Une en - 60706 2 2009

norma UNE
E-EN 60706-2
españolla
Mayo 2009
TÍTULO Manteenibilidad de equipos
Parte 2: Requisitos y estudios de mantenibiilidad durante la

fase de
d diseño y desarrollo
Maintainaability of equipment. Part 2: Maintainability requirements and sttudies during the design and
development phase.
Maintenabbilité de matériel. Partie 2 : Exigences et études de maintenabilité peendant la phase de conception

et de déveeloppement.
CORRESPONDENCIA Esta norrma es la versión oficial, en español, de la Norma Eurropea EN 60706-2:2006,

que a suu vez adopta la Norma Internacional IEC 60706-2:2006.
OBSERVACIONES Esta norrma anula y sustituye a la Norma EN 60706-2:2006 (Raatificada por AENOR).
ANTECEDENTES Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CT

TN 200 Normas básicas
eléctricaas cuya Secretaría desempeña AENOR.
Editada e impresa por AENOR LAS OBSE

ERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:
Depósito legal: M 24549:2009
54 Páginas
© AENOR 2009 Génova, 6 info@aenor.es Tel.: 902 102 201 Grupo 32

Reproducción prohibida 28004 MADRID-Españña www.aenor.es Fax: 913 104 032
Este documento ha sido adquirido por el 2023-10-4.

Para poder utilizarlo en un sistema de red interno, deberá disponer de la correspondiente licencia de AENOR
NORMA EUROPEA
EUROPEAN STANDARD EN 60706-2
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM Junio 2006
ICS 03.120.01; 21.020
Versión en español
Mantenibilidad de equipos
Parte 2: Requisitos y estudios de mantenibilidad
durante la fase de diseño y desarrollo
(IEC 60706-2:2006)
Maintainability of equipment. Maintenabilité de matériel. Instandhaltbarkeit von Geräten.

Part 2: Maintainability requirements and Partie 2 : Exigences et études de Teil 2: Instandhaltbarkeitsanforderungen
studies during the design and development maintenabilité pendant la phase de und Studien in der Entwicklungsphase.
phase. conception et de développement. (IEC 60706-2:2006).
(IEC 60706-2:2006). (CEI 60706-2:2006).
Esta norma europea ha sido aprobada por CENELEC el 2006-05-01. Los miembros de CENELEC están sometidos al
Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin
modificación, la norma europea como norma nacional.
Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales, pueden
obtenerse en la Secretaría Central de CENELEC, o a través de sus miembros.
Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada
bajo la responsabilidad de un miembro de CENELEC en su idioma nacional, y notificada a la Secretaría Central, tiene
el mismo rango que aquéllas.
Los miembros de CENELEC son los comités electrotécnicos nacionales de normalización de los países siguientes:
Alemania, Austria, Bélgica, Chipre, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia,
Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal,
Reino Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.
CENELEC
COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN ELECTROTÉCNICA
European Committee for Electrotechnical Standardization
Comité Européen de Normalisation Electrotechnique
Europäisches Komitee für Elektrotechnische Normung
SECRETARÍA CENTRAL: Avenue Marnix, 17-1000 Bruxelles
© 2006 CENELEC. Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CENELEC.

EN 60706-2:2006 -4-
PRÓLOGO
El texto del documento 56/1090/FDIS, futura edición 2 de la Norma IEC 60706-2, preparado por el
Comité Técnico TC 56, Confiabilidad, de IEC, fue sometido a voto paralelo IEC-CENELEC y fue
aprobado por CENELEC como Norma EN 60706-2 el 2006-05-01.
Se fijaron las siguientes fechas:
− Fecha límite en la que la norma europea debe adoptarse

a nivel nacional por publicación de una norma
nacional idéntica o por ratificación (dop) 2007-02-01
− Fecha límite en la que deben retirarse las normas

nacionales divergentes con esta norma (dow) 2009-05-01
El anexo ZA ha sido añadido por CENELEC.
DECLARACIÓN
El texto de la Norma IEC 60706-2:2006 fue aprobado por CENELEC como norma europea sin ninguna
modificación.
En la versión oficial, para la bibliografía, debe añadirse la siguiente nota para la norma indicada*:
IEC 60300-1 NOTA Armonizada como Norma EN 60300-1:2003 (sin ninguna modificación).
IEC 60300-2 NOTA Armonizada como Norma EN 60300-2:2004 (sin ninguna modificación).
IEC 60300-3 NOTA Armonizada como serie de Normas IEC 60300-3 (sin ninguna modificación).
* Introducida en la norma indicándose con una línea vertical en el margen izquierdo del texto.

-5- EN 60706-2:2006
ÍNDICE
Página
PRÓLOGO .............................................................................................................................................. 7
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 9
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ........................................................................... 10
2 NORMAS PARA CONSULTA ........................................................................................... 10
3 TÉRMINOS, DEFINICIONES Y ACRÓNIMOS ............................................................. 11

3.1 Términos y definiciones ....................................................................................................... 11
3.2 Acrónimos ............................................................................................................................. 11
4 ENFOQUE GENERAL ....................................................................................................... 12
5 PRINCIPIO DE MANTENIBILIDAD ............................................................................... 12
6 ACTIVIDADES DE MANTENIBILIDAD EN EL CICLO DE VIDA ............................ 13

6.1 Generalidades ....................................................................................................................... 13
6.2 Fase de concepto y definición .............................................................................................. 13
6.3 Fase de diseño y desarrollo .................................................................................................. 14
6.4 Fase de fabricación e instalación ......................................................................................... 15
6.5 Fases de operación y mantenimiento .................................................................................. 15
6.6 Fase de eliminación .............................................................................................................. 15
7 ESPECIFICACIÓN DE REQUISITOS DE MANTENIBILIDAD ................................. 15

7.1 Definición de requisitos de mantenibilidad ........................................................................ 15
7.2 Características de Mantenibilidad ...................................................................................... 16
7.3 Restricciones ......................................................................................................................... 19
7.4 Requisitos para el programa de mantenibilidad................................................................ 19
7.5 Verificación ........................................................................................................................... 20
8 ESTUDIOS DE MANTENIBILIDA DURANTE LA FASE DE DISEÑO

Y DESARROLLO ................................................................................................................ 21
8.1 Generalidades ....................................................................................................................... 21
8.2 Objetivos ............................................................................................................................... 21
8.3 Estudios de mantenibilidad durante el proceso de diseño ................................................ 21
8.4 Herramientas de análisis y procedimientos........................................................................ 25
9 SOPORTE DE DISEÑO ...................................................................................................... 32

9.1 Coordinación......................................................................................................................... 32
9.2 Criterios de diseño y listas de verificación ......................................................................... 33
9.3 Revisiones del diseño ............................................................................................................ 34
ANEXO A (Informativo) ASIGNACIÓN DE LA MANTENIBILIDAD........................................ 36
ANEXO B (Informativo) EJEMPLO DE UNA ASIGNACIÓN DE LA MANTENIBILIDAD ... 43
ANEXO C (Informativo) EJEMPLO DE ASIGNACIÓN DE VALORES DE FIABILIDAD

Y SELECCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
PARA UN SISTEMA CON TASA DE FALLOS NO CONSTANTE.. 46
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 53

EN 60706-2:2006 -6-
Figura 1 − Estudios de mantenibilidad en el proceso de diseño ........................................................ 23
Figura 2 − Diagrama de bloques de mantenibilidad a nivel hardware............................................. 27
Figura 3 − Pasos básicos en la predicción de la mantenibilidad ........................................................ 29
ACMT50  ACMT95 
Figura A.1 − = f   .......................................................................................... 41
MACMT  MACMT 
Figura A.2 − Asignación de la mantenibilidad a nivel de sub-elemento ........................................... 42
Figura B.1 − Diagrama a nivel funcional ............................................................................................ 44
Figura C.1 − Diagrama de Weibull de los componentes en el sistema .............................................. 52
Tabla 1 − Ejemplos de características de mantenibilidad cuantitativa ............................................ 17
Tabla 2 − Tareas detalladas en estudios de mantenibilidad .............................................................. 24
Tabla A.1 − Asignación de la mantenibilidad a nivel de sub-elemento............................................. 40
Tabla B.1 − Tabla de asignación .......................................................................................................... 45
Tabla C.1 − Comparación de costes..................................................................................................... 51

-7- EN 60706-2:2006
COMISIÓN ELECTROTÉCNICA INTERNACIONAL
PRÓLOGO
1) IEC (Comisión Electrotécnica Internacional) es una organización mundial para la normalización, que comprende todos los
comités electrotécnicos nacionales (Comités Nacionales de IEC). El objetivo de IEC es promover la cooperación internacional
sobre todas las cuestiones relativas a la normalización en los campos eléctrico y electrónico. Para este fin y también para otras
actividades, IEC publica Normas Internacionales, Especificaciones Técnicas, Informes Técnicos, Especificaciones Disponibles
al Público (PAS) y Guías (de aquí en adelante “Publicaciones IEC”). Su elaboración se confía a los comités técnicos; cualquier
Comité Nacional de IEC que esté interesado en el tema objeto de la norma puede participar en su elaboración. Organizaciones
internacionales gubernamentales y no gubernamentales relacionadas con IEC también participan en la elaboración. IEC
colabora estrechamente con la Organización Internacional de Normalización (ISO), de acuerdo con las condiciones
determinadas por acuerdo entre ambas.
2) Las decisiones formales o acuerdos de IEC sobre materias técnicas, expresan en la medida de lo posible, un consenso
internacional de opinión sobre los temas relativos a cada comité técnico en los que existe representación de todos los Comités
Nacionales interesados.
3) Los documentos producidos tienen la forma de recomendaciones para uso internacional y se aceptan en este sentido por los
Comités Nacionales mientras se hacen todos los esfuerzos razonables para asegurar que el contenido técnico de las
publicaciones IEC es preciso, IEC no puede ser responsable de la manera en que se usan o de cualquier mal interpretación por
parte del usuario.
4) Con el fin de promover la unificación internacional, los Comités Nacionales de IEC se comprometen a aplicar de forma
transparente las Publicaciones IEC, en la medida de lo posible en sus publicaciones nacionales y regionales. Cualquier
divergencia entre la Publicación IEC y la correspondiente publicación nacional o regional debe indicarse de forma clara en esta
última.
5) IEC no establece ningún procedimiento de marcado para indicar su aprobación y no se le puede hacer responsable de cualquier
equipo declarado conforme con una de sus publicaciones.
6) Todos los usuarios deberían asegurarse de que tienen la última edición de esta publicación.
7) No se debe adjudicar responsabilidad a IEC o sus directores, empleados, auxiliares o agentes, incluyendo expertos individuales
y miembros de sus comités técnicos y comités nacionales de IEC por cualquier daño personal, daño a la propiedad u otro daño
de cualquier naturaleza, directo o indirecto, o por costes (incluyendo costes legales) y gastos derivados de la publicación, uso o
confianza de esta publicación IEC o cualquier otra publicación IEC.
8) Se debe prestar atención a las normas para consulta citadas en esta publicación. La utilización de las publicaciones referenciadas es
indispensable para la correcta aplicación de esta publicación.
9) Se debe prestar atención a la posibilidad de que algunos de los elementos de esta Publicación IEC puedan ser objeto de
derechos de patente. No se podrá hacer responsable a IEC de identificar alguno o todos esos derechos de patente.
La Norma IEC 60706-2 ha sido elaborada por el comité técnico 56 de IEC: Confiabilidad.
Esta segunda edición anula y sustituye a la primera edición publicada en 1990 y constituye una revisión
técnica.
Los principales cambios técnicos con respecto a la primera edición se refieren a la inclusión de la Sección
Dos original de la Norma IEC 60706-1:1982 titulada: Requisitos de mantenibilidad en especificaciones y
contratos, así como el anexo A original matemático de la Norma IEC 60706-6:1994, titulado Asignación
de mantenibilidad.

EN 60706-2:2006 -8-
El texto de esta norma se basa en los documentos siguientes:
FDIS Informe de voto

56/1090/FDIS 56/1101/RVD
El informe de voto indicado en la tabla anterior ofrece toda la información sobre la votación para la
aprobación de esta norma.
Esta norma ha sido elaborada de acuerdo con las Directivas ISO/IEC, Parte 2.
La Norma IEC 60706 consta de las siguientes partes, bajo el título general Mantenibilidad de equipos:
NOTA Cada parte se centra en la aplicación de técnicas específicas para implementar un programa de mantenibilidad.
Parte 1: Introducción, requisitos y programa de mantenibilidad
Parte 2: Requisitos y estudios de mantenibilidad durante la fase de diseño y desarrollo
Parte 3: Verificación y recogida, análisis y presentación de datos
Parte 4: Guía de mantenimiento y planificación del soporte de mantenimiento
Parte 5: Ensayos de diagnóstico
Parte 6: Métodos estadísticos para la evaluación de la mantenibilidad
El comité ha decidido que el contenido de esta norma (la norma base y sus modificaciones) permanezca
vigente hasta la fecha de mantenimiento indicada en la página web de IEC "http://webstore.iec.ch" en los
datos relativos a la norma específica. En esa fecha, la norma será
– confirmada;
– anulada;
– reemplazada por una edición revisada; o
– modificada.

-9- EN 60706-2:2006
INTRODUCCIÓN
La mantenibilidad es una característica que define la facilidad con que se puede mantener y dar soporte a un elemento
durante su período de uso. La mantenibilidad de un elemento tiene que incorporarse al mismo durante la fase de diseño
y desarrollo por lo que es importante establecer los requisitos de mantenibilidad como parte de las especificaciones
iniciales.
La serie de Normas IEC 60706 pretenden dar una guía sobre cómo debería incorporar un diseñador, de la mejor manera
posible, unos altos niveles de mantenibilidad en un producto para que el coste de mantenimiento se reduzca hasta un
nivel aceptable. Es importante también asegurar que se puede realizar el mantenimiento necesario para conservar el
producto en una condición segura y que el elemento pueda operar alcanzando sus prestaciones requeridas.
Esta norma internacional proporciona una introducción al concepto de mantenibilidad y una guía sobre cómo puede
incorporarse la mantenibilidad en las especificaciones y contratos y cómo debería considerarse la mantenibilidad como
parte del proceso de diseño. Esta norma forma parte de una jerarquía de normas sobre confiabilidad tal y como se indica
a continuación.
Las Normas IEC 60300-1 e IEC 60300-2 son normas IEC de nivel superior que proporcionan una guía sobre cómo
incorporar la confiabilidad, que incluye fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad, a los productos manufacturados. La
Norma IEC 60300-3-10 es la norma de nivel superior sobre mantenibilidad, que sirve como guía de aplicación y forma
parte de la serie de Normas IEC 60300-3. Puede utilizarse para implantar un programa de mantenibilidad que cubra las
fases de inicio, desarrollo y puesta en servicio de un producto, las cuales forman parte de las tareas descritas en la
Norma IEC 60300-2. También proporciona una guía sobre cómo deberían considerarse los aspectos de mantenimiento
de las tareas para alcanzar la mantenibilidad óptima.

