Contenido

1. TITULO:..................................................................................................................................3
2. INTRODUCCIÓN.....................................................................................................................3
a) breve presentación de la problemática.................................................................................3
b) argumentación de su importancia teórica y práctica............................................................4
3. PROBLEMA............................................................................................................................5
3.1. Planteamiento del problema.........................................................................................5
4. OBJETIVO...............................................................................................................................6
4.1. Objetivo general............................................................................................................6
4.2. Objetivos específicos.....................................................................................................6
5. MARCO TEÓRICO...................................................................................................................6
5.1. Fundamentación teórica...............................................................................................6
5.1.1. Introducción..........................................................................................................6
5.2. Contexto y Definiciones.................................................................................................7
5.2.1. Métodos de explotación........................................................................................7
5.3. Perforación..................................................................................................................16
5.3.1. Métodos de Perforación de rocas.......................................................................17
5.3.2. Tipologías de los trabajos de perforación en el arranque con explosivos............18
5.3.3. Perforación manual.............................................................................................18
5.3.4. Perforación mecanizada......................................................................................18
5.3.5. Diseños de la malla de perforación.....................................................................18
5.4. Voladura......................................................................................................................21
5.4.1. Voladura Controlada...........................................................................................23
5.4.2. Condiciones básicas para una voladura...............................................................23
5.4.3. Propiedades físicas..............................................................................................24
Dureza.................................................................................................................................25
5.5. Propiedades elásticas o de resistencia dinámica de las rocas.....................................25
5.6. Condiciones geológicas...............................................................................................25
5.7. Explosivos....................................................................................................................26
5.7.1. Propiedades de los explosivos.............................................................................26
5.8. Maquinaria..................................................................................................................27
5.9. Mineral........................................................................................................................28
5.10. Material Estéril (caja)..............................................................................................28
 5.10.1. Dilución................................................................................................................29
5.10.2. Control de la dilución y leyes...............................................................................29
5.11. Factores causadores de la dilución..........................................................................30
5.11.1. Factores técnicos.................................................................................................30
5.11.2. Factores humanos...............................................................................................31
5.12. Revisión bibliográfica...............................................................................................31
6. CONCEPTOS CLAVES............................................................................................................49
6.1. Diseño de malla de perforación en minería subterránea............................................49
6.2. Perforación de rocas....................................................................................................50
6.3. Voladura controlada....................................................................................................50
6.4. Sircado de vetas..........................................................................................................51
6.5. Dilución.......................................................................................................................51
6.6. Minado selectivo.........................................................................................................52
7. RESULTADOS.......................................................................................................................63
7.1. Metodología aplicada..................................................................................................63
7.1.1. Tipos de Investigación.........................................................................................63
7.1.2. Métodos de la Investigación................................................................................63
7.1.3. Técnicas e Instrumentos de Investigación...........................................................63
7.2. Resultados Obtenidos.................................................................................................63
7.2.1. Resultados en relación al uso de herramientas digitales en el proceso educativo
¡Error! Marcador no definido.
 1. TITULO:

APLICACIÓN DE PERFORACIÓN Y VOLADURA SELECTIVA PARA EL

CONTROL DE DILUCIÓN EN VETAS ANGOSTAS EN LA EMPRESA MINERA
COLQUIRI GESTIÓN 2024.

2. INTRODUCCIÓN.

a) breve presentación de la problemática.

La Empresa Minera Colquiri, dependiente de la Corporación Minera de

Bolivia es una de las pioneras en la producción de minerales dentro nuestro
País, teniendo como mineral primario al Estaño y como secundario al Zinc; la
producción de este recurso no renovable actualmente está siendo afectado a
causa de la estrangulación del sistema de vetas secundarias y este fenómeno
natural presenta una dilución excesiva afectando directamente a los intereses
económicos de nuestra Empresa y por consiguiente a nuestro País.

La dilución de mineral es la mezcla que existe entre la mena mineral y el

material estéril (caja), la dilución es una de las dificultades más comunes en se
pueden identificar dentro este negocio y esto sucede a causa de la perforación
y la voladura en vetas angostas dando como resultado que la mena sea
mezclado con el material que no tiene valor económico presentando pérdidas
económicas y al mismo tiempo incrementa el costo labor en el ciclo de minado.

En la actualidad el departamento mina emplea técnicas para el control de

la dilución, entre estas técnicas aplicamos la mezcla de las labores con vetas
masivas (anchas) con contenido de leyes altas en Estaño y Zinc con las labores
con vetas angostas de bajas leyes consiguiendo una ley promedio y a este
ritmo la producción está siendo administrada logrando mantener una estabilidad
regular para nuestra Empresa; aun así nosotros de manera practica tenemos el
compromiso y la visión de coadyuvar aplicando estudios e investigaciones para
conseguir nuevas alternativas como solución a corto mediano o largo plazo.
 b) argumentación de su importancia teórica y práctica.

La ingeniería minera este encargado de extraer los recursos no

renovables desde el interior de los subsuelos aplicando métodos de explotación
a un bajo costo de inversión, los más conocidos son: el método de explotación
subterráneo y la explotación por cielo abierto; en el desarrollo de este arte se
presentan obstáculos que hacen del proceso minero un desafío constante como
es en nuestro caso la dilución del mineral.

El control de la dilución es de gran importancia para las Empresas

Mineras por que el objetivo principal es el de recuperar hasta la mínima porción
de mineral que contenga un valor económico. “Por tal motivo, un aumento en la
recuperación del mineral, producto del método de minado, proporcionará un
descenso en los costos operacionales y, mejor aún, la optimización de un
método de explotación nos permitirá el cumplimiento de los objetivos de
producción, para mantener los niveles de rentabilidad económica” (J.G. Cuevas,
Pág. 12).

De acuerdo con J. Romero, F. Pajuelo (2010), el control de la dilución en

vetas angostas permite comparaciones económicas entre explotaciones
mecanizadas de taladros largos u otros métodos en vetas angostas, así como
también reduce la incertidumbre que rodea las estimaciones de dilución para los
depósitos en la etapa de prefactibilidad.

Según Ebrahimi (2013) la dilución se puede definir como el cuociente

entre el tonelaje de estéril extraído y enviado a planta con el tonelaje total
procesado, para expresarlo como porcentaje se utiliza la siguiente ecuación.

𝐷𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛= 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡é𝑟𝑖𝑙 *100

(𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙+𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡é𝑟𝑖𝑙)

 Además, se definen dos tipos de dilución principales. La dilución interna,
la cual es difícil si no imposible de evitar, donde la litología y la distribución de
leyes son factores importantes. La dilución externa, también llamada dilución de
contacto, se refiere al estéril fuera del cuerpo mineralizado, el cual es minado
con este, los factores fundamentales en este tipo de dilución son la forma del
cuerpo, las técnicas de perforación y tronadura, la escala de la operación y el
tamaño de los equipos. Fuente: R. Ignacio (pág. 13).

3. PROBLEMA

3.1. Planteamiento del problema.

La Empresa Minera Colquiri es una Institución operativa competitiva y

reconocida a nivel nacional e internacional teniendo sus operaciones instaladas
en el departamento de la Paz provincia Inquisivi en la localidad de Colquiri.

Un primer diagnóstico sobre la dilución del mineral dentro la operación en

la Empresa Minera Colquiri, permite observar una serie de dificultades que no
acompaña al cumplimiento de los objetivos planificados.

Entre las situaciones que se identifican fueron:

La falta de comunicación entre el personal técnico de mina y geología.

Exceso de creación de contratos en labores de perforación, por la

aparición de los sindicatos genera que el tema social sea conflictivo y
perjuicioso a las operaciones mineras a nivel nacional.

Exceso de personal en las diferentes secciones operativas dentro la

operación mina, existe personal que no es operativo, sino solo genere carga
social a la operación mina.

Carencia de parajes con estructuras mineralizadas masivas, lo que

genera la dilución de nuestro producto, por la intromisión de los sindicatos al
tema operativo no permite rebajar el número del personal así mismo disminuir
las labores excesivas y como resultado tenemos la dilución excesiva.
 Estos conflictos no solo afectan al tema productivo, sino que también
influyen negativamente a la relación laboral entre los empleados, presentando
retrasos en el cumplimiento de los avances de las labores programadas, y en
negativamente afecta a la producción.

4. OBJETIVO.

4.1. Objetivo general.

Aplicar etapas de perforación con el fin de controlar la dilución

involucrado en el proceso de la voladura en las labores subterráneas de la
Empresa Minera Colquiri mediante el diseño de una malla de perforación
selectiva.

4.2. Objetivos específicos.

Para alcanzar los resultados de nuestro objetivo general, nosotros

planteamos los siguientes objetivos específicos.

Realizar un diagnóstico que permita analizar y medir los resultados del

material tronado por medio de instrumentos indicados.

Evaluar los resultados con el fin de obtener información que me permita

realizar el diseño de la malla de perforación selectiva.

Elaborar una propuesta con el fin de hacer el análisis para lograr el

diseño de la malla de perforación y voladura selectiva.

5. MARCO TEÓRICO.

5.1. Fundamentación teórica

5.1.1. Introducción

La minería actual se compone de varias etapas; desde el descubrimiento

del yacimiento, pasando por la explotación, hasta finalmente el cierre y post
cierre de la mina. La primera fase es el descubrimiento del yacimiento, que se
realiza mediante la prospección y la exploración, cuyo objetivo es conocer y
definir la extensión, ubicación y el valor del mineral. Hecho eso y mediante
cálculos estadísticos y matemáticos, se estima el tamaño y el grado del
depósito que se utiliza para crear el estudio de pre-factibilidad, que determina
de manera teórica la economía del depósito, la inversión inicial y los posibles
riesgos claves. El siguiente paso es el estudio de factibilidad, que evalúa la
viabilidad económica, los riesgos técnicos y financieros y la solidez del
proyecto.

5.2. Contexto y Definiciones

5.2.1. Métodos de explotación.

Para explotar un mineral existen dos métodos: la minería a cielo abierto y

la mina subterránea, siendo la primera la más común hoy en día. De acuerdo al
investigador H.L. Hartmann en su ensayo Introductory Mining Engineering, la
minería a cielo abierto produce el 85% de los minerales extraídos en los
Estados Unidos, de los cuales el 95% de ellos corresponde a minerales
metálicos. Dentro de la minería a cielo abierto se encuentra la de los depósitos
placer o también denominados yacimientos de tipo placer, que consta de
valiosos minerales contenidos en la grava de los ríos, arena de playa o en
sedimentos producidos por aluviones, cuyo proceso de extracción varía en
ocasiones a los empleados en las minas a cielo abierto.

5.2.1.1. Minería a cielo abierto.

La minería a cielo abierto o también denominada de superficie se realiza

mediante la eliminación de la vegetación (stripping) y de las capas superiores
de roca, para poder llegar a los yacimientos enterrados. La minería de
superficie se puede dividir en open pit mining —en nuestro idioma conocido
simplemente como mina a cielo o rajo abierto— que consiste en la extracción
de minerales a través de un enorme rajo en el suelo, que incluso puede
alcanzar varios kilómetros de extensión; la explotación por canteras, idéntica a
la open pit mining, pero utilizada en yacimientos de rocas, arenas y arcillas;31
los strip mining o descubiertas que se emplean en yacimientos que se
encuentran relativamente cerca de la superficie y que es realizada
principalmente en la extracción de carbón y lignito; la mountaintop removal
mining o también denominada mountaintop mining, que involucra una alteración
topográfica a la cima de la montaña donde se encuentra el depósito,
principalmente de carbón.33 Dentro de la minería a cielo abierto se encuentran
los depósitos placer y la técnica denominada landfill mining and
reclamation (LFMR), que consiste en extraer minerales ya procesados de la
basura de los vertederos.

