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4. Estudio de Tiempos con Cronómetro

Estudio del trabajo 1 (Instituto Tecnológico de Veracruz)

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4. Estudio de tiempos con cronómetro

ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

El estudio de tiempos y movimientos es una herramienta para la medición de trabajo

utilizado con éxito desde finales del Siglo XIX, cuando fue desarrollada por Taylor. A
través de los años dichos estudios han ayudado a solucionar multitud de problemas de
producción y a reducir costos

4. 1 DEFINICIONES

ESTUDIO DE TIEMPOS: Actividad que implica la técnica de establecer un estándar de

tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del
contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y
las demoras personales y los retrasos inevitables.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS: análisis cuidadoso de los diversos movimientos que

efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo.

ANTECEDENTES

Fue en Francia en el siglo XVIII, con los estudios realizados por Perronet acerca de la
fabricación de alfileres, cuando se inició el estudio de tiempos en la empresa, pero no
fue sino hasta finales del siglo XIX, con las propuestas de Taylor que se difundió y
conoció esta técnica, el padre de la administración científica comenzó a estudiar los
tiempos a comienzos de la década de los 80's, allí desarrolló el concepto de la "tarea",
en el que proponía que la administración se debía encargar de la planeación del
trabajo de cada uno de sus empleados y que cada trabajo debía tener un estándar de
tiempo basado en el trabajo de un operario muy bien calificado. Después de un
tiempo, fuel matrimonio Gilbreth el que, basado en los estudios de Taylor, ampliará
este trabajo y desarrollara el estudio de movimientos, dividiendo el trabajo en 17
movimientos fundamentales llamados Therbligs (su apellido al revés).

OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE TIEMPO

 Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos

 Conservar los recursos y minimizan los costos
 Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de energéticos o de
la energía
 Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad del
estudio de movimientos
 Eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes
 Ahora miremos sus principales características por separado.

4.2 EL ESTUDIO DE TIEMPOS

Requerimientos: antes de emprender el estudio hay que considerar básicamente los

siguientes:

 Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección

la técnica de la labor que se va a estudiar.
 El método a estudiar debe haberse estandarizado

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 El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y
los representantes del sindicato
 El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas
necesarias para realizar la evaluación
 El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una
planilla o formato pre-impreso y una calculadora.
 Elementos complementarios que permiten un mejor análisis son la filmadora, la
grabadora y en lo posible un cronómetro electrónico y una computadora
personal.
 La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no
deberá ejercer presiones sobre el primero.

Tomando los tiempos: hay dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos,
el continuo y el de regresos a cero. En el método continuo se deja correr el cronómetro
mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de
cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En caso de tener un
cronómetro electrónico, se puede proporcionar un valor numérico inmóvil. En el
método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y
luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro
parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar
este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el
estudio.

Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:

a) Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.

b) Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo
de una operación.
c) surgen demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las
demás operaciones.
d) Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de Incentivos.
e) Se detectan bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina
o grupo de máquinas.

Pasos básicos para su realización

1. Preparación

· Se selecciona la operación.
· Se selecciona al trabajador.
· Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.
· Se establece una actitud frente al trabajador.

2. Ejecución

· Se obtiene y registra la información.

· Se descompone la tarea en elementos.
· Se cronometra.
· Se calcula el tiempo observado.

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3. Valoración

· Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.

· Se aplican las técnicas de valoración.
· Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado..

4. Suplementos

· Análisis de demoras.
· Estudio de fatiga.
· Cálculo de suplementos y sus tolerancias.

5. Tiempo estándar

· Error de tiempo estándar.

· Cálculo de frecuencia de los elementos.
· Determinación de tiempos de interferencia.
· Cálculo de tiempo estándar.

4.3 DIVISIÓN DE LAS OPERACIONES EN ELEMENTOS

Elemento es una parte esencial y definida de una actividad o tarea determinada

compuesta por uno o más movimientos fundamentales del operador y de los
movimientos de una maquina o las fases de un proceso seleccionado para fines de
observación y cronometraje.

Reglas para seleccionar los elementos

- Los elementos deben ser de fácil identificación, con inicio y termino claramente
definidos.
- Los elementos deben ser lo más breves posibles.
- Se deben separar los elementos manuales de los mecánicos.

Clases de elementos

Debido a la naturaleza de los elementos del ciclo de trabajo, los podemos clasificar en
varios tipos.

