006892neis4526 Es

Norma Española
UNE-EN ISO 6892-1

Julio 2020
Materiales metálicos
Ensayo de tracción
Parte 1: Método de ensayo a temperatura ambiente
(ISO 6892-1:2019)
Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico

CTN 7 Ensayos de materiales, cuya secretaría
desempeña ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE
EDIFICACIÓN.
Asociación Española
de Normalización
Génova, 6 - 28004 Madrid
915 294 900
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UNE-EN ISO 6892-1
Ensayo de tracción
(ISO 6892-1:2019)
Metallic materials. Tensile testing. Part 1: Method of test at room temperature (ISO 6892-1:2019).
Matériaux métalliques. Essai de traction. Partie 1: Méthode d'essai à température ambiante

(ISO 6892-1:2019).
Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN ISO 6892-1:2019, que
a su vez adopta la Norma Internacional ISO 6892-1:2019.
Esta norma anula y sustituye a la Norma UNE-EN ISO 6892-1:2017.
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NORMA EUROPEA
EUROPEAN STANDARD
EN ISO 6892-1
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM Diciembre 2019
ICS 77.040.10 Sustituye a EN ISO 6892-1:2016
Versión en español
Ensayo de tracción
(ISO 6892-1:2019)
Metallic materials. Tensile testing. Matériaux métalliques. Essai de Metallische Werkstoffe. Zugversuch.
Part 1: Method of test at room traction. Partie 1: Méthode d'essai à Teil 1: Prüfverfahren bei
temperature (ISO 6892-1:2019). température ambiante Raumtemperatur (ISO 6892-1:2019).
(ISO 6892-1:2019).
Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2019-11-12.
Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las
condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma europea como norma
nacional. Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas
normas nacionales pueden obtenerse en el Centro de Gestión de CEN/CENELEC, o a través de sus
miembros.
Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra
lengua realizada bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al
Centro de Gestión de CEN/CENELEC, tiene el mismo rango que aquéllas.
Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes:
Alemania, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Croacia, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia,
Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta,
Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, República de Macedonia del
Norte, Rumanía, Serbia, Suecia, Suiza y Turquía.
COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN

European Committee for Standardization
Comité Européen de Normalisation
Europäisches Komitee für Normung
CENTRO DE GESTIÓN: Rue de la Science, 23, B-1040 Brussels, Belgium
© 2019 CEN. Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 -4-
Índice
Prólogo europeo ........................................................................................................................... 7
Declaración ....................................................................................................................................7
Prólogo ............................................................................................................................................ 8
0 Introducción ............................................................................................................... 10
1 Objeto y campo de aplicación................................................................................. 10
2 Normas para consulta .............................................................................................. 10
3 Términos y definiciones .......................................................................................... 10
4 Términos y símbolos ................................................................................................ 15
5 Principio....................................................................................................................... 17
6 Probetas de ensayo ................................................................................................... 17

6.1 Forma y medidas ....................................................................................................... 17
6.1.1 Generalidades............................................................................................................. 17
6.1.2 Probetas mecanizadas ............................................................................................. 18
6.1.3 Probetas no mecanizadas........................................................................................ 18
6.2 Tipos.............................................................................................................................. 19
6.3 Preparación de las probetas................................................................................... 19
7 Determinación del área de la sección transversal inicial .............................. 19
8 Longitud inicial entre puntos y longitud base del extensómetro ................ 20

8.1 Elección de la longitud inicial entre puntos ....................................................... 20
8.2 Marcado de la longitud inicial entre puntos ...................................................... 20
8.3 Elección de la longitud base del extensómetro ................................................. 20
9 Exactitud de los dispositivos de ensayo .............................................................. 21
10 Condiciones de ensayo ............................................................................................. 21

10.1 Reglaje del punto de fuerza cero ........................................................................... 21
10.2 Método de sujeción ................................................................................................... 21
10.3 Velocidades de ensayo ............................................................................................. 21
10.3.1 Información general respecto a las velocidades de ensayo........................... 21
10.3.2 Velocidad de ensayo basada en la velocidad de deformación
(método A)................................................................................................................... 22
10.3.3 Velocidad de deformación basada en la velocidad de puesta en carga
(método B)................................................................................................................... 24
10.3.4 Informe de las condiciones de ensayo elegidas ................................................ 26
11 Determinación del límite superior de cedencia ............................................... 26
12 Determinación del límite inferior de cedencia ................................................. 26
13 Determinación del límite elástico convencional .............................................. 27
-5- UNE-EN ISO 6892-1:2020
14 Determinación del límite de alargamiento ........................................................ 27
15 Método de verificación del límite de alargamiento remanente ................... 28
16 Determinación de la extensión porcentual del escalón de cedencia .......... 28
17 Determinación de la extensión plástica porcentual bajo fuerza

máxima ......................................................................................................................... 28
18 Determinación de la extensión total porcentual bajo fuerza máxima ....... 29
19 Determinación de la extensión total porcentual de rotura ........................... 29
20 Determinación del alargamiento porcentual de rotura ................................. 29
21 Determinación del coeficiente de estricción ..................................................... 31
22 Informe de ensayo ..................................................................................................... 31
23 Incertidumbre de medida ....................................................................................... 32

23.1 Generalidades............................................................................................................. 32
23.2 Condiciones de ensayo ............................................................................................. 32
23.3 Resultados de ensayo ............................................................................................... 32
Anexo A (Informativo) Recomendaciones concernientes al uso de

máquinas de ensayo de tracción controladas por
ordenador ................................................................................... 46
Anexo B (Normativo) Tipos de probetas que se deben utilizar para

productos delgados: chapas, flejes y productos
planos de espesor entre 0,1 mm y 3 mm ............................ 53
Anexo C (Normativo) Tipos de probetas que se deben utilizar para

alambres, barras y perfiles con un diámetro o
espesor de menos de 4 mm .................................................... 56
Anexo D (Normativo) Tipos de probetas que se deben utilizar para

chapas y productos planos de espesor mayor o igual
a 3 mm, y de alambres, barras y perfiles de
diámetro o espesor mayor o igual a 4 mm ......................... 57
Anexo E (Normativo) Tipos de probetas que se deben utilizar para tubos ....... 61
Anexo F (Informativo) Estimación de la velocidad de separación de las

mordazas teniendo en cuenta la rigidez del equipo
de ensayo ..................................................................................... 63
Anexo G (Normativo) Determinación del módulo de elasticidad de los

materiales metálicos utilizando un ensayo de
tracción uniaxial........................................................................ 65
Anexo H (Informativo) Medida del alargamiento porcentual después de la

rotura si el valor especificado es menor del 5% .............. 75
UNE-EN ISO 6892-1:2020 -6-
Anexo I (Informativo) Medida del alargamiento porcentual después de la

rotura por el método de la subdivisión de la
longitud inicial entre puntos.................................................. 76
Anexo J (Informativo) Determinación del alargamiento total porcentual

sin estricción, AWN, para productos largos tales
como barras, hilos, varillas .................................................... 78
Anexo K (Informativo) Estimación de la incertidumbre de medida ....................... 79
Anexo L (Informativo) Precisión del ensayo de tracción. Resultados de los

programas de comparación entre laboratorios ............... 85
Bibliografía .................................................................................................................................. 94
-7- UNE-EN ISO 6892-1:2020
Prólogo europeo
El texto de la Norma EN ISO 6892-1:2019 ha sido elaborado por el Comité Técnico ISO/TC 164 Ensayos
mecánicos de los materiales metálicos en colaboración con el Comité Técnico CEN/TC 459/SC 1 Métodos
de ensayo (distintos de análisis químicos), cuya Secretaría desempeña AFNOR.
Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto
idéntico a ella o mediante ratificación antes de finales de junio de 2020, y todas las normas nacionales
técnicamente divergentes deben anularse antes de finales de junio de 2020.
Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento estén
sujetos a derechos de patente. CEN no es responsable de la identificación de dichos derechos de patente.
Esta norma anula y sustituye a la Norma EN ISO 6892-1:2016.
De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea
los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre,
Croacia, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda,
Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino
Unido, República Checa, República de Macedonia del Norte, Rumanía, Serbia, Suecia, Suiza y Turquía.
Declaración
El texto de la Norma ISO 6892-1:2019 ha sido aprobado por CEN como Norma EN ISO 6892-1:2019 sin
ninguna modificación.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 -8-
Prólogo
ISO (Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de organismos

nacionales de normalización (organismos miembros de ISO). El trabajo de elaboración de las Normas
Internacionales se lleva a cabo normalmente a través de los comités técnicos de ISO. Cada organismo
miembro interesado en una materia para la cual se haya establecido un comité técnico, tiene el derecho
de estar representado en dicho comité. Las organizaciones internacionales, gubernamentales y no
gubernamentales, vinculadas con ISO, también participan en el trabajo. ISO colabora estrechamente con
la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) en todos los temas de normalización electrotécnica.
En la Parte 1 de las Directivas ISO/IEC se describen los procedimientos utilizados para desarrollar este
documento y aquellos previstos para su mantenimiento posterior. En particular debería tomarse nota
de los diferentes criterios de aprobación necesarios para los distintos tipos de documentos ISO. Este
documento ha sido redactado de acuerdo con las reglas editoriales de la Parte 2 de las Directivas ISO/IEC
(véase www.iso.org/directives).
Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento puedan
estar sujetos a derechos de patente. ISO no asume la responsabilidad por la identificación de alguno o
todos los derechos de patente. Los detalles sobre cualquier derecho de patente identificado durante el
desarrollo de este documento se indicarán en la Introducción y/o en la lista ISO de declaraciones de
patente recibidas (véase www.iso.org/patents).
Cualquier nombre comercial utilizado en este documento es información que se proporciona para
comodidad del usuario y no constituye una recomendación.
Para una explicación de la naturaleza voluntaria de las normas, el significado de los términos específicos
de ISO y las expresiones relacionadas con la evaluación de la conformidad, así como la información
acerca de la adhesión de ISO a los principios de la Organización Mundial del Comercio (OMC) respecto a
los Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC), véase www.iso.org/iso/foreword.html.
Este documento ha sido elaborado por el Comité Técnico ISO/TC 164, Ensayos mecánicos de los
materiales metálicos, Subcomité SC 1, Ensayos uniaxiales.
Esta tercera edición anula y sustituye a la segunda edición (ISO 6892-1:2016) que ha sido revisada
técnicamente. Los cambios principales en comparación con la edición previa son los siguientes:
– la corrección del título de una norma en el capítulo 2;
– la corrección de la designación “coeficiente de designación” (“coeficiente de designación en lugar de

“coeficiente de correlación”);
– la corrección de la fórmula (1);
– la redacción del apartado 10.3.2.1;
– la redacción de la leyenda de la figura 9;
– la redacción en la tabla B.2;
-9- UNE-EN ISO 6892-1:2020
– la redacción en la tabla D.3;
– la corrección de las referencias.
En el sitio web de ISO se puede encontrar un listado de todas las partes de la serie de Normas ISO 6892.
Cualquier comentario o pregunta sobre este documento deberían dirigirse al organismo nacional de
normalización del usuario. En www.iso.org/members.html se puede encontrar un listado completo de
estos organismos.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 10 -
0 Introducción
En el transcurso de las discusiones relativas a la velocidad de ensayo de la revisión de la Norma
ISO 6892, se decidió recomendar la utilización de la velocidad de deformación en futuras revisiones.
En este documento hay dos métodos disponibles para la velocidad de ensayo. El primero, el método A,
se basa en velocidades de deformación (incluyendo la velocidad de separación de las mordazas), y el
segundo, el método B, se basa en velocidades de puesta en carga. El método A está destinado a minimizar
la variación de las velocidades de ensayo en el periodo en que se determinan los parámetros influen-
ciados por la velocidad de deformación y a minimizar la incertidumbre de medida de los resultados de
ensayo. Por tanto, y fuera del hecho de que a menudo no se conoce la sensibilidad a la velocidad de
deformación de los materiales, se recomienda utilizar preferentemente el método A.
NOTA En lo posterior, las designaciones "fuerza" y "tensión" o "extensión", "extensión porcentual", y "deformación", respec-
tivamente, se utilizan en varias ocasiones (tal como figura en las etiquetas de los ejes o en las explicaciones para la
determinación de propiedades diferentes). No obstante, para una descripción general o un punto sobre una curva, las
designaciones "fuerza" y "tensión" o "extensión", "extensión porcentual", y "deformación", respectivamente, se pueden
intercambiar.
1 Objeto y campo de aplicación

Este documento especifica el método de ensayo de tracción a temperatura ambiente de materiales metá-
licos y define las propiedades mecánicas que pueden determinarse con este ensayo.
NOTA El anexo A contiene recomendaciones adicionales para máquinas de ensayo controladas por ordenador.
2 Normas para consulta

En el texto se hace referencia a los siguientes documentos de manera que parte o la totalidad de su
contenido constituyen requisitos de este documento. Para las referencias con fecha, solo se aplica la
edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición (incluida cualquier modificación
de esta).
ISO 7500-1, Materiales metálicos. Calibración y verificación de máquinas de ensayos uniaxiales estáticos.
Parte 1: Máquinas de ensayo de tracción/compresión. Calibración y verificación del sistema de medida de
fuerza.
ISO 9513, Materiales metálicos. Calibración de las cadenas extensométricas utilizadas en ensayos unia-
xiales.
3 Términos y definiciones
Para los fines de este documento, se aplican los términos y definiciones siguientes.
ISO e IEC mantienen bases de datos terminológicas para su utilización en normalización en las siguientes
direcciones:
– Plataforma de búsqueda en línea de ISO: disponible en http://www.iso.org/obp
– Electropedia de IEC: disponible en http://www.electropedia.org/
- 11 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
3.1 longitud entre puntos, L:

Longitud de la parte cilíndrica o prismática de la probeta sobre la que se mide el alargamiento en
cualquier momento durante el ensayo.
3.1.1 longitud inicial entre puntos, Lo:

Longitud entre las marcas (3.1) sobre la probeta, medida a temperatura ambiente antes del ensayo.
3.1.2 longitud final entre puntos después de la rotura, Lu:

Longitud entre las marcas (3.1) sobre la probeta después de la rotura, a temperatura ambiente, y tras
unir cuidadosamente las dos partes de la probeta de forma que sus ejes estén en alineados.
3.2 longitud calibrada, Lc:

Longitud de la parte calibrada de la probeta que presenta una sección más reducida.
NOTA 1 En el caso de probetas no mecanizadas, el concepto de longitud calibrada se sustituye por el concepto de distancia
entre las fijaciones.
3.3 alargamiento:
Incremento en la longitud inicial entre puntos (3.1.1) en cualquier momento durante el ensayo.
3.4 alargamiento porcentual:

Alargamiento (3.3) expresado como tanto por ciento de la longitud inicial entre puntos (3.1.1).
3.4.1 alargamiento remanente porcentual:

Incremento en la longitud inicial entre puntos (3.1.1) de una probeta sometida a una carga establecida,
después de eliminar dicha carga, expresada como tanto por ciento de la longitud inicial entre puntos
(3.1.1).
3.4.2 alargamiento porcentual tras la rotura, A:

Alargamiento (3.3) remanente de la longitud entre puntos después de la rotura (Lu – Lo), expresada como
tanto por ciento de la longitud inicial entre puntos (3.1.1).
NOTA 1 Para información adicional, véase el apartado 8.1.
3.5 longitud base del extensómetro, Le:

Longitud base inicial del extensómetro que se utiliza para la medición de la extensión (3.6).
NOTA 1 Para la determinación de varias propiedades que se basan (parcial o totalmente) en la extensión, por ejemplo, Rp, Ae
o Ag, es obligatorio el uso de un extensómetro.
NOTA 2 Para información adicional, véase el apartado 8.3.
3.6 extensión:
Incremento en la longitud base del extensómetro (3.5) en cualquier momento del ensayo.
3.6.1 extensión porcentual, e:

Extensión (3.6) expresada como tanto por ciento de la longitud base del extensómetro (3.5).
NOTA 1 e es llamado normalmente como deformación de ingeniería.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 12 -
3.6.2 extensión remanente porcentual:

Incremento de la longitud base del extensómetro (3.5) después de haber sometido a la probeta a una
tensión especificada y después de eliminar dicha tensión (3.10), expresado como tanto por ciento de la
longitud base del extensómetro.
3.6.3 extensión porcentual del escalón de cedencia, Ae:

<materiales que presentan escalón de cedencia> extensión (3.6) entre el comienzo de dicho escalón y el
endurecimiento por deformación uniforme, expresado como tanto por ciento de la longitud base del
extensómetro (3.5).
NOTA 1 Véase la figura 7.
3.6.4 extensión total porcentual bajo fuerza máxima, Agt:

Extensión (3.6) total (extensión elástica más extensión plástica) obtenida bajo fuerza máxima, expresado
como tanto por ciento de la longitud base del extensómetro (3.5).
3.6.5 extensión plástica porcentual bajo fuerza máxima, Ag:

Extensión (3.6) plástica, obtenida bajo fuerza máxima, expresada como tanto por ciento de la longitud
base del extensómetro (3.5).
3.6.6 extensión total porcentual de rotura, At:

Extensión (3.6) total (extensión elástica más extensión plástica) en el momento de la rotura, expresada
como tanto por ciento de la longitud base del extensómetro (3.5).
3.7 velocidad de ensayo:

Velocidad (o velocidades) utilizada durante el ensayo.
3.7.1 velocidad de deformación, e L :

e
Incremento de la deformación, medida con un extensómetro, en la longitud base del extensómetro (3.5)
por unidad de tiempo.
3.7.2 velocidad estimada de deformación en la longitud calibrada, e L :

c
Valor del incremento de la deformación en la longitud calibrada de la probeta (3.2) por unidad de tiem-
po, basada en la velocidad de separación de las mordazas (3.7.3) y en la longitud calibrada de la probeta.
3.7.3 velocidad de separación de las mordazas, vc:

Desplazamiento de las mordazas por unidad de tiempo.
3.7.4 velocidad de puesta en carga, R :

Incremento de la carga unitaria (3.10) por unidad de tiempo.
NOTA 1 La velocidad de puesta en carga solo se utiliza en la parte elástica del ensayo (método B) (véase además 10.3.3).
- 13 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
3.8 coeficiente de estricción, Z:

Variación máxima del área de la sección transversal que se produce durante el ensayo (So – Su), expre-
sado como un tanto por ciento del área de la sección transversal inicial (So):
So − Su
Z =  100
So
3.9 Fuerza máxima
3.9.1 fuerza máxima, Fm:

Materiales sin escalón de cedencia la mayor fuerza que soporta la probeta durante el ensayo.
3.9.2 fuerza máxima, Fm:

Materiales con escalón de cedencia la mayor fuerza que soporta la probeta durante el ensayo después
del comienzo del endurecimiento por deformación uniforme.
NOTA 1 Para materiales con escalón de cedencia, pero para los que no pueda establecerse endurecimiento por deformación
uniforme, Fm no se define en este documento [véase la nota al pie de la figura 8 c)].
NOTA 2 Véanse las figuras 8a) y b).
3.10 carga unitaria:

En cualquier momento del ensayo, cociente entre la fuerza y el área de la sección transversal inicial (So)
de la probeta.
NOTA 1 Todas las referencias a la carga unitaria en este documento son referencias a cargas convencionales.
3.10.1 resistencia a la tracción, Rm:

Carga unitaria (3.10) correspondiente a la fuerza máxima Fm (3.9.2).
3.10.2 límite elástico aparente:

En los materiales metálicos que presentan el fenómeno de cedencia, carga unitaria (3.10) correspon-
diente al punto durante el ensayo en el cual se produce una deformación plástica sin que aumente la
fuerza. Se distingue entre:
3.10.2.1 límite superior de cedencia, ReH:

Valor más alto de la carga unitaria (3.10) previo a la primera caída de la fuerza.
3.10.2.2 límite inferior de cedencia, ReL:

Valor más bajo de la carga unitaria (3.10) durante la cedencia, despreciando los eventuales fenómenos
transitorios.
3.10.3 límite elástico convencional, Rp:

Carga unitaria (3.10) a la que corresponde una extensión (3.6) no proporcional igual a un tanto por
ciento preestablecido de la longitud base del extensómetro (3.5).
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 14 -
NOTA 1 Adaptada del Informe Técnico ISO/TR 25679:2005, "límite elástico convencional, extensión no proporcional".
NOTA 2 El símbolo utilizado va seguido de un subíndice que indica el tanto por ciento de extensión preestablecido, por
ejemplo: Rp0,2.
3.10.4 límite de alargamiento, Rt:

Carga unitaria (3.10) a la que corresponde una extensión (3.6) total (extensión elástica más extensión
plástica) igual a un tanto por ciento preestablecido de la longitud base del extensómetro (3.5).
NOTA 1 El símbolo utilizado va seguido de un subíndice que indica el tanto por ciento de extensión preestablecido, por
ejemplo: Rt0,5.
3.10.5 límite de alargamiento remanente, Rr:

Carga unitaria (3.10) a la que, después de suprimida la fuerza, el alargamiento (3.3) o extensión (3.6)
remanente de la longitud inicial entre puntos (3.1.1) o el alargamiento remanente de la longitud base del
extensómetro (3.5), no sobrepasa el valor preestablecido.
NOTA 1 El símbolo utilizado va seguido de un subíndice que indica el porcentaje preestablecido de la longitud inicial entre
puntos (Lo) o de la longitud base del extensómetro (Le), por ejemplo: Rr0,2.
3.11 rotura:
Fenómeno que se considera que ocurre cuando se produce la separación total de la probeta en dos
partes hasta ser nominalmente cero.
NOTA 1 En la figura A.2 se recogen criterios de rotura para ensayos controlados por ordenador.
3.12 máquina de ensayo de tracción controlada por ordenador:

Máquina en la que el control y monitorización del ensayo, las mediciones y el procesado de datos se
llevan a cabo mediante ordenador.
3.13 módulo de elasticidad, E:

Cociente de cambio de carga unitaria R y cambio de porcentaje de extensión e en el intervalo de
evaluación multiplicado por el 100%.
R
E=  100%
e
NOTA 1 Se recomienda reportar el valor en GPa redondeado al 0,1 GPa más cercano y de acuerdo a la Norma ISO 80000-1.
3.14 valor por defecto:

Valor mínimo o máximo respectivamente para la carga unitaria (3.10) de deformación, respectivamente
extensión porcentual (3.6.1), que se utiliza para describir el intervalo en el que se calcula el módulo de
elasticidad (3.13).
- 15 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
3.15 coeficiente de determinación, R2:

Resultado adicional de la regresión lineal que describe la calidad de la curva carga unitaria-deformación
en el intervalo de evaluación.
NOTA 1 El símbolo empleado R2 es una representación matemática de la regresión y no es una expresión para el valor de
tensión al cuadrado.
3.16 desviación típica de la pendiente, Sm:

Resultado adicional de la regresión lineal que describe la diferencia de los valores de carga unitaria
(3.10) desde la mejor línea de ajuste para los valores dados de extensión (3.6.1) en el intervalo de
evaluación.
3.17 desviación típica relativa de la pendiente, Sm (rel):

Cociente de la desviación típica de la pendiente (3.16) y la pendiente en el intervalo de evaluación, multi-
plicado por el 100%.
Sm
S m(rel) =  100%
E
4 Términos y símbolos
Los símbolos empleados en este documento y sus correspondientes designaciones se recogen en la tabla 1.
Tabla 1 – Símbolos y designaciones
Símbolo Unidad Designación

Probeta de ensayo
ao, Ta mm Espesor inicial de una probeta plana o espesor de la pared de un tubo
Anchura inicial de la parte calibrada de una probeta plana o anchura media de la banda
bo mm
longitudinal tomada de un tubo o anchura de un alambre plano
Diámetro inicial de la longitud calibrada de una probeta circular o diámetro de un
do mm
alambre circular o diámetro interior de un tubo
Do mm Diámetro exterior inicial de un tubo
Lo mm Longitud inicial entre puntos
L o mm Longitud inicial entre puntos para la determinación de Awn (véase el anexo)
Lc mm Longitud calibrada
Le mm Longitud base del extensómetro
Lt mm Longitud total de la probeta
Lu mm Longitud final entre puntos después de la rotura
L u Longitud final entre puntos después de la rotura para la determinación de Awn (véase el
mm
anexo)
So mm2 Área de la sección transversal inicial de la longitud calibrada
Su mm2 Área mínima de la sección transversal después de la rotura
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 16 -

k – Coeficiente de proporcionalidad (véase 6.1.1)
Z % Coeficiente de estricción
Alargamiento
A % Alargamiento porcentual de rotura (véase 3.4.2)
Awn % Alargamiento plástico porcentual sin estricción (véase el anexo I)
Extensión
e % Extensión
Ae % Extensión porcentual del escalón de cedencia
Ag % Extensión plástica porcentual bajo fuerza máxima (Fm)
Agt % Extensión total porcentual bajo fuerza máxima (Fm)
At % Extensión total porcentual de rotura
Lm mm Extensión bajo fuerza máxima
Lf mm Extensión de rotura
Velocidades
eL s−1 Velocidad de deformación

e
eL s−1 Velocidad de deformación en la longitud calibrada

c
R MPa s−1 Velocidad de puesta en carga

vc mm s−1 Velocidad de separación de las mordazas
Fuerza
Fm N Fuerza máxima
Límite elástico aparente. Límite elástico convencional. Resistencia a la tracción
R MPab Carga unitaria
ReH MPa Límite superior de cedencia
ReL MPa Límite inferior de cedencia
Rm MPa Resistencia a la tracción
Rp MPa Límite elástico convencional
Rr MPa Límite de alargamiento remanente preestablecido
Rt MPa Límite de alargamiento total
Módulo de elasticidad. Pendiente de la curva carga unitaria-extensión porcentual
E GPa Módulo de elasticidad c
Pendiente de la curva carga unitaria-extensión porcentual en un momento determinado
m MPa
del ensayo
mF MPa Pendiente de la parte elástica de la curva carga unitaria-extensión porcentual d
R1 MPa Valor superior de la carga unitaria
R2 MPa Valor inferior de la carga unitaria
- 17 - UNE-EN ISO 6892-1:2020

e1 % Valor superior de la deformación
e2 % Valor inferior de la deformación
R2 – Coeficiente de determinación
Sm Mpa Desviación típica de la pendiente
Sm(rel) % Desviación típica relativa de la pendiente
a Símbolo empleado en las normas de producto para tubos de acero.
b 1 MPa = 1 N/mm2
c El anexo G describe el cálculo del módulo de elasticidad. No se requiere utilizar el anexo G para determinar la pendiente
de la parte elástica de la curva carga unitaria-extensión porcentual, para la determinación del límite elástico convencional.
d En la parte elástica de la curva carga unitaria-extensión porcentual, el valor de la pendiente puede no representar
necesariamente el módulo de elasticidad. Este valor puede ser bastante similar al del módulo de elasticidad si se utilizan
condiciones óptimas (véase el anexo G).
ATENCIÓN – El factor 100 es necesario si se utiliza el valor porcentual.
5 Principio
El ensayo consiste en someter a una probeta a un esfuerzo de tracción, generalmente hasta su rotura,
con el fin de determinar una o varias de las características mecánicas definidas en el capítulo 3.
Salvo especificación en contra, el ensayo se lleva a cabo a temperatura ambiente entre 10 °C y 35 °C.
Para aquellos ambientes de laboratorio fuera del requisito declarado, es responsabilidad del laboratorio
de ensayo que evalúe el impacto sobre los ensayos y/o sobre la calibración de los datos obtenidos con y
para las máquinas de ensayo que operen en tales ambientes. Cuando las actividades de ensayo y
calibración se lleven a cabo fuera de los límites de temperatura de 10 °C y 35 °C, se debe registrar e
informar sobre la temperatura. Si se presentan gradientes de temperatura significativos durante el
ensayo y/o la calibración, la incertidumbre de las mediciones pueden incrementarse y quedar fuera de
las condiciones toleradas.
Para los ensayos realizados bajo condiciones controladas, la temperatura ambiente debe mantenerse a
23 °C ± 5 °C.
Si se exige la determinación del módulo de elasticidad en el ensayo de tracción, esto deberá realizarse
de acuerdo al anexo G.
6 Probetas de ensayo
6.1 Forma y medidas
6.1.1 Generalidades
La forma y medidas de las probetas dependen de las del producto metálico a partir del cual se toman
dichas probetas.
La probeta se obtiene, normalmente, mecanizando una muestra obtenida del producto o de una muestra
moldeada. Sin embargo, en los productos de sección transversal constante (secciones, barras, cables,
etc.) o de muestras de ensayo moldeadas (es decir, para fundiciones de hierro y aleaciones no ferrosas)
se pueden utilizar las muestras sin mecanizar.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 18 -
La sección transversal de las probetas puede ser circular, cuadrada, rectangular, anular o, en casos
especiales, de otra forma de sección constante.
Las probetas que se deben usar preferentemente tienen una longitud inicial entre puntos Lo que está
relacionada directamente con el área de la sección transversal inicial So mediante la fórmula Lo = k S o ,
donde k es un coeficiente de proporcionalidad, y se denominan probetas de ensayo proporcionales. El
valor adoptado internacionalmente para k es 5,65. La longitud inicial entre puntos no debe ser menor de
15 mm. Cuando el área de la sección transversal de la probeta sea demasiado pequeña para que se cumpla
este requisito con el valor del coeficiente k = 5,65, puede usarse un valor mayor (preferentemente 11,3) o
una probeta no proporcional.
NOTA La utilización de una longitud inicial entre puntos menor de 20 mm supone un incremento de la incertidumbre del
resultado del "alargamiento tras la fractura".
En el caso de probetas no proporcionales, la longitud inicial entre puntos Lo se toma independiente-

mente del área de la sección transversal inicial (So).
Las tolerancias dimensionales de las probetas deben ser conformes con lo establecido en los anexos B a
E (véase 6.2).
Si así se acuerda con el cliente, pueden usarse otras probetas tales como las establecidas en las normas
de producto que correspondan o en normas nacionales, por ejemplo en las Normas ISO 3183[1] (API 5L),
ISO 11960[2] (API 5CT), ASTM A370[6], ASTM E8M[7], DIN 50125[10], IACS W2[13] y JIS Z2241[14].
6.1.2 Probetas mecanizadas

Las probetas mecanizadas deben tener un radio de acuerdo suave entre la parte calibrada y las cabezas
de amarre si poseen diferentes dimensiones. Las dimensiones de este radio de acuerdo son importantes
y se recomienda, si no son posibles los valores dados en el anexo apropiado (véase 6.2), se definan en la
especificación del producto.
Las cabezas de amarre pueden ser de cualquier forma para que se adapten a los dispositivos de sujeción
de la máquina de ensayo. El eje de la probeta debe coincidir con el eje de aplicación de la fuerza.
La longitud de la parte calibrada Lc, o, en el caso de probetas sin radios de acuerdo, la longitud libre entre
las mordazas deberá ser siempre mayor que la longitud inicial entre puntos Lo.
6.1.3 Probetas no mecanizadas

Si la probeta consiste en una longitud del producto no mecanizada o en una barra de ensayo no meca-
nizada, la longitud libre entre las mordazas debe ser la suficiente para que los puntos de referencia estén
a una distancia razonable de las mordazas (véanse los anexos B a E).
Las probetas moldeadas deben incorporar radios de acuerdo entre las cabezas de amarre y la longitud
de la parte calibrada. Las dimensiones de este radio de acuerdo son importantes y se recomienda que
estén definidas en la norma de producto. Las cabezas de amarre pueden ser de cualquier forma que se
adapte a los dispositivos de sujeción de la máquina de ensayo, siempre que permitan que el centro de la
probeta de ensayo coincida con el eje de aplicación de la fuerza. La longitud de la parte calibrada Lc debe
ser siempre mayor que la longitud inicial entre puntos Lo.
- 19 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
6.2 Tipos
Los principales tipos de probetas se definen en los anexos B a E de acuerdo con la forma y el tipo de
producto, como se muestra en la tabla 2. En las normas de producto pueden establecerse otros tipos de
probetas.
Tabla 2 – Principales tipos de probetas de acuerdo con el tipo de producto

Medidas en milímetros
Tipo de producto Anexo

correspondiente
Chapas - Flejes - Productos planos Alambres - Barras - Perfiles
Espesor Diámetro o lado

a
0,1  a  3 – B
– 4 C
a3 4 D
Tubos E
6.3 Preparación de las probetas

Las muestras de ensayo deben tomarse y prepararse de acuerdo con los requisitos de las normas
internacionales que correspondan para los diferentes materiales (por ejemplo, la Norma ISO 377).
7 Determinación del área de la sección transversal inicial

Las dimensiones apropiadas de la probeta deberían medirse en un número suficiente de secciones trans-
versales perpendiculares al eje longitudinal en la zona central de la longitud calibrada de la probeta.
Se recomienda un mínimo de tres secciones transversales.
El área de la sección transversal inicial So es la media del área de la sección transversal y debe calcularse
a partir de las medidas de las dimensiones apropiadas.
La exactitud de este cálculo depende de la naturaleza y el tipo de la probeta. Los anexos B a E describen
los métodos para la evaluación de So para los diferentes tipos de probetas y contienen especificaciones
para la exactitud de la medición.
Todos los equipos de medición utilizados para determinar el área de la sección transversal inicial se
deben calibrar conforme a las normas de referencia apropiadas y con trazabilidad a un sistema nacional
de medición.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 20 -
8 Longitud inicial entre puntos y longitud base del extensómetro
8.1 Elección de la longitud inicial entre puntos
En el caso de probetas proporcionales, si la longitud inicial entre puntos no es equivalente a 5, 65 S o ,

donde So es el área de la sección transversal inicial de la longitud paralela, el símbolo A debería ser su-
plementado por un subíndice que indique el coeficiente de proporcionalidad utilizado, por ejemplo A11,3
que indica un porcentaje de alargamiento de la longitud entre puntos, L0, de acuerdo con la fórmula (1):
Lo = 11, 3 S o (1)
NOTA 5, 65 S o = 5 4 S o /  .
En el caso de probetas no proporcionales (véanse el anexo B y el anexo D), el símbolo A debería ser
suplementado por un subíndice que indique la longitud inicial entre puntos utilizada, expresada en
milímetros, por ejemplo, A80 mm que indica un porcentaje de alargamiento de la longitud entre puntos,
Lo, de 80 mm.
8.2 Marcado de la longitud inicial entre puntos

Para la determinación manual del alargamiento después de la rotura A, cada extremo de la longitud ini-
cial entre puntos, Lo, debe marcarse mediante finas marcas, trazos o rasgados, pero no mediante marcas
que podrían suponer una rotura prematura. La longitud inicial entre puntos debe marcarse con una
exactitud de ± 1%.
En el caso de probetas proporcionales, el valor calculado de la longitud inicial entre puntos se puede
redondear al múltiplo más próximo de 5 mm, siempre que la diferencia entre la longitud entre puntos
marcada y la calculada sea menor del 10% de Lo.
Si la longitud de la longitud calibrada Lc es mucho mayor que la longitud inicial entre puntos, como
ocurre por ejemplo con probetas no mecanizadas, se pueden marcar varias parejas de puntos para
limitar varias longitudes entre puntos solapadas entre sí.
En algunos casos, puede ser útil trazar una línea paralela al eje longitudinal, a lo largo del cual están
marcadas las longitudes de calibración.
8.3 Elección de la longitud base del extensómetro

Para la medición de los parámetros de cedencia y límites elásticos, Le debería abarcar tanto como fuese
posible de la longitud paralela de la probeta. Idealmente, como mínimo, Le debería ser mayor que 0,50Lo
pero menor que 0,9Lc aproximadamente. Esto debería asegurar que el extensómetro detecta todos los
sucesos de cedencia que ocurren en la probeta. Además, para la medición de los parámetros "durante"
o "después" de alcanzar la fuerza máxima, Le, debería ser aproximadamente igual a Lo.
- 21 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
9 Exactitud de los dispositivos de ensayo

El sistema de medida de la fuerza de la máquina de ensayo debe estar de acuerdo con la Norma
EN ISO 7500-1 y debe ser al menos de clase 1.
Para la determinación del límite elástico convencional (plástico o alargamiento total) el extensómetro
utilizado debe ser al menos de clase 1, conforme a la Norma ISO 9513, en el intervalo apropiado. Para
otras propiedades (con alargamientos superiores al 5%) se puede utilizar un extensómetro de clase 2,
conforme a la Norma ISO 9513, en el intervalo apropiado.
10 Condiciones de ensayo
10.1 Reglaje del punto de fuerza cero

El sistema de medida de la fuerza de la máquina debe llevarse al cero después del ensamblaje del tren
de carga del ensayo, pero antes de que la probeta se fije en ambos extremos. Una vez se haya establecido
el punto de fuerza cero, el sistema de medida de la fuerza no debe alterarse de ningún modo durante el
ensayo.
NOTA La utilización de este método garantiza, por un lado, que el peso del sistema de sujeción se ve compensado durante la
medición de la fuerza y, por otro, que cualquier fuerza que resulte de la operación de amordazado no afecta a dicha
medición.
10.2 Método de sujeción

Las probetas deben sujetarse mediante instrumentos adecuados tales como cuñas, fijaciones atornilla-
das, mordazas dentadas o tipo shoulder.
Debería ponerse el máximo empeño posible en asegurar que las probetas estén sujetas de manera tal
que la fuerza se aplique lo más axialmente posible con el objeto de minimizar flexiones (se proporciona
más información en la Norma ASTM E1012[8], por ejemplo). Esto es de particular importancia cuando se
están ensayando materiales frágiles o cuando se está determinando el límite elástico convencional (alar-
gamiento plástico) o el límite elástico convencional (alargamiento total) o el límite elástico aparente.
Con el objeto de asegurar la alineación de la probeta y la disposición de las fijaciones, puede aplicarse
una fuerza preliminar siempre que esta no exceda un valor correspondiente al 5% del límite elástico
aparente preestablecido o esperado. Debería llevarse a cabo una corrección de la extensión para tener
en cuenta el efecto de la fuerza preliminar.
10.3 Velocidades de ensayo
10.3.1 Información general respecto a las velocidades de ensayo