EN 60706-2:2006 - 10 -
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta parte de la Norma IEC 60706 examina los requisitos de mantenibilidad y los parámetros de diseño y uso
relacionados y discute algunas actividades que se consideran necesarias para alcanzar las características requeridas de
mantenibilidad así como sus relaciones para planificar el mantenimiento. Describe el enfoque general para lograr estos
objetivos y muestra cómo deberían especificarse las características de mantenibilidad en un documento de requisitos o
en un contrato.
Esta guía no pretende ser completa en cuanto a cómo especificar o contratar la mantenibilidad. Su propósito es definir
una serie de consideraciones a tener en cuenta cuando se incluyen las características de mantenibilidad como requisitos
para el desarrollo o adquisición de un elemento.
La norma continúa describiendo los estudios de mantenibilidad durante las fases preliminar y de diseño detallado, así
como sus relaciones con otras tareas de mantenibilidad y logística de mantenimiento descritas en normas asociadas.
También se incluyen las consideraciones de mantenibilidad para las revisiones del diseño.
Se pretende que los consumidores que adquieran elementos de equipamiento encuentren útil esta norma para ayudarles
a definir sus objetivos de mantenibilidad y programas asociados.
2 NORMAS PARA CONSULTA

Las normas que a continuación se indican son indispensables para la aplicación de esta norma. Para las referencias con
fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición de la norma (incluyendo
cualquier modificación de ésta).
IEC 60050(191):1990 Vocabulario electrotécnico internacional (VEI). Capítulo 191: Confiabilidad y calidad de
servicio.
IEC 60300-3-1 Gestión de la confiabilidad. Parte 3-1: Guía de aplicación. Técnicas de análisis de confiabilidad. Guía
metodológica.
IEC 60300-3-3 Gestión de la confiabilidad. Parte 3-3: Guía de aplicación. Evaluación del coste del ciclo de vida.
IEC 60300-3-10:2001 Gestión de la confiabilidad. Parte 3-10: Guía de aplicación. Mantenibilidad.
IEC 60300-3-11 Gestión de la confiabilidad. Parte 3-11: Guía de aplicación. Mantenimiento centrado en la fiabilidad.
IEC 60300-3-12 Gestión de la confiabilidad. Parte 3-12: Guía de aplicación. Soporte logístico integrado.
IEC 60300-3-14 Gestión de la confiabilidad. Parte 3-14: Guía de aplicación. Soporte al mantenimiento y la
mantenibilidad.
IEC 60706-31) Guía sobre la mantenibilidad de equipos. Parte 3: Secciones Seis y Siete. Verificación y recopilación,
análisis y presentación de datos.
IEC 60706-5 Guía sobre la mantenibilidad de equipos. Parte 5: Sección Cuatro. Pruebas de diagnóstico.
1) En breve se publicará la segunda edición con el título revisado "Mantenibilidad de equipos. Parte 3: Verificación y recopilación, análisis y
presentación de datos".

- 11 - EN 60706-2:2006
IEC 60812 Técnicas de análisis de la fiabilidad de sistemas. Procedimiento para el análisis de modos de fallo y de sus
efectos (AMFE).
IEC 61025 Análisis por Árbol de fallos (AAF).
IEC 61160 Revisión del diseño.
IEC 61649 Pruebas de bondad, intervalos de confianza y límites más bajos de confianza para datos distribuidos según
una Weibull.
3 TÉRMINOS, DEFINICIONES Y ACRÓNIMOS

Para los fines de este documento, se aplican los términos y definiciones incluidos en la Norma IEC 60050 (191) además
de los siguientes:
3.1 Términos y definiciones
3.1.1 mantenibilidad (característica):

Capacidad de un elemento bajo condiciones de uso dadas, de mantener o restaurarse a un estado en el que pueda realizar
la función exigida, cuando se realiza un mantenimiento en las condiciones dadas y usando procedimientos y recursos
establecidos.
NOTA El término “mantenibilidad” se utiliza también como medida de la característica mantenibilidad (véase 191-13-01).
[VEI 191-02-07: 1990]
3.1.2 mantenibilidad:
Probabilidad de que una determinada acción de mantenimiento, aplicada sobre un elemento bajo unas condiciones de
uso dadas, pueda realizarse dentro de un intervalo de tiempo establecido, cuando el mantenimiento se lleva a cabo bajo
unas condiciones dadas y utilizando unos procedimientos y recursos establecidos.
NOTA El término “mantenibilidad” también se utiliza para designar la característica de Mantenibilidad cuantificada por esta probabilidad (véase
191-02-07:1990).
[VEI 191-13-01:1990]
3.1.3 mantenimiento:
Combinación de todas las acciones técnicas y administrativas, incluyendo las acciones de supervisión, propuestas para
mantener un elemento en, o devolverlo a, un estado en el que pueda realizar una función requerida.
[VEI 191-07-01:1990]
3.1.4 concepto de mantenimieto:

Interrelación entre los escalones de mantenimiento, los niveles de descomposición y los niveles de mantenimiento que
se aplican en el mantenimiento de un elemento.
3.1.5 política de mantenimiento:

Enfoque general para la provisión del mantenimiento y de su logística basado en los objetivos y en las políticas de
propietarios, usuarios y consumidores.
3.2 Acrónimos
EPI Equipo de prueba integrado

AMFE Análisis de modos de fallos y sus efectos

EN 60706-2:2006 - 12 -
AAF Análisis por árbol de fallos

SLI Soporte logístico integrado
LCC Coste del ciclo de vida (life cycle cost)
LRU Unidad reemplazable en explotación (line replaceable unit)
ASL Análisis de soporte logístico
MART Tiempo medio de reparación activa (mean active repair time)
MTTR Tiempo medio de reparación (o restitución o recuperación) (mean time to repair)
RCM Mantenimiento centrado en la fiabilidad (reliability centred maintenance)
ESS Elemento significativo de software
4 ENFOQUE GENERAL
Una parte importante del coste de uso de un elemento es correspondiente al total de los recursos dedicados a la
realización de aquellas tareas necesarias para conservar un elemento en, o devolverlo a, una condición satisfactoria. Este
esfuerzo total está relacionado con el número de estas tareas, su complejidad y duración.
El diseño de un elemento debe asegurar tres cuestiones, a saber:
a) que el elemento alcanza sus prestaciones de funcionamiento requeridas;
b) que es fiable;
c) que es mantenible.
La segunda y la tercera de estas características afectan directamente al esfuerzo de mantenimiento que debe emplearse
sobre un elemento en el que la fiabilidad alcanzada refleja la frecuencia de mantenimiento no planificado y la
mantenibilidad refleja el esfuerzo necesario para llevar a cabo todo el mantenimiento.
Por lo tanto, las acciones tomadas durante el diseño de un elemento que influyen en la tasa de fallos y su severidad
requieren principalmente la aplicación de técnicas de fiabilidad, mientras que aquéllas que afectan al mantenimiento
preventivo y correctivo y a los requisitos de duración, coste y soporte requieren principalmente la aplicación de técnicas
de mantenibilidad.
Un elemento que puede mantenerse fácilmente y que está soportado por una organización de mantenimiento competente
y eficiente tiene una mayor disponibilidad y un menor coste del ciclo de vida que otro elemento que no presente estos
atributos. El grado de esfuerzo que se dedica para lograr una buena mantenibilidad y una eficiente organización de
soporte depende del tipo de producto y de su uso y se fundamenta en factores operativos, económicos y de seguridad.
Durante la fase de diseño, se deben identificar los componentes que pueden sufrir desgaste y determinar su tiempo de
vida, por ejemplo, mediante un análisis de Weibull (véase IEC 61649). Se debería documentar el análisis de
compromiso entre componentes con tiempo de vida más altos frente al coste del mantenimiento preventivo o correctivo.
De esta manera, se puede diseñar el sistema para un mantenimiento mínimo.
5 PRINCIPIO DE MANTENIBILIDAD
Esta norma examina la mantenibilidad y los parámetros de diseño y utilización relacionados y expone alguna de las
actividades necesarias para alcanzar las características de mantenibilidad requeridas y su relación con la planificación
del mantenimiento.

- 13 - EN 60706-2:2006
La mantenibilidad tiene un gran impacto sobre el coste del soporte y la disponibilidad de los equipos y está relacionada
con las características de diseño, fabricación e instalación que afectan a la capacidad de un elemento para cumplir los
requisitos especificados de utilización y mantenimiento. Esta capacidad se mide normalmente en términos tanto
cualitativos como cuantitativos.
NOTA Los conceptos descritos en esta norma pueden aplicarse a un producto pequeño o a un gran proyecto y por lo tanto, como se define en la
Norma IEC 60050 (191): 191-01-01:1990, la palabra “elemento” se utiliza para designar cualquier parte, dispositivo, subsistema, unidad
funcional, equipo o sistema que pueda considerarse individualmente.
Las características de mantenibilidad dependen de lo siguiente:
a) la capacidad del elemento para ser mantenido o restaurado a un estado de servicio (sujeta a la provisión de los
medios para el diagnóstico y la accesibilidad de componentes, etc.), teniendo en cuenta todas las condiciones de uso.
La mantenibilidad de un elemento está relacionada con estas cuestiones pero sujeta a las restricciones de b).
b) logística de mantenimiento, que realmente se aplica (personal, formación, repuestos, instalaciones, manuales, etc.).
La eficiencia del sistema de logística de mantenimiento condiciona el tiempo total para llevar a cabo la reparación.
6 ACTIVIDADES DE MANTENIBILIDAD EN EL CICLO DE VIDA
6.1 Generalidades
Esta norma contempla esencialmente las actividades de mantenibilidad en la fase de diseño y desarrollo, pero hay
actividades que se realizan en otras fases del ciclo de vida de un elemento que tienen conexión con la mantenibilidad y
el mantenimiento y cuya definición y adecuada ejecución contribuyen a lograr la disponibilidad requerida y asegurar un
sistema rentable. Estas actividades se describen a continuación:
6.2 Fase de concepto y definición
6.2.1 Generalidades
Las condiciones de uso y mantenimiento de un elemento establecen restricciones sobre el concepto de mantenimiento
que deben considerarse en el estudio de viabilidad y en la predicción de los costes del ciclo de vida. Las principales
restricciones recaen en dos áreas, a saber: operaciones y recursos, y los principales componentes de cada una de ellas se
indican en los apartados 6.2.2 y 6.2.3.
6.2.2 Condiciones operativas

Durante la fase de concepto y definición, es necesario considerar los siguientes factores:
− necesidades operativas y prestaciones;
− requisitos del consumidor;
− condiciones medioambientales que afecten a la operación y al mantenimiento;
− medios para la identificación de las necesidades de mantenimiento, particularmente para la detección del fallo y la
localización de sus causas (en la Norma IEC 60706-5 se describe con más detalle la capacidad de prueba);
− restricciones de acceso para los propósitos del mantenimiento;
− influencia de los factores humanos;
− estructuración del equipamiento, software y elementos híbridos a efecto del mantenimiento y establecidos según la
localización, el nivel de reparación y el grado de destreza del mantenedor.

EN 60706-2:2006 - 14 -
6.2.3 Recursos
Puesto que es necesario hacer una evaluación inicial del posible uso de los recursos de soporte existentes, en esta etapa
no se consideran los recursos detallados pero es necesario considerar los siguientes factores:
− organización, ubicación, personal y formación existente o requerido;
− recursos ya comprometidos;
− flexibilidad para adquirir nuevos recursos.
Véanse las Normas IEC 60300-3-12 e IEC 60300-3-14 que proporcionan detalles adicionales sobre la provisión de
recursos para la logística de mantenimiento.
6.2.4 Definición de requisitos de mantenibilidad

Los requisitos de mantenibilidad deberían tener en cuenta tanto requisitos operativos, de fiabilidad y seguridad, como
restricciones de coste. Esto debería dar lugar a la edición de una especificación cualitativa y cuantitativa de
mantenibilidad que considere el concepto de mantenimiento y otros requisitos para el elemento. En el capítulo 7, se
proporciona una guía para la elaboración de las cláusulas de mantenibilidad en especificaciones y contratos. Durante la
fase de diseño, se debería considerar también la verificación de los requisitos, tal como se explica en la Norma
IEC 60706-3.
6.3 Fase de diseño y desarrollo
6.3.1 Cumplimiento de los requisitos de mantenibilidad

Un medio efectivo de satisfacer los requisitos de mantenibilidad es llevar a cabo un programa de mantenibilidad,
diseñado como una parte lógica del programa global de ingeniería. La Norma IEC 60300-3-10 proporciona una guía
para la elaboración de un programa completo de mantenibilidad.
6.3.2 Suministro de datos de planificación de la logística de mantenimiento

La planificación de la logística de mantenimiento debe realizarse a la par que el desarrollo del elemento para asegurar
que se dispondrá de la logística de mantenimiento cuando el elemento entre en servicio. Los principales elementos que
se incluirán en el plan para la logística de mantenimiento son los siguientes:
− procedimientos para mantener el elemento (incluyendo revisión a fondo o actualizaciones del software);
− el aprovisionamiento inicial de repuestos, instalaciones, equipos de prueba y herramientas;
− formación y disponibilidad de personal de mantenimiento;
− manuales técnicos, etc.;
− capacidad de prueba;
− sistema de recogida de datos de mantenimiento.
El plan debería ser consistente con el concepto de mantenimiento y necesita actualizarse regularmente.
Debería implantarse también un sistema para el registro del análisis y la retroalimentación de los datos. Los
procedimientos recomendados se proporcionan en la Norma IEC 60706-3.

