles MTC E 219 1% max. 1% max
Partículas Chatas y Alargadas MTC E 211 D 4791 20% max. 20% max
(2)
(1) Referido al 100% de la Máxima Densidad Seca y una Penetración de Carga de

0.1”(2.5 mm)
(2) La relación ha emplearse para la determinación es 1/3 (espesor/longitud)
Para prevenir segregaciones y garantizar los niveles de compactación y resistencia

exigidos por la presente especificación, el material que produzca el Contratista deberá dar
lugar a una curva granulométrica uniforme y sensiblemente paralela a los límites de la
franja, sin saltos bruscos de la parte superior de un tamiz a la inferior de un tamiz adyacente
y viceversa
Colocación y Extendido
Todo material de la capa de sub-base será colocado en una superficie debidamente

preparada y será compactado en capas de 20 cm de espesor final compactado como
máximo.
El material será colocado y esparcido en una capa uniforme y sin segregación de tamaño
hasta tal espesor suelto, de modo que la capa tenga, después de ser compactada, el
espesor requerido. Se efectuará el extendido con equipo mecánico apropiado, o desde
vehículos en movimiento, equipados de manera que sea esparcido en hileras.
Mezcla
Después de que el material de capa de sub-base ha sido esparcido, será completamente

mezclado por medio de una cuchilla en toda la profundidad de la capa llevándolo
alternadamente hacia el centro y hacia la orilla de la calzada. Una niveladora de cuchilla con
un peso mínimo de 3 toneladas y que tenga una cuchilla de por lo menos 2.5 m de longitud
y una distancia entre ejes no menor de 4.5 será usada para la mezcla; se prevé, sin
embargo que puede usarse mezcladoras móviles de un tipo aprobado por el Ingeniero
Supervisor, en lugar de una niveladora de cuchilla. Se regará el material durante la mezcla
cuando así lo ordena la Supervisión de obra. Cuando la mezcla esté ya uniforme será otra
vez esparcida y perfilada hasta obtener la sección transversal que se muestra en los
planos.
La adición de agua, puede efectuarse en planta o en pista siempre y cuando la humedad

de compactación se encuentre entre los rangos establecidos.
Compactación
Inmediatamente después de terminada la distribución y el emparejamiento del material,

cada capa de éste deberá compactarse en su ancho total por medio de rodillos lisos
vibratorios con un peso mínimo de 8 toneladas. Cada 80 m3 de material, medido después de
compactado, deberán ser sometidos a por lo menos una hora de rodillado continuo.
Dicho rodillado deberá progresar gradualmente desde los costados hacia el centro, en
sentido paralelo al eje del camino, y deberá continuar así hasta que toda la superficie haya
recibido este tratamiento. Cualquier irregularidad o depresión que surja durante la
compactación, deberá corregirse aflojando el material en estos sitios y agregando o
quitando material hasta que la superficie resulte pareja y uniforme. A lo largo de las curvas,
colectores y muros y en todos los sitios no accesibles al rodillo, el material de base deberá
compactarse íntegramente mediante el empleo de apisonadoras mecánicos.
El material será tratado con niveladora y rodillo hasta que se haya obtenido una superficie
lisa y pareja. La cantidad de cilindrado y apisonado arriba indicada se considerará la
mínima, necesaria para obtener una compactación adecuada. Durante el progreso de la
operación, el Ingeniero deberá efectuar ensayos de control de densidad humedad de
acuerdo con el método ASTM D-1556, efectuando tres (3) ensayos por cada 3,000
toneladas de material colocado, y si el mismo comprueba que la densidad resulta inferior al
100% de la densidad máxima determinada en el Laboratorio en el ensayo ASTM D-1557, el
Contratista deberá completar un cilindrado o apisonado adicional en la cantidad que fuese
necesaria para obtener la densidad señalada. Se podrá utilizar otros tipos de ensayos para
determinar la densidad en Obra, a los efectos de un control adicional, después que se
hayan obtenido los valores de densidad referidos, por el método ASTM D-1556.
El Ingeniero Supervisor podrá autorizar la compactación mediante el empleo de otros tipos

de equipos que los arriba especificados, siempre que se determine que el empleo de tales
equipos alternativos producirá fehacientemente densidades de no menos del 100% arriba
especificados.
El permiso del Supervisor para usar un equipo de compactación diferente deberá otorgarse
por escrito y ha de indicar las condiciones bajo las cuales el equipo deberá ser utilizado.
Exigencias del Espesor
El espesor de la sub-base terminada no deberá diferir en +/- 2 cm de lo indicado en los

planos (200 mm). Inmediatamente después de la compactación final de la sub-base, el
espesor deberá medirse en uno o más puntos en cada 100 m lineales (o menos) de la
misma. Las mediciones deberán hacerse por medio de perforaciones u otros métodos
aprobados.
Los puntos para la medición serán seleccionados por el Ingeniero Supervisor en lugares
tomados al azar dentro de cada sección de 100 m (o menos), de tal manera que se evite
una distribución regular de los mismos. A medida que la obra continúe sin desviación en
cuanto al espesor, más allá de las tolerancias admitidas, el intervalo entre los ensayos
podrá alargarse a criterio del Supervisor, llegando a un máximo de 300 m con ensayos
ocasionales efectuados a distancias más cortas. Cuando una medición señale una variación
del espesor registrado en los planos, mayor que la admitida por la tolerancia, se hará
mediciones adicionales a distancias aproximada a 10 m hasta que se compruebe que el
espesor se encuentra dentro de los límites autorizados. Cualquier zona que se desvíe de la
tolerancia admitida deberá corregirse removiendo o agregando material según sea
necesario conformando y compactando luego dicha zona en la forma especificada.
Las perforaciones de agujeros para determinar el espesor y la operación de su rellenado

con materiales adecuadamente compactados, deberá efectuarse por parte del contratista,
bajo la supervisión del Ingeniero Supervisor.
Medición
La unidad de medición es el m2 aplicado sobre la superficie de la sub-base granular
Precio unitario
El precio unitario incluye todo el material, equipo, herramientas y mano de obra necesarios
para la ejecución de la partida.
07.02.00 Base granular e = 200mm (Partida 07.02.00)
Alcances
Este trabajo consistirá en la construcción de una capa de grava o piedra chancada y finos
debidamente graduados y mezclados, de 200 mm de espesor colocada sobre la sub-base
preparada de acuerdo con estas Especificaciones y en conformidad con los alineamientos,
rasantes y secciones transversales indicadas en los planos.
Materiales
El material para la base, consistirá de partículas duras y durables o fragmentos de piedras o

gravas y un rellenador de arena u otro material mineral en partículas finas, obtenido de la
cantera, graduándolo convenientemente de acuerdo a lo especificado a continuación.
La porción del material retenido en una Malla N°4 será llamada agregado grueso y aquella
porción que pasa por una Malla N°4 será llamada agregado fino.
Gradación
El material llenará cualquiera de los requisitos de granulometría dados en la Tabla N°8.

La fracción del material que pase la Malla N°200 no debe exceder en ningún caso de los
2/3 de la fracción que pase el Tamiz N°40.
La fracción del material que pase el Tamiz No. 40 debe tener un límite líquido no mayor de
25% y un Indice de Plasticidad inferior o igual a 6%.
El agregado grueso consistirá de material duro y resistente. Deberá tener un valor del
desgaste no mayor del 50% según el ensayo "Los Angeles". No deberá contener partículas
chatas ni alargadas. El CBR (California Bearing Ratio), deberá ser igual o superior a 80%.
TABLA 8
Tamaño de la Malla Tipo AASHTO T-11 y Porcentaje que pasa en Peso

T-27 (Abertura Cuadrada)
Gradación A B C D
2” 100 100 - -
1” - 75-95 100 100
3/8 “ 30-65 40-75 50-85 60-100
N4 (4.75 mm) 25-55 30-60 35-65 50-85

N10(2.00 mm) 15-40 20-45 25-50 40-70
N40(4.25 um) 8-20 15-30 15-30 25-45
N200(75 um) 2-8 5-15 5-15 8-15
El material de Base Granular deberá cumplir además con las siguientes características
físico-mecánicas y químicas que a continuación se indican:
Valor Relativo de Soporte CBR(1) Trafico Ligero y Medio Min. 80%

Tráfico Pesado Min. 100%
(1) Referido al 100% de la Máxima Densidad Seca y una penetración de Carga de

