TFG Javier Crespo Miguel 2019

Grado Universitario en Ingeniería Mecánica
2018-2019
Trabajo Fin de Grado
“Viabilidad de conversión de
plásticos en combustible mediante el
calor producido en un parque de
colectores Fresnel”
Javier Crespo Miguel

Tutor
Sergio Sánchez Delgado
Leganés, Septiembre 2019

VIABILIDAD DE CONVERSIÓN DE PLÁSTICOS EN COMBUSTIBLE MEDIANTE EL CALOR
PRODUCIDO EN UN PARQUE DE COLECTORES FRESNEL
II | P á g i n a
Escuela Politécnica Superior
Grado en Ingeniería Mecánica
ABSTRACT
The present project has as objective the study of the technical and economic viability of
a plastic to fuel plant. The heating source used in the process will be solar radiation,
obtained by Fresnel collectors.
The plant will mainly consist of three elements, which will be treated in this project: a
Fresnel collectors park, that will work with a thermal oil, a reactor, in which the pyrolysis
will take place using nitrogen as the fluidizing gas and a shell and tube heat exchanger
that will allow the thermal exchange between the nitrogen and the thermal oil. The sizing
of these elements will be performed using the calculus program Mathcad®, starting with
a plastic mass to convert and finishing with the length of the collectors needed to obtain
the necessary thermal power.
Once the technical viability has been studied, it will be necessary the economic study of
the project. For this purpose a set of commercial equipments will be selected to know the
initial investment. This investment will be compared with the incomes arising from the
selling of the produced fuel using the method of the net present value.
Key words: renewable energy sources, waste reuse, plastic, solar energy, energy
exchange
III | P á g i n a
RESUMEN
El presente proyecto tiene como objeto el estudio de la viabilidad, tanto técnica como
económica, de una planta de conversión de plásticos en combustible. Se utilizará como
fuente de calor la radiación solar, a través de colectores Fresnel.
Dicha planta constará principalmente de tres elementos, los cuales se tratarán durante el
proyecto: un parque de colectores Fresnel, que trabajará con aceite térmico, un reactor,
en el cual se llevará a cabo la pirólisis para la conversión de los plásticos, trabajando con
nitrógeno como gas fluidizante y un intercambiador de tubo-carcasa, que permitirá
aportar potencia térmica al nitrógeno usando el aceite térmico antes mencionado. El
dimensionado de estos elementos se llevará a cabo mediante el programa de cálculo
Mathcad®, partiendo de un objetivo de masa de plástico a convertir y terminando en la
longitud de colectores para obtener la potencia térmica necesaria.
Una vez estudiada la viabilidad técnica es necesario el estudio económico del proyecto.
Para ello se seleccionaron una serie de equipos comerciales para conocer la inversión
inicial, y mediante el método del valor actual neto comparar los ingresos futuros de la
venta del combustible con este desembolso inicial.
Palabras clave: fuentes de energías renovables, reutilización de residuos, plásticos,

energía solar, intercambio de energía.
IV | P á g i n a
Índice
ABSTRACT ...............................................................................................................................III
RESUMEN ................................................................................................................................. IV
LISTA DE ABREVIATURAS .................................................................................................. X
1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 1
1.1 LOS PLÁSTICOS EN EL MUNDO ............................................................................................. 1
1.2 LOS PLÁSTICOS Y LA UNIÓN EUROPEA ............................................................................... 3
1.3 OBJETIVOS........................................................................................................................... 7
2. MÉTODOS.......................................................................................................................... 8
2.1 “PLASTIC TO FUEL” ............................................................................................................. 8
2.1.1 Procedimientos ............................................................................................................ 9
2.1.2 Reactor de lecho fluidizado ....................................................................................... 14
2.2 PANORAMA DE OBTENCIÓN DE ENERGÍA SOLAR. .............................................................. 16
2.2.1 Sector Industrial ........................................................................................................ 17
2.2.1.1 Principales tecnologías para el ámbito industrial ............................................................. 20
2.2.1.1.1 Colectores Planos ..................................................................................................... 20
2.2.1.1.2 Colector de tubos con concentrador parabólico compuesto (CPC) .......................... 21
2.2.1.1.3 Colector cilíndrico-parabólico .................................................................................. 22
2.2.1.1.4 Colector Fresnel ....................................................................................................... 23
3. RESULTADOS ................................................................................................................. 27
3.1 UBICACIÓN DE LA PLANTA ................................................................................................ 27
3.2 PROPUESTA DE LA PLANTA DE CONVERSIÓN .................................................................... 28
3.3 DIMENSIONADO DEL PROCESO DE CONVERSIÓN DE PLÁSTICO ......................................... 29
3.3.1 Cálculo de las condiciones del reactor ..................................................................... 29
3.3.2 Dimensionado del intercambiador de calor .............................................................. 32
3.3.3 Dimensionado del parque de colectores ................................................................... 42
V|Página
3.4 IMPACTO MEDIOAMBIENTAL ............................................................................................. 52
3.5 VIABILIDAD ECONÓMICA .................................................................................................. 54
3.5.1 Elección de equipos ................................................................................................... 54
3.5.1.1 Colectores Fresnel ............................................................................................................ 54
3.5.1.2 Bomba para el aceite térmico ........................................................................................... 54
3.5.1.3 Intercambiador de calor .................................................................................................... 56
3.5.1.4 Ventilador......................................................................................................................... 56
3.5.1.5 Reactor de lecho fluidizado .............................................................................................. 56
3.5.1.6 Sistema de captura de alquitranes y sistema PSA para la destilación del nitrógeno. ....... 57
3.5.2 Cálculo de la rentabilidad ......................................................................................... 57
4. CONCLUSIONES ............................................................................................................ 62
4.1 ESTUDIOS FUTUROS ........................................................................................................... 63
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 65
ANEXOS
VI | P á g i n a
Índice de figuras
Fig. 1.1 Gráfico de la demanda de plásticos en la UE en 2015 ___________________ 1

Fig. 1.2 Gráfico de los residuos producidos en la UE en 2015 ___________________ 2
Fig. 1.3 Gráfico de la generación eléctrica renovable en España en 2017 ___________ 7
Fig. 2.1 Diagrama de una pirólisis. Fuente: La energía de la biomasa. [5] __________ 8
Fig. 2.2 Gráfica de la producción de productos sólidos, líquidos y gaseosos en una
pirólisis convencional.Fuente: Slow,fast and flash pyrolysis of rapeseed [16] ______ 12
pirólisis rápida. Fuente: Slow,fast and flash pyrolysis of rapeseed [16] ___________ 13
pirólisis flash.Fuente: Slow,fast and flash pyrolysis of rapeseed [16] _____________ 13
Fig. 2.5 Diferentes lechos en función de la velocidad de fluidización. Fuente:
Fluidization Engineering [24]____________________________________________ 16
Fig. 2.6 Diagrama de los diferentes métodos de obtención de energía solar y las
principales tecnologías en el campo de la energía solar térmica. Elaboración propia _ 17
Fig. 2.7 Gráfico de la energía consumida en el sector industrial a nivel mundial ____ 18
Fig. 2.8 Diagrama de un proceso industrial usando energía termosolar con
precalentamiento ______________________________________________________ 19
Fig. 2.9 Diagrama de un proceso industrial mediante la generación directa de vapor con
un colector cilíndrico-parabólico _________________________________________ 19
Fig. 2.10 Diagrama de un proceso industrial que utiliza energía potencia térmica
procedente de una caldera y colectores solares ______________________________ 20
Fig. 2.11 Esquema de las partes de un colector plano. Fuente: Apuntes captadores
solares térmicos [28]___________________________________________________ 21
Fig. 2.12 Esquema de un colector tipo CPC. Fuente:
https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-07642013000100013
[30] ________________________________________________________________ 21
Fig. 2.13 Esquema de un concentrado cilíndrico-parabólico
Fuente: https://tecnoblogsanmartin.wordpress.com/2011/02/08/central-solar-mediante-
cilindros-parabolicos __________________________________________________ 22
VII | P á g i n a
Fig. 2.14 Representación de un colector Fresnel

Fuente:http://www.enerstar.es/ver/179/Centrales-Solares-Termoel%C3%A9ctricas-
CSP.html ____________________________________________________________ 23
Fig. 2.15 Diagrama de los diferentes tipos de estructuras en un colector Fresnel.
Fuente:La Tecnología CSP Fresnel. El Estado de la Tecnología y una Visión General
del Mercado. [32] _____________________________________________________ 24
Fig. 2.16 Diagrama de un receptor de un colector Fresnel
Fuente:https://www.fundacioniberdrolaespana.org/webfund/gc/prod/es_ES/contenidos/d
ocs/Informe_Final_RAC.pdf ____________________________________________ 25
Fig. 2.17 Representación de un receptor de un colector Fresenel con tecnología CPC
Fuente:La Tecnología CSP Fresnel. El Estado de la Tecnología y una Visión General
del Mercado. [32] _____________________________________________________ 26
Fig. 3.1 Atlas de radiación solar de España. Fuente: www.adrase.com ____________ 27
Fig. 3.2 Diagrama de la planta de conversión de plásticos. Elaboración propia _____ 28
Fig. 3.3 Gráficas del factor de corrección en función de R y P. Para intercambiadores de
una carcasa (izquierda) y dos carcasas (derecha). Fuente: Fundamentos de Transferencia
de Calor [36] _________________________________________________________ 35
Fig. 3.4 Programación en Mathcad®.para la obtención de las longitudes de desarrollo.
___________________________________________________________________ 37
Fig. 3.5 Programación en Mathcad®, para la obtención del número de Nuselt. ____ 38
Fig. 3.6 Curvas características del colector _________________________________ 46
Fig. 3.7 Gráfica de la irradiancia directa sobre el colector, directa sobre el plano
horizontal y global que llega al colector. Mes: Julio. Fuente: Apuntes de captadores con
seguimiento [29] ______________________________________________________ 48
Fig. 3.8 Gráfica de la irradiancia directa sobre el colector, directa sobre el plano
horizontal y global que llega al colector. Mes: Enero. Fuente: Apuntes de captadores
con seguimiento [29] __________________________________________________ 48
Fig. 3.9 Evolución del VAN anual sin subvención ___________________________ 60
Fig. 3.10 Evolución del VAN anual con subvención __________________________ 61
Fig. 4.1 Gráfico de la variación mensual del calor útil aportado al fluido de trabajo y la
longitud de colector necesaria. ___________________________________________ 63
VIII | P á g i n a
Índice de tablas
TABLA 3.1 DATOS INICIALES EN EL CÁLCULO DEL REACTOR _________ 29

TABLA 3.2 VALORES INICIALES EN EL CÁLCULO DEL INTERCAMBIADOR
DE CALOR _________________________________________________________ 32
TABLA 3.3 RESULTADOS DE P, R Y F EN FUNCIÓN DEL FLUIDO DE
REFERENCIA _______________________________________________________ 35
TABLA 3.4 DATOS INICIALES EN EL CÁLCULO DE LOS COLECTORES
FRESNEL ___________________________________________________________ 42
TABLA 3.5 DATOS PARA EL CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE
ENTRADA A LOS COLECTORES FRESNEL _____________________________ 43
TABLA 3.6 DATOS DE EMISIONES DEL GAS NATURAL POR PIRÓLISIS __ 53
TABLA 3.7 DATOS DE EMISIONES DE GASOLINA Y DIESEL ____________ 53
TABLA 3.8 CONDICIONES PARA EL CÁLCULO DE LA PERDIDA DE PRESIÓN
___________________________________________________________________ 55
TABLA 3.9 CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA BOMBA ______________ 56
TABLA 3.10 DATOS PARA EL CÁLCULO DEL VAN _____________________ 58
TABLA 3.11 CÁLCULO DEL VAN SIN SUBVENCIÓN ____________________ 59
TABLA 3.12 CÁLCULO DEL VAN CON SUBVENCIÓN ___________________ 60
IX | P á g i n a
LISTA DE ABREVIATURAS
AAE Agencia Andaluza de la Energía

bbl Barril de petroleo
CPC Concentrador parabólico compuesto
DTML Diferencia de temperatura media logarítmica
et.al Y otros
HDPE Polietileno de alta densidad
HZSM-5 Zeolita Socony Mobil - 5
IDAE Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía
IEA International Energy Agency
LDPE Polietileno de baja densidad
Nu Número de Nuselt
PP Polipropileno
Pr Número de Prandtl
PSA Pressure Swing Adsorption
PS Poliestireno
PVC Policloruro de vinilo
Re Número de Reynolds
UE Unión Europea
VGO Vacuum gas oil
WEEE Residuos de equipos eléctricos y electrónicos
xcd_t Longitud de desarrollo térmico
xcd_h Longitud de desarrollo hidrodinámico
X|Página
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Los plásticos en el mundo
Los plásticos son una parte crucial en el mundo actual, tanto desde un punto de vista
social como industrial. Debido a su bajo precio, variedad y características, es utilizado en
una gran cantidad de sectores, desde embalaje hasta impresión 3D.
Según un informe elaborado por la Unión Europea [1], este uso del plástico ha llevado a
alcanzar unas cifras de producción cercanas a los 355 millones de toneladas en el año
2015. Una cantidad que ha multiplicado por 20 la producción de este tipo de materiales
en la década de 1960. Y no se predice una disminución de esta tendencia, ya que se espera
que se vuelva a doblar en las próximas dos décadas.
DEMANDA UE 2015
Otros
26%
Embalaje
40%
Electronica
6%
Automoción
9%
Construcción
19%
Fig. 1.1 Gráfico de la demanda de plásticos en la UE en 2015
En consecuencia de estos elevados datos, aparece uno de los principales problemas en la

utilización de los plásticos, que es la contaminación que pueden causar estos materiales.
En Europa, son generadas aproximadamente 25,8 millones de toneladas de desechos

plásticos al año, donde menos de un 30% es reciclado, mientras se practican otros
métodos de tratamiento de estos desechos, perjudiciales para el medio ambiente, como la
incineración o almacenamiento en vertederos.
Estas prácticas se llevan a cabo en el 39% y el 31% del total de los desechos
respectivamente, alcanzando un total de 18 millones de toneladas de plástico que no son
1|Página
devueltas al mercado. Además, en la Unión Europea, el porcentaje de plástico reciclado

solicitado por el mercado es muy bajo, cercano al 6%.
Concretamente, la incineración está sufriendo un incremento durante los últimos años,

produciendo grandes cantidades de CO2. Alcanzando unas cifras de emisión,
considerando de manera conjunta la producción y la incineración, de 400 millones de
toneladas de CO2 al año. Se estima que el reciclaje de la totalidad de los residuos plásticos
de un año equivaldría a 3,5 mil millones de barriles de crudo.
Todo esto sin contar el porcentaje de estos desechos que llega a los océanos, que
mundialmente se estima entre el 1,5% y el 4% de la producción global de plástico. Lo
que supone entre 5 y 14 millones de toneladas que llegan a los océanos cada año. Aunque
este porcentaje es muy reducido respecto a la cantidad de plástico que es enterrado o
incinerado, representa cuatro quintas partes de todos los residuos marítimos. Algo que no
solo representa un daño para el medio ambiente, si no para la economía, tanto pesquera
como turística.
Un factor que promueve estas cifras de residuos es la gran cantidad de plásticos utilizados
en el envasado de productos, los cuales tienen una vida útil muy corta al ser
principalmente envases de productos de consumo rápido (Fig. 1.2).
RESIDUOS UE 2015
Otros
14%
Hogar(No
embalaje)
4%
Agricultura
5%
Electronica
8% Embalaje
59%
Automoción
5%
Construcción
5%
Fig. 1.2 Gráfico de los residuos producidos en la UE en 2015
Pero los residuos plásticos no solo son dañinos para los ecosistemas marinos y por la
incineración de los mismos. También entra en juego el concepto de microplásticos, que
son aquellos fragmentos de plástico con unas dimensiones inferiores a 5 mm. A causa de
2|Página
las pequeñas dimensiones de estos microplásticos, es fácil que entren en la cadena

alimenticia y han sido encontrados también en el agua potable, aire y alimentos como la
sal o la miel, con impactos aún desconocidos en la salud humana.
En adición, la posible recogida y seguimiento de estos fragmentos es altamente

complicada, pero sin ser baja su cantidad. En la Unión Europea son liberados al ambiente
entre 75 y 300 mil toneladas de estos microplásticos anualmente.
1.2 Los plásticos y la Unión Europea
Por todos los motivos citados en el epígrafe 1.1, la Unión Europea, líder en el ámbito de
reciclaje del plástico a nivel mundial, propone liderar un cambio hacia una economía
plástica mucho más sostenible. Partiendo del siguiente objetivo: alcanzar una economía
plástica circular para el año 2030.
Este objetivo supondría unos cambios tanto desde el punto de vista de la fabricación como
del consumo del plástico en los años próximos. Algunas de las metas para conseguir esta
economía circular serían:
 Por parte de los gobiernos y la industria:

