DURATEX S.

UNIDADE TAQUARI - Av. Júlio de Castilhos, 1787 - Coqueiros, Taquari - RS,

CEP: 95860-000

CNPJ: 97.837.181/0015-42

RELATÓRIO TÉCNICO DA CENTRAL DE ÁGUA GELADA

PARA PROCESSOS INDUSTRIAIS

Ademir Silva - Eng. Mecânico – CREA/RS: 85014

DGRAPH CAD CONSULTORIA EM PROJETOS E DESENHOS TECNICOS

Danilolbg1968@hotmail.com, (51) 989147800
THERMOBR SERVIÇOS DE REFRIGERAÇÃO LTDA - http://thermobrsul.com/ - 51 3468.6557
LEGENDA:

1 – PROBLEMA:

2 – OBJETIVOS:

2.1 – PROBLEMAS

2.2 – JUSTIFICATIVA

3 – NORMAS:

4- TERMOS TÉCNICOS;

5- LEVANTAMENTO TÉCNICO:

5.1 – EQUIPAMENTOS EXISTENTES:

5.2 – MEDIÇÕES:

5.3 - FOTOS:

6 – CALCULOS E SELEÇÕES:

6.1- CARGA TÉRMICA:

6.2 – REDEFINIÇÕES E SELEÇÃO DE CHILLER:

6.3 – CALCULOS DO COP E ERR DO CHILLER EXISTENTE PARA VERIFICAR SEU

DESEMPENHO ATUAL

6.5 – SELEÇÃO DE VALVULAS DE BALANCEAMENTO E CONTROLE:

6.6 – ATUALIZAÇÃO DO FLUXOGRAMA DE REFRIGERAÇÃO:

6.7 – MELHORIA DO DESEMPENHO DO SISTEMA DE AGUA GELADA: CHILLER

EXISTENTE E DEMAIS COMPONENTES:

7 – CONCLUSÃO:

8 – ANEXOS:
1 – PROBLEMA:

O presente relatório tem como objetivo principal avaliar basicamente o desempenho

térmico do sistema de refrigeração, composto de 02 unidades Chillers, tanque de
equalização e o cj.de bombas centrifugas, perante os processos Industriais neles
envolvidos, sito: Linhas de resfriamento das Encoladeiras 1 e 2 na planta da fábrica da
Duratex unidade Taquari.

Segundo o relato dos técnicos da Duratex, nos períodos de trabalho durante o verão a
produção de agua gelada parece ser insuficiente e o sistema como um todo mostra uma
deficiência térmica;

2 – OBJETIVOS / METODOS:

 Foi executado 01 Visita técnica no dia 30/11, onde foram feitas inspeções visuais,
fotografias e medições das temperaturas de água gelada nos pontos principais da
instalação;
 A visita técnica foi acompanhada por um funcionário do setor de manutenção da Duratex;
 As medições das temperaturas foram executadas com o uso de termômetros portáteis de
contato e infravermelho da própria Duratex, com certificados de aferições no
equipamento.
 As informações de capacidade de resfriamento para cada linha de operação de produtos,
foram retiradas dos manuais dos fabricantes das Encoladeiras;
 As medições de vazões: foram coletadas através das placas das bombas existentes e
confirmadas com folhas de dados de seleção dos fabricantes e com técnicos de
manutenção da Duratex;
 As medições elétricas das correntes dos Chiller’s foram informadas pelos técnicos da
manutenção;
 Foi observado e medido os dados no Chiller de 90 TR em operação;
 O outro Chiller de 90 TR não estava operacional;
 Não foi avaliado a água ou tratamento da mesma;
 Não foi avaliado os trocadores e fatores de incrustação dos mesmos;
 Não foi avaliado a situação da Manutenção do sistema;
 Foi inspecionado e avaliado o isolamento térmico do sistema;
 Não foi avaliado a pressão total das bombas e sua perda de carga;
 Foi inspecionado e avaliado as válvulas hidráulicas do sistema.
2.1 – PROBLEMAS:

 Medir as temperaturas de entrada e saída nos Chiller existentes;

