Teoría RCM

El primer paso para la aplicación del RCM es establecer funciones, cuantificarlas y cualificarlas;
pero primero es imperante la necesidad de definir el concepto de función.

Funciones.
El concepto establecida nos indica que “la definición de una función consiste de un verbo, un
objeto y el estándar de funcionamiento deseado por el usuario” (Moubray RCM2, Pág. 23, 2004).

Por ejemplo la función de una bomba consiste en bombear de un tanque A a uno B a no menos de
200 litros por minuto. El verbo bombear y el objeto agua se determinan fácilmente, el concepto de
estándar de funcionamiento deseado debe ser especificado con detalle.

Estándar de funcionamiento.
Para que un mantenimiento cumpla su objetivo es necesario “asegurarse que los activos físicos
continúen haciendo lo que sus usuarios quieren que haga” (Moubray RCM2, Pág. 23, 2004).

Esto debido a que existe un nivel de funcionamiento mínimo exigido por el usuario, el cual debe
ser cumplido por los activos físicos, el deterioro de éste conlleva a la selección de activos que
tengan un funcionamiento mayor al mínimo deseado y la aplicación del mantenimiento para
mantener ese margen entre estos dos límites.

El funcionamiento es definido por los siguientes conceptos:

 Funcionamiento deseado: Lo que el usuario quiere que haga

 Capacidad propia: Lo que el activo puede hacer.

El objetivo del mantenimiento consiste en mantener una mayor capacidad del equipo o
restaurando para que recupere la capacidad mínima de funcionamiento.

Hay algunas premisas concernientes al tema:

 La capacidad propia está determinada por el diseño y como está hecho.

 El mantenimiento solo puede restaurar al activo a su capacidad inicial, no puede ir más
allá.

Por ejemplo si se desea extraer 30 HP a un motor de 25HP, siendo este incapaz de satisfacer la
demandar tenderá a fallar constantemente y se dañará. Ninguna estrategia de mantenimiento
puede elevar su capacidad inicial de 25 a 30 HP.

Existen varios estándares de funcionamiento, que se clasifican en:

Estándares de funcionamiento múltiple.
Muchas descripciones de funciones tienen más de uno o más estándares de funcionamiento.
Ej.: Un camión que transporte 2 toneladas a 40 km/h en caminos de tierra.

Los requerimientos de performance en este caso son dos: Velocidad y peso de la carga.

Estándares de funcionamiento cuantitativos.

Parámetros medibles los cuales deben ser cuantificados lo más preciso que se pueda.
Ej. Velocidad, presión.

Estándares de funcionamiento cualitativos.

Estándares que no son precisos, más del tipo calificador.
Ej. Un activo pintado q tenga una calificación de captable, este concepto debe ser consensuado
para establecer un sistema destinado a mantener esa aceptabilidad.

Estándares de funcionamiento absolutos.

Un funcionamiento que no implica ningún parámetro, que se trata de un absoluto.
Ej. Contener un líquido K.

Contexto Operacional
Concepto que nos indica las condiciones de operación a los que estará sujeto el activo, este
contexto influencia en los requerimientos de funciones secundarias, las naturalezas de modos de
fallo, efectos y consecuencias, periodicidad con la que pueden ocurrir y las medidas a tomar.

Algunos factores incluyen:

 Procesos por lotes o continuos

 Redundancia (equipos en stand by)
 Estándares de calidad
 Estándares medio ambientales
 Riesgos de seguridad
 Turnos de trabajo
 Entorno del trabajo
 Repuestos
Tipos de funciones

Funciones primarias
Es la función principal por la cual el activo fue adquirido y debe ser bien definida. Son
generalmente fáciles de reconocer y en la mayoría de los casos el nombre del activo lo indica.
Ej. Bomba, compresor.

Funciones secundarias
Son funciones que los activos cumplen en adición con la primaria. Son funciones divididas en las
siguientes categorías:

 Ecología-integridad ambiental
 Seguridad/Integridad estructural
 Control/contención/confort
 Apariencia
 Protección
 Eficiencia/economía
 Funciones superfluas

Estas funciones son menos obvias que las primarias pero eso no les quita importancia ya sus
consecuencias son de gravedad e incluso pueden ser más importantes que las primarias en
algunos casos.
Fallas

Es preciso de finir el concepto de falla para poder profundizar en el tema, la razón principal para
que una organización adquiera un activo es para que cumpla una función específica.