A menos que se acuerde de otra forma, la elección del método (A1, A2, o B) y las velocidades de ensayo
son a elección del fabricante o del laboratorio de ensayo elegido por el fabricante, de forma que se
cumplan los requisitos de este documento.
NOTA 1 La diferencia entre el Método A y el Método B es que la velocidad de ensayo necesaria del Método A se define en el
punto de interés (por ejemplo, Rp 0,2), en que tiene que determinarse la propiedad: mientras que, en el Método B, la
velocidad de ensayo necesaria se define en el intervalo elástico antes de la propiedad que tiene que determinarse (por
ejemplo, Rp 0,2)
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 22 -
Bajo ciertas condiciones utilizando el Método B (por ejemplo, para algunos tipos de acero, la velocidad
de tensión en el intervalo elástico de aproximadamente 30 MPa/s, utilizando un bastidor de ensayo y
un sistema de sujeción con una alta rigidez y una geometría de probeta conforme a la tabla B.1 del
anexo B. Puede observarse una probeta tipo 2), para una velocidad de deformación cerca del intervalo
2 del Método A.
NOTA 2 Las normas de producto y las correspondientes normas de ensayo (por ejemplo, normas aeroespaciales) pueden
especificar velocidades de ensayo que son diferentes de las contenidas en este documento.
10.3.2 Velocidad de ensayo basada en la velocidad de deformación (método A)
10.3.2.1 Generalidades
El método A pretende minimizar la variación de las velocidades de ensayo en el momento en el que se
determinan los parámetros sensibles a la velocidad de deformación, así como la incertidumbre en la
medición de los resultados del ensayo.
En este apartado se describen dos tipos diferentes de controles de la velocidad de deformación.
– El Método A1 de lazo cerrado implica el control de la velocidad de deformación en sí misma, e L , que

e
se basa en la información arrojada por un extensómetro.
– El Método A2 de lazo abierto implica el control de la velocidad estimada de deformación en la longi-

tud calibrada, e L , que se obtiene controlando la velocidad de separación de las mordazas que se
e
calcula multiplicando la velocidad requerida de deformación por la longitud calibrada [véase la
fórmula (2)].
NOTA El anexo F describe un procedimiento más riguroso de estimación de la velocidad de deformación para el Método A2.
Si un material muestra un escalón de cedencia no discontinuo y la fuerza permanece nominalmente

constante, la velocidad de deformación e L , y la velocidad estimada de deformación en la longitud cali-
e
brada, e L , son aproximadamente iguales. Existen diferencias cuando el material presenta escalón de
c
cedencia o fluencia serrada (por ejemplo, algunos aceros y aleaciones de AlMg en el intervalo de
prolongación del escalón de cedencia, o materiales que muestran fluencias serradas como el efecto
Portevin-le Chatelier) o si se produce estricción. Si la fuerza es creciente, la velocidad de deformación
[si la velocidad de separación de las mordazas se calcula según la fórmula (2)] puede ser inferior que el
intervalo de deformación buscada debido a la rigidez de la máquina de ensayo.
La velocidad de ensayo debe cumplir los siguientes requisitos:
a) A menos que se especifique de otra forma, cualquier velocidad conveniente de ensayo se puede
utilizar hasta llegar a una fuerza equivalente a la mitad del límite elástico. Por encima de este inter-
valo y para la determinación de ReH, Rp o Rt, debe aplicarse la velocidad de deformación preesta-
blecida, e L (o la velocidad de separación de las mordazas para el Método B). En este intervalo, con
e
el fin de eliminar la influencia de la rigidez de la máquina de ensayo de tracción, es necesario utilizar
un extensómetro que mida la extensión de la probeta de modo que haya un control preciso de la
velocidad de deformación. Para máquinas de ensayo que no puedan controlar la velocidad de
deformación, se puede utilizar el método A2.
- 23 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
b) Durante el escalón de cedencia, debería aplicarse la velocidad estimada de deformación en la lon-

gitud calibrada, e L (véase 3.7.2). En este intervalo es imposible controlar la velocidad de forma-
c
ción utilizando el extensómetro amordazado sobre la probeta porque pueden aparecer cedencias
locales fuera de la longitud base del extensómetro. La velocidad estimada de deformación requerida
en la longitud calibrada puede mantenerse en este intervalo de forma suficientemente precisa
utilizando una velocidad de separación de las mordazas constante, vc (véase 3.7.3) (lazo abierto).
v c = Lc e L (2)
c
donde
eL es la velocidad estimada de deformación en la longitud calibrada;

c
Lc es la longitud calibrada.
c) En el intervalo que sigue a Rp o Rt o al final de la cedencia (véase 3.7.2), se puede utilizar e L o e L ,

e c
Se recomienda la utilización de e L para evitar problemas de control que podrían surgir si se
c
produjese estricción fuera de la longitud base del extensómetro.
Durante la determinación de la propiedad del material que corresponda (véase también la figura 9)
deben mantenerse las velocidades de deformación establecidas en los apartados 10.3.2.2 a 10.3.2.4.
En el cambio a otra velocidad de deformación o a otro modo de control no deberían introducirse discon-
tinuidades en la curva carga unitaria-deformación que pudieran distorsionar los valores de Rm, Ag o Agt
(véase la figura 10). Este efecto puede reducirse mediante un cambio gradual adecuado entre las velo-
cidades.
También la forma de la curva carga unitaria-deformación en el intervalo de endurecimiento por defor-

mación puede verse influenciada por la velocidad de deformación. La velocidad de ensayo utilizada
debería documentarse (véase 10.3.4).
10.3.2.2 Velocidad de deformación para la determinación del límite superior de cedencia, ReH,
o las propiedades de límite elástico convencional, Rp, y límite de alargamiento, Rt
La velocidad de deformación, e L , debe mantenerse tan constante como sea posible hasta e incluyendo
e
la determinación de ReH, Rp o Rt. Durante la determinación de estas propiedades del material, la velocidad
de formación, e L , debe encontrarse en uno de los dos intervalos establecidos siguientes (véase también
e
la figura 9).
Intervalo 1: e L = 0,000 07 s-1, con una tolerancia relativa de ± 20%.

e
Intervalo 2: e L = 0,000 25 s-1, con una tolerancia relativa de ± 20% (recomendado a menos que se es-
e
pecifique lo contrario).
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 24 -
Si la máquina de ensayo no puede controlar la velocidad de deformación directamente, debe utilizarse

el Método A2.
10.3.2.3 Velocidad de deformación para la determinación del límite inferior de cedencia, ReL, y
la extensión porcentual del escalón de cedencia, Ae
A semejanza de la determinación del límite superior de cedencia (véase A.3.2), la velocidad estimada de
deformación, e L , debe encontrarse en uno de los dos intervalos establecidos siguientes (véase la
c
figura 9) hasta que finalice el escalón de cedencia.
Intervalo 2: e L = 0,000 25 s-1, con una tolerancia relativa de ± 20% (recomendado cuando se determine ReL).
c
Intervalo 3: e L = 0,002 s-1, con una tolerancia relativa de ± 20%.

c
10.3.2.4 Velocidad de deformación para la determinación de la resistencia a la tracción, Rm,

alargamiento porcentual de rotura, A, extensión total porcentual bajo fuerza máxima, Agt,
extensión plástica porcentual bajo fuerza máxima, Ag, y coeficiente de estricción, Z
Tras la determinación de las propiedades requeridas de límites de cedencia/elásticas convencionales,
la velocidad estimada de deformación en la longitud calibrada, e L , debe cambiarse a uno de los inter-
c
valos establecidos siguientes (véase la figura 9).
Intervalo 2: e L = 0,000 25 s-1, con una tolerancia relativa de ± 20%.

c
Intervalo 3: e L = 0,002 s-1, con una tolerancia relativa de ± 20%.

c
Intervalo 4: e L = 0,006 7 s-1, con una tolerancia relativa de ± 20% (0,4 min-1, con una tolerancia relativa
c
de ± 20%) (recomendado a menos que se especifique lo contrario).
Cuando el objeto del ensayo de tracción sea únicamente determinar la resistencia a la tracción, puede
aplicarse a lo largo del ensayo una velocidad estimada de deformación en la longitud calibrada de la
probeta conforme con los intervalos 3 o 4.
10.3.3 Velocidad de deformación basada en la velocidad de puesta en carga (método B)
10.3.3.1 Generalidades
Las velocidades de ensayo deben ajustarse a los requisitos de los apartados siguientes dependiendo de
la naturaleza del material. A menos que se especifique lo contrario, se puede utilizar cualquier velocidad
de ensayo conveniente hasta una carga unitaria equivalente a la mitad del límite elástico aparente
preestablecido. Las velocidades de ensayo por encima de este punto se especifican a continuación.
NOTA No es la intención del Método B el mantener constante la velocidad de deformación o de controlar ésta en lazo cerrado
que fuerce por control en fuerza mientras se determinan las propiedades de cedencia, pero solo determinar la velocidad
de las mordazas para alcanzar la velocidad de deformación objetivo en la región elástica (véase la tabla 3). Cuando una
probeta que está siendo ensayada empieza a ceder, la velocidad de tensión se reduce y puede incluso convertirse en
negativa en el caso de una probeta con un escalón de cedencia discontinuo. El intento de mantener constante una
velocidad de deformación a través de un proceso de cedencia, requiere que la máquina de ensayo opere a velocidades
extremadamente altas y, que en la mayoría de los casos, esto no sea ni práctico ni deseable.
- 25 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
10.3.3.2 Límites aparentes y convencionales de elasticidad
10.3.3.2.1 Límite superior de cedencia, ReH

La velocidad de separación de las mordazas de la máquina debe ser lo más constante posible y estar
comprendida entre los límites correspondientes a las velocidades de puesta en carga indicadas en la
tabla 3.
NOTA A título informativo, algunos materiales típicos que tienen un módulo de elasticidad menor de 150 000 MPa son el
magnesio, aleaciones de aluminio, bronce y titanio. Algunos materiales típicos con un módulo de elasticidad mayor de
150 000 MPa son el hierro forjado, acero, tungsteno y aleaciones con base de níquel.
Tabla 3 – Velocidades de puesta en carga
Módulo de elasticidad del material Velocidad de puesta en carga

E R
MPa MPa s−1
mín. máx.
< 150 000 2 20
 150 000 6 60
10.3.3.2.2 Límite inferior de cedencia, ReL

Si solo se va a determinar el límite inferior de cedencia, la velocidad de deformación de la longitud
calibrada de la probeta en la zona de cedencia debe estar comprendida entre 0,000 25 s–1 y 0,002 5 s–1.
La velocidad de deformación de la parte calibrada debe mantenerse tan constante como sea posible. Si
esta velocidad no puede controlarse directamente, debe ajustarse regulando la velocidad de aplicación
de la carga justo antes del comienzo de la cedencia, sin tocar los controles de la máquina hasta que se
complete la cedencia.
En ningún caso la velocidad de puesta en carga en la zona elástica debe superar los valores máximos
fijados en la tabla 3.
10.3.3.2.3 Límites superior e inferior de cedencia, ReH y ReL

Si se desea determinar en el mismo ensayo los dos límites de cedencia, superior e inferior, se deben
cumplir las condiciones establecidas para determinar el límite inferior (véase 10.3.3.2.2).
10.3.3.2.4 Límite elástico convencional y límite de alargamiento, Rp y Rt.

La velocidad de separación de las mordazas de la máquina debe ser lo más constante posible y estar
comprendida entre los límites correspondientes a las velocidades de puesta en carga indicadas en la
tabla 3 para la zona elástica. Esta velocidad de separación de las mordazas debe mantenerse hasta que
se alcance el límite elástico convencional (alargamiento plástico o total). En cualquier caso, la velocidad
de deformación no debe superar los 0,002 5 s–1.
10.3.3.2.5 Velocidad de separación de las mordazas

Si la máquina de ensayo no es capaz de medir o controlar la velocidad de deformación o de puesta en
carga, debe utilizarse una velocidad de separación de las mordazas equivalente a la velocidad de puesta
en carga indicada en la tabla 3 hasta la finalización de la cedencia.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 26 -
10.3.3.3 Resistencia a la tracción, Rm, alargamiento porcentual de rotura, A, extensión total

porcentual bajo fuerza máxima, Agt, extensión plástica porcentual bajo fuerza máxima, Ag, y
coeficiente de estricción, Z
Tras la determinación de las propiedades requeridas de límites de cedencia/elásticas convencionales,
la velocidad de ensayo puede incrementarse hasta una velocidad de deformación (o velocidad equiva-
lente de separación de las mordazas) no superior a 0,008 s–1.
Si solo se requiere medir la resistencia a la tracción, la velocidad de deformación no debe superar los
0,008 s–1 durante todo el ensayo.
10.3.4 Informe de las condiciones de ensayo elegidas

Con objeto de informar sobre el modo de control del ensayo y las velocidades de ensayo de forma abre-
viada, se puede utilizar el siguiente sistema de abreviaturas:
ISO 6892-1 Annn, o ISO 6892-1 Bn
Donde "A" define la utilización del método A (base de la velocidad de deformación), y "B" la utilización
del método B (basado en la velocidad de puesta en carga). Los símbolos "nnn" son series de hasta tres
caracteres que se refieren a las velocidades empleadas durante cada fase del ensayo, según se define en
la figura 9, y "n" puede añadirse para indicar la velocidad de puesta en carga (en MPa s-1) seleccionada
durante la carga elástica.
EJEMPLO 1 ISO 6892-1:2019 A224 define un ensayo basado en la velocidad de deformación utilizando los
intervalos 2, y 2 y 4.
EJEMPLO 2 ISO 6892-1:2019 B30 define un ensayo basado en la velocidad de puesta en carga, realizado a una
velocidad de deformación de 30 MPa s–1.
EJEMPLO 3 ISO 6892-1:2019 B define un ensayo basado en la velocidad de puesta en carga, realizado a una
velocidad nominal de puesta en carga conforme con la tabla 3.
11 Determinación del límite superior de cedencia

ReH puede determinarse a partir del diagrama fuerza-extensión o del indicador pico de carga, y se define
como el valor más alto de la carga unitaria antes de la primera caída de la fuerza. Este valor se calcula
dividiendo esta fuerza entre el área de la sección transversal inicial de la probeta, So (véase la figura 2).
12 Determinación del límite inferior de cedencia

ReL se determina a partir del diagrama fuerza-extensión y se define como el valor más bajo de la carga
unitaria durante la cedencia, despreciando los eventuales fenómenos transitorios. Este valor se calcula
dividiendo esta fuerza entre el área de la sección transversal inicial de la probeta, So (véase la figura 2).
En el caso de materiales que tengan un fenómeno de cedencia y en que Ae no se determine: por produc-
tividad del ensayo o para ReL puede indicarse como la carga unitaria más baja dentro del primer 0,25%
de deformación después de ReH, sin tener en cuenta ningún efecto transitorio inicial. Tras determinar ReL
mediante este procedimiento, puede aumentarse la velocidad de ensayo de acuerdo al apartado 10.3.2.4
o 10.3.3.3. Cuando se usa este procedimiento abreviado, debería indicarse en el informe de ensayo.
- 27 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
13 Determinación del límite elástico convencional
13.1 Rp se determina a partir del diagrama de fuerza-extensión dibujando una línea paralela a la parte
recta de la curva y a una distancia de esta equivalente al porcentaje no proporcional prescrito, por
ejemplo 0,2%. El punto en el que esta línea corta a la curva proporciona la fuerza correspondiente al
límite elástico convencional deseado (alargamiento no proporcional). Este último se obtiene dividiendo
esta fuerza entre el área de la sección transversal inicial de la probeta, So (véase la figura 3).
Si la parte recta del diagrama fuerza-extensión no se encuentra claramente definida, impidiendo por
tanto dibujar la línea paralela con la suficiente precisión, se recomienda el siguiente procedimiento
(véase la figura 6).
Cuando se ha excedido el valor del límite elástico convencional supuesto, la fuerza se reduce a un valor
igual a aproximadamente un 10% de la fuerza obtenida. La fuerza se incrementa entonces de nuevo
hasta que exceda el valor obtenido inicialmente. Para determinar del límite elástico convencional desea-
do se dibuja una línea a través del ciclo de histéresis. Se dibuja entonces una línea paralela a esta línea,
a una distancia desde el origen corregido de la curva, medida a lo largo del eje de abscisas, igual al por-
centaje no proporcional prescrito. La intersección de esta línea paralela con la curva de fuerza-extensión
proporciona la fuerza correspondiente al límite elástico convencional. Este valor se calcula dividiendo
esta fuerza entre el área de la sección transversal inicial de la probeta, So (véase la figura 6).
NOTA Para definir el origen corregido de la curva fuerza-extensión se pueden utilizar varios métodos. Uno de estos métodos
consiste en trazar una línea paralela a aquella determinada por el ciclo de histéresis de modo que sea tangente a la curva
de fuerza-extensión. El punto donde esta línea corta al eje de abscisas es el origen corregido de la curva de fuerza-
extensión (véase la figura 6).
Se debe tener precaución para asegurar que la histéresis se realiza después de que haya pasado el límite
elástico convencional final, pero un alargamiento tan bajo como sea posible, realizándose a alarga-
mientos excesivos que tengan un efecto adverso sobre la pendiente obtenida.
Si las normas de producto no lo especifican o no se acuerda así con el cliente, no es apropiado determinar
el límite elástico convencional durante y después del escalón de cedencia.
13.2 Esta característica puede obtenerse sin representar el diagrama fuerza-extensión, utilizando
dispositivos automáticos (microprocesador, etc.) (véase el anexo A).
NOTA En el documento GB/T 228 [12] se describe otro método disponible.
14 Determinación del límite de alargamiento
14.1 Rt se determina en el diagrama fuerza-extensión, teniendo en cuenta las indicaciones del

apartado 10.2, dibujando una línea paralela al eje de ordenadas (eje de la fuerza) y a una distancia a este
equivalente al alargamiento total porcentual prescrito. El punto en el que esta línea corta a la curva
proporcional la fuerza correspondiente al límite de alargamiento deseado. Este valor se calcula divi-
diendo esta fuerza entre el área de la sección transversal inicial de la probeta, So (véase la figura 4).
14.2 Esta característica puede obtenerse sin representar el diagrama fuerza-extensión, utilizando
dispositivos automáticos (microprocesador, etc.) (véase el anexo A).
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 28 -
15 Método de verificación del límite de alargamiento remanente

La probeta se somete durante 10 s a 12 s a una fuerza correspondiente a la carga unitaria preestablecida.
Esta fuerza se obtiene multiplicando la carga unitaria especificada por el área transversal inicial de la
probeta, So. Tras retirar la fuerza, se comprueba que la extensión o el alargamiento remanente es menor
o igual al porcentaje preestablecido para la longitud inicial entre puntos (véase la figura 5).
NOTA Este es un ensayo del tipo pasa/no pasa que normalmente no se realiza como parte del ensayo de tracción normalizado.
La carga unitaria aplicada sobre la probeta y la extensión o el alargamiento remanente admisible son los definidos en
la especificación de producto o bien los establecidos por el solicitante del ensayo. Ejemplo: La información
"Rr0,5 = 750 MPa Pasa" indica que se le aplicó a la probeta una carga unitaria de 750 MPa y que el límite de alargamiento
remanente resultante fue inferior o igual a 0,5%.
16 Determinación de la extensión porcentual del escalón de cedencia

Cuando los materiales presentan escalón de cedencia, Ae se determina a partir del diagrama fuerza-
extensión restando la extensión correspondiente a ReH de la extensión al comienzo del endurecimiento
uniforme. La extensión al comienzo del endurecimiento uniforme viene definida por la intersección de
una línea horizontal que pasa por el último punto mínimo local, o por una línea de regresión que
atraviesa el escalón de cedencia antes del endurecimiento y una línea que corresponde a la pendiente
más alta de la curva al comienzo del endurecimiento uniforme (véase la figura 7). Se expresa como un
porcentaje de la longitud base del extensómetro, Le.
En el informe de ensayo debería indicarse el método empleado [véase la figura 7 a) o b)].
17 Determinación de la extensión plástica porcentual bajo fuerza máxima