5.2.1.2. Minería subterránea.

La minería subterránea o en ciertas ocasiones denominada minería de

subsuelo se realiza mediante la construcción de túneles o galerías, con el
objetivo de penetrar la roca para poder llegar a los yacimientos. Este tipo de
método se clasifica según la forma de acceso; drift mining (de forma
horizontal), slope mining (de forma diagonal) y shaft mining (de forma vertical),
o de acuerdo a la técnica de extracción; de hundimiento o por caserones.
Dentro de las de hundimiento se encuentran los blocks caving, sublevel
caving y panel caving, mientras que por caserones se dividen en vacíos
(sublevel stoping y vertical crater retreat (VCR)), soportados (cut &
fill y shrinkage) y auto soportados (open stopes y room & pilar).

Estudio geomecánico.

Según Fuente U.S. NationalComitteonRocksMechanics, La mecánica de

rocas es la ciencia teórica-práctica aplicada al comportamiento mecánico de la
roca y de los macizos rocosos; esto es, aquella rama de la mecánica que trata
con la respuesta al comportamiento de la roca y de los macizos rocosos al
campo de fuerzas en su entorno físico”.

Palabras clave.

Anisotropía.
Característica de una roca por la que una determinada propiedad física
depende de orientación en la que se mida.

Isotropía.

Un material es isótropo es cuando sus propiedades no dependen de la dirección

según la cual ellas son medidas. Es decir, cuando una propiedad tiene el mismo
valor independiente de la dirección según la cual se hace la medida.

Discontinuidad.

Fractura que separa en dos partes una masa de roca, sin que se produzca
desplazamiento a lo largo de ella.

Calidad.

Conjunto de rasgos y características de un material, producto, servicio, sistema

o ambiente que tiene relación con su capacidad de satisfacer una necesidad en
particular.

Carga.

Fuerza total que actúa sobre el terreno o sobre una estructura.

Índice de la calidad de la roca (RQD).

Se denomina RQD a un cierto tramo del sondeo y a la relación en tanto por

ciento entre la suma de las longitudes de los trozos de testigo mayores de 10
cm.

Entre la longitud total del sondeo de:

RQD= ∑ longitud de los trozos de testigo > 10 cm x 100 Longitud total

Basándose en rangos de valores de RQD, el medio rocoso es caracterizado
según su calidad de acuerdo a la siguiente tabla.

RQD (%) Calidad de roca

100 – 90 Muy buena

90 – 75 Buena
 75 – 50 Mediana

50 – 25 Mala

25 – 0 Muy Mala

Fuente: Bieniawski, Z. T., (1989).

La aplicación de este concepto de designación de calidad de roca, dada su

simpleza, fue ampliamente aceptada y de gran divulgación hasta hoy.

Cálculo del RQD a partir de datos determinados a lo largo de una línea

expresión Priest y Hudson (1981).
En el caso de no disponer de sondeos, el RQD puede estimarse a partir de la
siguiente expresión propuesta por Priest y Hudson (1981) para toma de
datos lineales que proporciona el valor teórico mínimo del RQD:
𝑅𝑄𝐷=100∗𝑒−0.1𝜆(0.1𝜆+1)

Cálculo del RQD a partir de la expresión de Palström.

También podemos calcular el RQD con la formulación de Palström (1982), a

partir del índice volumétrico de juntas (Jv):

Donde es el espaciado medio de cada familia i de discontinuidades y Jv es el

número de discontinuidades por m3 de macizo. A partir del parámetro Jv, el
RQD puede determinarse sustituyéndose el valor obtenido de Jv en la anterior
ecuación en las siguientes expresiones:

𝑅𝑄𝐷=115−3.3∗𝐽𝑣 Si Jv>4.5

𝑅𝑄𝐷=100% Si Jv≤4.5

Si representamos gráficamente las ecuaciones de Priest – Hudson (1981) y de

Palström (1982) para los valores diferentes de 𝜆 y Jv obtendremos el grafico
mostrado a continuación en la cual se observa que los valores calculados a
partir de la ecuación propuesta por Palström (Jv) es menos conservadora que
la de Priest – Hudson (𝜆).

Figura: Función del RQD según Jv o 𝝀 (Jordá et al, in litt)

Fuente: Manual básico de clasificaciones Geomecánicas (Dr. Luis Jordá

Bordehore)

Para llevar a cabo de forma rápida la determinación del RQD en un afloramiento

es muy útil velarse de funciones continuas ya graficadas como la de la figura
anterior. Resulta sencillo determinar el índice volumétrico de juntas o las juntas
por metro lineal, pero para las fórmulas de Palström o Priest, necesitaremos de
calculadora.

Separación entre discontinuidades.

Es la distancia perpendicular entre discontinuidades adyacentes. Este

determina el tamaño de los bloques de roca intacta.

Cuanto menos espaciado tengan, los bloques serán más pequeños y cuando
más espaciado tenga, los bloques serán más grandes como se muestra en la
tabla.
Espaciamiento y valoración

Espaciamiento Valoración
1.- >2 m 20

2.- 0,6-2 m 15

3.- 200-600 mm 10

4.- 60-200 mm 8

5.- < 60 mm 5

Presencia de agua subterránea.

La valoración máxima es de 15 puntos, ofrece tres posibles criterios de

valoración, estado general, caudal cada 10 metros de túnel, y relación entre
presión del agua y la tensión principal mayor de la roca.

Su valoración lo obtenemos basándonos en la siguiente tabla.

Agua subterránea y valoración.

Agua subterránea Valoración

1.- Completamente seco 15

2.- Húmedo 10

3.- Mojado 7

4.- Goteando 4

5.-Fluyendo 0
Orientación en las discontinuidades.

Este parámetro tiene una valoración negativa, y oscila para túneles entre cero
y 12 puntos, en función del buzamiento de las diaclasas y de su rumbo, en
relación con el eje del túnel (paralelo o perpendicular). Se establece una
clasificación de la discontinuidad en cinco tipos desde muy favorable hasta
muy desfavorable, según el tipo, se aplica la puntuación especificada de
acuerdo a la valoración. La orientación de las discontinuidades va influir sobre
la estabilidad de las excavaciones, por lo que es necesario tomar en cuenta
este hecho.

Su valoración lo obtenemos basándonos en la siguiente tabla.

Orientación Valoración
discontinuidades
1.- Muy favorable 0

2.- Favorable -2

3.- Regular -5

4.- Desfavorable -10

5.- Muy desfavorable -12

Fuente: Bieniawski, Z. T., (1989).

Resumen de la clasificación R.M.R.

Relaciona índices de calidad del macizo rocoso, parámetros de diseño y de

sostenimiento. Su valoración lo observaremos en la siguiente tabla.

Resumen de la clasificación RMR

I.- PARAMETROS DE CALIFICACIÓN: VALORACIÓN

RMR (1) RESISTENCIA A LA COMPRESION SIMPLE DE LA ROCA INTACTA

VALOR (Kg/cm") >2500 1000- 500- 250- 50-250 10-50 <10 1.-
2500 1000 500

VALORACION 15 12 7 4 2 1 0
 (2+3).-

RMR (2+3) RQD Y ESPACIAMIENTO ENTRE DIACLASAS

RMR (2+3) RQD Y SEPARACION ENTRE DIACLASAS
JUNTAS POR 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
METRO
VALORACION 40 34 31 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 16 17
JUNTAS POR METRO 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
4.-
VALORACION 17 16 15 14 14 13 13 12 12 11 11 10 10 9 9

JUNTAS POR METRO 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45

VALORACION 9 8 8 7 7 7 6 6 6 5 5 5 4 4 4
5.-

RMR (4) ESTADO DE LAS DIACLASAS

PERSISTENCIA <1m 1-3 m 3-10 m 10-20 m >20 m
6 4 2 1 0

ABERTURA 0 <0,1 mm 0,1-1 mm 1-5 mm >5 mm

6 5 4 1 0

RUGOSIDAD Muy Rugosa Rugosa Lig. Rugosa Lisa Espejo de falla

6 5 3 1 0

No Hay Duro <5 mm Duro >5 mm Blando <5 Blando >5 mm

mm
RELLENO 6 4 2 1 0

GRADO DE No Afectado Ligero Moderado Alto Descompuesto

METEORIZACIO 6 5 3 1 0
N

RMR (5) EFECTO DEL AGUA

ESTADO SECO HUMEDO MOJADO GOTEAND CHORREAND

O O

VALORACION 15 10 7 4 0

II.- CORRECCION SEGÚN LA ORIENTACION DE LA LABOR. RMR (-6)

DIRECCION PERPEDINCULAR AL EJE DEL TUNEL DIRECCION PARALELA AL Buzamien

6.
EJE DEL TUNEL to
-
Excavación con el buzamiento Excavación hacia el 0° - 20°
 buzamiento
Buzamiento Buzamiento Buzamient Buzamiento Buzamiento Buzamiento cualquier
45-90 20-45 o 20-45 45-90 20-45 dirección
45-90

Muy Favorabl Medi Desfavorabl Muy Media -5 Media

favorable 0 e -2 a -5 e -10 desfavorable -5
-12

RMR = 1 + (2 + 3) + 4 + 5 - 6

Fuente: Empresa Minera Colquiri

Clasificación del tipo roca según el RMR.

Clase n° I II III IV V
Roca muy
Muy buena Buena Roca regular Roca pobre
Descripción pobre (Muy
roca roca (media) (Mala)
mala)
Valores del RMR 81 - 100 61 - 80 41 - 60 21 - 40 0 - 20
Tiempo de
20 años 1 año 10 horas 30 minutos
estabilidad medio y 1 semana 5
15 m 10 m 2.5 m 1m
longitud del vano m
Cohesión de la
>400 300 - 400 200 - 300 100 - 200 <100
masa rocosa (Kpa)
Angulo de >45° 35 - 45° 25 - 35° 15 - 25° 15°
rozamiento de la
masa rocosa

Fuente: Empresa Minera Colquiri

 Manual geomecánico

Fuente: Empresa Minera Bolívar

Relación del “RMR y GSI”.

El índice de resistencia geológica, GSI, fue desarrollado por Hoek (1994) para
subsanar los problemas detectados con el uso del índice del RMR para
evaluar la resistencia del macizo rocoso según el criterio generalizado de
Hoek – Brown. Se denomina con la relación:

Caso RMR89: Para el RMR no debe tomar en cuenta la presencia de agua ni el

ajuste de orientación y debe incrementarse 10 puntos al igual que para el Q de
Barton para tener un buen resultado.

