Perfil de Proyecto R TomasM Horno de InduccionE 1

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

INGENIERÍA MECÁNICA ELECTROMECÁNICA
MECATRÓNICA
DISEÑO DE UN HORNO DE INDUCCIÓN

ELECTROMAGNÉTICA MEDIANTE EL MÉTODO DE
ELEMENTOS FINITOS PARA EL TALLER FUNDICIÓN
DE INGENIERÍA MECÁNICA
MEC 3390 A
PRESENTADO POR: Univ. TOMAS MAMANI RUBEN
DOCENTE: Dr.Ing. LAMAS SIVILA EDWIN VICTOR
AGOSTO, 2020
ORURO – BOLIVIA
Índice Página
1. Introducción 1
2. Planteamiento del problema 2
2.1. Formulación del problema 2
3. Objetivos 2
3.1. Objetivo general 2
3.2. Objetivos específicos 3
4. Justificación 3
4.1. Justificación técnica 3
4.2. Justificación económica 3
4.3. Justificación social 3
4.4. Justificación medio ambiental 3
4.5. Justificación legal 4
5. Marco teórico 4
5.1. Clasificación de hornos de fusión 4
5.1.1. Equipos con núcleo magnético o canal. 4
5.1.2. Equipos sin núcleo magnético. 5
5.2. Principio de calentamiento por inducción. 6
5.2.1. ¿Qué es un horno de inducción? 6
5.2.2. ¿Qué es el calentamiento por inducción? 7
5.2.3. ¿Cómo trabaja el calentamiento por inducción? 8
5.3. Elementos del Sistema de Calentamiento por Inducción 11
5.4. Consideraciones eléctricas 12
5.5. Rectificador 15
5.5.1. Rectificadores de media onda 15
5.5.2. Rectificador de onda completa 16
5.6. Sistema electrónico de potencia (MOSFET - IGBT - SCR) 17
5.7. Modelo eléctrico 19

5.8. Generación de calor 21
5.9. Bobina 22
5.10. Sistema de refrigeración 22
5.11. Busbar 24
5.12. Propiedades de la carga 25
5.13. Refractario 25
5.14. Método numérico de elementos finitos (MEF) 26
5.15. COMSOL Multiphysics 27
5.16. Calculo de frecuencia de trabajo 28
6. Hipótesis 28
7. Variables 28
8. Metodología 30
8.1. Tipos de investigación 30
8.1.1. Investigación bibliográfica 30
8.1.2. Investigación aplicada 30
8.1.3. Tabla de evaluación de objetivos específicos 30
8.2. Metodología de la simulación 32
Cronograma 37
Anexos 41
Índice de tablas
Tabla 1. Capacidad y potencia de los hornos de inducción 7

Tabla 2. Consumo energético de algunas aleaciones 7
Tabla 3 Rango de frecuencias 12
Tabla 4 Variable independiente 28
Tabla 5 Variable dependiente 29
Tabla 6 Tabla de evaluación de objetivos 30
Índice de figuras
Figura 1. Clasificación de hornos de fusion 4

Figura 2 Horno de inducción de canal 5
Figura 3 Horno de inducción sin núcleo coreless 6
Figura 4 Horno de inducción extraíble Push-out 6
Figura 5. Sistema básico de calentamiento por inducción 8
Figura 6. Efecto Joule o inducción de corriente de Foucault 9
Figura 7. Campo magnético Ḃ, producido por un inductor 10
Figura 8. Perdidas por histéresis 11
Figura 9. Operación de calentamiento por inducción 11
Figura 10. Región de transición 12
Figura 11. a) Distribución de la densidad de corriente en la sección transversal 15
Figura 12 Circuito para anular un semiciclo 15
Figura 13 Semiciclo positivo 16
Figura 14 Semiciclo negativo 16
Figura 15 Señal alterna de corriente 16
Figura 16 Puente de diodos 17
Figura 17 Rectificador 17
Figura 18 Frecuencia y potencia de trabajo de semiconductores 18
Figura 19 Modulo de transistores 18
Figura 20. Modelo eléctrico del conjunto bobina-pieza, equivalente transformador 19
Figura 21. Modelo eléctrico del conjunto bobina-pieza, equivalente serie 21
Figura 22 Vista isométrica de la bobina de inducción de sección cuadrada 22
Figura 23 Sistema de refrigeración estándar 23
Figura 24 Sistema de refrigeración cerrado con radiador 23
Figura 25 Sistema de refrigeración con extracción de calor tipo placas 24
Figura 26 Busbar 25
Figura 27 Ejemplo de distribución de temperatura en la pared del horno 26
Figura 28 Malla de elementos finitos vista en detalle 27
Figura 29 Simulación de calentamiento por inducción 27
Figura 30 Grafica del incremento de temperaturas de T1 y T2 28
Figura 31 Método o procedimiento del proyecto 32
Índice de Ecuaciones
Ecuación (1) Ley de Ampere 9

Ecuación (2) fem 9
Ecuación (3) Efecto Joule 10
Ecuación (4) Profundidad de penetracion 12
Ecuación (5) Impedancia 13
Ecuación (6) Resistencia po vuelta 13
Ecuación (7) Resistencia equivalente 13
Ecuación (8) Factor de correcion 13
Ecuación (9) Rendimiento de calentamiento 14
Ecuación (10) Frecuencia critica 14
Ecuación (11) Tensiones de Kirchhoff 1 19
Ecuación (12) Tensiones de Kirchhoff 2 19
Ecuación (13) Intensidad 20
Ecuación (14) Intensidad 20
Ecuación (17) Resistencia 20
Ecuación (19) Generacion de calor 21
Ecuación (20) Efecto Joule 21
Ecuación (21) Numero de vueltas 22
Ecuación (22) Calor total a retirar 24
Ecuación (23) Frecuencia de trabajo 28
DISEÑO DE UN HORNO DE INDUCCIÓN ELECTROMAGNÉTICA MEDIANTE EL... 1
1. Introducción
Un Horno de inducción es un horno eléctrico en el que se genera calor por la inducción
electromagnética de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se
encuentran enrolladas bobinas magnéticas. Los principales componentes de un sistema de
calentamiento por inducción son: la bobina de inducción, la fuente de alimentación, la etapa de
acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento y la pieza a ser tratada. El rango de
frecuencias de operación va desde la frecuencia de red 50 Hz hasta los 10 kHz, en función del
metal que se quiere fundir. “Los sistemas de alta frecuencia facilitan un buen control de
temperatura y la composición” (Aguirre y Plasencia, 2018, p.10). Además de tener buenos
rendimientos, no requieren precalentamiento y no son muy contaminantes con el entorno.
La carrera de Ingeniería Mecánica de la Facultad Nacional de Ingeniería ubicada en la

ciudad de Oruro, en su área de taller de fundición, hace forja de algunos aceros y fundiendo
aluminio (metal no ferroso) en un horno con quemadores atmosféricos en crisoles de distintas
capacidades y posteriormente hacer el colado en moldes, pero todavía no se extiende a otros
metales. El horno de inducción será un equipo que a futuro complementará la formación de
estudiantes para afianzar los conocimientos adquiridos.
Mencionado lo anterior, el objetivo de este proyecto es diseñar un horno de inducción.

