Sistemas de regulación

y control en Plantas de
Cogeneración

ENRIQUE SERRANO YUSTE

Eurotherm España, S.A.

1. INTRODUCCION
Esta ponencia plasma la experiencia acumulada por Eurotherm España en sus cer-
ca de 30 instalaciones de sistemas de regulación y control en plantas de cogenera-
Es muy común, en diferentes
ción realizadas en España, desde plantas de pequeña potencia (1 MW) con moto-
plantas de producción, la necesi-
res de gas o diesel hasta ciclos combinados de 25 MW, con turbinas de gas y vapor.
dad de utilizar en sus procesos de
La ponencia se puede dividir en cuatro partes. La primera trata sobre los objetivos fabricación energía térmica y eléc-
y funciones que los sistemas de control deben realizar en las plantas de cogenera- trica, la generación de estas dos
ción, que básicamente podemos resumirlos en los siguientes: formas de energía, normalmente,
controlar los diferentes elementos que constituyen la planta, dotar de seguridad a se hace por métodos distintos. La
la misma, adquirir información del estado y el modo de funcionamiento de la energía térmica se genera en que-
Instalación de cogeneración para su posterior análisis, distribución de la infor- madores convencionales, u otro
mación obtenida y/o procesada a los diferentes usuarios de la misma; operadores, tipo de elementos, y la energía
gestores energéticos, etc, emisión de los informes de explotación, acceso remoto, eléctrica está suministrada por la
ayuda a las labores de mantenimiento, etc. red nacional.
En la segunda parte se concreta cómo se realiza la regulación y control de los dis- La técnica de utilizar la misma fuen-
tintos elementos o subsistemas que constituyen una planta de cogeneración, o al te de energía para la producción de
menos los más principales, como son turbinas de gas, motores de gas/fuelóleo, by- energía térmica y eléctrica define al
pass gases de escape, turbina de vapor, caldera de vapor, sistemas eléctricos, aero- proceso de cogeneración.
rrefrigeradores, etc.
La integración de plantas de gene-
En la tercera parte se indican las características o requisitos que hay que tener en ración de energía eléctrica en las
cuenta a la hora de la elección de un sistema de control para una planta de co- plantas de proceso es, hoy en día,
generación. uno de los métodos más eficaces
de operación, que llegan a supe-
Por último, la ponencia concluiría con una demostración con equipos físicos; or-
rar fácilmente el rendimiento de
denador, controladores y red de comunicaciones, de un ejemplo tipo, de un siste-
las instalaciones convencionales.
ma de control para una planta de cogeneración. En ella se indicará el modo de
operación desde el ordenador de gestión de este tipo de plantas, contando para Los sistemas de control en las
ello con pantallas gráficas sinópticas reales sacadas de plantas de cogeneración, plantas de cogeneración, van a
en las que ha participado Eurotherm como suministrador del sistema de control. ser los encargados de que los di-
ferentes elementos o subsistemas
ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999 53
constituyentes de la planta (turbi-
na de gas/vapor, motores gas/
fuelóleo, calderas de recupera-
ción, elementos del proceso, etc),
trabajen, tanto de forma indivi-
dual, como conjunta; es decir for-
mando un todo entre ellos insta-
lación, en las condiciones de fun-
cionamiento óptimas, de forma
que el rendimiento de la instala-
ción sea el deseado.
Así mismo, estos sistemas permi-
ten la obtención sencilla de datos
de la planta de forma que, una
vez analizados éstos, se puedan
tomar las decisiones oportunas
que permitan una mejor opera-
ción de la planta, además, de po-
der realizar estadísticas del fun-
cionamiento de la misma para un
mejor mantenimiento de la insta-
lación en su conjunto.
Que una instalación de cogenera-
ción funcione en unas condicio-
nes u otras o, lo que es lo mismo,
tenga unos rendimientos energéti-
cos adecuados, de acuerdo a las
características de diseño de la
planta, va a depender, en parte,
de que el sistema de control ac-
túe de forma precisa. De ahí la
importancia de estos sistemas,
tanto desde el punto de vista de
los equipos que los constituyen
(hardware) como, y tal vez más
importante, de la ingeniería o
configuración que se realice sobre
los mismos. En este último factor
tiene mucho que ver el conoci-
miento que, en este tipo de plan-
tas, disponga el programador de
estos equipos. Se puede dar la
paradoja de disponer de unos
equipos con una capacidad técni-
ca adecuada y contrastada, pero
que no son configurados de for-
ma precisa, sin obtener el resulta-
do esperado.