Se puede definir falla como la situación en la que el activo no puede realizar la función para lo que
fue adquirido.

Falla Funcional
El concepto de falla es vago para el método RCM, ya que no describe claramente entre el estado
de falla y los eventos que causan esa falla.

Una falla funcional toma en cuenta el concepto de contexto operacional al que está sometido la
máquina. Según Moubray se define de la siguiente manera:

“Una falla funcional se define como la incapacidad de cualquier activo para cumplir una función
según un parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario” (Moubray RCM2, Pág. 50,
2004).”

Modos de Falla
Un modo de falla se define como los eventos que causan una falla funcional, se describe utilizando
un sustantivo y un verbo.

La descripción debe ser detallada para no dar lugar a malinterpretaciones que retrasen o causen
errores en el plan de mantenimiento a ser implementado.

Clases de modos de falla

Se puede clasificar en tres grupos:

 Capacidad del activo cae por debajo del funcionamiento deseado.

 Funcionamiento deseado se eleva por encima de la capacidad inicial.
 El activo físico no es capaz de realizar el funcionamiento deseado.

Capacidad decreciente
Situación en la que la capacidad inicial está por encima del funcionamiento deseado pero esta
capacidad empieza a decaer quedando por debajo.

Este comportamiento en este modo de falla tiene los siguientes motivos:

 Deterioro
 Fallas en lubricación
 Polvo o suciedad
 Desarme
  Errores humanos que reducen la capacidad inicial

Aumento del funcionamiento deseado

Situación donde el nivel del funcionamiento deseado aumenta y supera a la capacidad inicial, esta
situación provoca que el equipo ya no pueda responder a la demanda solicitada o el rápido
deterioro del equipo.

Este fenómeno es provocado por los siguientes casos:

 Sobrecarga deliberada constante

 Sobrecarga no intencional constante
 Sobrecarga no intencional repentina
 Procesamiento o material de empaque incorrecto

Capacidad inicial insuficiente

Situación en el que el activo no puede realizar el funcionamiento deseado desde el inicio, esta
situación afecta a los eslabones débiles del activo, perjudicando a toda la cadena.

Nivel de detalle
Es importante tomar el nivel de detalle en el análisis de falla, un nivel de detalle muy superficial
tiende a que el análisis sea muy superficial y hasta peligroso.

Un nivel de detalle muy detallado tiende a alargar el proceso, tomando más tiempo del necesario
y creando un análisis complejo y confuso.

Efectos de falla
Los efectos de falla deben ser expresados junto a los modos de falla; describen la situación
cuando ocurre un modo de falla determinado.

Debe contener toda la información necesaria para evaluar en el punto de las consecuencias de las
fallas.

Los efectos describen ¿Qué ocurre?, mientras que las consecuencias describen ¿Qué importancia
tiene?
Los efectos deben contar con los siguientes datos:

La evidencia de que se ha producido una falla

Debe describirse de tal manera que se permita que los operarios perciban que la pérdida de
función es causada por su determinado modo de falla.

Debe incluir si provoca el encendido de alarmas (sonoras o luminosas), efectos físicos (fuego,
humo, fugas) e indicar el comportamiento del activo en caso de producirse una falla.

En que forma la falla supone una amenaza para la seguridad y el medio

ambiente

La descripción del impacto ambiental y las amenazas que puede provocar a las personas si se
produjese una falla, debe explicar cómo podría ocurrir como por ejemplo:

 Incremento de riesgo de incendio o explosiones

 Escape de productos químicos peligrosos
 Electrocución
 Explosiones o estallidos
 Exposición a materiales muy calientes o fundidos
 Colapso de estructuras
 Inundaciones
 Incremento de niveles de ruido
 Exposición a objetos cortantes o maquinas en movimiento
 Otros

Las maneras en que afectan a la producción o a las operaciones

Las fallas provocan un impacto en los costos operacionales y no operacionales, es crucial una
descripción de los efectos en lo que respecta el tiempo que queda afectada la producción, tiempo
de parada de las máquinas y tiempo de reparación.