RMR89 > 23 GSI = RMR89 – 5

RMR89 < 23 No se puede utilizar el RMR89 para la obtención del GSI

5.3. Perforación.

La perforación de las rocas dentro del campo de las voladuras es la

primera operación que se realiza y tiene como finalidad abrir unos huecos, con
la distribución y geometría adecuada dentro de los macizos, donde alojar las
cargas de explosivo y sus accesorios iniciadores.

Según la publicación de ISE (https://ise-latam.com/blog/metodos-de-

perforacion-en-mineria-subterranea), la perforación en minería subterránea es
una de las operaciones más importantes en la minería a partir de un costo y su
influencia en el rendimiento de las posteriores operaciones mineras y por ende
en los resultados de la producción minera. Una buena precisión en
la perforación permite operaciones de voladura controladas y eficientes.

Existen diversos métodos de perforación de rocas que se diferencian

principalmente por el tipo de energía que utilizan. Teniendo en cuenta la
importancia de esta operación, es indispensable contar con profesionales
especializados en perforación minera que cuenten con criterio y capacidades
para su ejecución, así también garantizando la no ocurrencia de accidentes y
asegurando la rentabilidad en la actividad minera.

Así también la perforación de rocas es argumentada por (H. Henríquez

2008 Pág. 14), indicando que, en la mayor parte de las industrias en que se
requiere utilizar explosivos, para volar rocas u otro material, debe recurrirse a la
operación de perforación, que consiste en taladrar estratégicamente el material
a tronar, utilizando esquemas de perforación, donde se alojan las cargas
explosivas adecuadas y obtener el éxito deseado.

También citamos a (D. Arco 2007) y su presentación de perforación en

minería subterránea, mencionando que la perforación es la primera operación
en la preparación de una voladura. Su propósito principal es abrir en la roca
huecos cilíndricos denominados taladros y están destinados a alojar los
explosivos y sus accesorios iniciadores.

El principio de la perforación se basa en el efecto mecánico de percusión

y rotación, cuya acción de golpe y fricción producen el astillamiento y trituración
de la roca.

La calidad de los taladros que se perforan está determinada por cuatro

condiciones: diámetro, longitud, rectitud y estabilidad.

Considerando las diferentes citas bibliográficas mencionadas por

distintos autores que a base de prácticas, estudios e investigaciones supieron
dar su punto de vista técnico; usaremos como material de apoyo para nuestra
investigación.
 5.3.1. Métodos de Perforación de rocas.

Según el Instituto Tecnológico Geominero de España en su (Manual de

perforación y voladura de rocas. Pág. 15), los sistemas de penetración de rocas
que han sido desarrollados y clasificados por orden de aplicación son:

Mecánicos: percusión, rotación y rotopercusión.

Térmicos: soplete o lanza térmica, plasma, fluido caliente y congelación.

Hidráulicos: chorro de agua, erosión y cavitación.

Sónicos: vibración de alta frecuencia.

Químicos: microvoladura y disolución.

Eléctricos: Arco eléctrico e inducción magnética.

Sísmico: rayo láser.

Nucleares: fusión y fisión.

A pesar de la enorme variedad del sistema de penetración de rocas, en

la minería y obra pública la perforación se realiza actualmente, de una forma
casi general, utilizando la energía mecánica.

Los componentes principales de un sistema de perforación de este tipo

son: la perforadora que es la fuente de energía mecánica, el barrilaje que es el
medio de transmisión de esa energía, la broca que es el útil que ejerce sobre la
roca dicha energía y el fluido de barrido que efectúa la limpieza y evacuación
del detrito producido.

5.3.2. Tipologías de los trabajos de perforación en el

arranque con explosivos.

El Instituto Tecnológico Geominero de España en su (Manual de

perforación y voladura de rocas. Pág. 15), muestra la amplia variedad de los
trabajos de excavación con explosivos, que se han desarrollado un gran
número de máquinas que dan lugar a dos procedimientos de perforación:
 5.3.3. Perforación manual.

Se lleva a cabo con equipos ligeros manejados a mano por los

perforistas. Se utilizan en trabajos de pequeña envergadura donde por las
dimensiones no es posible utilizar otras máquinas o no está justificado
económicamente su empleo.

5.3.4. Perforación mecanizada.

Los equipos de perforación van montados sobre estructuras de tipo

mecano, con las que el operador consigue controlar todos los parámetros de
perforación desde una posición cómoda. Estas estructuras o chasis pueden ir
montado sobre orugas o neumáticos y ser automotrices o remolcables.

5.3.5. Diseños de la malla de perforación.

Es la forma en la que se distribuye los taladros de una voladura,

considerando básicamente la relación del burden y espaciamiento y su directa
vinculación con la profundidad de los taladros. En el diseño de una voladura, se
puede aplicar diferentes trazos para la perforación denominados malla
cuadrada, rectangular y triangular o alterna basándose en la dimensión del
burden.

Según (W, Chancasanampa 2019 pág. 60) en su tesis “diseño de la

malla de perforación y voladura para incrementar la productividad de
tajeos en la compañía minera Great Panther Coricancha s.a.”, define los
términos mineros de diseño y malla de perforación de la siguiente manera.

Diseño.

Diseño es el proceso de aplicar diversas técnicas y principios científicos

con el objeto de determinar la expresión de una idea que soluciona de forma
innovadora un problema concreto y sirve de guía para llevarlo a la práctica, es
decir, para construirlo y evaluarlo.

Malla.
 Esquema que indica la distribución de cuadriláteros o rombos formando
una red, cuyas características principales simetría, distribución.

Para el cálculo del número de los taladros de una labor con una sección
determinada, podemos citar a innumerables autores; sin embargo, citamos a los
más renombrados dentro la industria minera.

Ejemplo.

Para mejor compresión de estos métodos geométricos, realizamos un

ejemplo práctico.

Datos requeridos:

Diámetro del taladro = 41mm

Presión de detonación del explosivo (PoD) = 80Kbar = 81567 Kg/cm2

(semexsa 65%)

Resistencia a la compresión de la roca (σr) = 2650 Kg/cm2 (cuarcita)

RQD = 90%

LTal. = 4 pies

Eficiencia de perforación = 95%

Ancho de la galería = 2.4 m.

Alto de la galería = 2.10 m.

Forma de la galería = baul.

Cálculo de taladros por el Método de Roger Holmberg.

Solución.

Bn= ϕ* PoD*Fc*Ae +1
Fs* σr*RQD
 Cálculo De Burden Para Arranque B1 = S1 = 0.22 (Fs= 6)

Cálculo De Burden Para Ayudas B2 = S2 = 0.25 (Fs= 5)

Cálculo De Burden Para Sub Ayudas B3 = S3 =0.30 (Fs= 4)

Cálculo De Burden Para Contornos B4 = S4 = 0.39 (Fs= 3)

Diseño de malla de perforación y Voladura.

Fuente: Nueva teoría para calcular el burden CONEINGEMMET-2003}

Diseño de malla de perforación realizado por áreas de influencia por

taladro.
 Fuente: Nueva teoría para calcular el burden CONEINGEMMET-2003

5.4. Voladura.

U. Urbina (2008) afirma que la etapa inicial en la preparación de una

voladura es la perforación. Su objetivo es crear aberturas cilíndricas en la roca o
mineral, conocidas como taladros, hoyos o blast holes, con el propósito de
contener los explosivos y sus accesorios.

Daza Correa (2011) explica que la perforación se fundamenta en los

principios mecánicos de percusión y rotación, donde el impacto y la fricción
trituran la roca.

Voladura de rocas consiste en los procesos de movimiento y

fragmentación del macizo rocoso mediante el uso de mezclas explosivas
comerciales que son cargadas en los taladros.

Según, H. Henríquez (2008) la voladura se trata de Lograr un adecuado

tamaño de fragmentación que permita minimizar el costo global de las
operaciones de carguío, transporte, chancado y molienda de la roca.
 Uno de los objetivos es minimizar el daño al macizo rocoso en su
entorno, protegiendo la integridad del macizo rocoso y la estabilidad de los
taludes para hacer viable las operaciones mineras en el corto y largo plazo.

Así también afirma GUERRERO. T, Esteban Fr (2010 – 2011, año 2012)

nos define que, el objetivo esencial de un explosivo en el arranque de rocas
consiste en disponer de una energía concentrada químicamente, situada en el
lugar apropiado y en la cantidad suficiente de forma que, liberada de un modo
controlado, en tiempos y espacio, pueda lograr la fragmentación del material
rocoso.

Citamos a EXSA (2014) que dice lo siguiente: el éxito de una buena

voladura depende que tan buena sea la malla de perforación, y de la cantidad
optima de explosivo por taladro. De acuerdo a los criterios de mecánica de
rotura la voladura es un proceso tridimensional en el cual las presiones
generadas por los explosivos confinados dentro de taladros perforados en la
roca, originan una zona alta de concentración de energía que produce dos
efectos dinámicos fragmentación y desplazamiento (cap 59).

5.4.1. Voladura Controlada.

Técnicas de voladura han sido desarrolladas para controlar el sobre

rompimiento en los límites de la excavación. El operador debe decidir el
propósito de la técnica de control antes de que esta sea seleccionada. Se ha
desarrollado un nuevo método para llevar el control de la carga mineralizada y
caja (material estéril); evitando la dilución del mineral quebrado.

Según SETEMIN la voladura controlada se utiliza para proveer la

estabilidad de un plano de falla antes de comenzar las voladuras de producción.
Esta segunda técnica puede o no ser estéticamente atractiva, pero desde el
punto de vista de la estabilidad, realiza su función. Los métodos de control de
sobre rompimiento se pueden dividir en tres tipos. (pág. 36)

Precorte

Voladura de recorte amortiguada

 Perforación lineal

Así mismo ENAEX S.A. indica que el daño originado en la roca de una
tronadura controlada se puede diferenciar en dos sectores: (cap.127)

El sector asociado a la zona de tronadura que va a ser removido por

algún equipo de excavación.

El sector correspondiente al entorno de la tronadura, donde se producen

daños que es necesario controlar por razones tales como:

Evitar dilución del mineral.

Evitar mayor excavación de lo deseado (sobre-excavación).

Generar una pared sana en el talud del banco.

Generar una geometría del rajo más económica.

5.4.2. Condiciones básicas para una voladura.

- Cara libre o alivio (relief).

- Trazo de perforación y alineamiento de los taladros (alignment).

- Carga explosiva (charge).

- Secuencia de salidas (timming).

Según EXSA,(2009) “en los túneles la roca esta más confinada y

una segunda cara libre debe ser creada paralela al eje de los taladros, la
segunda cara libre se produce por un corte en el frente del túnel que puede ser
ya sea taladros de alivio perforado paralelamente al corte que se aplicara de
acuerdo a las características del macizo rocoso (estudio geomecánico de la
roca), en general, las voladuras de túneles son de alguna manera
sobrecargadas para producir una fragmentación más fina ya que los efectos
desastrosos del sobre cargo de los taladros son disminuidos por el
confinamiento dado en el túnel”.
 Así mismo EXSA, (2009) en las voladuras de túneles, se utilizan
generalmente periodos de retardo largo. Si se utilizan retardos de milisegundos,
se omiten periodos de retardo para permitir de 75 a 150 milisegundos (como
mínimo) entre disparos de taladros. Este incremento en en el tiempo de
retardos es esencial para permitir que las voladuras de túneles funcionen
apropiadamente.