- 15 - EN 60706-2:2006
6.4 Fase de fabricación e instalación

Una actividad de mantenibilidad importante en las fases siguientes a la de diseño y desarrollo que conducen al uso
operativo de un elemento es la verificación de que se consigue la mantenibilidad intrínseca diseñada. Esta es una
actividad progresiva, cuya extensión depende de la naturaleza y complejidad del elemento, y que implica reparaciones y
mantenimiento, además de tareas de prueba del mantenimiento realizadas inicialmente sobre un prototipo y
posteriormente sobre elementos de preserie para asegurar que se han conseguido sus objetivos de mantenimiento. En la
Norma IEC 60706-3 se proporciona una guía adicional sobre la verificación y recogida de datos de mantenimiento.
6.5 Fases de operación y mantenimiento

Después de la instalación o el despliegue se realizará el mantenimiento preventivo y correctivo según se requiera.
Actividades importantes asociadas a la mantenibilidad son la recopilación, análisis y retroalimentación de los datos de
mantenimiento. Estos datos permiten lo siguiente:
− la evaluación de la eficiencia de las actividades de mantenimiento;
− la mejora del diseño, lo que puede conducir a la modificación del elemento;
− la toma de decisiones sobre la viabilidad del mantenimiento y la posible necesidad de renovar el elemento,
incluyendo elementos con vidas predefinidas.
6.6 Fase de eliminación

La decisión de eliminar un producto está parcialmente fundamentada por su capacidad para continuar desarrollando su
función satisfactoriamente y lograr su nivel de fiabilidad, mantenibilidad y coste operativo. Estos factores dependen de
la provisión continuada de repuestos y soporte y de la disponibilidad de equipos de sustitución.
La eliminación de un elemento de forma medioambientalmente segura es cada vez más importante, pudiendo estar
regida por reglamentaciones legales.
7 ESPECIFICACIÓN DE REQUISITOS DE MANTENIBILIDAD
7.1 Definición de requisitos de mantenibilidad

La mantenibilidad debería especificarse de manera que el diseñador entienda claramente la necesidad del
mantenimiento y la forma en la que tiene que darse soporte al elemento. Esto puede reflejarse mediante una declaración
que defina un requisito y que pueda imponerse mediante un contrato. Sin embargo, no todas las declaraciones de
mantenibilidad se incluirán en los contratos; por ejemplo, en el caso de que un nuevo producto se desarrolle
internamente en la compañía, los requisitos o metas de mantenibilidad pueden basarse en la política de la compañía y en
un entorno operativo previsto. En cualquier caso, es esencial que los objetivos estén claramente especificados y puedan
verificarse.
NOTA En esta norma, el término “requisito” se utiliza para designar la intención señalada por el redactor y si se puede imponer o no se decidirá de
acuerdo con la situación contractual particular.
Los requisitos de mantenibilidad en una especificación pueden ser de carácter cuantitativo, cualitativo o de ambos tipos.
Se deberían indicar los métodos para verificar que se han satisfecho los requisitos, así como cualquier restricción que
pudiera afectar a las características de mantenibilidad del elemento.
Existe un vínculo progresivo entre requisito, especificación y contrato, según se indica a continuación:
− el requisito es la declaración inicial de las características de funcionamiento establecidas por un consumidor al cual
un suministrador potencial puede remitir una oferta. Dicho requisito puede plantearse también dentro de la
organización como resultado de una investigación de mercado sobre un futuro producto;

EN 60706-2:2006 - 16 -
− la especificación considera las características propuestas de funcionamiento de un elemento que se espera respondan
a un requisito;
− si se acepta la especificación del elemento propuesto, se podrán recoger en un contrato las características de
funcionamiento acordadas y constituir el requisito acordado. Los requisitos de mantenibilidad son parte de la
especificación global y este capítulo detalla los aspectos que pueden incluirse.
Una completa exposición de requisitos de mantenibilidad cubre las siguientes cuatro amplias áreas:
− características de mantenibilidad a conseguir por el diseño del elemento;
− restricciones impuestas al despliegue del elemento que afectarán a su mantenimiento;
− requisitos del programa de mantenibilidad que el suministrador deberá cumplir para asegurar que el elemento
proporcionado tiene las características requeridas de mantenibilidad;
− provisión de la planificación de la logística de mantenimiento.
La especificación de mantenibilidad debe detallar los requisitos de mantenibilidad y el método a seguir para su
consecución.
La especificación debe formularse en términos de requisitos de mantenibilidad, algunos de los cuales deberían
catalogarse como esenciales y otros como deseables. Los requisitos deberían establecerse en términos medibles, ya sean
cuantitativos o cualitativos, y deberían ser verificables en las últimas etapas de acuerdo con los procedimientos
preestablecidos.
Una especificación de mantenibilidad cubre típicamente los requisitos para la consecución de la mantenibilidad en el
nivel operativo. Sin embargo, al ser la mantenibilidad una característica del elemento que afecta al mantenimiento y a
los costes del mantenimiento y la logística de mantenimiento y que puede afectar también a los tiempos de
mantenimiento en los diferentes niveles de mantenimiento, deberían incluirse en la especificación formulaciones que
cubran los logros necesarios a todos los niveles que se ven afectados por el concepto de mantenimiento.
7.2 Características de Mantenibilidad
7.2.1 Características cuantitativas de mantenibilidad

Las características cuantitativas de mantenibilidad requeridas definen normalmente el tiempo en el que un elemento
permanece en un estado no operativo por estar en mantenimiento, siendo normalmente un requisito que este tiempo se
mantenga en un mínimo. Hay numerosos criterios que pueden utilizarse para plantear las características requeridas con
relación al tiempo para llevar a cabo la reparación, en la tabla 1 se indica una selección de dichos criterios. La diferencia
entre ellos es que expresan diferentes prioridades entre las propiedades del elemento en cuestión y que permiten
flexibilidad respecto a alternativas que se hagan posteriormente en el programa. Es importante que dichos factores se
consideren antes de la inclusión de un requisito específico en la especificación. También puede ser necesario especificar
límites para las tareas de mantenimiento preventivo.

- 17 - EN 60706-2:2006
Tabla 1 − Ejemplos de características de mantenibilidad cuantitativa
Término Parámetro estadístico Método de verificación

a
Tiempo de mantenimiento Media, mediana o máximo Evaluación del diseño, demostración o evaluación
activo operativa
Tiempo de mantenimiento Media, mediana o máximoa Evaluación del diseño, demostración o evaluación
correctivo activo operativa
Tiempo de mantenimiento Media, mediana o máximoa Evaluación del diseño, demostración o evaluación
preventivo activo operativa
Tiempo de acceso Valor Evaluación del diseño, evaluación operativa
Número de horas de manteni- Media Evaluación del diseño, evaluación operativa
miento por hora de operaciónb
Número de personas con la Media, mediana o máximo Evaluación del diseño, evaluación operativa
adecuada preparación por
acción de mantenimiento
a
El valor máximo debe asociarse con un percentil – un valor que normalmente se usa es 95%.
b
Se pueden seleccionar otras bases apropiadas de tiempo, por ejemplo, día, mes, año.
El tiempo de mantenimiento activo se utiliza a menudo para especificar la mantenibilidad e incluye los siguientes
subelementos:
− diagnóstico (detección del fallo, detección y aislamiento de la avería, localización de la causa, etc.);
− retrasos técnicos (retrasos técnicos típicos incluyen el tiempo de establecimiento, refrigeración, interpretación y
aplicación de la información, interpretación de pantallas, lecturas);
− restauración (desmontaje, inserción de correcciones de software, intercambio, modificación del código de control,
montaje, alineación, etc.);
− comprobación final (procedimientos de prueba cuando sea necesario).
Pueden especificarse otras características de mantenibilidad para el elemento. La tabla 1 esboza algunas características
asociadas con diferentes clases de tiempos de mantenimiento y métodos de verificación.
La mantenibilidad de un elemento puede incluir también características detalladas adicionales, tales como acceso, uso
de herramientas especiales y equipos de prueba especiales y la relación con cualquier logística de mantenimiento
existente.
La mantenibilidad puede utilizarse como una medida indirecta de la disponibilidad, considerando la expresión para el
cálculo de la disponibilidad:
MTBF
Disponibilidad =
MTBF + MTTR
donde
MTBF es el tiempo medio entre fallos;
MTTR es el tiempo medio de reparación;
Suponiendo que el MTBF de un elemento es constante, la disponibilidad es una medida de la mantenibilidad en

términos de tiempo de reparación.

EN 60706-2:2006 - 18 -
En la Norma IEC 60300-3-10:2001, figura 2, se indica la relación entre los diferentes elementos del tiempo inoperativo
total por mantenimiento.
7.2.2 Características cualitativas de mantenibilidad

Las características cualitativas de mantenibilidad requeridas incluyen la definición de funciones del producto, criterios
de avería, condiciones operativas y ambientales y la vida útil del elemento durante la cual tienen que cumplirse los
requisitos. Las características cualitativas están relacionadas con el grado en el que el elemento cumple una política
específica de mantenimiento y logística de mantenimiento. Cuando las características cualitativas contienen valores
numéricos, se debería calificar mediante una declaración del grado que debería alcanzarse. Esto podrá efectuarse
mediante proporciones de casos o sucesos, niveles de confianza u otras probabilidades. De lo contrario, debe juzgarse el
cumplimiento mediante inspección o revisión documental. Tales políticas pueden incluir declaraciones del tipo de los
siguientes ejemplos:
− la reparación la debe realizar personal con nivel de habilidad establecido;
− la reparación se debe realizar mediante la sustitución de elementos en niveles especificados;
− las piezas reemplazables deben ser unidades conectables;
− el mantenimiento debe realizarse de acuerdo con los procedimientos establecidos y definidos por el usuario;
− el aislamiento de la parte averiada lo debe realizar un equipo de prueba integrado.
Existe una gama de otros posibles temas cualitativos, que pueden resultar de interés, como se indica en el siguiente
listado:
− accesibilidad;
− requisito de nivel de habilidad de mantenimiento;
− necesidad de herramientas especiales y equipo de prueba;
− necesidad de ajustes;
− normalización de piezas;
− clara identificación de la función del subsistema;
− control de configuración, estado y función;
− acceso para inspección visual;
− equipo de prueba integrado;
− puntos de prueba correctamente señalados;
− códigos de color y etiquetas si son aplicables;
− uso de unidades conectables;
− uso de cierres cautivos;
− uso de asas en unidades reemplazables;
− alcance y extensión de manuales técnicos;

- 19 - EN 60706-2:2006
− riesgo de obsolescencia del equipo;
− limitaciones de factores humanos en el diseño del elemento;
− seguridad del personal de operación y mantenimiento.
7.2.3 Capacidad de prueba

La capacidad de prueba se define como una característica cualitativa de diseño que determina el grado en que un
elemento puede probarse en las condiciones indicadas. El objetivo de la prueba de diagnóstico es proporcionar métodos
rentables y rápidos de identificación de averías con el fin de minimizar los costes de mantenimiento y optimizar el uso
operativo del elemento. Un factor muy importante para lograr una alta mantenibilidad es un diagnóstico rápido y exacto
de averías.
Las características de la capacidad de prueba requerida pueden indicarse detalladamente con el fin de utilizar un equipo
de prueba ya existente en nuevos productos o puede permitirse que el diseñador logre los objetivos generales de
disponibilidad utilizando un equipo diseñado específicamente para la tarea, un equipo de prueba estándar o un equipo
de prueba integrado (EPI). La Norma IEC 60706-5 proporciona más información sobre las características de la
capacidad de prueba.
7.3 Restricciones
Cuando se escriba una especificación, los requisitos deberían indicar cómo debería organizarse y ponerse en marcha el
mantenimiento, así como las restricciones que se impondrán al mantenedor o suministrador (por ejemplo, no se
permitirá ningún mantenimiento preventivo durante determinados periodos de tiempo).
Las restricciones indicadas en una especificación dependen de la naturaleza de los requisitos de mantenibilidad, tal
como se discutió en el apartado 7.1. Es aconsejable examinar esta necesidad explícitamente para cada objetivo indicado.
Las restricciones deberían incluir también cualquier factor limitativo de coste.
Generalmente, tales restricciones incluirán, además de otras, las siguientes:
− la necesidad de relación con la política de mantenimiento y la logística del mantenimiento existentes o definidas;
− límites para recursos críticos tales como instrumentación onerosa, repuestos de alto coste y número de personas
expertas en cada nivel en la organización;
− un apartado que indique requisitos o límites a la cantidad y tipo de mantenimiento preventivo;
− aspectos ambientales;
− el requisito de disponer de recursos críticos en la explotación;
− cualquier restricción sobre periodos temporales, en relación con la utilización prevista del equipo, cuando se puede
realizar el mantenimiento preventivo;
− también se pueden incluir restricciones mediante referencia a otras especificaciones, publicaciones IEC u otras.
7.4 Requisitos para el programa de mantenibilidad
7.4.1 Generalidades
Se recomienda que una especificación incluya requisitos para un programa formal de mantenibilidad que el proveedor
pueda utilizar en sus esfuerzos para atender los requisitos. Las razones son las siguientes:
− se facilita la coordinación entre varios proveedores que suministren elementos para el mismo sistema;

EN 60706-2:2006 - 20 -
− se puede establecer una relación entre el desarrollo del elemento y el desarrollo de un sistema de mantenimiento y la
logística de mantenimiento del mismo.
− se puede considerar que la interacción proveedor-cliente definida según un programa constituye una parte de la
verificación del cumplimiento de los requisitos.
− se puede permitir una mayor flexibilidad para los compromisos si se cuenta con el requisito de un programa formal.
En la Norma IEC 60300-3-10, se proporcionan detalles específicos sobre los programas de mantenibilidad. Un
programa formal de mantenibilidad no puede emprenderse por sí mismo, sino que se integra dentro de un programa más
amplio de confiabilidad o de un programa de soporte logístico integrado (véase la Norma IEC 60300-3-12); sin
embargo, es importante que en cualquier caso se realice el trabajo.
7.4.2 Logística de mantenimiento

Un sistema eficiente requiere que el diseño de un elemento satisfaga los requisitos de mantenibilidad y la provisión de
un sistema de mantenimiento y soporte logístico que permita alcanzar el concepto de mantenimiento. Para ello, deben
adquirirse los recursos necesarios para mantener y soportar el sistema. Esta adquisición puede integrarse con la del
elemento a mantener.
El soporte logístico de un elemento se puede alcanzar mediante tres caminos principales o mediante combinación de
ellos:
a) el proveedor tiene la responsabilidad de suministrar alguno de los recursos necesarios para cumplir los requisitos de
mantenimiento; por ejemplo formación, manuales, equipo de prueba, repuestos, etc. y el comprador contrata, o lleva
a cabo por sí mismo, las acciones de mantenimiento;
b) el proveedor tiene la responsabilidad de proporcionar el soporte logístico de mantenimiento;
c) un tercero tiene la responsabilidad de proporcionar el soporte logístico de mantenimiento.
El plan de soporte logístico de mantenimiento se desarrolla generalmente mediante el correspondiente análisis.
7.5 Verificación
La verificación de los requisitos de mantenibilidad es el proceso por el que se determina que se alcanzan los requisitos
establecidos en la especificación. La verificación puede acometerse a diferentes niveles, dependiendo del tipo de equipo
y de la responsabilidad de definir y proporcionar el soporte logístico de mantenimiento. Los métodos de verificación
pueden variar desde el envío, por parte del proveedor, de los datos o la información apropiados hasta un requisito para
realizar pruebas de cualificación o una demostración de mantenibilidad.
La especificación debería incluir el requisito de verificación de los requisitos de mantenibilidad, junto con los métodos
a emplear para dar esta garantía. Éste debería considerar los requisitos cualitativos y cuantitativos, así como las acciones
necesarias en el caso de que no se alcancen los mismos. Para medir la utilización, se debería considerar el requisito de
implantar contadores que indiquen las horas de operación, los ciclos o datos de funcionamiento similares, con el fin de
facilitar los cálculos utilizados en el proceso de verificación.
La consecución de los parámetros de la especificación está a menudo vinculada a la aceptabilidad contractual o a

condiciones de compensación en caso de que no se cumpla el funcionamiento y, por consiguiente, es necesario indicar
claramente y sin ambigüedades los parámetros de mantenibilidad y el método para proporcionar su verificación y
garantía.