En relación al ciclo, tenemos:

a) Elementos regulares o repetitivos: son los que aparecen una vez cada ciclo de
trabajo.
b) Elementos casuales o irregulares: son los que no aparecen en cada ciclo de
trabajo, sino a intervalos tanto regulares como irregulares.
c) Elementos extraños: son en general indeseables, cuyo tiempo depende de una o
diversas variables.

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En relación con el ejecutante, los elementos se clasifican en:

a) Elementos manuales: son los que realiza el operador.

b) Elementos de máquina: son los que realiza la maquina.

En relación con el tiempo, se clasifican en:

a) Elementos constantes: son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual.

b) Elementos variables: son elementos cuyo tiempo depende de una o diversas
variables.

4.4 y 4.5 TECNICAS Y TOMAS DE TIEMPOS

MEDICIÓN DEL TIEMPO

Los aparatos empleados en la medición del tiempo son los cronómetros, aparatos
movidos regularmente por un mecanismo de relojería que pueden ponerse en marcha
o detenerse a voluntad del operador.

- Cronómetros ordinarios: solo llevan un pulsador para ponerlos en marcha, pararlos

y volverlos a cero.

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-Cronómetros de vuelta cero: llevan dos pulsadores, uno generalmente combinado

con corona, para ponerlos en marcha, pararlos y volverlos a cero, y otro independiente
que al pulsarlo retorna la aguja a cero y soltándolo la aguja recomienza su marcha.

- Los cronómetros retrasplantes o con aguja recuperadora tienen dos agujas

principales, una denominada de segundo S y otra recuperadora R y tres pulsadores.

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Método de lectura con retroceso a cero:

Este método consiste en oprimir y soltar inmediatamente la corona del reloj de un

golpe cuando termina cada elemento, con lo que la aguja regresa a cero e inicia de
inmediato su marcha.

Método continúo de lectura con reloj:

Cuando se emplea este método, una vez que el reloj se pone en marcha permanece
en funcionamiento durante todo el estudio, las lecturas se hacen de forma progresiva y
solo se detendrá una vez que el estudio haya concluido.

EQUIPO DE TRABAJO PARA LA MEDICIÓN DE TIEMPOS

Tabla para estudio de tiempos

Es una tabla de tamaño conveniente donde ese coloca la hoja de observaciones para
que pueda sostenerla con comunidad el analista, en cuyo Angulo superior derecho se
asegura un reloj para la toma de tiempos.

La hoja de observaciones
Es una hoja donde se anotan datos tales como el nombre del producto, de la pieza,
de la parte, identificación del dibujo, numero del estilo, etc. Datos que se insertan en el
anverso de la parte superior derecha.

4.6 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES (n´)

El tamaño de la muestra o cálculo de número de observaciones es un proceso vital en

la etapa de cronometraje, dado que de este depende en gran medida el nivel de
confianza del estudio de tiempos.
Este proceso tiene como objetivo determinar el valor del promedio representativo para
cada elemento.

Los métodos más utilizados para determinar el número de observaciones son:

o Método Estadístico
o Método Tradicional

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Método Estadístico

El método estadístico requiere que se efectúen cierto número de observaciones

preliminares (n'), para luego poder aplicar la siguiente fórmula:

NIVEL DE CONFIANZA DEL 95,45% Y UN MÁRGEN DE ERROR DE ± 5%

Siendo:

n = Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones)

n' = Número de observaciones del estudio preliminar

Σ = Suma de los valores

x = Valor de las observaciones.

40 = Constante para un nivel de confianza de 94,45%

Método Tradicional

Este método consiste en seguir el siguiente procedimiento sistemático:

1. Realizar una muestra tomando 10 lecturas sí los ciclos son <= 2 minutos y 5
lecturas sí los ciclos son > 2 minutos, esto debido a que hay más confiabilidad en
tiempos más grandes, que en tiempos muy pequeños donde la probabilidad de error
puede aumentar.

2. Calcular el rango o intervalo de los tiempos de ciclo, es decir, restar del tiempo
mayor el tiempo menor de la muestra:

R (Rango) = Xmax - Xmin

3. Calcular la media aritmética o promedio:

Siendo:

Σx = Sumatoria de los tiempos de muestra

n = Número de ciclos tomados

4. Hallar el cociente entre rango y la media:

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5. Buscar ese cociente en la siguiente tabla, en la columna (R/X), se ubica el valor

correspondiente al número de muestras realizadas (5 o 10) y ahí se encuentra el
número de observaciones a realizar para obtener un nivel de confianza del 95% y un
nivel de precisión de ± 5%.