Por tanto, definir los metales principales a fundir es esencial para el aislamiento térmico,
circuito eléctrico y demás. Y, asimismo, un análisis simulado del modelo eléctrico del conjunto
bobina-pieza para el fenómeno de transferencia de calor y la dispersión de flujo magnético.
El diseño del horno de inducción implica la composición adecuada de la pared

compuesta para la fusión adecuada de los metales. Existen cálculos numéricos involucrados en
el grosor de la pared, pero las industrias se ajustan al grosor de la pared principalmente en
función de la experiencia. La mayoría de los procesos de calentamiento por inducción se
configuran utilizando la experiencia de ingeniería y un procedimiento de prueba y error para
lograr el objetivo correspondiente (control de tamaño de grano, temperatura prescrita uniforme,
mapa de dureza, etc.). La simulación del proceso de calentamiento por inducción, que combina
ecuaciones electromagnéticas y de transferencia de calor, puede ser de gran ayuda para una
comprensión más profunda de los fenómenos físicos que ocurren. (Bara, 2013) afirma: “Hasta
ahora, se han desarrollado varios modelos numéricos que acoplan el electromagnetismo y la
transferencia de calor. La mayoría de los modelos invocan el enfoque de elementos finitos bien
conocidos o los enfoques de elementos finitos y límites limitados”. (p. 1313).
2. Planteamiento del problema

La fundición y el tratamiento de metales es una de las actividades más difundidas en el
mundo, y mucho más en la industria, debido al uso de estos productos en la construcción de
infraestructuras y máquinas, esta actividad se desarrolló muchísimo más gracias al uso de
combustibles fósiles, pero generan mayores gastos de producción, por tanto, el uso de sistemas
eléctricos y electrónicos en la inducción electromagnética que genera calor sobre una pieza
metálica por el efecto Joule, reduce gastos de producción, reduce considerablemente el tiempo
y reduce la emisión de CO2.
Por lo visto anteriormente, allí está la importancia de la implementación un horno de

inducción en el taller de fundición adecuados a los avances siderúrgicos de hoy en el mundo.
El taller de fundición de la Carrera de Ingeniería Mecánica emplea un horno de crisol adaptado

convencionalmente que tarda mucho tiempo en alcanzar temperaturas altas para fundir los
metales no-magnéticos, utilizando como fuente de energía el GLP con quemadores
atmosféricos, además los cilindros de GLP no solo representa una fuente de contaminación,
sino que también genera peligro de explosión, por tanto, buscar el uso de elementos para que el
tratado o fundido de los metales sea controlado y preciso.
Con el horno actual del taller, no se logra de gran manera integrar los conocimientos
teóricos con experiencias prácticas, para así tener un contacto más cercano con el
funcionamiento correcto de un proceso de fundición de metales. Por tanto, el conocimiento de
los fundamentos de la manufactura moderna se convierte en una herramienta indispensable en
la formación profesional para cualquier estudiante de ingeniería. Para lo cual se pretende
identificar los parámetros para el diseño de un horno de inducción electromagnética, en el
software Comsol Multyphisycs.
2.1.Formulación del problema

¿Qué parámetros permitirán el diseño de un horno de inducción electromagnética, con
una transferencia de calor eficiente, a través del método de elementos finitos en el software
Comsol Multyphisycs para el taller fundición de Ingeniería Mecánica?
3. Objetivos
3.1.Objetivo general
o Determinar los parámetros para el diseño de un horno de inducción electromagnética,
con una transferencia de calor eficiente y en un tiempo corto a través del método de
elementos finitos en el software Comsol Multyphisycs para el taller fundición de
Ingeniería Mecánica.
3.2.Objetivos específicos
o Definir la ubicación del espacio que se dispone en el taller de fundición para el diseño
del horno de inducción.
o Identificar los requerimientos funcionales para el buen funcionamiento del horno de
inducción.
o Evaluar a través del software Comsol Multyphisycs la transferencia de calor para el
diseño eficiente del horno de inducción.
4. Justificación
4.1.Justificación técnica
De manera técnica, aunque el crisol debe ser precalentado, los hornos o bobinas de
inducción no requieren precalentamiento porque los tiempos son cortos para elevar la
temperatura, lo que representa ahorro de energía. A diferencia de otros sistemas empleados para
tratamientos térmicos y fundición de aceros donde la eficiencia se encuentra alrededor del 40%,
los dispositivos para calentamiento por inducción pueden tener eficiencias altas, porque
convierte la energía consumida en calor útil en hasta un 90%.
4.2.Justificación económica
El calentamiento por inducción ha probado ser más económico que otros sistemas
típicos y permite mejores acabados superficiales después del proceso. Los costos de consumo
de energía eléctrica son más bajos en comparación a otras fuentes de energía, porque convierte
la energía en calor directa e instantánea a la pieza.
4.3.Justificación social
En el ámbito social se logrará formar profesionales capacitados en el área a través de la
implementación del horno eléctrico de inducción en el taller y estar a la par del avance
siderúrgico de hoy en el mundo.
4.4.Justificación medio ambiental

En la actualidad el cuidado del medio ambiente resulta de vital importancia, por tanto,
los sistemas de calentamiento por inducción no queman combustibles fósiles tradicionales. Un
sistema como estos ayuda a mejorar las condiciones de trabajo en el laboratorio para los
estudiantes ya que elimina el humo, el calor excesivo, las emisiones toxicas y el ruido.
4.5.Justificación legal
En la Sección IV de la Constitución Boliviana, ciencia, tecnología e investigación
artículo 103 III. El Estado, las universidades, las empresas productivas y de servicios públicas
y privadas, y las naciones y pueblos indígena originario campesinos, desarrollaran y
coordinaran procesos de investigación, innovación, promoción, divulgación y aplicación de
ciencia y tecnología para fortalecer la base productiva e impulsar el desarrollo integral de la
sociedad.
5. Marco teórico
5.1.Clasificación de hornos de fusión
Figura 1. Clasificación de hornos de fusion