0.1”(2.5 mm)
REQUERIMIENTOS AGREGADO GRUESO
Requerimientos
ENSAYO Norma Norma Norma Altitud
MTC ASTM AASHTO <Menor de >ó=
3000 3000
msnm msnm
Partículas con una cara MTC E 210 D 5821 80% min. 80% min.
fracturada
Partículas con dos caras MTC E 210 D 5821 40% min 50% min
fracturadas
Abrasión Los Angeles MTC E 207 C 131 T 96 40% max 40% max
Partículas Chatas y Alargadas MTC E 221 D 4791 15% max 15% max
(1)
Sales Solubles Totales MTC E 219 D 1888 0.5% max. 0.5%max.
Pérdida con sulfato de Sodio MTC E 209 C 88 T 104 ---- 12% max
Pérdida con sulfato de Magnesio MTC E 209 C 88 T 104 ----- 18% max
(1) La relación ha emplearse para la determinación es 1/3 (espesor/longitud)
REQUERIMIENTOS AGREGADO FINO
Requerimientos
ENSAYO NORMA < 3000 > 3000
m.s.n.m. m.s.n.m.
Indice Plástico MTC E 111 4% max. 2% max.
Equivalente de arena MTC E 114 35% min. 45% min.
Sales solubles totales MTC E 219 0.55% max. 0.5% max.
Indice de durabilidad MTC E 214 35% min. 35% min.
Finos añadidos a la mezcla
Si se necesita rellenador adicional al que originalmente existe en el material de la base para

cumplir con los requisitos de granulometría o para ligarlo satisfactoriamente, se mezclará
este rellenador uniformemente con dicho material de base. El rellenador será obtenido de
fuentes aprobadas por la inspección y estará libre de terrones duros grumos de arcillas o
impurezas.
Construcción
Colocación y Extendido.- Todo material de base será colocado y esparcido sobre la sub-
rasante preparada en una capa uniforme y sin segregación. Se efectuará el extendido con
equipo mecánico aprobado.
Mezcla.- Con el objeto de evitar alterar el cuerpo de terraplén, el material de base será
debidamente mezclado y humedecido en cantera. Cuando la mezcla esté uniforme será
esparcida y perfilada de tal manera que después de la compactación se obtenga la sección
transversal que se muestra en los planos.
Compactación.- Inmediatamente después del extendido, estando a la óptima humedad y

habiendo sido perfilado, todo el material colocado deberá ser compactado a todo lo ancho
de la vía mediante rodillos lisos vibratorios, que pesen por lo menos ocho toneladas de
carga estática. El material de base deberá ser compactado hasta por lo menos el 100% de
la densidad obtenida por el Método de Prueba "Proctor Modificado" (AASHTO T-180).
Cualquier irregularidad o depresión que se presente después de la compactación debe ser

corregida. Después que la compactación haya sido terminada, la superficie será refinada
mediante una nivelación de cuchilla. La nivelación a cuchilla y la compactación se harán
para mantener una superficie llana, igual y uniformemente compactada, hasta que la capa
de desgaste sea colocada. Al término de la operación de compactación, se deberán
efectuar ensayos de densidad.
Controles
Control Técnico.- Se controlarán el Límite Líquido, Indice de Plasticidad y la granulometría

cada 500 m2 de base.
Se controlará el CBR (Relación Soporte de California) cada 1000 m2 de base.
Se hará control de la compactación cada 200 m 2 de base. El grado de compactación

exigido será de 100% del obtenido por el Método de Proctor Modificado. Será tolerado
como mínimo el 87% en puntos aislados, siempre que la media aritmética de cada 9 puntos
correspondientes a un tramo compactado en la misma jornada de trabajo sea igual o
superior a 100%.
Control Geométrico.- El espesor de la base terminada será medido en uno o más puntos
cada 500 m2 de vías y no deberá diferir en más de 10 mm de lo indicado en los planos. Se
permitirá hasta el 20% en exceso para la flecha de bombeo. No debe tolerarse por defecto.
Medición
La unidad de medición será el m2 de superficie tratada.
Precio unitario
El precio unitario incluye la mano de obra, materiales y equipo necesarios para la ejecución
del trabajo. El pago se realizará de acuerdo al avance del trabajo.
07.03.00 Imprimación (Partida 07.03.00)
Alcances
Sobre la base, en todo el ancho de la carpeta asfáltica por colocar, se colocará una capa de
imprimación, según lo siguiente:
Descripción
Este trabajo se refiere al suministro y aplicación de material bituminoso a una base

preparada de acuerdo con las presentes especificaciones y de conformidad con los planos.
La penetración mínima a alcanzar es 7mm verificándose cada 25 m.
Materiales
El material bituminoso a usarse será el asfalto del tipo RC-2 (RC-250), de acuerdo con los
requisitos de la norma ASSTHO M-81.
Además deberán preverse materiales para el secado, consistentes en arenas limpias.
Construcción
Equipo.- El equipo para la colocación de la capa de imprimación debe incluir una barredora,
aire a presión, una unidad calentadora para el material y un distribuidor a presión.
El equipo calentador del material bituminoso debe calentarlo en forma apropiada,

haciéndolo circular alrededor de un sistema de serpentines precalentados con vapor de
agua o aceite caliente, o haciéndolo circular a través de un sistema de serpentines o
cañerías encerradas dentro de un recinto de calefacción.
La unidad de calefacción debe ser construida de tal manera que evite el contacto directo de
las llamas y los serpentines, cañerías o recinto de calefacción a través de los cuales el
material bituminoso circula y deberá ser operado de tal manera que no dañe dicho material.
Los distribuidores a presión usados para aplicar el material bituminoso, lo mismo que los
tanques de almacenamiento, deben estar montados en camiones o trailers en buen estado,
equipados con llantas neumáticas en número ancho tales que no dejen huellas o dañen la
superficie de la base.
Los camiones o trailers deberán incluir un tacómetro que pueda determinar la velocidad del
vehículo con una aproximación de tres metro/minuto.
El equipo distribuidor deberá incluir en el tacómentro con una escala calibrada en

revoluciones por minuto (r.p.m.) manómetros, dispositivos de medición exacta del volumen
o tanques de registro y un termómetro para medir la temperatura del contenido del tanque.
El conducto esparcidor y las boquillas deben ser construidos de tal manera que se evite la
obstrucción de las boquillas durante las operaciones intermitentes y deben estar provistas
de un cierre inmediato que corte la distribución del asfalto líquido cuando éste cese,
evitando así que gotee.
El sistema de la bomba de distribución y la unidad matriz deben tener una capacidad de no

menos de 250 galones por minuto. Deben estar equipados con un conducto de desvío
hacia el tanque de suministro y deben ser capases de distribuir un flujo uniforme y
constante de material bituminoso a través de las boquillas y suficiente presión que asegure
una aplicación uniforme.
El equipo de distribución será de tales características que operado regularmente asegure

la distribución del material bituminoso dentro de un rango de 0.062 gal/m². a 2.5 gal/m².
Requisito del Clima.- La capa de imprimación debe ser aplicada solamente cuando la
temperatura atmosférica esté por encima de los 15 C, la superficie de la base esté
razonablemente seca y las condiciones climáticas sean favorables.
Preparación de la superficie.- La superficie de la base a ser imprimada debe estar en

conformidad con los alineamientos, gradientes y secciones típicas mostradas en los planos.
Antes de la aplicación de la capa de imprimación, todo material suelto o extraño debe ser
retirado. Igualmente y cuando lo disponga la inspección, se hará un riego ligero de agua un
poco antes de la aplicación del imprimante.
Aplicación de la capa de imprimación.- El material bituminoso de imprimación debe ser

aplicado sobre la base completamente limpia. El material debe ser aplicado uniformemente,
a la temperatura y a la velocidad de régimen especificados por el Ingeniero Inspector. En
general, el régimen debe estar comprendido entre 0.2 y 0.6 galones por metro cuadrado,
correspondiendo el límite inferior a las aplicaciones para bases densas, mientras que el
límite superior se aplicará a las bases abiertas. La temperatura en el momento de
aplicación debe estar comprendida dentro de los límites 60-100C.
Alguna zona que no reciba el tratamiento debe ser inmediatamente imprimada usando
manguera con esparcidor conectada al distribuidor.
Inmediatamente después de la aplicación de la capa de imprimación, ésta debe ser

protegida del tránsito durante el período de curado.
Protección de las estructuras adyacentes.- Las superficies de todas las estructuras

adyacentes del área sujeta a tratamiento deben ser protegidas de tal manera que se eviten
salpicaduras o manchas.
Apertura al tráfico y Mantenimiento.- El área imprimada debe orearse sin ser arenada por
un lapso de 24 horas a menos que lo ordene de otra manera el Ingeniero Inspector.
Si el clima es frío, o si el material de imprimación no ha penetrado completamente en la

superficie de la base, podrá requerirse de un período de tiempo mas prolongado.
Cualquier exceso de material bituminoso que quede en la superficie debe ser retirado
usando arena u otro material aprobado que lo absorba y como lo ordene el Ingeniero
Inspector, antes de que se reanude el tráfico.
El Contratista deberá conservar la superficie imprimada hasta que la capa de rodadura sea
colocada. La labor de conservación debe incluir el uso de arena adicional para evitar la
adherencia con las llantas de los vehículos y el parchado de cualquier rotura de la superficie
imprimada antes de que la capa de rodadura sea colocada.
Controles
Se hará un control directo de la calidad y cantidad de imprimado aplicado a juicio del

Ingeniero Inspector.
Medición
La unidad de medición es el m2 medida sobre la superficie imprimada.
Precio Unitario:
El precio unitario incluye toda la mano de obra, materiales y equipo necesarios para la
ejecución del trabajo.
07.04.00 Carpeta asfáltica en caliente e = 50 mm (Partida 07.04.00)
Generalidades
Este trabajo consistirá en la colocación de una capa asfáltica bituminosa fabricada en
caliente y, construida sobre una superficie debidamente preparada e imprimada, de
acuerdo con la presente especificación. Las mezclas bituminosas para empleo en
pavimentación en caliente se compondrán de agregados minerales gruesos, finos, filler
mineral y material bituminoso.
Materiales
Los materiales a utilizar serán los que se especifican a continuación:
(a) Agregados Minerales Gruesos
Los agregados gruesos, deben cumplir con los siguientes requerimientos:
Tabla Nº 1 Requerimientos para los Agregados Gruesos