- 21 - EN 60706-2:2006
8 ESTUDIOS DE MANTENIBILIDAD DURANTE LA FASE DE DISEÑO Y DESARROLLO
8.1 Generalidades
Este capítulo describe los estudios de mantenibilidad durante la fase de diseño y desarrollo y la relación con otras tareas
de mantenibilidad y logística de mantenimiento, las cuales se describen en la documentación asociada.
Se describen los estudios seleccionados de diseño y mantenibilidad. También se incluyen las consideraciones de
mantenibilidad en las revisiones del diseño.
8.2 Objetivos
Los objetivos de los estudios de mantenibilidad son los siguientes:
− guiar las decisiones sobre el diseño;
− predecir las características cuantitativas de la mantenibilidad de un elemento;
− identificar cualquier cambio en el diseño del elemento, en los requisitos, o en ambos, necesarios para lograr los
requisitos operativos con las restricciones dadas.
Se debería considerar en detalle la mantenibilidad como una parte integrante del diseño del producto. Los estudios de
mantenibilidad, junto con los estudios de fiabilidad, se realizan para traducir los requisitos operativos en requisitos
detallados de mantenibilidad de carácter cualitativo y cuantitativo y en criterios de diseño y sus resultados deberían
proporcionar datos de partida para la toma de decisiones de diseño.
8.3 Estudios de mantenibilidad durante el proceso de diseño
8.3.1 Generalidades
Los estudios de mantenibilidad forman parte del programa de mantenibilidad que pretende asegurar que el elemento
suministrado cumple sus requisitos de mantenibilidad. El proveedor debería planificar y realizar dichos requisitos,
incluso si no se especifican contractualmente, con el fin de verificar la capacidad del diseño, identificar la facilidad con
la que se puede ejecutar el trabajo de mantenimiento y, por lo tanto, influir directamente en el coste de propiedad.
Se sugiere que, en los estudios de mantenibilidad, se incluyan los siguientes aspectos:
− nivel de experiencia del mantenedor;
− líneas propuestas de mantenimiento;
− tipo y cantidad de mantenimiento que va a realizar cada “línea de mantenimiento”;
− accesibilidad;
− modularidad;
− capacidad de intercambio funcional de los elementos;
− tiempos de reparación;
− tiempo de vida estimado de los componentes sujetos a desgaste;
− facilidad para identificar elementos averiados;
− grado de pruebas de diagnóstico;
− costes de mantenimiento.

EN 60706-2:2006 - 22 -
8.3.2 Análisis de Mantenibilidad

El análisis de mantenibilidad, como parte integrante de los estudios de mantenibilidad, es un proceso que traduce
requisitos operativos en requisitos detallados cualitativos y cuantitativos de mantenibilidad, contribuye en los estudios
de compromisos, y evalúa un diseño propuesto contra los criterios cualitativos y cuantitativos de diseño. Esto
proporciona entradas al proceso de diseño mediante documentación bajo los siguientes encabezados:
− requisitos de mantenibilidad específicos que se deben alcanzar en el diseño;
− directrices de diseño y listas de comprobación para asegurar que se incluyen en el diseño las características de
mantenibilidad requeridas;
− un resumen de los requisitos básicos de las funciones de mantenimiento y del soporte de mantenimiento;
− coste de componentes y coste de mantenimiento preventivo y correctivo.
Los análisis de mantenibilidad están implicados en estudios de compromisos de diseño iterativos, algunos de los cuales
pueden requerirse antes de seleccionar el diseño óptimo. También deberían usarse para evaluar el grado de consecución
de los requisitos de diseño de la mantenibilidad.
Con el fin de proporcionar resultados óptimos, los análisis deberían basarse en un concepto de mantenimiento
establecido en paralelo con la optimización del diseño. Deberían concordar con el concepto operativo del elemento y las
restricciones de mantenimiento (interrelaciones entre niveles de mantenimiento, líneas de mantenimiento y condiciones
de mantenimiento) en la organización del usuario. El concepto operativo conduce a la definición de la misión, el
despliegue operativo, el ciclo de vida, la utilización y el entorno operativo. Los elementos del concepto de
mantenimiento se describen en las guías de aplicación de la mantenibilidad (IEC 60300-3-10), y mantenimiento y
logística de mantenimiento (IEC 60300-3-14).
8.3.3 Proceso de diseño

El diseñador es responsable del cumplimiento de los requisitos operativos incluyendo los requisitos de mantenibilidad
del diseño dentro de las limitaciones habituales de planificación y gastos. Para satisfacer estos requisitos, la
mantenibilidad debería especificarse al principio del proceso de diseño y, durante este proceso, deberían realizarse los
estudios de mantenibilidad necesarios. El programa de mantenibilidad debería identificar las responsabilidades para
llevar a cabo estos estudios de mantenibilidad, a no ser que se incluyan dentro de un proceso de análisis SLI global
(como se describe en IEC 60300-3-12). Las necesidades particulares de las que ellos mismos dependen; el grado de
complejidad del sistema y la criticidad del elemento en lo que concierne a seguridad, disponibilidad y fiabilidad
requeridas dictarán su alcance y profundidad.
El diseño es un proceso iterativo, y cada tarea proporciona una entrada a las tareas siguientes y a aquellas que se
realizan en paralelo. No se incluyen en esta guía entradas esenciales para el análisis de mantenibilidad como son:
− resultados de estudios de fiabilidad y
− resultados de análisis de mantenibilidad de más bajo nivel del equipo que deberían proporcionar los suministradores
del mismo como parte de su programa de mantenibilidad.
La mayoría de los proyectos de alto rendimiento, para los que es importante un programa de mantenibilidad completo,
dependen mucho de los subcontratistas. Por lo tanto, en estos proyectos es necesario integrar a los subcontratistas en el
programa de mantenimiento global.
La figura 1, junto con la tabla 2, es un ejemplo de la forma en la que se relacionan los estudios de mantenibilidad en
diseño con las tareas de diseño. Este ejemplo también muestra la relación entre análisis de mantenibilidad y análisis de
logística de mantenimiento (véase IEC 60300-3-14), que se realizan en paralelo. Debería señalarse que las revisiones de
diseño deberían realizarse en los principales puntos de decisión.
Las tareas específicas de mantenibilidad están identificadas por las cajas sombreadas en la figura 1.

- 23 - E 60706-2:2006
EN
Figura 1 − Estud
dios de mantenibilidad en el proceso de diseño

EN 60706-2:2006 - 24 -
Tabla 2 − Tareas detalladas en estudios de mantenibilidad
DISEÑO PRELIMINAR Y DESARROLLO DEL SISTEMA

Alternativas de diseño
Diseño preliminar
DEFINICIÓN DEL SISTEMA
Estudios de compromisos a nivel del sistema
Selección de diseño óptimo de sistema
Especificaciones del sistema
Selección de subcontratistas
ANÁLISIS PRELIMINAR DE LA MANTENIBILIDAD
Diagramas de bloque
Estimación de la viabilidad
Asignación
Criterios de diseño
DEFINICIÓN DE MANTENIBILIDAD
Estudios de compromisos de mantenibilidad a nivel del sistema
Entrada a la especificación de sistema
Entrada a la selección de subcontratistas
Revisión de las listas de comprobación
ANÁLISIS PRELIMINAR DE LA LOGÍSTICA DE MANTENIMIENTO
Concepto de mantenimiento de sistema
Fiabilidad, mantenibilidad y análisis de logística de mantenimiento preliminares
DEFINICIÓN DE LOGÍSTICA DE MANTENIMIENTO
Estudios de compromisos del sistema de soporte
Estudios del coste del ciclo de vida
Desarrollo del concepto de mantenimiento
DISEÑO Y DESARROLLO DETALLADOS DEL SISTEMA
Esquemas
Modelos
Datos técnicos
Desarrollo de procedimientos de prueba y resultados
Control de esfuerzos de diseño de subcontratista
PREPARACIÓN PARA PRODUCCIÓN DE SISTEMA
Procedimientos de fabricación
ANÁLISIS DETALLADO DE LA MANTENIBILIDAD
Predicción
Estudios de compromisos al nivel más bajo
Relación con el diseño
Análisis de modos de fallo y sus efectos
Estudios de facilidad de mantenimiento
Control del programa de subcontratistas

- 25 - EN 60706-2:2006
PREPARACIÓN PARA VERIFICACIÓN DE LA MANTENIBILIDAD

Análisis de pruebas de desarrollo
Procedimientos verificación o demostración
ANÁLISIS DETALLADO DE LA LOGÍSTICA DE MANTENIMIENTO
Análisis de las tareas de mantenimiento
Análisis del nivel de reparación
Análisis de la reparación o eliminación
Análisis de la capacidad de prueba
Plan de mantenimiento
PREPARACIÓN PARA LA PROVISIÓN DE LA LOGÍSTICA DE MANTENIMIENTO
Definición de recursos de soporte logístico: personal, formación, equipos de prueba, equipos de soporte, manuales,
piezas de recambio, instalaciones
PRODUCCIÓN DEL SISTEMA
Fabricación
Pruebas funcionales
VERIFICACIÓN DE LA MANTENIBILIDAD
Evaluación de los datos de verificación o demostración
PROVISIÓN DE LA LOGÍSTICA DE MANTENIMIENTO
Validación de la logística de mantenimiento
Optimización de los recursos de soporte logístico
Provisión
EVALUACIÓN DEL SISTEMA INTEGRADO
Prueba operativa integrada
Análisis final de fiabilidad, mantenibilidad y seguridad
8.4 Herramientas de análisis y procedimientos
8.4.1 Requisitos previos

Un requisito previo para los estudios de mantenibilidad es la existencia de requisitos de mantenibilidad que pueden
haberse especificado explícitamente en el contrato, o estar incluidos en los requisitos operativos, que deberían traducirse
en requisitos funcionales específicos, de funcionamiento, fiabilidad, mantenibilidad y seguridad antes de que puedan
interpretarse en términos de tareas de diseño. Los requisitos de mantenibilidad deberían definirse claramente en
términos cualitativos y cuantitativos para permitir una planificación y una puesta en práctica apropiada del diseño.
A medida que en los sistemas se usa cada vez más el software, se necesita ampliar el análisis de mantenibilidad del
hardware tradicional para incluir también los elementos software. El método más sencillo dentro del proceso de diseño
es identificar ambos objetivos de mantenibilidad hardware y software, y emprender dos análisis separados,
combinándolos a nivel de producto o de sistema. El principal inconveniente de este enfoque es que los datos de fallo se
proporcionan generalmente para los sistemas o productos y no se identifican para los elementos de hardware o software
específicos. Por lo tanto, se recomienda que cualquier objetivo contractual se defina en términos de capacidad global a
fin de prevenir discusiones sobre responsabilidad y permitir al equipo de diseño establecer un compromiso entre el
contenido software y hardware de un diseño.
8.4.2 Diagramas de bloque

En la ejecución del análisis de mantenibilidad, conviene describir el elemento con la ayuda de diagramas de bloques,
subdividiendo el mismo en funciones o en hardware.

EN 60706-2:2006 - 26 -
La descomposición a nivel funcional del elemento se determina mediante la subdivisión en sus distintas funciones para
dar una descripción de todas las funciones principales y sirve como base para el análisis de modos de fallo y sus efectos
(AMFE), el análisis de prueba y la identificación de necesidades de mantenimiento.
La descomposición a nivel de hardware trata principalmente los aspectos hardware de las funciones identificadas, pero
no exclusivamente desde un punto de vista de acción de mantenimiento. Esto facilita la identificación de provisiones de
diseño para la mantenibilidad. Pueden así identificarse elementos que en caso de fallo se restaurarán mediante
sustitución y aquéllos que no son reemplazables, pero sí restaurables.
En la figura 2, se proporciona un ejemplo de un diagrama de bloques de mantenibilidad a nivel de hardware. En ella, se

indican puntos para la localización de averías, su aislamiento y prueba.
El método más fácil para la inclusión del software dentro de un diagrama de bloques de mantenibilidad es identificar
ambos elementos de mantenibilidad hardware y software dentro de un diagrama de bloques de mantenibilidad
combinado de hardware y software. Los elementos de software pueden referirse a módulos que pueden definirse
independientemente y sustituirse como elementos discretos. Estos se conocen generalmente como elementos
significativos de software, o ESS, y se consideran como parte del elemento hardware en el que residen. Los ESS
incluyen tanto el software dentro de una memoria (RAM o ROM) como el localizado dentro de los componentes del
programa.
Cuando un módulo de software se carga inicialmente dentro de un elemento y luego se replica varias veces por todo un
sistema o red, el punto inicial de carga se considera como la ubicación residente de ese módulo software.
8.4.3 Estimación de la viabilidad

En el proceso de diseño hay puntos de decisión donde tiene que considerarse la viabilidad de métodos alternativos. En
la fase inicial de diseño la información será insuficiente para hacer una predicción detallada para evaluar la conformidad
con los requisitos especificados antes de continuar con el diseño detallado. Por lo tanto, se necesita un procedimiento
simplificado para dar una predicción aproximada de la mantenibilidad basada principalmente en la experiencia pasada.
Los datos de diseños previos pueden adaptarse a las características del nuevo diseño y a las condiciones de
mantenimiento. En esta etapa, sólo deberían identificarse las tareas principales de mantenimiento correctivo y
preventivo y estimar su duración. Los resultados de este análisis de viabilidad pueden usarse para evaluar diseños de
sistema, incluyendo enfoques alternativos. El análisis también puede indicar que los requisitos de mantenibilidad del
sistema no pueden cumplirse con las restricciones especificadas y, por lo tanto, deberían someterse a un análisis de
compromisos.
8.4.4 Asignación
El proceso de trasladar los requisitos de mantenibilidad del sistema a niveles funcionales más bajos se denomina
"asignación de mantenibilidad". Es un proceso iterativo que debería iniciarse en la fase más temprana de diseño. Sin
embargo, el procedimiento de asignación sólo puede realizarse en los niveles de subdivisión más altos debido a la
limitada información en esta etapa. La reiteración y asignación a los niveles más bajos se producirá a medida que
avanza el diseño detallado.