(Rodriguez, 2013)
El calentamiento por inducción se aplicó industrialmente a la fundición de metales como

ejemplo; aluminio, hierro y clasifican en dos grupos:
o Equipos con núcleo magnético

o Equipos sin núcleo magnético
5.1.1. Equipos con núcleo magnético o canal. Estos equipos tienen una bobina pequeña;
es decir, la bobina o bobinas hace las veces de primaria y el secundario, tiene una
sola espira, lo que quiere decir que para iniciar el funcionamiento de un horno de
inducción de baja frecuencia debe emplearse un poco de metal fundido, de modo
que forme el secundario. Éste induce a sí mismo una corriente eléctrica de baja
tensión y gran amperaje que produce el calor necesario para fundir.
En un horno de canal, el calentamiento por inducción tiene lugar en el "canal", un

área relativamente pequeña y estrecha en la parte inferior del baño principal. El canal
pasa a través de un núcleo de acero laminado y alrededor del conjunto de la bobina.
(Vivek, Bansod, & Borade, 2011, pág. 280)
Figura 2 Horno de inducción de canal

(Rodriguez, 2013)
5.1.2. Equipos sin núcleo magnético. El quipo consta de un crisol totalmente rodeado de
una bobina de cobre, enfriada por agua, a través de la cual pasa la corriente que
genera el campo magnético y funde el metal. Los sistemas de alta frecuencia
facilitan un buen control de la temperatura y la composición. Dado que se presenta
una fuerte acción de agitación electromagnética durante el calentamiento por
inducción, este tipo de horno tiene excelentes características de mezcla para
aleaciones y para agregar nuevas cargas de metal.
El horno de inducción sin núcleo es un recipiente con revestimiento refractario con

bobinas que transportan corriente eléctrica que rodean el crisol refractario. Una
carga metálica que consiste en chatarra, arrabio y ferroaleaciones se funden
típicamente en este recipiente. (Vivek et al., 2011).
Figura 3 Horno de inducción sin núcleo coreless

(Rodriguez, 2013)
Figura 4 Horno de inducción extraíble Push-out (Rodriguez, 2013)
5.2.Principio de calentamiento por inducción.

5.2.1. ¿Qué es un horno de inducción?
Es un horno eléctrico en el que el calor es generado por la inducción eléctrica de un
medio conductivo (metal), esto se alcanza por el campo magnético que se genera entre bobina
y el metal. El principio de calentamiento fue descubierto por Michael Faraday en 1831 mientras
experimentaba en su laboratorio.
Utilizan una corriente inducida para fundir la carga, es decir, consisten en una unidad
de potencia o inversor que inyecta corriente de frecuencia alterna y variable a una
bobina, la cual contiene una sección de cobre reforzado y alta conductividad maquinada
en forma helicoidal; la corriente que pasa por la bobina forma un campo
electromagnético. (Encarnacion , 2013, p.7).
Los hornos de inducción pertenecen a la clasificación de hornos eléctricos y de fusión

de materiales férreos o no férreos, según sea el requerimiento. Existen dos tipos principales de
hornos que son: los de inducción sin núcleo y los de inducción con núcleo. Ambos hornos se
clasifican por su frecuencia de trabajo de la siguiente manera: a) hornos de baja frecuencia o
frecuencia industrial que operan 50 ó 60 Hz. 150 ó 180 Hz. Y 200 Hz; b) hornos de media
frecuencia con un rango de 200 a 10000 Hz: y c) hornos de alta frecuencia que trabajan sobre
los 10000 Hz. A continuación, se presentan algunos ejemplos de materiales metálicos y los
respectivos consumos energéticos en hornos de media frecuencia cuando éstos son fundidos.
Tabla 1. Capacidad y potencia de los hornos de inducción
Frecuencia Capacidad (kg) Potencia (kW)

(Hz) Baja 6000 a 60000 1000 a 17000
Media 2 a 10000 3 a 3000
Alta Nivel de laboratorio o tamaño escala
Tabla 2. Consumo energético de algunas aleaciones
Metal o aleación Consumo energético (kWh/Ton)

Acero 620
Bronce 420
Aluminio 610
5.2.2. ¿Qué es el calentamiento por inducción?

Es un proceso que se utiliza para endurecer, unir o ablandar metales (de estado sólido a
líquido) u otros materiales conductivos. En procesos modernos de fabricación, el calentamiento
por inducción ofrece una atractiva combinación de velocidad, consistencia, control y eficiencia
energética. Los Principales:
o Forja
o Temple y revenido
o Recocido
o Endurecimiento de aceros
o Fundido
Figura 5. Sistema básico de calentamiento por inducción

(Olvera & Montenegro, 2018)
5.2.3. ¿Cómo trabaja el calentamiento por inducción?

Cuando una corriente alterna se aplica al primario de un transformador, se genera un
campo electromagnético. Según la ley de Faraday, si el secundario del transformador se coloca
dentro del campo magnético, se induce una corriente eléctrica.
En una configuración básica de calentamiento por inducción, una fuente de alimentación

genera una corriente alterna que atraviesa un inductor (normalmente una bobina de cobre) y la
pieza a calentar se sitúa dentro de dicho inductor. El inductor actúa de primario del
transformador y la pieza de circuito secundario. Cuando la pieza metálica es atravesada por el
campo magnético, se inducen corrientes de Foucault en dicha pieza.
Las corrientes de Foucault fluyen contra la resistividad eléctrica del metal, generando
un calor localizado y preciso sin ningún contacto directo entre la pieza y el inductor. Este
calentamiento ocurre con pieza magnéticas y no magnéticas, y a menudo se conoce como
“Efecto Joule” que hace referencia a la primera ley Joule (fórmula científica que expresa la
relación entre calor producido y corriente eléctrica a través de un conductor).
Figura 6. Efecto Joule o inducción de corriente de Foucault
(IARJSET, 2017)
El calentamiento por inducción está dado por las leyes (Faraday y Ampere) y del efecto
Joule como se mencionó. En un dispositivo apropiado llamado inductor, (arrollamiento de
bobinas), se hace pasar una determinada corriente eléctrica, que generara un campo magnético
cuya amplitud y distribución viene dado por la ley de Ampere Ecuación 1.
(1)
Donde N es el número de espiras del inductor, I la corriente que lo atraviesa, H el campo

magnético y l la longitud del circuito.
Ahora si la corriente es alterna entonces por la ecuación de Faraday-Maxwell se induce

un campo magnético variable en el tiempo y en consecuencia para un conductor sumergido en
este campo una fem, cuyo valor viene dado por la Ecuación 2.
(2)
Figura 7. Campo magnético Ḃ, producido por un inductor