Requerimiento
Ensayos Norma Altitud (m.s.n.m.)
< 3000 > 3000
Durabilidad (al Sulfato de Sodio) MTC E 209 12% máx. 10% máx.
Durabilidad (al Sulfato de Magnesio) 18 máx. 15% máx.
Abrasión Los Angeles MTC E 207 40% máx.. 35% máx.
Indice de Durabilidad MTC E 214 35% mín. 35% mín.
Partículas chatas y alargadas MTC E 221 10% máx. 10% máx.
Caras fracturadas MTC E 210 Según Tabla 4
Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx. 0.5% máx.
Absorción MTC E 206 1.00% Según Diseño
Adherencia MTC E 519 +95
(b) Agregados minerales finos
Se deberá cumplir con los requerimientos de la Tabla Nº 3.
Tabla N° 3
Requerimientos para los Agregados Finos
Requerimiento
Ensayos Norma Altitud (m.s.n.m.)
< 3000 > 3000
Equivalente de Arena MTC E 209 Según Tabla 5
Angularidad del agregado fino MTC E 222 Según Tabla 6
Adhesividad (Riedel Weber) MTC E 220 4% mín. 6% mín.
Índice de Plasticidad (malla N°40) MTC E 111 NP NP
Índice de Durabilidad MTC E 214 35 mín. 35 mín.
Índice de Plasticidad (malla N°200) MTC E 111 Max 4 NP
Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx. 0.5% máx.
Absorción MTC E 205 0.50% Según Diseño
Tabla N° 4
Requerimientos para Caras Fracturadas
Espesor de Capa
Tráfico en Ejes Equivalentes (millones)
< 100 mm > 100 mm
<3 65/40 50/30
> 3 – 30 85/50 60/40
> 30 100/80 90/70
Nota: La notación "85/80" indica que el 85% del agregado grueso tiene una cara fracturada y que el 80%
tiene dos caras fracturadas.
Tabla N° 5
Requerimientos del Equivalente de Arena
Tráfico en Ejes Equivalentes (millones) Porcentaje de Equivalente Arena (mínimo)

<3 45
> 3 – 30 50
> 30 55
Tabla N° 6
Angularidad del Agregado Fino
Espesor de Capa
Tráfico en Ejes Equivalentes (millones)
< 100 mm > 100 mm
<3 30 mín. 30mín.
> 3 – 30 40 mín. 40 mín.
> 30 40 mín. 40 mín.
(c) Gradación
La gradación de los agregados pétreos para la producción de la mezcla asfáltica en caliente serán
establecidos por el Contratista y aprobado por el Supervisor.
Además de los requisitos de calidad que debe tener el agregado grueso y fino según lo establecido
en el acápite (a) y (b) ,el material de la mezcla de los agregados debe estar libre de terrones de
arcilla y se aceptará como máximo el uno por ciento (1%) de partículas deleznables según ensayo.
MTC E 212. Tampoco deberá contener materia orgánica y otros materiales deletéreos.
La gradación de la mezcla asfáltica deberá responder a alguno de los siguientes husos

granulométricos.
Porcentaje que pasa

Tamiz
MAC -1 MAC-2 MAC-3
25,0 mm (1”) 100 - -
19,0 mm (3/4”) 80 -100 100 -
12,5 mm (1/2”) 67- 85 80 - 100 -
9,5 mm (3/8”) 60 - 77 70 - 88 100
4,75 mm (N° 4) 43 - 54 51 - 68 65 - 87
2,00 mm (N° 10) 29 - 45 38 - 52 43 - 61
425 mm (N° 40) 14 - 25 17- 28 16 - 29
180 mm (N° 80) 8 -17 8 -17 9 -19
75 mm (N° 200) 04 - 8 04 - 8 05 - 10
(d) Filler o Polvo Mineral
El filler o relleno de origen mineral, que sea necesario emplear como relleno de vacíos, espesante
del asfalto o como mejorador de adherencia al par agregado-asfalto, podrá ser de preferencia cal
hidratada, no plástica que deberá cumplir la norma AASHTO M-303.
De no ser cal, será polvo de roca.
La cantidad a utilizar se definirá en la fase de diseños de mezcla según el Método Marshall.

(e) Cemento Asfáltico
El Cemento Asfáltico deberá cumplir con lo especificado en la partida Riego de Liga.
(f) Fuentes de Provisión o Canteras
El Supervisor deberá aprobar los yacimientos de los agregados, relleno mineral de aportación y
cemento asfáltico, antes de procederse a la entrega de dichos materiales.
Las muestras de cada uno de estos, se remitirán en la forma que se ordene y serán aprobados
antes de la fabricación de la mezcla asfáltica.
Equipo
(a) Equipo para el transporte
Tanto los agregados como las mezclas se transportarán en volquetes debidamente

acondicionadas para tal fin. La forma y altura de la tolva será tal, que durante el vertido en la
terminadora, el volquete sólo toque a ésta a través de los rodillos previstos para ello.
Los volquetes deberán estar siempre provistos de dispositivos que mantengan la temperatura, así
como para proteger debidamente asegurado, tanto para proteger los materiales que transporta,
como para prevenir emisiones contaminantes.
(b) Equipo para la extensión de la mezcla
La extensión y terminación de las mezclas densas en caliente se hará con una pavimentadora
autopropulsada, adecuada para extender y terminar la mezcla con un mínimo de precompactación
de acuerdo con los anchos y espesores especificados. La pavimentadora estará equipada con un
vibrador y un distribuidor de tornillo sinfín, de tipo reversible, capacitado para colocar la mezcla
uniformemente por delante de los enrasadores. Poseerá un equipo de dirección adecuado y tendrá
velocidades para retroceder y avanzar. La pavimentadora tendrá dispositivos mecánicos
compensadores para obtener una superficie pareja y formar los bordes de la capa sin uso de
formas. Será ajustable para lograr la sección transversal especificada del espesor de diseño u
ordenada por el Supervisor.
Asimismo, deberá poseer sensores electrónicos para garantizar la homogeneidad de los

espesores.
Si se determina que el equipo deja huellas en la superficie de la capa, áreas defectuosas u otras
irregularidades objetables que no sean fácilmente corregibles durante la construcción, el
Supervisor exigirá su inmediata reparación o cambio.
Cuando la mezcla se realice en planta portátil, la misma planta realizará su extensión sobre la
superficie.
(c) Equipo de compactación
Se deberán utilizar rodillos autopropulsados de cilindros metálicos, estáticos o vibratorios, triciclos

o tándem y de neumáticos. El equipo de compactación será aprobado por el Supervisor, a la vista
de los resultados obtenidos en la fase de experimentación. Para Vías de Primer orden los rodillos
lisos se restringen a los denominados tipo tandem, no permitiéndose el uso de los que poseen dos
llantas traseras neumáticas. Para otros tipos de vías se aconseja el uso de equipos tándem, mas
no restringe exclusivamente a éste.
Los compactadores de rodillos no deberán presentar surcos ni irregularidades. Los compactadores

vibratorios dispondrán de dispositivos para eliminar la vibración al invertir la marcha, siendo
aconsejable que el dispositivo sea automático. Además, deberán poseer controladores de
vibración y de frecuencia independientes. Los de neumáticos tendrán ruedas lisas, en número,
tamaño y disposición tales, que permitan el traslapo de las huellas delanteras y traseras y, en caso
necesario, faldones de lona protectora contra el enfriamiento de los neumáticos.
Las presiones lineales estáticas o dinámicas, y las presiones de contacto de los diversos
compactadores, serán las necesarias para conseguir la compactación adecuada y homogénea de
la mezcla en todo su espesor, pero sin producir roturas del agregado ni arrollamiento de la mezcla
a las temperaturas de compactación.
(d) Equipo accesorio
Estará constituido por elementos para limpieza, preferiblemente barredora o sopladora mecánica.
Así mismo, se requieren herramientas menores para efectuar correcciones localizadas durante la
extensión de la mezcla.
Requerimientos de Construcción
Mezcla de Agregados
Las características de calidad de la mezcla asfáltica, deberán estar de acuerdo con las exigencias
para mezclas de concreto bituminoso que se indican en la Tabla N° 9 y Nº 10, según corresponda al
tipo de mezcla que se produzca, de acuerdo al diseño del proyecto y lo indicado por el Supervisor.
Tabla N° 9
Requisitos para Mezcla de Concreto Bituminoso
Clase de Mezcla
Parámetro de Diseño
A B C
8 kN (815 Kg) 5,34 kN (544 Kg) 4,45 kN (453 Kg)
Marshall (MTC E 504) 8 – 14 8 – 16 8–2
1.Estabilidad (mín) 3–5 03 - 5 03 – 5
2.Flujo 0.25 mm
Ver Tabla 10
3.Porcentaje de vacíos con aire (1)
(MTC E 505)
4.Vacíos en el agregado mineral
(Ver Tabla 10) 75 50 50
5.Compactación, núm. de golpes en
cada capa de testigo
c. Inmersión – Compresión
(MTC E 518) 2,1 2,1 1,4
1.Resistencia a la compresión
Mpa mín. 70 70 70
2.Resistencia retenida % (mín)
d. Resistencia Conservada en la Prueba de