El tiempo muerto encierra desde el acontecimiento de la falla hasta volver a poner en puesta de
funcionamiento, incluido el tiempo de reparación.

El establecimiento del tiempo muerto como parámetro es más importante que el de tiempo medio
para reparar la falla (TMR), esto debido a dos motivos:

 Solo utilizar el tiempo muerto como parámetro impida la evaluación de consecuencias

operacionales de la falla a ser reparada
 Se debe basar en el peor caso típico ya que el tiempo muerto en estos casos es mayor,
generando mas impacto en los costos operacionales.

La mejor medida para reducir las consecuencias operacionales es reduciendo el tiempo muerto.
Es esencial describir si la calidad del producto es afectado, daños secundarios y si provoca
detención de otros procesos.

Si el proceso no resulta afectado, se debe usar como parámetro el tiempo de reparación de la

falla.

Los daños físicos causados por la falla

La cuantificación de los daños que el activo puede sufrir debido a la falla
Que debe hacerse para reparar la falla
Medidas a tomar para la reparación de la falla

Fuentes de información
Las fuentes de información más habituales para obtener información sobre efectos de fallas son
las siguientes:

 El fabricante o proveedor de equipo

 Otros usuarios de la misma maquinaria (mantenimiento, operaciones)
 Listas genéricas de modos de falla

Consecuencias de las fallas

Las consecuencias de falla ponderan la importancia de las fallas de los activos en la organización
que los utiliza.

Es necesario agrupar los modos de falla en las respectivas categorías de consecuencias; luego
hallar una tarea proactiva que reduzca estas consecuencias a un nivel tolerable.

Existen cuatro categorías divididas en 2 grupos:

 Consecuencias de las fallas evidentes

o Consecuencias para la seguridad y medio ambiente
o Consecuencias operacionales
o Consecuencias no operacionales
 Consecuencias de las fallas ocultas

Es preciso definir los conceptos de funciones evidentes y ocultas para una mejor compresión

Funciones Evidentes
“Una función evidente es aquella cuya falla eventualmente e inevitablemente se hará evidente por
si sola a los operadores en circunstancias normales.” (Moubray RCM2, pág. 96, 2004)

Funciones Ocultas
“Una función oculta es aquella cuya falla no se hará evidente a los operarios bajo circunstancias
normales, si se produce por si sola.” (Moubray RCM2, pág. 97, 2004)
El definir los conceptos descritos anteriormente nos permite clasificarlos, esto debido a que las
funciones ocultas necesitan de un manejo especial.

Consecuencias de fallas evidentes

Se clasifican en tres categorías:

Consecuencias para la seguridad y el medio ambiente

Un modo de falla tiene consecuencias ambientales si causa la infracción de alguna normativa o

reglamento ambiental a la que está sometida la empresa del activo que falla, por consiguiente un
modo de falla tiene consecuencias para la seguridad si causa la lesión o muerte de personas.

Las empresas están sometidas a regulaciones más estrictas con respecto a la interacción entre el
medio ambiente y la industria, al igual que debe velar por la seguridad de las personas, es por eso
que estos modos de fallo no deben ocurrir.

El proceso RCM establece que se debe prevenir esta tipo de fallas realizando una tarea proactiva
que permita la reducción de la probabilidad de la falla a un nivel muy bajo, de no poder hallarse
una tarea es necesario proceder con cambiar aspectos del diseño del activo (rediseño).}

Consecuencias operacionales

Un modo de falla tiene consecuencias operacionales si afecta a la capacidad operacional. Puede

hacerlo de 4 maneras:

 Afectando al volumen de producción total: Producción lenta que ocasiona un aumento en

costos operacionales por horas extra para cumplir con la producción.

 Afectando la calidad del producto: activos que no mantienen tolerancias o fallas que
dañan la calidad del producto final.