(Gonzalez, 2008)
Donde ε es la fuerza electromotriz inducida, N el número de espiras del inductor y ϕB el

flujo del campo magnético.
A la corriente establecida en el interior del material que se desea calentar por inducción
electromagnética, debido a la fem inducida, se le denomina corriente inducida o corriente de
Foucault, if, y esta última es la responsable del calentamiento por efecto Joule, cuya ley es
descrita por la Ecuación 3.
(3)
Donde P es la potencia disipada en la resistencia equivalente de la pieza a calentar R eq e

if es la corriente que circula a través del material conductor.
Existe otro mecanismo mediante el cual se producen perdidas dentro de un material

sometido a un campo magnético variable, el cual es llamado histéresis. El fenómeno de
histéresis explica la falta de reversibilidad en la curva de magnetización en los materiales
ferromagnéticos, en la cual existe un retraso entre la respuesta magnética B del material y el
campo H externo aplicado. Las perdidas por este fenómeno son causadas por el proceso de
reorientación de los dipolos magnéticos en el material.
Figura 8. Perdidas por histéresis

(Gonzalez, 2008)
5.3.Elementos del Sistema de Calentamiento por Inducción

El sistema de calentamiento por inducción comprende los siguientes componentes:
fuente de poder, estación de calentamiento, bobina inductora, metal a calentar. En la figura 11
se resume el proceso que se llevara a cabo durante el calentamiento.
La fuente de poder recibe la corriente alterna (CA) que debe ser rectificada y regulada,
es decir que es transformada en corriente directa (CD). La corriente rectificada es alimentada
al conversor de frecuencia que permite generar un campo magnético en la bobina. La frecuencia
de trabajo de la corriente tiene una relación inversamente proporcional con la profundidad de
flujo magnético sobre la carga. La corriente inducida se concentra mes en la superficie del
metal, disminuyendo su intensidad.
Figura 9. Operación de calentamiento por inducción

Proporcionalmente hacia el centro de la pieza, es decir a menor frecuencia mayor es la

profundidad de penetración, determinando así que las frecuencias bajas son ideales para la
fusión de metales debido a que su masa es compacta en el crisol, las frecuencias se clasifican
en:
Tabla 3 Rango de frecuencias
TIPO DE FRECUENCIA RANGO (kHz) USO
Baja 0.05 a 30 Hornos de fusión
Media 100 a 400 Tratamientos térmicos y soldadura
Alta 400 o mayor No metales
5.4.Consideraciones eléctricas
Región de transición. Se llama región de transición a la zona de la pieza en la cual se
inducen campos electromagnéticos, cuando esta se encuentra en el interior de una bobina de
calentamiento, sometida a corrientes alternas. La región de transición determina el circuito
equivalente que forma el conjunto bobina-pieza. El circuito equivalente depende básicamente
del campo magnético producido por el inductor y de las características electromagnéticas de la
pieza a calentar.
Figura 10. Región de transición (Gonzalez, 2008)
Profundidad de penetración. Es la distancia medida desde la superficie al interior de la

pieza a la cual se realiza el cálculo de densidad de corriente. Se expresa por medio de la
Ecuación (4).
(4)
Donde ρ es la resistividad eléctrica del material, f la frecuencia de la corriente en la

bobina de calentamiento, µ0 es la permeabilidad magnética del vacío, (4 · π · 10−7) y µr es la
permeabilidad magnética relativa al material.
Impedancia superficial. Este concepto deriva del análisis de los fenómenos

electromagnéticos que se producen entre el conjunto bobina-pieza y expresa la impedancia en
la región de transición. El valor de esta viene dado por la Ecuación (5).
(5)
Donde σ es la conductividad del material calentado.
Potencia disipada en la región de transición. Es el valor medio temporal de la potencia

disipada por unidad de volumen o superficie en la pieza.
Resistencia por vuelta. Concepto que refleja la dependencia geométrica con la

resistencia existente en la sección efectiva de la pieza por la que circulan las corrientes
superficiales. Se expresa por medio de la Ecuación (6).
(6)
Donde P es el perímetro de la superficie total calentada y l su longitud.
Resistencia equivalente. Es el valor de la resistencia eléctrico equivalente que presenta

una pieza cilíndrica situada en el interior de un inductor de calentamiento. Se calcula por medio
de la Ecuación (7).
(7)
Donde KR, se denomina factor de corrección de la resistencia equivalente, N es el

número de espiras de la bobina de calentamiento. El factor de corrección de la resistencia
equivalente viene dado por la Ecuación (8).
(8)
Rendimiento del calentamiento. Las corrientes que circulan por la bobina de

calentamiento son elevadas y debido a esto la resistencia asociada a las vueltas de la bobina
deben ser consideradas a efectos de eficiencia. El rendimiento del calentamiento se define como
ηcal, y es el cociente entre la potencia disipada en la pieza, y la suma de la disipada en la pieza
más la disipada en el inductor. Esta expresión viene dada por la Ecuación (9).
(9)
Donde la RP es la resistencia del inductor, con corriente I, a una determinada frecuencia.
Efecto pelicular. En un conductor la circulación de la corriente se distribuye en la

superficie de su sección de acuerdo con la frecuencia. En corriente alterna de muy baja
frecuencia, toda la sección conduce. A medida que la frecuencia aumenta, la circulación solo
se produce en las zonas exteriores del conductor. A frecuencias muy altas, solo conduce la
superficie exterior. Este fenómeno hace que la resistencia efectiva o de corriente alterna del
conductor varíe con la frecuencia de la corriente eléctrica que circula por este. La figura (gg),
muestra el resultado de modelar mediante elementos finitos, la distribución de la densidad de
corriente Jo de dos espiras con diferente sección trasversal.
Frecuencia crítica. La frecuencia crítica es aquella por debajo de la cual el rendimiento

de calentamiento disminuye rápidamente, este concepto este íntimamente relacionado con el
factor de corrección de la resistencia equivalente
KR. La frecuencia crítica viene dada por la Ecuación (10).
(10)
Donde la fcr es la frecuencia crítica.