4.7 LA CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN

La calificación de la actuación es el paso del procedimiento del trabajo. El paso más

sujeto a crítica, se basa en la experiencia, adiestramiento y buen juicio del analista de
medición de trabajo.

La calificación de la actuación es una técnica para determinar con equidad el tiempo

requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado
los valores observados de la operación en estudio. Se definió a un operario “normal”,
como un trabajador competente y experimentado que trabaja en las condiciones que
prevalecen ordinariamente en el sitio de trabajo, a un ritmo no rápido ni lento.

No hay método aceptado para calificar actuaciones, aun cuando las técnicas se basen
en el criterio o buen juicio del analista de tiempos. El analista debe tener las superiores
características personales. El buen juicio es el criterio para la determinación del factor
de calificación, si que importa si dicho factor se basa en la celebridad o “tiempo” de la
ejecución o en la actuación del operario observando con la del trabajador normal.

Características de un buen sistema de calificación

La primera y la más importante de las características es su exactitud. No se puede

esperar consistencia en el modo de calificar, ya que las técnicas para hacerlo se
basan en el juicio personal del analista de tiempos.

El plan de calificación que de resultados más consistentes será también el más útil, si
el resto de los factores son semejantes. Nada destruirá tanto la confianza de los
operarios hacia el procedimiento del estudio de tiempos, como la incongruencia en el
modo de calificar.

Un procedimiento para calificar al operario que produzca resultados incongruentes,

cuando lo empleen diferentes analistas de tiempos, es seguro que terminen en
fracaso. Resultaría mejor que buscaran otra forma de ganarse la vida los analistas de
tiempos, que, aun después de un completo entrenamiento, tuvieran dificultades en
designas calificación de mozo congruente.

Un sistema de calificación sencillo, conciso, fácil de explicar y anclado a puntos de

comparación bien establecidos tiene más éxito que u sistema complejo que requiere
factores de ajuste elaborados y técnicas de cálculo que confunden al empleado
promedio de la planta.

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En vista de las limitaciones de exactitud, cada empresa tendrá, en el transcurso del

tiempo, un cierto número de estándares que serán considerados como “estrechos” u
“holgados” por el personal de producción. Las tasas holgadas se deben al
mejoramiento de métodos implantado en un cierto tiempo, sin volver a estudiar el
trabajo desde el punto de vista del estudio de tiempos.

Técnicas de calificación de la actuación

Por velocidad

Cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario efectuarlo con trabajadores

calificados, ya que por medio de estos los tiempos obtenidos serán confiables y
consistentes.

El trabajador calificado es aquel que reconoce que tiene las actitudes físicas
necesarias, que posee la inteligencia requerida e instrucción y que ha adquirido la
destreza y conocimientos necesarios, para efectuar el trabajo en curso según normas
satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad.

La calificación por velocidad es un método de evaluación de la actuación en el que

sólo se considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de tiempo). En este
método el observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto
de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje
para indicar la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal. Es
necesario que el observador tenga un conocimiento pleno del trabajo antes de
evaluarlo.

Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De manera

que una calificación de 110% indicaría que el operario actúa a una velocidad 10 %
mayor que la normal, y una calificación del 90 %, significa que actúa con una velocidad
de 90 % de la normal.

Con el procedimiento de calificación por velocidad, el analista realiza en primer lugar

una estimación acerca de la actuación, a fin de averiguar si está por encima o por
debajo de su concepto de lo normal. Luego formula un segundo juicio tratando de
ubicar la actuación en el sitio preciso de escala, que dé la evaluación correcta de la
diferencia numérica entre la actuación estándar y la que se estudia.

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A continuación se presenta detalladamente la escala que se utiliza para realizar la

evaluación o calificación por velocidad:

ESCALA DESCRIPCION DE DESEMPEÑO VELOCIDAD

DE MARCHA

Muy lento, movimientos torpes e inseguros, el

operario parece medio dormido y sin interés al
trabajo.

50% 3.2 Km./.hr.

Ritmo constante, sin prisa como de obrero no

pagado a destajo pero vigilado, parece lento pero
no pierde el tiempo adrede mientras lo observa.

75% 4.8 Km./.hr.

Ritmo normal, activo como de obrero calificado a

destajo logra con tranquilidad el nivel de calidad y
precisión fijado.

100% 6.4 Km. / hr.

Ritmo muy rápido, el operario actúa con gran

seguridad, destreza y coordinación de movimientos
muy por encima del obrero calificado.

125% 8.0 Km. /hr.