 Diseñar los plásticos para conseguir mayor durabilidad, tasa de reutilización y
facilidad en el reciclaje
 Conseguir un 50% de reciclaje de plásticos.
 Aumentar la capacidad de clasificación de los plásticos, así como incrementar las
tecnologías de reciclado.
 Lograr un trabajo conjunto entre la industria química y la plástica
 Reducir las emisiones de efecto invernadero, debido a la menor dependencia de
combustibles fósiles importados a la Unión.
 Conseguir una innovación tecnológica en este campo, que permita competir en
aspectos técnicos con los plásticos no reciclados.
 Reducir drásticamente las cantidades de desechos plásticos que llegan al medio
ambiente. Gracias a una reducción de la creación de desechos y una mejora en los
medios de recolección de los mismos.
 Por parte de la ciudadanía:

 Incrementar la demanda de plásticos reciclados en un cuarto respecto al año 2015.
3|Página
 Reducir la generación de desechos. Tomando, como consumidores, las decisiones

correctas respecto a que comprar para prevenir este problema
Una vez definidas las metas, son necesarias las medidas a llevar a cabo para alcanzarlas,
por esto la Unión Europea basa su objetivo en cuatro medidas.
1. Mejorar la economía y la calidad del reciclaje de plásticos
Con el objetivo de conseguirlo, la Comisión Europea ha propuesto una serie de normas

de la gestión de los residuos. Algunas de estas medidas son; la obligación por parte de los
estados miembros de mejorar la separación de los plásticos recogidos, invertir en medidas
de reciclaje para así reducir otras formas de tratamiento de los residuos plásticos, como
la incineración.
Los tres principales puntos de esta medida son los siguientes:
 Diseñar para el reciclaje
Al ser un tipo de producto tan variado y customizable, las industrias usan diferentes
aditivos que pueden llegar a dificultar el correcto reciclaje de los plásticos, como puede
ser tintes de colores muy oscuros o retardantes de llama, que son utilizados en
construcción y automoción. Como solución a este tipo de complicaciones, la Comisión
apoyara trabajos dedicados a mejorar la forma de rastrear estos químicos durante el
reciclado.
Desde la Unión Europea, se pretende revisar de manera sistemática los requisitos

esenciales que deberán presentar los envases plásticos para poder ser lanzados al mercado,
ya que los envases representan el mayor porcentaje de desechos plásticos (Fig. .2).
Premiando a los productores que tomen las medidas más sostenibles.
Respecto a otro de los grandes sectores donde es utilizado el plástico, la electrónica, la

Comisión ya ha impuesto una serie de requerimientos de diseño y marcado para facilitar
su desmontado.
 Impulsar la demanda de plásticos reciclados
La baja demanda de plásticos reciclados se debe en parte a la desconfianza, por parte de

los productores, de conseguir un flujo de producción constante con unas especificaciones
correctas. Este pensamiento se ve afianzado ya que el reciclado de plásticos tiene una baja
4|Página
estandarización, por ello la Unión Europea trabajará para el aumento de estandarización

del reciclaje.
Otro punto en el que es necesario trabajar es la higiene de los productos reciclados, ya

que podrán ser utilizados en el envase de alimentos. El trabajo con la industria química
para la mejora del reciclaje será esencial.
 Mejorar la recolección y la clasificación.
Para conseguir los planteamientos del anterior punto, la correcta separación de los
plásticos, así como evitar la fragmentación de los mismos, es esencial. En este trabajo, la
colaboración por parte de los estados miembros y sus cuerpos de recogida de basuras
tendrán un papel muy importante. Basándose en una guía de clasificación que ofrecerá la
Comisión.
2. Reducir los desechos plásticos
 Prevenir la llegada al medio ambiente
La unión ya ha tomado medidas para cortar el consumo de bolsas de plástico en los países
miembros así como controlar y recudir los residuos. Aun así, esto no es suficiente, ya que
se prevé un aumento del consumo de alimentos y bebidas envasadas, a la vez que la pesca
sigue abandonando material ya utilizado, que presenta un gran peligro para la vida marina.
La Comisión plantea introducir medidas fiscales y estudiar el problema del sobreembalaje

en los productos. Además en el 2017 fue propuesta una medida para aumentar el
presupuesto de “European Solidarity Corps” en 341,5 millones de euros para los años
2018-2020, para poder reducir este problema.
 Establecer un marco de trabajo para los plásticos biodegradables.
La utilización de plásticos biodegradables ha mostrado buenos resultados en algunos

sectores, como en el almacenaje de basura orgánica en bolsas biodegradables. Sin
embargo, la utilización del marcado “Biodegradable” o “Compostable” no supone que
estas características estén presentes en cualquier condición o ambiente. Por tanto debe
tenerse en cuenta que este tipo de materiales no deben considerarse como una forma no
dañina de basura, sino que deben utilizarse acordes a sus correspondientes características
5|Página
 Combatir los microplásticos.
Aunque los microplásticos añadidos a una serie de productos, como cosméticos o pinturas
no suponen la mayoría de los microplásticos del mundo, estos son más fáciles de prevenir.
Por este motivo la Comisión con ayuda de la Agencia Europea de los Productos Químicos,
están trabajando para retirar estos microplásticos añadidos a los productos en su
fabricación, habiendo tomado también medidas los propios productores.
Una de las medidas que fueron propuestas para 2018 fue la prevención del
desprendimiento de microplásticos a la hora de lavar los tejidos sintéticos.
3. Dirigir la acción global
Como la región del mundo que presenta un mayor porcentaje de reciclado de plásticos
(cerca de un 30%, respecto a menos de un 10% como media en el mundo), la Unión
Europea se ve como la mejor opción para liderar este proyecto en todo el mundo.
Invirtiendo en nuevas tecnologías de reciclado, nuevos materiales y buscando soluciones
para reducir los residuos marinos.
La Unión Europea forma parte, de una manera indispensable, del grupo que en 2017
formó la Asamblea de la ONU para combatir los desechos marinos y microplásticos.
Como ejemplo a su contribución, en 2018 se lanzó un proyecto para reducir los desechos
en el este y sudeste asiático, donde el problema está aumentando rápidamente.
4. Conducir la innovación y la inversión hacia soluciones del problema.
Crear un marco de trabajo en el que se invierta y fomente la innovación es esencial para

combatir el problema. Por ello, para el año 2020, se ha previsto un aumento de 250
millones de euros para financiar la investigación y el desarrollo en estos campos, con 100
millones adicionales para tratar medidas prioritarias.
Pero la ayuda de la Unión Europea no debe ser el único apoyo a estas medidas, por parte
de los países miembros y los productores, se deben tomar decisiones que apoyen la
investigación y el desarrollo en esta área.
Algunas de estas áreas de desarrollo son; el reciclaje químico, materiales biodegradables

en agua marina o los bioplásticos.
6|Página
1.3 Objetivos
Es en este marco en el que entra en juego este proyecto, con el objetivo de encontrar un
método para reutilizar parte de los residuos plásticos producidos mediante su conversión
en combustibles. Estos combustibles presentan propiedades similares a los combustibles
obtenidos directamente del petróleo.
Para llevar a cabo este proceso, en el que se generarán gases de efecto invernadero de
forma indirecta a la hora de utilizar los combustibles obtenidos, se utilizarán fuentes
renovables para reducir la emisión de estos gases durante el proceso. La tecnología a
utilizar serán colectores Fresnel, que permiten obtener energía térmica mediante la
radiación solar. Aunque bien es cierto que España representa una potencia en la
utilización de tecnología termosolar, el porcentaje de utilización frente a otras renovables
como la eólica es mucho menor [2] (56,9% de la eólica frente a 6,4% de la solar térmica
en la producción eléctrica mediante fuentes renovables) aun teniendo recursos suficientes
para aumentar esta producción
GENERACIÓN ELÉCTRICA RENOVABLE 2017
Otras renovables
Solar Térmica
Solar Fotovoltaica
Eólica
Hidráulica
Fig. 1.3 Gráfico de la generación eléctrica renovable en España en 2017
Debido a este gran potencial de radiación solar de España, este proyecto podría aumentar
la potencia obtenida mediante estas fuentes y diversificar estas tecnologías también al
sector industrial, donde todavía no está muy implantada, siendo solo un 2% de la
obtención de calor industrial [3].
7|Página
2. MÉTODOS
2.1 “Plastic to Fuel”
El término “Plastic to fuel” es referido a un proceso por el cual se transforman plásticos

en combustibles, con la posibilidad de generar otros compuestos también interesantes,
como aromáticos o gases orgánicos. Este proceso se lleva a cabo mediante la conversión
de las largas cadenas poliméricas en otras más sencillas a partir de la degradación térmica.
Esta conversión se conoce como craqueo, el cual se lleva a cabo principalmente con una
pirólisis [4].
Fig. 2.1 Diagrama de una pirólisis. Fuente: La energía de la biomasa. [5]
Uno de los principales beneficios de estas técnicas es su gran versatilidad. Puede

realizarse con cualquier tipo de plástico, incluso mezclándolo con compuestos como
carbón o residuos del petróleo, como se verá al tratar la co-pirólisis del plástico.
Algunas características de los combustibles obtenidos usando estos métodos son:
 Alta potencia calorífica al no presentar agua en su composición.

 Características no acidas ni corrosivas por la ausencia de oxígeno, lo que los hace
más propicios que los biocombustibles.
Al igual que los residuos plásticos suponen un grave problema para el medio ambiente,
la crisis energética es otro de ellos, en el que el transporte representa un tercio del
consumo energético global. Considerando que en 2040 la mayoría de las ventas de
8|Página
vehículos nuevos (65%) seguirán presentando motor de combustión interna, nuevas

formas de obtener combustible ayudarían a combatir esta crisis. Además ayudaría a dotar
de independencia energética a la mayoría de países del mundo, donde solo 40 poseen
reservas petrolíferas.
2.1.1 Procedimientos
Dentro de los procedimientos utilizados para la conversión de plásticos en combustibles,

hay que destacar las pirólisis, tanto catalíticas como no catalíticas, así como el
“Hydrocracking”, entre otros utilizados solo para el tratamiento de determinados tipos de
plásticos, como el PVC.
 Pirólisis no catalítica
Consiste en un tratamiento térmico del plástico en un medio con ausencia de oxigeno con
temperaturas entre 350 y 900 ºC. La diferencia principal respecto a otro tipo de pirólisis
es la ausencia de catalizador que facilite la conversión. Debido a la falta de un catalizador,
la producción de los diferentes compuestos se alcanza a temperaturas elevadas (en el caso
del polietileno la mayor producción se obtiene cerca de los 500 ºC), pero sin embargo la
producción es mayor que en el caso de la pirólisis catalítica.
La distribución de los productos generados depende de diversos factores, como puede ser
el tipo de reactor utilizado, la distribución de calor o la adición de disolventes. Estos
últimos son utilizados para reducir la viscosidad de los plásticos. Respecto a los dos
primeros factores, para conseguir una distribución uniforme del calor es común utilizar
reactores de lecho fluidizado, sin ser esta la única opción.
Gran cantidad de estudios han sido realizados para diferentes tipos de plásticos, con la
consecuente obtención de una amplia variedad de productos, no solo combustibles:
 En el caso de los residuos de equipos eléctricos y electrónicos (WEEE), en el que

gran cantidad de plásticos están presentes (PP, HDPE o PVC), se realizó una
pirólisis a una temperatura de 800 ºC. La producción principal fueron gases (entre
el 30.4 y el 45.5 %) con una proporción de hidrocarburos entre C1 y C8 en el 99,9%
de la muestra. Otra producción mayoritaria (entre el 27.8 y el 46.7%) fue aceite
de pirolisis y alquitrán. El resto de los productos fueron nitrilos, alcoholes o
residuos. Alcanzando una cantidad de potencial combustible de entre el 72 y el
9|Página
73,3%. Se observó como el aumento de la velocidad de la pirólisis y de la

temperatura propiciaba el aumento de la producción gaseosa [6].
 Un estudio similar fue llevado a cabo usando esta vez residuos plásticos variados,
a una temperatura de 500 ºC en presencia de hidrógeno y nitrógeno. El nitrógeno
utilizado en la pirólisis y el hidrógeno para la licuefacción. Los resultados
gaseosos fueron muy similares, mientras que en los sólidos y líquidos se
alcanzaron mayores proporciones de alcanos y aromáticos [7].
 En la pirólisis de bolsas de plástico, que principalmente contienen HDPE, se
alcanzaron unas capacidades caloríficas muy cercanas a los combustibles
tradicionales (46,16 MJ/kg).Debido a la ausencia de productos oxigenados,
podían ser utilizados en mezclas de diésel y gasolina [8].
 Utilizando este tipo de procesos, varios procedimientos han sido ya patentados, lo
que supone una mayor cercanía a su implantación en la industria, como es el caso
de la patente US 6,822,126 B2. En esta patente se describe la conversión del
plástico en aceite lubricante mediante un proceso de tres pasos. Fundido del
plástico entre 150 y 350 ºC, pirólisis del plástico fundido en condiciones inertes
entre 500 y 650 ºC y por último un desparafinado catalítico y la recuperación del
aceite [9].
 Pirólisis catalítica
La diferencia principal de este procedimiento con la pirólisis no catalítica es la utilización

de catalizadores que faciliten la conversión. El uso de estos catalizadores ofrece claras
ventajas como la disminución de la temperatura del proceso o la disminución de las
impurezas en el producto final, ya que estas se adhieren a los catalizadores.
La producción de compuestos con diferentes estados se ve altamente influenciado por el

tipo de catalizador utilizado, por la temperatura a la que se lleva a cabo la pirólisis, así
como por el tipo de polímero y su fuente. Cabe destacar, dentro de las características de
los catalizadores, la acidez y la porosidad, que tienen una alta importancia en el proceso.
Cuantos más microporos presente el material, la producción de gases y productos
aromáticos de bajo peso molecular se ve incrementada.
Del mismo modo que con la pirólisis no catalítica, gran cantidad de ensayos se han
llevado a cabo para el estudio de este tipo de conversión:
10 | P á g i n a
 D. S. Scott et al. llevó a cabo un estudio de pirólisis catalítica de polietileno en un

lecho de carbono activo, comparando la ausencia de catalizador respecto al uso de
hierro en el proceso. En el caso del hierro, la producción de hidrocarburos
aromáticos aumento mientras que los gases se redujeron. Al omitir el uso del
hierro, se redujo la cantidad de material carbonizado mientras se aumentó la
producción tanto de gases como de hidrocarburos líquidos [10].
 El uso de catalizadores no se limita a la utilización individual de los mismos. Para
la conversión del polietileno se ensayaron varios catalizadores de forma
simultánea (HZSM-5 y SiO2-Al2O3), algo que incrementa la producción de
gasolina, así como su nivel de octanaje [11].
 También se puede enfocar este proceso a partir de dos procedimientos
encadenados, como llevo a cabo Syamsiro et al. Su ensayo consistía en la
producción de gas usando residuos urbanos a partir de dos pasos, una pirólisis a
450 oC seguida por una reacción catalítica (ceolita natural junto con Y-ceolita) a
la misma temperatura. En este experimento, a parte de las diferencias de
producción de gas y líquido, se obtuvieron solidos con un alto poder calorífico
que podían ser mezclados con carbón [12].
Dentro de los procedimientos de pirólisis catalítica, cabe destacar el conocido como