 Avaliar os manuais das fabricantes dos equipamentos de produção e encontrar os dados
de refrigeração necessário ao processo na ponta ou no limite;
 Confirmar as vazões utilizando as vazões do ponto nas bombas existentes;
 Verificar no painel do Chiller as temperaturas ajustadas (Setpoint);
 Verificar as temperaturas nos pontos do processo, diretos nas unidades de produção;
 Avaliar as correntes para calcular a potência do equipamento;
 Verificar a demanda de utilização de água gelada ou a produção nas Encoladeiras com a
manutenção ou eng. de Produção da Duratex;
 Verificar com a Eng. Química as propriedades térmicas do produto processado nas
Encoladeiras (Densidade, Calor Especifico, Humidade);
 Calcular a carga térmica total do Sistema;
 Calcular o COP e o EER do Chiller existente;
 Demonstrar o COP e o EER abaixo dos valores de eficiência e os seus prováveis
problemas;
 Selecionar novo Chiller;
 Apesentar novo fluxograma de refrigeração;
 Apresentar soluções técnicas de melhoria para o desempenho do Chiller e do sistema;
 Calcular e confirmar a capacidade de vazão, pressão total e Potências das Bombas;

2.2 – JUSTIFICATIVA

 Através dessas medições e avaliações será possível apresentar soluções técnicas para
melhorar o desempenho real necessário ao sistema de refrigeração para o processo de
produtivo.

3 – NORMAS:

 NBR 16069 - Segurança em Sistemas de Refrigeração. Baseada no ANSI/ASHRAE

Standard 15-2007;
 NR-13 – 2008 – Caldeiras e Vasos de Pressão – Normas Regulamentadoras da
Legislação de Segurança e Saúde no Trabalho – Ministério do Trabalho – Lei NR 6514 –
22/12/1977;

 NBR 13598 – Vasos de Pressão para Refrigeração – ABNT – Associação Brasileira de

Normas Técnicas – 04/1996;

 ANSI/ASHRAE Standard 15-2007 – Safety Code for Mechanical Refrigeration – American

Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers;
 ANSI/IIAR 2-2008 – Equipment, Design & Installation of Ammonia Mechanical
Refrigerating Systems – International Institute of Ammonia Refrigeration;

 EN 378 Part 1-4 – 2008: Refrigerating systems and heat pumps - Safety and
environmental requirements – European Comittee for Standardisation.
o Part 1: Basic requirements, definitions, classification and selection criteria
o Part 2: Design, construction, testing, marking and documentation
o Part 3: Installation site and personal protection
o Part 4: Operation, maintenance, repair and recovery

 ISO 5149:1993 – Mechanical Refrigerating Systems used for Cooling and Heating –
Safety Requirements – International Organization for Standardization;

 AHRI STANDARD 550/590 (I-P)-2015, performance rating of water-chilling and heat

pump water-heating packages using the vapor compression cycle
4- TERMOS TÉCNICOS E DEFINIÇÕES:

 APPROACH: No evaporador, o approach indica o diferencial entre a temperatura de

saída de água gelada e a temperatura de evaporação do fluido refrigerante. No
condensador, indica o diferencial entre a temperatura de condensação do fluido
refrigerante;

 LIFT: (Que significa elevação) é definido como a diferença de pressão do fluido

refrigerante entre a descarga e a sucção no compressor de um chiller. Confere a imagem
aqui em baixo;

 EER: é a sigla de “Energy Efficiency Ratio”, que significa o “Índice de Eficiência de

Energia”. É a relação entre a capacidade de refrigeração de um ar-condicionado em
BTUs (Unidades Térmicas Britânicas) por hora, e a entrada de energia elétrica total em
Watts em determinados testes especificados;

 COP: é a sigla de “Coefficient Of Performance” e significa “Coeficiente de Desempenho”.