El método consiste en determinar el alargamiento bajo fuerza máxima en el diagrama fuerza-extensión
obtenido con un extensómetro, eliminando la deformación elástica.
La extensión plástica porcentual bajo fuerza máxima, Ag, se calcula a partir de la fórmula (3):
 L R 
Ag =  m − m   100 (3)
 L mE 
 e
donde
Lm es el alargamiento extensión bajo fuerza máxima;
Le es la longitud base del extensómetro;
Rm es la resistencia a la tracción;
mE es la pendiente de la parte elástica de la curva carga unitaria-extensión porcentual.
NOTA Para aquellos materiales que muestren una meseta plana a la fuerza máxima, la extensión plástica porcentual bajo
fuerza máxima se toma en el punto medio de la meseta (véase la figura 1).
- 29 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
18 Determinación de la extensión total porcentual bajo fuerza máxima

El método consiste en determinar el alargamiento bajo fuerza máxima en el diagrama fuerza-extensión
obtenido con un extensómetro.
La extensión total porcentual bajo fuerza máxima, Agt, se calcula a partir de la fórmula (4):
Lm
Agt =  100 (4)
Le
donde
Lm es el alargamiento bajo fuerza máxima;
Le es la longitud base del extensómetro.
NOTA Para aquellos materiales que muestren una meseta plana a la fuerza máxima, la extensión porcentual total bajo fuerza
máxima se toma en el punto medio de la meseta (véase la figura 1).
19 Determinación de la extensión total porcentual de rotura

El método consiste en determinar el alargamiento en el momento de la rotura en el diagrama fuerza-
extensión obtenido con un extensómetro.
La extensión total porcentual de rotura, At, se calcula a partir de la fórmula (5):
Lf
At =  100 (5)
Le
donde
Lf es el alargamiento en el momento de la rotura;
Le es la longitud base del extensómetro.
20 Determinación del alargamiento porcentual de rotura
20.1 El alargamiento porcentual de rotura debe determinarse de acuerdo con la definición dada en el
apartado 3.4.2.
Con esta finalidad, las partes de la probeta deben aproximarse cuidadosamente de forma que sus ejes
longitudinales estén alineados.
Debe tenerse especial cuidado para asegurar un contacto adecuado entre las partes de la probeta cuando
se mida la longitud final entre puntos. Esto es particularmente importante en el caso de probetas de
sección transversal pequeña o que tengan valores de alargamiento bajos.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 30 -
El alargamiento porcentual de rotura, A, se calcula a partir de la fórmula (6):
Lu − Lo
A=  100 (6)
Lo
donde
Lu es la longitud final entre puntos después de la rotura;
Lo es la longitud inicial entre puntos.
El alargamiento después de la rotura, Lu – Lo, debe determinarse una al 0,25 mm más próximo o, aún
mejor, con un dispositivo de medida con suficiente resolución.
Si el alargamiento porcentual mínimo preestablecido es menor del 5%, se recomienda que se tomen
precauciones especiales para su determinación (véase el anexo H). El resultado de esta determinación
es válido solo si la distancia de la sección de rotura al punto de referencia más próximo es mayor o igual
que Lo/3. Sin embargo, el alargamiento porcentual después de la rotura puede ser considerado como
válido, independientemente de la posición de la sección de rotura, si el alargamiento porcentual después
de la rotura es mayor o igual que el valor preestablecido. Para evitar que se tenga que rechazar probetas
cuando la distancia entre la rotura y el siguiente punto de referencia sea menor que Lo/3, el método
descrito en el anexo A se podrá utilizar mediante acuerdo.
20.2 Cuando la extensión en el momento de rotura se mide utilizando un extensómetro, no es nece-

sario marcar las longitudes entre puntos. El alargamiento medido es la extensión total en el momento
de rotura y, por lo tanto, es necesario deducir el alargamiento elástico para obtener el alargamiento
porcentual después de la rotura. Para obtener valores comparables con el método manual se pueden
aplicar ajustes adicionales (por ejemplo, una anchura de banda de las frecuencias del extensómetro
suficientemente alta y dinámica) (véase A.2.2).
El resultado de esta determinación es válido solo si la rotura y el alargamiento localizado (estricción)

tienen lugar dentro de la longitud base del extensómetro, Le. El alargamiento porcentual después de la
rotura puede ser considerado como válido independientemente de la posición de la sección transversal
de rotura, si el alargamiento porcentual después de la rotura es mayor o igual que el valor preesta-
blecido. Si la norma de producto especifica la determinación de la extensión porcentual después de la
rotura para una determinada longitud entre puntos, la longitud base del extensómetro debería ser igual
a esta longitud.
20.3 Si el alargamiento se mide sobre una longitud fija determinada, esta puede convertirse en una
longitud de calibración proporcional utilizando las fórmulas o tablas de conversión cuya utilización se
haya convenido antes de que se comenzaran los ensayos (como por ejemplo en las Normas ISO 2566-1
e ISO 2566-2).
NOTA Las comparaciones del alargamiento porcentual son posibles solo cuando la longitud entre puntos o la longitud base
del extensómetro, la forma y el área de la sección transversal sean las mismas, o cuando el coeficiente de proporcio-
nalidad (k) sea el mismo.
- 31 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
21 Determinación del coeficiente de estricción

El coeficiente de estricción debe determinarse de acuerdo con la definición dada en el apartado 3.8.
Si fuese necesario, las partes de la probeta deben aproximarse cuidadosamente de forma que sus ejes
longitudinales estén en prolongación.
Para probetas redondas, las mediciones a una sección reducida deberían realizarse en dos planos a 90°
respecto al otro y la media utilizada para calcular Z.
Se debería tener precaución para asegurar que las superficies de rotura no se desplazan cuando se
realicen las lecturas.
El coeficiente de estricción, Z, se calcula a partir de la fórmula (7):
So − Su
Z =  100 (7)
So
donde
So es el área de la sección transversal inicial de la longitud calibrada de la probeta;
Su es el área de la sección transversal mínima después de la rotura.
Se recomienda medir Su con una exactitud de ± 2% (véase la figura 13).
En probetas redondas de pequeño diámetro o en probetas con secciones transversales de distinta

geometría puede no ser posible medir Su con una exactitud de ± 2%.
22 Informe de ensayo
El informe del ensayo debe contener al menos la siguiente información a menos que las partes intere-
sadas acuerden otra cosa:
a) referencia a este documento ampliada con la información de las condiciones de ensayo especi-
ficados en el apartado 10.3.4, por ejemplo, ISO 6892-1:2019 A224;
b) identificación de la probeta;
c) material especificado, si se conoce;
d) tipo de probeta;
e) ubicación y dirección de muestreo de las probetas, si se conoce;
f) modo(s) de control del ensayo y velocidad(es) o intervalo(s) de velocidad(es) de ensayo (véase

10.3.1) si difieren de los métodos recomendados y de los valores indicados en los apartados 10.3.2
y 10.3.3;
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 32 -
g) resultados del ensayo:
– los resultados deberían redondearse (de acuerdo a la Norma ISO 8000-1) al menos con las
siguientes precisiones, siempre y cuando las normas de producto no especifiquen otra cosa:
valores de resistencia, en megapascales, redondeados al número entero más próximo,
– valores del alargamiento porcentual del escalón de cedencia, Ae, al 0,1% más próximo,
– resto de extensiones porcentuales y valores de alargamiento al 0,5% más próximo,
– coeficiente de estricción, Z, al 1% más próximo.
23 Incertidumbre de medida
23.1 Generalidades
El análisis de la incertidumbre de medida es útil para la identificación de fuentes importantes de
incongruencias en los resultados medidos.
Las normas de producto y las bases de datos de las propiedades de los materiales basadas en este docu-
mento y sus ediciones anteriores suponen una contribución intrínseca a la incertidumbre de medida.
Por este motivo, no procede aplicar ajustes suplementarios a la incertidumbre de medida que pueden
suponer un riesgo de declarar no conforme a un producto que es conforme. Es por ello que las
estimaciones de la incertidumbre que resultan del siguiente procedimiento tienen únicamente carácter
informativo.
23.2 Condiciones de ensayo

Las condiciones y los límites de ensayo definidos en este documento no deben ajustarse para tener en
cuenta las incertidumbres de medida.
23.3 Resultados de ensayo

Las incertidumbres de medida estimadas no deben combinarse con resultados medidos para evaluar la
conformidad con las especificaciones de producto.
En lo que respecta a la incertidumbre, véanse los anexos K y L que proporcionan directrices para la
determinación de la incertidumbre relacionada con parámetros metrológicos y valores obtenidos en
ensayos de comparación entre laboratorios en un grupo de aceros y de aleaciones de aluminio.
- 33 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
Leyenda
A Alargamiento porcentual de rotura [determinado a partir de la señal de extensómetro o directamente en la probeta
(véase 20.1)
Ag Extensión plástica porcentual bajo fuerza máxima
Agt Extensión total porcentual bajo fuerza máxima
At Extensión total porcentual de rotura
e Extensión porcentual
mE Pendiente de la parte elástica de la curva carga unitaria-extensión porcentual
R Carga unitaria
Rm Resistencia a la tracción
e Longitud de la meseta (para la determinación de Ag véase el capítulo 17 y para la determinación de Agt véase el
capítulo 18)
Figura 1 – Definiciones de alargamientos
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 34 -
a) b)
c) d)
Leyenda
e Alargamiento porcentual
R Carga unitaria
ReH Límite superior de cedencia
ReL Límite inferior de cedencia
a Efecto transitorio inicial
Figura 2 – Definiciones de límites superior e inferior de cedencia para distintos tipos de curvas
- 35 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
Leyenda
ep Alargamiento porcentual plástica preestablecido
R Carga unitaria
Rp Límite elástico convencional
Figura 3 − Límite elástico convencional, Rp (véase 13.1)
Leyenda
et Alargamiento total porcentual
R Carga unitaria
Rt Límite de alargamiento
Figura 4 – Límite de alargamiento, total Rt
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 36 -
Leyenda
e Alargamiento porcentual o extensión porcentual
er Alargamiento remanente porcentual o extensión remanente porcentual
R Carga unitaria
Rr Límite de alargamiento remanente preestablecido
Figura 5 – Límite de alargamiento remanente, Rr
Leyenda
ep Extensión porcentual plástico preestablecida
R Carga unitaria
Rp Límite elástico convencional
Figura 6 – Límite elástico convencional, Rp, procedimiento alternativo (véase 13.1)
- 37 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
a) Método de la línea horizontal b) Método de regresión

Leyenda
Ae Extensión porcentual del escalón de cedencia
R Carga unitaria
a Línea horizontal que pasa por el último punto local mínimo antes del endurecimiento uniforme
b Línea de regresión que atraviesa el escalón de cedencia antes del endurecimiento uniforme
c Línea que corresponde a la pendiente máxima de la curva en el comienzo del endurecimiento uniforme
Figura 7 Diferentes métodos de evaluación para

la extensión porcentual del escalón de cedencia, Ae
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 38 -
a) ReH  Rm b) ReH  Rm
c) Caso particular de comportamiento de carga unitaria-extensión porcentuala

Leyenda
R Carga unitaria
Rm Resistencia a la tracción
a En los materiales que presenten este comportamiento no se define ninguna resistencia a la tracción conforme a este
documento. Si fuera necesario, las partes interesadas pueden hacer acuerdos separados
Figura 8 – Diferentes tipos de curvas carga unitaria-extensión

para la determinación de la resistencia a la tracción, Rm
- 39 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
a) Método A b) Método B
Leyenda
e Es la velocidad de deformación, en s-1 5 Modo de control: Control del extensómetro o control de las
mordazas
R Es la velocidad de puesta en carga, en MPa·s-1
t Es el tiempo 6 Modo de control: Control de las mordazas
1 Intervalo 1: e = 0,000 07 s-1, con una tolerancia 7 Intervalo elástico del ensayo
relativa de ± 20% 8 Intervalo plástico para la determinación de ReL, Rp, Rt, Ae
2 Intervalo 2: e = 0,000 25 s-1, con una tolerancia 9 Máxima velocidad de deformación para la determinación de
relativa de ± 20% Rm, Agt, Ag, At, A, Z
3 Intervalo 3: e = 0,002 s-1, con una tolerancia relativa a Recomendado
de ± 20%
4 Intervalo 4: e = 0,006 7 s-1, con una tolerancia b Intervalo expandido para velocidades bajas si la máquina de
relativa de ± 20% (0,4 min-1, con una tolerancia ensayo no es capaz de medir o controlar la velocidad de
relativa de ± 20%) deformación (véase 10.4.2.5)
NOTA 1 Los símbolos se refieren a la tabla 1.
NOTA 2 La velocidad de deformación en el intervalo elástico para el método B se calcula a partir de la velocidad de puesta en
carga utilizando un módulo de Young de 210 000 MPa (acero).
Figura 9 – Representación de las velocidades de ensayo que se deben emplear durante

el ensayo de tracción si se determinan ReH, ReL, Rp, Rt, Rm, Ae, Ag, Agt, A, At y Z
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 40 -
Leyenda
R Carga unitaria
a Valores falsos resultantes de un incremento brusco de la velocidad de deformación
b Comportamiento carga unitaria-deformación si se incrementa bruscamente la velocidad de deformación
NOTA Véase la tabla 1 para consultar las definiciones de los parámetros.
Figura 10 – Representación de una discontinuidad

inadmisible en la curva carga unitaria-deformación
- 41 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
a) Antes del ensayo
b) Después del ensayo
Leyenda
ao Espesor inicial de una probeta plana o de un espesor de pared de tubo
bo Anchura inicial de la longitud calibrada de una probeta plana
Lc Longitud de la longitud calibrada
Lo Longitud inicial entre puntos
Lt Longitud total de la probeta
Lu Longitud final entre puntos después de la rotura
So Área de la sección transversal inicial de la longitud calibrada
1 Cabezas de amarre
NOTA La forma de las cabezas de amarre de las probetas se proporciona únicamente con carácter informativo.
Figura 11 – Probetas mecanizadas de sección transversal rectangular (véanse los anexos B y D)
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 42 -
Leyenda
Figura 12 – Probetas que contienen un trozo de producto no mecanizado (véase el anexo C)
- 43 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
a) Antes del ensayo
Leyenda
do Diámetro inicial de la longitud calibrada de una probeta circular
Su Área mínima de la sección transversal después de la rotura
Figura 13 – Probetas mecanizadas de sección transversal circular (véase el anexo D)
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 44 -
a) Antes del ensayo
Leyenda
ao Espesor de pared inicial de un tubo
Do Diámetro exterior inicial de un tubo
1 Cabezas de amarre
Figura 14 – Probetas que contienen una longitud de tubo (véase el anexo E)
- 45 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
a) Antes del ensayo
Leyenda
ao Espesor de pared inicial de un tubo
bo Anchura media inicial de una banda longitudinal tomada de un tubo
1 Cabezas de amarre
Figura 15 – Probetas cortadas de un tubo (véase el anexo E)
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 46 -
Anexo A (Informativo)
Recomendaciones concernientes al uso de máquinas

de ensayo de tracción controladas por ordenador
A.1 Generalidades
Este anexo contiene recomendaciones adicionales para la determinación de las propiedades mecánicas
utilizando una máquina de ensayo de tracción controlada por ordenador. En particular, proporciona las
recomendaciones que deberían tenerse en cuenta en el software y en las condiciones de ensayo.
Estas recomendaciones hacen referencia al diseño, el software de la máquina y su validación y las

condiciones de funcionamiento del ensayo de tracción.
A.2 Máquina de ensayo de tracción
A.2.1 Diseño
La máquina debería diseñarse de forma que suministre salidas que den señales analógicas no tratadas
por el software. Si no se suministran dichas salidas, el fabricante de la máquina debería proporcionar
datos digitales no tratados con información acerca de cómo han sido obtenidos y tratados por el
software. Estos deberían darse en unidades básicas del sistema internacional y deberían relacionarse
con la fuerza, el alargamiento, la velocidad de separación de las mordazas, el tiempo y las dimensiones
de la probeta. En la figura A.1 se proporciona un ejemplo del fichero de datos adecuado.
- 47 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
Leyenda
A Encabezado
B Parámetros de ensayo y medidas de la probeta
C Datos
Figura A.1 – Ejemplo de formato de fichero de datos adecuado
A.2.2 Frecuencia de muestreo de los datos

La anchura de banda de las frecuencias de cada uno de los canales de medida y la frecuencia de muestreo
de los datos deberían ser suficientemente altas como para poder registrar las características del
material que se requiere medir. Por ejemplo, para la determinación de ReH, se puede utilizar la fórmula
(A.1) para determinar la frecuencia de muestreo mínima, fmín., en s–1:
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 48 -
eE
f mín. =  100 (A.1)
ReH  q
donde
e es la velocidad de deformación, en s-1;
E es el módulo de elasticidad, en MPa;
ReH es el límite superior de cedencia, en MPa;
q es el error relativo de indicación de fuerza de la máquina, expresado como tanto por ciento
(conforme a la Norma ISO 7500-1).
La elección de ReH en la fórmula (A.1) se debe al hecho de que ReH corresponde a una característica
transitoria durante el ensayo. Cuando el material sometido a ensayo carece de comportamiento de
cedencia, debería usarse el límite elástico convencional Rp0,2 y la frecuencia de muestreo mínima puede
reducirse a la mitad.
Cuando se emplee el método B (basado en la velocidad de puesta en carga), la frecuencia de muestreo

mínima debería calcularse utilizando la fórmula (A.2):
R
f mín. =  100 (A.2)
ReH  q
donde R es la velocidad de puesta en carga, en megapascales por segundo.
A.3 Determinación de las propiedades mecánicas
A.3.1 Generalidades
Para el software de la máquina deberían tenerse en cuenta los siguientes requisitos.
A.3.2 Límite superior de cedencia

Debería considerarse ReH (3.10.2.1) como la carga unitaria correspondiente al valor más alto de la fuerza
antes de una reducción de al menos 0,5% de la misma, seguida por una región en la que la fuerza no
debería exceder el máximo anterior durante un intervalo de deformaciones no menor de 0,05%.
A.3.3 Límite elástico convencional y límite de alargamiento total

Rp (3.10.3) y Rt (3.10.4) pueden determinarse por interpolación entre dos puntos adyacentes de la curva
ajustada.
- 49 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
A.3.4 Extensión total porcentual bajo fuerza máxima

Debería considerarse Agt (véanse 3.6.4 y la figura 1) como el alargamiento total correspondiente a la
deformación a la fuerza máxima.
Para algunos materiales es necesario ajustar la curva carga unitaria-deformación, para lo cual se
recomienda una regresión polinómica. El intervalo ajustado puede tener influencia en el resultado. La
curva ajustada debería ser una representación razonable de la parte correspondiente de la curva inicial
carga unitaria-deformación.
A.3.5 Extensión plástica porcentual bajo fuerza máxima