Pero los sistemas de control no
tienen, únicamente, como objeti-
vo controlar el funcionamiento de
la planta, también disponen de
otra serie de competencias, que
se indican a continuación.
2. OBJETIVOS DE LOS
SISTEMAS DE CONTROL
Como se ha indicado anterior-
mente, uno de los objetivos de
los sistemas de control en las
plantas de cogeneración es, regu-
lar el funcionamiento de los dife-
rentes elementos que la constitu-
yen, pero no es el único. En el
54
presente capítulo se indican las
diferentes funciones o aplicacio-
nes que, en sentido más amplio,
un sistema de regulación y con-
trol debe garantizar.
2.1. Control
Una planta de cogeneración está
constituida por una serie de ele-
mentos o subsistemas que la
componen, cada uno de los cua-
les necesita trabajar en unas con-
diciones (temperatura, presión,
nivel etc.), en las cuales su fun-
cionamiento es el óptimo.
Por ejemplo, en la mayoría de las
plantas de cogeneración la tem-
peratura y caudal másico de los
gases de escape de las turbinas o
motores, están determinados por
su régimen de operación no pu-
diendo ser controlados de forma
directa por el sistema de control.
Sin embargo, nuestro proceso ne-
cesita estos gases en unas condi-
ciones determinadas, por lo que
normalmente, es necesario regu-
lar la presión de los gases perci-
bida por el proceso, está variable
se denomina presión de by-pass y
su control es una operación típi-
ca a realizar por el sistema de re-
gulación.
2.2. Seguridad
Deben existir unos criterios de se-
guridad en el funcionamiento de
una planta de cogeneración, de
modo que se eviten posibles de-
sastres de diferente naturaleza.
En este sentido, el sistema de
control debe vigilar que el funcio-
namiento de la instalación esté de
acuerdo a unos parámetros de di-
seño y seguridad, en caso contra-
rio debe ejecutar una serie de ac-
ciones tendentes a resolver o
prevenir la posible contingencia.
Estas acciones pueden ser de di-
ferente naturaleza; desde informar
al operador de la aparición de
una situación anómala mediante
la señalización de la alarma co-
rrespondiente en la pantalla del
ordenador, por ejemplo, alta
temperatura en una línea de pro-
ceso, de modo que el operador
pueda tomar las acciones que
considere oportunas, o por el
contrario sea el propio sistema de
control el que realice de forma
automática y sin intervención del
operador una serie de acciones,
como podría ser, en un caso gra-
ve, la parada de la instalación,
mediante las órdenes sucesivas y
controladas de paradas de cada
uno de los elementos que la com-
ponen.
2.3. Adquisición de datos
El sistema de control debe ad-
quirir información de la planta
de manera que permita conocer
el estado general de la misma.
Esta información se tendrá que
mostrar de la forma más adecua-
da a los operadores, para que
éstos puedan analizarla en fun-
ción de sus necesidades; es de-
cir, que posibilite, por ejemplo,
realizar estadísticas de funciona-
miento de cara al mantenimien-
to, horas de funcionamiento de
diferentes equipos, eventos aca-
ecidos, variación en el tiempo
de determinadas variables analó-
gicas, etc.
Todo ésto supone que el sistema
disponga de facilidades para ad-
quisición de señales y su presen-
tación de la forma correcta en los
ordenadores de supervisión. In-
formación de esta naturaleza pue-
de ser, por ejemplo: variación
temporal de la temperatura am-
biente de una sala refrigerada,
variación de la potencia generada
por los grupos generadores, nivel
del tanque del suministro de ga-
sóleo por debajo de un valor da-
do, interruptor eléctrico cerrado o
abierto, etc.