Ritmo excepcional rápido concentración y esfuerzo

intenso sin probabilidad de durar largos periodos.
150% 9.6 Km. / hr.

Calificación Objetiva

El procedimiento de calificación conocido como “calificación objetiva”, desarrollado por

M. E. Mundel, trata de eliminar las dificultades para establecer un criterio de velocidad
o rapidez normal para cada tipo de trabajo. En este método se establece una

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asignación de trabajo con la que se comparan, en cuanto a marcha se refiere, todos

los demás trabajos. Los factores que influyen en el ajuste de dificultades son:
1)extensión o parte del cuerpo que se emplea, 2)pedales, 3) bimanualidad,
4)coordinación ojo-mano, 5)requisitos sensoriales o de manipulación y 6)peso que se
maneja o resistencia que hay que vencer.

Existen dos factores para la determinación del factor para la calificar la actuación:
Calificación por Velocidad.

Grado de Dificultad.

En este método, mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de

operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo y luego asigna un porcentaje para
indicar la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal.

Se asignan valores numéricos, como resultado de experimentos, para un intervalo de

cada factor. La suma de los valores numéricos para cada uno de los seis factores
forma el ajuste secundario. La calificación (C) se puede expresar como:

C=PXD

Donde P = Factor de la calificación del paso,

D = Factor de ajuste por dificultad de la tarea

Este procedimiento de calificación del desempeño proporciona resultados

consistentes. Si el observador compara el paso de la operación en estudio con el de
una operación con la que está familiarizado por completo, esto es mucho más sencillo
que juzgar al mismo tiempo todos los atributos de una operación y compararlos con un
concepto de normal para la tarea específica.

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Sistema Westhinghouse

Uno de los sistemas más antiguos y de los más ampliamente, es el desarrollo por la
Westinghouse Electric Corporation. En este método se consideran cuatro factores al
evaluar la actuación del operario, que son la habilidad, esfuerzo o empeño,
condiciones y consistencia. La habilidad se define como “pericia” en seguir un método
dado” y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la
apropiada coordinación de la mente y de las manos.

Según el sistema Westinghouse de calificación o de nivelación, existe seis grados o

clase de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia
aceptable. Tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena, excelente, y
extrema (u óptima). El observador debe evaluar y asignar una de las seis categorías a
la habilidad o destreza manifestada por un operario.

DESTREZA O HABILIDAD

+0.15 A1 Extrema
+0.13 A2 Extrema
+0.11 B1 Excelente
+0.08 B2 Excelente
+0.06 C1 Buena
+0.03 C2 Buena
0.00 D Regular
-0.05 E1 Aceptable

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-0.10 E2 Aceptable
-0.16 F1 Deficiente
-0.22 F2 Deficiente

Según este sistema o método de calificación, el esfuerzo o empeño se define como

una “demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia”. El empeño es
representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlada
en alto grado por el operario. Cuando se evalúa el esfuerzo manifestado, el
observador debe tener cuidado de calificar sólo el empeño demostrado en realidad.
Con frecuencia un operario aplicará un esfuerzo mal dirigido empleando un alto ritmo a
fin de aumentar el tiempo del ciclo del estudio. Igual que en el caso de la habilidad en
lo que toca a la calificación del esfuerzo pueden distinguirse seis clases
representativas de rapidez aceptable: deficiente(o bajo). Aceptable, regular, bueno,
excelente y excesivo.

ESFUERZO (O EMPEÑO)

+0.13 A1 Excesivo
+0.12 A2 Excesivo
+0.10 B1 Excelente
+0.08 B2 Excelente
+0.05 C1 Bueno
+0.02 C2 Bueno
0.00 D Regular
-0.04 E1 Aceptable
-0.08 E2 Aceptable
-0.12 F1 Deficiente
-0.17 F2 Deficiente

Las condiciones a que se han hecho referencia en este procedimiento de calificación

de la actuación, son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de la
mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio
cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en la que se hallan
generalmente en la estación de trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones
de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido.

CONDICIONES

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+0.06 A Ideales
+0.04 B Excelentes
+0.02 C Buenas
0.00 D Regulares
-0.03 E Aceptables
-0.07 F Deficientes

El último de los cuatro factores que influyen es la consistencia del operario. El analista
debe ser capaz de hacer las restas sucesivas y de anotarlas conforme progresa el
trabajo, la consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los
valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego,
consistencia perfecta. Tal situación ocurre muy raras veces por la tendencia a la
dispersión debida a las muchas variables, como dureza del material, afilado de la
herramienta de corte, lubricante, habilidad y empeño o esfuerzo del operario, lecturas
erróneas del cronometro y presencia de elementos extraños. Hay seis clases de
consistencia: perfecta, excelente, buena, regular, aceptable y deficiente.