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EN
Leyenda
I minan los síntomas de fallo de un equipo.

Puntos de aislamiento en los que se determ
L Puntos de localización en los que se identiifican los componentes fallados de un equipo.
T Puntos de prueba (verificación) en los quee se prueba el funcionamiento de un elemento.
Elemento no sustituible pero reparable
Elemento sustituible (a menudo designadoo como LRU – unidad reemplazable en explotación)
Figura 2 − Diagram
ma de bloques de mantenibilidad a nivel hardware

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El primer paso de la asignación requiere una descomposición del sistema al nivel funcional requerido de detalle. Esto
puede hacerse mediante un diagrama de bloques hardware y software como se describe en el apartado 8.4.2. En las
etapas preliminares, puede que no sea posible alcanzar el nivel de detalle requerido, pero el proceso puede continuar a
medida que se dispone de información más detallada. Una estimación de la fiabilidad de cada elemento del diagrama de
bloques es una contribución esencial. Por lo tanto, es necesario que los ingenieros de fiabilidad y mantenibilidad
establezcan estrechos vínculos desde el principio y usen el mismo diagrama a nivel funcional para la fiabilidad, los
factores humanos, la mantenibilidad, la logística, la seguridad, la ingeniería de sistemas y el diseño y que, idealmente,
todos reciban las actualizaciones simultáneamente. De forma similar, cuando se emplea un SLI, se necesitan los mismos
datos para el ASL y el estrecho vínculo reduce la necesidad de duplicar el esfuerzo y maximiza la consistencia y el uso
de los datos disponibles. Véase la Norma IEC 60300-3-12 para más información sobre los procedimientos de SLI.
El segundo paso es la asignación de una característica de mantenibilidad para cada elemento identificado usando la
mejor información disponible sobre su diseño y su ambiente. La asignación debería basarse en la complejidad relativa
de las unidades involucradas. Una medida de la complejidad puede basarse en la tasa de fallos del elemento o en la vida
útil. Debería considerarse detenidamente cualquier experiencia previa con equipos similares.
Los parámetros que se usan para la asignación de la mantenibilidad son normalmente los mismos que para especificar
los requisitos de mantenibilidad. Algunos ejemplos:
a) tiempo medio de reparación activa (TMRA), posiblemente puede dividirse en tiempo de diagnóstico, tiempo de
restauración y tiempo de verificación;
b) tiempo máximo de reparación activa, si es necesaria y viable;
c) tiempo medio de mantenimiento preventivo activo;
d) tiempo máximo de mantenimiento preventivo activo, si es necesario y viable;
e) horas-hombre medias de mantenimiento por hora de operación (HHM / HO);
f) tiempo inoperativo medio por hora de operación debido a la reparación;
g) tiempo inoperativo medio por hora de operación debido al mantenimiento preventivo.
Puede hacerse también una asignación del tiempo de suministro logístico y del tiempo de retraso administrativo cuando
se requiera.
El tercer paso es un estudio de viabilidad de la asignación de la característica de mantenibilidad para cada elemento
identificado en los diagramas de bloque a nivel hardware y software. Los resultados se comparan con la experiencia
previa y se identifican áreas de mejora o modificación de la asignación cuando sea necesario. Si se considera que no es
posible cumplir con la asignación, entonces se abren las siguientes posibilidades:
1) la mejora de la característica de mantenibilidad mediante rediseño (mejor diagnóstico, acceso, modularidad,

instalaciones, etcétera.);
2) reasignación, sujeta a alcanzar el requisito del sistema global;
3) reducción de las tasas de fallo mediante la mejora de la fiabilidad;
4) aumento de la redundancia para el contribuidor predominante a la fiabilidad, si es viable;
5) reconsideración de los requisitos del sistema, como último recurso.
En el anexo B se da un ejemplo de asignación de mantenibilidad.

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EN
8.4.5 Predicción de mantenibilidad
8.4.5.1 Objeto
La predicción de mantenibilidad es el proceso
p de evaluación por medios analíticos de laas características de
mantenibilidad de un elemento. Esto incluyee el cálculo de sus características cuantitativas de manteenibilidad, usando un
modelo analítico de mantenibilidad definnido, basado en las condiciones indicadas incluyenndo la logística de
mantenimiento.
Las predicciones de mantenibilidad deberrían realizarse en los hitos de diseño requeridos paara proporcionar los
siguientes resultados:
– una evaluación de la probabilidad de quue puedan cumplirse los requisitos de mantenibilidad asignados, y que se
dispondrá de la logística de mantenimiennto necesaria para cumplir los requisitos operativos;
– identificación de cualquier área donde seea necesaria una modificación.
Éstos se convierten en datos de entrada paraa la gestión, garantizando que el diseño está avanzando satisfactoriamente e
indicando dónde se requieren cambios de disseño reorientación de los esfuerzos de diseño.
En la figura 3, se ilustran los pasos que debeerían tomarse dentro de cada bucle analítico.
8.4.5.2 Modelo
Debería desarrollarse un modelo analítico appropiado que refleje las características de mantenibilidadd y las relaciones del
elemento en consideración. El modelo debbería basarse en un diagrama de bloques funcional o a nivel hardware y
software, descrito en el apartado 8.4.2 paara determinar las reglas matemáticas que combinann los parámetros de
mantenibilidad del elemento bajo restriccciones dadas. Normalmente, deberían ser suficientes modelos analíticos
simples. Sin embargo, en ciertos casos, podrría ser necesario un mayor grado de sofisticación.
Figura 3 − Pasoss básicos en la predicción de la mantenibilidad

EN 60706-2:2006 - 30 -
8.4.5.3 Tareas e intervalos de mantenimiento

La predicción de mantenibilidad debería considerar las tareas de mantenimiento correctivo y preventivo de acuerdo con
sus respectivas contribuciones al gasto global de mantenimiento, así como su impacto sobre la seguridad del sistema, o
la criticidad, de la siguiente forma:
– el análisis de fiabilidad debería proporcionar entradas para considerar el mantenimiento correctivo. El AMFE (véase
el apartado 8.4.7) identifica los posibles sucesos relacionados con defectos y las tareas de restauración. Los tiempos
medios entre las acciones de mantenimiento correctivo se determinan mediante las correspondientes tasas de defecto
incluyendo los tiempos de vida de los elementos con vida limitada como parte del análisis de fiabilidad;
– las consideraciones de mantenimiento preventivo deberían basarse en el plan de mantenimiento. Este identifica las
tareas de mantenimiento preventivo y los intervalos correspondientes en términos de tiempos y ciclos operativos.
El mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) (véase la Norma IEC 60300-3-11) proporciona una metodología para
identificar aquellas tareas que tienen que llevarse a cabo para cumplir las restricciones de seguridad u operativas y
aquellas tareas de mantenimiento que podrán diferirse. También identifica cuándo es necesario reexaminar o modificar
el diseño para permitir que el equipo cumpla los parámetros de funcionamiento especificados.
Las tareas del servicio de mantenimiento, tales como el reabastecimiento y la lubricación, deberían incluirse en las
tareas de mantenimiento correctivo o preventivo de acuerdo con la naturaleza de cada caso.
8.4.5.4 Análisis de tiempo de tarea de mantenimiento

Dentro de las tareas de mantenimiento identificadas de acuerdo con el apartado 8.4.5.3, pueden determinarse los
elementos de cada tarea activa significativa, los retrasos técnicos relacionados y los elementos de tareas de soporte, tales
como el emplazamiento de equipos o instalaciones de prueba. El tiempo necesario para llevar a cabo estos elementos de
las tareas debería estimarse en la medida en que sólo dependen del diseño del equipo. Esto implica el supuesto de que se
llevan a cabo de acuerdo con manuales aprobados y por personal entrenado y experimentado, estando todos los recursos
disponibles inmediatamente. Las estimaciones deberían basarse en los datos históricos o en la experiencia previa y estar
de acuerdo con la estructura de las tareas de mantenimiento pertinentes. De esta forma, deberían predecirse los tiempos
de las tareas de mantenimiento específicas del diseño para cada una de las fases importantes de ellas, tales como la
preparación, la localización de averías, el acceso, la sustitución, el ajuste o calibración, la comprobación y la
preparación para el uso operativo o el almacenamiento.
Al analizar las aplicaciones en explotación, deberían considerarse varios tiempos adicionales que no son específicos del
diseño, tales como tiempos de espera administrativa y tiempos de retraso logístico. La organización de la logística de
mantenimiento discutida en la Norma IEC 60300-3-14 afecta principalmente a estos tiempos y debería tratarse por
separado.
8.4.5.5 Evaluación de los parámetros de mantenibilidad

Puede evaluarse cuantitativamente la consecución de los objetivos de mantenibilidad en el diseño basándose en la
información establecida de acuerdo con los apartados 8.4.5.2 a 8.4.5.4.
En función de los requisitos de mantenibilidad para el diseño, la predicción tomará en cuenta todas las acciones de
mantenimiento pertinentes por separado o en combinación.
Los parámetros de mantenibilidad usados para la predicción deberían ser los mismos que para la asignación de
mantenibilidad. Deberían calcularse aplicando el modelo analítico de mantenibilidad a la frecuencia pertinente de la
tarea y a la duración de la misma.

- 31 - EN 60706-2:2006
8.4.6 Estudios de compromiso

El estudio de compromiso es una técnica para la toma de decisiones en la que se evalúan varias alternativas. Todos los
factores importantes relacionados se consideran sistemáticamente y de forma adecuada antes de hacer la selección de
una alternativa óptima. Los análisis de compromiso de mantenibilidad se usan para determinar las ventajas relativas de
una alternativa de diseño y el concepto de mantenimiento asociado sobre otra. En el diseño preliminar, los estudios de
compromiso se orientan a los parámetros de alto nivel del sistema tales como el rendimiento, la disponibilidad, la
fiabilidad, la mantenibilidad y el coste de ciclo de vida. Por otro lado, en el diseño detallado de un elemento específico
de menor nivel, se consideran parámetros de menor nivel tales como la accesibilidad, equipos de soporte y prueba, el
embalaje y las piezas de repuesto.
Los estudios de compromiso se realizan normalmente aplicando los siguientes pasos:
– definición del problema. Se describe un problema específico que debe resolverse y los factores específicos que se
tienen que considerar.
– identificación de alternativas viables. En primer lugar se listan todas las posibles soluciones, luego sólo aquellas
que parecen aceptables desde el punto de vista del sistema global.
– selección de criterios de evaluación. Se seleccionan y ordenan los parámetros que se van a usar en el proceso de
evaluación de acuerdo con su relevancia y grado de importancia; se pueden utilizar factores de ponderación de los
parámetros para facilitar la evaluación.
– evaluación. Se recopilan los datos, se construyen los modelos, se realizan los análisis, se toman decisiones y se
elaboran los informes.
Al realizar los estudios de compromiso se debería tener cuidado en eliminar sesgos personales y validar los datos y los
resultados del análisis. Un análisis de sensibilidad es útil para determinar cómo varían los resultados ante variaciones de
los parámetros de entrada.
El coste de ciclo de vida (LCC) es uno de los parámetros más importantes a considerar en los estudios de compromiso.
Durante el proceso de evaluación del diseño, se realizan estudios de LCC para seleccionar la combinación óptima de
características de diseño. Éstas incluyen, en particular, el concepto de mantenimiento y las características de
mantenibilidad.
Los análisis de compromiso, incluyendo el LCC y otros estudios, proporcionan los datos de entrada para la evaluación
del sistema dando como resultado la selección de un diseño óptimo. Esto se describe más en detalle en la Norma
IEC 60300-3-3.
8.4.7 Análisis de modos de fallo y sus efectos (AMFE)

El AMFE es un método de análisis de fiabilidad que pretende identificar la naturaleza y las causas de todos los posibles
fallos de un elemento. Proporciona una entrada a la predicción de mantenibilidad mediante la identificación de los
modos de fallo, su frecuencia y las subsiguientes acciones de mantenimiento requeridas. También facilita el proceso de
asignación. Además, sirve como de base para el diseño y la ubicación de elementos de supervisión del estado de
monitorización de la condición y de detección de averías y para el desarrollo de procedimientos de prueba y diagnóstico
automáticos que minimicen el tiempo de mantenimiento correctivo.
Los pasos básicos para efectuar un AMFE son los siguientes:
– definición de requisitos de funcionamiento del elemento;
– descomposición del sistema en elementos funcionales;
– identificación de modos de fallo, frecuencias de ocurrencia, y efectos;
– identificación de las condiciones de fallo;

EN 60706-2:2006 - 32 -
– descripción de las características del diseño para la detección de fallo;
– listado de las acciones básicas de mantenimiento para la restauración.
Los detalles de los procedimientos de AMFE se tratan en la Norma IEC 60812.
8.4.8 Análisis de árbol de fallo

El análisis de árbol de fallo (AAF) es un enfoque “arriba-abajo” estructurado que identifica las posibles causas que
conducen al fallo en un elemento. Es un método que puede emplearse para identificar, para cada modo de fallo, el
método por el que una avería puede detectarse y localizarse y puede usarse para determinar la relación entre tasas de
fallo, tiempos de reparación y uso de repuestos. También puede usarse para determinar los períodos de mantenimiento
programados y para tomar decisiones de reparación o reemplazamiento.
El árbol de fallo es particularmente adecuado para el análisis de sistemas complejos que comprenden varios subsistemas
relacionados o dependientes funcionalmente con diferentes objetivos de funcionamiento. El procedimiento se aplica
más comúnmente a instalaciones importantes, tales como aeronaves, sistemas de comunicación o procesos e
instalaciones químicos e industriales.
Los detalles de los procedimientos de AAF se tratan en la Norma IEC 61025. Se dan detalles completos de la aplicación
del AAF en la Norma IEC 60300-3-1.
8.4.9 Análisis de RCM

El análisis de RCM utiliza un árbol lógico de decisión para identificar requisitos y acciones de mantenimiento
preventivos aplicables y eficaces de acuerdo a la seguridad, las consecuencias económicas y operativas de los fallos
identificables y los mecanismos de degradación responsables de esos fallos. El RCM proporciona una extensión del
AMFE que permite tomar decisiones lógicas respecto a la necesidad de emprender actividades de mantenimiento
específicas o a la necesidad de volver a examinar los requisitos del diseño u operativos.
Existen varias técnicas para usar un enfoque de RCM. La Norma IEC 60300-3-11 describe una aproximación basada en
la metodología MSG 3. Pueden usarse otras metodologías en aplicaciones específicas de la industria.
El uso de RCM requiere un conocimiento detallado de un equipo o sistema y puede ser una labor intensa y costosa. Por
consiguiente, el RCM sólo se usa normalmente cuando el fallo del equipo o sistema provoca efectos importantes en la
seguridad, el medioambiente o la operación.
8.4.10 Otros análisis