2.4. Emisión de informes de
explotación
Anteriormente comentábamos
que el sistema de control debe te-
ner capacidad para adquirir datos
o información de la planta, pero
además, debe disponer de facili-
dades para procesar esos datos y
presentar de forma automática,
unos informes en los que aparez-
can los datos o información que
realmente es de interés para los
operadores de la planta, desde el
punto de vista de explotación de
la misma. Además, es interesante
que estos informes sean realiza-
dos en formatos manejables por
los usuarios, como por ejemplo
hojas de cálculo tipo EXCEL.
Informes típicos en este tipo de
plantas son los relacionados con
los rendimientos energéticos de
estas instalaciones, en los que
aparezcan por ejemplo en la si-
guiente información:
ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999
 Tabla I
TURBINA
Nº horas de funcionamiento
Nº horas equivalentes
Nº de arranques
E. Generada
ACTIVA
REACTIVA
Temperatura media de entrada de aire
Consumo de gas turbina
Potencia activa de grupo
Potencia reactiva
Rendimiento
CALDERA
Horas totales de funcionamiento
Horas de func. con postcombustión
Total caudal agua entrada a caldera
Total caudal de vapor producido
Caudal medio agua entrada caldera
Caudal medio vapor de caldera
Consumo en postcombustión
TARIFICADOR COMPAÑIA ELECTRICA
E. Activa Importada
E. Reactiva Importada
E. Activa Exportada
2.5. Acceso remoto
Es muy habitual en plantas de co-
generación la necesidad, por ejem-
plo, porque la propiedad o las
oficinas de explotación de la plan-
ta está geográficamente distante de
la misma, de tener acceso a toda
la información de la instalación de
cogeneración o, al menos, la que
para ellos es necesaria.
En este sentido, los sistemas de
control deben disponer de facilida-
des para interconexión de diferen-
tes ordenadores de operación me-
diante redes de comunicaciones
de área local (LAN), por ejemplo
Ethernet o incluso a través de re-
des de área extensa (WAN), a tra-
vés de modem, telefonía móvil di-
gital, o cualquier sistema de trans-
misión de datos. En los sistemas
que disponen de estas facilidades,
una empresa, por ejemplo, que
tiene sus oficinas en Madrid y dis-
pone de una planta de cogenera-
ción en Burgos, podría manejar,
en el caso que se permitiera con
ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999
avisar para que ejecutaran unas u
otras acciones, etc.
Acumulado Medio Diario
4322 h. 48 h.
- Cálculos estadísticos de los ele-
mentos o equipos que dan más
4840 h. 48 h.
problemas en la instalación, infor-
74
mando de la necesidad de un tra-
tamiento específico a realizar so-
4847,60 MWh 49,10 MWh bre los mismos, para la reducción
800,30 MVAr 11,30 MVAr de los problemas que originan
3,6 °C - Indicación de que un determina-
do equipo está trabajando fuera
216809 Nm3 17223Nm3 de su curva de rendimiento o fun-
1022,9 kW cionamiento adecuado, por lo
235,4 kVAr que es necesario realizar alguna
26,9 % acción tendente a solucionar este
problema.
3. REGULACION Y CONTROL
Acumulado Medio Diario DE LOS SISTEMAS
470,6 h. 48,0 h. INTEGRANTES DE UNA
337,8 h. 337,8 h. PLANTA DE COGENERACION
13835,0 t. 191,0 t.
En el capítulo anterior se indica-
13858,7 t. 89,4 t
ban los objetivos o requisitos que
4,0 t/h
los sistemas de control debían
3,9 t/h cumplir. En el presente capítulo
41825 Nm3 1570 Nm3 se van a analizar algunos de los
subsistemas que pueden formar
parte de una instalación de coge-
neración, haciendo especial hin-
Total kWh capié en su relación, en los as-
Total kWh pectos anteriormente indicados,
Total kWh con el sistema de control. Hemos
elegido para este análisis, los sub-
sistemas que entendemos más re-
presentativos de una planta de
cogeneración, como son; turbina
las claves de acceso correspon- de gas, motor de gas/gasóleo, by-
diente, dicha planta desde las ofi- pass gases de escape, turbina de
cinas de Madrid vapor, caldera de vapor, sistemas
eléctricos y otros elementos típi-
2.6. Mantenimiento cos objeto de control
Un sistema de control puede ser
una herramienta de apoyo muy 3.1. Turbina de gas
importante para las tareas de
Generalmente, la turbina tendrá
mantenimiento de la instalación.