Esse termo representa a relação entre a energia térmica fornecida por uma bomba de
calor e a energia elétrica consumida pelo sistema;

 CHILLER: Equipamento destinado à produção de frio geralmente associado à

refrigeração industrial ou de conforto humano;

 CAG: Central de água gelada;

 BAG: Bomba de água gelada;

 BAC: Bomba de água de condensação;

 1 TR (Tonelada de Refrigeração) = 12.000 Btu/h = 3,517 KW;

 1 KWh = 3412 Btu;

 FATOR DE DEMANDA: É a razão entre a demanda máxima e a carga instalada no

sistema;
 FATOR DE CARGA: É a razão entre a demanda média (Em um intervalo de tempo) e a
demanda máxima registrada nesse período;

 FATOR DE SIMULTENEIDADE: É a demanda máxima provocada por um grupo de

equipamentos do sistema ao mesmo tempo;

 FATOR DE UTILIZAÇÃO: É o fator que determina o consumo médio de um

equipamento.
5- LEVANTAMENTO TÉCNICO:

5.1. FLUXOGRAMA DO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO EXISTENTE:

5.2 – EQUIPAMENTOS EXISTENTES:

5.2.1 – CHILLERS:

 CHILLER A AR – CAPACIDADE 90 TR

o GAG-1;

o Situação: OPERACIONAL;

o Modelo: 30GX E 092 38 6 S;

o Capacidade de Refrigeração: 84,5 TR (297 KW);

o Refrigerante: HFC-134a;

o Compressor: Duplo parafuso semi-hermetico;

o Controle de Capacidade: PRO-DIALOG Plus;

o N° de estágios: 6;

o Capacidade mínima: 19%;

o Evaporador: Casco & tubo com tubos de cobre aletados internamente,

Conexões 2 a 4” soldadas;

o Condensador: Casco & tubo com tubos de cobre aletados

internamente, Conexões 2 a 4” soldadas;

o Vazão máxima / mínima no Evaporador: 23,4 / 93,24 m3/h;

o Temperatura de entrada e saída do Evaporador: 12°C / 7°C;

o Temperatura de entrada e saída do Condensador: 30°C / 35°C;

o COP: 2,78 KW/KW (Fabrica);

o EER: 9.5 KW/KW (Fabrica);

o Potência nominal: 103,49 KW;

o Alimentação trifásica: 440 V/ 60 Hz;

o Corrente Nominal: 194,5 A

o Corrente de Arranque: 309,8 A;

o Condições normais de operação do Compressor:

 Temperatura saturada de sucção: 4,7°C;

  Temperatura saturada na descarga: 41°C;

o Condições Máximas de operação do Compressor:

 Temperatura saturada de sucção: 12,8°C;

 Temperatura saturada na descarga: 50°C;

 CHILLER A ÁGUA B – CAPACIDADE 90 TR

o GAG-2;
o Situação: DESATIVADO;
o Modelo: 30GX E 092 38 6 S;
o Capacidade de Refrigeração: 84,5 TR (297 KW);
o Refrigerante: HFC-134a;
o Compressor: Duplo parafuso semi-hermetico;
o Controle de Capacidade: PRO-DIALOG Plus;
o N° de estágios: 6;
o Capacidade mínima: 19%;
o Evaporador: Casco & tubo com tubos de cobre aletados internamente,
Conexões 2 a 4” soldadas;
o Condensador: Casco & tubo com tubos de cobre aletados
internamente, Conexões 2 a 4” soldadas;
o Vazão máxima / mínima no Evaporador: 23,4 / 93,24 m3/h;
o Temperatura de entrada e saída do Evaporador: 12°C / 7°C;
o Temperatura de entrada e saída do Condensador: 30°C / 35°C;
o COP: 2,78 KW/KW (Fabrica);
o EER: 9.5 KW/KW (Fabrica);
o Potência nominal: 103,49 KW;
o Alimentação trifásica: 440 V/ 60 Hz;
o Corrente Nominal: 194,5 A
o Corrente de Arranque: 309,8 A;
o Condições normais de operação do Compressor:
 Temperatura saturada de sucção: 4,7°C;
 Temperatura saturada na descarga: 41°C;
o Condições Máximas de operação do Compressor:

 Temperatura saturada de sucção: 12,8°C;

 Temperatura saturada na descarga: 50°C;

5.2.2 – TANQUE DE HOMOGENIZAÇÃO EXISTENTE:

Tanque metálico em aço inox, com volume total de 6.000 Lts, divido em 02 partes.
Corpo Isolado termicamente;

5.2.3- BOMBAS EXISTENTES:

PRESSÃO
VAZÃO POTÊNCIA
BOMBA FUNÇÃO TOTAL
(Nm3/h) (CV) - POLOS
(MCA)