“Hydrocracking”. Este procedimiento consiste en un craqueo en el que se utiliza un
catalizador en presencia de hidrogeno a una alta presión parcial. Este proceso permite
obtener gasolina de alto octanaje, así como otros destilados estables [13]. La utilidad del
hidrógeno radica en hidrogenar los enlaces de los compuestos con menor masa molecular
formados en el proceso, para crear isómeros con las propiedades buscadas [14].
Al igual que el tipo de pirólisis se puede diferenciar según la presencia o ausencia de un

catalizador durante el proceso, hay otros dos parámetros que influyen en gran medida en
la diferenciación de estos procedimientos; el tiempo de residencia del plástico (o residuo
sólido en general), la temperatura y la velocidad de calefacción.
Basándose en estos tres parámetros se pueden diferenciar principalmente tres tipos de

pirólisis; pirólisis convencional, pirólisis rápida y dentro de esta última la pirólisis flash.
11 | P á g i n a
 Pirólisis convencional
La pirólisis convencional o suave utiliza temperaturas medias o bajas, presentando una

temperatura máxima de 600 oC y un tiempo de residencia alto, entre minutos y horas [15].
Debido a este tiempo de residencia tan alto, se prioriza la producción de materiales
sólidos, minimizando la cantidad de líquidos y gases. Respecto a la velocidad de
calefacción, en este tipo de pirólisis son bajas (entre 5-30 oC/min) y al considerar que la
temperatura de pirólisis también es reducida, este parámetro no influye en gran medida
en la proporción de productos sólidos, líquidos y gaseosos
Fig. 2.2 Gráfica de la producción de productos sólidos, líquidos y gaseosos en una pirólisis
convencional.Fuente: Slow,fast and flash pyrolysis of rapeseed [16]
Como se muestra en la Fig. 2.4, el aumento de la temperatura favorece la producción de

productos gaseosos, mientras que la disminución de la misma propicia la producción de
sólidos.
 Pirólisis rápida
Este tipo de pirólisis se caracteriza por el bajo tiempo de residencia (entre 2-3 s) y una
alta temperatura de calefacción gracias a los altos coeficientes de transferencia de calor.
La recolección de los productos líquidos se lleva a cabo mediante el rápido enfriamiento
tras la pirólisis, y es considerablemente superior comparándola con la pirólisis
convencional. El rango de temperaturas alcanzado en estos casos es alto (entre 500-650
o
C) [17]
12 | P á g i n a
Fig. 2.3 Gráfica de la producción de productos sólidos, líquidos y gaseosos en una pirólisis rápida.
Fuente: Slow,fast and flash pyrolysis of rapeseed [16]
 Pirólisis flash
La diferencia principal de la pirólisis flash respecto a la rápida reside en las elevadas

temperaturas (superiores a los 650 oC), lo que favorece el aumento en la producción de
los productos gaseosos [16]. Del mismo modo, los tiempos de residencia en el reactor son
más cortos, gracias a la alta velocidad de calefacción del proceso.
Fig. 2.4 Gráfica de la producción de productos sólidos, líquidos y gaseosos en una pirólisis flash.Fuente:
Slow,fast and flash pyrolysis of rapeseed [16]
13 | P á g i n a
 Conversión del PVC
La conversión de este tipo de polímero presenta una dificultad clave, que no aparece en
la conversión de otros tipos de plásticos, y que convierte este procedimiento en uno
diverso a los explicados anteriormente. Este problema es la generación de grandes
cantidades de ácido clorhídrico (HCl) durante el proceso de conversión.
Para evitar que ocurra esta formación de HCl, es necesario eliminar el ion cloruro del
PVC antes de llevar a cabo la pirólisis. Adicionalmente, se utilizan absorbentes (FeOH,
Fe3O4 o Fe2O3) para separar el HCl de los productos obtenidos inmediatamente, para
evitar los efectos corrosivos del ácido [18].
Generalmente, los procesos de conversión de PVC se dividen en dos pasos; un primero

en el que se decloriza el plástico, seguido de una pirólisis catalítica a temperaturas más
elevadas.
 Co-pirólisis del plástico
La co-pirólisis del plástico consiste en llevar a cabo el proceso junto con otros materiales
como; carbón [19], aceites [20] o residuos del petróleo [21]. Este tipo de procedimientos
suponen un aumento en el rendimiento de la conversión, así como la reducción de la
viscosidad de los productos obtenidos. El caso más propicio para la co-pirólisis se da con
el PS en mezcla con residuos del petróleo, llegando a alcanzar una conversión de hasta el
90 %.
Pero este procedimiento no tiene por qué consistir únicamente en la conversión de

plásticos con la ayuda de otros compuestos, sino en la conversión de estos últimos
compuestos en presencia de plásticos. Como ejemplo, la conversión de esquisto
bituminoso en aceite se ve mejorada en presencia de plástico [22].
2.1.2 Reactor de lecho fluidizado
Como se ha mencionado anteriormente una tecnología apropiada para la pirólisis del

plástico son los reactores de lecho fluidizado. Estos reactores basan su funcionamiento en
el proceso conocido como fluidización. Este fenómeno consiste en utilizar un caudal
ascendente de fluido para suspender las partículas que forman el lecho del reactor [23].
Utilizando este proceso las partículas del lecho presentan un comportamiento semejante
al de un fluido. En este tipo de reactores se pueden diferenciar una serie de
14 | P á g i n a
comportamientos del lecho dependiendo de la velocidad del caudal volumétrico

circulante por el reactor.
Cuando la velocidad del fluido es muy baja, las partículas del lecho permanecen estáticas
mientras el caudal se filtra por los espacios que dejan estas partículas. Este caso se conoce
como lecho fijo.
Al aumentar la velocidad se llegará a un punto en el que la fuerza que experimentan las

partículas debido al peso propio se ve compensada con la fuerza de fricción entre el fluido
y estas partículas, alcanzando una suspensión de las mismas. Cuando se alcanza este
punto se trata de un lecho de fluidización incipiente, representa la transición entre un
lecho fijo y un lecho plenamente fluidizado. La velocidad a la que se consigue esta
transición se conoce como velocidad de mínima fluidización, Umf.
A partir de este punto se pueden diferenciar los comportamientos del lecho dependiendo
del fluido utilizado. En el caso de liquidos o gases densos a alta presión se puede observar
como al aumentar la velocidad se aumenta la expansión del lecho y permanece de una
forma homogénea, este caso se denomina lecho de fluidización particulada. En cambio,
cuando se utiliza gas como corriente fluidizante, se forman burbujas y canales de aire al
aumentar la velocidad sin aumentar de manera significativa la expansión del lecho, este
es el caso del lecho burbujeante. Cuando la relación entre la altura y el diámetro del
reactor es alta se puede alcanzar una coalescencia de las burbujas, abarcando
prácticamente todo el diámetro. Este fenómeno, llamado slugging, se puede diferenciar
en slugging con slugs axiales y slugging con slugs de pared. En el primer caso las
partículas que se encuentran encima de las burbujas bajan por la pared del reactor,
rodeando la burbuja (slug). En el segundo las burbujas al ser más anchas empujan las
partículas hacia arriba del lecho.
Si para el caso de los gases se continúa aumentando la velocidad, se alcanza un lecho

fluidizado turbulento, caracterizado por el arrastre de partículas de la superficie del lecho
y las burbujas se convierten en espacios ocupados por gas de forma heterogénea. A
velocidades aún mayores las partículas se ven arrastradas por el caudal de gas y
abandonan el lecho, este caso se denomina lecho fluidizado de fase dispersa con
transporte neumático de partículas. Para poder recuperar las partículas que abandonan el
lecho se instalan ciclones, que utilizan fuerza centrífuga para llevar a esta acción.
15 | P á g i n a
Fig. 2.5 Diferentes lechos en función de la velocidad de fluidización. Fuente: Fluidization Engineering
[24]
Algunas de las ventajas que presenta este tipo de reactor y por lo que se escoge como una
de las opciones más utilizadas son; la alta capacidad de transferencia de calor así como la
velocidad del intercambio de calor, se obtiene una homogeneidad en la temperatura
debido a una correcta mezcla, además, debido a este hecho, los reactores de lecho
fluidizado son menos susceptibles a verse perturbados por los cambios de condiciones.
2.2 Panorama de obtención de energía solar.
Desde la unión europea, el aumento de la utilización de energías renovables es un objetivo

claro, queriendo alcanzar un mínimo del 27% de la cuota energética a partir de este tipo
de energía en 2030 [25]. Es por esto que la utilización de energía solar tiene un gran
atractivo, especialmente en España, que llega a alcanzar una cifra de 3000 horas de sol al
año en provincias como Málaga o Almería [26].
Dentro de la utilización de la radiación solar para la producción de energía existen dos

campos bien diferenciados; la energía solar fotovoltaica, la cual únicamente permite la
generación directa de energía eléctrica y la solar térmica.
16 | P á g i n a
Fig. 2.6 Diagrama de los diferentes métodos de obtención de energía solar y las principales tecnologías en
el campo de la energía solar térmica. Elaboración propia
Este trabajo se centrará en la energía solar térmica de media temperatura, que es la

tecnología utilizada para procesos industriales [27], como es el caso de la pirólisis del
plástico. Dentro de la energía solar de alta y baja temperatura, las tecnologías se basan en
el mismo principio que la de media, utilizar la radiación solar para calentar un fluido de
trabajo, que posteriormente se utilizara para diversos usos (turbinado para la obtención
de energía eléctrica, en el caso de la de alta temperatura, o acondicionamiento de edificios,
en el caso de la de baja temperatura).
2.2.1 Sector Industrial
Cerca de la mitad del consumo energético en el sector industrial se centra en la rama de

conocida como industrias intensivas. En estas se utilizan grandes cantidades de energía
con el objetivo de transformar productos mediante procesos (industria química, de
aluminio, de papel o alimenticia entre otras), llegando a un consumo del 74%.
17 | P á g i n a
ENERGÍA CONSUMIDA SECTOR INDUSTRIAL
Electricidad
26% Calor de alta
temperatura
36%
Calor de baja Calor de media

temperatura temperatura
22% 16%
Fig. 2.7 Gráfico de la energía consumida en el sector industrial a nivel mundial
La energía termosolar tiene un alto potencial para poder satisfacer la demanda energética
térmica a temperaturas menores de 400 oC, (calor de baja y media temperatura), al
disponer de una tecnología con un desarrollo suficiente para ser competitivo frente a otro
tipo de energía. Este tipo de energía podría ser muy propicia tanto en países desarrollados,
en los que mediante sistemas de generación de agua caliente y vapor se podrían realizar
gran cantidad de procesos. Así como en subdesarrollados, en los que se podría obtener
agua y aire caliente para procesos simples, como el secado, la curación o la
pasteurización.
En el año 2017, se contabilizó una potencia instalada de colectores para procesos

industriales de 280 MWt en el mundo. Esta tendencia se ha visto en aumento, ya que en
2010, según datos de la agencia IEA, solos se tenía información detallada de 42 MWt.
Los principales usos industriales son la industria de la alimentación (27%) y minería
(26%) [27].
Las tecnologías disponibles para la obtención de calor son muy variadas, entre estas se
incluyen colectores planos, colectores de tubos evacuados con concentrador parabólico
compuesto, colector cilíndrico-parabólico y colector Fresnel lineal. Los cuáles serán
explicados en apartados posteriores.
Dependiendo del proceso industrial se dan diversos esquemas de generación entre los
cuales destacan:
18 | P á g i n a
 Precalentamiento. En este caso, el colector solar se utiliza para precalentar el agua

que posteriormente seguirá aumentando su temperatura en una caldera tradicional,
para ser utilizada en el proceso industrial. Principalmente se utilizan colectores
planos en este tipo de procesos debido a que no se requiere una alta temperatura
de salida del colector [27].
Fig. 2.8 Diagrama de un proceso industrial usando energía termosolar con precalentamiento
 Generación directa de vapor. En este proceso el agua que circula dentro del
colector, llega a evaporarse para utilizar el vapor en el proceso industrial. Cabe
destacar la utilización de un tambor de vapor, que separa el vapor del agua restante
a la salida del colector. Debido a la necesidad de altas temperaturas, los colectores
utilizados son cilíndrico-parabólicos.
Fig. 2.9 Diagrama de un proceso industrial mediante la generación directa de vapor con un colector
cilíndrico-parabólico
19 | P á g i n a
 Calentamiento de procesos. Este tipo de operación dispone de dos corrientes a

altas temperaturas, una procedente de los colectores solares y otro de una caldera.
Habiendo un recirculación de los fluidos de trabajo
Fig. 2.10 Diagrama de un proceso industrial que utiliza energía potencia térmica procedente de una
caldera y colectores solares
2.2.1.1 Principales tecnologías para el ámbito industrial
Dentro del ámbito industrial existe un alto rango de temperaturas de operación, y por
tanto, se necesitan diferentes tecnologías para cada especificación. Las principales, en
orden creciente de la temperatura solicitada, son: colectores planos, colectores de tubos
con concentrador parabólico, colectores Fresnel y colectores cilíndrico parabólicos.
2.2.1.1.1 Colectores Planos

Los colectores planos son utilizados para alcanzar unas temperaturas poco elevadas, pero
debido a su sencillez, facilidad en el montaje y mantenimiento, son una opción muy
utilizada. Presentan una cubierta protectora con una alta transmitancia, que permite a la
radiación solar calentar una placa absorbedora, con una alta absortancia. El fluido de
trabajo circula entre esta placa absorbedora y una lámina reflectante, que dificulta la
perdida de energía mediante radiación. Para que no se pierda esta energía mediante
conducción se utiliza un aislante térmico (Fig. 2.10). [28]
20 | P á g i n a
Fig. 2.11 Esquema de las partes de un colector plano. Fuente: Apuntes captadores solares térmicos [28]
2.2.1.1.2 Colector de tubos con concentrador parabólico compuesto (CPC)

Este tipo de colectores basan su funcionamiento en la distribución de la radiación que
llega a la totalidad del colector a unos receptores cilíndricos evacuados. La peculiaridad
de la superficie de captación es que cada sección tubo captador está rodeada por
superficies parabólicas de pequeña altura. La radiación incidente en cada punto de estas
superficies se ve reflejada en los receptores centrales. El diseño más común que permite
este suceso consiste en construir dos ramas de parábola en las que sus focos se encuentren
es los extremos del receptor [29].
Fig. 2.12 Esquema de un colector tipo CPC. Fuente:

https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-07642013000100013 [30]
21 | P á g i n a
Este tipo de colectores no suelen disponer de un alto nivel de seguimiento solar, y

alcanzan valores de temperatura máximos cercanos a 200 oC con una relación de
concentración máxima de 10.
2.2.1.1.3 Colector cilíndrico-parabólico

Del mismo modo que con los colectores tipo CPC, su funcionamiento se basa en incidir
toda la radiación posible en un receptor cilíndrico por donde circula el fluido de trabajo.
En este tipo de tecnologías, la superficie del concentrador, de forma parabólica, es de gran
tamaño respecto al receptor. Se alcanzan relaciones de concentración máximas de 100.
Por esta alta relación de concentración, las temperaturas alcanzadas (400 oC) son muy
superiores a los concentradores CPC y es la tecnología utilizada para la generación del
90% de la electricidad producida mediante tecnologías termosolares [29].
Fig. 2.13 Esquema de un concentrado cilíndrico-parabólico

Fuente: https://tecnoblogsanmartin.wordpress.com/2011/02/08/central-solar-mediante-cilindros-
parabolicos
Este tipo de tecnología consta principalmente de tres componentes [31]:
 Reflector o concentrador cilíndrico parabólico: estructura parabólica con una alta

reflectividad, en cuyo foco geométrico se encuentra el tubo receptor.
 Tubo absorbedor o receptor: el receptor está formado por dos tubos concéntricos.
Uno interior por el cual circula el fluido de trabajo, fabricado con un material
metálico de alta absortividad y baja emisividad en el espectro infrarrojo. Y uno
externo de cristal, que protege al tubo interno y reduce las perdidas térmicas por
convección.
22 | P á g i n a
 Sistema de seguimiento solar: utilizados para el movimiento de los colectores,

generalmente respecto al eje perpendicular a la sección parabólica, para conseguir
que la mayor cantidad de radiación directa incida sobre la superficie del
concentrador. Para colectores de pequeño tamaño se utilizan sistemas eléctricos,
mientras que para aquellos con tamaños superiores se utilizan mecanismos
hidráulicos. Para reducir constes un solo sistema debe ser capaz de mover varios
colectores en serie.
2.2.1.1.4 Colector Fresnel

La tecnología de captadores Fresnel está abriéndose paso entre los colectores solares más
usados, debido a su bajo precio en comparación de otras tecnologías, como los colectores
cilíndrico-parabólicos, pudiendo llegar a ser un 50% más barata [32]. Otra de las ventajas
de este tipo de colectores es la sencillez de los mismos, no son necesarios tubos de vacío
ni codos de expansión (ya que el absorbedor puede dilatarse al tener un extremo libre) y
el acceso a las partes móviles es muy sencillo al estar muy cerca del suelo.
El funcionamiento de este tipo de colectores es similar a los colectores cilíndrico-

parabólicos, la radiación directa que incide en la superficie reflectora se ve reflejada hacia
el receptor para aumentar la temperatura de un fluido de trabajo. La diferencia principal
es la forma de los concentradores. Estos concentradores son placas planas o con una ligera
curvatura colocadas en un plano paralelo al concentrador, que tienen la posibilidad de
girar para apuntar constantemente al receptor.
Fig. 2.14 Representación de un colector Fresnel

Fuente:http://www.enerstar.es/ver/179/Centrales-Solares-Termoel%C3%A9ctricas-CSP.html
23 | P á g i n a
Las partes de este tipo de colectores son:
 Concentradores reflectores. Formados por espejos reflectores, llamados espejos

primarios, montados sobre la estructura de soporte que hace posible el movimiento
del conjunto. Estos concentradores pueden ser totalmente planos, pero es habitual que
presenten una pequeña curvatura (radios de curvatura cercanos a 10 m).
La estructura de soporte de los espejos primarios deben estar diseñadas para soportar
los esfuerzos producidos durante el trabajo del colector, siendo estos; el peso de los
espejos, el torque que aparece al girar las filas de espejos, la fuerza del viento,
dilataciones térmicas del espejo o fuerzas de doblado en caso de vidrios planos.
Los materiales utilizados para los espejos reflectores, que buscan una gran
reflectividad y un bajo precio, son vidrios monolíticos, laminados de vidrio-vidrio u
hojas de aluminio. Dependiendo del material escogido se debe elegir una estructura
portante acorde.
 Estructura de soporte. Destinada a soportar el receptor a una altura de varios metros

y los concentradores reflectores a un nivel cercano al suelo. Existen principalmente
tres tipos de estructura de soporte.
 En la estructura con poste, el receptor es soportado por un poste y ayudado
por unos tirantes de acero para aportar estabilidad. Es la más ligera.
 La estructura en forma de A, sostiene el receptor utilizando dos vigas
inclinadas.
 La estructura de pórtico utiliza una disposición rectangular para soportar el
receptor.
Fig. 2.15 Diagrama de los diferentes tipos de estructuras en un colector Fresnel.