Tracción indirecta 70 70 70
(mín) (MTC E 521)
e. Relación Polvo – Asfalto 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3
f. Relación Est./flujo (2) 1700 – 2500
(1) A la fecha (1999) se tienen tramos efectuados en el Perú que tienen el rango 2% a 4% (es deseable que tienda al
menor) 2% con resultados satisfactorios en climas fríos por encima de 3 000 m.s.n.m. que se recomienda en estos
casos.
(2) Para zonas de clima frío es deseable que la relación Est./flujo sea de la menor magnitud posible tendiéndose hacia el
límite inferior.
El Indice de Compactabilidad mínimo será 5.
El Indice de Compactabilidad se define como:
Siendo GB50 y GEB5, las gravedades específicas bulk de las briquetas a 50 y 5 golpes.
Tabla 10
Vacíos mínimos en el agregado mineral (VMA)
Vacíos mínimos en agregado mineral %

Tamiz
Marshall Superpave
2,36 mm. (N° 8) 21 -
4,75 mm. (N° 4) 18 -
9,5 mm. (3/8”) 16 15
12,5 mm. (½”) 15 14
19 mm. (3/4”) 14 13
25 mm. (1”) 13 12
7,5 mm. (1 ½”) 12 11
50 mm. (2”) 11.5 10.5
Composición de la Mezcla de Agregados
La mezcla se compondrá básicamente de agregados minerales gruesos, finos y relleno

mineral (separados por tamaños), en proporciones tales que se produzca una curva
continua, aproximadamente paralela y centrada al huso granulométrico especificado y
elegido. La fórmula de la mezcla de Obra será determinada para las condiciones de
operación regular de la planta asfáltica.
La fórmula de la mezcla de obra con las tolerancias admisibles, producirá el huso

granulométrico de control de obra, debiéndose producir una mezcla de agregados que no
escape de dicho huso; cualquier variación deberá ser investigada y las causas serán
corregidas.
Las mezclas con valores de estabilidad muy altos y valores de flujos muy bajos, no son
adecuadas cuando las temperaturas de servicio fluctúan sobre valores bajos.
Tolerancias
Las tolerancias admitidas en las mezclas son absolutamente para la formula
de trabajo, estarán dentro del huso de especificación y serán las siguientes:
Parámetros de Control Variación permisible en % en peso total de áridos
Nº 4 o mayor ± 5%
N°8 ± 4%
N°30 ± 3%
N°200 ± 2%
Asfalto ± 0.3%
Limitaciones climáticas
Las mezclas asfálticas calientes se colocarán únicamente cuando la base a tratar se encuentre seca,
la temperatura atmosférica a la sombra sea superior a 10ºC en ascenso y el tiempo no esté neblinoso
ni lluvioso; además la base preparada debe estar en condiciones satisfactorias.
Preparación de la superficie existente

La mezcla no se extenderá hasta que se compruebe que la superficie sobre la cual se va a colocar
tenga la densidad apropiada y las cotas indicadas en los planos o definidas por el Supervisor. Todas
las irregularidades que excedan de las tolerancias establecidas en la especificación respectiva,
deberán ser corregidas de acuerdo con lo establecido en ella.
Antes de aplicar la mezcla, se verificará que haya ocurrido el curado del riego previo, no debiendo
quedar restos de fluidificante ni de agua en la superficie. Si hubiera transcurrido mucho tiempo desde
la aplicación del riego, se comprobará que su capacidad de liga con la mezcla no se haya mermado en
forma perjudicial; si ello ha sucedido, el Contratista deberá efectuar un riego adicional de adherencia, a
su costa, en la cuantía que fije el Supervisor.
Tramo de Prueba
Antes de iniciar los trabajos, el Contratista emprenderá un tramo de prueba para verificar el estado de
los equipos y determinar, en secciones de ensayo de ancho y longitud definidas de acuerdo con el
Supervisor, el método definitivo de preparación, transporte, colocación y compactación de la mezcla o
tratamiento, de manera que se cumplan los requisitos de la respectiva especificación.
El Supervisor tomará muestras del tratamiento, lechada o mezcla, para determinar su conformidad con
las condiciones especificadas que correspondan en cuanto a granulometría, dosificación, densidad y
demás requisitos.
En caso de que el trabajo elaborado no se ajuste a dichas condiciones, el Contratista deberá efectuar
inmediatamente las correcciones requeridas en los equipos y sistemas o, si llega a ser necesario, en
la fórmula de trabajo, repitiendo las secciones de ensayo una vez efectuadas las correcciones.
El Supervisor determinará si es aceptable la ejecución de los tramos de prueba como parte integrante
de la obra en construcción.
En el caso de tratamientos superficiales y lechadas asfálticas se definirán en esta fase sus tiempos de
rotura y curado, con el fin de que se puedan tomar las previsiones necesarias en el control del tránsito
público.
En caso que los tramos de prueba sean rechazados o resulten defectuosos el Contratista deberá
levantarlo totalmente, transportando los residuos a las zonas de depósito indicadas en el Proyecto u
ordenados por el Supervisor.
El Contratista deberá efectuar inmediatamente las correcciones requeridas a los sistemas de

producción de agregados, preparación de mezcla, extensión y compactación hasta que ellos resulten
satisfactorios para el Supervisor, debiendo repetirse los tramos de prueba cuantas veces sea
necesario. Todo esto a costo del Contratista.
El empleo de pavimento asfáltico en la construcción de carreteras requiere tener un adecuado manejo

ambiental, dado que las consecuencias pueden ser grandes. Para lo cual, se requiere realizar una
serie de acciones complementarias para que sus efectos negativos se minimicen o eviten y no altere el
ecosistema.
Para realizar las actividades de suministrar y aplicar materiales diversos a una base, la cual ha sido
preparada con anterioridad, es necesario considerar las implicancias ambientales para ser tratados
adecuadamente.
Durante la aplicación del material bituminoso, el contratista deberá contar con extintores, dispuestos
en lugares de fácil accesibilidad para el personal de obra, debido a que las temperaturas en las que se
trabajan pueden generar incendios.
En estas etapas, se debe contar con un botiquín permanente que reúna los implementos apropiados
para cualquier tipo de quemaduras que pudiera sufrir el personal de obra. Además, es conveniente
dotar al personal de obra que trabaja directamente en las labores de aplicación del material
bituminoso, con equipos idóneos para la protección de los gases que emanen de éstas.
Se debe disponer, si las condiciones así lo requieren, de un personal exclusivo para vigilar y evitar que
personas ajenas a las obras ingresen a las zonas de obra, para que no retrasen las labores y
salvaguardar su integridad física. También se debe disponer de un vehículo para casos en que
ocurran eventuales accidentes.
Se debe dar la protección adecuada para evitar que se manche y dañe la infraestructura adyacente a
la vía, ya que los costos de rehabilitación de lo dañado puede ser muy elevado. Se debe proteger
veredas, cursos de agua, jardines, áreas verdes naturales, zonas arqueológicas, etc.
En las áreas que han sido tratadas, no se debe permitir el paso de vehículos, para lo cual se instalarán
las señalizaciones y desvíos correspondientes, sin que perturbe en gran medida el normal tránsito de
los vehículos. En las probables zonas críticas indicadas en el proyecto se debe dar una protección
adecuada contra los factores climáticos, geodinámicos, etc., a fin de que no se retrasen las obras y
aumenten los costos que han sido determinados para estas actividades.
Elaboración de la mezcla
Los agregados se suministrarán fraccionados. El número de fracciones deberá ser tal que sea posible,
con la instalación que se utilice, cumplir las tolerancias exigidas en la granulometría de la mezcla.
Cada fracción será suficientemente homogénea y deberá poderse acopiar y manejar sin peligro de
segregación, observando las precauciones que se detallan a continuación.
Cada fracción del agregado se acopiará separada de las demás para evitar intercontaminaciones. Si
los acopios se disponen sobre el terreno natural, no se utilizarán los cientos cincuenta milímetros (150
mm) inferiores de los mismos. Los acopios se construirán por capas de espesor no superior a un
metro y medio (1,5 m), y no por montones cónicos. Las cargas del material se colocarán adyacentes,
tomando las medidas oportunas para evitar su segregación.
Cuando se detecten anomalías en el suministro, los agregados se acopiarán por separado, hasta
confirmar su aceptabilidad. Esta misma medida se aplicará cuando se autorice el cambio de
procedencia de un agregado.
La carga de las tolvas en frío se realizará de forma que éstas contengan entre el cincuenta por ciento
(50%) y el cien por ciento (100%) de su capacidad, sin rebosar. En las operaciones de carga se
tomarán las precauciones necesarias para evitar segregaciones o contaminaciones.
Las aerturas de salida de las tolvas en frío se regularán en forma tal, que la mezcla de todos los
agregados se ajuste a la fórmula de obra de la alimentación en frío. El caudal total de esta mezcla en
frío se regulará de acuerdo con la producción prevista, no debiendo ser ni superior ni inferior, lo que
permitirá mantener el nivel de llenado de las tolvas en caliente a la altura de calibración.
Los agregados preferentemente secos se calentarán antes de su mezcla con el asfalto. El secador se
regulará de forma que la combustión sea completa, indicada por la ausencia de humo negro en el
escape de la chimenea. Si el polvo recogido en los colectores cumple las condiciones exigidas al filler
y su utilización está prevista, se podrá introducir en la mezcla; en caso contrario, deberá eliminarse.
El tiro de aire en el secador se deberá regular de forma adecuada, para que la cantidad y la
granulometría del filler recuperado sean uniformes. La dosificación del filler de recuperación y/o el de
aporte se hará de manera independiente de los agregados y entre sí.
En las plantas que no sean del tipo tambor secador-mezclador, deberá comprobarse que la unidad
clasificadora en caliente proporcione a las tolvas en caliente agregados homogéneos; en caso
contrario, se tomarán las medidas necesarias para corregir la heterogeneidad. Las tolvas en caliente
de las plantas continuas deberán mantenerse por encima de su nivel mínimo de calibración, sin
rebosar.
Los agregados preparados como se ha indicado anteriormente, y eventualmente el llenante mineral

