Análisis de resultados:

Documento 1:

Titulo:

“Mechanical and microstructural analysis in the welding of ductile cast iron by TIG procedure, with
different filler materials and air cooling”

“Análisis mecánico y microestructural en la soldadura de fundición dúctil mediante procedimiento

TIG, con diferentes materiales de aporte y refrigeración por aire”

Análisis del resumen:

En este trabajo los autores analizan las variaciones resistentes y microestructurales dúctiles,
soldadas mediante la técnica tungsten inert gas (TIG), sin tratamientos térmicos y utilizando
diferentes materiales de aporte (fundición maleable perlítica, aleación Fe-Ni y aleación de bronce y
manganeso). Obtienen las probetas para los ensayos mecánicos y microestructurales. Con el
análisis cualitativo de las micrografías y el análisis cuantitativo de los resultados de los ensayos
mecánicos, que han realizado en zonas particulares de las uniones soldadas (metal base, interfase
y cordón de soldadura), El documento concluye la idoneidad de este tipo de soldaduras y de la
introducción nuevas variables como los tratamientos térmicos previos y/o posteriores a la
soldadura. Logran correlacionar las características mecánicas y resistentes con las microestructuras
obtenidas en las placas (probetas) para poder evaluar sus ventajas e inconvenientes, así como
elaborar conclusiones

Análisis de la composición y características mecánicas del hierro fundido y de los materiales de

relleno utilizados

El material base sobre el que han realizado las soldaduras es una fundición de grafito esferoidal
ferrítico-perlado GJS 400-15. con una resistencia a la tracción de 420 MPa y un alargamiento del
14%. Según la clasificación UNE, este material se denomina “GJS 400-15”, donde el primer valor
(400) corresponde a la resistencia a la tracción en MPa y el segundo (15) corresponde al
alargamiento mínimo en porcentaje. En este tipo de material dúctil hierro fundido, el carbono se
encuentra principalmente en forma de grafito esferoidal

Se muestran los valores de la concentración, como porcentaje, de diferentes elementos químicos

para el material base y para cada uno de los materiales de relleno utilizados en este documento.

Los materiales de aportación fueron:

-fundición maleable perlítica

La fundición maleable perlítica se obtiene a partir de una fundición blanca mediante un proceso
que comienza con un calentamiento lento hasta 900 ºC y manteniendo esta temperatura en
atmósfera neutra. Posteriormente se realiza un enfriamiento lento hasta aproximadamente 670 ºC
y finaliza con un enfriamiento por aire.

-aleación de Fe-Ni

La aleación Fe-Ni utilizada como material de aporte es de alta resistencia, puede mecanizarse con
herramientas de corte y tiene buena resistencia a la corrosión. Es adecuado para la soldadura en
frío (sin tratamiento térmico ni precalentamiento de piezas) de fundiciones grises y fundiciones
maleables, y también para las uniones de éstas con aceros.

-aleación de bronce y manganeso

La aleación de bronce y manganeso utilizada como material de relleno es de alta resistencia, puede
mecanizarse con herramientas de corte y tiene buena resistencia a la corrosión. Se obtiene
mediante procesos de fundición y es adecuado para la soldadura en frío de fundiciones grises y
fundiciones maleables, así como para las uniones de éstas con aceros

Presentación y análisis de resultados:

Se presentan ensayos de tracción, límite elástico, alargamiento unitario y micro-dureza. Se calculan
como el valor medio de 5 mediciones realizadas para cada ensayo. se han realizado según la norma
UNE-EN 10002-1 (2002) para ensayos de tracción a temperatura ambiente con máquina de ensayo
universal. Se evaluaron tres zonas, en el material adyacente a la soldadura, la interfaz metal-
soldadura y la zona de soldadura: un total de nueve valores.

Material de relleno de hierro fundido maleable perlítico:

En la zona del material base cerca de la interfaz, la estructura está constituida por nódulos de
grafito en matriz perlítica casi en su totalidad, con pequeños precipitados de cementita,
presentando una dureza de 335 HV. se observa una estructura columnar de cementita en matriz
perlítica, estructura de fundición blanca con precipitados de ledeburita. El grafito es esferoidal,
más pequeño que el material base y distribuido regularmente, y la dureza es de 510 HV.