Existe una serie de factores o variables que intervienen

directamente en la voladura que son mutuamente dependientes o que están
relacionados uno u otro; unos son controlables y otros no son controlables. Por
ejemplo:

Las variables de diseño, de perforación o del explosivo a emplear,

mientras que no podemos modificar la geología o las características de la roca.
Para facilidad de interpretación se resume a otros factores afines en grupos que
suelen denominarse variables, factores, parámetros o condiciones
fundamentales que comprende:

5.4.3. Propiedades físicas.

Dureza: es la resistencia de los, materiales para resistir la penetración de

otro cuerpo.

Tenacidad: es una propiedad de los materiales que consiste en la

capacidad de absorber energía de deformación en grandes cantidades antes de
sufrir roturas.

Densidad: es un parámetro físico básico en la caracterización de las

rocas, y que depende fuerte- mente de su composición mineralógica y
porosidad. Existen diferentes tipos de densidad en función de la fracción de
porosidad que se considere.

Textura: es la característica de amarre de los cristales o granos y su

grado de concentración o cohesión.
 Porosidad: se refiere a los espacios abiertos dentro de una masa
rocosa. Se distingue la porosidad primaria de la secundaria.

Variabilidad: las rocas no son homogéneas en su composición y textura

tiene un alto índice de anisotropía o heterogeneidad.

Grado de alteración: deterioro producido por efecto del intemperismo y

aguas freáticas, además de fenómenos geológicos que las modifican o
transforman.

5.5. Propiedades elásticas o de resistencia dinámica

de las rocas.

Frecuencia sísmica: velocidad con la que atraviesan las rocas.

Resistencia mecánica: resistencia a la fuerza de comprensión y

tensión.

Fricción interna: habilidad para deslizarse bajo esfuerzos.

Módulo de yung: resistencia elástica a la deformación.

Radio de poisson: radio de concentración transversal o extensión

longitudinal de material bajo tensión.

5.6. Condiciones geológicas.

Estructura: es la forma de presentación de las rocas y está en relación

con su origen y formación.

Grado de fisura miento: indica la intensidad y amplitud de la fractura

miento natural de las rocas. Son importantes la orientación (rumbo y
buzamiento) de los sistemas de fisuras y el espaciamiento entre ellos, así como
la abertura y los tipos de relleno en las discontinuidades.

Presencia de agua: define la cantidad de agua presente en la roca

además define el tipo de explosivo a utilizar.

5.7. Explosivos.
 El objetivo esencial en la elección de un explosivo en el arranque de
rocas consiste en poseer una energía concentrada químicamente, situada en un
espacio adecuado y en cantidad suficiente, de manera que liberada de una
forma controlada en tiempo y espacio pueda fragmentar el macizo rocoso.

Según ENAEX (2000) Los explosivos son mezclas en meta estable de

oxidantes y combustibles. Se descomponen violentamente liberando gran
cantidad de energía que se utiliza para romper la roca. La mayoría de los
explosivos comerciales utilizan nitratos como oxidantes, siendo el nitrato de
amonio el material básico de fabricación. Otros comúnmente usados son el de
sodio, calcio, potasio y algunos inorgánicos tales como aminas y hexaminas.

Los combustibles básicos para un explosivo incluyen el C y el H, ya que

éstos reaccionan con el O para liberar grandes cantidades de energía. La
mayoría de los combustibles son hidrocarburos que tienen una estructura
básica de CH2.

CETEMIN (2018) define que los explosivos son productos químicos que
encierran un enorme potencial de energía, que bajo la acción de un fulminante
u otro estimulo externo reaccionan instantáneamente con gran violencia.

5.7.1. Propiedades de los explosivos.

Los explosivos y los agentes de voladura se caracterizan por varias

propiedades que determinan su funcionamiento bajo las condiciones en que son
utilizados. Siendo importantes:

Potencia

Velocidad

Densidad

Resistencia al agua

Humos
 Presión de detonación

Presión de barreno

Sensibilidad

5.8. Maquinaria.

A lo largo de la vida útil de una mina se emplean distintas maquinarias,

cuya elección dependerá de las condiciones del entorno, las características del
yacimiento y la geometría de la explotación, y de sus requerimientos
específicos.37 A grandes rasgos la maquinaria usada en la minería se divide en
tres; equipos de carguío, equipos de transporte y equipos de servicio mina. La
maquinaria de carguío tiene como finalidad cargar el material recién tronado y
depositarlo en equipos de transporte o directamente en piques de traspaso, en
el caso de la minería subterránea. Por su parte, el objetivo de las de transporte
consiste en trasladar el material mineralizado y/o estéril desde el yacimiento
hacia los posibles destinos, ya sea el chancado, stock de mineral o botaderos
de estéril. Por último, los equipos de servicio minan cumplen una labor
específica en la industria que puede ser el transporte de material de trabajo o
de personal, movimientos de tierra y construcción de caminos, zanjas, taludes y
petriles, y labores de perforación y carga de explosivos, entre otros. Dentro de
esta maquinaria se encuentran
los bulldozers, wheeldozers, motoniveladoras, camión
aljibe, retroexcavadora, excavadora, jumbo de perforación, camión
mixer, shocretera, roboshot y equipos de levante, entre otros.

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Miner%C3%ADa

5.9. Mineral.

Un mineral es una sustancia natural, de composición química definida.

Normalmente es sólido e inorgánico, y tiene una cierta estructura cristalina. Es
diferente de una roca, que puede ser un agregado de minerales o no minerales
y que no tiene una composición química específica. La definición exacta de un
mineral es objeto de debate, especialmente con respecto a la exigencia de ser
abiogénico, y en menor medida, a si debe tener una estructura atómica
ordenada. El estudio de los minerales se llama mineralogía.

Hay más de 5300 especies minerales conocidas, de ellas más de 5090

aprobadas por la Asociación Internacional de Mineralogía (IMA por sus siglas
en inglés). Continuamente se descubren y describen nuevos minerales, entre
50 y 80 al año. La diversidad y abundancia de especies minerales es
controlada por la química de la Tierra. El silicio y el oxígeno constituyen
aproximadamente el 75 % de la corteza terrestre, lo que se traduce
directamente en el predominio de los minerales de silicato, que componen más
del 90% de la corteza terrestre. Los minerales se distinguen por
diversas propiedades químicas y físicas. Diferencias en la composición química
y en la estructura cristalina distinguen varias especies, y estas propiedades, a
su vez, están influidas por el entorno geológico de la formación del mineral.
Cambios en la temperatura, la presión, o en la composición del núcleo de una
masa de roca causan cambios en sus minerales.

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Mineral

5.10. Material Estéril (caja).

Se dice de la roca o material de vena que prácticamente no tiene

minerales de valor recuperables, que acompañan a los minerales de valor y que
es necesario remover durante la operación minera para extraer el mineral útil.

5.10.1. Dilución.

La dilución es un problema generado por diversos factores, esta

investigación se centrará en las actividades de perforación y voladura. Para
iniciar la perforación es muy importante realizar un buen estudio de todo el
macizo rocoso que esté relacionado con el área de trabajo, para ello se
recomienda hacer estudios geomecánicos y geológicos que nos permitan poder
caracterizar nuestro frente de trabajo, una vez zonificado el lugar este estudio
plantea realizar el diseño de malla de perforación, este se realizará con el
modelo propuesto por Holmberg (1982), ya 21 que facilita su uso al dividir el
frente en cinco secciones con la finalidad de obtener un mejor resultado de
perforación, también nos ayudaremos de Pearse (1955), quien propuso una
fórmula para hallar el burden centrado en la característica de la roca lo que nos
permite identificar un óptimo diseño de talados y el uso adecuado del tipo de
explosivo. La fusión de ambas propuestas permitirá realizar un diseño de malla
de perforación adecuado a nuestro frente de trabajo y como resultado
obtendremos un bajo porcentaje de dilución lo que permitirá mejorar la
recuperación del mineral económico.

5.10.2. Control de la dilución y leyes.

Lo que entendemos por dilución “Es la reducción en ley por la cantidad

de material por debajo de la ley mínima de corte, o estéril que se mezcla con el
mineral económico”. Esta es una de las muchas definiciones que caracterizan la
operación de agregar estéril a mineral económico bajando su ley.

La dilución ha sido, en todas las minas del mundo, una gran

preocupación. Los ingenieros de minas y geólogos buscan reducir sus efectos,
en el sentido de aumentar sus ganancias y reducir sus costos.

En realidad, la dilución no significa solamente bajar la ley del mineral, es

elevar en mucho los costos operativos, ya que el envió de una tonelada de
estéril a la planta, es más costoso que el envío de una tonelada de mineral. Por
ello en todas las minas se han realizado estudios tendientes a encontrar las
posibles causas de la dilución, y en consecuencia proponer procedimientos más
eficientes con los cuales reducir el “empobrecimiento” del mineral. De todo lo
que se ha hecho hasta ahora, en términos de evaluación de la dilución en minas
con las características de Bismark, se puede concluir el valor aceptable de
dicho parámetro esta alrededor del 10%, lo que para establecer el estándar
mundial “benchmarking”.
 5.11. Factores causadores de la dilución.

Con el método de explotación empleado “corte y relleno en largas áreas”,

los factores que más influyen en la dilución del Bismark son los siguientes:

5.11.1. Factores técnicos.

5.11.1.1. Falta de paralelismo en la barrenación o perforación.

Es cuando los barrenos de cabeza no son paralelos entre sí, ni siguen el

echado del cuerpo mineralizado, lo que ocasiona que algunos de ellos se
salgan de la estructura, provocando el tumbe del material estéril.

5.11.1.2. Extracción de tepetate al rezagar.

A este factor también se le llama contaminación de suelo, y es cuando el

operador del Scoop tram no respeta la línea de rezagado.

5.11.1.3. Calidad de relleno.

Es cuando el material enviado del banco de préstamo de superficie, no

cumple con cierta granometría. Provocando que el relleno quede muy suelto y
dificultando el rezagado del mineral.

5.11.1.4. Descontrol de desbordes.

Es cunado queda mineral en las tablas de rebaje y los barrenos de

recuperación excede el espesor de este.

5.11.2. Factores humanos.

Dentro los factores que son intervenidos por la mano del hombre
mencionamos los siguientes:

Comunicación (partes involucradas).

Sistema de incentivos (bonos pagos por barrenos y no por leyes).

 Insuficiente capacitación de los operadores.

La falta de echaderos o caja lugar.

Ubicación muy alejados de los echaderos de caja.

5.12. Revisión bibliográfica.

 En la tesis de Melgarejo, G. (2018). ¨Optimización del avance mediante

el diseño de la perforación y voladura de rocas para minimizar costos
operacionales en la construcción de la rampa (-) principal en la U.M.
Tambomayo CIA. De minas Buenaventura S.A.A.¨

Problemática.

se tiene problemas en perforación y voladura de rocas que produce el

aumento de costos en operación, demoras operativas en equipos, menor
rendimiento en producción de avance, falta de eficiencia y producción.

Objetivos.

Realizar el diseño adecuado de malla de perforación para optimizar el

avance lineal en la rampa (-) principal en la unidad minera Tambomayo.