Fuente:La Tecnología CSP Fresnel. El Estado de la Tecnología y una Visión General del Mercado. [32]
24 | P á g i n a
 Unidad de seguimiento. Los sistemas de seguimiento se distinguen entre; movimiento

individual por espejo y movimiento de varias filas de espejos mediante el mismo
motor. Para aumentar la flexibilidad del posicionamiento de los espejos, mejorando
así su funcionamiento, el posicionamiento individual por fila es el más recomendado.
En cambio el movimiento conjunto de las filas utilizando un único motor, reduce su
coste.
 Receptor. El conjunto receptor de un colector Fresnel consta de tres partes esenciales,
el absorbedor, el reflector secundario y el fluido de transferencia de calor.
 El absorbedor consiste mayoritariamente de un tubo de acero con un revestimiento

selectivo, aunque en algunos casos se utiliza un conjunto de tubos. Con el objetivo
de reducir las pérdidas de calor convectivas, este tubo se introduce en una caja
aislante con cubierta transparente (de forma que se permita la llegada de la
radiación) o se utilizan tubos de vacío.
Fig. 2.16 Diagrama de un receptor de un colector Fresnel

Fuente:https://www.fundacioniberdrolaespana.org/webfund/gc/prod/es_ES/contenidos/docs/Informe_Fina
l_RAC.pdf
 En los casos en los que el absorbedor utilizado consiste en un único tubo, se

utilizan los llamados espejos secundarios. Estos espejos rodean al absorbedor por
su parte superior para reflejar toda la radiación, procedente de los espejos
primarios, hacia el tubo absorbedor. Estos reflectores secundarios siguen la teoría
de los colectores CPC, aumentando la concentración al doble y disminuyendo la
necesidad de precisión óptica por parte de los reflectores primarios.
25 | P á g i n a
Fig. 2.17 Representación de un receptor de un colector Fresenel con tecnología CPC

Fuente:La Tecnología CSP Fresnel. El Estado de la Tecnología y una Visión General del Mercado. [32]
 La última parte del conjunto receptor es el fluido de transferencia de calor. Este

fluido es el que es utilizado para los procesos a la salida del colector, y su tipología
puede ser muy variada. Se utilizan generalmente vapor, agua a presión o aceites
térmicos aunque se pueden utilizar otros fluidos como aire, que aunque tiene unas
propiedades térmicas más bajas que los anteriormente citados, no tiene
temperatura máxima de operación y es de muy fácil obtención.
26 | P á g i n a
3. RESULTADOS
3.1 Ubicación de la planta
La localización de España otorga al país una situación excepcional respecto a la radiación

solar que llega a la superficie. Pero dentro de que en todas las partes del país las horas
anuales de sol son muy elevadas en comparación con los países de su entorno, la radiación
es superior en las zonas del sur. Es por esto que la búsqueda para la localización del
parque de colectores Fresnel se centrará en la comunidad andaluza.
Fig. 3.1 Atlas de radiación solar de España. Fuente: www.adrase.com
Con el fin de mejorar la disposición de plásticos durante todo el año, así como obtenerlos
de una manera tratada, el parque debería construirse en las inmediaciones de una planta
de reciclaje, siendo más propicio cerca de la costa, con el objetivo de disminuir costes en
el transporte del combustible producido a zonas portuarias. A estas limitaciones se le debe
sumar la búsqueda de la mayor cantidad de radiación posible, con el fin de optimizar el
proceso.
La provincia con mayor radiación de Andalucía es la provincia de Almería. Esta

comunidad estableció un plan de recuperación del 95% de los residuos urbanos antes de
2008 mediante plantas de compostaje y recuperación. Para alcanzar este objetivo se
ubicaron 22 plantas en diversas provincias. En la provincia de Almería se ubicaron tres
de ellas, la planta de Albox, de Gádor y de Almería (capital). Esta última es la más
interesante de las tres opciones por la cantidad de envases recibidos diariamente (500
27 | P á g i n a
toneladas/día frente a las 14 toneladas/día de la planta de Gádor) y la localización, más

cercana a la capital de provincia y al puerto. Hay que considerar como de estas toneladas
de envases recibidas anualmente, solo se obtienen 2594 toneladas/año de plásticos
reciclados. Esta cantidad supone un porcentaje de solo un 1,4 % de todos los residuos que
llegan a la planta. La planta aproxima que cerca de un 51% de los residuos que llegan a
la misma son rechazados para su reciclaje, es aquí donde aparece una gran oportunidad
para este proyecto.
3.2 Propuesta de la planta de conversión
El proceso dispondrá de tres elementos clave y dos fluidos de trabajo. Estos tres elementos
son los siguientes:
 Reactor: Es en este punto del ciclo en el que se lleva a cabo la pirólisis del plástico.
El gas fluidizante utilizado es nitrógeno. La temperatura de entrada (Tin_N2),
basándose en la literatura [33], será 380 oC.
 Intercambiador de calor: Permitirá la transferencia de calor de parte del fluido
procedente de los colectores Fresnel hacia el nitrógeno.
 Colectores Fresnel: Utilizados como fuente de calor con el objeto de que el aceite
térmico alcance la temperatura suficiente para poder calentar el nitrógeno en el
intercambiador de calor. Por limitaciones térmicas, tanto de los colectores como
de los aceites térmicos, la temperatura máxima alcanzable es de 400 oC.
Fig. 3.2 Diagrama de la planta de conversión de plásticos. Elaboración propia
28 | P á g i n a
Para compensar las pérdidas de presión durante el proceso, se utilizara una bomba en el
ciclo del aceite térmico, así como un ventilador en el caso del nitrógeno. Por último hay
que destacar la necesidad de una destilación del nitrógeno a la salida del reactor, para
poder separar el fluido de trabajo de los gases condensables obtenidos en la pirólisis, así
como una posterior separación del nitrógeno de los gases no condensables.
3.3 Dimensionado del proceso de conversión de plástico
Dentro de todos los experimentos realizados en la conversión de plásticos en

combustibles, el más propicio para llevarse a cabo mediante colectores Fresnel es el
estudio del Dr. Moinuddin Sarker et.al [33] . En este estudio se utilizó una mezcla de
polímeros, entre los cuales estaban contenidos HDPE, LDPE, PP, PS.
El experimento consistía en una pirólisis no catalítica con temperaturas entre los 370 y
los 420 oC. En una primera fase los polímeros se degradaban a un compuesto líquido, que
posteriormente pasaba a estado gaseoso. Estos productos gaseosos eran condensados y
destilados para la obtención del combustible. Para el correcto funcionamiento del proceso
el plástico utilizado debía ser descontaminado y triturado en pequeños fragmentos.
Para dimensionar el problema, se utilizarán 5 kg de polímero en cada pirólisis, teniendo

en cuenta que el tiempo de residencia de los plásticos en el reactor será de 7 minutos y se
utilizará la planta durante 8 horas diarias.
El proceso de dimensionado se comenzará en el reactor, finalizando en el dimensionado

del parque de colectores. Para llevar a cabo estos cálculos se utilizara el programa
Mathcad®.
3.3.1 Cálculo de las condiciones del reactor
TABLA 3.1 DATOS INICIALES EN EL CÁLCULO DEL REACTOR
Constante Abreviatura Valor Constante Abreviatura Valor

Tiempo
Masa de máximo de
10∙10-3
biomasa mbio_exp residencia de tres_N2 2s
kg
experimento gases
devolatilizados
29 | P á g i n a
Diámetro Tiempo de
4,7∙10-2
reactor Dreac_exp residencia tres_plas 420 s
m
experimento plástico
Velocidad de
Temperatura
mínima Umf 4,4 cm/s Treac 653 K
de reacción
fluidización
Densidad
0,519 Presión de 101300
nitrógeno ρN2_653 pexp
kg/m3 pirólisis Pa
(653K)
La pirólisis llevada a cabo por el Dr Sarker [33] utilizó unas cantidades, tanto de plástico
como de gas fluidizante, muy pequeñas debido a su interés académico. Por tanto será
necesario escalar el problema para llegar a producir una cantidad de combustible que
aporte un valor económico suficiente. Considerando que en el artículo no se especifica la
masa de nitrógeno respecto al plástico utilizado, así como la geometría del reactor, estos
valores se obtuvieron de manera experimental de una pirólisis con condiciones similares
[34].
Para poder obtener la masa de nitrógeno necesario en la pirólisis se partirá de los datos
de la investigación de A. Morato et.al [34], y se considerará una velocidad de fluidización
igual al doble de la velocidad mínima de fluidización (Umf) ya que se observa un buen
comportamiento del lecho a esta velocidad (1).
𝑚𝑁2_𝑓 = 𝜌𝑁2_653 ∙ 𝑈𝑓 ∙ 𝐴𝑟𝑒𝑎𝑐_𝑒𝑥𝑝 ( 1)
La altura del lecho se puede calcular considerando la pirólisis como una pirólisis rápida,
en la que el tiempo de residencia de los gases devolatilizados es menor a dos segundos.
Partiendo de este dato se consigue la altura máxima posible (2)
ℎmax⁡_𝑙 = 𝑈𝑓 ∙ 𝑡𝑟𝑒𝑠_𝑁2
( 2)
Estos dos valores, que caracterizan el reactor a la escala de laboratorio [34], se podrán
escalar para una masa de plástico superior a la del experimento considerando unidades
30 | P á g i n a
específicas (en relación con la masa utilizada por A. Morata el.al). Este escalado se puede
llevar a cabo tomando como hipótesis que tanto la dinámica como la cinética de la
reacción son semejantes en ambos casos.
La homogeneidad de la dinámica se considera la misma debido a la semejanza geométrica

de ambos reactores, la equivalencia de las partículas del lecho y por tanto la velocidad de
fluidización (3), la cual depende de características de las partículas.
(𝜙 ∙ 𝑑𝑏𝑚 )2 ∙ (𝜌𝑏𝑚 − 𝜌𝑔 ) ∙ 𝑔 𝜀 3
𝑈𝑚𝑓 = ∙
180 ∙ 𝜇𝑔 1−𝜀 ( 3)
La cinética de la reacción también se considera semejante, en este caso porque la

temperatura de operación es la misma. La temperatura es la variable que más afecta a la
cinética química, como se puede observar en la ecuación de Arrhenius (4), que define la
constante de velocidad de una reacción. Esta constante depende de un factor A, que es un
valor que indica la frecuencia de las colisiones en una reacción, de la constante de los
gases, de la energía de activación, que puede variar en algunos casos ajenos a este
proyecto como puede ser el uso de catalizadores y la temperatura.
𝐸𝐴
− ( 4)
𝑅𝑔 ∙𝑇
𝑘 = A𝑒
A partir de estas hipótesis, se calcula el nuevo diámetro del reactor (6) y la masa de
nitrógeno (5) necesaria para pirolizar la cantidad de plástico propuesta (5 kg por pirólisis),
considerando que este caudal de nitrógeno varía linealmente con la masa a pirolizar.
𝑚𝑁2_𝑓 𝑘𝑔
𝑚𝑁2_𝑝𝑖𝑟𝑜𝑙 = ∙ 𝑚𝑝𝑙𝑎𝑠 = 0,04 ( 5)
𝑚𝑏𝑖𝑜_𝑒𝑥𝑝 𝑠
4 𝑚𝑁2𝑓 ∙ 𝑚𝑝𝑙𝑎𝑠
𝐷𝑟𝑒𝑎𝑐 = √ ∙ = 1,051⁡𝑚 ( 6)
𝜋 𝑚𝑏𝑖𝑜_𝑒𝑥𝑝 ∙ 𝜌𝑁2653 ∙ 𝑈𝑓
La altura del lecho, al depender de la velocidad de fluidización y seguir siendo una

pirólisis rápida, permanece constante. Sin embargo la altura deberá mantener una relación
constante con el diámetro del reactor (7).
31 | P á g i n a
ℎmax⁡_𝑙
ℎ𝑟𝑒𝑎𝑐 = ∙𝐷 = 3.935⁡𝑚 ( 7)
𝐷𝑟𝑒𝑎𝑐_𝑒𝑥𝑝 𝑟𝑒𝑎𝑐
Como esta altura del reactor es muy superior a la altura del lecho, pero aun así es necesario
que los gases devolatilizados tengan un tiempo de residencia lo más pequeño posible, será
necesario la utilización de un caudal secundario de nitrógeno. Este caudal secundario se
utilizará para extraer estos gases lo más rápido posible, para dificultar que continúe la
descomposición de las cadenas poliméricas y obtener así gases condensables.
(ℎ𝑟𝑒𝑎𝑐 − ℎ𝑚𝑎𝑥 ) 𝜋 ∙ 𝐷𝑟𝑒𝑎𝑐 2 𝑘𝑔

𝑚𝑁2_𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝 = 𝜌𝑁2_653 ∙ ∙ = 1,722⁡ ( 8)
1𝑠 4 𝑠
Como este nuevo caudal nitrógeno debe estar también a la misma temperatura de pirólisis,
para impedir la posible formación de condensados en el reactor, la masa total de nitrógeno
a utilizar para el dimensionado del parque de colectores será la suma de los dos caudales.
3.3.2 Dimensionado del intercambiador de calor
Como fluido caliente, al tener que trabajar en colectores Fresnel y tener que alcanzar una
alta temperatura, se utilizó un aceite térmico de altas prestaciones. El aceite Therminol®
VP1 permite alcanzar una temperatura de 400 oC sin degradarse, incluso pudiendo llegar
a 420 oC en algunas condiciones.
Respecto a los tubos del intercambiador, se utilizarán tubos de acero al carbono A-179.
Este tipo de tubos es el recomendado por la empresa Peninsular Steel Tubes®, la cual
está especializada en este tipo de conductos.
TABLA 3.2 VALORES INICIALES EN EL CÁLCULO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

Temperatura
Calor específico
7.5∙10-4 entrada fluido
Therminol-VP1 cp_oil Th_i 673 K
kg caliente
(400oC)
(Therminol)
32 | P á g i n a
Conductividad Temperatura
térmica 0.0756 entrada fluido
koil Tc_i 298 K
Therminol W/Km frio
VP1(400oC) (nitrógeno)
Densidad Temperatura
694
Therminol ρoil salida fluido Tc_o 653 K
kg/m3
VP1(400oC) frio
Viscosidad
0.146∙103 Presión
Therminol μoil ptubos 101300Pa
Pa∙s interna tubos
VP1(400oC)
Conductividad
19.6547 Número de
térmica acero A- kacero Ntubos 50
W/mK tubos
179
Calor específico 1.04∙103 Número de
cp_N2 Nb 5
nitrógeno J/kgK bafles
Conductividad
0.026 Viscosidad
térmica kN2 μN2 18∙103 Pa∙s
W/Km nitrógeno
nitrógeno
La temperatura de salida del fluido frío corresponde a la temperatura de entrada en el

reactor, mientras que la temperatura de entrada se supone como temperatura ambiente, al
entrar caudal nuevo de nitrógeno al intercambiador.
El método de cálculo utilizado para el dimensionado será el DTML, por el cual es

necesario obtener la diferencia de temperatura media logarítmica [36]. Este
procedimiento es el más propicio en este caso, al conocer las temperaturas de entrada y
salida de uno de los fluidos, así como la temperatura de entrada del restante.
Para obtener ∆Tml (12) es necesario conocer todas las temperaturas de los fluidos de
trabajo. Para calcular la temperatura a la salida del fluido caliente se utilizara un balance
energético (9), ya que el calor cedido por el aceite térmico es el mismo que el absorbido
por el nitrógeno. Será necesario estimar una masa de aceite, la relación utilizada para esto
será un cociente entre calores específicos (10)
33 | P á g i n a
𝑞 = 𝑚𝑁2 ∙ 𝑐𝑝𝑁2 ∙ (𝑇𝑐𝑜 − 𝑇𝑐𝑖 ) = 668700⁡𝑊 ( 9)
𝑐𝑝𝑜𝑖𝑙 𝑘𝑔
𝑚𝑜𝑖𝑙 = 𝑚𝑁2 = 4,577 ( 10)
𝑐𝑝𝑁2 𝑠
𝑞
𝑇ℎ_𝑜 = 𝑇ℎ_𝑖 − = 617.404𝐾 ( 11)
𝑚𝑜𝑖𝑙 ∙ 𝑐𝑝𝑜𝑖𝑙
(𝑇ℎ_𝑜 − 𝑇𝑐_𝑖 ) − (𝑇ℎ𝑖 − 𝑇𝑐𝑜 )