CONSISTENCIA

+0.04 A Perfecta
+0.03 B Excelente
+0.01 C Buena
0.00 D Regular
-0.02 E Aceptable
-0.04 F Deficiente

El analista de estudio debe estar prevenido contra el operario que continuamente

actúa de manera deficiente tratando de engañar al observador. Esto se logra
fácilmente por uno mismo, estableciendo un ritmo que pueda ser seguido con
exactitud. El método Westinghouse para calificar la actuación está adaptado a la
nivelación de todo el estudio, más que a la evaluación elemental.

Calificación Sintética

R. L. Morrow estableció un procedimiento conocido como “nivelación sintética”. El

procedimiento de nivelación sintética determina un factor de actuación para elementos
de esfuerzo representativo del ciclo de trabajo para la comparación de los tiempos
reales elementales observados con los desarrollados por medio de los datos de

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movimientos fundamentales. Por la tanto el factor de actuación puede expresarse

algebraicamente como:

P= Ft / O

Donde:

P = Factor de actuación o nivelación

Ft = Tiempo de movimiento fundamental

O = Tiempo elemental medio observado para los elementos utilizados en Ft

Por consiguiente, el factor así determinado se aplicaría entonces el resto de los

elementos controlados manualmente y comprendidos por el estudio. Desde luego
como es el caso en todas las demás técnicas de clasificación, los elementos
controlados por máquinas no se califican. En realidad todos los analistas
experimentados siguen inconscientemente, hasta cierto punto, el procedimiento de
calificación sintética. La mente del analista de tiempos está llena de puntos de
referencia establecidos por experiencias anteriores en trabajos semejantes.

Una de las mayores objeciones a la aplicación del procedimiento de nivelación

sintética, es el tiempo que se requiere para elaborar un diagrama bimanual de los
elementos seleccionados para el establecimiento de movimientos básicos.

4.8 SUPLEMENTOS

Suplementos o Tiempos suplementarios, se considera el tiempo que se le concede al

trabajador con el objetivo de compensar los retrasos, las demoras y los elementos
contingentes que se presentan en a tarea o proceso.

Los suplementos a concederse en el estudio de tiempos son:

o Suplementos por necesidades personales o básicas

o Suplementos por descanso o fatiga
o Suplementos por retrasos especiales

Suplementos por necesidades personales o básicas

Es el tiempo que se le asigna a al trabajador para satisfacer

sus necesidades fisiológicas. En general, el tiempo asignado es constante para un
mismo tipo de trabajo.

Para personas normales fluctúa entre un 5% y un 7%.

Suplementos por descaso o fatiga

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Fatiga es el estado de la actitud física o mental, real o imaginaria, de una persona que
influye de forma directa a su capacidad de trabajo.

Para trabajos ligeros fluctúa entre un 8% y un 15%, para trabajos medianos o pesados
entre 12% y 15%

Suplementos por retrasos especiales

Son tiempos asociados a la naturaleza del trabajo y son:

Tiempo improductivo

o
o Demoras por dar o recibir instrucciones
o Demoras por inspección del trabajo realizado
o Demoras por las fallas de máquinas o equipos
o Demoras por las variaciones de la maquina o el material
o Demora pro falta de material, energía, etc.
o Demoras por elementos contingentes poco frecuente.

4.9 CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR

El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un
operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo
normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos
los elementos comprendidos en el estudio de tiempos. Los tiempos elementales
concebidos o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio
transcurrido, por un factor de conversión esto para poder determinar con la calificación
Westinghouse.

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Dónde:

TE= tiempo estándar o tiempo elemental asignado

T N= tiempo normal que se obtiene multiplicando el tiempo promedio por el valor de

actuación

Tolerancias = son aquellas que influyen en los retrasos u aquellas que son debidas a
las condiciones y tipo de trabajo.

BIBLIOGRAFÍA

1. Niebel Benjamin W., Freivalds Andris, Ingeniería Industrial; Métodos, Estándares y Diseño del
Trabajo, Ed. Mc Graw Hill, Duodecima Edición, 2009 2. Barnes M. Ralph, Estudio de Tiempos y
Movimientos, Ed. Alfa Omega

2. Fred E. Meyers, Estudio de tiempos y movimientos para la manufactura ágil, Editorial Pearson
Educación, 2ª. Edición.

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