Realizar la selección adecuada de la carga explosiva para optimizar el

avance lineal en la rampa (-) principal en la unidad minera Tambomayo.

Metodología.

Se empleará el método deductivo donde el proceso de los conocimientos

se inicia por la observación de fenómenos de carácter general con el propósito
de llegar a conclusiones particulares contenidos explícitamente en la situación
general.

Resultados.

Se redujo de 50 a 48 taladros.
 El costo real de la perforación es de 133.48 US$/ml, mientras que el
costo programado de la perforación es de 166.54 US$/ml, lográndose un ahorro
de 33.06 US$/ml, y en los 400 metros de US$13,224.

El costo real de la voladura es de 15.75 US$/m3, mientras que el costo

programado de la voladura es de 23.45 US$/m3, lográndose un ahorro de 7.7
US$/m3, y en los 400 metros de (400 x 4.5. x 4 x 7.7) de US$ 55,440.

Conclusiones.

Al optimizar el avance mediante el diseño de la perforación y voladura de

rocas se minimizo los costos operacionales en la construcción de la rampa (-)
principal en la U.M. Tambomayo CIA. De minas Buenaventura S.A.A.

Se realizó el diseño de la malla de perforación y voladura de rocas con

48 taladros

La optimización es efectiva si se diseña bien la malla de perforación, si

es adecuada la carga del explosivo en los taladros, si hay un control efectivo del
supervisor al momento de la perforación y la voladura de roca.

Recomendaciones.

Antes perforar el área de topografía debe de realizar el marcado de la

malla de perforación.

Se recomienda controlar siempre el paralelismo de los taladros.

Al momento del carguío del Anfo evitar que se llene mucho en cada
taladro.
 En la tesis de MENDOZA MUÑOZ, N. (2014) ¨Optimización de la
voladura controlada aplicando un modelo matemático en la unidad
minera Paraíso-Ecuador. ¨

Problemática.

No existen estándares de malla de perforación y carguío de voladura, por

tipo de roca.
 Deficiencias en el Modo de perforación. Falta de paralelismo de los
taladros con el buzamiento de la estructura mineralizada y con las cajas (caja
techo y caja piso), longitud incompleta de los taladros perforados, variaciones
en la inclinación de los taladros, inadecuada cara libre o insuficientes taladros
de alivio, inadecuados espaciamiento y burden.

Falta de delineado de la malla de perforación (pintado de los puntos de

perforación que conforman la malla de perforación). La demarcación de los
puntos a perforar asegura que el espaciamiento y el burden sean simétricos y
adecuados, además de que permite delimitar la sección a perforar y que la
carga explosiva y su energía se distribuyan de manera uniforme.

Las mallas se perforan a criterio del maestro perforista muchas veces sin
ningún principio técnico.

No se utiliza tacos de tierra para sellar los taladros; y aprovechar mejor la

energía de la masa explosiva.

Mala Distribución de la carga explosiva, El problema es que el jefe de

nivel realiza el vale de pedido de explosivos siempre con las mismas cantidades
y no analiza detalladamente la malla de perforación y/o voladura que se
disparara.

Objetivos.

Diseñar mallas de perforación y voladura subterránea controlada,

aplicando un modelo matemático de Voladura.

Metodología.

El tipo de estudio es de una estrategia experimental de Causa y Efecto,

donde la causa es el diseño de Malla de perforación y el efecto será los
resultados que se tienen después de la voladura si es o no aceptable.

Resultados.
 se confirma después de ejecutar pruebas y realizar el seguimiento a la
perforación y voladura durante un año de ejecución del diseño, se demuestra
que, si es posible mejorar significativamente los daños provocados por una
voladura tradicional, aplicando el modelo matemático de Holmberg y Chiapetta
con reducción de la presión en las paredes del taladro y diseñando las mallas
con burdenes específicos para cada tipo de roca. El seguimiento se hace por un
lapso de tiempo largo porque los parámetros del Nitrato de amonio aplicados a
los simuladores no resultaban al principio la misma que fue adaptándose a los
resultados reales y con ayuda de los principios teóricos planteados en el marco
teórico y experiencia de Unidades mineras con operaciones similares a la que
aplica la Unidad Paraíso.

Conclusiones.

Al replantear la distribución de energía en los taladros de contorno

desacoplando la carga se obtuvo los siguientes resultados: Voladura tradicional
> 6,92 kg que generaba una presión de detonación > 1 250 Mpa, para una
presión de detonación > 245 Mpa. a Voladura optimizada > 4,53 kg que genera
una presión de detonación 245 Mpa. y se logró la reducción de un 38,07 % de
sobre rotura.

Se determinó que el espaciamiento entre taladros de contorno tiene que

ser en promedio.

Al replantear el diseño de la Malla de perforación y voladura, nos permitió

mejorar nuestras eficiencias considerando que en la mina predomina el tipo de
roca de clase II.

Recomendaciones.

El diseño de la malla de perforación y voladura debe ser dirigido por

técnicos.

El personal debe ser capacitado y entrenado para las mejoras que

produce este modelo.
 La perforación debe ser paralela usando los guiadores adecuados de
1,80 m, por cada labor debe haber cuatro guiadores como mínimo y utilizar
plataformas de perforación.

Adquirir equipos de monitoreo (sismógrafos) y software, herramientas

que nos ayudara a predecir el daño producto de la voladura. ¨

 Según la tesis de Castillo Rodil, A.C; Zelaya Reyes, Y.J. (2023) “Control
de la dilución del mineral en labores de preparación y desarrollo,
aplicando un diseño de malla de perforación y voladura basado en las
metodologías de Holmberg y Pearse, en una mina subterránea en la
provincia de Pataz – Trujillo´´

Problemática.

La dilución del mineral es un problema de gran relevancia en muchas

unidades mineras, ya que se trata de la mezcla del mineral económicamente
rentable con el material estéril, esto genera la reducción de ley de cabeza, al
aumentar el material estéril su envío a la planta de procesamiento resulta más
costoso que el propio envío del mineral, cabe mencionar que en algunos casos
el porcentaje de material estéril en la voladura secundaria es proporcional al
material económico, generando perdidas a la empresa encargada del proyecto,
pues tendrán que incurrir en más gastos para su separación del material estéril
y procesamiento del mineral.

Objetivos.

Realizar estudios geomecánicos y geológicos del macizo rocoso.

Aplicar las fórmulas propuestas por Holmberg (1982) y Pearse (1955)

para el diseño de malla de perforación considerando el tipo de roca.

Evaluar la dilución en las labores de preparación y desarrollo con el

nuevo diseño de malla de perforación y comparar el resultado con la malla
actual.
 Capacitación al personal respecto a la importancia de la perforación y
voladura para el control de la dilución en las labores mineras.

Metodología.

Diseñar la propuesta de solución el diseño de la presente investigación

pertenece al tipo explicativo cuantitativo, ya que maneja variables para analizar
algún efecto, se centra en buscar las causas de un problema, suceso o
fenómeno. En esta investigación se busca una solución óptima para reducir el
porcentaje de dilución, es un problema muy común y recurrente en las minas,
por ello la importancia de la solución más eficiente. A razón de eso se planteó
como principal problema de investigación la reducción del porcentaje de dilución
en la unidad minera Poderosa.

Resultados.

Para el primer objetivo se inició realizando un estudio estructural del

macizo rocoso, para ello se utilizó dos softwares fotogramétricos, PIXPRO es
un software basado en el estudio de las fotos de una labor, se tomaron 25
capturas de diferentes ángulos con la ayuda de una cámara réflex, estas tomas
se realizaron delante del piso, de frente al techo, del frente y piso, del frontal
más el lado derecho y el frontal más el lado izquierdo. Con estas tomas se logró
realizar una excelente superposición hasta una distancia de 10 metros con la
finalidad de poder generar el mosaico en 3D que posteriormente se importará al
SIROVISION para permitirnos hacer un mapeo fotogramétrico, cuyos resultados
no servirán como input para cálculo de RMR y RQD de la labor.

Aplicar las fórmulas propuestas por Holmberg y Pearse para el diseño de

la malla de perforación considerando el tipo de roca.

Se realizará una capacitación teórica sobre la importancia de la

perforación y voladura para el control de la dilución, es por ello que se explicara
el uso correcto de las 103 emulsiones, detonadores no eléctricos, uso correcto
de la maquina Jack-Leg, paralelismo de los taladros, la importancia de realzar
un estudio geomecánico, el espaciamiento que debe existir entre los taladros.
Las capacitaciones se realizarán por personal representante de cada contrata, y
personal directo de la empresa Poderosa. Así mismos, se recibirá el apoyo de
maestros experimentados para el aporte de su conocimiento en el tema.

Conclusiones.

La dilución puede convertirse en un problema grande financieramente si

no se logra controlar eficientemente. Además, se menciona que la desviación
de taladros generados en la perforación, el ineficiente diseño de una malla de
perforación por la mala caracterización del macizo rocoso afecta el grado de
fragmentación de la roca, por ende, se va a requerir de mayor inversión en los
siguientes procesos de separación del mineral económico.

Se demuestra que fusionar los modelos propuestos por Holmberg

(19982) y Pearse (1955) resulta muy importante, ya que se logró distribuir mejor
los taladros dentro de los cuadrantes, de esta manera se pudo disminuir las
zonas de daño y así evitar un excesivo porcentaje de dilución. Holmberg (1982)
propone el cálculo del burden solo con referencia al diámetro del taladro que se
vaya a utilizar, no requiere otra característica del macizo rocoso, a partir de ese
burden calculado uniformiza sus demás cálculos. En esta investigación se
complementó ese cálculo con el modelo propuesto por Pearse (1955), quien
propone hallar el burden utilizando ciertas características de la roca. Entonces,
podemos mencionar que con Pearse se obtiene un burden óptimo y centrado en
el macizo rocoso a diferencia de Holmberg (1982) que solo lo calcula en base al
diámetro del taladro.

También se concluye que la determinación del burden es un factor clave

para iniciar con el diseño de malla de perforación, pues de este va a depender
el espaciamiento que van a tener los taladros para la etapa de la voladura, los
cuadros estadísticos mostrados en la investigación demuestran el diámetro del
taladro y el tipo de 114 explosivo por su grado de detonación determinan el
valor de burden, posteriormente este dato ayudará con el cálculo del
espaciamiento para poder realizar el diseño de la malla de perforación óptima
para el tajeo.
 Esta investigación concluye que la propuesta de diseño de malla de
perforación favorece la cantidad de toneladas extraídas, las figuras muestran
que al aumentar el tonelaje ya sea por el tipo de explosivo que se utilice o la
sobre rotura que se genere, conlleva a un daño mayor al macizo rocoso lo que
aumentará el porcentaje de dilución.

 En la tesis de Moreno, E., Rojas, E. (2021). Aplicación del método Cut &
Fill con circado y su influencia en el control de la dilución en el nivel 4455
en Compañía Minera Santa Luisa S.A., Ancash -2021.

Problemática.