En la zona de soldadura, la estructura es de grafito nodular cerca de la interfaz, la cual disminuye

de tamaño y adopta una estructura de hierro fundido maleable a medida que, al alejarse de esta
zona, la matriz es perlítica fina con dureza 290 HV. En los ensayos de tracción realizados con
probetas normalizadas la resistencia media de la unión es de 370 MPa

Material de relleno de aleación Fe-Ni:

En la zona del material base cerca de la interfaz, la estructura está formada por nódulos de grafito,
casi en su totalidad en matriz perlítica, con pequeños precipitados de cementita. Las formas
blancas alargadas corresponden a la ledeburita, que presenta una gran dureza y fragilidad.

La zona marrón corresponde a martensita y los granos negros son nódulos de grafito disperso,
presentando una dureza de 470 HV, valor elevado para las fundiciones. Como consecuencia, se
produce un aumento de la fragilidad y una disminución de la maleabilidad. En la zona de interfaz,
se aprecia una estructura similar a la de la fundición Fe-Ni, que se caracteriza como muy duro, con
nódulos de grafito. Debido a la mezcla del hierro fundido con el níquel, se observa una estructura
de trazas de cementita columnar en matriz perlítica con pequeños precipitados de ledeburita no
transformada. El grafito es generalmente esferoidal, más pequeño que el material base y
distribuido regularmente. La dureza es 650 HV. En la zona de soldadura, la estructura cerca de la
interfaz es de grafito nodular en matriz austenítica, la estructura básica de una aleación de Fe-Ni
con algunos carburos y un grano austenítico dendrítico casi imperceptible. La dureza es de 301 HV
y la resistencia media a la tracción en la unión soldada es de 353 MPa, algo inferior a la de la
probeta soldada con fundición maleable de perlita.

Material de relleno de aleación de bronce y manganeso:

En la zona del material base cercana a la interfaz (Fig. 8a) se puede observar una estructura férrico-
perlítica, donde la matriz es perlítica con grafito nodular y con trazas de ferrita alrededor de los
nódulos. Este tipo de estructura tiene una dureza baja de 239 HV. En la zona de interfaz (Fig. 8b) se
aprecia una fundición de color blanco, donde también está presente grafito nodular,
uniformemente distribuido y de menor tamaño que en la estructura que lo compone. el metal
base. Se puede observar ledeburita sin transformar en una matriz austenítica. Como consecuencia,
la dureza aumenta en esta zona hasta 608 HV. En la zona de soldadura (Fig. 8c) se observa una
estructura similar a la de la interfaz de la fundición blanca en matriz austenítica, con pequeños
restos de ledeburita que no ha sido transformada y con grafito combinado formando la fundición
blanca (perlita y cementita). Esta estructura hace que tenga una dureza menor que en la interfaz,
de 382 HV. La resistencia media a la tracción en la unión soldada es de 138 MPa, que es
sensiblemente inferior a los otros dos casos estudiados.

Análisis de las conclusiones:

-Obtuvieron características mecánicas muy similares con fundición maleable perlítica y aleación de
FeNi como material de aporte, que es mucho mayor que el límite elástico en soldadura que utiliza
bronce y aleación de manganeso como material de aporte. En consecuencia, en cuanto a las
características mecánicas, los dos primeros casos (materiales de relleno de fundición maleable
perlítica y aleación de Fe-Ni) deberían considerarse como una mejor solución.
− En los tres casos, la dureza en la zona de interfaz es alta. lo que puede provocar la fragilidad de la
pieza en servicio. Las zonas afectadas por el calor tienen una dureza homogénea, similar a la del
metal base y la zona de soldadura.

−En el estudio concluyeron que el uso de la técnica TIG para la soldadura de reparación en frío,
que se puede presentar como una alternativa a la soldadura SMAW.

−En cuanto a las micrografías estudiadas y correlacionándolas con los valores de dureza, tensión y
alargamiento. Se observan valores muy homogéneos en el ensayo realizado con material de
aportación de fundición maleable, un poco más dispares en el caso de la soldadura con varilla de
Fe-Ni y valores más discordantes para el caso de la soldadura con metal de aportación de bronce al
manganeso.