su propio sistema de control y
Además, estas facilidades, tal y
monitorización. Este paquete de
como se ha indicado en el aparta-
instrumentación se encarga de re-
do anterior, podrían realizarse in-
gular el funcionamiento del siste-
clusive de forma remota. Algunas
ma eléctrico y mecánico, de la
funciones de mantenimiento típi-
turbina y del alternador. El siste-
cas pueden ser las siguientes:
ma de control de proceso, única-
- Cálculo de las horas de funcio- mente se responsabiliza de regu-
namiento de un determinado lar el paso de los gases de escape
equipo, por ejemplo un motor, de al proceso; es decir, la temperatu-
forma que cuando se alcanza una ra y caudal másico de los gases
determinada cantidad, se emite de escape están determinados por
un mensaje automático al opera- el régimen de operaciones de la
dor informándole de la necesidad turbina, y no pueden ser controla-
de la ejecución de una acción de dos directamente por el sistema
mantenimiento preventivo sobre de control. Resulta únicamente
dicho equipo. Incluso podría dis- posible la regulación de la pre-
poner de una página de ayuda en sión de los gases percibida por el
la que se indicaría las acciones a proceso. Esta regulación se efec-
realizar, personas o empresas a túa a través del by-pass de dichos
55
 Fig. 1.
gases, control que se detallará
más adelante.
En definitiva, el sistema de control
de la planta no va a controlar el
funcionamiento interno de la turbi-
na y simplemente, se va a limitar a
adquirir toda la información de in-
terés de la misma, para presentarla
al operador o para funciones de
seguridad con los correspondientes
enclavamientos del resto de siste-
mas o elementos de la planta.
Esta adquisición de información
se efectúa, normalmente, a través
de una conexión serie, mediante
un protocolo de comunicaciones
estándar (modbus, profibus), entre
el sistema de control de la planta
y el sistema de control propio de
la turbina y se presenta al opera-
dor en una pantalla dedicada.
3.2. Motor de gas / fuelóleo
Normalmente los motores dispo-
nen, como una parte más integran-
te del mismo, de su propio equipo
de supervisión y control, normal-
mente constituido por un PLC, el
cual se encarga de regular todo el
56
funcionamiento interno del motor,
así como controlar las seguridades
internas propias del mismo.
El sistema de control general de la
planta, por su parte, se ocupa de
garantizar el tratamiento adecuado
de las señales que recibe, normal-
mente se conecta con él, a través
de un enlace serie RS232 o RS485,
mediante un protocolo estándar
modbus, profibus, etc.
La forma de presentación de la
información en la estación de su-
pervisión será tal y como por
ejemplo se indica en la figura 2.
3.3. By-pass gases de escape
En todas las plantas de cogenera-
ción va a existir un motor o una
turbina que, aparte de generar
energía eléctrica en el alternador
que llevan acoplado, van a gene-
rar unos gases de combustión a
alta temperatura, que serán los
que se van a aprovechar en la
instalación de cogeneración, para
generar vapor en una caldera de
vapor, llevarlos a secaderos del ti-
po que sean, etc.
En cualquiera de estas situacio-
nes, va a ser necesario controlar
los gases de escape que se intro-
ducirán en el proceso, para ello
siempre existirá un by-pass de
manera que podamos desviar el
destino de dichos gases.
El control de la presión de by-
pass se efectúa generalmente con-
trolando la apertura de una válvu-
la mariposa situada en la chime-
nea de la turbina/motor.
En la mayoría de las instalaciones,
el sistema consta de dos válvulas.
Una válvula mariposa de control
montada en la chimenea y una
válvula todo/nada o de control,
situada en la tubería hacia el pro-
ceso cuya función es la de aislar
la turbina del proceso cuando los
gases de escape no se utilizan. La
válvula de gases hacia la caldera
o el by-pass se utiliza para contro-
lar, por ejemplo si dichos gases
van destinados a una caldera de
vapor y la presión de vapor pro-
ducida, regulando la llegada de
más o menos calor al calderín.