LADO DO CHILLER

BAG-1 CHILLER A 35 60 12,5 – 2P

BAG-2R RESERVA 35 60 12,5 – 2P

BAG-3 CHILLER B 35 60 12,5 – 2P

LADO DO PROCESSO

BAG-4 35 60 12,5 – 2P
ENCOLAD. A
BAG-5R 35 60 12,5 – 2P

BAG-6 35 60 12,5 – 2P
ENCOLAD. B
BAG-7R 35 60 12 – 2P
 5.3 – MEDIÇÕES:

A) DADOS DA PRODUÇÃO (*):

Linha Temp. Entrada/Saída (°C) (*) Produção Kg/h (**)

ENCOLAD. A 47/42 36.000
ENCOLAD. B 47/34 16.000

(*) Medição executada pela manutenção/produção;

(**) Valores na capacidade máxima;

 Calor Especifico do Granulado de madeira seca: 1,76 KJ/kg °C;

 Calor Especifico dos granulado c/o adesivo: 3,00 KJ/kg °C;
 Densidade do Granulado de madeira Húmido: 600 kg/m3;

B) INFORMAÇÕES DO FABRICANTE DAS ENCOLADEIRAS P/SISTEMA DE

RESFIAMENTO:

 Para DT = 7°C
 IPL 50 – 36.000 Kg/h – CT1 = 228.200 Kcal/h = 265,35 KW;
 IPL 15 – 16.000 Kg/h – CT2 = 85820 Kcal/h = 99,80 KW;
 TOTAL = 265,35 + 99,8 = 365,15 KW = 104,03 TR c/ 20% de segurança 125 TR;
C) VERIFICANDO OS DO FABRICANTES DOS EQUIPAMENTOS DE PRODUÇÃO:

P/ L6:
 Sendo: A vazão das bombas de processo para cada Encoladeira = 35 m3/h para
um dT de 5,5°C);

Então:

 O Fabricante sugere uma carga térmica total de 314.029 kcal/h = 365,15 KW

(104,03 TR) C/ Segurança 20% = 120 TR;
 Considerar a metade da carga térmica para cada Encoladeira CT1,CT2 =
182,57 KW;
 Para as bombas de cada Encoladeira, operando no dT de 5,5°C (12,5 a 7°C) na
sucção do header do tanque homogeneizador, a vazão corrigida é:
o Vc = CT x 3,6 / Cp x dTp = 28,45 m3/h por bomba, usar 50 Nm3/h;
o Por segurança considerar a vazão 50% maior para cargas de pico e
expansão futura;

Logo:

 Logo a vazão das bombas encontradas de 35 Nm3/h no lado do processo

atendem as Necessidades atuais mas trabalham no limite indicado pela carga
do fabricante das Encoladeiras. Ampliar a vazão em 50% do valor nominal para
atender a carga de segurança e amplietudes durante o verão. Substituir as
bombas existentes por bombas de 50 Nm3/h.
5.4 - FOTOS:

Figura 1 - CHILLERS A AR DE 90 TR CDA EM ARRANJO PARALELO

Figura 3 - RETORNO CHILLER A

Figura 2 - LINHAS DE AG DE ALIM. E RET. DO CHILLER NO PIPE RACK

Figura 3 - VALVULA MANOBRA SAIDA AGUA

GELADA
 Figura 4 - BOMBAS PRIMARIAS DE ÁGUA GELADA - VAZÃO
CONSTANTE

Figura 5 - PIPE RACK LINHAS DE REFRIGERAÇÃO DAS ENCOLADEIRAS 2 x 4"

Figura 6 - TANQUE
HOMOGEINIZADOR Figura 7 - ISOLAMENTO TANQUE
(BUFFER)

Figura 8 - BOMBAS DE
PROCESSO
Figura 9 - TUBULAÇÕES DO TANQUE HOMOGEINIZADOR

Figura 10 - LINHA DE SUCÇÃO E

DESCARGA BOMBAS DO
TANQUE
Figura 11 - ENTRADA DE ÁGUA DE PROCESSO NO TANQUE

Figura 12 - LINHA DE ENTRADA DE AGUA GELADA NO PROCESSO

 6. – CALCULOS E DISCUÇÕES:

6.1- CARGA TÉRMICA:

OBS. Os cálculos são efetuados de forma analítica.