∆𝑇𝑚𝑙 = = 108.06𝐾
(𝑇 − 𝑇𝑐_𝑖 ) ( 12)
ln [ ℎ_𝑜 ]⁡⁡
(𝑇ℎ_𝑖 − 𝑇𝑐_𝑜 )
Con el objeto de obtener el intercambiador de calor con mejores especificaciones, se

propusieron diversos valores de los diámetros internos y externos de los tubos, trabajando
en Mathcad® se consideró un vector de dimensión 8x1. Estos valores eran diámetros
normalizados por la empresa Peninsular Steel Tubes ®.
0.008 0.014
0.01 0.017
0.015 0.021
0.02
𝐷𝑖𝑛_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 𝑚⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡𝐷𝑒𝑥_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 0.027 𝑚
0.025 0.033
0.032 0.042
0.04 0.048
( 0.05 ) ( 0.06 )
Una vez se dispone de todas las temperaturas, es necesario obtener el factor de corrección
del intercambiador. Se diseñará un intercambiador tubo-carcasa, con el objetivo de
reducir al mínimo el número de carcasas para disminuir su coste. La preferencia de
circulación de los fluidos sería que el caliente (Therminol VP1) circulara por la carcasa,
mientras que el nitrógeno por su baja densidad y viscosidad lo hiciera por los tubos. Sin
embargo, desde el punto de vista del factor de corrección esta optimización no tiene
porqué comportarse de la misma manera. Es necesario obtener F tomando como fluido
de referencia (fluido 2) tanto el frio como el caliente (13) y (14).
34 | P á g i n a
𝑇2_𝑜𝑢𝑡 − 𝑇2_𝑖𝑛
𝑃= ( 13)
𝑇1_𝑖𝑛 − 𝑇2_𝑖𝑛
𝐶𝐶
𝑅= ( 14)
𝐶ℎ
𝐶𝑐 = 𝑚𝑁2 ∙ 𝑐𝑝_𝑁2 ( 15)
𝐶ℎ = 𝑚𝑜𝑖𝑙 ∙ 𝑐𝑝_𝑜𝑖𝑙 ( 16)
TABLA 3.3 RESULTADOS DE P, R Y F EN FUNCIÓN DEL FLUIDO DE REFERENCIA
Fluido de F F
P R
referencia (1 carcasa) (2 carcasa)
Caliente 0,148 6,385 0,77 0,94
(Therminol VP1)
Frio (Nitrógeno) 0.947 0.157 0,3 0,93
Fig. 3.3 Gráficas del factor de corrección en función de R y P. Para intercambiadores de una carcasa
(izquierda) y dos carcasas (derecha). Fuente: Fundamentos de Transferencia de Calor [36]
El factor de corrección en el caso de los intercambiadores de una carcasa es bajo. En

consecuencia, se escogerá el intercambiador de dos carcasas. Debido a la baja diferencia
entre los factores de corrección (cerca de un 1%), el tipo de disposición elegida consistirá
en un intercambiador de dos carcasas con un número par de pasos por tubo, por los cuales
circularía el nitrógeno.
35 | P á g i n a
Una vez elegido el tipo de intercambiar, es necesario obtener el valor del coeficiente
global de transferencia de calor (17), para de esa manera conocer el área de transferencia
(18).
𝑞 𝑊 ∙ 𝑚2
UA = = 6654⁡ ( 17)
𝐹𝑐_1𝑐𝑎𝑟 ∙ ∆𝑇𝑚𝑙 𝐾
−1
𝐷𝑒𝑥_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
1 ln ( 𝐷 ) 1
𝑖𝑛_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑈𝐴 = ( + + ) ( 18)
ℎ𝑖 ∙ 𝐴𝑖 2 ∙ 𝜋 ∙ 𝑘𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∙ 𝐿𝑠 ∙ 𝑁𝑠 ∙ 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ℎ𝑒 ∙ 𝐴𝑒
Como se puede observar en (18), el coeficiente global de transferencia de calor depende

de varios factores, algunos de diseño como pueden ser el número de carcasas o tubos,
mientras que otros dependen de valores variables con los diferentes diámetros, como los
coeficientes convectivos, tanto interno como externo.
El cálculo del coeficiente convectivo interno (hi) se realizará considerando el problema

como una transferencia de calor en flujo interno. El primer valor a calcular en este
procedimiento es el número de Reynolds (23), debido a que existe una variedad de
diámetros, se obtendrá un número de Reynolds por cada uno de ellos. Se obtuvo la
velocidad del fluido (22) considerando un número de tubos de 50. En adición al número
de Reynolds, también será necesario el número de Prandtl (24), el cual no depende del
diámetro interno, por tanto es único por cada fluido.
(𝑇𝑐_𝑜 + 𝑇𝑐_𝑖 )
𝑇𝑚_𝑡𝑢𝑏𝑜 = ( 19)
2
𝑝𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ∙ 𝑀𝑀𝑁2
ρ𝑁2 = ( 20)
𝑅𝑔 ∙ 𝑇𝑚_𝑡𝑢𝑏𝑜
𝜋 ∙ 𝐷𝑖𝑛_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 2
𝐴𝑖𝑛_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = ( 21)
4
36 | P á g i n a
𝑚𝑁2
u𝑁2 = ( 22)
𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ∙ 𝐴𝑖𝑛_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ∙ ρ𝑁2
ρ𝑁2 ∙ 𝑢𝑁2 ∙ 𝐷𝑖𝑛_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

Re𝑁2 = ( 23)
μ𝑁2
𝑐𝑝_𝑁2 ∙ 𝜇𝑁2
𝑃𝑟𝑁2 = = 0.721
𝑘𝑁2 ( 24)
Dependiendo del valor del número de Reynolds, las longitudes de entrada hidrodinámica
y térmica varían, ya que las correlaciones a utilizar son diferentes en caso de flujo laminar
(Re≤2300) o turbulento (Re≥2300).
32,03
25,62
17,08
12,81
𝑅𝑒𝑁2 = ∙ 104
10,25
8,01
6,41
( 5,12 )
Por este motivo fue necesario programar en Mathcad® (Fig. 3.4) el cálculo de estas
longitudes, según su estado laminar (25) y (26) o turbulento (27).
Fig. 3.4 Programación en Mathcad®.para la obtención de las longitudes de desarrollo.
𝑥𝑐𝑑_ℎ_𝑙𝑎𝑚 = 0.05 ∙ 𝑅𝑒𝐷 ∙ 𝐷𝑖𝑛_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ( 25)
𝑥𝑐𝑑_𝑡_𝑙𝑎𝑚 = 0.05 ∙ 𝑅𝑒𝐷 ∙ 𝑃𝑟 ∙ 𝐷𝑖𝑛_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

( 26)
37 | P á g i n a
𝑥𝑐𝑑_ℎ_𝑡𝑢𝑟 = 𝑥𝑐𝑑_𝑡_𝑡𝑢𝑟 = 10 ∙ 𝐷𝑖𝑛_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ( 27)
Del mismo modo que con las longitudes de desarrollo, el número de Nuselt varía su
método de cálculo dependiendo del número de Reynolds y las longitudes de desarrollo.
Es por esto que también fue necesario una programación para obtener el número de Nuselt
dependiendo de estos factores (Fig. 3.5).
0,08 0,08
0,1 0,1
0,15 0,15
0,2 0,2
𝑥𝑐𝑑ℎ = 𝑚⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡𝑥𝑐𝑑𝑡 = 𝑚⁡⁡⁡
0,25 0,25
0,32 0,32
0,4 0,4
( 0,5 ) ( 0,5 )
Fig. 3.5 Programación en Mathcad®, para la obtención del número de Nuselt.
Las tres correlaciones utilizadas fueron; la correlación de Gnielinski (28) (en la cual era
necesario el facto de pérdidas de Petukov (29)), la correlación de flujo laminar no
desarrollado completamente con región de entrada combinada, considerando un flujo de
38 | P á g i n a
calor constante (30) y la correlación de flujo laminar desarrollado completamente,

considerando un flujo de calor constante (31).
𝑓
(8) ∙ (𝑅𝑒𝑁2 − 1000) ∙ 𝑃𝑟𝑁2
Nu𝑁2 = 1 ( 28)
𝑓 2 2
1 + 12.7 ∙ (8) ∙ (𝑃𝑟𝑁2 3 − 1)
𝑓 = (0.79 ln(𝑅𝑒𝑁2 ) − 1.64)−2 ( 29)
1
3
𝑅𝑒𝑁2 ∙ 𝑃𝑟𝑁2 𝜇 0.14
Nu𝑁2 = max 4.36, 1.86 ∙ ( ) ∙( ) ( 30)
𝐿 𝜇𝑆
(𝐷 𝑡𝑢𝑏𝑜 )
{ }
Nu𝑁2 = 4.36 ( 31)
Una vez obtenidos los diferentes valores de NuN2, es posible obtener el coeficiente
convectivo interno (33).
𝑁𝑢𝑁2 ∙ 𝑘𝑁2
h𝑖 = ( 32)
𝐷𝑖𝑛_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
Para el cálculo del coeficiente convectivo externo es necesario tomar una serie de
suposiciones en el diseño. Se considerará una disposición cuadrada de los tubos, una
separación entre ellos (Pt) de 1.25 veces el diámetro externo, debido a recomendaciones
de la literatura y un número de bafles de 5.
Otro valor necesario es el diámetro de la carcasa, aunque este valor se toma en cierto
modo como una suposición, es necesario un cálculo para su aproximación.
𝐷𝑠 = round(√𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ∙ 2 + 2) ∙ 𝑃𝑡 ( 33)
A la hora de obtener el número de Nuselt del fluido externo en un intercambiador tubo-

carcasa, es necesario un diámetro equivalente (Deq) (34), que actuará como diámetro en
39 | P á g i n a
el número de Reynolds (38), así como una superficie de paso del fluido (Ss) (36), para
obtener la velocidad del fluido (37).
2 𝜋 ∙ 𝐷𝑒𝑥_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 2
4 ∙ (𝑃𝑡 − )
4 ( 34)
D𝑒𝑞 =
𝜋 ∙ 𝐷𝑒𝑥_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝐿𝑡𝑢𝑏𝑜
𝐿𝑏 = ( 35)
2 ∙ 𝑁𝑏
𝐷𝑠
𝑆𝑠 = ∙ (𝑃𝑡 − 𝐷𝑒𝑥_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ) ∙ 𝐿𝑏 ( 36)
𝑃𝑡
𝑚𝑜𝑖𝑙
𝑢𝑜𝑖𝑙 = ( 37)
𝜌𝑜𝑖𝑙 ∙ 𝑆𝑠
𝜌𝑜𝑖𝑙 ∙ 𝑢𝑜𝑖𝑙 ∙ 𝐷𝑒𝑞

𝑅𝑒𝑜𝑖𝑙 = ( 38)
𝜇𝑜𝑖𝑙
De la misma manera que con el coeficiente convectivo interno, a partir del número de
Reynolds y el número de Prandtl (39), se puede calcular el número de Nuselt (40). La
diferencia en este caso es que este número no presenta diferente correlación según las
características del flujo.
𝑐𝑝_𝑜𝑖𝑙 ∙ 𝜇𝑜𝑖𝑙
𝑃𝑟𝑜𝑖𝑙 = ( 39)
𝑘𝑜𝑖𝑙
1
( 40)
𝑁𝑢𝑜𝑖𝑙 = 0.36 ∙ 𝑅𝑒𝑜𝑖𝑙 0.55 ∙ 𝑃𝑟𝑜𝑖𝑙 3
40 | P á g i n a
De nuevo, a partir del número de Nuselt se obtiene el coeficiente convectivo (41),

utilizando la conductividad térmica del fluido así como el diámetro de paso, en este caso
el diámetro equivalente (35).
𝑁𝑢𝑜𝑖𝑙 ∙ 𝑘𝑜𝑖𝑙
h𝑒 = ( 41)
𝐷𝑒𝑞
Una vez conocemos todos los coeficientes, es posible retomar (18) para obtener el
verdadero valor de la longitud de los tubos, la cual será necesario iterar.
−1
𝐷
1 ln ( 𝐷𝑒𝑥_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ) 1
𝑈𝐴 = ( + + ) (18)
ℎ𝑖 ∙ 𝐴𝑖 2 ∙ 𝜋 ∙ 𝑘𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∙ 𝐿𝑠 ∙ 𝑁𝑠 ∙ 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ℎ𝑒 ∙ 𝐴𝑒
𝐴𝑖 = 𝐷𝑖𝑛_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ∙ 𝜋 ∙ 𝑁𝑝𝑎𝑠 ∙ 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ∙ 𝑁𝑠 ( 42)
𝐴𝑒 = 𝐷𝑒𝑥_𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ∙ 𝜋 ∙ 𝑁𝑝𝑎𝑠 ∙ 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ∙ 𝑁𝑠 ( 43)
Al trabajar con vectores en Mathcad®, (que representan los diferentes valores obtenidos
partiendo de diferentes diámetros de los tubos) no es posible obtener una única longitud
de la carcasa. Se obtendrán diversos valores de LS, y en consecuencia las nuevas
longitudes de los tubos, las cuales se sustituirán por los valores de tubo inicialmente
propuestos (𝑣̂8𝑥1 ∙ 10𝑚),⁡obteniendo un resultado final por iteración. Hay que tener en
cuenta que debido a esta iteración también se obtienen diversos valores en las constantes
y números característicos intermedios del proceso.
9,6 458,3 1488

10,6 383,2 995,6
12,2 277,5 480,6
14,1 221,1 287,1 𝑊
𝐿𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 𝑚 𝑁𝑢𝑁2 = ⁡⁡⁡⁡ℎ𝑖 = 192,8
15,9 185,5 𝐾
18,3 152,9 124,1
20,6 128,5 83,5
(23,5) (108,1) ( 56,1 )
41 | P á g i n a
0,014 0,033 0.2

0,017 0,046 0.145
0,021 0,065 0.101
0,026 0,094 𝑚
⁡⁡⁡⁡𝐷𝑒𝑞 = 𝑚 ⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡𝑆𝑆 = 𝑚2 𝑢𝑜𝑖𝑙 = 0.07
0,033 0,133 0.05 𝑠
0,042 0,193 0.034
0,048 0,248 0.027
( 0,06 ) (0,355) (0.019)
12,3 112,7 628,3
11,2 106,8 474,6
10 98,8 354,3
8,8 91,5 262 𝑊
⁡⁡⁡⁡⁡𝑅𝑒𝑜𝑖𝑙 = ∙ 103⁡ 𝑁𝑢𝑜𝑖𝑙 = ⁡⁡⁡⁡⁡⁡ℎ𝑒 = 195,7
7,8 85,6 𝐾
6,8 79,3 143,6
6 74,3 117,5
( 5,3 ) ( 68,9 ) ( 87,3 )
2,4
2,7
3,1
3,5
⁡⁡⁡⁡⁡𝐿𝑆 = 3,9 𝑚
4,6
5,1
(5,9)
3.3.3 Dimensionado del parque de colectores
Actualmente en el mercado existe una gran variedad de colectores Fresnel, la mayoría

presenta un rango de funcionamiento entre los 300 y 360 oC, sin embargo existen
excepciones que trabajan a mayor temperatura. El colector seleccionado para este
proyecto, debido a la alta temperatura del proceso, ha sido el modelo LF-11 de la empresa
Industrial Solar ®, que puede alcanzar temperaturas de 400 oC.
TABLA 3.4 DATOS INICIALES EN EL CÁLCULO DE LOS COLECTORES FRESNEL