Además de los análisis ya descritos, pueden aplicarse otros análisis, por ejemplo, considerar requisitos de diagnóstico,
nivel de eficacia de diagnóstico y ubicación de la reparación. Los estudios y análisis que abordan el mantenimiento y la
logística de mantenimiento (por ejemplo, análisis del nivel de reparación), análisis de tareas de mantenimiento y análisis
de destreza se describen en la Norma IEC 60300-3-14.
9 SOPORTE DE DISEÑO
9.1 Coordinación
El ingeniero de mantenibilidad debería proporcionar un soporte continuo al diseño participando en las siguientes
actividades:
– proporcionar un servicio de coordinación de mantenibilidad con la organización contratistas y con los

subcontratistas;
– participar en el proceso de diseño y también actuar como un consultor;
– proporcionar datos sobre la experiencia pasada de mantenibilidad;

- 33 - EN 60706-2:2006
– supervisar el diseño para asegurar que se definen las características de mantenibilidad en los bocetos y en las
especificaciones del equipo;
– supervisar los cambios de diseño para asegurar que no se infringen requisitos de mantenibilidad;
– proporcionar coordinación con otros programas y actividades que se relacionan estrechamente con la
mantenibilidad, tales como la fiabilidad, la logística de mantenimiento, la logística, la seguridad, los factores
humanos, la ingeniería de sistemas y los análisis de valor.
9.2 Criterios de diseño y listas de verificación

Deberían desarrollarse criterios detallados de mantenibilidad de diseño basados en los requisitos de mantenibilidad
definidos, el concepto de mantenimiento y la asignación de mantenibilidad para un diseño seleccionado. Estos criterios
constituyen objetivos y características deseables de mantenibilidad en varios diseños y pueden tomar la forma de:
– normalización;
– intercambiabilidad;
– modularidad;
– reparación frente a eliminación;
– redundancia;
– accesibilidad;
– capacidad de prueba;
– equipos accesorios.
Pueden incluirse en las normas de diseño genéricas algunos criterios mientras que otros pueden tener que desarrollarse
específicamente para un proyecto en particular. Pueden establecerse de forma cuantitativa o cualitativa y deberían
proporcionar directrices a los diseñadores para conseguir los requisitos de mantenibilidad.
Para validar que la mantenibilidad se ha considerado adecuadamente durante cada etapa del proceso de diseño,
generalmente se preparan listas de verificación basadas en los criterios de diseño y en cualquier problema de
mantenibilidad y de mantenimiento experimentado en diseños previos como recordatorio para el diseñador. Algunos de
los problemas pueden parecer demasiado simples y prácticos, pero éstos son algunos de los que con más frecuencia se
pasan por alto en el diseño. Las listas de verificación estándar a menudo forman parte de normas de diseño de la
compañía y la literatura publicada y también pueden usarse como directrices para revisiones de diseño.
Las listas de verificación pueden abordar áreas tales como:
– normalización;
– precauciones de seguridad;
– protección ambiental,
– embalaje funcional de los conjuntos, miniaturización, modularidad;
– carcasas de equipo, consolas, bastidores, conjuntos, cables, conectores;
– interfaces hombre – máquina, mandos, pantallas, puntos de prueba;
– factores humanos;

EN 60706-2:2006 - 34 -
– logística de mantenimiento y requisitos de mantenimiento programado;
– riesgo de obsolescencia;
– mantenimiento durante la operación;
– tolerancia al fallo;
– monitorización del desgaste;
– accesibilidad, elevación, capacidad de rápida reposición;
– reglaje, alineación, lubricación y engrase;
– cojinetes, acoplamientos, sistemas hidráulicos.
La lista anterior proporciona ejemplos donde se usan directrices y listas de verificación, pero no es exhaustiva. Para
nuevos diseños, deberían identificarse áreas en las que se esperan problemas de naturaleza repetitiva y desarrollarse
directrices y listas de verificación adecuadas para ellas.
9.3 Revisiones del diseño

Una revisión de diseño es el estudio formal, sistemático y documentado de un diseño por especialistas no involucrados
directamente en el mismo.
El propósito de una revisión de diseño es:
– valorar la capacidad de un diseño para cumplir los requisitos globales del sistema, incluyendo la mantenibilidad,
– identificar áreas problemáticas y sugerir soluciones,
– predecir la necesidad de pruebas de desarrollo, demostraciones e inspección,
– promover la realización de un diseño maduro.
Las evaluaciones de mantenibilidad deberían formar parte de las revisiones del diseño realizadas en hitos elegidos del
diseño. Proporcionarán una base para la aprobación de las características y propiedades de mantenibilidad. Deberían
prepararse con antelación los requisitos cualitativos y cuantitativos que se van a considerar en cada revisión en forma de
criterios de evaluación y listas de verificación.
Los siguientes son ejemplos de las preguntas que deberían realizarse:
– ¿se han definido los requisitos de mantenibilidad al nivel de detalle necesario?
− ¿se ha desarrollado el concepto de mantenimiento y es compatible con los requisitos de mantenibilidad y las
restricciones dadas?
– ¿se han definido los requisitos de logística de mantenimiento y son compatibles con los requisitos de
mantenibilidad, el concepto de mantenimiento y las restricciones dadas?
– ¿es compatible el concepto de diseño con los requisitos de mantenibilidad?
– ¿se han realizado estudios de viabilidad y de optimización, incluyendo estudios del coste de ciclo de vida?
– ¿se han definido los requisitos para el equipamiento de ensayo y diagnóstico?

- 35 - EN 60706-2:2006
Las respuestas para tales preguntas mostrarán si el diseño se ajusta adecuadamente a los requisitos de mantenibilidad.
En caso de no conformidad, pueden requerirse las siguientes acciones:
– reasignar o redefinir los requisitos de mantenibilidad;
– reasignar o redefinir los requisitos de diseño;
– verificar nuevamente la adecuación del diseño;
– rediseñar características identificadas;
– reexaminar el concepto de mantenimiento.
Si ninguna de las acciones anteriores es eficaz, puede decidirse aceptar el diseño a pesar de la no conformidad. En este
caso, se han de acordar concesiones para cualquier desviación de los requisitos de mantenibilidad especificados.
Se deberían realizar evaluaciones de diseño informales que cubran la mantenibilidad durante todo el proceso de diseño,
siempre que se requiera. Se deberían documentar los resultados de las revisiones, tanto formales como informales, para
proporcionar una descripción del proceso por el que se ha llegado al diseño final.
La Norma IEC 61160 da recomendaciones adicionales sobre revisiones de diseño.

EN 60706-2:2006 - 36 -
ANEXO A (Informativo)
ASIGNACIÓN DE LA MANTENIBILIDAD
A.1 Introducción a la asignación de mantenibilidad

Una de las tareas consideradas en los estudios de mantenibilidad en la fase de diseño es la asignación de los requisitos
de mantenibilidad de un elemento a los niveles inferiores de descomposición. Este es un proceso iterativo iniciado
pronto en el ciclo de vida del elemento, basado en la información preliminar del diseño, y actualizado posteriormente
cuando se disponga de datos e información más detallados. En el anexo B, se da un ejemplo del tipo de asignación
temprana de mantenibilidad. La hipótesis subyacente en este caso es que el requisito de mantenibilidad del sub-
elemento es inversamente proporcional a la complejidad del mismo.
El anexo A presenta el método recomendado para actualizar la asignación temprana de mantenibilidad. Este método
debería usarse cuando se disponga de datos de diseño adicionales que permitan realizar una descomposición funcional
en sub-elementos de nivel inferior con los valores de tasa de fallo o de tiempo de vida asignados a todos ellos. El
método es aplicable a todos sistemas donde se satisfaga el supuesto de una distribución log-normal del tiempo de
mantenimiento correctivo y donde se disponga de información de diseño suficientemente detallada, por ejemplo durante
o al final de la fase de definición. Para la aplicación de este método, es necesaria la especificación de un tiempo máximo
permisible para el mantenimiento correctivo activo.
A.2 Definiciones y abreviaturas
NOTA Todas las definiciones del capítulo 3 también aplican al anexo A. Además, se usan los términos, definiciones y abreviaturas establecidos en
los siguientes apartados.
A.2.1 Definiciones
A.2.1.1 tiempo de mantenimiento correctivo activo:

Parte del tiempo de mantenimiento activo durante el que se realizan las acciones de mantenimiento correctivo sobre un
elemento.
[VEI 191-08-07:1990]
A.2.1.2 unidad reemplazable en explotación:

Elemento funcional que es adecuado y tiene que retirarse del sistema como parte de una sola acción de mantenimiento
en explotación.
A.2.1.3 tiempo de mantenimiento correctivo activo máximo:

Por convenio, el percentil del 95% de la distribución del tiempo de mantenimiento correctivo activo, es decir, la parte
del tiempo de mantenimiento correctivo activo durante la que pueden cumplirse el 95% de todas acciones de
mantenimiento correctivo sobre un elemento.
A.2.1.4 mediana del tiempo de mantenimiento correctivo activo:

Aquella parte del tiempo mantenimiento correctivo activo durante la que pueden cumplirse el 50% de todas acciones de
mantenimiento correctivo sobre un elemento.
A.2.1.5 tiempo medio de mantenimiento correctivo activo:

Tiempo de mantenimiento correctivo activo esperado.

- 37 - EN 60706-2:2006
A.2.2 Abreviaturas
ACMT tiempo de mantenimiento correctivo activo (active corrective maintenance time)
URL unidad reemplazable línea (line replaceable unit)
ACMT95 tiempo máximo de mantenimiento correctivo activo (maximum active corrective maintenance time)
ACMT50 mediana del tiempo de mantenimiento correctivo activo (median active corrective maintenance time)
MACMT tiempo medio de mantenimiento correctivo activo (mean active corrective maintenance time)
A.3 Requisitos y método de asignación de mantenibilidad
A.3.1 Requisitos
El método de asignación de mantenibilidad que se describe a continuación se debería aplicar cuando se disponga de
suficiente información sobre el diseño para realizar la subdivisión funcional del elemento considerado en niveles
inferiores de descomposición. Es esencial proporcionar la siguiente información:
– un valor requerido o una predicción preliminar de la tasa de fallo del elemento λ;
n
– valores de las tasas de fallo asignadas λi para todos los n sub-elementos, tales como  λi (t ) = λ ;
1
– un valor especificado del tiempo medio de mantenimiento correctivo activo MACMT del elemento
(alternativamente, puede especificarse el valor λ × MACMT, por ejemplo, el tiempo medio de mantenimiento
correctivo activo multiplicado por la tasa de fallos del elemento λ. λ × MACMT es, por lo tanto, el tiempo medio de
mantenimiento correctivo activo por unidad de tiempo operativo);
– un valor especificado del tiempo máximo de mantenimiento correctivo activo ACMT95.
Según esto, se deberían asignar valores ACMTi a cada sub-elemento i.
A.3.2 Método
El método se basa en el supuesto de que los tiempos de mantenimiento, especialmente la parte de ellos relativa al
mantenimiento correctivo activo que están normalmente bajo el control del proveedor, pueden describirse de forma
adecuada por una distribución log-normal con una media MACMT y un percentil del 0,95 ACMT95. Se determinan
tiempos de mantenimiento correctivo activo mayores que ACMT95 para proporcionar el complemento del tiempo medio
de mantenimiento correctivo activo acumulado especificado para el elemento.
A.4 Procedimiento de asignación de mantenibilidad
A.4.1 Paso 1
Identificar la distribución log-normal (con desviación típica = σ) que corresponda. Originalmente se conoce un punto en
la distribución: ACMT95. También se da el tiempo medio de mantenimiento correctivo activo medio MACMT. De:
ACMT95 2
= e1,645σ − 0,5σ
MACMT

EN 60706-2:2006 - 38 -
ACMT50 2
y = e−0,5σ
MACMT
ACMT50 ACMT95  ACMT95 

se deduce = = e−1,645σ = f  
MACMT MACMT  MACMT 
Por lo tanto, puede determinarse ACMT50 (véase la figura A.1). Esto ofrece un segundo punto en la función de
distribución, que puede ahora representarse como una línea recta en un diagrama log-normal (véase la figura A.2).
NOTA Normalmente este algoritmo ofrece dos soluciones distintas con diferentes valores de la desviación media y típica de las distribuciones log-
normal subyacentes. La distribución que se seleccione será aquélla que presente un coeficiente de variación más bajo, por ejemplo, en el caso
de la distribución log-normal:
( )
2 0,5
σ
e −1
A.4.2 Paso 2
Identificar y listar todas las URL en orden decreciente según su tasa de fallo.
A.4.3 Paso 3
Calcular la frecuencia relativa, fi para cada URLi:
λi
fi =
n
 λk
k =1
A.4.4 Paso 4
Calcular la función de frecuencia acumulada Fi para cada URLi:
Fi = f1 + f2 + ... + fi
A.4.5 Paso 5
1
Para cada URL, calcular Fi − fi y encontrar el correspondiente valor de ACMTi en la distribución log-normal
2
identificada en la figura A.2 para las URL con:
1
Fi − fi < 0, 95
2
A.4.6 Paso 6
1
Para todas las URL donde Fi − fi < 0, 95 , determinar
2

- 39 - EN 60706-2:2006
l
MACMT −  λi × ACTMi
i =1
ACTMi,95 =
l
λ−  λi
i =1
1
donde 1 es el número de la primera unidad para la que Fi − fi < 0, 95
2
A.5 Ejemplo
El elemento se subdivide en 15 sub-elementos. Requisitos del elemento:
15
λ = 0,037 2/OH =  λi (para λi véase la tabla A.1, columna 2)
i =1
λ MACMT = 0,060 h/OH
ACMT95 = 4,0 h
Se deduce
0, 06
MACMT = = 1, 61 h
0, 037 2
ACMT95 4, 0
= = 2, 48
MACMT 1, 61
Para la distribución log-normal con el coeficiente de variación más bajo (véase la nota en el paso 1), la relación
ACMT50
funcional para se da en la figura A.1.
MACMT
Así
ACMT50
= 0, 78
MACMT
Éste es el segundo punto de la distribución log-normal dibujado en la figura A.2. Ahora, se realizan los pasos 2 a 5
ACMTi
(tabla A.1, columnas 2 a 5). Los valores correspondientes de se obtienen de la figura A.2 para los sub-
MACMT
elementos 1 a 9 transformados en valores ACMTi (columnas 6, 7).
Para los sub-elementos 10 a 15, el paso 6 resulta
0, 06 − 0, 051 42
ACMTi,95 = = 7,15
0, 037 2 − 0, 036 0
Los valores de ACMTi para estos sub-elementos se calculan multiplicando por los respectivos valores de λi (columna 8,
suma de valores en columna 9). Los cálculos se presentan en la tabla A.1.