Las configuraciones de control de
esta variable necesitan la acción di-
ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999
 Fig. 2.
recta sobre estas válvulas durante las
fases de arranque y parada. Cuando
el sistema está en un modo de fun-
cionamiento normal, la posición de
la válvula de by-pass se auto-regula
al punto de consigna requerido.
Bajo condiciones de parada de
emergencia se requiere una aper-
tura rápida de la válvula de by-
pass. Esta acción está llevada a
cabo por el controlador que reac-
ciona directamente sobre los en-
clavamientos del sistema.
Con sistemas de multi-turbinas/
motores alimentando un sistema
de tuberías común de gases de
escape al proceso, es aconsejable
mantener puntos de consigna di-
ferentes de unos 10-15mmCA, pa-
ra los diferentes lazos de control
de by-pass. Cuando ésto es impo-
sible, se deben ajustar los lazos
para evitar interacciones oscilato-
rias entre los controladores.
3.4. Turbina de vapor
Igual que en los casos anteriores
la turbina de vapor dispone de su
ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999
propio equipo de control, en el
cual se realizan, todas las funcio-
nes de control y enclavamientos
necesarios.
No obstante, la turbina de vapor
lleva asociada una serie de con-
troles. Sea, por ejemplo, una apli-
cación típica, en la que el vapor
de alta presión que se produce en
una caldera de vapor, pasa por
una turbina de extracción-con-
densación, en la cual el vapor de
baja, pasa a una unidad de con-
densación.
En este caso, todo el vapor gene-
rado por la caldera de recupera-
ción se envía a la turbina de va-
por, siempre que ésta pueda ab-
sorberlo. Para ello, la turbina de
vapor se encarga directamente de
mantener la presión de vapor en
la salida de la caldera, mediante
un control de presión que actúa
sobre las válvulas de regulación
de la turbina.
Para absorber puntas de vapor
existirá una válvula reductora y
un atemperador, los cuales se en-
cargan de desviar el exceso de
vapor hacia el condensador.
Existirán, en general, dos contro-
ladores, un control de presión
que es el encargado de actuar so-
bre la válvula, desviando el exce-
so de vapor y un control de tem-
peratura que se encarga de regu-
lar el atemperador actuando so-
bre la válvula que inyecta el con-
densado para atemperar. Aparte
de estos controles el sistema de
control supervisará, por ejemplo
la temperatura del vapor de alta a
la turbina o la presión del vapor
de entrada a la turbina
3.5. Caldera de vapor
Son varios los elementos de con-
trol de una caldera de vapor, bá-
sicamente los podemos resumir
en los siguientes:
- Control del by-pass.
- Control de presión de vapor.
- Control de agua de alimentación
de la caldera:
• Bombas de alimentación
57
 Fig. 3.
• Nivel del calderín
- Control del quemador.
Vamos a analizar cada uno de los
controles indicados:
3.5.1. CONTROL DEL BY-PASS
El control de la presión de by-
pass se analizó en un capítulo
precedente. Como allí se indicó,
la válvula de gases hacia la calde-
ra o el by-pass se utilizan para
controlar la presión de vapor pro-
ducida, regulando la llegada de
más o menos calor al calderín.
3.5.2. CONTROL DE PRESION
DE VAPOR
En general, la presión de vapor
generada se regula por el control
del calor suministrado a la calde-
ra. En instalaciones sin quemado-
res la temperatura de los gases
llegando a la caldera está deter-
minada por el régimen de funcio-
namiento de la fuente térmica, la
turbina de gas o motor. El calor
que llega a la caldera se controla
por la posición de la compuerta
de los gases de escape a la entra-
58
da de la caldera y el tiro inducido
del ventilador.
La posición de esta válvula se en-
laza directamente con la presión
de vapor, o su posición se fija y la
presión está regulada por el tiro
del ventilador. El tiro puede ser
controlado utilizando un variador
para regular la velocidad del mo-
tor del ventilador.