−En conclusión, Este tipo de soldadura con material de aporte y refrigeración por aire (soldadura
de fundición en frío), asimilable a la soldadura de reparación, es válida en los casos y circunstancias
mencionadas en la investigación, aunque en términos generales presenta resultados que no lo son.
completamente satisfactorio. Por todo ello, es aconsejable introducir un precalentamiento de las
piezas antes de la soldadura y posteriores tratamientos térmicos de recocido o estandarización,
que serán objeto de estudio en investigaciones posteriores.

Documento 2:

Titulo:

“Study of the affected area by heat in carbon steels, due to the effect of preheating and welding”

“Estudio del área afectada por el calor en los aceros al carbono, por efecto de precalentamiento y
soldadura”

Análisis del resumen:

En el documento se estudia el área afectada por el calor en los aceros al carbono ASTM A36,
analizando el efecto del precalentamiento en sus propiedades. El proceso de soldeo empleado fue
SMAW, luego realizaron ensayos de tracción, dureza, metalografía y cálculos numéricos, para lo
cual establecieron un rango de temperaturas de 100°C; 120°C; 145°C; 160°C, concluyendo que la
temperatura de precalentamiento óptima es de 145°C, de la cual obtuvieron los siguientes
resultados del ensayo de tracción (515.82 Mpa) y dureza (232 HV), Por otro lado, en los resultados
del esfuerzo (424.15-500.36 MPa) y la dureza (209-250 HV) por efecto del precalentamiento han
observado que ambos son inversamente proporcionales entre sí. Asimismo, el efecto del
precalentamiento minimiza la velocidad de enfriamiento para evitar fragilidad del material y la
máxima formación de martensita, además el ancho del área afectada por el calor se incrementa a
medida que se incremente el aporte de calor. También identificaron que la influencia del
precalentamiento sobre la microestructura es indispensable para reducir la cantidad de martensita
mediante un enfriamiento lento para no provocar niveles de endurecimiento en el área afectada
por el calor con el fin de no generar riesgos de fisuración en frío.

Análisis de las propiedades de las muestras:

Análisis de resultados:
Consideran a la dureza como un factor importante para determinar el riesgo de fisuraciones por
endurecimiento del área afectada por el calor, concluyendo que durezas menores a 280HV no
presentarán riesgos de fisuraciones en frío y no habría necesidad de un tratamiento post-
soldadura. Además, según el carbono equivalente (0.44%-0.55%), se recomienda rangos de
temperatura de precalentamiento entre 100°C a 200°C para los aceros al carbono. En el
documento obtuvieron un carbono equivalente de 0.53%, temperatura óptima de T=145°C, un
esfuerzo de 515.82 Mpa y una dureza máxima de 232 HV con una disminución de la velocidad de
enfriamiento. Además, habiendo analizado cuatro probetas por cada nivel de temperatura,
determinaron que las durezas en el área afectada por el calor fueron menores a 280HV.

El autor infiere que, a medida que se va aumentando la temperatura de precalentamiento, se

disminuye la dureza, pero mejora el esfuerzo del material. En cambio, los resultados de esfuerzo
máximo fueron de 515.82 Mpa a una T=145°C, es decir que están relacionados a un cambio en
escala microestructural, producto del precalentamiento, velocidad de enfriamiento; e
inversamente proporcional a la dureza.

El autor afirma que “Al aumentar el aporte del calor de la soldadura, se incrementa igualmente el
ancho del área afectada por el calor”. Y se determinó que el ancho del área afectada por el calor
crece de manera lenta a medida que recibe una mayor entrada de calor, ya que en la probeta a
T=100°C el ancho fue de 3.33 mm y para T=160°C, 3.85mm.

El autor afirma que la caracterización de las microestructuras fue totalmente homogénea en cada
una de sus zonas de mapeo, lo cual indica que el precalentamiento no tuvo influencia significativa
en ellas, quedando de la siguiente forma: metal base, estructura martensítica; zona afectada por el
calor, estructura martensita, ferrita y vainita; mientras que en el metal de soldadura se evidenció
una estructura de columna típica de ferrita acicular y perlita. En la investigación los efectos del
precalentamiento en las cuatro probetas soldadas mostraron cambios en su microestructura. En el
metal base, se observó la presencia de una microestructura martensita revenida con mayor
definición. En la zona afectada por el calor, las probetas PT1, PT-3 y PT-4, muestran la presencia de
martensita revenida y agujas de austenita, mientras que en la probeta PT-2 se observa la formación
de martensita revenida. En la zona de metal de soldadura (MS), en las cuatro probetas, se observa
una microestructura de ferrita acicular y perlita.