Debería considerarse Ag (véanse 3.6.5 y la figura 1) como el alargamiento plástico correspondiente la
deformación a la fuerza máxima.
Para algunos materiales es necesario ajustar la curva carga unitaria-deformación, para lo cual se
recomienda una regresión polinómica. El intervalo ajustado puede tener influencia en el resultado. La
curva ajustada debería ser una representación razonable de la parte correspondiente de la curva inicial
carga unitaria-deformación.
A.3.6 Alargamiento porcentual a rotura (At)
A.3.6.1 Se determina At respecto a la definición de rotura de la figura A.2.
Se considera que la rotura es efectiva cuando la fuerza entre dos puntos de medida disminuye:
a) más de 5 veces de la diferencia entre los dos puntos previos, seguida de una caída a un valor menor
del 2% de la fuerza máxima de tracción; y
b) menos del 2% de la fuerza de tracción máxima (materiales blandos).
El punto de rotura determinado mediante este método podría verse influenciado por un incremento de
la velocidad de muestreo y/o del filtrado de la señal de fuerza.
Otro método útil para detectar la rotura de la probeta consiste en monitorizar la tensión o la corriente
eléctrica a través de la probeta. En este caso, se consideran los valores medidos justo antes de que se
interrumpa la corriente como los valores de rotura.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 50 -
Leyenda
F Fuerza a Rotura
Fm Fuerza máxima Punto de medida
Fn+1 Fuerza en el punto de medida n + 1 Criterio para la rotura
Fn,n-1 Diferencia de fuerza entre el punto de medida n y el n − 1 Fn + 1, n  5 Fn, n − 1 y/o
Fn+1,n Diferencia de fuerza entre el punto de medida n + 1 y el n
Fn+1  0,02 Fm
t Tiempo
Figura A.2 – Representación esquemática para la definición de rotura de la probeta
A.3.6.2 Si se mantiene el extensómetro y se mide la extensión hasta la rotura, evalúese el valor en el

punto 1 de la figura A.2.
A.3.6.3 Si se retira el extensómetro o se interrumpe la medición de la extensión antes de la rotura pero

después de la fuerza máxima, Fm, entonces se permite usar el desplazamiento de las mordazas para
determinar el alargamiento adicional entre la retirada del extensómetro y la rotura. El método utilizado
debería ser verificable.
A.3.7 Medida de la pendiente de la curva en el intervalo elástico

Para que sea válido para probetas de características desconocidas, el método utilizado no debería
depender de ningún límite de carga unitaria predefinido, a menos que este esté definido en la norma de
producto o sea objeto de acuerdo entre las partes interesadas para el ensayo.
Los métodos basados en el cálculo de las características de un segmento deslizante son los más conve-
nientes. Los parámetros son los siguientes:
a) la longitud del segmento deslizante (número de puntos utilizado);
b) la fórmula escogida como referencia para definir la pendiente de la curva.
NOTA Si la porción recta de la curva fuerza-extensión no se encuentra claramente definida, véase el apartado 13.1.
- 51 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
La pendiente de la curva en el intervalo elástico corresponde a la pendiente media en un intervalo en el

que se satisfacen las siguientes condiciones:
– la pendiente del segmento deslizante es constante;
– el intervalo seleccionado es representativo.
En cualquier caso, es recomendable que los límites pertinentes para el intervalo pueda seleccionarlos el
usuario con el fin de eliminar valores sin sentido de la pendiente de la curva en el intervalo elástico.
Referencias a estos y a otros métodos aceptables se dan en las referencias bibliográficas [5], [17], [18] y
[19].
Un método recomendado para determinar la pendiente de la línea elástica para evaluación de Rp0,2
(referencia bibliográfica [20]) se presenta debajo:
– regresión lineal del intervalo lineal;
– límite inferior: 10% de Rp0,2;
– límite superior: 40% de Rp0,2;
– para obtener datos más exactos de Rp0,2, debería comprobarse la línea elástica y, si fuera necesario,
volver a calcularla con otros límites.
A.4 Validación del software de la máquina para la determinación de las

propiedades de tracción
La eficiencia de los métodos utilizados por el sistema de ensayo para determinar las diversas caracte-
rísticas del material puede comprobarse mediante comparación con resultados determinados por la
manera tradicional mediante inspección/cálculo a partir de representaciones de datos analógicos o
digitales. Los datos obtenidos directamente de transductores o amplificadores de la máquina deberían
adquirirse y procesarse utilizando aparatos con anchura de banda de frecuencia, frecuencia de muestreo
e incertidumbre igual, al menos, a la utilizada para suministrar los resultados calculados por el ordena-
dor de la máquina.
Se puede tener confianza en la exactitud del procesado del ordenador de la máquina si las diferencias
entre los valores determinados por el ordenador y los determinados manulamente sobre la misma
probeta son pequeñas. Con la finalidad de evaluar la admisibilidad de tales diferencias, deberían
someterse a ensayo cinco probetas similares y la diferencia media para cada propiedad relevante
debería estar dentro de los límites mostrados en la tabla A.1.
NOTA Este procedimiento confirma solo que la máquina encuentra las características del material para la forma de una
probeta particular, el material sometido a ensayo y las condiciones utilizadas. No da ninguna seguridad de que las
propiedades del material sometido a ensayo sean ni correctas ni adecuadas al propósito.
Si se utilizan otros métodos, por ejemplo, introducción de un conjunto de datos predeterminado de un

material conocido con un nivel reconocido de aseguramiento de la calidad, estos deberían cumplir los
criterios arriba mencionados y los recogidos en la tabla A.1.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 52 -
Una parte del proyecto TENSTAND, financiado por la unión europea (GBRD-CT-2000-00412), consistió
en la elaboración de ficheros de datos ASCII que contenían valores acordados de las propiedades de
tracción que podían utilizarse para la validación del software . Se proporciona información más detallada
en las referencias bibliográficas [21] y [22].
Tabla A.1 – Diferencias máximas admisibles entre los resultados

obtenidos por ordenador y los obtenidos de forma manual
Da sb
Parámetro
Relativoc Absolutoc Relativoc Absolutoc
Rp0,2  0,5% 2 MPa  0,35% 2 MPa
Rp1  0,5% 2 MPa  0,35% 2 MPa
ReH  1% 4 MPa  0,35% 2 MPa
ReL  0,5% 2 MPa  0,35% 2 MPa
Rm  0,5% 2 MPa  0,35% 2 MPa
A –  2% –  2%
n
1
a D =
n
 Di
i =1
 ( Di )
n
1 2
b s = −D
n−1 i =1
donde
Di es la diferencia entre el resultado de la evaluación manual, Hi, y el resultado de la evaluación por ordenador, Ri, para una
probeta (Di = Hi − Ri);
n es el número de probetas idénticas de una muestra ( 5);
c debería tenerse en cuenta el más alto de los valores relativos y absolutos.
A.5 Representación informática compatible de normas

La Representación Informática Compatible de Normas Informáticas de formatos de datos legibles, desa-
rrollada dentro del objeto y campo de aplicación del comité CEN/WS ELSSI-EMD, ofrece unos medios
eficaces para superar los aspectos de interoperabilidad de los sistemas y permitir la información elec-
trónica en el sector de los materiales de ingeniería. Los resultados del comité CEN/WS ELSSI-EMD, cuya
finalidad es establecer a viabilidad de definir los formatos de datos basados en Normas documentales
para ensayos mecánicos, se presentan en la guía CWA 16200[42]. Las directrices que la CWA 16200
describe para definir los formatos de datos informáticos legibles basados en una norma documental de
ensayos han sido aplicados en la Norma ISO 6892-1. Las definiciones resultantes están disponibles en
el servidor de Recursos de las Normas de la BSI.
Para demostrar su utilización potencial, CWA 16200 incluye ejemplos de cómo se reporta la capacidad
de los formatos de datos basados en el ensayo de tracción realizado utilizando una probeta fabricada a
partir de un Material de Referencia Certificados a Tracción CRM 661(INGELBRECHT y LOVEDAY
2000[29]) hecho como parte del Proyecto TENSTAND (RIDES y LORD, 2005[21]).
- 53 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
Anexo B (Normativo)
Tipos de probetas que se deben utilizar para productos delgados:

chapas, flejes y productos planos de espesor entre 0,1 mm y 3 mm
B.1 Generalidades
Para productos de espesor inferior a 0,5 mm pueden ser necesarias precauciones especiales.
B.2 Forma de la probeta

La probeta, en general, debe tener unas cabezas de amarre más anchas que la longitud paralela. Esta
longitud paralela, Lc, debe presentar un acuerdo con las cabezas de amarre con un radio de al menos
20 mm. La anchura de las cabezas de amarre debería ser  1,2 bo, donde bo es la anchura inicial.
Por convenio, la probeta puede también consistir en una banda de lados paralelos (probeta de lados
paralelos). Para productos de anchura menor o igual que 20 mm, la anchura de la probeta puede ser la
misma que la del producto.
B.3 Dimensiones de la probeta

Está extendido el uso de tres geometrías diferentes de probetas no proporcionales (véase la tabla B.1).
La longitud de la parte calibrada no debe ser menor que Lo + bo/2.
En caso de litigio, y en tanto que haya material en cantidad suficiente, se debería utilizar la longitud
Lo + 2bo.
En el caso de las probetas con lados paralelos de menos de 20 mm de anchura, y salvo que la norma de
producto establezca en otra indicación al respecto, la longitud inicial entre puntos, Lo, debe ser igual a
50 mm. Para este tipo de probetas, la distancia libre entre las mordazas debe ser igual a Lo + 3bo.
Cuando se miden las dimensiones de cada probeta, deben aplicarse las tolerancias de forma que se
indican en la tabla B.2.
En el caso de probetas en las que la anchura es la misma que la del producto, el área de la sección
transversal inicial, So, debe calcularse sobre la base de las dimensiones medidas de la probeta.
Puede utilizarse la anchura nominal de la probeta siempre y cuando se cumplan las tolerancias del
mecanizado y las tolerancias en la forma que se recogen en la tabla B.2 con el fin de evitar medir la
anchura de la probeta antes del ensayo.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 54 -
Tabla B.1 – Dimensiones de las probetas

Tipo de Anchura Longitud inicial Longitud de la parte paralela Longitud libre entre las
probeta bo entre puntos Lc mordazas para probetas
Lo de lados paralelos
Mínima Recomendada
1 12,5 ± 1 50 57 75 87,5
2 20 ± 1 80 90 120 140
3 25 ± 1 50a 60a – No definida
a El ratio Lo/bo y Lc/bo de las probetas del tipo 3 es muy bajo en comparación con el de los tipos 1 y 2. Esto supone que las
propiedades, en especial el alargamiento de rotura (valor absoluto e intervalo de dispersión), medidas con estas probeta
diferirán de las de otros tipos de probeta.
Tabla B.2 – Tolerancias en la achura de la probeta

Medidas y tolerancias en milímetros
Anchura nominal de la probeta Tolerancia del mecanizadoa Tolerancia en la formab

12,5 ± 0,05 0,06
20 ± 0,10 0,12
25 ± 0,10 0,12
a Estas tolerancias son aplicables si la anchura nominal de la probeta se va a incluir en el cálculo del área de la sección
transversal inicial, S o, sin necesidad de medirla.
b Máxima desviación entre las medidas de la anchura a lo largo de toda la longitud paralela, Lc de la probeta.
B.4 Preparación de las probetas

Las probetas deben prepararse de manera que no se alteren las propiedades de la muestra. En parti-
cular, se deben eliminar por mecanizado las posibles zonas afectadas por el corte de la cizalla o por
golpes. La mayor parte de estas probetas se preparan a partir de chapas o bandas. Si fuera posible, las
superficies en estado bruto de laminación no deberían eliminarse.
La elaboración de estas probetas por troquelado puede suponer cambios significativos en las propie-
dades del material, especialmente en el límite elástico aparente/límite elástico convencional (debido al
endurecimiento por medios mecánicos). Los materiales que exhiban elevados endurecimientos por
deformación en frío deberían, por regla general, ser preparados por fresado, amolado, etc.
Para materiales muy delgados, se recomienda que se corten bandas de anchuras idénticas y se junten
en un paquete con capas intermedias de papel que sea resistente al aceite de corte. A continuación, cada
paquete pequeño de chapas debería ensamblarse con una chapa más gruesa antes de mecanizar hasta
las dimensiones finales de la probeta.
- 55 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
La tolerancia indicada en la tabla B.2, por ejemplo ± 0,05 mm para una anchura nominal de 12,5 mm,
significa que, si el valor nominal del área de la sección transversal inicial, So, se va a utilizar en el cálculo
sin medirla, ninguna probeta debe tener una anchura fuera de los valores que se indican a continuación:
– 12,5 mm + 0,05 mm = 12,55 mm.
– 12,5 mm – 0,05 mm = 12,45 mm.
B.5 Determinación del área de la sección transversal inicial

El área de la sección transversal inicial, So, debe calcularse a partir de medidas de las dimensiones de la
probeta, o asumiendo una buena práctica del mecanizado (véase la nota de pie de la tabla B.2).
El error en la determinación del área de la sección transversal inicial no debe exceder de ± 2%. Como la
mayor parte de este error normalmente resulta de la medida del espesor de la probeta, el error en la
medida de la anchura no debe exceder de ± 0,2%.
Con objeto de obtener unos resultados de ensayo con una incertidumbre de medida reducida, se reco-
mienda que se determine el área de la sección transversal inicial con una exactitud de ± 1% o mejor. En
materiales finos puede ser necesario recurrir a técnicas de medición especiales.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 56 -
Anexo C (Normativo)
Tipos de probetas que se deben utilizar para alambres, barras

y perfiles con un diámetro o espesor de menos de 4 mm
C.1 Forma de la probeta

La probeta consiste generalmente en una porción no mecanizada del producto (véase la figura 12).
C.2 Dimensiones de la probeta

La longitud inicial entre puntos, Lo, debe tomarse como 200 mm ± 2 mm o 100 mm ± 1 mm. La distancia
libre entre las mordazas de sujeción de la máquina debe ser igual, al menos, a Lo + 3bo, pero como
mínimo Lo + 20 mm.
En los casos en los que no vaya a determinarse el alargamiento porcentual después de la rotura, puede
utilizarse una distancia libre entre las mordazas de, al menos, 50 mm.
C.3 Preparación de las probetas

Si el producto se distribuye enrollado, debe tenerse cuidado al enderezarlo.
C.4 Determinación del área de la sección transversal inicial

Debe determinarse So con una exactitud de ± 1% o mejor.
Para productos de sección transversal circular, el área de la sección transversal inicial puede calcularse
a partir de la media aritmética de dos medidas realizadas en dos diámetros perpendiculares.
El área de la sección transversal inicial, So, en milímetros cuadrados, puede determinarse a partir de la
masa de una longitud conocida y su densidad utilizando la fórmula (C.1):
1 000  m
So = (C.1)
  Lt
donde
m es la masa, en gramos, de la probeta;
 es la densidad específica, en gramos por centímetro cúbico, del material de la probeta.
Lt es la longitud total, en milímetros, de la probeta.
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Anexo D (Normativo)
Tipos de probetas que se deben utilizar para chapas y productos

planos de espesor mayor o igual a 3 mm, y de alambres, barras
y perfiles de diámetro o espesor mayor o igual a 4 mm
D.1 Forma de la probeta

En general, la probeta se mecaniza y la longitud paralela debe presentar un radio de acuerdo con las
cabezas de amarre. Estas pueden ser de cualquier forma que se adapte a los dispositivos de fijación de
la máquina de ensayo (véase la figura 13). El radio de acuerdo mínimo entre las cabezas de amarre y la
parte calibrada debe ser el siguiente:
a) 0,75 do, donde do es el diámetro de la longitud paralela, para las probetas cilíndricas;
b) 12 mm para otras probetas.
Los perfiles, barras, etc., se pueden ensayar sin mecanizar, si así se requiere.
La sección transversal de la probeta puede ser circular, cuadrada, rectangular o, en casos particulares,
de otra forma.
Para probetas con una sección transversal rectangular, la relación entre la anchura y el espesor no
debería exceder de la relación 8:1.
En general, el diámetro de la longitud paralela de las probetas cilíndricas mecanizadas no debe ser
menor de 3 mm.
D.2 Dimensiones de la probeta
D.2.1 Longitud paralela de la probeta mecanizada

La longitud de la parte paralela, Lc, debe ser, al menos, igual a:
a) Lo + (do/2) en el caso de probetas con sección transversal circular;
b) Lo + 1, 5 S o en el caso de probetas proporcionales distintas a las de sección transversal circular;
c) Lo + (bo/2) en el caso de probetas no proporcionales (véase la tabla D.2).
En caso de litigio, y en tanto que haya material en cantidad suficiente, dependiendo del tipo de probeta,
debe usarse la longitud Lo + 2do o Lo + 2 S o .
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 58 -
D.2.2 Longitud de probeta no mecanizada

La longitud libre entre las mordazas de la máquina debe ser la adecuada para que los puntos marcados
sobre la probeta se encuentren a una distancia mínima de S o de las mordazas.
D.2.3 Longitud inicial entre puntos
D.2.3.1 Probetas proporcionales

Como regla general, se utilizan probetas proporcionales cuya longitud inicial entre puntos, Lo, está
relacionada con el área de la sección transversal inicial, So, mediante la fórmula (D.1):
Lo = k S o (D.1)
donde k es igual a 5,65.
Como alternativa, puede utilizarse un valor de k de 11,3.
Las probetas con sección transversal circular deberían tener preferentemente las dimensiones indica-
das en la tabla D.1.
Tabla D.1 – Probetas de sección transversal circular
Coeficiente de Diámetro Longitud inicial Longitud mínima de la

proporcionalidad entre puntos parte paralela
k d Lc
Lo = k S o
mm mm mm
20 100 110
14 70 77
5,65
10 50 55
5 25 28
D.2.3.2 Probetas no proporcionales

Si la norma de producto así lo establece, pueden usarse probetas no proporcionales.
La longitud de la parte paralela, Lc, no debería ser menor de Lo + bo/2. En caso de litigio, y en tanto que
haya material en cantidad suficiente, debe utilizarse la longitud paralela Lc = Lo + 2bo.
La tabla D.2 proporcional información detallada de algunas dimensiones típicas de probetas.
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Tabla D.2 – Dimensiones típicas de probetas planas

Anchura Longitud inicial Longitud mínima de la Longitud total

entre puntos parte paralela aproximada
bo Lo Lc Lt
40 ± 0,7 200 220 450
25 ± 0,7 200 212,5 450
20 ± 0,5 80 90 300
D.3 Preparación de las probetas
D.3.1 Generalidades
Las tolerancias en las dimensiones transversales de las probetas mecanizadas se recogen en la tabla D.3.
En los apartados D.3.2 y D.3.3 se proporciona un ejemplo de la aplicación de estas tolerancias.
D.3.2 Tolerancias del mecanizado

El valor indicado en la tabla D.3, por ejemplo, ± 0,03 mm para un diámetro nominal de 10 mm, significa
que ninguna probeta debe tener un diámetro fuera de los dos valores indicados a continuación, si se va
a incluir el valor nominal del área de la sección transversal, So, en el cálculo de los resultados sin
necesidad de medirlo para cada probeta:
– 10 mm + 0,03 mm = 10,03 mm;
– 10 mm − 0,03 mm = 9,97 mm.
D.3.3 Tolerancias en la forma

El valor indicado en la tabla D.3 significa que, para una probeta con un diámetro nominal de 10 mm que
satisfaga las condiciones de mecanizado anteriormente indicadas, la diferencia entre los diámetros
mayor y menor no debe exceder de 0,04 mm.
En consecuencia, si el diámetro mínimo de esta probeta es 9,99 mm, su diámetro máximo no debe
exceder de 9,99 mm + 0,04 mm = 10,03 mm.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 60 -
Tabla D.3 – Tolerancias en relación con las dimensiones transversales de probetas

Medidas y tolerancias en milímetros
Denominación Dimensión Tolerancia de Tolerancia

transversal nominal mecanizado en la en la formab
dimensión nominala
3
± 0,02 0,03
6
Diámetro de probetas mecanizadas
de sección transversal circular y 6
± 0,03 0,04
dimensiones transversales de  10
probetas de sección transversal  10
rectangular mecanizadas en sus ± 0,05 0,04
 18
cuatro caras
 18
± 0,10 0,05
 30
3
± 0,02 0,03
6
6
± 0,03 0,04
 10
Dimensiones transversales de
probetas de sección transversal  10
± 0,05 0,06
rectangular mecanizadas únicamente  18
en dos caras opuestas
 18
± 0,10 0,12
 30
 30
± 0,15 0,15
 50
a Estas tolerancias son aplicables si se van a usar las dimensiones transversales nominales de probetas mecánicas en el
cálculo del área de la sección transversal inicial, So, sin necesidad de medir las dimensiones transversales de cada probeta.
Si no se cumplen estas tolerancias de mecanizado, es esencial medir cada probeta de forma individual.
b Máxima desviación entre las medidas de una dimensión transversal especificada a lo largo de toda la longitud paralela, Lc,
de la probeta.
D.4 Determinación del área de la sección transversal inicial