En la minera Santa Luisa se explota los siguientes minerales económicos

que son Pb, Cu, Zn y Ag que se presentan en bloques con una potencia de 1.5
metros a 8 metros de ancho con un buzamiento de 70 a 85 grados. El método
de explotación aplicado por la minera Santa Luisa es cut & fill o también
conocido como corte y relleno ascendente que consiste en la explotación
horizontal con cara libre en su mayoría, las vetas son de 1.5 metros a 2 metros
de ancho por lo 19 que es conveniente aplicar el circado, donde el principal
problema es la dilución ya que el mineral en su mayoría está en contacto con
panizo, relleno o calizas y esto genera que cuando se realiza la voladura se
desprenda parte del desmonte cubriendo encima del mineral o viceversa.

Objetivos.

Determinar cuál es la influencia de la aplicación del diseño de malla de

perforación en el control de la dilución en el nivel 4455 en compañía minera
Santa Luisa S.A., Áncash – 2021. 20

Determinar cuál es la influencia de los costos en el control de la dilución

en el nivel 4455 en compañía minera Santa Luisa S.A., Áncash – 2021.
 Metodología.

El método científico es un procedimiento de indagación para tratar un

conjunto de problemas desconocidos, en el cual se hace uso fundamentalmente
del pensamiento lógico. En efecto, como señala el autor, un método científico
es la manera sistematizada en que se efectúa el pensamiento reflexivo que nos
permitirá llevar a cabo un proceso de investigación científica. El método
científico es el camino planeado o la estrategia que se sigue para descubrir las
propiedades del objeto de estudio.

Resultados.

La principal ventaja del método cut & fill con circado es el control de la
dilución que llegó en el mes de mayo 2021 a 8.47 %, esto muestra que está por
debajo de lo establecido.

En el comparativo de costos, el método cut & fill tiene como costo por m3
el valor de 24.39 dólares; mientras que el método cut & fill con circado el costo
por m3 es de 23.63 dólares, siendo este mucho más rentable.

En el método cut & fill tiene un costo elevado de relleno mientras con el
método cut & fill con circado, el costo de relleno es mínimo.

Conclusiones.

La dilución de mineral del tajo L-598 V5 en el nivel 4455 durante el año

2020 se presentó con un promedio de 13.09 % de dilución de mineral; mientras
que, en mayo del 2021 aplicando el método cut & fill con circado se obtuvo 8.47
% de la dilución de mineral, influyendo positivamente en las leyes de mineral y
facilitando el proceso metalúrgico.

El diseño de la malla de perforación con método cut & fill con circado es
muy apropiado de acuerdo al tipo de terreno que se presenta en el nivel 4455,
ya que se logra optimizar 122 taladros. De esta manera se ahorró en los costos
de perforación, aceros y explosivos; dando como resultado 421.66 dólares. Así,
se influye positivamente en el proceso de minado.
 Recomendaciones.

Se recomienda usar el software jk Simblast para poder simular la

voladura en el método cut & fill con circado para tener una mejor visión y
poderla aplicar en campo.

Se recomienda realizar voladura controlada para no diluir al mineral

usando el método de voladura smooth blasting.

 En la tesis de Cuevas, J., Paucarchuco, E. (2020). Mejora de la

recuperación del mineral y control de la dilución de los métodos de
minado Bench and fill y sublevel stoping con taladros largos, zona
Hadas, de la Unidad Minera Raura.

Problemática.

En la actualidad, la Compañía Minera Raura viene utilizando el método

de explotación por taladros largos, los cuales han sido implementados con un
objetivo de producción de 2800 tpd, siendo este el objetivo de la investigación
para optimizar, así, la productividad.

¿Cómo controlar las variables operacionales en la recuperación del

mineral en la explotación de la zona Hadas de la unidad minera Raura?

¿Cómo mejorar las variables operacionales en la dilución del mineral en

la explotación de la zona Hadas de la unidad minera Raura?

Objetivos.

Determinar y optimizar la producción del ciclo de minado por el método

de explotación Bench and Fill y Sublevel Stoping con taladros largos, zona
Hadas de la unidad minera Raura.

Determinar el aumento de la recuperación del mineral en la zona Hadas

de la unidad minera Raura por el método de explotación Bench and Fill y
Sublevel Stoping con taladros largos.
 Metodología.

En el presente trabajo, se aplicó el diseño no experimental de corte

longitudinal (evolutivo). La investigación se ejecutó en un lapso de 04 meses, en
donde se controló y registró las variables, en el tiempo del estudio se
observaron cambios. En el trabajo no se modificarán las variables. Nuestro
enfoque se basa únicamente en observar y estudiar los criterios técnicos
económicos en la evaluación de las variables de dilución y recuperación del
plan de minado tipo LOM en la Unidad Minera Raura.

Resultados.

La producción de mineral, para el periodo 2019, se programó un tonelaje

de 988,949 toneladas siendo el tonelaje real de 996,335 toneladas, generando
un incremento de 7,386 toneladas.

La recuperación de mineral en 7,386 toneladas

Las leyes de cabeza programadas fueron de 0.17%Cu, 1.78 %Pb, 4.33

%Zn y 2.45 Oz/t Ag y las leyes de cabeza del tonelaje producido fue de
0.25%Cu, 1.85 %Pb, 4.50 %Zn y 2.43 Oz/t Ag, siendo el incremento en leyes de
cabeza de 0.08%Cu, 0.07 %Pb y 0.17 %Zn, mejorando el valor de mineral.

Conclusiones.

Las diluciones programadas por método de minado y reservas de mineral

para el periodo 2018 al 2024, con reservas totales de 5’ 915,258 toneladas,
proyectaron diluciones para el método de minado Cut and Fill de 11%, Bench
and Fill en cuerpos 18%, Bench and Fill en vetas angostas 32% y Sublevel
Stoping 15%. Durante el periodo programado 2019, se observa diluciones entre
rangos del 5% al 25% para los métodos de minado Bench and Fill y Sublevel
Stoping con taladros largos, con un promedio del 11% de dilución, mientras que
para el método Cut and Fill está en el rango de 3% a 11%, generando un
promedio de 7% de dilución y diluciones del 5% en labores de avance (Cuerpo
Hadas).
  En la tesis de Obeso, E. E., & Pacheco, J. D. (2021). Método de
explotación circado para mejorar la productividad de la veta Verónica en
la mina Esperanza, La Libertad [Tesis de licenciatura, Universidad
Privada del Norte]. Repositorio de la Universidad Privada del Norte.

Problemática.

El minero artesanal se preocupa por obtener un mineral menos

contaminado para mejorar su ley y disminuir la dilución, todo esto aplicando el
método de explotación circado. Actualmente en los distintos tipos de minería
subterránea existen grandes desafíos de diversa naturaleza, los cuales pueden
ser controlados y optimizados para lograr un mayor beneficio económico sobre
todo en los yacimientos que cada vez poseen menos concentración de metales
por tonelada y se encuentran cada vez a mayor profundidad, lo cual nos hace
recurrir a los métodos para su explotación entre ellos el método de circado.

Objetivos.

Diagnosticar la situación de la mina antes de la aplicación del método

Circado.

Evaluar la dilución de mineral con la aplicación del método de

explotación circado.

Evaluar los costos en la aplicación del método de explotación circado.

Metodología.

El estudio presenta el método cuantitativo debido a que se procedió a

recoger información numérica in situ a través de instrumentos de recolección de
datos referente a los porcentajes de dilución y a los costos por disparo en la
Mina La Esperanza, los cuales fueron analizados y procesados a través de
tablas y gráficos estadísticos.

Resultados.
 Tal como se aprecia en la figura N°5, en la mina Esperanza el primer
disparo se realiza sobre estéril siendo el material predominante en el frente de
trabajo. Este disparo solo es para extraer el estéril y no contaminar con la mena
(mineral). Figura 5 Primer disparo con método de explotación de circado Tal
como se muestra en la figura N°6, en la mina Esperanza el segundo disparo, se
realiza sobre mineral, teniendo como objetivo extraer mena sin contaminarlo o
tener un material mejor selectivo en interior mina. Es más sencillo la extracción
de este ya que cuenta con una gran cara libre donde por gravedad de puede
extraer fácilmente con una barretilla evitando más taladros para recuperar dicho
mineral. “Método de explotación circado para mejorar la productividad.

figura N°5
 figura N°6

Conclusiones.

De acuerdo a la evaluación de la dilución del mineral aplicando el método

de circado, aplicando durante los meses de agosto a enero, se concluye que en
la veta Verónica los valores obtenidos se encuentran entre 77% y 82%, esto
significa que empleando el método de explotación circado la dilución de mineral
ha disminuido considerablemente ya que se evidencia una disminución del
12%.

Recomendaciones.

Se recomienda utilizar este método de explotación circado cuando la

mineralización o veta de mineral, se encuentre en dirección hacia la caja techo.

Se recomienda realizar estudios geomecánicos con el fin de conocer el

comportamiento de roca y verificar siempre el tipo de roca antes de realizar el
marcado de la malla.

Se recomienda realizar un programa planificado de inducción para

concientizar al trabajador en materia de seguridad y salud ocupacional en el
trabajo.

 En la tesis de SANTANA ORELLANA L.E. (2014). “DISEÑO DE MALLA

PARA PERFORACIÓN Y VOLADURA DE FRENTES UTILIZANDO
 MODELO MATEMÁTICO DE HOLMBERG E ÍNDICE DE VOLABILIDAD
DE LYLLI”

Problemática.

El avance obtenido por parte de la E.E. SEMIGLO es de 2.85 m/disparo

para una barra de perforación de 14 pies (4.26 m), el sobre dimensionamiento
de las labores, la excesiva carga de desmonte generado es de 50 m³
aproximadamente siendo un estándar para una labor de 4m x 4m solo 43.2 m³ y
el incumplimiento de los avances programados mensualmente, esto debido a
que las características del macizo rocoso son muy cambiantes en la mina y el
diseño de malla de perforación es distinto para cada guardia y operadores de
los jumbos.

Objetivos.

Diseñar una malla para los distintos frentes según su clasificación

geomecánica que presenta los frentes de la Unidad de Producción Atacocha de
Minera Milpo S.A 1.3.1. Objetivos específicos

Involucrar a otras áreas con el diseño de la malla de perforación.

Metodología.

El método científico es el procedimiento de cómo actúa la ciencia para

producir conocimiento racional y objetivo de la realidad. La ciencia, la
tecnología, la economía, la filosofía y la ideología forman una red compleja y
dinámica (Bunge, 1980). La investigación se inicia con la identificación de las
partes que ayudan a diseñar una malla de perforación, analizar qué tan
influyente es la geomecánica en el diseño. El método específico utilizado fue el
analítico y experimental

Resultados.

Los avances se mejoraron de 2.94 a 3.10 metros/disparo en las labores

107 oeste y 143 sur, al implementar el diseño se estandarizo un avance de 3.10
metros/disparo.
 El factor de carga que presentaba en un principio la labor 107 oeste era
de 3.54 kg/m3, con la implementación del trabajo y la mejora de los avances el
factor de carga actual es de 3.36 kg/m3.

Conclusiones.

Este trabajo se calculó los burdenes necesarios para el diseño de la

malla de perforación y voladura.

Al involucra parámetros geomecánicos en un diseño de malla de

perforación y voladura, se obtiene burdenes que están en función del modelo
geomecánico para cada labor.

En la aplicación se involucró a las áreas de planeamiento, geomecánica

y gestión en el diseño de la malla de la perforación y voladura.