 Afectan el servicio al cliente: Pérdida de ganancias

 Incremento el costo operacional sumado al costo directo de la reparación. Fallas que

aumenten el consumo de energía o que sea necesario utilizar un proceso más costos para
realizar la producción.

Es posible reducir este tipo de fallas realizando tareas proactivas, pero es necesario aplicar un
criterio: Que el costo de la tarea a lo largo del tiempo sea menor al costo de las consecuencias
operacionales más el costo de reparar la falla que se quiere prevenir.

Si no es posible encontrar una tarea proactiva que sea costo-eficaz, no merece la pena realizar
ningún mantenimiento proactivo, la opción más conveniente sería con vivir con la falla.

El rediseño debe ser analizado si las consecuencias son intolerables, pero conservando el criterio
económico.
Consecuencias NO operacionales

Las consecuencias que no afectan directamente a la seguridad, medio ambiente o a los costos
operacionales son clasificadas en consecuencias no operacionales.

Las únicas consecuencias asociadas son los costos directos de reparación, por definición son
también consecuencias económicas.

El modo de proceder es realizar tareas proactiva con el criterio que al aplicarlas el costo de su
aplicación

Consecuencias de Fallas Ocultas

Para prevenir el impacto que generan las consecuencias descritas anteriormente, se dio lugar a la
implementación de dispositivos de protección para intentar eliminar o por lo menos reducir dichas
consecuencias.

Funcionan de las siguientes maneras:

 Avisos de alerta ante condiciones anormales

 Detención del proceso en caso de falla
 Eliminan o alivian las condiciones anormales posteriores a una falla, para mitigar los daños
 Asumir el control de una función que ha fallado
 Prevención de situaciones peligrosas.

Un dispositivo de protección junto a la función que protege conforman un dispositivo de

seguridad.

Los dispositivos de protección se clasifican en dos tipos

 Dispositivos de seguridad inherente: Dispositivos cuyas fallas son evidentes (en

condiciones normales) a los operadores o al personal de mantenimiento.

 Dispositivos de seguridad no inherente: Dispositivos cuyas fallas no son evidentes en

condiciones normales, dejando al sistema protegido sin protección.

El principal riesgo de un dispositivo de seguridad no inherente es dejar a la función protegida a

merced de una falla múltiple: La falla del dispositivo de seguridad y después la falla de la función
protegida.

“Solo ocurre una falla múltiple si una función protegida falla mientras que el dispositivo de
protección se encuentra en estado de falla.” (Moubray RCM2, Pág. 117, 2004)

El objetivo para MITIGAR las consecuencias de estas fallas es prevenir la falla múltiple, esto se
logra aumentando la disponibilidad de que esta ocurra.

IMÁGENES 5.10-5.12
Las tareas utilizadas para reducir la probabilidad de una falla múltiple se clasifican en dos tipos:

 Reducción de la frecuencia de falla de la función protegida

o Mantenimiento proactivo
o Cambios en la operación de la función protegida
o Cambio de diseño de la función protegida
 Incremento de la disponibilidad del dispositivo de protección
o Mantenimientos proactivos
o Verificación periódica de fallas en el dispositivo
o Modificación del dispositivo

Es necesario hallar un equilibrio en lo que respecta asignar las tareas respectivas, la reducción de
la frecuencia de la falla descuidando al dispositivo de reducción sería contraproducente ya que se
instaló el dispositivo por que la función es vulnerable a fallas. Por el otro lado tampoco es posible,
en práctica, lograr una disponibilidad del 100% en el dispositivo de protección.

“Para fallas ocultas, merece la pena realizar una tarea proactivas si asegura la disponibilidad
necesaria para reducir la probabilidad de una falla múltiple a un nivel tolerable.”
(Moubray RCM2, Pág. 126, 2004)
Tareas Preventivas
Las tareas que se pueden tomar para manear las fallas se dividen en dos:

 Tareas Proactivas
 Acciones a falta de

Tareas proactivas:
Tareas que se realizan para prevenir un estado de falla y se realizan antes de que ocurra una falla,
consisten en:

 Reacondicionamiento cíclico
 Sustitución cíclica
 Mantenimiento a condición

Descripción de q estas tareas s se usan con fallas definidas por edad! Y porque? (activo en
contacto con la materia prima, etc.)