Análisis de las conclusiones:

El autor concluye que la temperatura de precalentamiento óptima es de 145°C, debido a que

garantiza una buena soldabilidad en el proceso de soldadura en planchas ASTM A36 con espesores
de 12 mm, a la vez que no presentará riesgos de fisuración en frío, destacando la importancia
sobre el efecto de precalentar las juntas soldadas para evitar una velocidad de enfriamiento alta en
el cordón de soldadura así como mayores niveles de endurecimiento en el área afectada por el
calor, siendo innecesario realizar un tratamiento post-soldadura.
También obtuvieron que los esfuerzos y durezas máximas en cada una de las probetas: PT1 (424.15
MPa, 241 HV); PT2 (496.37 MPa, 209 HV); PT3 (515.82 MPa, 232 HV); PT4 (500.36 MPa, 250 HV),
producidos por el efecto del precalentamiento, son inversamente proporcionales.

La temperatura de precalentamiento, velocidad de enfriamiento y el ancho del área afectada por el

calor en cada una de las probetas: PT1 (100°C, -39.692 °C/s, 3.33 mm); PT2 (120°C, -34.631 °C/s,
3.49 mm); PT3 (145°C, -28.935 °C/s, 3.70 mm); PT4 (160°C, -25.838 °C/s, 3.85 mm); esto les
permitió concluir que si el precalentamiento es menor, ocasionará una velocidad de enfriamiento
mayor y que el ancho del área afectada por el calor sea menor; mientras que si el
precalentamiento es mayor, la velocidad de enfriamiento será menor, y el ancho de área afectada
mayor.

Finalmente, han llegado a la conclusión de que la influencia del precalentamiento sobre la

microestructura es indispensable para reducir la cantidad de martensita mediante un enfriamiento
lento para no provocar niveles de endurecimiento en el área afectada por el calor con el fin de no
generar riesgos de fisuración en frío.

Documento 3:

Titulo:

“Evolución de la Microestructura para Diferentes Configuraciones de la Corriente Continua Pulsada en el

Proceso de Soldadura GTAW Autógeno”

Análisis del resumen:

Este autor tuvo como objetivo verificar la influencia de la corriente doblemente pulsada,
corriente pulsada y corriente continua constante sobre la microestructura en un acero
inoxidable austenítico 316L cuando se utiliza el proceso de soldadura GTAW autógeno

Los resultados indican que la corriente doblemente pulsada fue la que presentó el mayor
refinamiento de la microestructura asociado a la mayor frecuencia de pulsación de la corriente
alcanzada.

Los perfiles de microdureza para los tres formatos de corriente utilizados revelan que existe
un leve aumento del valor de dureza para el formato de corriente doblemente pulsada
respecto al pulsado convencional y a la corriente continua constante.
Esto se debe al mayor refinamiento de la microestructura que experimenta la zona de fusión
debido a la mayor agitación de la pileta líquida cuando el proceso de soldadura opera con
altas frecuencias de pulsación

Análisis de resultados:

El autor anota que la cuantificación de la fase ferrita presente en la zona de fusión se realizó
mediante los diagramas de Schaeffler y De Long para ello se determinó el valor del níquel
equivalente y cromo equivalente para ambos diagramas.

Por tanto la fase ferrita δ y ausentita en la zona de fusión se dan por medio de los diagramas
de Schaeffler, De Long, microscopia cuantitativa, ferritoscopía y técnicas de difracción de
rayos X (Programa computacional TOPAS III basado en el método Ríetveld).

Análisis de resultados de difracción de rayos x:

La zona de fusión realizado mediante el proceso de soldadura GTAW con corriente continua
pulsada (frecuencias de pulsación 5 y 160 Hz) y corriente continua constante. Lo que indica
una texturización del tipo {110} inducida por la solidificación de la pileta líquida. El mismo
fenómeno se presenta para corriente continuo constante siendo la orientación preferencial de
los planos de austenita {200}, con respecto a los {111}. La fase ferrita δ no presenta el mismo
fenómeno. Se puede afirmar que el proceso de soldadura no induce ninguna transformación
de fases.