3.5.3. CONTROL DEL AGUA DE
ALIMENTACION A LA CALDERA
El control del agua de alimenta-
ción es crítico para el funciona-
miento de la caldera, el sistema
de agua está formado por muchas
partes, bombas, calderín, desgasi-
ficador, tratamiento de agua, etc.
a) Bombas de alimentación
Las bombas de alimentación sumi-
nistran agua de alimentación a la
caldera, normalmente las dos bom-
bas trabajan de forma redundante.
En condiciones normales, una
bomba está funcionando y gene-
rando la presión adecuada para
suministrar agua a la caldera, esta
presión se detecta por un presos-
tato en la tubería hacia la caldera.
La otra bomba está en modo
standby, es decir, listo para arran-
car si falla la bomba principal. La
bomba en standby se pone en
marcha automáticamente si el es-
tado de la bomba principal cam-
bia para indicar su parada o el
presostato indica una falta de pre-
sión hacia la caldera.
Obviamente, el interface con el
operario debe indicar en todo mo-
mento el estado de las dos bom-
bas y facilitar su puesta en mar-
cha, puesta en standby y parada.
b) Control del nivel del calderín
El control del nivel del calderín es
uno de los problemas clásicos de
control de proceso. Se habla de y
se implementa control de uno,
dos o tres elementos, estos ele-
mentos son las variables de pro-
ceso que se pueden medir y utili-
zar para regular el nivel del calde-
rín. Básicamente cualquier varia-
ble que reacciona con el cambio
de consumo de vapor puede ser
utilizada en los lazos de control,
ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999
 Fig. 4.
por ejemplo, la parada de la tur-
bina de vapor, la caída de presión
del vapor en la salida hacia el
proceso, etc. Los tres elementos
de control son: nivel del calderín,
caudal de agua de alimentación y
caudal de vapor hacia el proceso.
En un control de un elemento se
controla la posición de la válvula
de alimentación de agua a la cal-
dera directamente por el controla-
dor del nivel. Un control de dos
elementos trata de enlazar la medi-
da del caudal de agua con su vál-
vula, este lazo funciona como es-
clavo del controlador de nivel en
una pareja en cascada. Tres ele-
mentos utilizan una medida del
consumo de vapor a la salida de la
caldera para adelantar la respuesta
del lazo de caudal antes de que el
efecto sea detectado en el calderín,
tomando en cuenta el famoso fe-
nómeno de Shrink and swell. Este
fenómeno hace que el sistema re-
accione en el sentido contrario a lo
esperado; es decir, por un aumen-
to en consumo de vapor, el nivel
en primer lugar indicará una subi-
da, antes de bajar rápidamente.
ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999
3.5.4. CONTROL DEL QUEMADOR
El lazo de control del quemador
de post-combustión es un lazo tí-
pico de control de temperatura.
La medida de temperatura se ha-
ce por un termopar y la salida del
controlador se conecta directa-
mente a la válvula de alimenta-
ción de gas natural al quemador.
El sistema del quemador contiene
sus propios enclavamientos de se-
guridad pero generalmente nece-
sita un permiso de funcionamien-
to del sistema de control de la co-
generación. Este permiso indica
que hay un caudal de gases de
turbina suficiente para el correcto
funcionamiento del quemador.
Con controladores inteligentes es
posible compensar la rápida caída
de temperatura de los gases de la
turbina cuando ésta entra en isla.
3.5.5. ENCLAVAMIENTOS
DE FUNCIONAMIENTO
La caldera está vigilada en todo
momento de su funcionamiento
por enclavamientos automáticos y
manuales. Los enclavamientos más
comunes para calderas son: fuente
térmica disponible, ventilador de
tiro en marcha, al menos una bom-
ba de alimentación en marcha, ni-
vel del calderín correcto por nivels-
tatos, si hay duplicación de trans-
misores de nivel de calderín que
las dos medidas están dentro de
los límites definidos, presión de va-
por a la salida correcta, vigilancia
manual reseteada, sistema de con-
trol funcionando correctamente.
3.6. Sistemas eléctricos
Toda instalación de cogeneración,
al ser un sistema de generación
eléctrica debe disponer de cua-
dros de control específicos para
los grupos de generación, normal-
mente estos cuadros son indepen-
dientes del control general de la
planta, si bien, este último tiene
funciones de supervisión del esta-
do de los grupos desde el punto
de vista de generación eléctrica.