EN 60706-2:2006 - 40 -
Tabla A.1 − Asignación de la mantenibilidad a nivel de sub-elemento

- 41 - E 60706-2:2006
EN
ACMT50  ACMT95 
Figuraa A.1 − = f  
MACMT  MACMT 

EN 60706-2:2006 - 42 -
Figura A.2 − Asignaación de la mantenibilidad a nivel de sub-elemento

- 43 - EN 60706-2:2006
ANEXO B (Informativo)
EJEMPLO DE UNA ASIGNACIÓN DE LA MANTENIBILIDAD
B.1 Tarea básica de asignación de la mantenibilidad

Un elemento que consta de k sub-elementos reemplazables o reparables debe cumplir un requisito de mantenibilidad
expresado en términos de una cifra global, por ejemplo, el tiempo medio de reparación activa del elemento (MART). De
acuerdo con el apartado 8.4.5.4, cuándo se asignan objetivos de MART a los sub-elementos pueden ocurrir los
siguientes casos:
a) Caso 1 − Nuevo diseño
La asignación se basa en la complejidad relativa de los sub-elementos que en ausencia de otras medidas, deberían
representarse mediante las tasas de fallo del sub-elemento. Así pues para el sub-elemento i:
Mi ~ 1/ni λi
donde
Mi es el objetivo de MART para el sub-elemento i;
ni es el número de sub-elementos i;
λi es la tasa de fallos para el sub-elemento i;
Para los k tipos de sub-elementos
k
 ni λi
Mi = M 1
k ni λi
donde M es el MART requerido para el sistema.
b) Caso 2 – Diseño parcialmente nuevo
Se dispone de conocimiento previo para l < k sub-elementos. Entonces para los sub-elementos j:
k l
M  ni λi −  ni λi M i
Mj = 1 1
(k − l ) n j λ j
donde
j = l + 1,…, k;
Mj es el objetivo de MART para el sub-elemento j;
nj es el número de sub-elementos j;
λj es la tasa de fallos para el sub-elemento j;

EN 60706-2:2006 - 44 -
c) Caso 3 – Se dispone de conocimientos prrevios
Se dispone de conocimientos previos para todos

t los k sub-sistemas, esto es, el sub-elemento i se espera que tenga un
MART Mi. Entonces se calcula
k
 M i ni λi
M = 1
k
 ni λi
1
donde M es el MART medio para todos los sub-elementos.
Para M ≤ M , se cumple el requisito iniciaal de mantenibilidad; para M > M , es necesario hacer más mejoras de
acuerdo con el apartado 8.4.4.
NOTA Puesto que la asignación de la mantenibilidad es

e sólo un objetivo indicativo normalmente se redondea a unos pocos dígitos significativos.
B.2 Ejemplo numérico

Mi = 0,5; diagrama de nivel funcional de acuuerdo con la figura B.1.
Figurra B.1 − Diagrama a nivel funcional
a) Caso 1
λi
M A = Mi
k λA nA
0,5 × 2, 73
MA = = 0, 266
3 × 1, 71 × 1
(o aproximadamente 0,27)
De forma similar
0,5 × 2, 73
MB = = 0, 474
3 × 0, 48 × 2

- 45 - EN 60706-2:2006
0,5 × 2, 73
MC = = 7,58
3 × 0, 06 × 1
b) Caso 2
Basándose en el conocimiento previo se supone que
MB = 0,5
MC = 1,0
Así pues
M i λi − M B λB nB − M C λC nC
MA =
λA
MA = (0,5 × 2,73 − 0,5 × 0,48 × 2 − 1 × 0,06 × 1)/1,71 = 0,482
c) Caso 3
Basándose en el conocimiento previo se espera que:
MA = 0,4
MB = 0,5
MC = 1,0
Así pues
M A λA nA + M B λB nB + M C λC nC
Mi =
ni λi
Mi = (0,4 × 1,71 × 1 + 0,5 × 0,48 × 2 + 1,0 × 0,06 × 1)/2,73 = 0,448
El proceso de asignación se facilita utilizando una tabla similar a la tabla B.1.
Tabla B.1 − Tabla de asignación
Tasa de fallos
Tipo de sub- Tasa de fallos
Cantidad total Caso 1 Caso 2 Caso 3
elemento λ
λn
A 1 1,71 1,71 0,27 0,48 0,4
B 2 0,48 0,96 0,47 0,5 0,5
C 1 0,06 0,06 7,6 1,0 1,0

EN 60706-2:2006 - 46 -
ANEXO C (Informativo)
EJEMPLO DE ASIGNACIÓN DE VALORES DE FIABILIDAD Y SELECCIÓN DE LA ESTRATEGIA

DE MANTENIMIENTO PARA UN SISTEMA CON TASA DE FALLOS NO CONSTANTE
C.1 Generalidades
A continuación se muestra un simple ejemplo ilustrativo de cómo el mantenimiento de un elemento puede planificarse
para optimizar el coste y tener en cuenta las restricciones operativas. Este ejemplo puede fácilmente extenderse y
adaptarse para cubrir un sistema real.
C.2 Sistema
El ejemplo considera un subsistema simple como parte de un sistema de fabricación que se está diseñando. El sistema
puede descomponerse usando un diagrama de bloques, en un módulo electrónico, un motor eléctrico y un módulo de
acoplamiento/engranaje.
Sobre los módulos se conoce lo siguiente (véase la figura C.1):
• La fiabilidad del módulo electrónico puede modelizarse usando la distribución exponencial con una tasa de fallos
constante λ = 25 000 FIT (MTBF = 40 000 h).
• El motor puede comprarse a un proveedor A con un tiempo hasta el fallo distribuido según una Weibull, con
parámetro de forma β = 5 y una vida característica de η = 5 400 h, o a un proveedor B con parámetro de forma
β = 1,4 y una vida característica de η = 10 000 h.
• El engranaje y el acoplamiento se reutilizan de un producto previo. El tiempo hasta el fallo para el engranaje y el
acoplamiento pueden modelizarse con una distribución de Weibull con parámetro de forma β = 4 y una vida
característica de η = 5 000 h.
El objetivo de la asignación es determinar si el motor debería comprarse al proveedor A o al proveedor B. Además,

debería decidirse si se prescribe un mantenimiento preventivo y, si es así, cómo.
El sistema opera 20 h al día, 365 días al año. En caso de fallo (indisponibilidad) puede dañarse el equipo de fabricación,
así como originarse una pérdida de producción.
C.2.1 Lista de símbolos y costes estimados
B1 (A) B1 vida para el motor A (2 300 h)
B1 (B) B1 vida para el motor B (400 h)
B5 (G&C) B5 vida para el engranaje y el acoplamiento (2 300 h)
B1 (G&C) B1 vida para el engranaje y el acoplamiento (1 500 h)
DC coste del daño en caso de fallo [2 000 unidades monetarias (UM)]
ERC(E) coste estimado de reparación para el módulo electrónico (400 UM)
F(E;1Y) probabilidad de fallo por año para el módulo electrónico
F(MA;100 000 H) número de reparaciones estimadas por 100 000 h para el motor A

- 47 - EN 60706-2:2006
F(MB;100 000 H) número de reparaciones estimadas por 100 000 h para el motor B
F(G&C;100 000 H) número de reparaciones estimadas por 100 000 h para el engranaje y el acoplamiento
FC(E) coste del fallo por año para el módulo electrónico
FC(MA;1Y) coste del fallo por año para el motor A
FC(MB;1Y) coste del fallo por año para el motor B
FC(G&C;1Y) coste del fallo por año para el engranaje y el acoplamiento
FC(MP;A;B1;1Y) coste del mantenimiento preventivo en B1 por año para el motor A
FC(MP;B;B1;1Y) coste del mantenimiento preventivo en B1 por año para el motor B
FC(MP;G&C;B1;1Y) coste del mantenimiento preventivo en B1 por año para el engranaje y el acoplamiento
FC(MP;G&C;B5;1Y) coste del mantenimiento preventivo en B5 por año para el engranaje y el acoplamiento
MRC(M) coste medio de reparación para reparar un motor (1 200 UM)
MRT(E) tiempo medio de reparación para el módulo electrónico (2 h)
MSRC(G&C) coste medio de reparación programada para el engranaje y el acoplamiento (1 600 UM)
MSRT(G&C) tiempo medio de reparación programada para el engranaje y el acoplamiento (4 h)
MSRT(M) tiempo medio de reparación programada para el motor (3 h)
NOTA Las piezas de repuesto y herramientas pueden prepararse antes de que se detenga el sistema para el mantenimiento.
MURC(G&C) coste medio de reparación no programada para el engranaje y el acoplamiento (6 000 UM)
MURT(G&C) tiempo medio de reparación no programada para el engranaje y el acoplamiento (24 h)
MURT(M) tiempo medio de reparación no programada para el motor (6 h)
PF(A;1Y) probabilidad de mantenimiento no programado (fallo) por año para el motor A suponiendo
mantenimiento preventivo en B1
PF(B;1Y) probabilidad de mantenimiento no programado (fallo) por año para el motor B suponiendo
mantenimiento preventivo en B1
PF(G&C;B1;1Y) probabilidad de mantenimiento no programado (fallo) por año para el engranaje y el

acoplamiento suponiendo mantenimiento preventivo en B1
PF(G&C;B5;1Y) probabilidad de mantenimiento no programado (fallo) por año para el engranaje y el

acoplamiento suponiendo mantenimiento preventivo en B5
PL pérdidas de producción por hora en caso de indisponibilidad del sistema (6 000 UM)
PM(A;1Y) número de acciones de mantenimiento preventivo por año para el motor A
PM(B;1Y) número de acciones de mantenimiento preventivo por año para el motor B

EN 60706-2:2006 - 48 -
PM(G&C;B1;1Y) número de acciones de mantenimiento preventivo en B1 por año para el engranaje y el

acoplamiento
PM(G&C;B5;1Y) número de acciones de mantenimiento preventivo en B5 por año para el engranaje y el

acoplamiento
C.2.2 Módulo electrónico

Se supone que el módulo electrónico tiene una tasa de fallos constante de 25 000 FIT (MTBF = 40 000 h). Por
consiguiente, no es posible un mantenimiento preventivo y la única estrategia es reparar el módulo cuando falla. El
tiempo de reparación se reduce teniendo dos tarjetas de circuito impreso de repuesto en almacén.
El número esperado de reparaciones por año es:
F(E; 1Y) = 25 000 FIT × 10–9 × 20 × 365 = 0,182 5
Cuando el módulo electrónico falla durante la operación se dañará el equipo de fabricación.
El coste del fallo para el módulo electrónico es:
FC(E) = F(E; 1Y) × [DC + ERC(E) + MRT(E) × PL] = 0,1825 × (2 000 + 400 + 2 × 6 000) = 2 628 UM
C.2.3 Motor
El motor tiene una tasa de fallos no constante. Esto se modeliza mediante una distribución de Weibull indicada por el
suministrador. Inicialmente se plantea proporcionar mantenimiento preventivo en el periodo de vida B1 del motor (se
espera un 1% de fallos). Si el motor falla, el sistema electrónico de supervisión para el proceso con el fin de que no se
produzcan daños en los equipos de fabricación. En este ejemplo simplificado, no se tiene en cuenta el tiempo operativo
potencial perdido por cambiar el motor antes de que éste se desgaste. Esto puede hacerse usando un análisis de Monte
Carlo. Además, se considera que no se realiza mantenimiento en el motor sino que se repara cuando falla.
C.2.4 Motor del proveedor A

El motor del proveedor A tiene una vida característica menor que el motor del proveedor B, pero tiene un parámetro de
forma mayor (β).
C.2.4.1 Motor del proveedor A − Sin mantenimiento preventivo

En el caso en el que no haya mantenimiento preventivo el motor se repara cuando falla. El tiempo hasta el fallo se
modela mediante una distribución de Weibull. Usando un programa de Monte Carlo se estima que el número medio de
reparaciones durante 100 000 h (10 años) es de 19,68 reparaciones. El límite superior es de 23 reparaciones y el límite
inferior es de 17 reparaciones. El coste de esta estrategia de mantenimiento puede así estimarse de la siguiente forma:
FC(MA; 1Y) = F(MA; 100 000 h) × 20*365/100 000 × [MRC(M) + MURT (M) × PL] =
19,68 × 20 × 365/100 000 × (1 200 + 6 × 6 000) = 53 443 UM
NOTA Después de varias reparaciones, la tasa de fallos del sistema se aproxima a una tasa constante, incluso aunque los motores considerados
individualmente tengan una tasa de fallos no constante (procesos de renovación sobrepuestos).
Si la planificación de mantenibilidad se hace usando la tasa de fallos constante, la información relativa a la tasa de fallos
no constante del motor se perderá y así no se considerará la posibilidad de mantenimiento preventivo.
C.2.4.2 Motor del proveedor A − Con mantenimiento preventivo en B1

En este caso, el motor se cambia después de 2 300 h. Así pues, el número de mantenimientos preventivos en un año es:
PM(A; 1Y) = 20 × 365/2 300 = 3,17

- 49 - EN 60706-2:2006
Además, habrá un 1% de probabilidad de que el motor falle antes de las 2 300 h. Así pues la probabilidad de una
reparación no planificada del motor puede estimarse como el 1% para cada motor nuevo, es decir, el número de
cambios preventivos más 1, o para un año:
PF(A; 1Y) = [PM(A; 1Y) +1] × 0,01 = 0,041 7
El tiempo de operación de estos motores no se tiene en cuenta (una aproximación conservadora).
El coste total para la estrategia de mantenimiento preventivo en B1 es:
FC(PM);A;B1;1Y) = PM(A; 1Y) × MRC(M) + PF(A; 1Y) × [MRC(M) + MURT (M) × PL] =
3,17 × 1 200 + 0,041 7 × (1 200 + 6 × 6 000) = 5 355 UM
C.2.5 Motor del proveedor B

El motor del proveedor B tiene una característica de vida mayor que el motor del proveedor A, pero un menor
parámetro de forma (β).
C.2.5.1 Motor del proveedor B − Sin mantenimiento preventivo

En el caso en el que no haya mantenimiento preventivo el motor se repara cuando falla. El tiempo hasta el fallo se
modeliza mediante una distribución de Weibull. Usando un programa de Monte Carlo se estima que el número medio
de reparaciones durante 100 000 h (10 años) es de 11 reparaciones. El límite superior es de 17 reparaciones y el límite
inferior es de 6 reparaciones. El coste de esta estrategia de mantenimiento puede así estimarse de la siguiente forma:
FC(MB; 1Y) = F(MB; 100 000 h) × 20 × 365/100 000 × [MRC(M) + MRT (M) × PL] =
11 × 20 × 365/100 000 × (1 200 + 6 × 6 000) = 29 872 UM
C.2.5.2 Motor del proveedor B − Con mantenimiento preventivo en B1