Factibilidad Técnica
La finalidad de realizar tareas proactivas es la de reducir las consecuencias de la falla a un nivel
tolerable, restaurar la capacidad del activo o al menos aproximarse a este para asegurar que el
elemento siga cumpliendo su función.

En algunos casos se realiza un análisis económico sobre si se justifica los costos directos e
indirectos de realizar la tarea.

Es necesario tomar en cuenta que antes de decidir si vale la pena realizar la tarea, para esto es
necesario determinar su factibilidad técnica, la cual nos señala si la tarea proactiva es capaz de
prevenir y reducir las consecuencias de la falla que se desea evitar.

(SERA QUE AUMENTO ALGO MÁS SOBRE LA SELECCIÓN DE TAREAS PROACTIVAS_ PAG134 PRIMER
PARRAFO?)

Reacondicionamiento Cíclico
Las tareas de reacondicionamiento cíclico consisten en el reacondicionamiento de la capacidad del
activo para que recupere su capacidad inicial.

Una definición más completa sería:

“El reacondicionamiento cíclico consiste en reacondicionar la capacidad de un elemento o

componente antes o en el límite de edad definido, independientemente de su condición en ese
momento.
Frecuencia del reacondicionamiento cíclico
La frecuencia determinada para el reacondicionamiento cíclico está definida por la vida útil del
elemento, con la finalidad de evitar la zona de desgaste donde se eleva la probabilidad de fallas.

FIGURA 6.5

Factibilidad del reacondicionamiento cíclico

La factibilidad para este método está determinada por los siguientes criterios:

 Un punto en el que haya un incremento en la probabilidad condicional de falla, donde

finaliza su vida útil dando paso a la zona de desgaste.
 La duración de la vida útil debe estar bien definida.
 Se restaura la resistencia original del elemento a la falla.

Una zona bien definida nos indica que la mayoría de los elementos sobreviven a la edad
definida, si muchos elementos fallan antes de llegar a esa edad nos señala un aumento de
fallas imprevistas.

Esto significa que las tareas de reacondicionamiento se realizan fuera de secuencia.

Efectividad del Reacondicionamiento Cíclico.

A pesar de su factibilidad técnica, existen tareas que son más efectivas de realizar. Algunas razones
por las que no vale la pena realizar el reacondicionamiento cíclico son:

 Una reducción de fallas no es suficiente si la falla tiene consecuencias para la seguridad y

el medio ambiente, porque estas fallas deben ser reducidas a un nivel muy bajo
(relativamente cero)
 Si las consecuencias son económicas, es necesario comprobar que el costo de realizar la
tarea de reacondicionamiento cíclico es menor al costo de permitir que ocurra la falla.

Sustitución cíclica
Como su nombre indica consiste en reemplazar componentes para recuperar sus capacidades
iniciales antes de que lleguen a fallar. Una definición más específica sería:

“Las tareas de sustitución cíclica consisten en descartar un elemento o componente antes, o en el

límite de edad definida, independientemente de su condición en ese momento.” (Moubray RCM2,
PAG. 139, 2004)

Factibilidad Técnica de la Sustitución Cíclica

La factibilidad está determinada por:

 Si hay una edad identificable en la que el elemento muestre un rápido incremento en la

probabilidad condicional de falla.
  La condición que la mayoría de los elementos sobreviven a la edad definida.

Frecuencia del reacondicionamiento cíclico

Se considera la misma frecuencia usada por el reacondicionamiento cíclico, una frecuencia
determinada por la edad en la que muestre un rápido aumento en la probabilidad condicional de
falla.