La evolución de la intensidad relativa de los tres primeros peaks correspondiente a la fase

austenítica en estudio que observaron en el documento, donde se tiene la intensidad relativa
en los planos {111}, {200} y {220} para el proceso de soldadura GTAW autógeno mediante
corriente continua doble pulsada, corriente continua pulsada y corriente continua constante. Y
por tanto se observa que para las tres configuraciones de corriente se presenta textura siendo
para corriente continua constante mayor, dándose en los tres planos analizado.

Esto permite concluir al autor que:

Esa orientación preferencial puede deberse a que el proceso de solidificación, se privilegian

ciertas direcciones de crecimiento que puede deberse a:

1. 1

Una mayor velocidad de crecimiento en las orientaciones {220} y {200} respecto de

{111};

2. 2
 Una mayor extracción de calor coincidente en esas orientaciones.

Además de lo anterior, se puede decir de lo observado que al formarse la pileta líquida e

iniciar su avance por la chapa de acero inoxidable 316L ésta genera un frente de gradientes
de temperaturas los cuales aumentan conforme el metal fundido se desplaza
longitudinalmente sobre la chapa. El calor de aporte se concentra en el centro de la pileta
líquida y se mantiene a alta temperatura durante su desplazamiento longitudinal gracias al
flujo de metal fundido de alta temperatura proveniente de los lados frontal y posterior de la
fuente. La solidificación de la pileta líquida se produce en la dirección de la soldadura.

Análisis del análisis metalográfico:

Otra cosa notable en los resultados es un leve refinamiento de la microestructura para el

proceso GTAW mediante corriente doblemente pulsada (alta frecuencia de pulsación 160 Hz),
respecto al pulsado convencional y a la corriente continua constante. En el pulsado térmico
existe la imposición de dos niveles de corriente media (corriente de base térmica y corriente
de pulso térmico), de esta manera dos niveles de energía.

Además las elevadas frecuencias de pulsación presentadas en el documento producen mayor

agitación de la pileta líquida provocando la fragmentación de las dendritas. Esta fragmentación
de las dendritas conduce a la formación de una estructura más fina y conlleva a una mayor
resistencia y dureza de la zona de fusión o unión soldada.

A diferencia con el proceso de corriente continua constante, en el modo pulsado la energía

térmica necesaria para fundir el material base se suministra solamente durante los pulsos de
corriente de pulso durante breves intervalos de tiempo permitiendo que el calor se disipe en el
material base.

Y como consecuencia disminuye el calor de aporte en la soldadura, resultando en una zona

afectada térmicamente (ZAT) más estrecha con un reducido esfuerzo residual y distorsión

Análisis del perfil de dureza:

En el documento se muestra que el perfil de microdureza para los tres formatos de corriente
utilizados en el proceso GTAW autógeno. Se observa un leve aumento del valor de dureza
para el formato de corriente doblemente pulsada (alrededor de 10 puntos) respecto al pulsado
convencional y a la corriente continua constante.

Algo que se puede notar en el documento es que lo anterior se debe al mayor refinamiento de
la microestructura que experimente la zona de fusión debido a la mayor agitación de la pileta
fundida, lo que conlleva, a un aumento de la velocidad de enfriamiento y la fragmentación de
las dendritas. La posición de las identaciones en los cuerpos de prueba se relizaron en
regiones similares.
Análisis de las conclusiones:

Con base a los resultados presentados en el documento, se destacan las siguientes

conclusiones presentadas en el mismo:

El ancho de la zona de fusión disminuye con altos niveles de frecuencia de pulsación

(Proceso GTAW autógeno utilizando corriente doblemente pulsada 160 Hz.);

La zona de fusión para las tres modulaciones de corriente presenta orientación

preferencial de las líneas {200} y {220} de la austenita respecto a la línea {111}. El
fenómeno no se presenta en la fase ferrítica;

No se observa precipitación de fase durante el proceso de soldadura en la zona de

fusión para las tres modulaciones de corriente;

Se observa un leve refinamiento de la microestructura en la zona de fusión para

corriente doblemente pulsada en comparación a la corriente pulsada y corriente
continua constante debido al alto nivel de frecuencia de pulsación (160 Hz);

Un leve incremento del valor de microdureza presentó el formato de corriente

doblemente pulsado respecto al pulsado convencional y a la corriente continua
constante.