Además, es común que el sistema
de control de la planta, aparte de
supervisar el estado de los gru-
pos, controle a nivel de supervi-
59
sión, toda la instalación eléctrica
de la planta; acometida general
(estado de seccionadores e inte-
rruptores de alta, transformador
de alta, interruptores de las dife-
rentes líneas de baja, etc. Así co-
mo las diferentes medidas relacio-
nadas con la interconexión con la
compañía eléctrica, necesarias pa-
ra hacer cálculos de consumos y
rendimientos energéticos de la
instalación de cogeneración. Ana-
licemos estos tres aspectos:
3.6.1. CONTROL DE GRUPO
El control de cada grupo se en-
carga básicamente de:
- Medir los parámetros eléctricos
del generador: tensión, intensi-
dad, potencia activa, reactiva, etc.
Esta información es adquirida por
el sistema de control general de
la planta.
- Protección del generador y
transformador: deben disponer de
los correspondientes elementos de
protecciones eléctricas de modo
que se dote de las seguridades ne-
cesarias desde este punto de vista.
Normalmente las protecciones
que se utilizan son las siguientes:
sobreintensidad (50-51), máxima y
mínima tensión (27/59), sobrein-
tensiada a tierra (50-51), diferen-
cial, baja frecuencia (81), baja
temperatura (27), potencia inversa
(32), alta temperatura estator (49),
pérdida de excitación (40).
- Regulación del generador y sin-
cronización automática para aco-
plamiento en paralelo con la red:
cada grupo debe disponer de las
correspondientes unidades de sin-
cronización con la red para el aco-
plamiento de la misma, así como
para el reparto de cargas para ca-
da uno de los grupos en servicio.
También es interesante disponer
de un sistema de regulación del
factor de potencia en red, de cara
a no ser penalizados por la com-
pañía eléctrica correspondiente.
- Maniobra y operación a nivel lo-
cal: el sistema dispondrá de los
diferentes elementos de manio-
bra, señalización para realización
de todas las operaciones de
arranque, conexión de interrupto-
res de planta y de emergencia.
3.6. 2. SUPERVISION
INSTALACION ELECTRICA
Normalmente el sistema de control
general de la planta, dispondrá, en
el ordenador de supervisión, de
una pantalla con un diagrama unifi-
60
lar simplificado de la instalación, en
donde quedarán representados: la
acometida de la compañía eléctrica,
seccionadores, interruptores, trans-
formadores, así como toda la insta-
lación de baja tensión. A continua-
ción damos un ejemplo de la infor-
mación al respecto que podría dis-
poner el sistema de control: estado
seccionadores, estado de interrup-
tores, faltas a tierras de barras de
alta, faltas en celdas de MT, faltas
en cuadro de baja tensión, alarmas
en transformador; buchholz, alta
temperatura, protecciones, etc.
Asimismo, el operador podría te-
lemandar los interruptores, pu-
diéndolos abrir y cerrar.
3.6.3. INTERCONEXION CON
COMPAÑIA ELECTRICA
Es importante disponer en el sis-
tema de control de toda la infor-
mación relacionada con la com-
pañía eléctrica, de cara a poder
contrastarla con la que proporcio-
na la compañía y de cara tam-
bién, a poder analizarla y proce-
sarla de acuerdo a las necesida-
des específicas al respecto.
La información típica a adquirir
por el sistema de control es la
siguiente: intensidad, potencia
activa, potencia reactiva, ten-
sión, factor de potencia, energía
activa comprada y energía acti-
va vendida.
Con toda esta información el siste-
ma podría calcular lo que va a fac-
turar a la compañía eléctrica por la
energía vendida, así como la com-
prada, pudiendo hacer discrimina-
ciones horarias (punta, valle, llano,
etc), en función del contrato eléc-
trico de que se disponga, etc.
3. 7. Otros elementos típicos
de control
Además de los elementos ante-
rior mente indicados, existen
normalmente en las instalacio-
nes de cogeneración otros sub-
sistemas que también son con-
trolados por el sistema de con-
trol de la planta.