Recomendaciones.

Por recomendaciones teóricas el modelo matemático de ROGER

HOLMBERG tiene una mayor eficiencia en minas mecanizadas, donde las
secciones son mayores de 2m por 2m.

 En la tesis de ROJAS TAYPE E. (2023) “Evaluación del diagrama de

perforación con JK Simblast para mejorar el metraje de avance
programado en la Empresa VRD Minería y Construcción S.A.C 2023”

Problemática.

En la empresa VRD Minería y Construcción S.A.C, se ha identificado que

existe del metraje programado en la perforación, en este incumplimiento de
avances del mes, se debe a existe sobre excavación por factores como la
calidad de la roca, la malla de perforación, el tipo de carga, etc., además
también se ha apreciado que en las labores mineras no se cumple con 3
respetar el diagrama establecido en el diseño de malla de perforación por parte
de los maestros perforistas, con que se puede deducir que proponiendo una
mejora en las mallas de perforación actuales, se realiza pruebas con mallas de
perforación en las labores mineras, en el nv 1820 Xc 290 y Bp 685 para tener
un mejor avance lineal con respecto a lo reportados en octubre, noviembre y
diciembre del 2022 en la U.EA. Capitana que pertenece a la compañía minera
Caraveli SAC.

Objetivo.

Evaluar el diagrama de perforación con jk simblast para mejorar el

metraje de avance programado en la empresa VRD Minería y Construcción
SAC.

Metodología.

Para el rediseño óptimo de diagramas de perforación utilizamos el

programa computacional Jk simblast, que nos permitirá realizar el rediseño
óptimo para responder a nuestros propósitos de investigación.

De acuerdo a la naturaleza de trabajo de investigación y por las

características de estudio es de tipo descriptivo y experimental y se refiere a la
determinación del diagrama de malla de perforación y la selección de carga
explosiva adecuada para optimizar las voladuras y con esto 33 mejorar y
conseguir superar el avance programado por la empresa contratista en las
labores de preparación, desarrollo y exploración.

Resultados.

La Distribución de los taladros en jk simblast 2 DE FACE, Se dibuja el

arranque de la malla de perforación calculados anteriormente donde el taladro
de alivio propuesto para poder dar mayor cara libre son 2 y es rimado con 64
mm y los taladros de producción es de 38 mm.

Conclusiones.

En relación al primer objetivo específico que responde a conocer como la

clasificación RMR del macizo rocoso influye en el retraso del avance
programado en las excavaciones de la empresa VRD Minería y Construcción
SAC, se ha podido concluir que sumado a otros motivos las condiciones de la
masa rocosa inciden en el incumplimiento de avances programados en
promedio en un 45% respecto a lo programado.

 En la tesis de Gago, G. (2019). Diseño de malla de perforación y

voladura en frentes de avance para reducción de costos y optimización
de tiempos en la Compañía Minera San Ignacio de Morococha S.A.A –
Unidad San Vicente, Vitoc – Junín, 2018. Tesis para optar el grado de
Ingeniero de Minas, Escuela Académico Profesional de Ingeniería de
Minas, Universidad Continental, Huancayo, Perú.

Problemática.

¿Cuál es la influencia de la aplicación de un nuevo diseño de malla de

perforación y voladura en la reducción de costos y optimización de tiempos en
la Compañía Minera San Ignacio de Morococha S.A.A. – Unidad San Vicente,
Vitoc – Junín, ¿2018?

Objetivos.

Determinar la influencia de la disminución del número de taladros de

perforación en la reducción de costos en la Compañía Minera San Ignacio de
Morococha S.A.A. – Unidad San Vicente, Vitoc – Junín, 2018.

Metodología.

El diseño de la investigación es descriptivo simple, la cual determinará el

grado de influencia de la variable independiente sobre la variable dependiente.
En nuestro estudio se ha de diseñar la malla de perforación y voladura, con el
propósito de reducir los costos y optimizar los tiempos de la perforación y
voladura, siendo en este caso aceptado o tal vez rechazado.

Resultados.

La disminución del número de taladros en las nuevas mallas de

perforación influye positivamente en la reducción de costos, ya que al tener
menos taladros se realiza menos perforación, se emplea menos explosivos y
por lo tanto menos horas hombre tanto en perforación como a la hora del
carguío.

Conclusiones.

Finalmente se puede concluir que, de acuerdo al Plan Anual de Avances

del año 2018, de emplear las nuevas mallas de perforación, se tendrá una
optimización de tiempos en Perforación y Voladura de 658 hr/frente.

 En la tesis de FEIJOO CALLE Ernesto; MEJIA SALAZAR Kristell (2019),

Optimización del proceso de perforación y voladura subterránea para la
Sociedad Minera Oro Sol Uno.

6. CONCEPTOS CLAVES.

6.1. Diseño de malla de perforación en minería

subterránea.

El diseño de mallas consiste en crear un conjunto de taladros que serán

perforados en un frente de producción, el diseño deberá contar con varios
aspectos y deberá estar bien definido por parte del departamento de
planificación. El objetico principal del diseño de mallas de perforación es:

Reducir los gastos de perforación

Reducir la cantidad de explosivos

Obtener un avance eficiente

Mantener la sección de la labor uniforme

Determinar el orden de salidas de los taladros

De acuerdo a (EXSA, 2009). En las operaciones de voladura

subterránea, existen diferencias respecto a las voladuras en minería superficial,
ya que no se cuenta con una cara adicional de alivio como suele haber en
muchas operaciones a cielo abierto. En las operaciones subterráneas, solo se
dispone de una cara en la cual se deben perforar los taladros y crear el alivio
perpendicular a dicha cara utilizando los primeros taladros que detonan. Si no
se genera el alivio adecuado al detonar los primeros taladros, el resto de la
voladura generará una fragmentación insuficiente y no se logrará el efecto
deseado. Así mismo (EXSA, 2009). que cuando se detonan los taladros al
mismo tiempo, se denomina disparo simultáneo, mientras que, si se detonan de
forma sucesiva, siguiendo un orden establecido previamente, se denomina
disparo rotativo. El objetivo del disparo rotativo es crear y ampliar las caras
libres. Este sistema se 10 utiliza en trabajos de minería subterránea, donde los
frentes presentan solo una o dos caras libres. La detonación sucesiva de los
taladros en un orden específico permite crear una secuencia controlada de
fragmentación y abertura de caras, facilitando así el avance y la extracción del
material.

6.2. Perforación de rocas.

Es la realización o elaboración de huecos en el suelo, subsuelo, techos,

paredes dentro la minería subterránea; se lo realiza mediante equipos
adecuados y brocas.

De acuerdo a EXSA (2009) se utiliza principios mecánicos de percusión y

rotación, donde los impactos y la fricción generan el astillamiento y la trituración
de la roca en un área que corresponde al diámetro de la broca, y hasta una
profundidad determinada por la longitud del taladro utilizado. El objetivo de la
eficiencia en la perforación es lograr la máxima penetración con el menor costo
posible

6.3. Voladura controlada.

La voladura controlada consiste en detonar cada taladro perforado en

una secuencia progresiva que permite reducir vibraciones y nos permite con
una buena secuencia evitar la dilución de los minerales.

Según (Chávez Flores, 2018) Resulta sumamente importante, llevar a

cabo una óptima voladura de roca a fin de facilitar la remoción y transporte del
material volado, estando relacionada directamente con el uso al que se
destinará el material, lo que calificará a la “Mejor” fragmentación. De tal manera,
que en la explotación de minerales se pretende generalmente una
fragmentación menuda, la cual facilita los procesos posteriores de conminación
en las plantas metalúrgicas; mientras que el desplazamiento y la forma de
acumulación del material 7 volado se proyectan de la forma más adecuada para
le paleo o acarreo, de acuerdo con el tipo y dimensiones de las palas y
vehículos disponibles.

Así mismo Yesu Duil; Beltran Jacinto (2021) afirma que en minería
subterránea como en minería superficial, los daños causados por un disparo
primario de producción se incrementarán en la misma proporción que el peso
de las mezclas explosivas usadas en dicho disparo, conlleva a señalar que
cualquier reducción en el consumo de las mezclas explosivas, significará una
reducción en los daños producidos a la roca remanente y circundante al disparo
primario. Debido a que los daños en las rocas se encuentran detrás de la última
fila de los taladros del disparo primario de producción, resultará principalmente
en problemas de estabilidad de los taludes en la cara libre del nuevo banco, en
minería superficial y en los techos y hastiales de los tajos en minería
subterránea, es lógico que la optimización del disparo primario de producción es
el paso más importante para controlar los daños a la roca remanente y
circundante al disparo primario. Por lo tanto, cuando se va a diseñar un disparo
primario de producción es de vital importancia controlar el sobre-fracturamiento
y los daños resultantes. (p.19)

6.4. Sircado de vetas.

Según Obeso, E. E., & Pacheco, J. D. (2021). De acuerdo a la evaluación

de la dilución del mineral aplicando el método de circado, se ha evidenciado
que los valores de dilución son bajos logrando así una mayor productividad en
la mina Esperanza. Esto es confirmado por Acosta (2019) cuando nos indica
que el método de explotación de circado ha mejorado las operaciones mineras
en cuanto a la disminución de la dilución, el aumento de la ley de mineral, la
producción. Con el método de circado se optimiza la perforación y voladura
impactando positivamente en la dilución.

En cuanto al diseño de redes de perforación y voladura mediante el

método del circado, Salazar (2010) señaló que el ciclo de perforación y voladura
se basa en dos procesos, a saber, perforación y voladura. Por lo tanto, utilice
estándares o procedimientos para implementar los métodos de utilización
encerrados en un círculo.

6.5. Dilución.

Entendemos por dilución a la reducción en ley por la cantidad de material

por bajo de la ley mínima de corte, o estéril que se mezcla con el mineral
económico.

Según Grandez, S., (2016). En la primera parte se presenta una

evaluación técnico-económica del actual método de minado y una comparación
entre el método de minado Tajeo por Sub Niveles con taladros largos aplicado a
vetas angostas y a cuerpos. En la segunda parte se describen técnicas de
predicción de la dilución en vetas angostas desde un enfoque teórico, las cuales
pretenden estimar cuantitativamente la dilución planeada para el minado en
vetas angostas. Luego se hace un análisis para identificar las principales
causas de dilución en el minado en vetas angostas por el método Tajeo por Sub
Niveles con taladros largos en la mina San Rafael; identificándose como la
principal causa la sobre rotura por voladura.

Los mejores resultados se obtuvieron al implementar el diseño de

perforación y voladura que incluye 02 taladros de alivio por sección.

6.6. Minado selectivo.

Para tener una producción efectiva se realiza el minado selectivo donde

la presencia de vetas posee valores económicos altos; por lo cual es necesario
aplicar un método de minado selectivo para su explotación que sea factible
técnica y económicamente productivo.
 Según la Investigación de Rene Wilfredo Ojeda Mestas, Ing. De Minas,
España en el Diseño de Métodos de explotación Subterránea aplicando un
Modelo Matemático de Áreas de Influencia del año (1998), realizado para
ejecutar diseños óptimos sin la necesidad de realizar muchas pruebas de
campo, en donde el objetivo es diseñar mallas de perforación y voladura
subterránea, aplicando un modelo matemático de áreas de influencia y
pronosticar el análisis de la fragmentación para determinar si es el óptimo para
controlar la dilución del mineral y no desestabilizar las zonas periféricas del tajo.