***** ¿Es correcto este cambio de tema?*******

Mantenimiento a Condición
En la práctica se puede observar que hay muy poca o ninguna relación entre el tiempo de servicio
y la posibilidad de falla, es necesario definir un intervalo de tiempo en que puede ocurrir la falla;
por lo tanto es necesario explicar el concepto de fallas potenciales y mantenimiento a condición

Intervalo P-F
Existe un periodo de tiempo en el que se desarrolla la falla de un activo, este se conoce como el
intervalo P-F. En este intervalo se puede observar el concepto de falla potencial el cual se define
como un estado en el que se puede detectar si una falla esta por ocurrir o en está en proceso de
que ocurra

FIG 7.1

EL intervalo P-F nos indica el tiempo necesario para que una falla potencial se convierta en una
falla funcional; estos periodos varían de acurdo a varios factores.

El manteniendo a condición consiste en detectar fallas potenciales, para tomar medidas al

respecto y así evitar las consecuencias de las fallas funcionales. Para que las tareas a condición
sean efectivas, es necesario realizarla a intervalos menores al intervalo P-F.

Si se realizan tareas a intervalos más largos que el intervalo P-F, hay una posibilidad de que
pasemos totalmente por alto la falla, si se realiza en intervalos más cortos, se desperdiciarán
recursos.

Intervalo P-F Neto

El intervalo neto es el intervalo mínimo que es probable que transcurra entre el descubrimiento
de una falla potencial y la ocurrencia de la falla funcional.

Este intervalo determina la cantidad de tiempo disponible para a tomar cualquier acción que sea
necesaria para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.
Una tarea de condición es efectiva si el intervalo P-F neto debe ser mayor al tiempo requerido
para realizar acciones que reduzcan las consecuencias de la falla, si fuese muy corto no es factible.

Consistencia del intervalo P-F neto

En la práctica las curvas P-F no son constantes, varían en un amplio espectro, por lo tanto es
necesario seleccionar el intervalo más corto para asegurar la correcta identificación de la falla
potencial y poder tomar las medidas al respecto.

Factibilidad Técnica de las tareas a condición

Los criterios a considerar son los siguientes:

 Es posible definir un condición clara de una falla potencial

 El intervalo P-F es razonablemente consistente
 El monitoreo del elemento en un intervalo menor al intervalo P-F es práctico.
 El intervalo P-F es lo suficientemente largo como para actuar a fin de reducir o eliminar las
consecuencias de la falla.

Categorías de Técnicas a Condición

Existen cuatro categorías, las cuales se detallan a continuación:

 Técnicas de monitoreo a condición

 Técnicas basadas en la variación de la calidad del producto
 Técnicas de monitoreo de los efecto primarios
 Técnicas de inspección basadas en los sentidos humanos

Monitoreo de Condició n
Involucra el uso de equipos para monitorear el estado de otros equipos en búsqueda de fallas
potenciales. Detectan los efectos de las fallas potenciales como ser características de vibración,
cambios en la temperatura, partículas de aceite lubricante, filtraciones, etc.

Las técnicas se clasifican en:

 Efectos dinámicos
 Efectos de partícula
 Efectos químicos
 Efectos físicos
 Efectos de temperatura
 Efectos eléctricos

Estas técnicas son consideradas como una versión más sensible de los sentidos humanos, pueden
detectar una falla potencial mucho tiempo antes de que llegue a una falla funcional.
Un inconveniente es su reducida versatilidad, un analizador de vibraciones solo puede monitorear
vibraciones y no puede detectar cambios de temperatura o cambios químicos.

Si están correctamente aplicadas son muy efectivas, si no son aplicadas adecuadamente derivan
en una pérdida de tiempo muy decepcionante.

Variació n de la calidad del producto

Una fuente de información usada en la detección de fallas potenciales para equipos que producen
bienes consiste en controlar la calidad del producto. La aparición de un defecto en el artículo
producido por una máquina esta directamente relacionada con un modo de falla en dicha
máquina.

Una técnica muy popular es el Control Estadístico de Procesos, implica medir cierto atributo de un
producto (dimensión, nivel de llenado, peso envasado) y utilizarlo para obtener conclusiones
sobre la estabilidad del proceso.

Se realiza un gráfico de control estadístico que hace un seguimiento ya que la transición hacia el
estado de falla es gradual. (Mejor redactado tal vez?)