Pueden usarse las dimensiones nominales para calcular So en probetas de sección transversal circular y
rectangular, mecanizadas en sus cuatro caras, que cumplan con las tolerancias recogidas en la tabla D.3.
Para otras formas de las probetas, el área de la sección transversal inicial debe calcularse a partir de los
valores medidos en las dimensiones apropiadas, con un error que no exceda ± 0,5% en cada dimensión.
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Anexo E (Normativo)
Tipos de probetas que se deben utilizar para tubos
E.1 Forma de la probeta

La probeta consiste en un trozo de tubo completo o bien en una banda, longitudinal o transversal,
cortada del tubo y que conserva el espesor total de la pared del mismo (véanse las figuras 14 y 15).
También puede consistir en una probeta de sección circular mecanizada de la pared del tubo.
Las probetas transversales, longitudinales y de sección circular mecanizadas, se describen en el anexo B

para espesores de pared de tubo inferiores a 3 mm, y en el anexo D para espesores de pared de tubo
mayores o iguales a 3 mm. Como regla general, la banda longitudinal se utiliza para tubos de espesor de
pared superior a 0,5 mm.
E.2 Medidas de la probeta
E.2.1 Tubo completo

El tubo puede ser obturado por medio de un tapón en cada extremo. La longitud libre entre cada tapón
y la marca de la longitud inicial más próxima debe ser superior a Do/4. En caso de litigio, y en tanto que
haya material en cantidad suficiente, se debe utilizar el valor Do.
La longitud desde el plano del tapón que sobresale de las mordazas de la máquina en dirección a las
marcas de la longitud inicial no debe exceder el diámetro Do, y su forma debe ser tal que no afecte al
alargamiento en la longitud entre marcas.
E.2.2 Bandas longitudinales o transversales

La longitud paralela, Lc, de las bandas longitudinales no debe enderezarse, pero las cabezas de amarre
sí se pueden enderezar para facilitar su sujeción en la máquina de ensayo.
Las normas de producto pueden especificar medidas de probetas transversales o longitudinales

diferentes de las previstas en los anexos B y D.
Se deben tomar precauciones especiales para el enderezado de probetas transversales.
E.2.3 Probeta de sección circular mecanizada a partir de la pared del tubo

La toma de probetas está especificada en la norma de producto.
E.3 Determinación del área de la sección transversal inicial

So se debe determinar con una aproximación de ± 1% o mejor.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 62 -
El área de la sección transversal inicial So, en milímetros cuadrados de un tubo completo o la de una
banda longitudinal o transversal, se puede determinar a partir de la masa de la probeta, de la cual se ha
determinado su longitud y, de la masa específica del material utilizando la fórmula (E.1):
1 000 m
So = (E.1)
 Lt
donde
m es la masa, en gramos, de la probeta;
 es la densidad, en gramos por centímetro cúbico, del material de la probeta;
Lt es la longitud total, en milímetros, de la probeta.
El área de la sección transversal inicial, So, de una probeta que consista en una muestra longitudinal se
debe calcular conforme a la fórmula (E.2):
2
Do2
( )
bo 1/2 b  b 1/2  D − 2ao   bo 
So = Do2 − bo2 + arcsen  o  − o (D − 2a ) 2
− bo2  − o  arcsen   (E.2)
4    o o     D − 2a 
4  Do  4  2   o o
donde
bo es la anchura media de la banda;
Do es el diámetro exterior del tubo;
ao es el espesor de la pared del tubo.
Para probetas longitudinales, puede utilizarse la fórmula simplificada (E.3) donde la relación entre la
anchura y el diámetro exterior del tubo está dentro de los siguientes límites:
  
bo2 bo

S o = ao bo 1 +  cuando  0, 25


6 Do Do − 2ao ( ) 

Do 
 (E.3)
bo 
S o = ao bo cuando  0, 10 
Do 
En el caso de tubo completo, el área de la sección transversal inicial, So, se debe calcular a partir de la
fórmula (E.4):
(
S o =  a o Do − a o ) (E.4)
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Anexo F (Informativo)
Estimación de la velocidad de separación de las mordazas

teniendo en cuenta la rigidez del equipo de ensayo
La fórmula (2) no tiene en cuenta ninguna deformación elástica del equipo de ensayo (bastidor, célula
de carga, mordazas, etc.) durante la aplicación de la fuerza a la probeta. Es posible estimar una compen-
sación de la deformación del equipo de ensayo, utilizando la rigidez de la probeta en el punto de interés
(por ejemplo, Rp0,2). Si el punto de interés está fuera del rango elástico (por ejemplo, Rp0,2), el uso de la
rigidez de la probeta durante la porción elástica de la curva fuerza/deformación, resultará en una
corrección sobredimensionada. La rigidez del equipo de ensayo debe ser además conocida para la
configuración de las mordazas y para la separación empleada de estas. Para algunas configuraciones, la
rigidez efectiva del equipo de ensayo puede incrementarse sustancialmente a medida que las mordazas
muerden en la probeta durante el ensayo. Es obligatorio que la rigidez del equipo de ensayo sea evaluada
en el punto de interés.
Si se desea, se puede utilizar el siguiente procedimiento para calcular la velocidad de separación de las
mordazas que se compensa para la deformación del equipo durante el ensayo, utilizando la rigidez del
equipo de ensayo en el punto de interés y la pendiente de la curva tensión/deformación en el punto de
interés. Se recomienda comprobar la velocidad de deformación resultante en el punto de interés
mientras se realiza un ensayo que asegure que el cálculo se ha realizado correctamente.
La fórmula (F.1) indica la velocidad de deformación estimada, en segundos, durante un ensayo en el

punto de interés (véase la referencia bibliográfica [39]):
vc
em =
m  So (F.1)
+ Lc
CM
donde
vc es la velocidad de separación de las mordazas, en milímetros por segundo;
m es la pendiente, en megapascales, de la curva carga unitaria-extensión porcentual en un momento

dado del ensayo (por ejemplo, en los alrededores de un punto de interés como Rp0,2);
So es el área de la sección transversal inicial, en milímetros cuadrados;
CM es la rigidez, en newtons por milímetro, del equipo de ensayo (en los alrededores del punto de
interés, tal como Rp0,2, la rigidez no es lineal, por ejemplo, cuando se utilizan mordazas de cuña;
Lc es la longitud de la parte paralela, en milímetros, de la probeta.
NOTA Los valores de m y de CM que se obtienen a partir de la parte lineal de la curva carga unitaria/deformación no pueden
utilizarse.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 64 -
La fórmula (2) no compensa los efectos de rigidez (véase 10.3.2.1). Cuando se controle el ensayo
mediante el desplazamiento de las mordazas, se puede lograr mejor aproximación de la velocidad de
deformación requerida mediante la velocidad de separación de las mordazas, vc, en milímetros por
segundo. Esto resulta imprescindible para producir una velocidad de formación resultante en la probeta,
a partir de la fórmula (F.2) (véase la referencia bibliográfica [40]):
 m  So 
vc = em  + Lc  (F.2)
 CM 
 
Para utilizar la fórmula (F.1) o la fórmula (F.2), es necesario conocer la rigidez CM del equipo completo
de ensayo utilizado (bastidor de ensayo, célula de carga, sistema de sujeción para probetas a ensayar).
El siguiente procedimiento, descrito anteriormente en la referencia bibliográfica [53], proporciona los
valores correctos de rigidez CM.
Una probeta de la misma geometría y de propiedades similares al material ensayado, debe ser ensayada
utilizando una determinada velocidad de separación de las mordazas lenta y constante. De esta forma,
se deben determinar los siguientes parámetros:
– para el diagrama fuerza/deformación, la pendiente m alrededor del punto de interés;
– a partir de la curva alargamiento porcentual/tiempo, la velocidad de deformación resultante alre-

dedor del punto de interés.
La rigidez puede ser ahora calculada utilizando la fórmula (F.3) [conversión de la fórmula (F.1) o la (F.2)]
de acuerdo con CM:
m  So
C
M
=
vc (F.3)
− Lc
em
Este procedimiento debería ser utilizado solamente para materiales con un comportamiento de ceden-
cia no discontinuo en el intervalo relevante. Para ensayar materiales que presenten cedencia discon-
tinua o serrada, no es necesario el conocimiento de la rigidez ya que la deformación estimada, la veloci-
dad sobre la longitud de la parte calibrada, e L y la fórmula simplificada (2) (véase 10.3.2.1) en lugar
c
de la fórmula (2), debería ser utilizada para el cálculo de la velocidad de separación de las mordazas vc.
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Anexo G (Normativo)
Determinación del módulo de elasticidad de los materiales

metálicos utilizando un ensayo de tracción uniaxial
G.1 Contexto
Aunque la Norma ISO 6892-1 requiere la generación de una línea recta con inclinación paralela a la
región lineal de la curva tensión-deformación, con el fin de determinar el límite elástico especificado, Rp,
del material a ensayar, la mayoría de usuarios suponen normalmente que la pendiente de la región
elástica lineal de la curva tensión-deformación corresponde al módulo de elasticidad del material
ensayado, puesto que el módulo de elasticidad E es proporcionado por la relación E = tensión/defor-
mación. No obstante, en general el extensómetro de Clase 1 requerido para el ensayo de tracción no es
suficientemente preciso para medir deformaciones muy pequeñas en la región elástica e indicar con
exactitud los valores del módulo con un nivel de incertidumbre aceptable.
No se exige la utilización de este anexo para obtener la pendiente de la parte elástica de la curva
tensión-alargamiento porcentual para determinar el límite elástico.
La Norma ASTM E 111[52] proporciona una descripción adicional para determinar el módulo de elastici-
dad mediante el ensayo de tracción. Para más información, véase también SEP 1235[43].
G.2 Generalidades
Este anexo contiene requisitos adicionales para la determinación del módulo de elasticidad utilizando
el ensayo de tracción uniaxial. Este método de ensayo se limita a los materiales que cumplen los siguien-
tes criterios:
– efectos despreciables de fluencia del material en el intervalo evaluado;
– línea recta suficiente en el intervalo elástico del material en el intervalo evaluado.
Estos requisitos son relativos al diseño del equipo de ensayo, la probeta y la evaluación del ensayo.
El módulo de elasticidad es una propiedad característica del material y se utiliza para el cálculo de la
elasticidad de los productos y componentes de acuerdo a la Ley de Hooke.
NOTA Normalmente, este ensayo se realiza de forma separada del ensayo de tracción, debido a la limitación que provoca el
desplazamiento del extensómetro.
G.3 Equipo de ensayo
G.3.1 Exactitud del equipo de ensayo
G.3.1.1 Dispositivo de medición de la fuerza

El sistema de medición de la fuerza de la máquina de ensayo debe ser conforme con la Norma
ISO 7500-1, clase 1, en el intervalo relevante.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 66 -
G.3.1.2 Sistema del extensómetro

El sistema del extensómetro debe ser conforme con la Norma ISO 9513, clase 0,5, en el intervalo re-
levante.
La deformación se debe medir en lados opuestos de la probeta.
Se recomienda el uso de un extensómetro de gran longitud base (por ejemplo,  50 mm).
G.3.1.3 Resolución del sistema de ensayo

La resolución del sistema de ensayo debe ser suficiente para obtener al menos 50 valores discretos de
medida diferentes en el intervalo evaluado.
G.3.1.4 Dispositivos de medición para la determinación de las dimensiones importantes de la

probeta
Todos los dispositivos de medición utilizados para la determinación del área inicial de la sección trans-
versal deben calibrarse conforme a las normas correspondientes, con la trazabilidad del sistema nacio-
nal de medición. El dispositivo de medición debe ser capaz de garantizar con una precisión mayor al
± 0,5% de los datos medidos.
G.3.2 Método de sujeción y alineación

El método de sujeción y la alineación son importantes para la determinación del módulo de elasticidad.
Para los requisitos con respecto al método de sujeción, véase el apartado 10.2 y para información
adicional, véase la Norma ASTM E1012. Además, se puede encontrar información útil en la Norma
ISO 23788.
Se recomienda utilizar dispositivos mecánicos (por ejemplo, barreras) para situar la probeta a fin de
alcanzar una buena alineación.
G.4 Probetas
G.4.1 Generalidades
Las probetas deben ser rectas.
NOTA Probetas dobladas o torcidas no pueden ser ensayadas conforme a este anexo.
La superficie de la probeta debe estar en tales condiciones que no influya en los resultados de ensayo.
Cuando se presentan esfuerzos residuales en la muestra, como resultado de bien el proceso anterior o
por la preparación de la muestra, los valores del módulo determinados a veces no son representativos
del material base.
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G.4.2 Determinación del área inicial de la sección transversal

Para la determinación del área inicial de la sección transversal, véase el capítulo 7. Además de los
requisitos de dicho capítulo 7, deben realizarse un mínimo de tres mediciones para cada dimensión. El
área inicial de la sección transversal, So, es el área media de la sección transversal y se debe calcular a
partir de las mediciones de las dimensiones correspondientes. El área inicial de la sección transversal
se debe determinar con una exactitud igual o mayor al ± 0,5%.
G.5 Procedimiento
G.5.1 Generalidades
Si no se conoce la curva tensión-deformación hasta ReH o Rp0,2, se debe realizar un preensayo antes de la
medición del módulo de elasticidad.
G.5.2 Instalación de la fuerza al punto cero

La puesta a cero del sistema de medida de fuerza se debe realizar conforme al apartado 10.1.
G.5.3 Condiciones de ensayo
G.5.3.1 Velocidad de ensayo

Comparado con otras propiedades determinadas dentro del ensayo de tracción, el módulo de elasticidad
es menos sensible a la velocidad de ensayo. La velocidad de ensayo debería ser conforme al Intervalo 1
del Método A. Se permiten otras velocidades de ensayo incluyendo el uso del Método B.
La velocidad de ensayo debe ser baja para alcanzar el número exigido de datos para el análisis.
Puede utilizarse una separación constante de la velocidad de las mordazas para evitar cualquier discon-
tinuidad.
G.5.3.2 Frecuencia de muestreo de los datos

La frecuencia de muestreo de los datos debe elegirse de tal forma que se obtenga un mínimo de 50
valores medidos en el intervalo relevante (R1, R2).
La frecuencia mínima de muestreo de los datos puede calcularse mediante la fórmula (G.1):
N E e
f = (G.1)
R 2 − R1
donde N es el número de valores medidos en el intervalo relevante.
Para el acero con R1 = 10 MPa y R2 = 50 MPa y una velocidad de ensayo de 0,000 07 s-1, la frecuencia de
muestreo de los datos debe ser mayor a 18 Hz.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 68 -
G.5.3.3 Procedimiento de ensayo

Si la probeta es utilizada más de una vez para la determinación del módulo, la carga aplicada no debe
ser mayor al valor correspondiente al 50% de los valores esperados de ReH o Rp0,2.
De otra forma, se recomienda realizar el ensayo hasta un punto en que la deformación plástica pueda
observarse.
G.6 Evaluación
G.6.1 Promedio de las señales del extensómetro

La deformación media, necesaria para el cálculo en el apartado G.6.2, se calcula para cada valor de fuerza
por el promedio de la deformación desde los lados opuestos de la probeta.
Los datos de deformación de cada lado de la probeta pueden mostrarse y las diferencias de pendientes
de las dos curvas pueden reducirse mediante la optimización del equipo de ensayo (reduciendo el
doblado). Para más información, véase la Norma ASTM E 1012. Además, se puede encontrar informa-
ción útil en la Norma ISO 23788.
G.6.2 Cálculo del módulo de elasticidad

Para la evaluación de los datos registrados, se recomienda el siguiente método interactivo.
El método se basa en una determinación numérica de la línea que mejor ajuste en el intervalo elástico
(método de mínimos cuadrados), incluyendo una evaluación visual de la unión entre esta línea de mejor
ajuste y la curva de las lecturas reales de medida, seguidas por el recálculo con parámetros alterados,
cuando sea adecuado. Por tanto, esto corresponde normalmente a un análisis manual de un gráfico X-Y.
El uso de este método depende de la disponibilidad de un programa informático adecuado.
Se debe realizar una regresión lineal sobre la deformación (G.4) entre el valor menor de tensión R1 y el
valor superior de tensión R2 (alternativamente, se pueden utilizar los valores de deformación e1 y e2).
E e
R= +b (G.2)
100%
donde
R es la tensión en megapascales;
E es el módulo de elasticidad en megapascales;
e es el porcentaje de alargamiento en %;
b es el offset de tensión en megapascales.
- 69 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
La línea recta determinada de esta forma debe dibujarse sobre el diagrama fuerza-deformación, mien-
tras que la parte inicial de este diagrama se aumenta para este motivo. La unión entre la línea recta y la
curva se debe evaluar visualmente. Puede ser útil considerar el coeficiente de determinación R2, el cual
debería estar cerca de 1 ( 0,9995), para lo cual el número de puntos de datos considerados debería ser
al menos 50.
Otra herramienta útil es el cálculo de la desviación típica relativa. La desviación típica relativa tiene en
cuenta el coeficiente de determinación R2 y el número de puntos de datos considerados entre de otros
datos estadísticos. Debería ser menor al 1%.
Cambiando los valores inferior y superior y recalculando la fórmula convenientemente, la línea del
mejor ajuste (es decir, el módulo de elasticidad) se puede adaptar a la curva.
Se recomiendan los siguientes valores como puntos de inicio para el cálculo de la regresión:
– valor inferior de tensión R1: ≈ 10% de ReH o Rp0,2;
– valor superior de tensión R1: ≈ 40% de ReH o Rp0,2.
Adicionalmente, el offset de la deformación se puede calcular de acuerdo a la fórmula (G.3):
−b
x = (G.3)
( y = 0) E
Bajo condiciones óptimas de ensayo, los valores escogidos por defecto no tendrán una gran influencia
sobre los resultados de los cálculos. Ejemplo: si el material cumple las condiciones generales descritas
en el capítulo G.2 y los valores determinados por defecto R1 y R2 son el 10% y el 40% de ReH o Rp0,2
respectivamente, el recálculo de la formula por el uso de los valores por defecto dentro del intervalo
determinado (por ejemplo, 10% a 20%, 20% a 30%, 30% a 40% de ReH o Rp0,2 respectivamente) no
tendrán influencia significativa en el resultado.
En los casos en que los materiales no muestren una línea elástica recta, por ejemplo, fundición de hierro,
o los datos para la regresión no sean de suficiente calidad, es decir, R2  0,9995, no se debería determinar
el módulo de elasticidad.
Se recomienda realizar comprobaciones periódicas sobre la repetitividad de los resultados, utilizando

probetas de referencia adecuadas en la configuración empleada para el ensayo.
Estas probetas de referencia pueden fabricarse de forma casera y deberían tener la misma geometría
que las probetas de ensayo.
Otros enfoques matemáticos y métodos informáticos de análisis están disponibles para la evaluación del
módulo de elasticidad.
G.7 Incertidumbre de medida
G.7.1 Generalidades
La estimación de la incertidumbre de medida para un determinado módulo de elasticidad puede hacerse
conforme al capítulo A.5[9] de la CWA 15261-2:2005, o de acuerdo al anexo K.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 70 -
NOTA La estimación de la incertidumbre de medida conforme a la CWA 15261-2 se basa en valores absolutos. Esto resulta en
estimaciones diferentes de los balances correspondientes de incertidumbres individuales, por ejemplo, si difieren las
dimensiones de la probeta o la longitud base del extensómetro. La estimación de la incertidumbre de medida conforme
al anexo K se basa en estimaciones relativas. Por tanto, las estimaciones relativas normalmente no cambiarán. La
excepción es el balance de la incertidumbre de medición relativa para la medida de la deformación. A causa de los
pequeños alargamientos durante el ensayo en la parte elástica, la incertidumbre absoluta de la medición de la
deformación es importante para la contribución a la incertidumbre (conforme a la Norma ISO 9513).
G.7.2 Estimación de la incertidumbre de medida conforme a la CWA 15261-2
G.7.2.1 Generalidades
NOTA En la CWA 15261-2, el símbolo Lo se utiliza para la longitud entre marcas y mE para la pendiente de la parte elástica de
la curva fuerza-alargamiento. Para la conformación con este documento y para evitar la confusión en lo sucesivo
(diferente de la CWA), el símbolo Le se utiliza para la longitud base del extensómetro y Sg para la pendiente de la parte
elástica de la curva fuerza-alargamiento.
La incertidumbre de medida de acuerdo a CWA 15261-1 viene dada por la fórmula (G.4).
2 2 2
L   SE   S L 
uc ( )
E =  e