Figura 11. a) Distribución de la densidad de corriente en la sección transversal para una

espira de un conductor sólido a 1KHz, con perfil rectangular. b) Distribución de la densidad
de corriente en la sección transversal para una espira de un conductor hueco a 1 KHz, con
perfil rectangular. (Gonzalez, 2008).
5.5.Rectificador
5.5.1. Rectificadores de media onda
La función de este circuito es eliminar uno de los dos semiciclos de una señal alterna
senoidal, proveniente del secundario del transformador. El componente electrónico que se usa
para este fin es el diodo, que tiene la propiedad de conducir en un solo sentido.
El esquema y las formas de onda son las que se representan en la figura.
Figura 12 Circuito para anular un semiciclo
R1 carga o elemento al que vamos a alimentar con la tensión rectificada.
Vsec, tensión de entrada al rectificador (V secundario)
Aplicamos una onda senoidal a la entrada (transformador reductor). En el semiciclo

positivo el diodo queda polarizado directamente y se comporta prácticamente como un
interruptor cerrado (excepto los 0.6V de la barrera de potencial). Esto hace que por el circuito
circule una corriente cuya forma de onda está representada en la siguiente figura.
Figura 13 Semiciclo positivo
En el semiciclo negativo, es diodo se polariza inversamente (ánodo más negativo que el

cátodo), comportándose como un interruptor abierto. No existe corriente por el circuito y en la
resistencia de carga R1 no hay caída de tensión, esto supone que toda la tensión de entrada
estará en extremos del diodo como se ve en la siguiente figura.
Figura 14 Semiciclo negativo
Teniendo en cuenta las propiedades de la señal alterna de corriente, las ecuaciones se

muestran a continuación:
Figura 15 Señal alterna de corriente
5.5.2. Rectificador de onda completa

Un rectificador de onda completa es un circuito empleado para convertir una señal de
corriente alterna de entrada (Vi) en corriente continua de salida (Vo) pulsante. A diferencia del
rectificador de media onda, en este caso, la parte negativa de la señal se convierte en positiva o
bien la parte positiva de la señal se convertirá en negativa, según se necesite una señal positiva
o negativa de corriente continua.
A continuación, se muestra el circuito empleado para hacer un rectificador de onda

completa usando cuatro diodos (puente de Graetz).
Figura 16 Puente de diodos
En este caso se emplean cuatro diodos con la disposición de la figura. Al igual que antes, sólo
son posibles dos estados de conducción, o bien los diodos 1 y 3 están en directa y conducen
(tensión positiva) o por el contrario son los diodos 2 y 4 los que se encuentran en directa y
conducen (tensión negativa).
Esta es la configuración usualmente empleada para la obtención de onda continua.
Figura 17 Rectificador
5.6.Sistema electrónico de potencia (MOSFET - IGBT - SCR)

Se emplean semiconductores de potencia como tiristores (SCR), diodos o transistores
(MOSFET o IGBT) para cambiar la dirección del flujo de corriente proveniente de una fuente
continua para producir corriente alterna a una frecuencia apropiada para una aplicación
particular (Aguirre & Plasencia, 2018) . En la figura se muestra el rango de frecuencia y
potencia de trabajo de los semiconductores empleados en potencia. Sistema de resonancia en
paralelo. En las unidades de potencia con resonancia paralela la corriente que pasa por el tiristor
es inferior comparada a los circuitos con resonancia en serie.
Figura 18 Frecuencia y potencia de trabajo de semiconductores

(Aguirre & Plasencia, 2018)
Los elementos de control de la electrónica de potencia, tiene sus diferencias, por

ejemplo, el IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor) Transistor Bipolar de Puerta Aislada, si
se daña y no tiene repuesto se desconecta el elemento dañado y se reinicia el horno, no produce
armónicos, no produce energía reactiva, no requiere compensación, si se quiere aumentar la
potencia para aumentar la producción, es adicionar un IGBT, como aumentar la memoria en un
computador. Por otro lado, el SCR (Silicon Controlled Rectifier) Rectificador controlado de
Silicio, si se daña y no tiene repuesto el horno no funciona, produce armónicos, produce energía
reactiva, se requiere compensar con condensadores dentro de la subestación eléctrica, si se
requiere aumentar la potencia para aumentar la producción, es complicada técnicamente, pero
se puede.
Figura 19 Modulo de transistores

5.7.Modelo eléctrico
Partiendo del modelo del transformador y considerando que el acoplamiento magnético
es menor a la unidad, podemos elaborar el circuito equivalente mediante dos inductancias
acopladas, con una resistencia en paralelo al secundario del transformador, en representación
de la carga. La figura (11), muestra el esquema eléctrico general del sistema de fundición.
Figura 20. Modelo eléctrico del conjunto bobina-pieza, equivalente transformador

(Gonzales , Aller, Laszlo, & Horvart, 2013)
Donde LP es la inductancia de la bobina de inducción, LS y RS son la inductancia y la

resistencia óhmica que forma la espira que aparece en la carga por efecto piel y por último M,
que representa la inductancia mutua entre ambas bobinas.
Para garantizar la máxima transferencia de potencia entre la fuente de poder y el

conjunto bobina-pieza, es necesario que el sistema trabaje en régimen resonante
permanente, lo cual no es posible realizar por su inherente complejidad, por lo tanto, siendo un
sistema dinámico, donde los parámetros eléctricos varían según la frecuencia de operación,
los fenómenos electromagnéticos y termodinámicos, es necesario estimar mediante
herramientas de análisis circuito un modelo que de forma simplificada permita conocer las
ecuaciones eléctricos que describen el sistema. A continuación, se desarrollará el modelo serie
del conjuro boina-pieza.
Evaluando por la ley de tensiones de Kirchhoff el esquema de la figura (3), se obtiene

el siguiente sistema de ecuaciones:
(11)
(12)
Donde w = 2 · π · f es la velocidad angular, f la frecuencia de trabajo.

Despejando de la ecuación (12), I2, y sustituyendo V2 = R2 · I2, se tiene.
(13)
Sustituyendo I2 = f (I1) en la ecuación (11) y se obtiene.
(14)
A partir de la ecuación (2.18), se puede despejar la relación Zt = V1/I1, que será la

impedancia equivalente serie vista por los terminales del primario.
(15)
Donde ZP, es el equivalente a un inductor simple (no acoplado) en serie con una
impedancia ZPS, ZPS representa el efecto del devanado secundario y una carga cuando aparecen
reflejadas en el circuito primario. La impedancia ZPS, puede ser expresada de la forma.
(16)
(17)
(18)
Donde R`S es la parte real y representa la resistencia óhmica de la carga reflejada en el

primario del transformador y L`S es la parte imaginaria y corresponde a una inductancia de
valor negativo que se resta a la inductancia del primario. La figura (21), muestra el circuito
equivalente serie del conjunto bobina-pieza.
Figura 21. Modelo eléctrico del conjunto bobina-pieza, equivalente serie

(Alvarez et al., 2016)
Donde RP corresponde a la resistencia óhmica de la bobina de calentamiento y a la línea

de transmisión desde la fuente de poder. Existe así mismo, una inductancia adicional Lt, en
serie, asociada a la línea de trasmisión, acoples eléctricos y otras inductancias parasitas. El
cálculo de los parámetros del circuito equivalente será estimado a partir de un método numérico,
denominado método de elementos finitos (MEF), debido a la dificultad que presenta estimar
estos de forma analítica.
5.8.Generación de calor
Para alcanzar la temperatura de fusión en la pieza, es necesario determinar la energía
que debe ser transferida a esta, en forma de calor Q, para estimar el valor de Q emplearemos la
ecuación (19), la cual permite calcular el calor que se debe suministrar a un cuerpo dado, de
masa m, y cuyo material constituyente tiene una capacidad calorífico c, para aumentar su
temperatura desde una temperatura inicial (T i) hasta una temperatura final (Tfinal).
(19)
La cantidad de calor Q, expresada en la ecuación (19), puede ser expresada por medio
de la ley de Joule, como la tasa de potencia eléctrica entregada a la pieza durante un periodo de
un segundo. La ecuación (20), expresa la igualdad entre el calor Q y la potencia P, como formas
de energía.
(20)
Donde el tiempo t, esta expresado en segundos.