seco, se pesarán o medirán exactamente y se transportarán al mezclador en las proporciones
determinadas en la fórmula de trabajo.
Si la instalación de fabricación de la mezcla es de tipo continuo, se introducirá en el mezclador al

mismo tiempo, la cantidad de asfalto requerida, a la temperatura apropiada, manteniendo la compuerta
de salida a la altura que proporcione el tiempo teórico de mezcla especificado. La tolva de descarga se
abrirá intermitentemente para evitar segregaciones en la caída de la mezcla a la volqueta.
Si la instalación es de tipo discontinuo, después de haber introducido en el mezclador los agregados y

el llenante, se agregará automáticamente el material bituminoso calculado para cada bachada, el cual
deberá encontrarse a la temperatura adecuada y se continuará la operación de mezcla durante el
tiempo especificado.
En ningún caso se introducirá en el mezclador el agregado caliente a una temperatura superior en
más de cinco grados Celsius (5°C) a la temperatura del asfalto.
El cemento asfáltico será calentado a un temperatura tal, que se obtenga una viscosidad comprendida
entre 75 y 155 SSF (según Carta Viscosidad-Temperatura proporcionado por el fabricante) y
verificada en laboratorio por la Supervisión.
En mezcladores de ejes gemelos, el volumen de materiales no será tan grande que sobrepase los
extremos de las paletas, cuando éstas se encuentren en posición vertical, siendo recomendable que
no superen los dos tercios (2/3) de su altura.
A la descarga del mezclador, todos los tamaños del agregado deberán estar uniformemente
distribuidos en la mezcla y sus partículas total y homogéneamente cubiertas. La temperatura de la
mezcla al salir del mezclador no excederá de la fijada durante la definición de la fórmula de trabajo.
Se rechazarán todas las mezclas heterogéneas, carbonizadas o sobrecalentadas, las mezclas con
espuma, o las que presenten indicios de humedad.
En este último caso, se retirarán los agregados de las correspondientes tolvas en caliente. También se
rechazarán aquellas mezclas en las que la envuelta no sea perfecta.
Transporte de la mezcla
La mezcla se transportará a la obra en volquetes hasta una hora de día en que las operaciones de
extensión y compactación se puedan realizar correctamente con luz solar. Sólo se permitirá el trabajo
en horas de la noche si, a juicio del Supervisor, existe una iluminación artificial que permita la
extensión y compactación de manera adecuada.
Durante el transporte de la mezcla deberán tomarse las precauciones necesarias para que al
descargarla sobre la máquina pavimentadora, su temperatura no sea inferior a la mínima que se
determine como aceptable durante la fase del tramo de prueba.
Al realizar estas labores, se debe tener mucho cuidado que no se manche la superficie por ningún tipo
de material, si esto ocurriese se deberá de realizar las acciones correspondientes para la limpieza del
mismo por parte y responsabilidad del contratista.
Extensión de la mezcla
La mezcla se extenderá con la máquina pavimentadora, de modo que se cumplan los alineamientos,
anchos y espesores señalados en los planos o determinados por el Supervisor.
A menos que se ordene otra cosa, la extensión comenzará a partir del borde de la calzada en las
zonas por pavimentar con sección bombeada, o en el lado inferior en las secciones peraltadas. La
mezcla se colocará en franjas del ancho apropiado para realizar el menor número de juntas
longitudinales, y para conseguir la mayor continuidad de las operaciones de extendido, teniendo en
cuenta el ancho de la sección, las necesidades del tránsito, las características de la pavimentadora y
la producción de la planta.
La colocación de la mezcla se realizará con la mayor continuidad posible, verificando que la

pavimentadora deje la superficie a las cotas previstas con el objeto de no tener que corregir la capa
extendida. En caso de trabajo intermitente, se comprobará que la temperatura de la mezcla que quede
sin extender en la tolva o bajo la pavimentadora no baje de la especificada; de lo contrario, deberá
ejecutarse una junta transversal. Tras la pavimentadora se deberá disponer un número suficiente de
obreros especializados, agregando mezcla caliente y enrasándola, según se precise, con el fin de
obtener una capa que, una vez compactada, se ajuste enteramente a las condiciones impuestas en
esta especificación.
En los sitios en los que a juicio del Supervisor no resulte posible el empleo de máquinas
pavimentadoras, la mezcla podrá extenderse a mano. La mezcla se descargará fuera de la zona que
se vaya a pavimentar, y distribuirá en los lugares correspondientes por medio de palas y rastrillos
calientes, en una capa uniforme y de espesor tal que, una vez compactada, se ajuste a los planos o
instrucciones del Supervisor, con las tolerancias establecidas en la presente especificación.
Al realizar estas labores, se debe tener mucho cuidado que no se manche la superficie por ningún tipo
de material, si esto ocurriese se deberá de realizar las acciones correspondientes para la limpieza del
mismo por parte y responsabilidad del contratista.
No se permitirá la extensión y compactación de la mezcla en momentos de lluvia, ni cuando haya

fundado temor de que ella ocurra o cuando la temperatura ambiente a la sombra y la del pavimento
sean inferiores a diez grados Celsius (10°C).
Compactación de la mezcla
La compactación deberá comenzar, una vez extendida la mezcla, a la temperatura más alta posible
con que ella pueda soportar la carga a que se somete sin que se produzcan agrietamientos o
desplazamientos indebidos, según haya sido dispuesto durante la ejecución del tramo de prueba y
dentro del rango establecido en la carta viscosidad - temperatura.
La compactación deberá empezar por los bordes y avanzar gradualmente hacia el centro, excepto en
las curvas peraltadas en donde el cilindrado avanzará del borde inferior al superior, paralelamente al
eje de la vía y traslapando a cada paso en la forma aprobada por el Supervisor, hasta que la superficie
total haya sido compactada. Los rodillos deberán llevar su llanta motriz del lado cercano a la
pavimentadora, excepto en los casos que autorice el Supervisor, y sus cambios de dirección se harán
sobre la mezcla ya compactada.
Se tendrá cuidado en el cilindrado para no desplazar los bordes de la mezcla extendida; aquellos que
formarán los bordes exteriores del pavimento terminado, serán chaflanados ligeramente.
La compactación se deberá realizar de manera continua durante la jornada de trabajo y se

complementará con el trabajo manual necesario para la corrección de todas las irregularidades que se
puedan presentar. Se cuidará que los elementos de compactación estén siempre limpios y, si es
preciso, húmedos. No se permitirán, sin embargo, excesos de agua.
La compactación se continuará mientras la mezcla se encuentre en condiciones de ser compactada