Constante de
Temperatura
pérdidas
salida
absorbedor Qper 180 W/m Th_i 673 K
Therminol
SCHOTT PTR
VP-1
70
42 | P á g i n a
Rendimiento
Área de
para GT=200
apertura por Aa 22 m2 ηo_ref2 0,55
W/m2 y
módulo LF-11
∆T=200K
Diámetro
Flujo másico
absorbedor
Dtub_fres 0,07 m Therminol moil 4,577 kg/s
SCHOTT PTR
VP-1
70
Rendimiento
para GT=900
Latitud Almería Φ 6,37 rad ηo_ref 0,635
W/m2 y
∆T=140K
Previo a la descripción del procedimiento seguido en la obtención de la longitud de

colector, se debe calcular la temperatura de entrada a los mismos. Esta no se puede
considerar la misma que la temperatura de salida del intercambiador de calor, ya que al
recircular el aceite térmico de vuelta a los colectores debe recorrer una longitud de tubería
no despreciable. Para minimizar esta pérdida térmica y por tanto reducir el coste del
parque de colectores, las tuberías se aislarán con lana térmica (coquilla Prorox® PS 960).
Esta pérdida térmica depende de la longitud de tubería por la que debe circular el fluido.
Por tanto, para obtener la primera aproximación se llevaron a cabo los cálculos de
obtención de longitud del Fresnel sin considerar esta pérdida. Así la longitud supuesta fue
de 250 m.
Para calcular esta temperatura, que posteriormente deberá ser iterada a partir de la
verdadera longitud de tubería, se llevará a cabo un problema de convección en flujo
interno con temperatura externa constante y convección forzada.
TABLA 3.5 DATOS PARA EL CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE ENTRADA A LOS

COLECTORES FRESNEL

Diámetro Velocidad
tubería de Dtub_re 0,1 m media del aire um_Al 4,194 m/s
recirculación en Almería
43 | P á g i n a
Diámetro
Viscosidad 1,806∙10-5
externo tubería Dex_re 0,114 m μ aire
aire (293 K) Pa∙s
de recirculación
Constante
Temperatura 1007
Tm_Al 293 K calorífica aire cp_aire
media Almería J/kg∙K
(293 K)
Longitud
Conductividad 19,665
tubería de Ltub_re 250 m kacero
térmica acero W/m∙K
recirculación
Conductividad
Densidad aire 1,199 0,112
ρaire térmica kais
(293K) kg/m3 W/m∙K
aislante
Conductividad
0,026 Espesor
térmica aire kaire eais 0,05 m
W/m∙K aislante
(293 K)
Para conseguir la temperatura de salida del conducto es necesario conocer la resistencia

térmica total, esta resistencia es la suma de la componente convectica interna, la
convectiva externa y la conductora, tanto de la tubería de acero como del aislante térmico.
El primer valor a calcular será el coeficiente convectivo interno. Como se ha realizado en

el dimensionado del intercambiador de calor, será necesario obtener el número de
Reynolds (45), posteriormente conocer las longitudes de desarrollo y continuar con el
cálculo del número de Nuselt.
𝑚𝑜𝑖𝑙
𝑢𝑜𝑖𝑙_𝑟𝑒 =
𝜋 ∙ 𝐷𝑡𝑢𝑏_𝑟𝑒 2 ( 44)
𝜌𝑜𝑖𝑙 ∙ 4
𝜌𝑜𝑖𝑙 ∙ 𝑢𝑜𝑖𝑙_𝑟𝑒 ∙ 𝐷𝑡𝑢𝑏_𝑟𝑒

𝑅𝑒𝑜𝑖𝑙_𝑟𝑒 = = 399100 ( 45)
𝜇𝑜𝑖𝑙
Como el número de Reynolds es superior a 2300, las longitudes de desarrollo, tanto

térmico como hidrodinámico son 10 veces el diámetro de paso. El resultado de estas
44 | P á g i n a
longitudes es un metro, por tanto, al ser muy inferior a la longitud de la tubería de

recirculación, se trata de un flujo turbulento completamente desarrollado (46).
4
𝑁𝑢𝑜𝑖𝑙_𝑟𝑒 = 0,023 ∙ 𝑅𝑒𝑜𝑖𝑙_𝑟𝑒 5 ∙ 𝑃𝑟𝑜𝑖𝑙 0,3 ( 46)
𝑁𝑢𝑜𝑖𝑙_𝑟𝑒 ∙ 𝑘𝑜𝑖𝑙 𝑊
ℎ𝑖_𝑟𝑒 = = 856,616⁡ ( 47)
𝐷𝑡𝑢𝑏_𝑟𝑒 𝐾
El segundo valor a calcular es el coeficiente convectivo externo, el procedimiento es muy

similar excepto por que al tratar con convección en flujo externo no existen las longitudes
de desarrollo.
𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 ∙ 𝑢𝑚_𝐴𝑙 ∙ 𝐷𝑒𝑥𝑡_𝑟𝑒

𝑅𝑒𝑎𝑖𝑟𝑒 = ( 48)
𝜇𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑐𝑝_𝑎𝑖𝑟𝑒 ∙ 𝜇𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑃𝑟𝑎𝑖𝑟𝑒 = ( 49)
𝑘𝑎𝑖𝑟𝑒
1
𝑁𝑢𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0.193 ∙ 𝑅𝑒𝑎𝑖𝑟𝑒 0,618 ∙ 𝑃𝑟𝑎𝑖𝑟𝑒 3 ( 50)
𝑁𝑢𝑎𝑖𝑟𝑒 ∙ 𝑘𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑊
ℎ𝑒_𝑎𝑖𝑟𝑒 = = 23,442⁡ ( 51)
𝐷𝑒𝑥𝑡_𝑟𝑒 𝐾
Conociendo ambos valores de los coeficientes convectivos se puede obtener la resistencia

térmica total (52).
𝐷 𝐷 + 2𝑒𝑎𝑖𝑠
1 ln ( 𝑒𝑥𝑡_𝑟𝑒 ) ln ( 𝑒𝑥𝑡_𝑟𝑒 ) 1
𝑅𝑇 = +
𝐷𝑡𝑢𝑏_𝑟𝑒
+
𝐷𝑒𝑥𝑡_𝑟𝑒
+
( 52)
ℎ𝑒_𝑎𝑖𝑟𝑒 ∙ 𝐿𝑡𝑢𝑏_𝑟𝑒 ∙ 𝐷𝑒𝑥𝑡_𝑟𝑒 ∙ 𝜋 2 ∙ 𝜋 ∙ 𝑘𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∙ 𝐿𝑡𝑢𝑏_𝑟𝑒 2 ∙ 𝜋 ∙ 𝑘𝑎𝑖𝑠 ∙ 𝐿𝑡𝑢𝑏_𝑟𝑒 ℎ𝑖_𝑟𝑒 ∙ 𝐿𝑡𝑢𝑏_𝑟𝑒 ∙ 𝐷𝑡𝑢𝑏_𝑟𝑒 ∙ 𝜋
Considerando una temperatura constante en el exterior del conducto se puede calcular la

temperatura de la salida del conducto, y por tanto de entrada al colector.
45 | P á g i n a
−1
𝑇𝑚_𝐴𝑙 − 𝑇𝑓𝑟𝑒𝑠_𝑖 𝑚
= 𝑒 𝑜𝑖𝑙∙𝑐𝑝_𝑜𝑖𝑙∙𝑅𝑇 ( 53)
𝑇𝑚_𝐴𝑙 − 𝑇ℎ_𝑜
𝑇𝑓𝑟𝑒𝑠_𝑖 = 611⁡𝐾
Una vez conocida las temperaturas de operación de los colectores, el primer paso a seguir
para obtener la longitud necesaria de colector es calcular las constantes a0, a1 y a2. Estas
constantes permiten definir las curvas de rendimiento para diferentes valores de
irradiancia y diferencia de temperaturas (entre la temperatura media en el absorbedor y el
ambiente), pudiendo así conocer el calor útil obtenido en el colector para cualquier mes
del año.
La primera constante, a0, la aporta el fabricante a partir de curvas de rendimiento del

colector en diferentes condiciones de operación. Esta constante es igual al valor del
rendimiento suponiendo una diferencia de temperaturas nula, es independiente a la
irradiancia que actúa sobre el colector. El valor de a0 para el colector LF-11 es igual a
0,64 (Fig. 3.6).
Fig. 3.6 Curvas características del colector
En el caso de las otras dos constantes a1 y a2, su obtención no es directa, sino que es
necesario realizar un sistema de ecuaciones tomando dos puntos diferentes de las curvas
características. Los dos puntos fueron los siguientes: (140,0.635) para la curva de
irradiancia de 900 W/m2 (punto en el cual el fabricante proporciona todos los datos) y
(200,0.55) para la curva de irradiancia de 200 W/m2.
46 | P á g i n a
2
∆𝑇𝑟𝑒𝑓1 (∆𝑇𝑟𝑒𝑓1 )
η𝑜𝑟𝑒𝑓 = 𝑎𝑜 − 𝑎1 ∙ − 𝑎2 ∙
𝐺𝑇𝑏1 𝐺𝑇𝑏1
2 ( 54)
∆𝑇𝑟𝑒𝑓2 (∆𝑇𝑟𝑒𝑓2 )
η𝑜𝑟𝑒𝑓2 = 𝑎𝑜 − 𝑎1 ∙ − 𝑎2 ∙
{ 𝐺𝑇𝑏2 𝐺𝑇𝑏2
Mediante este sistema (54) se obtienen unos valores de las constantes de:
𝑊
𝑎1 = −0,198⁡
𝑚2 ∙𝐾
𝑊
𝑎2 = 1,417 ∙ 10−3
𝑚2 ∙ 𝐾 2
Una vez obtenidas las constantes, será necesario conocer tanto las temperaturas como las
irradiancias medias en Almería en cada mes del año. Para no tomar valores de cada día,
se tomará como referencia mensual el día medio de cada mes.
𝑛𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑇 = (15,45,75,105,135,175,205,235,265,295,325,355)
Estas referencias diarias son necesarias debido a que tanto la constante solar (55) como
la declinación (56), y por ende el ángulo horario de salida del sol (57), varían diariamente.
360 ∙ 𝑛𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑊
G𝑜𝑛 = 1367 ∙ (1 + 0.033 ∙ cos ( )) 2 ( 55)
365 𝑚
360𝑜 ∙ (284 + 𝑛𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 )

δ𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 = 23.45𝑜 cos ( ) ( 56)
365
ω𝑠 = 𝑎𝑟𝑐𝑜𝑠(− tan(𝜙) + tan(δ𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 )) ( 57)
La constante solar representa la irradiancia perpendicular a la dirección de propagación

de la radiación a una distancia media entre la tierra y el sol [37]. Para obtener la irradiancia
media directa en cada mes del año, es necesario convertir esa constante en irradiancia
perpendicular a la superficie del punto de estudio (58). Se consideró al sol en su cenit en
el cálculo (ωs/2).
47 | P á g i n a
𝜔𝑠
G𝑜_𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 = G𝑜𝑛 ∙ [(cos⁡(𝜙) ∙ cos⁡(𝛿𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 ) ∙ cos⁡( )) + (sin⁡(𝜙) ∙ sin⁡(𝛿𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 ))] ( 58)
2
𝑊
𝐺𝑂_𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑇 = (897,939,968,955,915,884,903,940,957,936,898,881)
𝑚2
Como se puede observar en la Fig.3.7 y Fig.3.8, suponer que la irradiancia es igual a la

obtenida en el cenit, es válida para una orientación norte-sur del eje del colector y durante
aproximadamente ocho horas (entre las 8 y las 16 horas). En horas diferentes a estas, la
irradiancia solar baja de forma significativa, y sería necesario aumentar
considerablemente la dimensión de la planta. Por tanto el uso de los colectores se verá
limitado a ocho horas diarias.
Fig. 3.7 Gráfica de la irradiancia directa sobre el colector, directa sobre el plano horizontal y global que
llega al colector. Mes: Julio. Fuente: Apuntes de captadores con seguimiento [29]
Fig. 3.8 Gráfica de la irradiancia directa sobre el colector, directa sobre el plano horizontal y global que
llega al colector. Mes: Enero. Fuente: Apuntes de captadores con seguimiento [29]
48 | P á g i n a
El calor útil aportado al fluido de trabajo circulante (61) depende directamente del
rendimiento (60) del concentrador, el cual varía con la diferencia de temperaturas (59) y
la irradiancia. Es por ello que, como se ha citado anteriormente, es necesario conocer las
temperaturas medias del ambiente en la provincia de Almería, así como la temperatura de
entrada al colector.
𝑇ℎ_𝑖 + 𝑇𝑓𝑟𝑒𝑠_𝑖
⁡⁡⁡⁡⁡∆T = − 𝑇𝑚_𝐴𝑙 ( 59)
2
∆𝑇 𝑇 = (384,384,382,381,378,374,371,371,373,377,381,383)𝐾
∆𝑇 (∆𝑇)2
η𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 = 𝑎𝑜 − 𝑎1 ∙ − 𝑎2 ∙ ( 60)
𝐺𝑜_𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝐺𝑜_𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙
Q𝑢 = η𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 ∙ 𝐺𝑜_𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 ∙ 𝐴𝑎 ( 61)
Una vez conocida la potencia térmica por superficie que incide sobre el absorbedor, se
puede tratar el problema como un ejercicio de flujo interno con calor constante. Para el
dimensionado del parque de colectores se supondrán diferentes números de filas de
colectores Fresnel (entre una y cinco). Al estar dispuestos estos colectores en paralelo, el
flujo másico de aceite térmico se reparte entre ellos (62), obteniendo así diferentes valores
de la longitud necesaria.
𝑚𝑜𝑖𝑙
𝑚𝑓𝑟𝑒𝑠 = ( 62)
𝑁𝑐𝑜𝑙𝑒𝑐
Considerando un calor constante, y partiendo de una longitud diferencial del conducto

receptor, la energía absorbida por el fluido es la misma que la cedida por las paredes del
tubo absorbedor (63).
𝑇(𝐿) 𝐿
∫ 𝑚𝑓𝑟𝑒𝑠 ∙ 𝑐𝑝_𝑜𝑖𝑙 ∙ 𝑑𝑇 = ∫ η𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 ∙ 𝐺𝑂_𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 ∙ 𝑏𝑐𝑜𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∙ 𝑑𝑥 ( 63)
𝑇𝑒 0
49 | P á g i n a
𝑚𝑓𝑟𝑒𝑠 ∙ 𝑐𝑝_𝑜𝑖𝑙 ∙ (𝑇ℎ_𝑖 − 𝑇ℎ_𝑜 ) = η𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 ∙ 𝐺𝑂_𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 ∙ 𝑏𝑐𝑜𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∙ 𝐿𝑓𝑟𝑒𝑠 ( 64)
Debido a las diversas combinaciones que existen al considerar cinco caudales másicos,
así como doce calores útiles, se obtienen sesenta valores de longitud posible. Para llevar
a cabo esta operación en Mathcad®, se consideraron los flujos másicos como un vector
vertical, el cual se multiplicó por la inversa del vector irradiaciones transpuesto (65). De
esta manera se obtuvo una matriz de longitudes 5x12.
1 𝑐𝑝_𝑜𝑖𝑙 ∙ (𝑇ℎ_𝑖 − 𝑇𝑓𝑟𝑒𝑠_𝑖 )