5.9.Bobina
Debido al efecto skin, la corriente en la bobina está viajando a una profundidad de
referencia específica que depende de la frecuencia de alimentación y la resistividad del cobre.
El análisis del comportamiento de las líneas de flujo magnético y la profundidad de penetración
de la corriente se realizó mediante la simulación de elementos finitos.
(21)
Donde:
L = µH
l=m
r=m
Se obtiene como resultado el número de espiras requerido para la bobina, N = espiras.
Figura 22 Vista isométrica de la bobina de inducción de sección cuadrada
5.10. Sistema de refrigeración

Los hornos de inducción utilizan dos sistemas de refrigeración separados que interactúan entre
si, el primer sistema es el interno que refrigera la electrónica de potencia, el segundo refrigera
la bobina en el horno durante el proceso de fusión existe tres tipos de sistemas de refrigeración.
o Sistema de refrigeración estándar
Figura 23 Sistema de refrigeración estándar

(IEPF S.A.S., 2020)
o Sistema de refrigeración cerrado con radiador
Figura 24 Sistema de refrigeración cerrado con radiador

(IEPF S.A.S., 2020)
o Sistema de refrigeración con extracción de calor tipo placas

Figura 25 Sistema de refrigeración con extracción de calor tipo placas

(IEPF S.A.S., 2020)
Perdida de calor por refrigeración
Qtr = Qsc + Ql + Qsb (J) (22)

Qtr = Calor total a retirar.
Qsc = Calor sensible del material de carga.
Qsb = Calor sensible de la bobina.
Ql = Calor latente de fusión
5.11. Busbar
Conexión cables de conducción eléctrica el diámetro de los cables y la cantidad por fase
se determina por el amperaje requerido.
El concepto busbar hace referencia a una manguera libre de carbono, formando parte
importante del horno, debido a que cumple con la función de conectar la fuente de poder
a la bobina transportando la corriente requerida y a su vez otra conexión entre el sistema
de refrigeración y la bobina para el paso del agua, todo esto sin ningún inconveniente,
debido a que como se mencionó anteriormente está compuesto de materiales libres de
carbono (Mejia S. & Villalobos B., 2019).
Figura 26 Busbar
5.12. Propiedades de la carga

En los principios físicos de calentamiento por inducción se han usado básicamente las
siguientes propiedades.
 Conductividad eléctrica σ. Es la capacidad de un material para dejar pasar la corriente

eléctrica a través de él. Depende de la estructura atómica y molecular del material.
 Conductividad térmica. Es la capacidad de un material de transferir calor por
conducción, esto es, por contacto directo y sin intercambio de materia.
 Calor especifico. Es la cantidad de calor que se debe suministrar a toda la masa de un
material para elevar su temperatura en una unidad (kelvin o grado Celsius).
 Permeabilidad magnética relativa μr. Es la capacidad de una materia o medio para atraer
y hacer pasar a través de ella campos magnéticos, la cual está dada por la relación entre
la inducción magnética existente y la intensidad de campo magnético que aparece en el
interior de dicho material.
Los metales primordiales son: El hierro, y aceros con distintos porcentajes de carbono,
estos necesitan frecuencias bajas por su densidad, por otra parte: el aluminio, cobre, etc. No son
magnéticos y no producen pérdidas considerables por su permeabilidad.
5.13. Refractario
Determinado el material a fundir se debe seleccionar por su química el refractario a utilizar,
para el broce y el hierro se utiliza refractario a base de sílice, para aceros y aluminios se utiliza
refractario a base de alúmina.
Figura 27 Ejemplo de distribución de temperatura en la pared del horno de inducción para

diferentes materiales de masa de apisonamiento (a) Masa de apisonamiento de sílice (b) Masa
de apisonamiento de alúmina (Bara, 2013)
5.14. Método numérico de elementos finitos (MEF)

El método de elementos finitos es un método de aproximación de problemas continuos,
del tal forma que:
o El continuo se divide en un número finito de parámetros asociados a ciertos puntos

característicos denominados nodos. Estos nodos son los puntos de unión de cada
elemento con sus adyacentes.
o La solución del sistema complejo sigue las reglas de los problemas discretos. El sistema
completo se forma por ensamblaje de los elementos.
o Las incógnitas del problema dejan de ser funciones matemáticas y pasan a ser el valor
de estas funciones en los nodos
o El comportamiento en el interior de cada elemento queda definido a partir del
comportamiento de los nodos.
El MEF, por lo tanto, se fundamenta en transformar un cuerpo de naturaleza continua

en un modelo discreto aproximado, esta transformación se denomina discretización del modelo.
El conocimiento de lo que sucede en el interior de este modelo del cuerpo aproximado, se
obtiene mediante la interpolación de los valores conocidos en los nodos. Es por lo tanto una
aproximación de los valores de una función a partir del conocimiento de un número
determinado y finito de puntos.
5.15. COMSOL Multiphysics

COMSOL Multiphysics es un software de simulación de propósito general para modelar
diseños, dispositivos y procesos en todos los campos de ingeniería, fabricación e investigación
científica. Además de utilizar el modelado multifísico para sus propios proyectos, también
puede convertir sus modelos en aplicaciones de simulación y gemelos digitales para su uso por
otros equipos de diseño, departamentos de fabricación, laboratorios de pruebas, clientes y más.
“El producto de plataforma se puede usar solo o ampliado con la funcionalidad de

cualquier combinación de módulos adicionales para simular electromagnética, mecánica
estructural, acústica, flujo de fluidos, transferencia de calor e ingeniería química” (COMSOL
Multiphysics, 2020).
Figura 28 Malla de elementos finitos vista en detalle

(Alvarez, Becerra, & Castro, 2016)
Figura 29 Simulación de calentamiento por inducción

(Alvarez et al., 2016)
Figura 30 Grafica del incremento de temperaturas de T1 y T2