En este caso, el motor se cambia después de 400 h. Así pues, el número de mantenimientos preventivos en un año es:
PM(B; 1Y) = 20 × 365/400 = 18,25
Además, habrá un 1% de probabilidad de que el motor falle antes de las 400 h. Por lo tanto, la probabilidad de una
reparación no planificada del motor puede estimarse como el 1% para cada motor nuevo, es decir, el número de
cambios preventivos más 1, o para un año:
PF(B; 1Y) = [PM(B; 1Y) + 1] × 0,01= 0,192 5
El tiempo de operación de estos motores no se tiene en cuenta (una aproximación conservadora).
FC(PM);B;B1;1Y) = PM(B; 1Y) × MRC(M) + PF(B; 1Y) × (MRC(M) + MURT (M) × PL) =
18,25 × 1 200 + 0,192 5 × (1 200 + 6 × 6 000) = 29 061 MU
C.2.6 Selección del proveedor del motor y del programa de mantenimiento

La predicción de costes queda de la siguiente forma:
Motor del proveedor A – Sin mantenimiento preventivo 53 443 UM
Motor del proveedor A – Con mantenimiento preventivo 5 355 UM

EN 60706-2:2006 - 50 -
Motor del proveedor B – Sin mantenimiento preventivo 29 872 UM
Motor del proveedor B – Con mantenimiento preventivo 29 061 UM
Puede observarse que el menor coste se consigue usando el motor del proveedor A con un mantenimiento preventivo, a
pesar de que este motor tiene la vida característica y el MTTF más bajos.
C.3 Engranaje y módulo de acoplamiento

El engranaje y el módulo de acoplamiento se han usado en productos anteriores, por lo tanto existen algunos datos de
mantenimiento.
El tiempo hasta el fallo del engranaje y módulo de acoplamiento pueden modelizarse usando una distribución de
Weibull con un parámetro de forma β = 4 y una vida característica de η = 5 000 h.
En caso de fallo del engranaje y del módulo de acoplamiento, éstos se suelen dañar a menudo. Así pues, el coste de
mantenimiento no programado (costes de reparación) es mayor que el coste de mantenimiento programado.
C.3.1 Engranaje y módulo de acoplamiento − Sin mantenimiento preventivo

En el caso en el que no haya mantenimiento preventivo, el engranaje y el módulo de acoplamiento se reparan cuando
fallan. El tiempo hasta el fallo se modeliza mediante una distribución de Weibull. Usando un programa de Monte Carlo
se estima que el número medio de reparaciones durante 100 000 h (10 años) es de 21,52 reparaciones. El límite superior
es de 26 reparaciones y el límite inferior es de 18 reparaciones. El coste de esta estrategia de mantenimiento puede, por
tanto, estimarse de la siguiente forma:
FC(G&C; 1Y) = F(G&C; 100 000 h) × 20 × 365/100 000 × [MURC(G&C) + MURT (G&C) × PL] =
21,52 × 20 × 365/100 000 × (6 000 + 24 × 6 000) = 235 644 UM
C.3.2 Engranaje y módulo de acoplamiento − Con mantenimiento preventivo en B5

En este caso el engranaje y el módulo de acoplamiento se cambian después de 2 300 h. Así pues, el número de
mantenimientos preventivos en un año es:
PM(G&C;B5;1Y) = 20 × 365/2 300 = 3,17
Además, habrá un 5% de probabilidad de que el engranaje y el módulo de acoplamiento fallen antes de las 2 300 h. Así
pues, la probabilidad de una reparación no planificada del engranaje y acoplamiento puede estimarse como el 5% para
cada mantenimiento, es decir, el número de cambios preventivos más 1, o para un año:
PF(G&C;B5;1Y) = [PM(G&C; 1Y) +1] × 0,05= 0,208 5
El tiempo de operación del engranaje y módulo de acoplamiento no se tiene en cuenta (una aproximación conservadora).
FC(PM);G&C;B5;1Y) = PM(G&C;B5;1Y) × MSRC(G&C) + PF(G&C;B5;1Y) ×

[MURC(G&C) + MURT(G&C) × PL] = 3,17 × 1 600 + 0,208 5 × (6 000 + 24 × 6 000) = 36 347 UM
C.3.3 Engranaje y módulo de acoplamiento − Con mantenimiento preventivo en B1

En este caso, el engranaje y módulo de acoplamiento se revisan después de 1 500 h. Así pues, el número de
mantenimientos preventivos en un año es:
PM(G&C; B1;1Y) = 20 × 365/1 500 = 4,866 7

- 51 - EN 60706-2:2006
Además, habrá un 1% de probabilidad de que el engranaje y módulo de acoplamiento fallen antes de las 1 500 h. Así
pues la probabilidad de una reparación no planificada del engranaje y acoplamiento puede estimarse como el 1% para
cada mantenimiento, es decir, el número de cambios preventivos más 1, o para un año:
PF(G&C;B1;1Y) = (PM(G&C; 1Y) +1) × 0,01= 0,058 67
El tiempo de operación del engranaje y acoplamiento no se tiene en cuenta (una aproximación conservadora).
FC(PM);G&C;B1;1Y) = PM(G&C;B1;1Y) × MSRC(G&C) + PF(G&C;1Y) × [MURC(G&C) + MURT(G&C) × PL] =

4,866 7 × 1 600 + 0,058 67 × (6 000 + 24 × 6 000) = 16 587 UM
C.3.4 Selección del programa de mantenimiento para el engranaje y módulo de acoplamiento

Los costes que se tienen que comparar son los siguientes:
Engranaje y módulo de acoplamiento – Sin mantenimiento preventivo 235 644 UM
Engranaje y módulo de acoplamiento – Con mantenimiento preventivo en B5 36 347 UM
Engranaje y módulo de acoplamiento – Con mantenimiento preventivo en B1 16 587 UM
Queda claro que debería proporcionarse un mantenimiento preventivo para el engranaje y el acoplamiento en B1.
C.4 Conclusión
Hay un ahorro significativo cuando se estima el coste de mantenimiento de componentes seleccionados y se elige una
estrategia de mantenimiento durante el diseño del sistema.
En este ejemplo, los costes pueden compararse de la siguiente forma:
Tabla C.1 − Comparación de costes
Sin mantenimiento Con mantenimiento Con mantenimiento

Coste por año
preventivo preventivo en B1 preventivo en B5
UM
UM UM UM
Electrónica 2 628 − −
Motor A 53 443 5 355 −
Motor B 29 872 29 061 −
Engranaje y módulo de
235 644 16 587 36 347
acoplamiento
La solución más cara es el motor B sin mantenimiento preventivo y el engranaje y módulo de acoplamiento sin
mantenimiento preventivo – Coste total 268 144 UM.
Esta solución sería la elegida si sólo se hubiera considerado el riesgo constante (MTTF/MTBF).
La solución de menor coste es el motor A, engranaje y el módulo de acoplamiento con mantenimiento preventivo –
Coste total 24 570 UM.
El ahorro por analizar el sistema, teniendo en cuenta la tasa de fallos no constante, es de 243 574 UM por año.

EN 60706-2:2006 - 52 -
Figura C.1 − Diagrrama de Weibull de los componentes en el sistema

- 53 - EN 60706-2:2006
BIBLIOGRAFÍA
IEC 60300-1, Dependability management. Part 1: Dependability management systems.
NOTA Armonizada como Norma EN 60300-1:2003 (sin ninguna modificación).
IEC 60300-2, Dependability management. Part 2: Guidelines for dependability management.
NOTA Armonizada como Norma EN 60300-2:2004 (sin ninguna modificación).
IEC 60300-3 (todas las partes), Dependability management. Part 3: Application guide.
NOTA Armonizada como serie de Normas IEC 60300-3 (sin ninguna modificación).
IEC 61710, Power law model. Goodness-of-fit tests and estimation methods.

EN 60706-2:2006 - 54 -
ANEXO ZA (Normativo)
OTRAS NORMAS INTERNACIONALES CITADAS EN ESTA NORMA

CON LAS REFERENCIAS DE LAS NORMAS EUROPEAS CORRESPONDIENTES
Las normas que a continuación se indican son indispensables para la aplicación de esta norma. Para las referencias con
fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición de la norma (incluyendo
cualquier modificación de ésta).
NOTA Cuando una norma internacional haya sido modificada por modificaciones comunes CENELEC, indicado por (mod), se aplica la EN/HD
correspondiente.
Norma
Fecha Título EN/HD Fecha
Internacional
IEC 60050-191 1990 Vocabulario electrotécnico internacional (VEI). − −
Capítulo 191: Confiabilidad y calidad de servicio
IEC 60300-3-1 −1) Gestión de la confiabilidad. Parte 3-1: Guía de EN 60300-3-1 20042)
aplicación. Técnicas de análisis de confiabilidad.
Guía metodológica
aplicación. Evaluación del coste del ciclo de vida
IEC 60300-3-10 2001 Gestión de la confiabilidad. Parte 3-10: Guía de − −
aplicación. Mantenibilidad
IEC 60300-3-11 −1) Gestión de la confiabilidad. Parte 3-11: Guía de − −
aplicación. Mantenimiento centrado en la fiabilidad
aplicación. Soporte logístico integrado
aplicación. Soporte al mantenimiento y la
mantenibilidad
IEC 60706-3 −1) Guía sobre la mantenibilidad de equipos. Parte 3: − −
Secciones Seis y Siete. Verificación y recopilación,
análisis y presentación de datos
IEC 60706-5 −1) Guía sobre la mantenibilidad de equipos. Parte 5: − −
Sección Cuatro. Pruebas de diagnóstico
IEC 60812 −1) Técnicas de análisis de la fiabilidad de sistemas. EN 60812 20062)
Procedimiento para el análisis de modos de fallo y de
sus efectos (AMFE)
IEC 61025 −1) Análisis por Árbol de fallos (AAF) HD 617 S1 19922)
IEC 61160 −1) Revisión del diseño EN 61160 20052)
IEC 61649 1997 Pruebas de bondad, intervalos de confianza y límites − −
más bajos de confianza para datos distribuidos según
una Weibull
1) Referencia sin fecha.

2) Edición válida en la fecha de publicación.

Génova, 6 info@aenor.es Tel.: 902 102 201
28004 MADRID-España www.aenor.es Fax: 913 104 032


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norma UNE

TÍTULO Manteenibilidad de equipos

Parte 2: Requisitos y estudios de mantenibiilidad durante la

Maintenabbilité de matériel. Partie 2 : Exigences et études de maintenabilité peendant la phase de conception

CORRESPONDENCIA Esta norrma es la versión oficial, en español, de la Norma Eurropea EN 60706-2:2006,

ANTECEDENTES Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CT

Editada e impresa por AENOR LAS OBSE

© AENOR 2009 Génova, 6 info@aenor.es Tel.: 902 102 201 Grupo 32

Este documento ha sido adquirido por el 2023-10-4.

ICS 03.120.01; 21.020

Maintainability of equipment. Maintenabilité de matériel. Instandhaltbarkeit von Geräten.

© 2006 CENELEC. Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CENELEC.

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Se fijaron las siguientes fechas:

− Fecha límite en la que la norma europea debe adoptarse

− Fecha límite en la que deben retirarse las normas

El anexo ZA ha sido añadido por CENELEC.

Este documento ha sido adquirido por el 2023-10-4.

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ........................................................................... 10

2 NORMAS PARA CONSULTA ........................................................................................... 10

3 TÉRMINOS, DEFINICIONES Y ACRÓNIMOS ............................................................. 11

4 ENFOQUE GENERAL ....................................................................................................... 12

5 PRINCIPIO DE MANTENIBILIDAD ............................................................................... 12

6 ACTIVIDADES DE MANTENIBILIDAD EN EL CICLO DE VIDA ............................ 13

7 ESPECIFICACIÓN DE REQUISITOS DE MANTENIBILIDAD ................................. 15

8 ESTUDIOS DE MANTENIBILIDA DURANTE LA FASE DE DISEÑO

9 SOPORTE DE DISEÑO ...................................................................................................... 32

ANEXO A (Informativo) ASIGNACIÓN DE LA MANTENIBILIDAD........................................ 36

ANEXO B (Informativo) EJEMPLO DE UNA ASIGNACIÓN DE LA MANTENIBILIDAD ... 43

ANEXO C (Informativo) EJEMPLO DE ASIGNACIÓN DE VALORES DE FIABILIDAD

Este documento ha sido adquirido por el 2023-10-4.

Figura 1 − Estudios de mantenibilidad en el proceso de diseño ........................................................ 23

Figura 2 − Diagrama de bloques de mantenibilidad a nivel hardware............................................. 27

Figura 3 − Pasos básicos en la predicción de la mantenibilidad ........................................................ 29

Figura A.2 − Asignación de la mantenibilidad a nivel de sub-elemento ........................................... 42

Figura B.1 − Diagrama a nivel funcional ............................................................................................ 44

Figura C.1 − Diagrama de Weibull de los componentes en el sistema .............................................. 52

Tabla 1 − Ejemplos de características de mantenibilidad cuantitativa ............................................ 17

Tabla 2 − Tareas detalladas en estudios de mantenibilidad .............................................................. 24

Tabla A.1 − Asignación de la mantenibilidad a nivel de sub-elemento............................................. 40

Tabla B.1 − Tabla de asignación .......................................................................................................... 45

Tabla C.1 − Comparación de costes..................................................................................................... 51

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COMISIÓN ELECTROTÉCNICA INTERNACIONAL

Este documento ha sido adquirido por el 2023-10-4.

El texto de esta norma se basa en los documentos siguientes:

FDIS Informe de voto

Parte 1: Introducción, requisitos y programa de mantenibilidad

Parte 2: Requisitos y estudios de mantenibilidad durante la fase de diseño y desarrollo

Parte 3: Verificación y recogida, análisis y presentación de datos

Parte 4: Guía de mantenimiento y planificación del soporte de mantenimiento

Parte 5: Ensayos de diagnóstico

Parte 6: Métodos estadísticos para la evaluación de la mantenibilidad

– reemplazada por una edición revisada; o

Este documento ha sido adquirido por el 2023-10-4.

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1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

2 NORMAS PARA CONSULTA

IEC 60300-3-10:2001 Gestión de la confiabilidad. Parte 3-10: Guía de aplicación. Mantenibilidad.

Este documento ha sido adquirido por el 2023-10-4.

IEC 61025 Análisis por Árbol de fallos (AAF).

IEC 61160 Revisión del diseño.

3 TÉRMINOS, DEFINICIONES Y ACRÓNIMOS