Estudio Geomecánico.

Cálculo del Rock Structure Rating (RSR)

A continuación, mostramos la aplicación tomada de Hoek. En la corrida del nivel

-600 se tiene rocas sedimentarias de dureza media que esta moderadamente
plegada o fallada tiene un valor de A= 13 Tabla 1.

Tabla 1. Resultado del parámetro A de la clasificación de RSR

Tipo básico de roca Estructura geológica

dura media blanda descompuesta
Ígnea 1 2 3 4 Ligeramente Intensamente
Moderadamente
Metamórfica 1 2 3 4 masiva fallada o plegada o
plegada o fallada
Sedimentaria 1 2 3 4 plegada fallada
Tipo 1 30 22 15 9
Tipo 2 27 20 13 8
Tipo 3 24 18 12 7
Tipo 4 19 15 10 6

Fuente: Elaboración propia

El macizo rocoso tiene juntas estrechas de 2.2 pulgadas y rumbo perpendicular

al eje del túnel de excavación y buzamiento de veta 60 – 70°.
La tabla, da una puntuación de B = 16 para excavación a favor de buzamiento
(imagen inferior).

Dirección de avances.

Fuente: Elaboración propia

Tabla 2. Resultado del parámetro B de la clasificación de RSR.

Fuente: Elaboración propia

El valor de A+B=29 lo que significa que, para juntas de condiciones regulares y

un flujo de entrada de agua menor a 200 galones por minuto la tabla 24 da una
puntuación para C=15. Por lo tanto, el valor final del RSR (Rock Structure
Rating) es A+B+C=44 (Hoek, 2007)
Por lo tanto:

RSR = 44

Tabla 3. Resultado del parámetro C de la clasificación de RSR

Flujo de agua Suma de parametros A + B

galones/minuto 13- 44 45- 75
gpm/1000 pies de tunel Condicion de juntas (b)
buena regular pobre buena regular pobre
ninguno 22 18 12 25 22 18
Ligero < 200 gpm 19 15 9 23 19 14
Moderado 200-1000
15 22 7 21 16 12
gpm
Fuerte > 1000 gpm 10 8 6 18 14 10

Fuente: Elaboración propia

Cálculo del Rock Mass Rating (RMR)

Cálculo de la resistencia de la roca (RMR 1)

Tiene una valoración máxima de 15 puntos, y se puede utilizarse como criterio

el esclerómetro (martillo Schmidt) con unas tablas semicuantitativas empíricas
en función del golpeo del martillo de geólogo.

El número de rebotes que se obtuvo con el esclerómetro son: 74, 72, 72, 68, 70,
67, 54, 68, 58, 66 dando un promedio de 67 y de acuerdo a la gráfica del
martillo se tiene un valor de 1050 kg/cm 2 y de acuerdo la tabla 3 tiene una
valoración de RMR =12

Tabla 4. Valoración de la resistencia a compresión de la roca

RMR (1) RESISTENCIA A LA COMPRESION SIMPLE DE LA ROCA

INTACTA
VALOR (Kg/cm") >25001000-2500 500-1000 250-500 50-250 10-50 <10
VALORACION 15 12 7 4 2 1 0
 Fuente: Elaboración propia

Cálculo del RQD y separación de discontinuidades (RMR 2 y 3)

Tiene una valoración máxima de 40 puntos. Se denomina RQD de un cierto

tramo de estudio, en nuestro se casó se lo obtuvo mediante el conteo de las
diaclasas presentes en un metro lineal, el cual se tiene 18 juntas en un metro y
de acuerdo a la tabla 4 se tiene una valoración de 15.

Podemos calcular el RQD con la formulación de Palström (1982), a partir del

índice volumétrico de juntas (Jv):

Estado de las discontinuidades (RMR 4)

Tiene una valoración máxima de 30 puntos. El estado de las diaclasas se

descompone en otro cinco sub - parámetros: persistencia, abertura, rugosidad,
relleno y grado de meteorización.

Persistencia: la persistencia que se tiene varía entre 5 a 12 cm que se

consideran menor a un metro dando una valoración de 6.

Abertura: la abertura que existen de las diaclasas es en promedio menor a 0.1

mm dándonos una valoración de 5.

Rugosidad: la rugosidad de la roca de estudio es rugosa que da un valor de 5.

Relleno: el relleno presente en las diaclasas es dura y menor a 5 mm que da

una valoración de 4.

Grado de meteorización: la alteración de las juntas en el área de estudio no

está afectada por lo tanto nos da una valoración de 6.
Tabla 5. Valoración del estado de las diaclasas
RMR (4) ESTADO DE LAS DIACLASAS
<1m 1-3 m 3-10 m 10-20 m >20 m
PERSISTENCIA
6 4 2 1 0
0 <0,1 mm 0,1-1 mm 1-5 mm >5 mm
ABERTURA
6 5 4 1 0
Muy Rugosa Rugosa Lig. Rugosa Lisa Espejo de falla
RUGOSIDAD
6 5 3 1 0
No Hay Duro <5 mm Duro >5 mm Blando <5 mm Blando >5 mm
RELLENO
6 4 2 1 0
GRADO DE No Afectado Ligero Moderado Alto Descompuesto
METEORIZACION 6 5 3 1 0

Fuente: Elaboración propia

Presencia de aguas subterráneas (RMR 5)

La valoración máxima es de 15 puntos. La ofrece tres posibles criterios de

valoración: estado general, caudal cada 10 metros de túnel y relación entre la
presión de agua y la tensión principal mayor en la roca. En la rampa blanca se
observó que no se tiene presencia de agua obteniendo una valoración de 15.

Tabla 6. Valoración del efecto del agua

RMR (5) EFECTO DEL AGUA

ESTADO SECO HUMED MOJADO GOTEAND CHORREAND
VALORACIO 15 O 10 7 O 4 O 0
N
Fuente: Elaboración propia

Corrección por orientación de las juntas

Este parámetro tiene una valoración negativa, y oscila para túneles entre 0 y -
12 puntos. En función del buzamiento de la familia de diaclasas y de su rumbo
en relación con el eje del túnel (paralelo o Perpendicular). En nuestro caso la
dirección de las juntas es perpendicular al eje del túnel y su buzamiento es de
60 a 70 ° por lo tanto da una valoración de -5.

Tabla 7. Valoración de la corrección por orientación

 DIRECCION PERPEDINCULAR AL EJE DEL TUNEL DIRECCION
PARALELA AL Buzamiento Excavación con el buzamiento Excavación hacia el
buzamiento EJE DEL TUNEL 0° - 20°
Buzamiento Buzamiento Buzamiento Buzamiento Buzamiento Buzamiento Cualquir
cualq.
45-90 20-45 45-90 20-45 45-90 20-45 direcc.

Muy favorable Favorable Media Desfavorable Muy desfavorable Media Media 0 -2 -5 -

10 -12 -5 -5

Fuente: Elaboración propia

Resumen del cálculo del RMR

Tabla 8. Resumen del RMR de la roca

 Fuente: Elaboración propia

Como se muestra en la tabla 30 el RMR nos da una sumatoria total de 63, y de

acuerdo a la tabla 8 y con la valoración indicada se clasifica como una roca
buena tipo II y el tiempo de estabilidad es de 1 año para una longitud de 10 de
vano.

Tabla 9. Caracterización del tipo de roca en la corrida

 Clase n° I II III IV V
Roca Roca Roca muy
Muy buena Buena
Descripción regular pobre pobre (Muy
roca roca
(media) (Mala) mala)
Valores del RMR 81 - 100 61 - 80 41 - 60 21 - 40 0 - 20
Tiempo de
estabilidad 1 semana10 30
20 años 1 año
medio y 5m horas minutos
15 m 10 m
longitud del 2.5 m 1m
vano
Cohesión de la
300 -
masa rocosa >400 200 - 300 100 - 200 <100
400
(Kpa)
Angulo de
35 -
rozamiento de la >45° 25 - 35° 15 - 25° 15°
45°
masa rocosa

Fuente: Elaboración propia

Cálculo del GSI en relación al RMR

Según la relación que existe entre el RMR – GSI y como nuestro RMR 89 es
mayor a 23 se puede calcularlo por la ecuación que resulta:

GSI = 63 – 5 =58

GSI = 58

Cálculo del Diseño de la malla de perforación.

Datos obtenidos en la Empresa Minera Colquiri

 Datos de Campo

Labor Minera Rampa Rp - Cx - Bp

Nivel -600

Tipo de Equipo Maquina Jack Leg

Sección de la Labor 3,5 m x 3,5 m

Ancho 3,50 m
Alto 3,50 m
Altura de Bóveda 0,60 m
Diámetro de Producción 38 mm
Diámetro de Taladros de Alivio 41 mm
Longitud de Taladro 2,4 metros
N.º de Taladros Vacíos 4 Unidades
Tipo de Corte Corte quemado

Tipo de Roca Lutita con arenisca

Densidad de Roca 2,7 ton/m³

RQD 55 %
RMR 63 Unidades
GSI 58 Unidades

Datos de Voladura

Tipo de Voladura Convencional

Tipo de Explosivo RIO DIN 80% 7/8'' x 8''

Tipo de Explosivo Cebo RIO DIN 80% 7/8'' x 8''

Tipo de Fulminante Fanel N°8

PRP - RWS 128 %

Densidad del Explosivo 1,32 gr/cm³

Constante Usar para Corregir Perforación

Desviación de Angular de Perforación 10 mm/m

Desviación por Empate o Emboquillado 10 mm/m
 Constante de Roca C

Angulo de los Taladros de Contorno y Piso 3 °

Fuente: Elaboración propia

Cálculo de los parámetros de diseño de malla de perforación

Cálculo del área de la corrida.

Cálculo de número de taladros de la rampa blanca

Según las fórmulas que aplicamos en nuestro trabajo de investigación se ha

tomado el Manual Práctico de Voladura de EXSA y para determinar el número

de taladros. Número de taladros = + (C x S)

Donde:

dt: Distancia entre los taladros.

En este caso tenemos las diferentes clases de tipo de roca dura como para su
respectivo cálculo de número de taladros:

Para roca dura : 0,50 a 0,55

Para roca intermedia : 0,60 a 0,65

Para roca blanda : 0,70 a 0,75

Se realiza los cálculos con tipo de roca intermedia de 0,625.

C: Coeficiente de roca tenemos:

Para roca dura :2

Para roca intermedia : 1,5

 Para roca blanda :1

De tal manera que tendremos que optar como roca dura 1,5 Luego el
número de taladros se obtiene:

taladros

Cálculo del coeficiente de la roca Suecia “C”

Para el cálculo del factor de roca Suecia se debe calcular el consumo especifico
de la siguiente manera:

Voladura de rocas-

Detonación-

Secuenciación de voladura-

Equipos de perforación-
7. RESULTADOS

7.1. Metodología aplicada

7.1.1. Tipos de Investigación

7.1.2. Métodos de la Investigación

7.1.3. Técnicas e Instrumentos de Investigación

7.2. Resultados Obtenidos