(Salgado, 2014)
Se observa que la inducción eleva la temperatura de la carga rápidamente.
5.16. Calculo de frecuencia de trabajo

El generador trabaja en régimen de resonancia serie, por lo cual la frecuencia de trabajo
del mismo puede ser estimada a partir de la ecuación (21).
(23)
6. Hipótesis
Al determinar de los parámetros que influyen en el diseño de un horno de inducción
para el taller de fundición de Ingeniería Mecánica da una mejor compresión para realizar una
transferencia de calor eficiente en tiempos cortos con ayuda del Comsol Multyphisycs.
7. Variables
Variable dependiente Variable independiente
Diseño de un horno de inducción Fundición de metales o tratamiento térmico
Componentes de control Temperatura de fundición y tratamiento
Selección de materiales (horno) Potencia del horno de inducción
Sistema de refrigeración Tiempo de fundición o tratamiento
Capacidad y material
Tabla 4 Variable independiente
Variable Definición Técnica

Dimensiones Indicador Instrumentos Enfoque variable
independiente conceptual operacional
La fundición Temperatura Pruebas de

Temperatura de Tablas y
empieza a aumentar alcanzada en campo y
tratamiento y medidas con ºC
la temperatura del horno comparación de
fundición termocuplas
horno, hasta que el convencionales temperaturas
material tiene un
cambio de fase de Potencia
comparación Tablas y
estado sólido a Potencia del empleada en la
Fundición de con potencias recopilación de Vatios,
liquido en un horno de fundición yo
metales requeridas o registros de kilogramos
determinado tiempo inducción cantidad de
cantidades cargas
de la misma forma combustible
un tratamiento
térmico de un metal tiempo tablas y
hasta que tenga Tiempo de empleado por Tablas y medidas
Minutos
colores vivos fundición fundidoras medidas recolectadas y
rojizos locales comparadas
Tabla 5 Variable dependiente
Variable Definición Técnica

Dimensiones Indicador Instrumentos Enfoque variable
dependiente conceptual operacional
Calculo de Fórmulas de Henrios, Ohmios,

componentes circuitos RLC Faradios
Componentes
Componentes
de sistema de
del sistema de Comparación
control IGBT o
control de Hoja de datos Vatios, Amperios,
SCR
características de elementos Hertzios, Voltios,
Un horno de de electrónicos Segundos
inducción es un componentes
horno eléctrico
donde el calor es
Diseño de un
generado por la
horno de Materiales que
inducción eléctrica simulaciones y
inducción soporten Tablas de
sobre un crisol que Selección de comparación de
temperaturas de propiedades de ºC, Kg
se encuentra materiales hojas de datos
fusión de > materiales
enrollada por la de refractarios
1500ºC
bobina
Calculo de Ecuaciones de
Intercambiador
Calor disipado calor sustraído transferencia de litros/hora, W/m2
de calor
del horno calor
8. Metodología
La metodología empleada en la realización del proyecto.
8.1.Tipos de investigación
8.1.1. Investigación bibliográfica
La búsqueda de información relevante permite dar un soporte técnico y respaldar el
proyecto. La búsqueda de información relevante acerca de hornos por inducción
electromagnética, tipos de bobinas inductoras, diseño del inductor, funcionamiento,
caracterización del equipo.
8.1.2. Investigación aplicada

La aplicación del conocimiento en: Ciencia de los Materiales, Electricidad, Electrónica,
transferencia de calor y modelado computacional, partiendo del fundamento teórico los
parámetros geométricos del calentador de inducción electromagnética.
8.1.3. Tabla de evaluación de objetivos específicos

Tabla 6 Tabla de evaluación de objetivos
TABLA DE EVALUACION DE OBJETIVOS

Objetivo Procedimiento Medios e Resultados Fuentes de
especifico Instrumentos verificación
Definir la Es necesario Recoger las Definido las Publicación
ubicación del definir la zona dimensiones dimensiones se del estudio
espacio que se en el tamaño del área tendrá una visión de para el horno
dispone en el del horno y el disponible las características del
taller de área de trabajo midiendo con horno y el sistema de
fundición una cinta refrigeración.
métrica
Identificar Se estipulan Potencia, Con los cálculos se Detallado en
requerimientos requerimientos temperatura, determina la la sección de
funcionales funcionales tiempo, corriente primaria en variables a
para el buen indispensables capacidad y la bobina inductora y considerar
funcionamiento materiales la potencia requerida del proyecto
para fundir según el
calor especifico de la
carga.(material)
Evaluación a Los aspectos El medio a Se simula y Redactado en

través del considerados usar es el reproduce el el apartado
software con mayor software fenómeno de que
Comsol importancia Comsol calentamiento corresponde
serán la mediante inductivo en referente a
dispersión del análisis de atmósfera inerte, evaluación
flujo elementos observando y de
magnético y la finitos controlando las transferencia
eficiencia en la variables de calor
transferencia involucradas en el
de energía. proceso de diseño y
en los aspectos
físicos y químicos
presentes en el
sistema.
La frecuencia,
definida en general
por las propiedades
del material y su
tamaño.
Inicio
Definir parámetros
para el diseño del A
horno de inducción
Definir
características >1500ºC y 10kg
Experimentación
mínimas del horno
de inducción
Definición del
Interpretación
sistema
Formulación del
Documentación
Modelo
Elementos de
Calcular y potencia y
Colección de datos
seleccionar enfriamiento
No
Implementación del Software ¿Los elementos

No modelo en la Commsol cumplen los
computadora requisitos?
Si
Validacion Diseño Finalizado
¿Se valido? Fin
Si
Figura 31 Método o procedimiento del proyecto
8.2.Metodología de la simulación
La simulación como tal es un proceso y en general consta de las siguientes etapas.
Definición del sistema:

Para tener una definición exacta del sistema que se desea simular, es necesario hacer
primeramente un análisis preliminar de éste, con el fin de determinar la interacción con otros
sistemas, las restricciones del sistema, las variables que interactúan dentro del sistema y sus
interrelaciones, las medidas de efectividad que se van a utilizar para definir y estudiar el sistema
y los resultados que se esperan obtener del estudio.
Formulación del modelo:
Una vez definidos con exactitud los resultados que se esperan obtener del estudio se
definen y construye el modelo con el cual se obtendrán los resultados deseados. En la
formulación del modelo es necesario definir todas las variables que forman parte de él, sus
relaciones lógicas y los diagramas de flujo que describan en forma completa el modelo.
Colección de datos:
Es importante que se definan con claridad y exactitud los datos que el modelo va a
requerir para producir los resultados deseados.
Implementación del modelo en la computadora:
Con el modelo definido, el siguiente paso es decidir si se utiliza algún lenguaje como el
fortran, algol, lisp, etc., o se utiliza algún paquete como Vensim, Stella y iThink, GPSS, simula,
simscript, Rockwell Arena etc., para procesarlo en la computadora y obtener los resultados
deseados.
Validación:
A través de esta etapa es posible detallar deficiencias en la formulación del modelo o en

los datos alimentados al modelo. Las formas más comunes de validar un modelo son:
1. La opinión de expertos sobre los resultados de la simulación. 2. La exactitud con que

se predicen datos históricos. 3. La exactitud en la predicción del futuro. 4. La comprobación de
falla del modelo de simulación al utilizar datos que hacen fallar al sistema real. 5. La aceptación
y confianza en el modelo de la persona que hará uso de los resultados que arroje el experimento
de simulación.
Experimentación:
La experimentación con el modelo se realiza después que éste haya sido validado. La
experimentación consiste en generar los datos deseados y en realizar un análisis de sensibilidad
de los índices requeridos.
Interpretación:
En esta etapa del estudio, se interpretan los resultados que arroja la simulación y con
base a esto se toma una decisión. Es obvio que los resultados que se obtienen de un estudio de
simulación ayudan a soportar decisiones del tipo semi-estructurado.
Documentación:
Dos tipos de documentación son requeridos para hacer un mejor uso del modelo de
simulación. La primera se refiere a la documentación del tipo técnico y la segunda se refiere al
manual del usuario, con el cual se facilita la interacción y el uso del modelo desarrollado.
Referencias
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- A review. Revista internacional de ingenieria y tecnologia, 3(4), 277-284. Obtenido
de https://url2.cl/uH5Y7
Cronograma
Anexos
Método de Punch o total desing, la selección de tecnología
Tabla 1
Criterios de calificación
Criterios de calificación
0 No aplica
1 Reprobado
2 Muy malo
3 Malo
4 Insuficiente
5 Regular
6 Aceptable
7 Suficiente
8 Bien
9 Muy bien
10 Excelente
Para la electrónica de potencia.

Tabla 2
Criterio de definición Control electrónico de potencia
CRITEROS DE DEFINICION
Control Inversión vida Frecuencia Potencia Disponibilidad VALORACION
electrónico inicial útil de trabajo de tecnológica
de trabajo
potencia
IGBT 6 7 9 7 6 35
SCR 6 5 4 8 6 29
MOSFET 6 6 5 6 6 29
El más recomendable es el IGBT (transistor) por las características que tiene de la

frecuencia y potencia de trabajo.
Para el material de refractario.
Para el sistema de enfriamiento.

Tabla 3
Criterios de definición Sistema de enfriamiento
CRITEROS DE DEFINICION
SISTEMA DE Inversión consumo eficiencia vida consumo tecnología salto VALO
ENFRIAMIEN inicial de agua útil de disponible térmico RACI
TO ON
energía
Sistema 5 5 6 5 3 4 5 33
evaporativo
Sistema por 5 5 6 6 3 4 6 35
compresión
Sistema aire 7 7 6 5 5 6 6 42
agua
Sistema 4 3 7 6 4 6 5 35
agua agua
Este es uno de los más accesibles el sistema aire agua


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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

DISEÑO DE UN HORNO DE INDUCCIÓN

PRESENTADO POR: Univ. TOMAS MAMANI RUBEN

DOCENTE: Dr.Ing. LAMAS SIVILA EDWIN VICTOR

2. Planteamiento del problema 2

2.1. Formulación del problema 2

3.1. Objetivo general 2

3.2. Objetivos específicos 3

4.1. Justificación técnica 3

4.2. Justificación económica 3

4.3. Justificación social 3

4.4. Justificación medio ambiental 3

4.5. Justificación legal 4

5.1. Clasificación de hornos de fusión 4

5.1.1. Equipos con núcleo magnético o canal. 4

5.1.2. Equipos sin núcleo magnético. 5

5.2. Principio de calentamiento por inducción. 6

5.2.1. ¿Qué es un horno de inducción? 6

5.2.2. ¿Qué es el calentamiento por inducción? 7

5.2.3. ¿Cómo trabaja el calentamiento por inducción? 8

5.3. Elementos del Sistema de Calentamiento por Inducción 11

5.4. Consideraciones eléctricas 12

5.5.1. Rectificadores de media onda 15

5.5.2. Rectificador de onda completa 16

5.6. Sistema electrónico de potencia (MOSFET - IGBT - SCR) 17

5.7. Modelo eléctrico 19

5.10. Sistema de refrigeración 22

5.12. Propiedades de la carga 25

5.14. Método numérico de elementos finitos (MEF) 26

5.15. COMSOL Multiphysics 27

5.16. Calculo de frecuencia de trabajo 28

8.1. Tipos de investigación 30

8.1.1. Investigación bibliográfica 30

8.1.2. Investigación aplicada 30

8.1.3. Tabla de evaluación de objetivos específicos 30

8.2. Metodología de la simulación 32

Tabla 1. Capacidad y potencia de los hornos de inducción 7

Figura 1. Clasificación de hornos de fusion 4

Ecuación (1) Ley de Ampere 9

La carrera de Ingeniería Mecánica de la Facultad Nacional de Ingeniería ubicada en la

Mencionado lo anterior, el objetivo de este proyecto es diseñar un horno de inducción.

El diseño del horno de inducción implica la composición adecuada de la pared

2. Planteamiento del problema

Por lo visto anteriormente, allí está la importancia de la implementación un horno de

El taller de fundición de la Carrera de Ingeniería Mecánica emplea un horno de crisol adaptado

2.1.Formulación del problema

4.4.Justificación medio ambiental

Figura 1. Clasificación de hornos de fusion

El calentamiento por inducción se aplicó industrialmente a la fundición de metales como

o Equipos con núcleo magnético

En un horno de canal, el calentamiento por inducción tiene lugar en el "canal", un

Figura 2 Horno de inducción de canal

El horno de inducción sin núcleo es un recipiente con revestimiento refractario con

Figura 3 Horno de inducción sin núcleo coreless

Figura 4 Horno de inducción extraíble Push-out (Rodriguez, 2013)

5.2.Principio de calentamiento por inducción.

Los hornos de inducción pertenecen a la clasificación de hornos eléctricos y de fusión

Tabla 1. Capacidad y potencia de los hornos de inducción

Frecuencia Capacidad (kg) Potencia (kW)

Tabla 2. Consumo energético de algunas aleaciones

Metal o aleación Consumo energético (kWh/Ton)

5.2.2. ¿Qué es el calentamiento por inducción?

Figura 5. Sistema básico de calentamiento por inducción