 CT = Q . d . Cp . dT / 3600 , em KW
 Sendo:
 Q = vazão medida ou confirmada em m3/h;
 dT = Diferencial de temperatura de entrada e retorno do processo, em °C, o valor
normal é 5,5°C;
 d = Densidade da água, 1000 kg/m3;
 Cp = calor especifico da água a 20°C, o valor 4,2 KJ/Kg°C;

 Para converter em TR (Tonelada de Refrigeração), dividir por 3,517.

TEag -
Q- Vazão TSag -Temp
d.água Cp Agua Temp CT
Linha vazão mássica QM said. água CT (TR)
(Kg/m3) (KJ/kg.K) Entr. água (KW)
(m3/h) (kg/s) ºC
ºC
ENC-1 50 1000,00 13,89 4,20 12,50 7,00 320 91,2
ENC-2 50 1000,00 13,89 4,20 12,50 7,00 320 91,2
182,3
Figura 13 – CARGA TERMICA DOS PONTOS DE PROCESSO

 Logo o valor total de carga térmica total é de 182,30 TR.

6.2 – REDEFINIÇÕES E SELEÇÃO DE CHILLER:

 Considerando que nem todas as linhas de processo operam ao mesmo tempo com
o mesmo fator de demanda máxima, consideramos por tanto um fator de
segurança de 20%.
 Considerando a informação da não utilização do segundo Chiller existente de 90 TR;
 Considerando a instalação do Chiller de 90 TR existente, como escravo e o novo
Chiller em uma montagem única em arranjo paralelo:
A capacidade do Chiller Novo será de:
Ctc = (182,30 x 1,20) – 90 TR = 128,76 TR, para melhor custo/benefício usar um
equipamento com Nominal de 140 TR.
 Considerado a vazão nas bombas de 50% do valor para (ENC. 1 e ENC.2),Conforme
avaliado em campo;
 Utilizar 02 Chillers: Um de 140 TR (Principal) e o de 90 TR Existente (Escravo) em arranjo
paralelo de forma alternada do tempo, ou os dois num pico de produção no verão
no pior caso;
 Utilizar somente Chiller com condensação a AR;
 Não foi considerado o fator de expansão da fábrica;

6.3 – CALCULOS DO COP E ERR DO CHILLER EXISTENTE PARA VERIFICAR SEU

DESEMPENHO ATUAL:

 Calculo do EER = Eag / PCel, em KW/KW

o Eag = Energia remov. da água gelada = Qag x d x cp x dtag/ 3600
o Qag = Vazões medidas da vazão de agua gelada, em m3/h;
o dTag = Diferencial de temperaturas da agua gelada, em °C;
o cp, Calor especifico da água a 20°C, cp = 4,2 KJ/Kg°C;
o Pcel = Consumo elétrico do Chiller, em KW;
 Portanto para o Chiller A,
o Qag = 46,28 m3/h agua de resfriamento no evaporador
o Eag = 46,28 x 1000 x 4,2 x 5,5 / 3600 = 297,00 KW;
o PCel = 105 KW;
o EER = 297 / 105 = 2,82
 Calculo do COP: = Eag /Wc, em KW/KW
o Catalogo: 02 Compressores Semi-hermeticos;
o Wc = Calor rejeitado nos compressores, em KW = 2 x 46
o Eag = 46,28 x 1000 x 4,2 x 5,5 / 3600 = 297,00 KW;
o COP = Eag / Wc = 297,00 / 92 = 3,22

Esse é o desempenho Ideal do equipamento de refrigeração:

Figura 14 - Índice de eficiência energética em Refrigeração-

 Medição da Corrente Elétrica e o cálculo da potência elétrica para
verificação do COP e ERR:
o Pel. = Consumo elétrico do Chiller, em KW;
o Pcelc = Consumo elétrico do Chiller medido, em W;
o Pcelc = In x Vn x 1,73, sendo:
o In = Corrente elétrica nominal, medida em Amperes (A);
o Vn = Tensão nominal, media em Volts (V);
 Situação exemplo de baixo COP ou ERR?
 Se o Chiller estiver com COP de 2.5 (Baixo rendimento):
o COP = Eag /Wc, então:
o Ou a vazão de água está baixa, ou temperatura fora do set point.
o Pelo cálculo ou a vazão está a 50m3/h e /ou não a troca de calor dt =
0 ou próximo;
o Logo no ERR, a EER = 297,0 / 118,8 = 2,5
o EER = Eag / PCel, sendo constante a Tensão em 440 V, a
A Pcelr ficaria com um valor de 118,8 KW, então: A corrente medida
deveria ficar em In = Pcelr/1,73 a 440 V= 156 V, muito Alta.
Obs. Quanto maior a corrente elétrica medida, menor é o rendimento
do chiller.

 VERIFICAÇÃO DO APPROACH:
o Tr = 6° a 7° C
o Tev = Temperatura de evaporação no chiller (Fabricante);
o Approach = Tr - Tev

QUANTO MENOR FOR O APPROACH DE PROJETO NO EVAPORADOR:

• Maior a capacidade de resfriamento do Chiller

• Maior o COP do Chiller

• Maior será a temperatura de evaporação

• Menor o lift do compressor

QUANTO MENOR FOR O APPROACH DE PROJETO NO CONDENSADOR:

• Menor a potência absorvida no motor elétrico

 • Maior o COP do Chiller

• Menor a temperatura de condensação

• Menor o lift do compressor

6.4 -VALVULAS DE BALANCEAMENTO E CONTROLE:

 O Sistema hidráulico também está deficiente, pela variação de fluxos e

consumos nas unidades:
 Portanto, uma solução pratica seria instalar válvulas de balanceamento a
jusante de cada bomba de processo e a jusante da bomba de cada
chiller;
 Em cada linha de processo, também deverá ser colocada uma válvula de
balanceamento e uma válvula de 3 vias com by pass da rede;

6.5 – ATUALIZAÇÃO DO FLUXOGRAMA DE REFRIGERAÇÃO: vide ANEXOS

6.7 – LAY OUT: vide ANEXOS

6.8 – MELHORIA DO DESEMPENHO DO SISTEMA DE AGUA GELADA: CHILLER EXISTENTE E

DEMAIS COMPONENTES:

 LIMPEZA DO EVAPORADOR E DO CONDENSADOR – AÇÃO PARA MELHORAR

EFICIÊNCIA DO CHILLER;

 SUBSTITUIÇÃO DO COMPRESSOR – AÇÃO PARA MELHORAR EFICIÊNCIA DO

CHILLER;

 ATUALIZAÇÃO DO COMPRESSOR – AÇÃO PARA MELHORAR EFICIÊNCIA DO

CHILLER;

 REAJUSTE TEMPERATURA SAÍDA DE ÁGUA GELADA – AÇÃO PARA MELHORAR

EFICIÊNCIA DO CHILLER;

 REAJUSTE TEMPERATURA DA ÁGUA DO CONDENSADOR – AÇÃO PARA MELHORAR

EFICIÊNCIA DO CHILLER;

 SISTEMA DE AUTOMAÇÃO (BAS) – AÇÃO PARA MELHORAR EFICIÊNCIA DO

CHILLER;

 VARIADOR DE FREQUÊNCIA – TORRE, BOMBAS – AÇÃO PARA MELHORAR

EFICIÊNCIA DO CHILLER;

 ATUALIZAR VÁLVULAS DE EXPANSÃO – AÇÃO PARA MELHORAR EFICIÊNCIA DO

CHILLER;
  SUBSTITUIÇÃO DE CONTROLADORES E SENSORES – AÇÃO PARA MELHORAR
EFICIÊNCIA DO CHILLER;

 SUBSTITUIÇÃO DAS BOMBAS PRIMARIAS EXISTENTES (CHILLER), POR BOMBAS DE

MAIOR VAZÃO: 60 m3/h x 35 MCA – VAZÃO CONSTANTE;

 SUBSTITUIÇÃO DAS BOMBAS SECUNDARIAS EXISTENTES (PROCESSO), POR BOMBAS

DE MAIOR VAZÃO: 50 m3/h x 35 MCA – VAZÃO VARIAVEL;

 NAS BOMBAS DE PROCESSO INSTALAR INVERSORES DE POTENCIA PARA VARIAR A

ROTAÇÃO/VAZÃO – INTERLIGADAS/COMANDAS POR CLP;

 O SISTEMA DE ARRANJO DO TANQUE ESTA MONTADA DE FORMA CRUZADA,

MONTA DE FORMA DIRETA: ALIMENTAÇÃO E RETORNO DO CHILLER NO MESMO
LADO DO TANQUE.PARA O PROCESSO, ALIMENTAÇÃO E RETORNO DO MESMO
LADO DO TANQUE.