Monitoreo de estados primarios

Esta técnica comprende en el monitoreo de estados primarios (velocidad, caudal, presión,
temperatura, potencia, corriente, etc.) por medio de una persona leyendo un instrumento de
medición y registrando estos datos siendo posteriormente comparados con parámetros de
referencia.

Esta comparación pone en evidencia si existe una falla potencial, debe asegurarse que:

 La persona que realiza la medición debe tener conocimiento de que valores corresponden
a un funcionamiento correcto, una falla potencial o funcional.
 Las mediciones deben realizarse a una frecuencia menor al intervalo P-F, en este caso en
un tiempo menor al que le toma al sistema la transición de la falla potencial a funcional
registrado por ejemplo en las agujas de un dial.
 El instrumento debe estar en buen estado y ser capaz de dar una lectura precisa.

Sentidos Humanos
Técnica que consiste en el uso de los sentidos (vista, oído, tacto y olfato) para detectar
anormalidades. Las desventajas de este método son:

 El momento en el que es posible detectar la mayoría de las fallas usando los sentidos, el
proceso de deterioro esta bastante avanzado, esto significa intervalos P-F corto que
implica una frecuencia de inspección mayor.
 El proceso es subjetivo, sujeto a la experiencia y el estado mental del observador.

Sin embargo las ventajas son las siguientes:

  El ser humano es altamente versátil y puede detectar una amplia variedad de condiciones
de falla.
 Puede ser muy costo eficaz.
 Una persona pude juzgar la gravedad de una falla potencial y tomar una decisión al
respecto.

Ejecución de tareas de condición

Se debe satisfacer ciertos criterios para que su aplicación sea justificada:

Si la falla es oculta, no tiene consecuencias directas, la tarea a condición a realizar debe reducir el
riesgo de falla múltiple a un nivel tolerablemente bajo. En la práctica al ser una función oculta las
fallas potenciales igualmente serán ocultas.

Lo equipos de este tipo tiene intervalos P-F muy cortos o inexistentes por lo que no puede
encontrarse una tarea a condición técnicamente factible que merezca la pena, mas no obstante
igualmente debe buscarse.

Si la falla tiene consecuencias para la seguridad y el medioambiente, solo merece la pena

realizarla si se puede confiar que esta suficiente advertencia de la falla para que se puede actuar a
tiempo para evitar las consecuencias.

Si la falla no afecta a la seguridad, la tarea debe ser costo eficaz. Este criterio es aplicado a fallas
con consecuencias operacionales y no operacionales.

 Las consecuencias operacionales son costosas, las tareas a condición reducen estas
consecuencias y llega a ser eficaz en costos debido a que su costo de realizarlas
generalmente es bajo.

El único costo de fallas funcionales con consecuencias no operacionales es la reparación. En estos

casos cuando sea factible realizar la tarea a condición no sería costo eficaz ya que implicaría el
costo de realizar la tarea más el costo de la reparación.

Selección de tareas proactivas

Habitualmente la decisión de si una tarea proactiva es técnicamente factible no es complicada, la
decisión es más complicada dependiendo de los costos.

El orden básico de preferencia es el siguiente:

Tareas a condició n
Son consideradas primero debido a las siguientes razones:

 Casi siempre pueden ser realizadas sin desplazar el activo de su posición y mientras
continua en servicio.
  Identifican condiciones específicas de falla potencial, definiendo de forma precisa la acción
correctiva.
 Identifican el punto de falla potencial de los equipos permite a los equipos cumplir la
mayoría de su vida útil.

Tareas de reacondicionamiento y sustitució n cíclica

Si no es posible hallar una tarea a condición adecuada para un modo de falla en particular, la
siguiente opción es el reacondicionamiento o sustitución cíclica, estas dos técnicas se consideran
juntas porque tienen mucho en común.

Cumpliendo los criterios de factibilidad técnica y conveniencia, la reducción de las consecuencias

de fallas es significativa sin embargo poseen las siguientes desventajas:

 Solamente puede realizarse con la maquina detenida.

 El límite de edad se aplica a todos los elementos, lo que implica que algunos elementos
que podrían sobrevivir más tiempo son removidos.
 Las tareas de reacondicionamiento involucran trabajos de taller, lo que genera una carga
de trabajo mucho mayor.