𝐿𝑓𝑟𝑒𝑠𝑛𝑒𝑙 = ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑚𝑓𝑟𝑒𝑠 ∙ ∙ ( 65)
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
η ∙𝐺 𝑇 𝑏𝑐𝑜𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑂_𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙
255 241 231 235 246 255 247 236 231 239 253 260
127 120 116 117 123 127 124 118 115 119 127 130
𝐿𝑓𝑟𝑒𝑠 = 85 80 77 78 82 85 ⁡⁡⁡ 82 79 77 80 84 87 𝑚
64⁡ ⁡62 ⁡⁡⁡59 58 ⁡⁡60 ⁡⁡⁡63 62 ⁡⁡59 ⁡⁡⁡58 60 ⁡⁡63 ⁡⁡⁡65
( 51 48 ⁡⁡⁡46 47 ⁡⁡49 ⁡⁡⁡51 49 ⁡⁡⁡47 ⁡⁡⁡46 48 ⁡⁡⁡51 ⁡⁡⁡52 )
Estas longitudes obtenidas no tienen en consideración las pérdidas térmicas que tiene el
absorbedor, las cuales son proporcionadas por el fabricante a diferentes temperaturas. En
este caso, al tener una temperatura media de 642 K, se obtienen unas pérdidas de 180
W/m. Para obtener la longitud necesaria que permita alcanzar las temperaturas de trabajo,
se debe iterar, considerando el calor real como la diferencia entre el calor útil y el calor
de pérdidas (66).
𝑄𝑢
𝑄𝑢
∆Q = 𝑄𝑢 − 𝑄𝑝𝑒𝑟 ∙ 𝐿𝑓𝑟𝑒𝑠 ( 66)
𝑄𝑢
(𝑄𝑢 )
Considerando (64) y utilizando (66) como el calor proporcionado al fluido, se puede
obtener una temperatura de salida contabilizando las pérdidas (67). Hay que tener en
cuenta que en este caso mfres es considerada como una matriz 5x12, en la que los valores
de los diferentes caudales másicos de cada fila son iguales, siendo la fila 1 el caudal
másico correspondiente a una única fila de colectores, la fila 2 el caula másico
correspondiente a dos filas de colectores y así sucesivamente.
50 | P á g i n a
∆𝑄
𝑇𝑜𝑢𝑡_𝑖𝑡𝑒𝑟 = + 𝑇𝑓𝑟𝑒𝑠_𝑖 ( 67)
𝑚𝑓𝑟𝑒𝑠 ∙ 𝑐𝑝_𝑜𝑖𝑙
Una vez calculada esta temperatura de salida, que siempre es menor a la temperatura
supuesta, se puede obtener la diferencia entre estas dos. Será este incremento térmico el
que permita calcular la nueva temperatura objetivo a alcanzar (68) y de esta manera volver
a utilizar (65) para calcular la nueva longitud de los colectores.
𝑇𝑜_𝑖𝑡𝑒𝑟 = (𝑇ℎ_𝑖 − 𝑇𝑜𝑢𝑡_𝑖𝑡𝑒𝑟 ) + 𝑇ℎ_𝑖 ( 68)
Estas nuevas longitudes de colectores permitirán iterar de dos maneras: tanto asignando
un nuevo valor de longitud de la tubería de recirculación, como para asignar una nueva
longitud para obtener la nueva pérdida térmica. Hay que tener en cuenta que para elegir
la longitud de la tubería se tomaron en consideración tan solo la distribución de cuatro y
cinco filas de colectores en paralelo. Esto se debe a que al observar la proporción lineal
entre las diferentes disposiciones, y que la longitud total sería semejante, se optó por
estudiar las disposiciones que permitieran una mayor flexibilidad de operación de la
planta. También, para poder satisfacer las temperaturas de operación necesarias durante
todo el año, se tomó la longitud de los meses de diciembre, al ser la mayor.
Con todas estas consideraciones, se llegaron a dos posibles longitudes de los colectores y
de la tubería de recirculación (Lre=Lfres+2∙bfres∙(0,5+Nfilas-1))
𝑳𝒇𝒓𝒆_𝟒𝒄𝒐𝒍 = 𝟓𝟕, 𝟓𝟔⁡𝒎 𝑳𝒇𝒓𝒆_𝟓𝒄𝒐𝒍 = 𝟒𝟐, 𝟑𝟎𝟗⁡𝒎
𝑳𝒓𝒆_𝟒𝒄𝒐𝒍 = 𝟐𝟖𝟐, 𝟕𝟒⁡𝒎 𝐿𝑟𝑒_4𝑐𝑜𝑙 = 279,04⁡𝑚

𝑻𝒉_𝒊_𝟒𝒄𝒐𝒍 = (𝟔𝟕𝟏, 𝟒; 𝟔𝟕𝟏, 𝟏𝟗)𝑲⁡ 𝑇ℎ_𝑖_5𝑐𝑜𝑙 = (671,67; 671,51)𝐾
𝑵𝒎𝒐𝒅𝒖𝒍𝒐𝒔 = 𝟏𝟓 𝑁𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜𝑠 = 11
Al utilizar colectores comerciales, la longitud total debe ser múltiplo de 4,06 m, que es la
longitud de cada módulo. Por tanto las longitudes totales de ambas disposiciones serán
𝑳𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍_𝟒𝒄𝒐𝒍 = 𝟐𝟒𝟑, 𝟔⁡𝒎 𝑳𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍_𝟓𝒄𝒐𝒍 = 𝟐𝟐𝟑, 𝟑⁡𝒎
51 | P á g i n a
Se puede observar como la disposición de cinco filas de colectores en paralelo supone

una ventaja por las siguientes razones:
 Desde el punto de vista de las condiciones de operación, puesto que la temperatura

de salida alcanzada tras la iteración es superior.
 En el coste, al presentar unas longitudes de colector y tubería menores.
 En la flexibilidad de operación, al disponer de una mayor separación del caudal
en caso de fallo de algunas de las filas no sería necesario el cierre de la planta.
3.4 Impacto medioambiental
En el impacto ambiental de este tipo de plantas se pueden estudiar varios aspectos: el

impacto sobre la fauna, el impacto sobre la zona, el impacto de los gases emitidos y el
impacto de las posibles fugas de los fluidos de trabajo
 Los parques de colectores Fresnel, a diferencia de otra tecnología termosolar, como

el campo de heliostatos, no supone peligro para la fauna autóctona. Este peligro se
debe a que la radiación solar en el campo de heliostatos se ve reflejada hacia una torre
central, la cual puede incidir en las aves de la zona [38]. Sin embargo, en el caso de
los colectores Fresnel, al presentar el absorbedor a una distancia muy próxima de los
cristales reflectores (4-5 m), la radiación no puede incidir en las aves.
 Al construir la planta en una zona ya reservada para una planta de reciclaje y
compostaje, no es necesario la preparación de un terreno. Por ende, la construcción
de la planta no implica la tala de flora o la eliminación de espacio dedicado para la
ganadería o el cultivo.
 Respecto a los gases emitidos por la planta, hay que considerar la emisión neta. Es
necesario tener en cuenta que el hecho de utilizar radiación solar como método de
obtención de calor implica una emisión negativa de gases de efecto invernadero, al
no requerir combustibles fósiles. Del mismo modo, se generará una emisión positiva
por parte de los combustibles generados en un futuro.
En primer caso, para el cálculo del CO2 no emitido en el proceso, se supondrá que el
calor aportado al nitrógeno se obtiene de una caldera que utiliza gas natural para su
funcionamiento (al ser menos contaminante que otros combustibles como el carbón).
q = 𝑉̇𝐺𝑁 ∙ 𝐿𝐺𝑁
( 69)
52 | P á g i n a
𝑚𝐶𝑂2 = 𝑉̇𝐺𝑁 ∙ 𝐹𝐺𝑁 ( 70)
TABLA 3.6 DATOS DE EMISIONES DEL GAS NATURAL POR PIRÓLISIS

Poder calorífico Calor
40,474
superior gas LGN aportado al q 280,85 MJ
MJ/Nm3
natural nitrógeno
Factor de
2,15 kg Masa de CO2 14,91
emisión gas FGN mCO2_GN
CO2/Nm3 emitida kgCO2
natural
En segundo lugar, se calculará una estimación de la masa de CO2 emitida por los
combustibles generados. Considerar que aunque los combustibles obtenidos en el
proceso tienen una alta variedad, habiendo hidrocarburos desde el tipo C3 hasta C27,
pueden ser utilizados en motores de gasolina [33]. Es por esto que para una
aproximación se considerará el combustible obtenido como gasolina.
En el proceso de pirólisis de plásticos realizado por Dr Sarker [33], la conversión de

plástico en combustible es muy alta, alcanzando prácticamente un 90% [4]. Por ello,
la masa de combustible obtenida por pirólisis es igual a 4,5 kg
𝑚𝑔𝑎𝑠𝑜𝑙𝑖𝑛𝑎 ∙ 𝐹𝑔𝑎𝑠𝑜𝑙𝑖𝑛𝑎
⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡𝑚𝐶𝑂2_𝑔𝑎𝑠𝑜𝑙𝑖𝑛𝑎 = = 15,75⁡𝑘𝑔⁡𝐶𝑂2 ( 71)
𝑚3
𝜌𝑔𝑎𝑠𝑜𝑙𝑖𝑛𝑎 ∙ 0.001
𝑙
TABLA 3.7 DATOS DE EMISIONES DE GASOLINA Y DIESEL
Constante Abreviatura Valor

2,38 kg
Factor de
Fgasolina CO2/litro
emisión gasolina
gasolina
53 | P á g i n a
Densidad 680
ρgasolina
gasolina kg/m3
Cantidad de
15,75
CO2 emitido por mgasolina
kgCO2
la gasolina
 En el caso del Therminol VP-1, al ser un aceite térmico sintético, supone un peligro
para el ambiente, las personas, la flora y la fauna. Es nocivo en caso de inhalación de
los vapores y en caso de ingesta. Para los organismos acuáticos también resulta tóxico.
Respecto al ambiente, hay que considerar que es un aceite que puede ser combustible,
por tanto, en caso de derrame, es necesario contenerlo con material absorbente
incombustible, como puede ser la arena.
3.5 Viabilidad económica
3.5.1 Elección de equipos
Para obtener el coste final del proyecto es necesario conocer el precio de los equipos
utilizados en el mismo, estos son: colectores Fresnel, bomba para el aceite térmico,
intercambiador de calor, reactor de lecho fluidizado, ventilador para el nitrógeno, un
sistema de captura de alquitranes y de destilación del nitrógeno.
3.5.1.1 Colectores Fresnel
Como se ha indicado en el epígrafe 3.3.3, el colector elegido es el colector LF-11 de

Industrial Solar ®.
El precio unitario por modulo del colector LF-11 es: 15416 €. Eligiendo finalmente la
disposición de cinco filas de colectores en paralelo, con una cantidad de once módulos
por fila, hace un total de la instalación de colectores de 847880 €.
3.5.1.2 Bomba para el aceite térmico
La bomba escogida para la circulación del aceite consistió en el modelo PHL de la

empresa Flowserve®. Tras aportar los datos de las condiciones de operación de esta
bomba (TABLA 3.9), Flowserve® ofreció un asesoramiento para la elección correcta del
equipo, además aportaron un precio aproximado del mismo; 100000 €, así como una
potencia eléctrica de consumo; 30 W.
54 | P á g i n a
𝑓𝑝𝑒𝑟 = 𝑒 (0,576−0,19 ln 𝑅𝑒) ( 72)
TABLA 3.8 CONDICIONES PARA EL CÁLCULO DE LA PERDIDA DE PRESIÓN

Longitud fila 42,309 Reynolds
Lfres Reint 11690
colector m intercambiador
Factor de
Diámetro
Dfres 0.07 m perdidas fs 0.3
absorbedor
intercambiador
Reynolds Diámetro
Refres 114000 Ds 0.215
Fresnel carcasa
Velocidad 0.343 Superficie de
vfres Ss 0.046 m2
Fresnel m/s paso
Factor de
Densidad 694 kg/
perdidas ffres 0.195 ρoil
Therminol m3
Fresnel
Longitud
279.047 Número de
tubería Ltub_re Nb 5
m bafles
recirculación
Número de
Diámetro tubo Dtub_re 0.10 m Ns 2
carcasas
Diámetro
Reynolds tubo Reoil_re 399000 Deq 0.017 m
equivalente
Factor de Flujo másico
ftubo 0.154 moil 4,577 kg/s
perdidas tubo intercambiador
𝑚𝑜𝑖𝑙 2
𝐿𝑓𝑟𝑒𝑠 ∙ 𝜌 ∙ 𝑔 𝑣𝑓𝑟𝑒𝑠 2 𝑓𝑠 ∙ 𝐷𝑠 ∙ ( 𝑆𝑠 ) ∙ (𝑁𝑏 + 1) ∙ 𝑁𝑠 𝜌 ∙ 𝑔 ∙ 𝐿𝑡𝑢𝑏 𝑣𝑡𝑢𝑏 2 𝜌 ∙ 𝑣𝑡𝑢𝑏 2 ( 73)
∆𝑝 = 𝑓𝑓𝑟𝑒𝑠 ∙ ∙ + + 𝑓𝑡𝑢𝑏 ∙ ∙ + ∑ 𝐾𝑐𝑜𝑑𝑜 ∙
𝐷𝑓𝑟𝑒𝑠 2 2 ∙ 𝜌𝑜𝑖𝑙 ∙ 𝐷𝑒𝑞 𝐷𝑡𝑢𝑏 2 2
55 | P á g i n a
𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑝𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − ∆𝑝 ( 74)
TABLA 3.9 CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA BOMBA

Presión de Flujo 0,0066
psalida 40 bar Voil
salida* volumétrico m3/s
Temperatura
Presión de
pentrada 39,6 bar máxima de Th_o 617,4 K
entrada
operación
*Presión recomendada por Industrial Solar® para los colectores LF-11
3.5.1.3 Intercambiador de calor
Una vez dimensionado el intercambiador de calor, se contactó con la empresa Proincar

® para pedir un presupuesto de la fabricación del equipo. Tras la solicitud de presupuestos
de las diferentes configuraciones, se llegó a la conclusión de que el precio del
intercambiador no era directamente proporcional al tamaño del mismo, sino a las
especificaciones del diseño. Se fijó un precio aproximado de: 40000€
3.5.1.4 Ventilador
El ventilador escogido para satisfacer los requerimientos de la planta (12600 m3/h de

nitrógeno a 1 bar de presión) fue el modelo CJBR-2071-6T-5.5 IE3 de la empresa
Sodeca®. El precio de este ventilador es 3496€, con una potencia de 3,15 kW.
3.5.1.5 Reactor de lecho fluidizado
Debido a la alta especialización de este tipo de tecnología y no estar todavía lo

suficientemente implantada, conseguir un presupuesto de un reactor de las características
del proyecto es complicado. Se aproximará el coste en 100000€.
56 | P á g i n a
3.5.1.6 Sistema de captura de alquitranes y sistema PSA para la destilación del

nitrógeno.
Del mismo modo que con el reactor de lecho fluidizado, conseguir presupuesto para este
tipo de tecnología es complejo. Se aproximará un valor de 100000€.
3.5.2 Cálculo de la rentabilidad
Para estudiar la viabilidad económica del proyecto es necesario conocer el precio de venta
del combustible. Aunque en el caso del impacto ambiental se han considerado los
productos como gasolina, debido a la mayor cantidad de información respecto a la
generación de CO2, en este caso se considerará como biogasolina, por la mayor
proximidad con los combustibles obtenidos. Partiendo de la investigación realizada por
Jose Joaquin Suffo [38], el precio de la biogasolina es cinco veces superior al precio del
vacuum gas oil (VGO). A partir de un precio del VGO de 129 $/bbl, se llega a un coste
de 3,67 €/l para la biogasolina.
La inversión inicial del proyecto consistirá en la suma de los precios de cada uno de los
equipos, así como la tubería de recirculación junto con el aislante térmico.
𝐶𝑝𝑟𝑜𝑦 = 𝐶𝑓𝑟𝑒𝑠𝑛𝑒𝑙 + 𝐶𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 + 𝐶𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 + 𝐶𝑟𝑒𝑎𝑐 + 𝐶𝑣𝑒𝑛𝑡 + 𝐶𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙 + 𝐿𝑡𝑢𝑏_𝑟𝑒 ∙ (𝑐𝑡𝑢𝑏𝑜 + 𝑐𝑎𝑖𝑠 ) ( 75)
𝐶𝑝𝑟𝑜𝑦 = 1199467⁡€
Debido al aspecto renovable del proyecto y alto coste inicial, sería viable la solicitud de
subvenciones para la financiación del mismo. Varias entidades gubernamentales ofrecen
este tipo de subvenciones, como es el caso de IDAE o AAE. En el caso de la AAE se
ofrecen subvenciones del 40% para plantas generales de grandes sistemas solares
térmicos.
Con el objeto de conocer la rentabilidad del proyecto se utilizará el método del valor
actual neto (VAN). En este método se comparan los flujos de caja netos en cada periodo
del tiempo de vida del proyecto, con la inversión inicial, considerando el precio de la
divisa actual. Para calcular el VAN es necesario conocer la tasa de descuento que se
aplicaría al proyecto. Esta tasa de descuento depende de la prima de riesgo, de la
rentabilidad mínima deseada (tasa de descuento real) (76) así como la inflación esperada
(tasa de descuento nominal) (77).
57 | P á g i n a
𝐾𝑟 = TLR + PR ( 76)
𝐾𝑟 →Tasa de descuento real TLR→Tasa libre de riesgo PR→Prima de riesgo
𝐾𝑛 = (1 + 𝐾𝑟 ) ∙ (1 + 𝑔) − 1 ( 77)
𝐾𝑛 →Tasa de descuento nominal g→ Inflación esperada
TABLA 3.10 DATOS PARA EL CÁLCULO DEL VAN
TLR 5%
PR (España) 8,4%
g (hasta 2024) 1,7%
Kr 0.134
Kn 0.153
Coste proyecto 1199467 €
Precio nitrógeno (metro cúbico)
0.12 €
https://puritygas.ca/nitrogen-gas-costs/
Metros cúbicos de nitrógeno/pirólisis 1470
Pirólisis anuales 25029
Precio biogasolina/litro 3,67 €
Masa biogasolina/pirólisis 4,5 kg
Densidad biogasolina (kg/l) 0,68
Litros biogasolina/pirólisis 217,64
Precio kWe/h 0.12€
Consumo eléctrico equipos 3,18 kW
Trabajadores 4
Sueldo medio anual 26000€
Como se puede observar en la TABLA 3.10, el coste de la utilización del nitrógeno

desechando el caudal en cada pirólisis supondría un gasto que el proyecto no podría
asumir, siendo un coste anual de 4.415.115 €. Por este motivo se invirtió en un sistema
de separación de gases no condensables para recuperar este caudal. Al utilizar la planta
58 | P á g i n a
solo durante 8 horas diarias este proceso se podría realizar diariamente y así considerar
un volumen de nitrógeno diario como inversión inicial.
Para obtener los flujos netos de caja hay que tener en cuenta los gastos principales de la
instalación; coste de la energía eléctrica de los equipos, el sueldo de los empleados y el
coste del nitrógeno, así como los ingresos por la venta de la biogasolina.
TABLA 3.11 CÁLCULO DEL VAN SIN SUBVENCIÓN
Pago Pago Venta Flujo neto de