 INSTALAR VALVULAS DE GLOBO PARA O AJUSTE DE VAZÃO NOS 02 CHILLER,

VALVULAR AUTOMATICAS PROPORCIONAIS, COMANDADAS POR CLP E SENSORES
DE PRESSÃO NA REDE ALIM/RETORNO E CLP DO CHILLER – CONF. COM
AUTOMAÇÃO.

 INSTALAR NO PROCESSO NAS LINHAS DE ALIMENTAÇÃO DE CADA ENCOLADEIRAS,

VALVULAS DE 3 VIAS INTERLIGANDO A ALIMENTAÇÃO E RETORNO, VALVULAS
COMANDADAS POR CLP E SENSOR DE TEMPERATURA NAS LINHAS.

 INSTALAR VALVULAS DE BALANCEAMENTO NA ALIMENTAÇÃO DE AGUA GELADA

EM CADA ENCOLADEIRA;

 INSTALAR MANOMETRO DIFERENCIAL COM SENSORES DE PRESSÃO NO FILTRO DE

ÁGUA PRINCIPAL PROXIMO AOS CHILLER;

 AUMENTAR OS DIAMETROS DOS HEADER E/OU LINHAS CONFORME FLUXOGRAMA

EM ANEXO;

 INSTALAR TANQUES DE PRESSURIZAÇÃO NOS HEADER OU LINHAS PARA MELHORAR

A EFICIENCIA DA PRESSÃO DAS BOMBAS E EVITAR CAVITAÇÃO (AJUSTE NPSH).

7 – CONCLUSÃO:

 A avaliação do sistema de água gelada para o processo de resfriamento nas

Encoladeiras da DURATEX, demonstra que:
o O sistema está dimensionado no limite em relação a carga térmica total, a
carga térmica total do sistema é de 100 TR com carga Operacional de
90TR;
o Deverá ser instalado um novo Chiller de 140 TR (principal) em paralelo ao
Chiller de 90 TR existente;
o Os dados dos fabricantes de equipamento de processo, indicam bombas
de vazões menores do que as existentes (50%), confirmar essas bombas.
o Executar nova medição de temperaturas e vazões no período do verão,
(durante o pico de produção), para uma melhor avaliação do sistema
como um todo;
o Existem 02 Chiller, sendo que um esta operacional de 90 TR e o outro de
paralisado;
o Substituir todas as bombas do Chiller e do processo para uma vazão maior
de 50 Nm3/h, a altura manométrica de 35 MCA deve ser confirmada;
o As bombas de processo deverão ser de vazão variável com uso de
inversores de frequência;
o O Chiller operacional está atendendo as normas de desempenho mas
pode estar com o Approach alto, em função de problemas de
incrustações e falta de ajuste nos parâmetros do Set point;
o As tubulações ficarão subdimensionadas na linha de retorno do processo
ao tanque, na nas linhas das bombas do Chiller, caso seja instalado novo
Chiller de 140 TR;
o Os isolamentos térmicos nas tubulações dentro do prédio de processo que
ligam o reservatório e as bombas de processo, devem ser verificados;
o Os isolamentos de ligação do Chiller A, e ou B devendo ser substituídos;
o Nas conexões das bombas de processos devem ser colocadas válvulas de
balanceamento;
o Nas conexões próximas ao montante dos equipamentos de processos
devem ser instaladas além de válvulas de balanceamento, válvulas de 3
vias com controle de sensor de temperatura;
o Em ambos os Chillers operacionais (principal e escravo), deverão ser
instalados válvulas tipo Globos automáticas, e sistema CLP para controle;
o O Chiller novo deverá ser do tipo a ar, com capacidade máxima de 140
TR, com compressores parafuso.