hasta alcanzar la densidad especificada y se concluirá con un apisonado final que borre las huellas
dejadas por los compactadores precedentes.
Si se diseña una mezcla tipo Superpave, deberá entenderse que dado el tipo de mezcla, los procesos
de compactación deberán ser diferentes, en especial, en la temperatura, amplitud y frecuencia de la
compactación inicial, el tiempo de espera o "zona tierna", el tipo de equipos y temperatura en la
compactación intermedia y final.
En la etapa de tramo de prueba se podrá probar, para mezclas tipo Superpave, con la siguiente rutina
inicial, la cual deberá ajustarse de acuerdo con los resultados obtenidos:
 Compactación inicial.
Rodillo tandem vibratorio, entrando a una temperatura entre 145º C y 150º C. Inicialmente se dan
dos (2) pasadas con amplitud alta a 3 000 - 3 200 VPM y luego dos (2) pasadas con amplitud baja a
3 000 - 3 400 VPM
 Zona Tierna
En esta etapa se deberá esperar que la temperatura baje hasta 115ºC sin operar ningún equipo
sobre la mezcla.
 Compactación intermedia
Rodillo neumático de 20 a 22 Toneladas de peso, ejerciendo una presión de contacto por llanta entre
520 Kpa y 550 Kpa, en dos (2) a cuatro (4) pasadas, en un rango de temperatura entre 95º C y
115ºC.
 Compactación final
Rodillo tandem vibratorio usado en modo estático, haciendo tres (3) pasadas en un rango de
temperatura entre 70ºC y 95ºC.
Juntas de trabajo
Las juntas presentarán la misma textura, densidad y acabado que el resto de la capa compactada.
Las juntas entre pavimentos nuevos y viejos, o entre trabajos realizados en días sucesivos, deberán
cuidarse con el fin de asegurar su perfecta adherencia. A todas las superficies de contacto de franjas
construidas con anterioridad, se les aplicará una capa uniforme y ligera de asfalto antes de colocar la
mezcla nueva, dejándola curar suficientemente.
El borde de la capa extendida con anterioridad se cortará verticalmente con el objeto de dejar al
descubierto una superficie plana y vertical en todo su espesor, que se pintará como se ha indicado en
el párrafo anterior. La nueva mezcla se extenderá contra la junta y se compactará y alisará con
elementos adecuados, antes de permitir el paso sobre ella del equipo de compactación.
Las juntas transversales en la capa de rodadura se compactarán transversalmente.
Cuando los bordes de las juntas longitudinales sean irregulares, presenten huecos o estén
deficientemente compactados, deberán cortarse para dejar al descubierto una superficie lisa vertical
en todo el espesor de la capa. Donde el Supervisor lo considere necesario, se añadirá mezcla que,
después de colocada y compactada con pisones, se compactará mecánicamente.
Se procurará que las juntas de capas superpuestas guarden una separación mínima de cinco metros
(5 m) en el caso de las transversales y de quince centímetros (15 cm) en el caso de las longitudinales.
Pavimento sobre puentes y viaductos
La losas del puente si así está dispuesto en el proyecto o autorizado por el Supervisor se
pavimentarán con una mezcla densa en caliente de la calidad exigida para la capa de rodadura, previa
aplicación del riego de liga de esta especificación.
Durante la ejecución del riego de liga y de la pavimentación, el Contratista deberá defender con lonas,
papel o similares, todas aquellas partes de los puentes que puedan ser alcanzadas por el material
bituminoso. El Contratista será responsable por todo daño que causen las operaciones de sus equipos
y, en consecuencia, los trabajos de reparación y limpieza correrán por su cuenta.
Apertura al tránsito
Alcanzada la densidad exigida, el tramo pavimentado podrá abrirse al tránsito tan pronto la capa
alcance la temperatura ambiente.
Reparaciones
Todos los defectos no advertidos durante la colocación y compactación, tales como protuberancias,
juntas irregulares, depresiones, irregularidades de alineamiento y de nivel, deberán ser corregidos por
el Contratista, a su costa, de acuerdo con las instrucciones del Supervisor.
El Contratista deberá proporcionar trabajadores competentes, capaces de ejecutar a satisfacción el

trabajo eventual de correcciones en todas las irregularidades del pavimento construido.
Aceptación de los trabajos
(a) Controles
Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor efectuará los siguientes controles principales:
 Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo empleado por el Contratista.
 Verificar que las plantas de asfalto y de trituración estén provistas de filtros, captadores de polvo,
sedimentadores de lodo y otros aditamentos que el Supervisor considere adecuados y necesarios
para impedir emanaciones de elementos particulados y gases que puedan afectar el entorno
ambiental.
 Comprobar que los materiales por utilizar cumplan todos los requisitos de calidad exigidos.
 Supervisar la correcta aplicación del método aceptado como resultado del tramo de prueba, en
cuanto a la elaboración y manejo de los agregados, así como la manufactura, transporte, colocación y
compactación de los tratamientos y mezclas asfálticas.
 Ejecutar ensayos de control de mezcla, de densidad de las probetas de referencia, de densidad de

la mezcla asfáltica compactada in situ, de extracción de asfalto y granulometría; así como control de
las temperaturas de mezclado, descarga, extendido y compactación de las mezclas (los requisitos de
temperatura son aplicables sólo a las mezclas elaboradas en caliente).
 Efectuar ensayos de control de mezcla, extracción de asfalto y granulometría en lechadas asfálticas.
 Ejecutar ensayos para verificar las dosificaciones de agregados y ligante en tratamientos

superficiales, así como la granulometría de aquellos.
 Efectuar ensayos para verificar las dosificaciones de ligante en riegos de liga e imprimaciones.
 Vigilar la regularidad en la producción de los agregados y mezclas o lechadas asfálticas durante el

período de ejecución de las obras.
 Efectuar pruebas para verificar la eficiencia de los productos mejoradores de adherencia, siempre
que ellos se incorporen.
 Realizar las medidas necesarias para determinar espesores, levantar perfiles, medir la textura
superficial y comprobar la uniformidad de la superficie, siempre que ello corresponda.
El Contratista rellenará inmediatamente con mezcla asfáltica, a su costo, todos los orificios realizados
con el fin de medir densidades en el terreno y compactará el material de manera que su densidad
cumpla con los requisitos indicados en la respectiva especificación.
(b) Calidad del cemento asfáltico

El Supervisor efectuará las siguientes actividades de control:
Comprobar, mediante muestras representativas de cada entrega y por cada carro termotanque, la curva
viscosidad – temperatura y el grado de penetración del asfalto. En todos los casos, guardará una
muestra para eventuales ensayos ulteriores de contraste, cuando el Contratista o el proveedor
manifiesten inconformidad con los resultados iniciales.
Efectuar con la frecuencia que se indica en la Tabla N° 11 o antes siempre que se sospechen
anomalías, controles de las demás características descritas en la Tabla N° 3.
Efectuar los ensayos necesarios para determinar la cantidad de cemento asfáltico incorporado en las
mezclas que haya aceptado a satisfacción.
c) Calidad de los agregados pétreos y el polvo mineral
De cada procedencia de los agregados pétreos y para cualquier volumen previsto, se tomarán seis (6)
muestras y de cada fracción de ellas se determinarán:
El desgaste en la máquina de Los Angeles, según la norma MTC E 207.
Las pérdidas en el ensayo de solidez en sulfato de sodio o de magnesio, de acuerdo con la norma de
ensayo MTC E 209.
El equivalente de arena, de acuerdo con la norma MTC E 114.
La plasticidad, aplicando las normas MTC E 111.
Sales solubles Totales de acuerdo a la norma MTC E 219

AdherAdhencia entre el agregado y el bitumen según la norma MTC E 220 / MTC E 517.
Así mismo, para cada procedencia del polvo mineral y para cualquier volumen previsto, se tomarán
cuatro (4) muestras y sobre ellas se determinarán :
 La densidad aparente.
 El coeficiente de emulsibilidad.
Durante la etapa de producción, el Supervisor examinará las descargas a los acopios y ordenará el
retiro de los agregados que, a simple vista, presenten restos de tierra vegetal, materia orgánica o
tamaños superiores al máximo especificado. También, ordenará acopiar por separado aquellos que
presenten alguna anomalía de aspecto, tal como distinta coloración, segregación, partículas alargadas
o aplanadas, y plasticidad, y vigilará la altura de todos los acopios y el estado de sus elementos
separadores.
Además, efectuará las siguientes verificaciones de calidad y frecuencias que se indican en la Tabla N°
11 para el agregado de cada tolva en frío.
Si existe incorporación independiente de filler mineral, sobre él se efectuarán las siguientes

determinaciones:
 Densidad aparente y coeficiente de emulsibilidad, al menos una (1) vez a la semana y siempre que
se cambie de procedencia del filler.
 Granulometría y peso específico, una (1) prueba por suministro.
Los resultados de estas pruebas deben satisfacer los requisitos de calidad correspondientes.
Composición de la mezcla
(1) Contenido de asfalto
Por cada jornada de trabajo se tomará un mínimo de dos (2) muestras y se considerará como lote, el
tramo constituido por un total de cuando menos seis (6) muestras, las cuales corresponderán a un
número entero de jornadas.
En la Tabla N° 11 se establecen los controles de calidad y frecuencias de los ensayos.
El porcentaje de asfalto residual promedio del tramo (ART %) tendrá una tolerancia de dos por mil
(0.2%), respecto a lo establecido en la fórmula de trabajo (ARF %).
ARF % - 0,2 % < ART % < ARF % + 0,2 %
A su vez, el contenido de asfalto residual de cada muestra individual (ARI%), no podrá diferir del valor
medio del tramo (ART%) en más de tres por mil (0.3%), admitiéndose un (1) solo valor fuera de ese
intervalo.
ART % - 0,5 % < ARI % < ART % + 0,5 %
Un número mayor de muestras individuales por fuera de los límites implica el rechazo del tramo.
(2) Granulometría de los agregados

Sobre las muestras utilizadas para hallar el contenido de asfalto, se determinará la composición
granulométrica de los agregados.
La curva granulométrica de cada ensayo individual deberá ser sensiblemente paralela a los límites de
la franja adoptada.
Calidad de la mezcla
(1) Resistencia
Con un mínimo de dos (2) muestras se moldearán probetas (dos por muestra), para verificar en el
laboratorio su resistencia en el ensayo Marshall (MTC E 504); paralelamente se determina la densidad
media de las cuatro probetas moldeadas (De).
La estabilidad media de las cuatro (4) probetas (Em) deberá ser como mínimo, igual al noventicinco
por ciento (95%) de la estabilidad de la mezcla de la fórmula de trabajo (Et).
Em > 0,95 Et.
Además, la estabilidad de cada probeta (Ei) deberá ser igual o superior al noventa por ciento (90%)
del valor medio de estabilidad, admitiéndose.
Ei > 0,8 Em
El incumplimiento de alguna de estas exigencias acarrea el rechazo del tramo representado por las
muestras.
(2) Flujo
El flujo medio de las probetas sometidas al ensayo de estabilidad (Fm) deberá encontrarse entre el
noventa por ciento (90%) y el ciento diez por ciento (110%) del valor obtenido en la mezcla aprobada
como fórmula de trabajo (Ft), pero no se permitirá que su valor se encuentre por fuera de los límites
establecidos en Tabla N° 9.
0,90 Ft < Fm < 1,10 Ft