2
( )
  u SE + 
 S 
  u Le +  − E e
2
 S2
( )   u2 S

( )
o
(G.4)
 So   o  o 
donde
Le es la longitud base del extensómetro;
So es el área inicial de la sección transversal;
SE es la pendiente de la curva fuerza-alargamiento;
u(Le) es la incertidumbre de la longitud base del extensómetro;
u(So) es la incertidumbre del área inicial de la sección transversal;
u(SE) es la incertidumbre de la pendiente de la curva fuerza-alargamiento.
G.7.2.2 Ejemplo para el cálculo de la incertidumbre de medida

La tabla G.1 muestra los resultados de un ejemplo para la medición de la incertidumbre conforme a la
CWA 15261-2, para un valor medido del módulo de elasticidad de 186,7 GPa[54] basado en los siguientes
datos:
Le: 50 mm
So: 78,5 mm2
SE: 293,07 kN/mm
u(Le): 0,144 mm
u(So): 0,785 mm2
u(SE): 0,064 kN/mm
- 71 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
Tabla G.1 – Contribuciones a la incertidumbre, ejemplo 1 de acuerdo a CWA 15261-2
Parámetro Coeficientes de sensibilidada Contribución a la incertidumbrea
Le
0,637 mm-1
So
kN
u(SE) 0, 064
mm
SE kN
3, 733
So mm 3
u(Le) 0,144 mm
S E Le kN
− − 2, 378
S o2 mm 4
u(So) 0,785 mm2
kN
Uc(E)b 1, 9
mm 2
a Los valores solo se indican para información.
b uc(E) se calcula de acuerdo a la fórmula (G.5).
( )
2
( )
uc E = 0, 6372  0, 064 2 + 3, 7332  0, 144 2 + − 2, 378  0, 7852 = 1, 9 GPa (G.5)
Para un nivel de confianza del 95%, la incertidumbre combinada se debe multiplicar por un factor de
cobertura, k = 2 [véase la fórmula (G.6)].
( ) ( )
U E = k  uc E = 2  1, 9 GPa = 3, 8 GPa (G.6)
Esto es un 2,0% basado en el módulo de elasticidad de 186,7 GPa.
El resultado del ensayo para el módulo de elasticidad es: 186,7 GPa ± 3,8 GPa (k = 2, 95% de nivel de
confianza).
Esto significa que con un nivel de confianza del 95%, el valor verdadero del módulo de elasticidad está
en el intervalo entre 182,9 GPa y 190,5 GPa.
G.7.3 Estimación de la incertidumbre de medida conforme al anexo K

La tabla G.2 indica la contribución de la incertidumbre que debería considerarse para el módulo de
elasticidad de acuerdo al anexo K.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 72 -
Tabla G.2 – Contribución a la incertidumbre, ejemplo 2 de acuerdo al anexo K
Contribución a la incertidumbre a
Parámetro
%
Desviación típica de la pendiente Sm(rel) 0,2
Desviación típica de los valores X de la gráfica X-Y, SXb,c 3
Desviación típica de los valores Y de la gráfica X-Y, SY 1
Longitud base del extensómetro, Le 0,5
Área inicial de la sección transversal, So 1
a Los valores solo se indican para información.
b Sm consiste en Sx y Sy, por lo tanto, Sx y Sy se deben considerar.
c Basada en pequeños alargamientos medidos en el ensayo, el valor absoluto (1,5 μm de una clase 0,5 del extensómetro)
tiene que ser utilizado. R = 200 MPa, E = 200 GPa, Le = 50 mm resulta en un alargamiento de 0,5 mm. Utilizando un mar-
gen de error de 1,5 μm (valor absoluto de un extensómetro de clase 0,5), la contribución a la incertidumbre es del 3%.
La fórmula G.7 indica la incertidumbre combinada para el módulo de elasticidad, expresada como un
porcentaje.
2 2 2 2 2
 0, 2   3   1   0, 5   1 
uc ( )
E = 
 3  +
 3 +
 3 +
 3  +
 3 
= 1, 9% (G.7)
         
Para un nivel de confianza del 95%, la incertidumbre combinada se debe multiplicar por un factor de
cobertura, k = 2 [véase la fórmula (G.8)].
( ) ( )
U E = k  uc E = 2  1, 9% = 3, 8% (G.8)
El resultado del ensayo para el módulo de elasticidad es: (186,7 ± 7,1) GPa (k = 2, 95% de nivel de
confianza).
Esto significa que con un nivel de confianza del 95%, el valor verdadero del módulo de elasticidad está
en el intervalo entre 179,6 GPa y 193,8 GPa.
G.7.4 Ensayo de competencia

Se realizó un ensayo de competencia del "Módulo de Young" y se determinó la incertidumbre de medida
para todos los participantes. Cualquier incertidumbre de medida para la determinación del módulo de
elasticidad entre el 1,2% y 5% (nivel de confianza del 95%) es adecuada.[54]
G.8 Informe de ensayo

Este informe de ensayo debe contener la información exigida en los apartados a) a f) del capítulo 22,
además de la siguiente información que debe incluirse:
a) tipo de sistema de extensómetro;
- 73 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
b) valores por defecto de tensión R1 y R2 (en MPa) o los valores por defecto de deformación e1 y e2 (en
%), respectivamente;
c) número de valores medidos en el intervalo evaluado (entre R1 y R2, o entre e1 y e2);
d) el módulo de elasticidad E (en GPa), que debería redondearse al 0,1 GPa más cercano y de acuerdo
con la Norma ISO 80000-1;
e) incertidumbre de medida incluyendo el nivel de confianza (en GPa) y el método de determinación

(capítulo A.5 de la CWA 15261-2:2005 o la tabla G.2);
f) el coeficiente de determinación R2 del mejor ajuste de la línea recta o de desviación típica Sm (en
GPa) o desviación típica relativa Smrel (en %).
G.9 Consideraciones adicionales

En general, resulta complicado determinar valores fiables del módulo en los ensayos de tracción, a
menos que se utilice el promedio de sistemas de extensómetro de resolución especial alta; tales dispo-
sitivos no son normalmente adecuados para cubrir todo el intervalo del ensayo de tracción. Si se utiliza
un extensómetro que pinza por un solo lado o un calibre de pinza, cualquier pequeña desalineación de
la probeta puede derivar en enormes errores de la medición aparente del módulo.
G.10 Otros métodos para la determinación del módulo

El ensayo de tracción no es el mejor método para determinar valores fiables del módulo de elasticidad
y son preferibles otros métodos alternativos, por ejemplo, excitación por impulsos o ultrasonidos. Las
Referencias [17], [44] y [46] muestran más información al respecto.
G.11 Incertidumbre y reproducibilidad

Aquí no se incluyen todos los balances completos de incertidumbre, pero sí los procedimientos para
estimar la incertidumbre basados en GUM [4] asociados con las mediciones de los módulos que han sido
desarrolladas como parte del proyecto europeo UNCERT, tanto para el ensayo de tracción[47] como para
las mediciones dinámicas[48].
La reproducibilidad de las mediciones de los módulos se basa en 2 veces la desviación típica (s) de una
serie de ejercicios de ensayos interlaboratorios, agrupados como parte del Proyecto TENSTAND y se
resumen en la tabla G.3[45].
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 74 -
Tabla G.3 – Resumen de los ensayos de comparación entre laboratorios:

Módulo de elasticidad o pendiente de la línea elástica, respectivamente
Referencia Autores Año Material Reproducibilidad

(± 2 s)
%
Ensayo de Materiales Unwin[50] 1910 Acero templado 2
de Construcción
WAMAS Lord, Roerbuck y 1995 SIC/Al MMC 6
Orkney[51]
BCR Material de Tracción Ingelbrecht y 2000 Nimonic 75 12
de Referencia Loveday[29]
CRM 661
TENSTAND WP3 Lord, Rides y Loveday[49] 2005 Varios 5-25
Medición del Módulo
TENSTAND WP2 Lord, Loveday, Rides y 2005 Varios – registros 1-6
Registros de McEnteggart[49] de datos de ASCII
datos de ASCII
La mayoría de los resultados mostrados anteriormente están basados en los criterios establecidos en la
Norma ISO 6892 o en sus normas equivalentes anteriores. Debería considerarse además que el propó-
sito de la realización de varios ensayos es la determinación de las propiedades comunes del ensayo de
tracción (por ejemplo, la generación de los conjuntos de datos de ASCII en el TENSTAND WP2). Así, se
emplearon los típicos extensómetros que miden solo en un lado, de clase 1 con una exactitud limitada
en el intervalo elástico y la pendiente de la parte elástica de la curva tensión-porcentaje de alargamiento
mg fue determinada con el fin de la evaluación de Rp0,2 y las otras propiedades, y no para determinar el
módulo de elasticidad E como propiedad intrínseca del material. Si se utilizan los extensómetros que
miden en los dos lados y alta resolución de Clase 0,5, tal y como se especifica en este anexo, la
incertidumbre de medida debería ser inferior y la reproducibilidad mucho mejor.
- 75 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
Anexo H (Informativo)
Medida del alargamiento porcentual después de la

rotura si el valor especificado es menor del 5%
Cuando se mida el alargamiento porcentual tras la rotura, deberían tomarse precauciones si el valor
especificado es menor del 5%.
Uno de los métodos recomendados es el siguiente:
Antes del ensayo se debería hacer una pequeña marca cerca del final de la longitud paralela.
Con un compás de puntas se toma la medida de la longitud entre puntos y se traza un arco con la marca
como centro. Después de la rotura, se deberían colocar los fragmentos de la probeta en un dispositivo
de fijación donde se le aplica una fuerza axial de compresión, preferiblemente mediante un tornillo,
suficiente para mantener las piezas unidas durante la medida. A continuación debería trazarse un
segundo arco de igual radio desde el mismo centro próximo a la rotura, y medirse la distancia entre los
dos arcos mediante un microscopio de medida o cualquier otro instrumento adecuado. Para hacer las
marcas más fácilmente visibles, se puede aplicar una película de tinte a la probeta antes de realizar el
ensayo.
NOTA En el apartado 20.2 se describe otro método de ensayo (en el que se mide el alargamiento tras la rotura con un
extensómetro).
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 76 -
Anexo I (Informativo)
Medida del alargamiento porcentual después de la rotura

por el método de la subdivisión de la longitud inicial entre puntos
I.1 Para evitar tener que rechazar aquellas probetas en las que la rotura se produce fuera de la zona
prescrita en el apartado 20.1, pero que la estricción tiene lugar dentro de la longitud base del extensó-
metro, se puede utilizar el siguiente método:
a) antes del ensayo, se subdivide la longitud inicial entre puntos, Lo, en N partes iguales de 5 mm
(recomendado) a 10 mm;
b) después del ensayo, se designa como X a la marca de la longitud inicial en el fragmento más corto y
se llama Y, en el fragmento más largo, a la subdivisión que está a la misma distancia de la rotura que
la marca X.
I.2 Si n es el número de intervalos entre X e Y, el alargamiento después de la rotura se determina de

la siguiente forma:
a) Si N – n es un número par [(véase la figura I.1 a)], se mide la distancia entre X e Y, lXY, y la distancia
desde Y hasta la división Z, lYZ, situada a (N – n)/2 intervalos a partir de Y.
Se calcula el alargamiento porcentual después de la rotura, A, mediante la fórmula (I.1):
l XY + 2l YZ − Lo
A=  100 (I.1)
Lo
b) Si N – n es un número impar [(véase la figura I.1 b)], se mide la distancia entre X e Y y la distancia
desde Y a las divisiones Z' y Z'', lYZ'´ y lYZ'', situadas respectivamente a (N – n – 1)/2 y (N – n + 1)/2
intervalos a partir de Y.
El alargamiento porcentual tras la rotura se calcula la fórmula (I.2):
A = l XY + l YZ' + l YZ" − Lo
 100 (I.2)
Lo
- 77 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
a) N – n es un número par
b) N – n es un número impar
Leyenda
n Número de intervalos entre X e Y
N Número de partes iguales
X Marca de la longitud inicial en el fragmento más corto
Y Marca de la longitud inicial en el fragmento más largo
Z, Z´, Z´´ Marcas de la longitud inicial
NOTA La forma de las cabezas de amarre se da solo como orientación.
Figura I.1 – Ejemplos de medida del alargamiento porcentual después de la rotura
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 78 -
Anexo J (Informativo)
Determinación del alargamiento total porcentual sin estricción,

AWN, para productos largos tales como barras, hilos, varillas
Este método se debe poner en práctica en la parte más larga de una probeta rota.
Antes del ensayo, se hacen marcas equidistantes sobre la longitud entre puntos, siendo la distancia entre
dos marcas sucesivas igual a un submúltiplo de la longitud inicial entre puntos, L'o. El marcado de la
longitud inicial entre puntos, L'o, debería hacerse con una exactitud de ± 0,5 mm. La medida de la
longitud final entre puntos, L'u, se hace sobre el segmento más largo de la probeta y debería medirse con
una exactitud de ± 0,5 mm.
Para que esta medida sea válida, deberían respetarse las dos condiciones siguientes:
a) los límites de la zona de medida deberían estar situados a una distancia de al menos 5 do de la
sección de rotura y a 2,5 do de la mordaza;
b) la longitud entre puntos de medida debería ser al menos igual al valor establecido en la norma del
producto.
El alargamiento porcentual no proporcional sin estricción se calcula según la fórmula (J.1):
Lu − Lo
Awn =  100 (J.1)
Lo
NOTA En muchos materiales metálicos, la fuerza máxima se produce en el intervalo en el que comienza la estricción. Esto
supone que los valores de Ag y Awn para estos materiales sean prácticamente iguales. Las diferencias son mayores en
materiales altamente deformados en frío, como por ejemplo planchas de estaño doblemente reducidas o aceros
estructurales irradiados, o en ensayos efectuados a altas temperaturas.
- 79 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
Anexo K (Informativo)
Estimación de la incertidumbre de medida
K.1 Generalidades
Este anexo proporciona una guía sobre cómo estimar la incertidumbre de las medidas realizadas de
acuerdo con este documento. No es posible efectuar una declaración absoluta de incertidumbre para
este método de ensayo, ya que existen contribuciones a la incertidumbre tanto dependientes del material
como independientes del mismo. La Guía 98-3 de ISO/IEC[4] es un documento detallado, de más de 90
páginas, basado en métodos estadísticos rigurosos para la suma de incertidumbres procedentes de
varias fuentes. Su complejidad ha conducido a un cierto número de organizaciones a elaborar versiones
simplificadas (véanse los documentos NIS 80[15], NIS 3003[16] y la referencia bibliográfica [23]). Todos
estos documentos proporcionan una guía de cómo estimar la incertidumbre de medida basándose en el
concepto de "evaluación de la incertidumbre". Para una descripción detallada, véase la Norma
EN 10291[11] y la referencia bibliográfica [24]. Las referencias bibliográficas [25] y [26] proporciona
información complementaria para la estimación de la incertidumbre. La incertidumbre de medida aquí
recogida no describe la dispersión que resulta de la falta de homogeneidad del material, por ejemplo, de
un lote, desde el principio y en el final de un perfil extruído o de una bobina arrollada, o de las diferentes
localizaciones en una pieza moldeada. La incertidumbre resulta de la dispersión de los datos obtenidos
en diferentes ensayos, diferentes máquinas o diferentes laboratorios para un material homogéneo ideal.
En los capítulos siguientes se describen las diferentes influencias y se proporciona una guía para la
determinación de las incertidumbres.
Los valores de reproducibilidad utilizados en las tablas K.2 a K.4 son intervalos de la mitad de anchura
de acuerdo con la Guía ISO/IEC 98-3[4] y deberían interpretarse como el valor de las tolerancias de
dispersión en más y en menos (±).
K.2 Estimación de la incertidumbre
K.2.1 Generalidades
La incertidumbre típica, u, del valor de un parámetro puede estimarse de dos maneras.
K.2.2 Tipo A. Por repetición de medidas
s
u= (K.1)
n
donde
s es la desviación típica de las mediciones;
n es el número de observaciones hechas en el cálculo de la media para indicar el resultado de la

medición en circunstancias normales.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 80 -
K.2.3 Tipo B. Procedente de otras fuentes, por ejemplo, certificados de calibración o

tolerancias
Aquí, el valor verdadero tiene igual probabilidad de ocurrir en cualquier punto del intervalo definido,
por lo que se describe la distribución como rectangular o uniforme. En este caso, la incertidumbre típica
viene dada por la fórmula (K.2):
a
u= (K.2)
3
donde a es la mitad de la anchura del intervalo en el que se presupone que está la magnitud.
A menudo, la estimación de una magnitud, y, implica la medición de otra magnitud. La estimación de la

incertidumbre en y debe tener en cuenta las contribuciones de las incertidumbres en estas mediciones.
Se conoce por tanto como una incertidumbre combinada. Si la estimación únicamente supone la adición
o substracción de una serie de medidas, x1, x2, ..., xn, entonces la incertidumbre combinada en y, u(y),
viene dada por la fórmula (K.3):
 2
( ) ( ) ( ) ( )
2 2
u y =  u x1 + u x2 + ... + u x n  (K.3)
 
donde u(x1) es la incertidumbre en el parámetro x1, etc.
K.3 Efecto de los parámetros del equipo en la incertidumbre de los resultados de

ensayo
La incertidumbre de los resultados determinados a partir de un ensayo de tracción contiene compo-
nentes debidos al equipo utilizado. Diversos resultados de ensayo tienen contribuciones a la incerti-
dumbre que difieren dependiendo del modo en que se determinen. La tabla K.1 indica las contribuciones
a la incertidumbre del equipo que deberían tenerse en cuenta para algunas de las propiedades de los
materiales más comunes determinadas en un ensayo de tracción. Algunos de los resultados de ensayo
pueden determinarse con una incertidumbre más baja que otros. Por ejemplo, el límite superior de
cedencia, ReH, únicamente depende de las incertidumbres en la medida de la fuerza y el área de la sección
transversal, mientras que el límite elástico convencional, Rp, depende de la fuerza, el alargamiento, la
longitud entre puntos, el área de la sección transversal y otros parámetros. Para el coeficiente de
estricción, Z, es necesario tener en cuenta las incertidumbres de medida del área de la sección trans-
versal antes y después de la rotura.
- 81 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
Tabla K.1 – Contribuciones a la incertidumbre de los