Combinació n de tareas
Para algunos modos de fallas consecuencias para la seguridad y el medio ambiente es necesario
aplicar una combinación de tareas diferentes, como por ejemplo una tarea a condición y una
tarea de sustitución cíclica.

Estas traes deben ser llevadas a cabo con su frecuencia respectiva, sin embrago esta situación es
poco frecuente y no debe aplicarse a la ligera.

Acciones a falta de
Estas acciones se toman cuando se llega a un estado de falla y no es posible hallar una tarea
proactiva efectiva, consisten en:

 Búsqueda de falla
 Rediseño
 Mantenimiento de rotura

Búsqueda de falla
Las tareas diseñadas para verificar si algo todavía funciona se conocen como tareas de búsqueda
de fallas o chequeos funcionales, también son conocidas por el nombre de tareas detectivas.
Un buen ejemplo de esta técnica es la prueba de un interruptor contra incendios, no se está
revisando si está fallando (tarea a condición), ni está siendo reacondicionada o reemplazada; se
está comprobando que todavía funciona

La búsqueda de fallas se aplica solo a las fallas ocultas o no reveladas. A su vez, las fallas ocultas
solo afectan a los dispositivos de protección.

Aspectos técnicos de la búsqueda de falla

El objetivo de la búsqueda de fallas consiste en proveer la tranquilidad de que los dispositivos de
seguridad pueden proveer la protección requerida si fuese necesario, si estos dispositivos todavía
funcionan como debe.

Los párrafos siguientes consideran algunos de los puntos principales sobre el tema:

Chequear el sistema de protecció n completo

La tarea de búsqueda de falla debe asegurar de detectar todos los modos de falla que puedan
causar la falla del dispositivo de seguridad.

En sistemas complejos, por ejemplo sistemas eléctricos, el sistema debe ser revisado desde el
sensor hasta el actuador. Lo ideal es simular las condiciones a los que el circuito debería
responder, y verificar si el sistema da la respuesta correcta.

No perturbarlo
Desramar un equipo siempre conlleva la posibilidad de que se armado de forma incorrecta, si es
posible debe hacerse la tarea de búsqueda de falla sin desarmarlo, desconectarlo de ninguna
manera.

En caso de ser necesario el desmontaje del equipo, es necesario tomar medidas para que el
sistema funcione correctamente una vez rearmado y puesto en servicio.

Debe ser físicamente posible chequear la funció n

En algunos casos excepcionales, no es posible llevar a cabo una tarea de búsqueda de falla de
cualquier tipo, generalmente debido un mal diseño (no hay acceso al dispositivo) y la imposibilidad
de revisarlo sin causar su ruptura (fusibles, discos de ruptura).

En estos casos las opciones son encontrar otra manera de manjar los riesgos con la protección que
no pueda ser revisada hasta que aparezca otra alternativa (el uso de interruptores automáticas en
reemplazó a fusibles) abandonar los procesos en cuestión.

Minimizar el riesgo mientras la tarea está siendo realizada

Debe ser posible llevar a cabo la tarea de búsqueda de falla sin incrementar el riesgo de falla
múltiple.
Si debe desconectarse un sistema de seguridad para llevar a cabo la tarea, o si este se encuentra
en falla una vez revisado, entonces debe proveerse una protección alternativa o debe desactivarse
la función protegida hasta restituir la protección original.

La frecuencia debe ser prá ctica

Es necesario determinar el intervalo de búsqueda de falla para que la tarea sea práctica.

Conceptos asociados al análisis de confiabilidad

Para el desarrollo de un programa exitoso de mantenimiento es necesario fundamentarse en
conceptos y métodos estadísticos que nos garanticen la confiabilidad de los equipos.

Las tareas de predictivas y correctivas están basadas en el intervalo P-F, sin embargo en las tareas
de búsqueda de fallas es necesario tomarse en cuenta dos variables:

 Disponibilidad
 Confiabilidad

Disponibilidad

Falta escribir, continuar más tarde.

Diagrama de decisión de RCM