Si el flujo medio se encuentra dentro del rango establecido, pero no satisface la exigencia recién
indicada en relación con el valor obtenido al determinar la fórmula de trabajo, el Supervisor decidirá, al
compararlo con las estabilidades, si el tramo debe ser rechazado o aceptado.
(e) Calidad del producto terminado
La capa terminada deberá presentar una superficie uniforme y ajustarse a las rasantes y pendientes
establecidas. La distancia entre el eje del proyecto y el borde de la capa que se esté construyendo,
excluyendo sus chaflanes, no podrá ser menor que la señalada en los planos o la determinada por el
Supervisor. La cota de cualquier punto de la mezcla densa compactada en capas de base o rodadura,
no deberá variar en más de cinco milímetros (5 mm) de la proyectada.
Además, el Supervisor estará obligado a efectuar las siguientes verificaciones:
(1) Compactación
Las determinaciones de densidad de la capa compactada se realizarán en una proporción de cuando
menos una (1) por cada doscientos cincuenta metros cuadrados (250 m 2 ) y los tramos por aprobar
se definirán sobre la base de un mínimo de seis (6) determinaciones de densidad. Los sitios para las
mediciones se elegirán de acuerdo al anexo N°1 "Proceso Aleatorio para seleccionar la ubicación de
puntos de muestreo azar.
La densidad media del tramo (Dm) deberá ser, cuando menos, el noventa y ocho por ciento (98%) de
la media obtenida al compactar en el laboratorio con la técnica Marshall, las cuatro (4) probetas por
jornada de trabajo (De), que se indicaron anteriormente.
Dm > 0,98 De
Además, la densidad de cada testigo individual (Di) deberá ser mayor o igual al noventa y siete por
ciento (97%) de la densidad media de los testigos del tramo (Dm).
Di > 0,97 Dm
El incumplimiento de alguno de estos dos requisitos implica el rechazo del tramo por parte del
Supervisor.
La toma de muestras testigo se hará de acuerdo con norma MTC E 509 y las densidades se
determinarán por alguno de los métodos indicados en las normas MTC E 506, MTC E 508 Y MTC E
510.
2) Espesor
Sobre la base de los tramos escogidos para el control de la compactación, el Supervisor determinará
el espesor medio de la capa compactada (em), el cual no podrá ser inferior al de diseño (ed).
em > ed
Además, el espesor obtenido en cada determinación individual (ei), deberá ser, cuando menos, igual
al noventa y cinco por ciento (95%) del espesor de diseño.
ei > 0.95 ed
El incumplimiento de alguno de estos requisitos implica el rechazo del tramo.

(3) Rugasidad
La superficie acabada no podrá presentar zonas de acumulación de agua, ni irregularidades mayores

de cinco milímetros (5 mm) en capas de rodadura o diez milímetros (10 mm) en capas de base y
bacheos, cuando se compruebe con una regla de tres metros (3 m) colocada tanto paralela como
perpendicularmente al eje de la vía, en los sitios que escoja el Supervisor, los cuales no podrán estar
afectados por cambios de pendiente.
(4) Textura
En el caso de mezclas compactadas como capa de rodadura, el coeficiente de resistencia al

deslizamiento (MTC E 1004) luego del curado de la mezcla deberá ser, como mínimo, de cuarenta y
cinco centésimas (0.45) en cada ensayo individual, debiendo efectuarse un mínimo de dos (2) pruebas
por jornada de trabajo.
Tabla N° 11
Ensayos y Frecuencias
Material o Propiedades o Método de Frecuenci Lugar de
Producto Características Ensayo a muestreo
Agre-gado Granulometría MTC E 204 200 m³ Tolva en frío
Plasticidad MTC E 110 200 m³ Tolva en frío
Particulas Fracturadas MTC E 210 500 m³ Tolva en frío
Equivalente arena MTC E 114 1000 m³ Tolva en frío
Indices de aplanamiento y
500 m³ Tolva en frío
alargamiento agregado Grueso
Desgaste Los Angele MTC E 207 1000 m³ Tolva en frío
Angularidad del agregado fino MTC 222 1000 m³ Tolva en frío
Perdida en sulfato de sodio MTC E 209 1000 m³ Tolva en frío
Contenido de Asfalto MTC E 502 2 por día Pista/planta
Granulometría 2 por día Pista/planta
Ensayo Marshall MTC E 504 2 por día Pista/planta
Temperatura Cada volquete Pista/planta
Mezcla Asfáltica MTC E 506,
Densidad MTC E 508 y 1 cada 250 m² Pista compactada
MTC E 510
Espesor MTC E 507 Cada 250 m² Pista compactada
Resistencia al deslizamiento MTC E 1004 1 por día Pista compactada
Tanques Térmicos al
Cemento Asfáltico Según 410.18(b)
llegar a obra
(*) N representa el número de tancadas de 30 000 l de cemento asfáltico requeridos en la
obra.
Medición
La unidad de medición es el m2 aplicable a la superficie asfaltada en toda

la longitud indicada en los planos del proyecto.
Precio Unitario
El precio unitario incluye todos los materiales, mano de obra y equipos

necesarios para la realización del trabajo. El pago se realizará de acuerdo
al avance de obra.
08.00.00 VARIOS
08.01.00 Izaje y colocación de vigas prefabricadas (Partida 08.01.00)
Alcances
La partida se refiere al izaje de cada uno de los dos tramos de vigas

prefabricadas y pretensadas sobre sus pilares.
El contratista empleará una o dos grúas con la capacidad adecuada para

el peso de cada tramo. En el caso de usar una sola grúa deberá colocar
una viga entre los puntos de izaje, que absorba debidamente la
componente horizontal de la fuerza necesaria para izar cada viga. Los
puntos de izaje están indicados en los planos del proyecto.
Medición
La unidad de medición es el Unidad aplicado al número de elementos

prefabricados a izar.
Precio unitario
El precio unitario cubre el costo del equipo y personal necesario para la

ejecución de la partida.
08.02.00 Fabricación y colocación de barandas (Partida 08.02.00)
Alcances
La partida se refiere a la fabricación en taller, transporte y colocación de

barandas en las vigas y escaleras del puente.
Las barandas se fabricarán con acero A 36 del AISC en planchas, perfiles

y tubos Standard.
Los electrodos a usarse serán del tipo E70 de acuerdo a las

especificaciones AWS A.5.1 y A.5.5
La técnica en la ejecución, la apariencia y calidad de la soldadura y los

métodos utilizados en corregir los defectos del trabajo, deberán estar de
acuerdo a lo indicado en el “Código para soldadura al arco”, en
construcción de edificios de la Sociedad Americana de Soldadura.
Medición
La unidad de medición es el m aplicado a la longitudinal de las barandas.
Precio unitario

obra necesarios para la fabricación, transporte y colocación de las
unidades en el puente.
08.03.00 Pintura en barandas (Partida 08.03.00)
Alcances
La pintura de acabado de barandas se aplicará en dos manos:
La primera mano con esmalte epóxico de color azul claro y la segunda

con esmalte poliuretano de colores aluminio y amarillo, de acuerdo con
los colores de las barandas existentes. Las especificaciones a seguirse
serán: SSPC-PAINT 22 o MIL-P24441 Zinc Rich Inorgánico
correspondiente a la primera mano y VSPC-C- A tipo 1 para esmalte
poliuretano de la mano final.
El espesor mínimo de cada una de las capas será de 3 mils. Esta

segunda mano será aplicada con soplete a fin de tener un acabado
óptimo brillante.
Se realizarán trabajos de arenado a fin de eliminar la capa de oxido que

pueda presentarse en los tubos de acero antes y durante la fabricación.
Medición
La unidad de medición es el metro (m), aplicado sobre la longitud total de

las barandas del puente.
Precio unitario
El precio unitario incluye todo el material, equipo y mano de obra

necesarios para la ejecución de la partida.
08.04.00 Acabado de las superficies de concreto (Partida 08.04.00)
Alcances
Las superficies visibles de concreto, en elevación de pilar, vigas

prefabricadas y diafragmas, se terminarán de la siguiente forma:
a) Se retirarán todas las irregularidades sobresalientes de la superficie.
b) Todas las irregularidades entrantes en la superficie de concreto tales

como huecos, cangrejeras y bordes rotos se limpiarán y saturarán de
agua por un espacio no menor de 3 horas, e inmediatamente
después se llenará con mortero de cemento arena en la misma
proporción que el empleado para el concreto cuya superficie se está
preparando.
c) La pintura de protección que es necesario aplicar en todas las

superficies visibles de concreto, deberá ser en base a Latex Acrílico
Emulsionado de acuerdo a la especificación TT-19 D, aprobada por el
MTC. Se aplicará una mano de imprimación y dos de acabado. La
pintura será de color blanco humo.
Medición
La unidad de medición es el m2 aplicado al área tratada y pintada
Precio unitario

08.05.00 Letrero de “PARADERO” (Partida 08.05.00)
Alcances
La partida se refiere al letrero con la letra P que deberá colocarse en cada

uno de los paraderos ubicados en la Panamericana Sur según lo indicado
en el plano E-10/11.
Los letreros serán confeccionados en plancha de fierro galvanizado de