resultados de ensayo debido a los dispositivos de medida
Resultados de ensayo
Parámetro
ReH ReL Rm Rp A Z
Fuerza     – –
Alargamiento – – –   –
Longitud entre puntos – – –   –
So     – 
Su – – – – – 
 Pertinente
– No pertinente
La incertidumbre de los resultados de ensayo enumerados en la tabla K.1 puede obtenerse a partir de
certificados de calibración de los dispositivos empleados para la determinación de los resultados de
ensayo. Por ejemplo, el valor de la incertidumbre típica para un parámetro de fuerza cuando se utilice
una máquina con una incertidumbre certificada del 1,4%, sería 1,4/2 o 0,70%. Debería tenerse en cuenta
que una clasificación Clase 1,0 (para la máquina del ensayo de tracción o el extensómetro) no garantiza
necesariamente una incertidumbre del 1%. La incertidumbre puede ser significativamente mayor o
menor (véase la Norma ISO 7500-1 para un ejemplo de la fuerza), y debería consultarse el certificado
del equipo. También deberían tenerse en cuenta las contribuciones a la incertidumbre debidas a factores
tales como la deriva del equipo desde su calibración y su utilización en diferentes condiciones
ambientales.
Continuando con el ejemplo según la fórmula (K.3), teniendo en cuenta las incertidumbres en la fuerza
o las medidas del extensómetro, la incertidumbre combinada de los resultados de ensayo para ReH, ReL,
2 2
 1,4   1  2
Rm y A es  2  +  = 0, 702 + 0, 58 = 0,91 % utilizando la raíz cuadrada de la suma de los
   3
cuadrados.
Cuando se esté estimando la incertidumbre de Rp, no es adecuado aplicar simplemente la suma de los
componentes de las incertidumbre típicas deducidas de la clasificación de los dispositivos de medida.
Debe examinarse, la curva fuerza-extensión. Por ejemplo, cuando la determinación de Rp se realiza en
un punto de la curva fuerza-extensión en el que la indicación de fuerza no cambia a lo largo del intervalo
de la incertidumbre de medida del alargamiento, la incertidumbre de la indicación de la fuerza debida
al dispositivo de medida del alargamiento es despreciable. Por el contrario, cuando la determinación de
Rp se realiza en un punto de la curva fuerza-extensión en el que la fuerza cambia mucho en relación con
el alargamiento, la incertidumbre en dicha fuerza puede ser mucho mayor que el componente de
incertidumbre debido a la clasificación del dispositivo. Además, la determinación de la pendiente de la
parte elástica de la curva carga unitaria-extensión porcentual, mE, puede influir en los resultados de Rp
si la curva, en este intervalo, no es una línea recta ideal.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 82 -
Tabla K.2 – Ejemplos de contribuciones a la incertidumbre

para diferentes resultados de ensayo debidas a los dispositivos de medida
Contribución a la incertidumbrea
Parámetro %
ReH ReL Rm A Z
Fuerza 1,4 1,4 1,4 – –
Alargamiento – – – 1,4 –
Longitud entre puntos, Le, Lo – – – 1 –
So 1 1 1 – 1
Su – – – – 2
a Estos valores únicamente tienen carácter informativo.
La incertidumbre combinada para Z, uZ, expresada como tanto por ciento, viene dada por la fórmula (K.4):
2 2
 aS  a   1 
2
 2 
2
uZ =  o  +  Su  =   + = 0, 577 2 + 1, 1552 = 0, 33 + 1, 33 = 1, 29 (K.4)
 3   3   3  3 
       
Utilizando un enfoque similar, en la tabla K.3 se muestran ejemplos de incertidumbres típicas combi-
nadas para un intervalo de resultados de ensayo.
Tabla K.3 – Ejemplos de incertidumbre combinada
Incertidumbre combinada para diferentes parámetros

%
ReH ReL Rm A Z
0,91 0,91 0,91 0,91 1,29
De acuerdo con la Guía ISO/IEC 98-3[4], la incertidumbre total expandida se obtiene multiplicando las
incertidumbres típicas combinadas por una función de cobertura, k. Para un nivel de confianza del 95%,
k = 2.
Tabla K.4 – Ejemplos para un nivel de confianza del 95%, k = 2 (basado en la tabla K.3)
Nivel de confianza del 95%, k = 2 para diferentes parámetros

%
ReH ReL Rm A Z
1,82 1,82 1,82 1,82 2,58
En el cálculo mostrado solo pueden añadirse contribuciones a la incertidumbre con la misma unidad.
Para más información e información más detallada sobre la incertidumbre de medida en los ensayos de
tracción, véanse el documento CWA 15261-2[9] y la referencia bibliográfica [27].
- 83 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
Se recomienda que se lleven a cabo ensayos periódicos programados sobre las muestras y control de las
diferencias en las desviaciones típicas de los resultados de un determinado material de ensayo. Las
desviaciones típicas de los datos resultantes de los ensayos de muestras en el tiempo pueden propor-
cionar una buena indicación de si la incertidumbre de los datos del ensayo se encuentra dentro de lo
esperado.
K.4 Parámetros que dependen del material y/o del procedimiento de ensayo
La precisión de los resultados de un ensayo de tracción depende de factores relacionados con el material
ensayado, con la máquina de ensayo, con el procedimiento de ensayo y con los métodos utilizados para
calcular las propiedades establecidas del material. Idealmente se deberían considerar todos los factores
siguientes:
a) temperatura de ensayo;
b) velocidades de ensayo;
c) la geometría y el mecanizado de la probeta;
d) el método de fijación de la probeta y la axialidad de la aplicación de la fuerza;
e) las características de la máquina de ensayo (rigidez, accionamiento, y modo de control);
f) errores humanos y de software asociados a la determinación de las propiedades de tracción;
g) geometría del montaje del extensómetro.
La influencia de estos factores depende del comportamiento específico del material y no se puede dar
como un valor definido. Si se conoce dicha influencia, esta puede tenerse en cuenta en el cálculo de
incertidumbre recogido en el capítulo K.3. Sería posible introducir fuentes de incertidumbre adicionales
en la estimación de la incertidumbre expandida de medida. Esto puede hacerse mediante el siguiente
enfoque:
a) El usuario tiene que identificar todas las posibles fuentes adicionales que pueden tener efecto,
directa o indirectamente, sobre los parámetros de ensayo que se van a determinar;
b) Las contribuciones relativas pueden variar en función del material ensayado y las condiciones
especiales de ensayo. Se anima a los laboratorios individuales a elaborar una lista de posibles fuen-
tes de incertidumbre y a evaluar su influencia sobre el resultado. Si se determina una influencia
significativa, esta incertidumbre, ui, debe incluirse en el cálculo. La incertidumbre ui es la incerti-
dumbre, expresada como tanto por ciento, de la fuente i sobre el valor que se va a determinar tal y
como se indica en la fórmula (K.3). Para ui debe identificarse la función de distribución del pará-
metro específico (normal, rectangular, etc.). A continuación tiene que identificarse la influencia
sobre el resultado en el nivel uno sigma. Esta es la incertidumbre típica.
Se pueden utilizar ensayos de comparación entre laboratorios para determinar la incertidumbre total
de los resultados bajo condiciones próximas a las empleadas en laboratorios industriales, pero estos
ensayos no pueden separar los efectos debidos a la falta de homogeneidad del material de los atribuibles
al método de ensayo (véase el anexo L).
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 84 -
Debería considerarse que cuando estén disponibles los materiales de referencia certificados apropiados,
estos ofrecerán un medio muy útil de determinar la incertidumbre de medida total en cualquier máquina
de ensayo dada, incluyendo la influencia de las fijaciones, el doblado, etc., que actualmente son difíciles
de cuantificar. Un ejemplo de material de referencia certificado es el BCR-661 (Nimonic 75), que se
puede obtener del IRMM1) (véase el documento CWA 15261-2[9]).
De manera alternativa, se recomienda que se realicen periódicamente ensayos "de la casa" sobre mate-
riales con un nivel bajo de dispersión en sus propiedades (materiales de referencia no certificados) con
fines de control de la calidad (véase la referencia bibliográfica [28]).
Existen algunos ejemplos para los que es muy difícil dar valores de la incertidumbre precisos sin
materiales de referencia. Cuando sea importante disponer de valores fiables de la incertidumbre, en
algunos casos se recomienda el uso de un material de referencia certificado o de un material de refe-
rencia no certificado para confirmar la incertidumbre de las medidas. Si no puede utilizarse ningún
material de referencia, se necesitan ejercicios de comparación adecuados (véanse las referencias
bibliográficas [21] y [30]).
1) Esta información se proporciona para la conveniencia de los usuarios de este documento y no constituye una aprobación
por parte de la Norma ISO del producto nombrado. Pueden utilizarse productos equivalentes si se puede demostrar que
conducen a los mismos resultados.
- 85 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
Anexo L (Informativo)
Precisión del ensayo de tracción. Resultados de los programas de

comparación entre laboratorios
En las tablas L.1 a L.4 aparecen valores que dan una indicación de la dispersión típica en los resultados
de ensayo de tracción para diversos materiales que han sido estudiados durante ejercicios de compa-
ración entre laboratorios. Esta dispersión incluye tanto la dispersión del material como la incertidumbre
de medida. Los resultados para la reproducibilidad están expresados en tanto por ciento y han sido
calculados multiplicando por dos la desviación típica del parámetro que corresponda, por ejemplo Rp,
Rm, Z y A, y dividiendo el resultado por el valor medio de dicho parámetro, proporcionando así valores
de reproducibilidad que representan el nivel de 95% de confianza, de acuerdo con las recomendaciones
dadas en la Guía ISO/IEC 98-3[4], y que pueden compararse directamente con los valores de incerti-
dumbre expandida calculados por métodos alternativos.
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 86 -
Tabla L.1 – Límites de cedencia (límites elásticos convencionales al 0,2% o límites superiores
de cedencia). Reproducibilidad a partir de ejercicios de comparación entre laboratorios
(la figura L.1 proporciona una representación gráfica de estos valores)
Material Código Límite de Reproducibilidad Referencia

cedencia ± bibliográfica
MPa %
Aluminio
Plancha AA5754 105,7 3,2 [31]
Plancha AA5182-O 126,4 1,9 [20]
Plancha AA6016-T4 127,2 2,2 [20]
EC-H 19 158,4 4,1 [33]
2024-T 351 362,9 3,0 [33]
Acero
Plancha DX56 162,0 4,6 [31]
Bajo en carbono, plancha HR3 228,6 8,2 [34]
Plancha ZStE 180 267,1 9,9 [31]
AISI 105 P245GH 367,4 5,0 [34]
C22 402,4 4,9 [33]
Plancha S355 427,6 6,1 [31]
Acero inoxidable austenítico SS316L 230,7 6,9 [31]

Acero inoxidable austenítico X2CrNi18-10 303,8 6,5 [34]
Acero inoxidable austenítico X2CrNiMo18-10 353,3 7,8 [34]
AISI 316 X5CrNiMo17-12-2 480,1 8,1 [33]
Acero inoxidable martensítico X12Cr13 967,5 3,2 [33]

Alta resistencia 30NiCrMo16 1 039,9 2,0 [34]
Aleaciones de níquel
INCONEL 600 NiCr15Fe8 268,3 4,4 [33]
Nimonic 75 (BCR-661) 298,1 4,0 [29]
Nimonic 75 (BCR-661) 302,1 3,6 [31]
- 87 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
Leyenda
ReH Límite superior de cedencia, expresado en MPa
Rp Límite elástico convencional, expresado en MPa
Rpr Reproducibilidad, expresada en %
Figura L.1 – Presentación de los valores recogidos en la tabla L.1
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 88 -
Tabla L.2 – Resistencias a la tracción, Rm. Reproducibilidad a partir

de ejercicios de comparación entre laboratorios (la figura L.2
proporciona una representación gráfica de estos valores)
Material Código Límite de Reproducibilidad Referencia

cedencia ± bibliográfica
MPa %
Aluminio
Plancha AA5754 212,3 4,7 [31]
Plancha AA5182-0 275,2 1,4 [20]
Plancha AA6016-T4 228,3 1,8 [20]
EC-H 19 176,9 4,9 [33]
2024-T 351 491,3 2,7 [33]
Acero
Plancha DX56 301,1 5,0 [31]
Plancha ZStE 180 315,3 4,2 [31]
AISI 105 Fe510C 552,4 2,0 [34]
C22 596,9 2,8 [33]
Plancha S355 564,9 2,4 [31]

AISI 316 X7CrNiMo17-12-2 694,6 2,4 [33]
Acero inoxidable martensítico X12Cr13 1 253,0 1,3 [33]

Alta Resistencia 30NiCrMo16 1 167,8 1,5 [34]
INCONEL 600 NiCr15Fe8 695,9 1,4 [33]
Nimonic 75 (BCR-661) 749,6 1,9 [29]
Nimonic 75 (BCR-661) 754,2 1,3 [31]
- 89 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
Leyenda
Rm Resistencia a la tracción, expresada MPa
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 90 -
Tabla L.3 – Alargamiento a rotura. Reproducibilidad a partir de ejercicios de comparación

entre laboratorios (la figura L.3 proporciona una representación gráfica de estos valores)
Material Código Alargamiento Reproducibilidad Referencia

de rotura bibliográfica
A ±
% %a
Aluminio
Plancha AA5754 27,9 13,3 [31]
Plancha AA5182-0 26,6(A80 mm) 10,6 [20]
Plancha AA6016-T4 25,9(A80 mm) 8,4 [20]
EC-H 19 14,6 9,1 [33]
2024-T 351 18,0 18,9a [33]
Acero
Plancha DX56 45,2 12,4 [31]
Plancha ZstE 180 40,5 12,7 [31]
AISI 105 Fe510C 31,4 14,0 [34]
C22 25,6 10,1 [33]
Plancha S355 28,5 17,7 [31]

AISI 316 X5CrNiMo17-12-2 35,9 14,9 [33]
Acero inoxidable martensítico X12Cr13 12,4 15,5 [33]

Alta resistencia 30NiCrMo16 16,7 13,3 [34]
INCONEL 600 NiCr15Fe8 41,6 7,7 [33]
Nimonic 75 (BCR-661) 41,0 3,3 [29]
Nimonic 75 (BCR-661) 41,0 5,9 [31]
a La reproducibilidad se expresa como tanto por ciento del valor medio respecto de A para el material en cuestión; por
ejemplo, para el aluminio 2024-T 351 el valor absoluto de A es (18,0 ± 3,4%).
- 91 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
Leyenda
A Alargamiento a rotura, expresado en %
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 92 -
Tabla L.4 – Coeficiente de estricción Z. Reproducibilidad a partir de ejercicios de comparación

entre laboratorios (la figura L.4 proporciona una representación gráfica de estos valores)
Material Código Coeficiente de Reproducibilidad Referencia

estricción bibliográfica
Z ±
% %a
Aluminio
EC-H 19 79,1 5,1 [33]
2024-T 351 30,3 23,7b [33]
Acero
Bajo en carbono, plancha HR3
AISI 105 Fe510C 71,4 2,7 [34]
C22 65,6 3,8 [33]
Acero inoxidable austenítico X2CrNi18-10
AISI 316 X5CrNiMo17-12-2 71,5 4,5 [33]
Acero inoxidable martensítico X12Cr13 50,5 15,6b [33]

Alta resistencia 30NiCrMo16 65,6 3,2 [34]
INCONEL 600 NiCr15Fe8 59,3 2,4 [33]
Nimonic 75 (BCR-661) 59,0 8,8 [29]
a La reproducibilidad se expresa como tanto por ciento del valor medio respecto de Z para el material en cuestión; por
ejemplo, para el aluminio 2024-T 351 el valor absoluto de Z es (30,3 ± 7,2)%.
b Algunos valores de reproducibilidad pueden parecer relativamente altos; dichos valores indican, probablemente, la
dificultad de realizar una medición fiable de las dimensiones de la probeta en la zona estrangulada de la rotura. En las
probetas en forma de planchas finas, la incertidumbre de medida del espesor de la probeta puede ser muy grande.
Asimismo, la medición del diámetro de la probeta en la zona de estrangulamiento depende mayormente de la habilidad y
la experiencia del operador.
- 93 - UNE-EN ISO 6892-1:2020
Leyenda
Z Coeficiente de estricción, expresado en %
UNE-EN ISO 6892-1:2020 - 94 -
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Para información relacionada con el desarrollo de las normas contacte con:
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Asociación Española de Normalización

ICS 77.040.10 Sustituye a EN ISO 6892-1:2016

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2019-11-12.

COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN

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Prólogo europeo ........................................................................................................................... 7

1 Objeto y campo de aplicación................................................................................. 10

2 Normas para consulta .............................................................................................. 10

3 Términos y definiciones .......................................................................................... 10

4 Términos y símbolos ................................................................................................ 15

6 Probetas de ensayo ................................................................................................... 17

7 Determinación del área de la sección transversal inicial .............................. 19

8 Longitud inicial entre puntos y longitud base del extensómetro ................ 20

9 Exactitud de los dispositivos de ensayo .............................................................. 21

10 Condiciones de ensayo ............................................................................................. 21

11 Determinación del límite superior de cedencia ............................................... 26

12 Determinación del límite inferior de cedencia ................................................. 26

13 Determinación del límite elástico convencional .............................................. 27

14 Determinación del límite de alargamiento ........................................................ 27

15 Método de verificación del límite de alargamiento remanente ................... 28

16 Determinación de la extensión porcentual del escalón de cedencia .......... 28

17 Determinación de la extensión plástica porcentual bajo fuerza

18 Determinación de la extensión total porcentual bajo fuerza máxima ....... 29

19 Determinación de la extensión total porcentual de rotura ........................... 29

20 Determinación del alargamiento porcentual de rotura ................................. 29

21 Determinación del coeficiente de estricción ..................................................... 31

22 Informe de ensayo ..................................................................................................... 31

23 Incertidumbre de medida ....................................................................................... 32

Anexo A (Informativo) Recomendaciones concernientes al uso de

Anexo B (Normativo) Tipos de probetas que se deben utilizar para

Anexo C (Normativo) Tipos de probetas que se deben utilizar para

Anexo D (Normativo) Tipos de probetas que se deben utilizar para

Anexo F (Informativo) Estimación de la velocidad de separación de las

Anexo G (Normativo) Determinación del módulo de elasticidad de los

Anexo H (Informativo) Medida del alargamiento porcentual después de la

Anexo I (Informativo) Medida del alargamiento porcentual después de la

Anexo J (Informativo) Determinación del alargamiento total porcentual

Anexo K (Informativo) Estimación de la incertidumbre de medida ....................... 79

Anexo L (Informativo) Precisión del ensayo de tracción. Resultados de los

Esta norma anula y sustituye a la Norma EN ISO 6892-1:2016.

ISO (Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de organismos

– la corrección del título de una norma en el capítulo 2;

– la corrección de la designación “coeficiente de designación” (“coeficiente de designación en lugar de

– la corrección de la fórmula (1);

– la redacción del apartado 10.3.2.1;

– la redacción de la leyenda de la figura 9;

– la redacción en la tabla B.2;

– la redacción en la tabla D.3;

– la corrección de las referencias.

1 Objeto y campo de aplicación

2 Normas para consulta

– Plataforma de búsqueda en línea de ISO: disponible en http://www.iso.org/obp

– Electropedia de IEC: disponible en http://www.electropedia.org/

3.1 longitud entre puntos, L:

3.1.1 longitud inicial entre puntos, Lo:

3.1.2 longitud final entre puntos después de la rotura, Lu:

3.2 longitud calibrada, Lc: