Oxígeno (puro) para la industria: membranas

transportadoras de iones
Carlos Velázquez

El oxígeno de alta pureza tiene un sinfín de aplicaciones industriales que

van desde el corte de grandes piezas metálicas hasta potenciadores del
combustible en la industria espacial. Tradicionalmente se ha obtenido
filtrándolo de la atmósfera mediante un costoso proceso de destilación,
pero una nueva opción está comenzando a visualizarse: el uso de
membranas transportadoras de iones.

Palabras clave: oxígeno, química, industria, comburentes.

Su majestad el oxígeno
El oxígeno es el elemento más abundante en la corteza terrestre y es
junto con el carbono uno de los elementos químicos más estudiados. Por
otra parte, el oxígeno de alta pureza es el tercer producto químico con
mayor volumen de producción a nivel mundial, sólo por detrás del ácido
sulfúrico y el nitrógeno.

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Su uso está ampliamente diversificado, entre otras cosas debido a que es
el comburente más utilizado (le llamamos comburente a un agente
químico que propicia y favorece la combustión). El oxígeno producido por
la industria química se utiliza como parte de tratamientos médicos, como
mejorador de la pureza en la producción del vidrio y potenciador de la
combustión de gases como el acetileno, que a su vez se utiliza para cortar
y soldar piezas metálicas. También se utiliza en el llamado proceso de
gasificación, que consiste en convertir un sustrato carbonoso, como puede
ser carbón, residuos orgánicos o plásticos, en combustible gaseoso para
su posterior utilización. En la industria petrolera y en química se utiliza
como materia prima para elaborar nuevos compuestos. En la industria
espacial se utiliza junto con hidrógeno para propiciar las poderosas
reacciones de combustión capaces de poner naves y satélites en el
espacio exterior. A pesar de esta variedad de aplicaciones, la industria que
tiene mayor demanda de oxígeno es la del acero, que consume alrededor
del 55% del oxígeno producido a nivel mundial.

Figura 1. El oxígeno puro tiene una gran cantidad de aplicaciones en la industria, y la del
acero es la que mayor volumen de oxígeno consume.

Pero esta amplia diversidad en los usos del oxígeno no implica una historia
industrial tan larga como podríamos imaginar, y te sorprenderá saber que

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las redes eléctricas urbanas ya eran habituales en la época en que se
descubrió la manera de producir oxígeno de alta pureza a gran escala.

Destilando amor… para la industria

El proceso más habitual para producir oxígeno es su destilación a partir
del aire. Pero no te engañes, pues este proceso que puede sonar tan
simple y que todo el tiempo se utiliza para crear sustancias de todos
conocidas como el ron y el aguardiente, y que consiste simplemente en
separar los componentes de una mezcla líquida aprovechando sus
diferentes puntos de ebullición, en el caso del oxígeno implica un proceso
extremadamente complejo y peligroso.

Para empezar se debe filtrar el aire para quitarle la mayor cantidad posible
de polvo, y posteriormente someterlo a un primer proceso de enfriamiento
que hace que el vapor de agua se condense en él en forma de agua
líquida, que se elimina. Posteriormente el aire se enfría en un proceso
extremo por debajo de los -190 °C para luego aumentar algunos grados la
temperatura y dejar que el nitrógeno se vaporice poco a poco y así lograr
su separación del oxígeno, que se mantiene en forma líquida a esta
temperatura.

El crédito por la creación de este fantástico proceso se lo debemos a un

alemán hijo de un ministro de la iglesia protestante, a quien expulsaron de
la universidad por participar en protestas estudiantiles y que al paso del
tiempo fundaría la empresa multimillonaria que hoy en día maneja el
negocio de la producción de oxígeno en el mundo: Carl von Linde.

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 Figura 2. El proceso para la obtención de oxígeno puro consiste en enfriar el aire por
debajo de los -190 °C para la posterior destilación del nitrógeno. La destilación consiste
simplemente en aprovechar que dos sustancias diferentes tienen puntos de ebullición
distintos. Todos hemos consumido productos que se obtienen mediante esta técnica. A la
derecha, el complejo químico de la empresa Linde en Leuna, Alemania.

Linde, que nació en 1842, vivió en una época de gran revuelo científico en
Alemania, y se dio cuenta de la importancia del desarrollo de la industria
química del oxígeno del aire, y realizó su contribución más importante en
este campo en 1895 al crear el proceso que hemos descrito. Aunque él no
era un científico, sus contribuciones fueron cruciales para que unos años
más tarde, en 1913, su compatriota Heike Kamerlingh Onnes recibiera el
premio Nobel por sus investigaciones acerca de la física a ultra bajas
temperaturas y su descubrimiento de la superconductividad.

¿Filtros de oxígeno?
Desde su creación el método de Linde ha sido constantemente mejorado,
sin embargo desde hace varias décadas ya hemos llegado al límite de
nuestra capacidad para mejorarlo y bajar sus costos que son muy altos,
por lo que hay un gran interés por encontrar nuevos métodos que nos
permitan una mayor eficiencia para producir oxígeno. La principal opción
que se había propuesto hasta hace algunos años era el método de
adsorción por oscilación de presión, que consiste en la captura de oxígeno
que pueden hacer algunos materiales si son expuestos a unas condiciones
determinadas de presión y temperatura. Pero el método más prometedor
para el futuro es la utilización de las llamadas membranas transportadoras
de iones o ITM por sus siglas en inglés (ion transport membranes).

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 Figura 3. Las membranas transportadoras de iones de oxígeno son una opción
prometedora para sustituir el proceso de destilación de oxígeno.

Este nuevo tipo de membranas trabaja de una manera muy distinta a los
filtros tradicionales, en los que el tamaño del material a separar y el de los
poros del filtro determinan el proceso de separación. En el caso del
oxígeno este enfoque tradicional no puede aplicarse ya que la diferencia
de tamaño entre las moléculas de oxígeno y las de nitrógeno (el principal
componente del aire) es tan pequeña que no hay forma de generar un
material capaz de distinguirlas.

Pero las propiedades químicas del oxígeno y el nitrógeno sí son muy

diferentes y este hecho nos da la clave de la separación. Los filtros ITM
están hechos de materiales cerámicos químicamente afines al oxígeno, el
tipo de cerámicas conocidas como perovskitas, que tienen una deficiencia
de oxígeno en sus moléculas que las hace eléctricamente neutras, y por lo
cual pueden incorporar momentáneamente a su estructura una molécula
de oxígeno, o mejor dicho, un ión de oxígeno (un ión no es más que un
átomo que ha perdido o ganado un electrón y por lo tanto tiene carga
eléctrica; en el caso del oxígeno éste gana un electrón y por lo tanto se
vuelve eléctricamente negativo). Por otra parte, el material es incapaz de
incorporar moléculas o iones de nitrógeno en su estructura, lo cual nos da
una de las características cruciales de un proceso de filtrado.

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Los materiales que forman los ITM también tienen otra característica
importante, una vez que incorporan iones de oxígeno, éstos pueden viajar
a través del material saltando de molécula en molécula y ocupando los
espacios disponibles en cada molécula del material, y una vez que llegan
al otro lado de la superficie del material, pueden desprenderse de él. Por
ello los ITM son completamente análogos a un filtro, excepto que el
mecanismo para el filtrado no es el tamaño de los poros del material sino
la afinidad química. Esto también tiene una consecuencia inesperada:
estos materiales no son porosos sino completamente sólidos tanto en
apariencia como estructuralmente. Por otra parte, este método de filtrado
permite altísimas tasas de pureza en el oxígeno obtenido, que suelen
estar por arriba del 98%, y en muchos de los casos por arriba del 99.9%.

Demasiado bueno para ser verdad

Todas las características que hemos mencionado deberían bastar para que
los ITM fueran la tecnología de elección para el proceso de producción de
oxígeno de alta pureza, sin embargo como en toda buena noticia los ITM
también tienen un lado menos brillante. Para empezar, la capacidad
filtradora de estos materiales sólo se presenta cuando tenemos aire a alta
temperatura, lo cual usualmente significa que debemos calentar
previamente el aire hasta llegar a unos 800 °C o más dependiendo del
filtro específico que utilicemos. Además el filtro debe colocarse entre dos
cámaras con una gran diferencia de presiones. Sólo bajo estas condiciones
el proceso de filtrado realmente se activa.

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 Figura 4. Ya existe una planta piloto (construida en Convent, Louisiana, EU) que está
probando las posibilidades de la tecnología de membranas separadoras de iones para
separar oxígeno en cantidades industriales.