Proyecto Sueldo anual Coste equipos nitrógeno gasolina caja FNC/(1+Kn)^n
Año
- 1.199.467 € -€ -€ -12.083 € -€ - 1.211.550 € -1.211.550 €

2020
2021 -€ - 104.000 € - 1115 € -€ 607.873 € 502.758 € 435.666 €
2022 -€ - 104.000 € - 1115 € -€ 607.873 € 502.758 € 377.527 €
2023 -€ - 104.000 € - 1115 € -€ 607.873 € 502.758 € 327.146 €
2024 -€ - 104.000 € - 1115 € -€ 607.873 € 502.758 € 283.489 €
2025 -€ - 104.000 € - 1115 € -€ 607.873 € 502.758 € 245.658 €
2026 -€ - 104.000 € - 1115 € -€ 607.873 € 502.758 € 212.875 €
2027 -€ - 104.000 € - 1115 € -€ 607.873 € 502.758 € 184.467 €
2028 -€ - 104.000 € - 1115 € -€ 607.873 € 502.758 € 159.850 €
2029 -€ - 104.000 € - 1115 € -€ 607.873 € 502.758 € 138.518 €
2030 -€ - 104.000 € - 1115 € -€ 607.873 € 502.758 € 120.033 €
2031 -€ - 104.000 € - 1115 € -€ 607.873 € 502.758 € 104.015 €
2032 -€ - 104.000 € - 1115 € -€ 607.873 € 502.758 € 90.134 €
2033 -€ - 104.000 € - 1115 € -€ 607.873 € 502.758 € 78.106 €
2034 -€ - 104.000 € - 1115 € -€ 607.873 € 502.758 € 67.683 €
VAN 1.613.616 €
59 | P á g i n a
VAN
€2.000.000
€1.500.000
€1.000.000
€500.000
€-
2018 2020 2022 2024 2026 2028 2030 2032 2034 2036
€(500.000)
€(1.000.000)
€(1.500.000)
Fig. 3.9 Evolución del VAN anual sin subvención
TABLA 3.12 CÁLCULO DEL VAN CON SUBVENCIÓN
Pago Coste Pago Venta Flujo neto de

Proyecto Sueldo anual equipos nitrógeno gasolina caja FNC/(1+Kn)^n
Año
- 719.680 € -€ -€ - 12.083 € -€ - 731.764 €

2020 - 731.764 €
-€
2021 -€ - 104.000 € - 1115 € 607.873 € 502.758 € 435.666 €
-€
2022 -€ - 104.000 € - 1115 € 607.873 € 502.758 € 377.527 €
-€
2023 -€ - 104.000 € - 1115 € 607.873 € 502.758 € 327.146 €
-€
2024 -€ - 104.000 € - 1115 € 607.873 € 502.758 € 283.489 €
-€
2025 -€ - 104.000 € - 1115 € 607.873 € 502.758 € 245.658 €
-€
2026 -€ - 104.000 € - 1115 € 607.873 € 502.758 € 212.875 €
-€
2027 -€ - 104.000 € - 1115 € 607.873 € 502.758 € 184.467 €
-€
2028 -€ - 104.000 € - 1115 € 607.873 € 502.758 € 159.850 €
-€
2029 -€ - 104.000 € - 1115 € 607.873 € 502.758 € 138.518 €
-€
2030 -€ - 104.000 € - 1115 € 607.873 € 502.758 € 120.033 €
-€
2031 -€ - 104.000 € - 1115 € 607.873 € 502.758 € 104.015 €
-€
2032 -€ - 104.000 € - 1115 € 607.873 € 502.758 € 90.134 €
-€
2033 -€ - 104.000 € - 1115 € 607.873 € 502.758 € 78.106 €
-€
2034 -€ - 104.000 € - 1115 € 607.873 € 502.758 € 67.683 €
VAN 2.093.403 €
60 | P á g i n a
VAN
€2.500.000
€2.000.000
€1.500.000
€1.000.000
€500.000
€-
2018 2020 2022 2024 2026 2028 2030 2032 2034 2036
€(500.000)
€(1.000.000)
Fig. 3.10 Evolución del VAN anual con subvención
61 | P á g i n a
4. CONCLUSIONES
Tras estudiar la viabilidad del proyecto, tanto desde un punto de vista técnico, como
medioambiental y económico, se llegó a concluir que el proceso es viable tomando como
variables del problema las elegidas. Sin embargo, con condiciones diversas, el proyecto
podría disminuir drásticamente su rentabilidad. Esto se debe al alto precio de venta de la
biogasolina, que podría reducirse significativamente en los próximos años.
Observando el impacto ambiental que presentaría la conversión de plásticos mediante esta

técnica, la generación neta de CO2 por cada litro de combustible se reduce de 15,75 kg a
0,84 kg. Esto implica una reducción de casi un 95%, lo que supone una corroboración del
enfoque de reducción de gases de efecto invernadero planteado al comienzo del proyecto.
Teniendo también en cuenta como son devueltas al mercado 125 toneladas anuales de
plástico, las cuales en condiciones normales se verían incineradas o enterradas. Por tanto
el beneficio ambiental de este proyecto es claro.
Respecto al posible futuro problema en la venta del combustible, sería necesario

conseguir vender más cantidades de esta biogasolina, y por ende producir mayores
cantidades. Para poder abordar este aspecto es necesario plantear las razones por las que
se ha considerado pirolizar unas cantidades de plástico tan reducidas.
Debido a la falta de estudios de pirólisis de plásticos en grandes cantidades, fue necesario

el escalado directo de reactores de pequeña escala, para poder considerar la dinámica del
lecho constante. Sin embargo, si para este proyecto se estudiara el comportamiento de un
reactor con diferente geometría, principalmente una menor área del reactor una vez
finalizado el lecho, se podría aumentar considerablemente la masa de plástico a pirolizar,
disminuyendo así el caudal de nitrógeno secundario. Esta reducción sería primordial,
debido a que supone el 98,8% del total de nitrógeno que es necesario calentar, y por tanto
afectaría directamente a la longitud de colectores utilizada (siendo esta la inversión más
significativa).
Otro método para reducir costes, pero afectando directamente al aspecto ambiental, sería
la utilización de una caldera para el calentamiento de parte del caudal de nitrógeno. Esta
caldera utilizaría como combustible los gases no condensables producidos en la pirólisis.
62 | P á g i n a
En definitiva, trabajando en una optimización del proceso que permitiera aumentar la

masa de plástico a pirolizar sin aumentar considerablemente el gas fluidizante, ayudaría
a que este proyecto tuviera una fiabilidad muy grande respecto a su rentabilidad futura.
Uno de los aspectos más importantes a la hora de trabajar con energía térmica solar es
considerar como las condiciones de trabajo no son constantes cada día del año. Por ello
se escogieron unas dimensiones del colector que permitieran satisfacer la potencia
térmica durante la mayor cantidad posible de días. Como se puede observar en la Fig.4.1,
la potencia real que podría aportar el campo de colectores en los meses de primavera y
verano supera al calor útil teórico que se obtendría con una longitud concreta para cada
mes. Es aquí donde la elección de una disposición de cinco filas de colectores en paralelo
y la selección del modelo de colector cobra importancia. Debido a que la longitud de cada
fila es constante, sería necesario variar el rendimiento de cada módulo para obtener la
potencia necesaria, y como el movimiento de los espejos de cada módulo se fija con
motores individuales, este rendimiento se podría variar de forma sencilla dependiendo de
la irradiancia diaria.
46 180,00
44 160,00
140,00
42
120,00
metros
40 100,00 kW
38 80,00
60,00
36
40,00
34 20,00
32 -
Calor util real (kW) Calor util teórico (kW)

Longitud real por fila (m) Longitud teórica por fila (m)
Fig. 4.1 Gráfico de la variación mensual del calor útil aportado al fluido de trabajo y la longitud de colector
necesaria.
4.1 Estudios futuros
Para próximos proyectos sería interesante el estudio de diferentes tecnologías que

permitieran mayores temperaturas de operación y mayores caudales de plásticos durante
la conversión. Algunos de estos cambios podrían ser los siguientes:
63 | P á g i n a
 Utilización de captadores cilíndrico parabólicos en vez de colectores Fresnel. Este

tipo de tecnología presenta un rendimiento superior al de los colectores Fresnel,
por tanto se podrían obtener unas temperaturas de operación superiores y un
mayor rendimiento en la conversión. En el caso de utilizar este tipo de tecnología,
hay que tener en cuenta que los beneficios aportados no se podrían aprovechar si
se utiliza aceite térmico como fluido de trabajo, ya que las temperaturas
admisibles por estos aceites no son tan altas. Es por esto que deberían utilizarse
otros fluidos, como directamente el gas fluidizante que se usaría en el reactor,
descartando así la utilización de un intercambiador de calor.
 Utilización de diferentes reactores. Los experimentos llevados a cabo en el ámbito
de la conversión de plástico en combustibles no son exclusivos a los reactores de
lecho fluidizado, por tanto, dependiendo de las características del combustible
deseado, se podría variar el reactor a utilizar.
 Practicar una pirólisis catalítica. El uso de catalizadores supone en algunos casos
una mejora del rendimiento en las pirólisis así como una variación de las
condiciones del proceso. Estos catalizadores permitirían realizar co-pirólisis del
plástico, abriendo una nueva puerta al proyecto, pudiendo devolver al mercado
productos ajenos a los plásticos.
64 | P á g i n a
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69 | P á g i n a
ANEXOS
ANEXO 1: PRESUPUESTO DEL TRABAJO
MATERIAL
Ordenador portátil 700 €
PROGRAMAS INFORMÁTICOS
Paquete Microsoft office 365 53 €
Licencia Mathcad 19 150 €
TRABAJO
Sueldo ingeniero Junior 11,25 €/h
Horas trabajadas 360 h
Total 4050 €
TOTAL 4900 €
ANEXO 2: NORMATIVA APLICABLE
COLECTORES
Centrales termosolares. Procedimiento de generación de
UNE 206013
años percentiles de radiación solar
INTERCAMBIADOR DE CALOR
Intercambiadores de calor. Directrices para elaborar las
instrucciones de instalación, funcionamiento y
UNE-EN 307
mantenimiento, necesarias para mantener el rendimiento en
cada uno de los tipos de intercambiadores de calor
Accesorios para transformadores de potencia y reactancias.
UNE-EN 50216-10
Parte 10: Intercambiadores de calor aceite-aire
Shell and tube heat exchangers API Std 660
DIRECTIVA ENERGÍAS RENOVABLES

DIRECTIVA 2009/28/CE
Relativa al fomento del uso de energía procedente de fuentes DEL PARLAMENTO
renovables EURUPEO Y DEL
CONSEJO

TFG Javier Crespo Miguel 2019

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Grado Universitario en Ingeniería Mecánica

Trabajo Fin de Grado

Javier Crespo Miguel

Sergio Sánchez Delgado

Leganés, Septiembre 2019

Palabras clave: fuentes de energías renovables, reutilización de residuos, plásticos,

LISTA DE ABREVIATURAS .................................................................................................. X

1.1 LOS PLÁSTICOS EN EL MUNDO ............................................................................................. 1

1.2 LOS PLÁSTICOS Y LA UNIÓN EUROPEA ............................................................................... 3

2.1 “PLASTIC TO FUEL” ............................................................................................................. 8

2.1.1 Procedimientos ............................................................................................................ 9

2.1.2 Reactor de lecho fluidizado ....................................................................................... 14

2.2 PANORAMA DE OBTENCIÓN DE ENERGÍA SOLAR. .............................................................. 16

2.2.1 Sector Industrial ........................................................................................................ 17

2.2.1.1 Principales tecnologías para el ámbito industrial ............................................................. 20

2.2.1.1.1 Colectores Planos ..................................................................................................... 20

2.2.1.1.2 Colector de tubos con concentrador parabólico compuesto (CPC) .......................... 21

2.2.1.1.3 Colector cilíndrico-parabólico .................................................................................. 22

2.2.1.1.4 Colector Fresnel ....................................................................................................... 23

3.1 UBICACIÓN DE LA PLANTA ................................................................................................ 27

3.2 PROPUESTA DE LA PLANTA DE CONVERSIÓN .................................................................... 28

3.3 DIMENSIONADO DEL PROCESO DE CONVERSIÓN DE PLÁSTICO ......................................... 29

3.3.1 Cálculo de las condiciones del reactor ..................................................................... 29

3.3.2 Dimensionado del intercambiador de calor .............................................................. 32

3.3.3 Dimensionado del parque de colectores ................................................................... 42

3.4 IMPACTO MEDIOAMBIENTAL ............................................................................................. 52

3.5 VIABILIDAD ECONÓMICA .................................................................................................. 54

3.5.1 Elección de equipos ................................................................................................... 54

3.5.1.1 Colectores Fresnel ............................................................................................................ 54

3.5.1.2 Bomba para el aceite térmico ........................................................................................... 54

3.5.1.3 Intercambiador de calor .................................................................................................... 56

3.5.1.5 Reactor de lecho fluidizado .............................................................................................. 56

3.5.2 Cálculo de la rentabilidad ......................................................................................... 57

4.1 ESTUDIOS FUTUROS ........................................................................................................... 63

Fig. 1.1 Gráfico de la demanda de plásticos en la UE en 2015 ___________________ 1

Fig. 2.14 Representación de un colector Fresnel

TABLA 3.1 DATOS INICIALES EN EL CÁLCULO DEL REACTOR _________ 29

AAE Agencia Andaluza de la Energía

1.1 Los plásticos en el mundo

Fig. 1.1 Gráfico de la demanda de plásticos en la UE en 2015

En consecuencia de estos elevados datos, aparece uno de los principales problemas en la

En Europa, son generadas aproximadamente 25,8 millones de toneladas de desechos

devueltas al mercado. Además, en la Unión Europea, el porcentaje de plástico reciclado

Concretamente, la incineración está sufriendo un incremento durante los últimos años,

Fig. 1.2 Gráfico de los residuos producidos en la UE en 2015

las pequeñas dimensiones de estos microplásticos, es fácil que entren en la cadena

En adición, la posible recogida y seguimiento de estos fragmentos es altamente

1.2 Los plásticos y la Unión Europea

 Por parte de los gobiernos y la industria:

 Por parte de la ciudadanía:

 Reducir la generación de desechos. Tomando, como consumidores, las decisiones

1. Mejorar la economía y la calidad del reciclaje de plásticos

Con el objetivo de conseguirlo, la Comisión Europea ha propuesto una serie de normas

Los tres principales puntos de esta medida son los siguientes:

 Diseñar para el reciclaje

Desde la Unión Europea, se pretende revisar de manera sistemática los requisitos

Respecto a otro de los grandes sectores donde es utilizado el plástico, la electrónica, la

 Impulsar la demanda de plásticos reciclados

La baja demanda de plásticos reciclados se debe en parte a la desconfianza, por parte de

estandarización, por ello la Unión Europea trabajará para el aumento de estandarización

Otro punto en el que es necesario trabajar es la higiene de los productos reciclados, ya

 Mejorar la recolección y la clasificación.

2. Reducir los desechos plásticos

 Prevenir la llegada al medio ambiente