1/32” de espesor, con marco de angulares de acero. Los letreros serán
pintados en fondo amarillo, con letras azules.
Medición
La unidad de medición es la “unidad”. Aplicada a los dos letreros

necesarios, uno en cada paradero.
Precio unitario

08.06.00 Pintura separadora de tránsito (Partida 08.06.00)
Alcances
La partida se refiere a las marcas delineadoras que fijan los carriles de

tránsito y a la correspondiente a los sardineles.
La pintura a usarse es pintura de tráfico que cumpla con la norma TTP-

115F (R.d. 851-98 MTC/15.17) elaborada en base a resinas de caucho
clorato alquídrico. La pintura será aplicada sobre la superficie limpia y
seca correspondiente. El color de la pintura es blanco para las líneas
discontinuas y continuas separadoras de carriles. La pintura de los
sardineles será color amarillo caminero.
Inmediatamente después de aplicada la pintura y mientras está aún

fresca, deberá aplicarse microesferas reflectoras, a razón de 250
gramos/m2, según especificaciones técnicas del MTC (R.D. 539-99
MTC/15/17), la cual es válida para los controles in situ.
Medición
La unidad de medición es el m aplicado sobre la superficie pintada.
Precio unitario
El precio unitario incluye todos los materiales, equipos y mano de obra

08.07.00 Seguridad Vial (Partida 08.07.00)
Alcances
La partida se refiere a los conos de seguridad, los mecheros, las

barricadas con luces intermitentes, así como los letreros informativos de
desvío a emplearse durante la construcción del puente peatonal.
Los letreros informativos a utilizarse deberán ser reflectorizantes, en color

naranja con letras y marco negros.
Deberán estar ubicados en tal lugar que permitan que el conductor reciba
la información con la debida anticipación.
En general los letreros informativos deberán colocarse al lado derecho del

sentido del tránsito.
Medición
La unidad de medición es global.
Precio unitario
El precio unitario incluye todo el material, herramientas y mano de obra

08.08.00 Desvío de Tránsito (Partida 08.08.00)
Alcances
La partida se refiere a la señalización de las vías por la cual circulará el

tránsito durante el izaje de las vigas prefabricadas.
La partida incluye además de la señalización, tranqueras y todo lo

necesario para mantener el tránsito en forma segura y adecuada.
Medición
La unidad de medición es global, analizada debidamente y aplicada sobre

el total de la partida.
Precio unitario
El precio unitario incluye todos los gastos necesarios para la ejecución de

la partida.
08.09.00 Equipamiento de paradero (Partida 08.09.00)
Alcances
La partida se refiere a la fabricación e instalación del equipamiento en

cada uno de los paraderos ubicados en la Panamericana Sur.
La pintura de la estructura metálica del equipamiento de paradero se

aplicará en dos manos:
La primera mano con esmalte epóxico de color azul claro y la segunda

con esmalte poliuretano de colores aluminio y amarillo, de acuerdo con
los colores de las barandas existentes. Las especificaciones a seguirse
serán: SSPC-PAINT 22 o MIL-P24441 Zinc Rich Inorgánico
correspondiente a la primera mano y VSPC-C- A tipo 1 para esmalte
poliuretano de la mano final.
El espesor mínimo de cada una de las capas será de 3 mils. Esta

segunda mano será aplicada con soplete a fin de tener un acabado
óptimo brillante.
Se realizarán trabajos de arenado a fin de eliminar la capa de oxido que

pueda presentarse en la estructura metálica y durante la fabricación.
Medición
La unidad de medición es global, analizada debidamente y aplicada sobre

el total de la partida.
Precio unitario

08.10.00 Apoyos elastoméricos (Partida 08.10.00)
Alcances
La partida se refiere al apoyo correspondiente al extremo de cada una de

las rampas de acceso al puente.
Cada uno de los apoyos está formado por una plancha de neopreno
grado 60 de 200 x 300 mm en planta por 20 mm de espesor.
Medición
La medición es por unidad aplicada al número total (2) de apoyos

necesarios en las dos rampas de acceso al puente.
Precio unitario
El precio unitario cubre el precio de fabricación de cada apoyo, su

transporte y colocación y colocación en obra.
08.11.00 Reja metálica en paradero Norte-Sur (Partida 08.11.00)
Alcances
La partida se refiere a la fabricación en taller, transporte y colocación de

rejas de acero en el paradero Norte-Sur.
Medición
La unidad de medición es el m aplicado a la longitudinal de las barandas.
Precio unitario

obra necesarios para la fabricación, transporte y colocación de las
unidades en el puente.
.

39-Esp Tec Pte Km39+500-Rev1

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CONSULTOR PUENTE PEATONAL PANAMERICANA SUR

PEDRO LAINEZ-LOZADA INGENIEROS S.A. KM. 39+500-PUNTA HERMOSA

PUENTE PEATONAL PANAMERICANA SUR

01.00.00 OBRAS PRELIMINARES

01.01.00 Trazo y replanteo (Partida 01.01.00)

La partida se refiere al trabajo topográfico necesario para la materialización

Global. El pago se hará según valorización considerando que la partida se

El precio incluye todo el instrumental, materiales y mano de obra para su

01.02.00.. Cartel de Obra (Partida 01.02.00)

El Contratista colocará dos letreros de obra: Uno en cada lado de la

En el letrero deberá figurar:

PUENTE PEATONAL KM. 39+500

LUIS CASTAÑEDA LOSSIO

Los letreros deberán ser colocados sobre soportes adecuadamente

Los letreros serán gigantografías en tela panaflex, sobre marcos de madera.

La unidad de medición es el la “unidad”. Aplicada a los dos letreros

El precio unitario incluye todo el material, equipo, herramientas y mano de

01.03.00 Movilización y desmovilización (Partida 01.03.00)

La partida se refiere a la movilización y desmovilización del equipo necesario

La unidad de medición es global y se pagará hasta el 100% de su monto por

02.00.00 MOVIMIENTO DE TIERRAS

02.01.00 Excavación en seco. (Partida 02.01.00)

La partida se refiere a las excavaciones en seco correspondientes a las cimentaciones de

La unidad de medición es el m3 aplicado sobre el volumen correspondiente al área de la

02.02.00 Relleno en explanación de paraderos, rampas y escalera (Partida 02.02.00)

El relleno se ejecutará por capas de no más de 300 mm compactándolos con herramientas

La unidad de medición es el m3 aplicado sobre el volumen de relleno correspondiente.

02.03.00 Rellenos en excavaciones remanentes (Partida 02.03.00)

La unidad de medición es el m3 aplicado al volumen del relleno compactado.

02.04.00 Eliminación del material excedente (Partida 02.04.00)

La partida se refiere al retiro del material sobrante de la excavación, después de haber

La unidad de medición es el m3 aplicado sobre el material esponjado transportado extraído de

03.00.00 ARMADURAS (Partidas 03.01.00, 03.02.00, 03.03.00, 03.04.00, 03.05.00 y 03.06.00)

Corte, doblado y colocación

Las armaduras serán colocadas en los encofrados, formando la "canasta" en la posición

Diámetro Anclaje Empalme

 3/8” 400 mm 500 mm

Incluye el material, mano de obra, equipo y herramientas necesarias para proporcionar y

04.00.00 UNIDADES POSTENSORAS

04.01.00 Tendones en vigas prefabricadas (Partida 04.01.00)

Terminada la colocación de concreto, se procederá al tensado de cada viga cuando el concreto

Terminado el tensado e inyección se procederá al izaje y colocación de cada tramo en sus

La inyección de mortero evidentemente deberá efectuarse después de terminarse el tensado

La unidad de valorización es la Ton-m. El total de Ton-m en cada viga es el producto de

04.02.00 Anclajes en vigas prefabricadas (Partida 04.02.00)

Los anclajes deberán corresponder a una marca de reconocido prestigio. Su material,

El Contratista presentará al Supervisor para su aprobación por el proyectista, planos en detalle

Tensado de los tendones

El contratista presentará a la Supervisión para su aprobación por el Proyectista, los planos y

La unidad de medición de la fuerza para la valorización de los anclajes es la “Ton” aplicada

05.00.00 ENCOFRADOS (Partidas 05.01.00, 05.02.00, 05.03.00, 05.04.00, 05.05.00 y 05.06.00)

La partida se refiere a la construcción de formas temporales para contener el concreto de

El fondo de la excavación se colocará un solado de 50 mm de espesor, para poder colocar

El Contratista diseñará y preparará planos y especificaciones del encofrado de cada una de

Deberán tenerse en cuenta las siguientes cargas:

Materiales para los encofrados

Los encofrados en general, podrán realizarse con: planchas de madera contraplacada,

El dimensionamiento del encofrado deberá prever un desencofrado suave sin producir

La unidad de medición es el m2 aplicada sobre la superficie de encofrados que quedará en

mano de obra y equipos necesarios para su construcción, de acuerdo a lo indicado en las

De preferencia el concreto deberá ser premezclado, de un proveedor de reconocido prestigio,

Preferiblemente, tratándose de una obra urbana deberá usarse concreto premezclado.

El cemento a usarse en la obra de un fabricante determinado, deberá analizarse y obtenerse