3.7.1. DISTRIBUCION DE AGUA
CALIENTE CIRCUITOS DE ALTA
Y BAJA TEMPERATURA
Normalmente en estas plantas se
aprovechan los circuitos de refrige-
ración de los motores tanto de alta
(camisas) como de baja (aceite lu-
bricación), para ceder energía tér-
mica en forma de agua caliente a
la instalación, mediante los corres-
pondientes intercambiadores, que
puede ser utilizada para diferentes
usos: calefacción de oficinas, calen-
tamiento de depósitos, calenta-
miento de aire, incluso producción
de frío (trigeneración) si insertamos
en la planta una máquina de absor-
ción. El control de la cantidad de
calor cedida, en función de la de-
manda, se establece mediante la
regulación del agua caliente entre-
gado a través de las correspondien-
tes válvulas de control de tres vías.
Asimismo se establece el control
de las bombas de recirculación de
agua de los circuitos anteriores,
con el funcionamiento en stand-
by y recliclado de bombas.
3.7.2. AERORREFRIGERADORES
Los circuitos de agua caliente nor-
malmente incluyen aerorrefrigera-
dores los cuales se encargan de di-
sipar la carga térmica no absorbi-
da, en su caso, por la instalación.
En función, por tanto, de la carga
térmica a disipar el sistema de
control activará los ventiladores de
los aero que sean necesarios.
4. REQUISITOS O
CARACTERISTICAS DE UN
SISTEMA DE CONTROL
Una planta de cogeneración debe
funcionar de forma permanente
en muchos casos las 24 horas del
día, 365 días al año. Cualquier in-
terrupción en el servicio es muy
costosa. En este sentido, los siste-
mas de control son elementos in-
dispensables para garantizar el
buen funcionamiento del conjunto
de la instalación, de ahí la impor-
tancia de estos sistemas. A conti-
nuación se indican una serie de re-
quisitos o características a tener en
cuenta, a la hora de elegir, un sis-
tema de control para este tipo de
aplicaciones.
- Fiabilidad: los sistemas deben
ser fiables y seguros, de modo
que se garantice un alto grado de
servicio de forma que la instala-
ción esté controlada permanente-
mente; es decir, deben disponer
de un alto MTBF. Incluso tengan
posibilidad de redundancias.
- Mantenibilidad: los sistemas de-
ben ser fáciles de mantener, de
modo que se puedan detectar ave-
rías de forma rápida y de fácil re-
solución; por ejemplo, si se avería
una tarjeta, que solamente supon-
ga la sustitución incluso sin apagar
ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999
el equipo de la tarjeta averiada por
el repuesto correspondiente.
- Operativilidad: el operador de la
planta debe poder actuar de for-
ma sencilla; es decir, debe ser de
fácil manejo, y a la vez que le
permita explotar al máximo la
gestión de la planta.
- Rapidez y precisión: en la captu-
ra y en el posterior tratamiento de
la información.
- Gran capacidad de gestión: estos
sistemas deben permitir explotar
de la forma más eficiente posible
toda la información de la planta;
deben disponer de herramientas
que permitan registrar los eventos
y alarmas que se producen, regis-
trar variables analógicas y su va-
ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999
riación en el tiempo, elaborar de conforme con el denominado
forma fácil informes de explota- efecto 2000 (Y2K), o lo que es lo
ción, cálculos estadísticos, etc. mismo que en el año 2000 no ten-
gamos que llamar al suministrador
- Telegestión y telemantenimien-
del equipo porque tenga proble-
to: de forma que podamos explo-
mas derivados de ese hecho.
tar la instalación, por ejemplo
desde el punto de vista energéti- - Configuración apropiada: es muy
co, sin necesidad de estar en la importante en este tipo de sistemas,
propia planta. ya que en la mayoría de los casos
disponen de un potencial y una ca-
- Sistema abierto: de modo que
pacidad intrínseca elevada, que sean
permita su conexión con sistemas
configurados por personas conoce-
de otros fabricantes, a través de
doras del proceso que tienen que
buses de comunicaciones estándar
controlar, es decir, que sean bien
como modbus, profibus, fielbus,
configurados o programados.
etc, o a través de interfaces de co-
municaciones a nivel de estaciones
de supervisión también estándar
como DDE, OPC, ODBC, etc.
- Conformidad año 2000: que sea
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