Intuitivamente podemos entender porque estas condiciones facilitan el

proceso de filtrado si pensamos en lo que pasa en un cernidor de cocina.
La diferencia de presiones es equivalente a dejar caer el fluido que
queremos filtrar desde una gran altura; por ejemplo, si hemos licuado
guayabas con un poco de agua y queremos quitar los huesos, es más fácil
hacerlo si dejamos caer esta mezcla desde una altura mayor. Por otra
parte, una alta temperatura es equivalente al movimiento de agitar el
cernidor para ayudar al paso del líquido. Aunque en el caso de los ITM los
procesos que tienen lugar dentro del material no son iguales a los que
hemos descrito, los efectos son análogos a lo que mencionamos.

Como podemos imaginar, someter un material a condiciones tan extremas

implica un reto tecnológicamente hablando, pero esto se vuelve mucho
más extremo si consideramos una característica adicional que deben tener
estos materiales: la eficiencia de filtrado aumenta a medida que el grosor
del material es menor. Este hecho y la alta diferencia de presiones que
debe haber a ambos lados de la membrana hacen que los problemas de
rotura del material, además del de pegado de los ITM a las paredes de los

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contenedores, sean los retos más importantes a solucionar a la hora de
tratar de implementar su uso a nivel industrial.

Cada vez más cerca

A pesar de los retos que implica la implementación de los ITM como
método de filtrado eficiente, cada vez estamos más cerca de verlos como
una realidad. En los últimos años las pruebas con estos sistemas han
aumentado constantemente en eficiencia, volumen de aire filtrado y
confiabilidad para su implementación.

En 2015 se echó a andar una unidad de pruebas con capacidad de

producir hasta 100 toneladas de oxígeno por día, construida en el poblado
de Convent, en Louisiana, que demostró su operatividad por periodos de
hasta 15,000 horas continuas. Este hecho es sin duda una prueba de que
es factible producir grandes cantidades de oxígeno de alta pureza
mediante esta nueva tecnología.

Membranas al ataque
Como podemos inferir de todo lo que hemos visto, el potencial de la
tecnología de membranas como una alternativa a los métodos
tradicionales de producción de materias primas para la industria y la
ciencia, es una realidad y es un campo en pleno desarrollo.

Las membranas transportadoras de iones son una de las apuestas más

relevantes de esta tecnología, y aunque hoy en día sus aplicaciones sean
limitadas por las condiciones físicas que se requieren para su operación,
es posible que en el futuro las veamos cada vez más presentes en nuestra
vida cotidiana a medida que esta tecnología se perfeccione ¿Te imaginas
una membrana capaz de separar los distintos contaminantes que emite el
escape de un automóvil o filtros altamente eficientes para purificar el
agua que enviamos al desagüe en nuestras casas? ¡Las posibilidades son
infinitas cuando se combinan la imaginación y la ciencia!

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Bibliografía

-Arun C. Bose (editor), Inorganic Membranes for Energy and Environmental Applications,
Springer Science+Business Media, Nueva York, 2009.
-Prakash Rao & Michael Muller, “Industrial Oxygen: Its Generation and Use”, ACEEE
Summer Study on Energy Efficiency in Industry (2007).
-Lori L. Anderson et al., “Advances in ion transport membrane technology for oxygen and
syngas production”, Solid State Ionics, volumen 288, mayo 2016, pp. 331-337.

Videos en youtube
-Cumbres De Las Ciencias Y La Técnica 096 Carl Von Linde Y La Técnica De Refrigeración
-PFC: MÁQUINA LINDE 1880
-Gases from the Air
-Faces of Chemistry: Packaging Gases (BOC) - Video 2 (14+)
-Continuous Distillation Column 2016 (Updated/Modified)
-METHODS OF LIQUEFACTION OF GASES | FARADAY'S METHOD | LINDE'S METHOD |
CLAUD'S METHOD:FSC CHEMISTRY
-Historia de la nevera

Figuras
Figura inicial:
http://www.linde-gas.com.sg/en/images/20160520_92209_4770_tcm217-264877.jpg
Figura 1:
https://i.ytimg.com/vi/7EGmrPiumEU/maxresdefault.jpg
Figura 2:
https://blog.unitips.mx/separacion-de-mezclas-guia-de-temas-comipems
https://www.linde-gas.com/en/news_and_media/press_releases/news_20170904.html
Figura 3 y 4:
-Arun C. Bose (editor). Inorganic Membranes for Energy and Environmental Applications.
Springer Science+Business Media, New York (2009).

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