MDP 05 F 02

PDVSA
MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

TRANSFERENCIA DE CALOR
HORNOS
PDVSA N° TITULO
MDP–05–F–02 CONSIDERACIONES DE DISEÑO
0 NOV.95 64
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. FECHA APROB. FECHA
E1994 ESPECIALISTAS
MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO PDVSA MDP–05–F–02
REVISION FECHA
PDVSA HORNOS 0 NOV.95
CONSIDERACIONES DE DISEÑO Página 1
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 SECCION DE RADIACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.1 Arreglo de la sección de radiación (Layout) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.2 Caída de presión a través del serpentín de radiación . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.3 Materiales y vida útil de los tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5 SECCION DE CONVECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5.1 Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5.2 Superficie de la sección de convección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.3 Arreglo de la sección de convección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE LA CHIMENEA . . . . . . . . . . 30
6.1 Tipos de construcción y arreglo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
6.2 Diámetro de la chimenea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
6.3 Revestimientos de la chimenea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
7 MULTIPLES Y LINEAS DE TRANSFERENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
7.1 Múltiples (“Manifolds”) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
7.2 Líneas de transferencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
8 INSTRUMENTACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
8.1 Fluido del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
8.2 Temperaturas del metal del tubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
8.3 Gas de combustión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
8.4 Sistema de tiro forzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
8.5 Sistema de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
9 ESPECIFICACIONES MECANICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
9.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
9.2 Guías de tubos y soportes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
9.3 Refractario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
10 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
11 APENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Tabla 1 Condiciones de diseño para hornos de proceso . . . . . . . . . . . . 49
Tabla 2 Propiedades y tamaños de tubos de hornos más comunes . . 51
Figura 1 Temperatura de la pared divisoria (Tbw), para hornos verticales–cilíndricos
y de cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Figura 2 Temperatura de la pared divisoria (Tbw), para hornos de
cabina con pared refractaria en el centro . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
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Figura 3 Temperatura de la pared divisoria (Tbw), para hornos con tubos verticales
(contiene tubos de un lado y de dos lados de radiación) . . . . . 54
Figura 4 Temperatura de la pared divisoria (Tbw), para hornos con tubos verticales
(contiene sólo tubos de dos lados de radiación) . . . . . . . . . . . . 55
Figura 5 Temperatura de la pared divisoria (Tbw), para hornos con tubos anillados
(“Arbor or Wicket”) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Figura 6 Temperatura de la pared divisoria (Tbw), para hornos con tubos
horizontales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Figura 7 Arreglo de los pasos en un hornos de cabina . . . . . . . . . . . . . . 58
Figura 8 Longitudes aproximadas de los tubos para hornos con tubos horizontales .
59
Figura 9 Longitudes aproximadas de los tubos para
hornos verticales–cilíndricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Figura 10 Arreglo típico de hornos verticales–cilíndricos . . . . . . . . . . . . . . 61
Figura 11 Arreglo típico para hornos con tubos anillados . . . . . . . . . . . . . 62
Figura 12 Arreglos del Ducto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Figura 13 Tamaño típico de línea de transferencia vs presión . . . . . . . . . 64
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1 OBJETIVO
Presentar información básica que pueda usarse en la evaluación de ofertas de
hornos nuevos y/o modificaciones de hornos existentes. Esta información cubre
criterios de diseño que sean propietarios de PDVSA y sus filiales.
Este documento no espera entregar suficiente información para hacer el diseño
completo de hornos de proceso, ya que esta función la cumplirán los suplidores
reconocidos de hornos, los cuales entregarán garantías de funcionamiento de
dichos equipos.
El tema “Hornos”, dentro del area de “Transferencia de Calor”, en el Manual de
Diseño de Procesos (MDP), está cubierto por los siguientes documentos:
PDVSA–MDP– Descripción de Documento

05–F–01 Hornos: Principios Básicos.
05–F–02 Hornos: Consideraciones de diseño (Este documento).
05–F–03 Hornos: Quemadores.
05–F–04 Hornos: Sistemas de tiro forzado.
05–F–05 Hornos: Precalentadores de aire.
05–F–06 Hornos: Generadores de gas inerte.
05–F–07 Hornos:Incineradores.
Este documento, junto con los demás que cubren el tema de “Hornos”, dentro del
Manual de Diseño de Procesos (MDP) de PDVSA, son una actualización de la
Práctica de Diseño “HORNOS”, presentada en la versión de Junio de 1986 del
MDP (Sección 8).
2 ALCANCE
Se entregará información acerca de la zona de convección, serpentín, zona de
convección, chimenea y múltiples (“Manifolds”) de distribución de flujo hacia y
desde el horno en cuestión.
3 REFERENCIAS
Manual de Diseño de Proceso (versión 1986)
S Vol VII y VIII, Sección 12 “Instrumentación”
S Vol VIII, Sección 14 “Flujo de fluídos”
S Vol VIII y IX, Sección 15 “Seguridad en el diseño de plantas”
Manual de Ingeniería de Diseño
S PDVSA–MID–L–TP–2.7 “Hornos de proceso: Requisición, análisis de ofertas
y detalles de compra”
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S PDVSA–MID–B–201–PR “Calentadores de fuego directo”
Otras Referencias
S ASME Code, Section 1, Power Boilers
S ANSI Standard B31.3, Petroleum Refinery Piping
S Berman, H. L., “Fired Heaters III: How combustion conditions influence design
and operation”, Chemical Engineering, agosto 14, 1978, pp 129–140
S Garg, A., Ghosh, H., “Good heater specifications pay off”, Chemical
Engineering, julio 18, 1988, pp 77–80
4 SECCION DE RADIACION
4.1 Arreglo de la sección de radiación (Layout)
4.1.1 Tamaño de los tubos y número de pasos
Velocidad másica, G – Como se discutió en el documento
PDVSA–MDP–05–F–01, para desarrollar un coeficiente de película
satisfactorio, se debe mantener un flujo dentro de los tubos del horno adecuado,
de tal forma que calor transferido de la pared de los tubos al fluido sea obtenido
con una diferencia de temperatura razonable a través de la película. En la Tabla
1 se muestran velocidades másicas del fluido según diseño para diferentes
servicios. Debido a que la carga del horno, kg/s (lb/s) es determinada por los
requerimientosdel proceso, la sección transversal interna del área total del tubo
requerida es determinada dividiendo la carga por la velocidad másica. Esta área
de la sección transversal determina el diámetro interno de los tubos y el número
de pasos paralelos a través de la sección de radiación y usualmente a través de
la sección de convección:
G+ W Ec. (1)
p Ax
donde:
ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ En unidades En unidades
ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ SI inglesas
ÁÁÁ
G
ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
=
Velocidad másica del fluido a través del
ÁÁÁ
tubo
kg/sm2 lb/spie 2
ÁÁÁ
ÁÁÁ
W = Carga a través del tubo kg/s lb/s
ÁÁÁ
ÁÁÁ
p = Número de pasos paralelos kg/s lb/h
ÁÁÁ
ÁÁÁ
Ax = Area de la sección transversal a través del m2 pie2
tubo
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Tamaños de tubos disponibles – Siempre que sea posible, los diámetros de los
tubos deben ser seleccionados del tamaño de tubos nominales estándar (IPS), en
el rango de 5 a 20 cm (2 a 8 pulg). En el documento PDVSA–MDP–(Pendiente)
(Consultar MDP versión 1986, Sección 14), se listan estos tamaños. Sólo en
ocasiones especiales, cuando los parámetros de diseño así lo exijan, pueden
usarse tamaños no estandarizados. En tales casos, se pueden obtener tamaños
comunes en incrementos de 0.32 cm (1/8 pulg) (o más pequeños) de diámetro
externo, 12.7,15.24 y 19.368 cm (5.0, 6.0 y 7.625 pulg).
La mayoría de los hornos se diseñan para usar tubos de 10.2 a 20 cm (4 a 8 pulg).
Estos tubos y sus espesores se presentan en la Tabla 2. En caso que la experiencia
no indique lo contrario, puede suponerse un espesor para la pared de los tubos
con aleación de la sección de radiación de 0.724 cm (0.285 pulg) mínimo. Nótese
que para el caso de acero al carbón, el espesor de la pared debe ser especificado
siguiendo el tamaño estándar y en cambio para aleaciones se debe especificar
dependiendo del espesor de la pared mínimo requerido. La Tabla 2 muestra los
tamaños estándar más comunes para conveniencia del diseñador.
4.1.2 Tamaño económico de tubo y número de pasos
1. Los tamaños de los tubos más económicos son los de 10.2, 12.7 y 15 cm
(4, 5 y 6 pulg). En algunos casos, a fin de obtener las velocidades másicas
requeridas, se pueden usar tamaños más pequeños, pero se debe evitar,
en lo posible, más de un paso.
2. En servicios de fluídos parcialmente o todo vaporizado, o de líquidos, la
dificultad de obtener una distribución uniforme del flujo aumenta con el
número de pasos. Por lo tanto, se debe minimizar el número de pasos pero
siendo consistente con la distribución del horno. Esto tiende a favorecer la
selección de tubos largos. El mismo número de tubos debe ser mantenido
en todas las partes del horno.
3. En servicios puro–vapor, se obtiene una distribución uniforme del fluido en
pasos individuales con un diseño apropiado del múltiple de distribución. La
selección del tamaño del tubo y el número de pasos debe basarse en las
consideraciones de arreglo del horno. En las secciones de radiación y
convección se pueden usar diferentes números de pases y diferentes
tamaños de tubos, debido a que las salidas de la sección de convección
pueden ser combinadas y redistribuidas con las entradas de la sección de
radiación.
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4.1.3 Densidad calórica radiante, φr

Consideraciones del proceso – Como se discutió en el documento
PDVSA–MDP–05–F–01, la densidad calórica radiante permisible, desde le
punto de vista de consideraciones del proceso, es una función de varios factores
los cuales incluyen geometría del horno, alimentación, servicio y temperatura de
salida del fluido. Las densidades calóricas máximas son establecidas no sólo por
consideraciones teóricas, sino también por experiencia. La Tabla 1 lista las
densidades calóricas promedio para casi todos los servicios. Estas densidades,
junto con otros criterios recomendados de diseño de hornos, aseguran
densidades calóricas adecuadas.
Consideraciones mecánicas – El uso de densidades calóricas promedio
determinadas por las condiciones del proceso resultará en temperaturas de los
gases de combustión saliendo de la sección de radiación del orden de los
870–982°C (1600–1800°F) (Temperatura de la pared divisoria, o “bridgewall
temperature”). A esta temperatura se puede esperar un buen servicio mecánico
de los soportes de los tubos y del material refractario. En caso de que la
temperatura exceda los 982°C (1800°F) se debe usar una densidad calórica
radiante más baja.
4.1.4 Superficie total de radiación
Temperatura de la pared divisoria, Tbw – Es la temperatura de los gases de
combustión saliendo de la sección de radiación. Debido a que los tubos
protectores “miran” la sección de radiación, estos absorben parte del calor de
radiación total que es transferido. Este calor de radiación está incluido en el calor
absorbido por enfriamiento del gas de escape o temperaturas por debajo de la
temperatura de la pared divisoria (Tbw).
Esta temperatura (Tbw) es una función de la densidad calórica promedio,
temperatura del metal del tubo, composición del gas de escape y formadel horno.
Estas variables están representadas en las Figuras 1., 2., 3., 4., 5. y 6., para varios
tipos de diseños de hornos. La Tbw se muestra como una función de la densidad
calórica promedio y de la temperatura promedio del metal del tubo y está basada,
para hornos de procesos, en tubos de radiación sin coque.
4.1.5 Disposición de la sección de radiación
General – Según lo mencionado anteriormente, la distribución de la sección de
radiación depende de un número de requerimientos.
La distribución de la sección de radiación debe estipular suficiente espacio para
la colocación de los quemadores y para instalar la superficie de transferencia de
calor requerida. El espacio requerido entre quemadores y tubos determina el
espacio mínimo de los tubos alrededor de los quemadores. En muchos hornos,
este espacio es fijo por lo que el número requerido de tubos deben ser distribuidos
en este espacio o se debe añadir más tubos al número mínimo requerido.
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El tamaño del tubo y el número de pasos son seleccionados para dar la velocidad
másica deseada. El número de pasos debe ser consistente con el tipo de horno,
de tal forma que cada paso reciba la misma cantidad de calor. Mientras que los
hornos vertical–cilíndricos pueden ser diseñados para cualquier número de pasos,
los hornos con cabina requieren por lo general un número uniforme de número de
pasos de tal forma que puedan ser distribuidos simétricamente en el horno.
El siguiente criterio general de distribución debe ser usado en todas las
configuraciones de hornos:
1. El espacio entre el centro de los tubos de radiación debe ser 2 veces el
diámetro nominal, codos de curva cerrada en U (Short radius U–bend).
2. Los tubos de radiación adyacentes a la pared deben estar ubicados a una
distancia de 1.5 veces el diámetro nominal alejado de la pared.
3. Los tubos de las esquinas en la sección de radiación deben ser ubicadas
de tal manera de evitar zonas muertas ya que estos tubos reciben menos
calor que la cantidad promedio.
EVITE TUBOS MUERTOS
2 x IPS
1 1/2 x IPS
PREFERIBLE A SER EVITADO

4. Para asegurar una visibilidad adecuada desde las puertas de observación
de la sección de radiación, el espacio entre tubos a estas puertas debe ser
3 veces el diámetro nominal (Long radius U–bend).
5. Se debe mantener compatibilidad entre la distribución de tubería a la
entrada y la recolección de tubería a la salida cuando se esté colocando el
arreglo de los tubos.
Longitud de tubos – La escogencia de la longitud del tubo tiene un gran efecto en
el costo de cualquier calentador que esté siendo diseñado. Más adelante se
presenta una guía para la selección económica de las longitudes de los tubos de
hornos con cabina y vertical–cilíndricos. Las longitudes dadas son
aproximaciones y pueden variar en casos individuales. Para hornos con tubos
verticales, el número de tubos y su disposición son desarrollados primero, una vez
que se conozca la longitud del tubo.
Las longitudes máximas para secciones de convección o para secciones de
radiación horizontales, deben ser limitadas a 30 m, (100 pie) debido a la dificultad
de su manejo. Por otro lado, las longitudes máximas de tubos verticales deben ser
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limitadas a 15 m, (50 pie o más pequeños) debido a la excesiva mala distribución

del calor de entrada en tubos largo.
El número de tubos calculados debe ser ajustado de forma tal que se obtenga una
cantidad igual por cada paso. Cada paso debe tener un número de tubos
consistente con el tipo de diseño de horno, al igual que con las entradas y salidas
(por ejemplo, la entrada del tope y la salida del fondo de la sección de radiación
requieren un número impar de tubos por paso). En casos especiales se puede usar
un número desigual de tubos por paso a fin de compensar la mala distribución de
calor a los pasos. Debido a que la caída de presión será desigual en los pasos, se
debe tomar en cuenta para el control del flujo.
Espacio libre entre quemadores – A continuación se listan los espacios libre
mínimos que deben mantenerse alrededor de los quemadores:
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Distancias mínimas recomendadas entre quemadores y centro de los tubos
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Calor liberado de
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
diseño por quemador
Distancia quemadores–centro de tubos
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Gas Aceite
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
MW
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
MMBtu/h
pie–pulg mm pie–pulg mm
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Quemadores
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
de tiro natural
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
0.59
ÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
1.17 ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
2
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
4
ÁÁÁÁÁ
2’–6”
3’–0”
760
920
3’–0”
3’–6”
920
1100
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
1.76 6 3’–6” 1100 4’–0” 1220
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
2.34 8 4’–0” 1220 4’–6” 1400
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
2.93 10 4’–6” 1400 5’–0” 1520
3.52 12 5’–0” 1520 5’–6” 1710
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Quemadores
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
de tiro forzado
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
1.47
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
5
ÁÁÁÁÁ 3’–0” 920 3’–6” 1100
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
2.93
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
10
ÁÁÁÁÁ 3’–2” 970 3’–8” 1120
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
4.40
ÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
5.86 ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
15
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
20
ÁÁÁÁÁ
3’–4”
3’–6”
1020
1100
3’–10”
4’–0”
1170
1220
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
7.33
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
25
ÁÁÁÁÁ 3’–8” 1120 4’–2” 1270
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Quemadores de alta intensidad
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
4.40 15 4’–0” 1220 4’–6” 1400
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
5.86 20 4’–8” 1420 5’–2” 1575
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
7.33 25 4’–10” 1470 5’–4” 1630
8.79 30 5’–0” 1520 5’–6” 1710
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
10.26
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
35
ÁÁÁÁÁ 5’–2” 1575 5’–8” 1730
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
11.72
ÁÁÁÁÁ
a.
ÁÁÁÁÁÁ
40
ÁÁÁÁÁ 5’–6” 1710 5’–10” 1780
El espacio libre para servicios de aceite combustible sirve de guía

para servicios con combinaciones gas/aceite.
b. No hay ajuste mínimo de espacio libre de quemador a quemador. Se
debe tomar por lo menos una pulgada (25.4 mm) entre quemadores
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adyacentes. Si se va a usar un “Plenum Chamber” para los ruidos

producidos de la combustión, se requiere aumentar el espacio para
asegurar una buena distribución de aire alrededor de los
quemadores. Ver PDVSA–MDP–05–F–03, “Hornos:
Quemadores”.
c. También se debe dejar espacio libre entre quemadores y el
refractario, tubos, entrada a la chimenea, etc. en línea con la
excentricidad del quemador. Proveer por lo menos 2 m por MW de
calor máximo liberado (2 pies por MM BTU/h de calor máximo
liberado) de los quemadores, más 1.8 m (6 pies).
4.1.6 Hornos con tubos horizontales

1. Número de pasos y distribución
a. En la Figura 7. se muestran las distribuciones típicas de los pasos.
Las combinaciones de estas distribuciones pueden usarse para más
de cuatro pasos (Figuras 7.a y 7.D).
b. Para servicios severos de coquización usar la Figura 7.C en vez de
la Figura 7.A, ya que el arreglo en la Figura 7.C ofrece mejor
distribución de calor a cada paso que el arreglo en la Figura 7.A. Esto
debido al uso de accesorios de enlace los cuales por ser muy
costosos no deben ser usados si no es necesario
2. Longitud del tubo – La Figura 8. puede ser usada como una guía para
escoger la longitud efectiva del tubo de radiación en hornos de cabina con
tubos horizontales según la Figura 7. Esta longitud aproximada puede
requerir ajustes, basado en el número de tubos y pasos, espacio entre
quemadores, etc. Para la mayoría de las aplicaciones, la longitud actual
usada puede ser 80–100% de la longitud aproximada.
3. Longitud del Horno – La ubicación de los codos de retorno afectará la
longitud actual de los tubos de radiación y convección. Las distribuciones
posibles se muestran a continuación:
(a) (b)
SECCION DE CONVECCION
SECCION RADIANTE
a. El dibujo (a) es preferible, ya que la longitud efectiva de los tubos de

convección es aproximadamente 0.91 m (3 pie) más larga que la de
los tubos de radiación. Se debe proveer espacio libre para la
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expansión térmica entre los codos de retorno de la sección de

radiación y la pared, pero esto sólo afecta el diseño mecánico
detallado.
b. El dibujo (b) debe ser usado sólo cuando se usan codos de retorno
con tapones desmontables (colectores de tapones) o con
accesorios de enlace. En este caso los tubos de la sección de
radiación y convección tienen la misma longitud efectiva.
c. Los codos de retorno de la sección de convección deben estar
siempre ubicados en los cabezales para evitar que los gases de
combustión se desvíen al final de la sección de convección.
4. Sección de radiación y arreglos de quemadores
a. Suponga una fila sencilla de quemadores (para la Figura 7.D una fila
en cada celda).
b. Seleccione el espacio libre del quemador al tubo como fue
establecido previamente. Para la disposición preliminar suponga un
espacio centro a centro entre el quemador y el tubo de 1.3 m (51
pulg) para tiro natural y 1.5 m (60 pulg) para tiro forzado.
c. Dejar un espacio de 0.61 m (2 pie) entre la línea central del tubo más
bajo de la sección de radiación (tubos de la pared) y el piso.
d. Espacio de los tubos (centro a centro) en dos diámetros nominales
(2 veces el tamaño IPS). La distancia mínima entre las paredes
radiantes y la de los tubos será de 1.5 veces su diámetro nominal
(Ver PDVSA–MID–B–201–PR).
e. Las secciones de transición entre las secciones de radiación y
convección deben ser asumidas a un ángulo de 45° (Hip Sections).
f. Determine el número de quemadores requeridos, basado en el
espacio libre mínimo establecido previamente. Determine si los
quemadores pueden ser acomodados físicamente en una fila
sencilla como los asumido. Si los quemadores no puede ser
colocados en una fila sencilla:
(1) Para tiro natural, use una fila alternada (arreglo triangular)
o filas dobles de quemadores y aumente el ancho de la
sección de radiación.
(2) Para tiro forzado, revise la disposición adecuada.
REVISION FECHA
4.1.7 Hornos verticales–cilíndricos

1. General – Muchos de estos hornos son diseñados con tubos horizontales
en las secciones de convección. Los hornos no deben ser diseñados con
secciones de convección integral (Ver Documento
PDVSA–MDP–05–F–01, Figura 1b).
2. Número de pasos y distribución – Cualquier número de pasos puede ser
usado en hornos verticales–cilíndricos, debido a que la disposición de la
sección de radiación es siempre simétrica. Sin embargo, algunos números
de pasos (1, 2, 4 u 8) tiende a simplificar la salida de la tubería. Otros
arreglos pueden requerir un múltiple de distribución (manifold) costoso,
quizás no requerido, para recolectar las salidas del horno, por lo que debe
evitarse su uso a menos que las consideraciones del proceso así lo exijan.
3. Longitud de tubos de radiación – La Figura 9. se puede usar para
determinar el rango aproximado de la longitud de los tubos de radiación.
Siendo consistente con el criterio utilizado anteriormente, la longitud de los
tubos de radiación debe ser usualmente lo más larga posible. Para evitar
una mala distribución longitudinal excesiva del calor de entrada, la longitud
máxima del tubo normalmente debe estar entre 11 y 12 m (35 y 40 pie). En
ningún caso se deben usar tubos que sean más largos de 15 m (50 pie).
4. Disposición de la sección de radiación
a. La circunferencia es determinada multiplicando el número de tubos

por el espacio centro a centro del tubo.
b. Los calentadores verticales cilíndricos serán diseñados con una

relación recomendada de altura a diámetro entre 2 y 3, donde la
altura es la interna de la sección de radiación y el diámetro es el del
círculo de tubos (Ver PDVSA–MID–B–201–PR).
c. Los codos de retorno soldados están ubicados normalmente dentro

de la cámara de combustión y la altura total de la cámara debe
permitir la expansión térmica del serpentín.
d. El serpentín de radiación puede estar soportado en el tope y guiado

en la base o soportado en la base y guiado en el tope. Con un mismo
número de tubos de radiación por paso, la salida estará en el tope
de la sección de radiación (debido a que la entrada de la sección de
convección está en el tope). En este caso, el serpentín de radiación
debe ser fijado para eliminar el aumento vertical en la boca de salida
del horno. Recíprocamente, con un número desigual de tubos de
radiación por paso, el serpentín debe normalmente ser soportado
del nivel del piso, debido a que la boquilla de salida (outlet nozzle)
están en la parte inferior del horno.
REVISION FECHA
Los diseños de la vía de enlace convección a radiación son menos

difíciles con soportes de serpentín en el tope, debido a que esta vía
de enlace requiere muchos menos flexibilidad. Sin embargo, ambos
arreglos son hechos rutinariamente con buenos resultados. Se
deben hacer consideraciones al arreglo del manifold de salida y a la
línea de transferencia, ya que estos son afectados por la ubicación
de los soportes y los tubos de salida.
e. La vía de enlace (crossover) debe estar ubicada fuera del horno y
no dentro del mismo. Esto permite mejor soporte y aumenta la
flexibilidad, evitando problemas mecánicos potenciales. Además,
provee un espacio para instalar indicadores de temperatura entre las
secciones de radiación y convección.
5. Disposición de los quemadores
a. Evitar el uso de dos quemadores en hornos verticales–cilíndricos. El
uso de dos quemadores produce un modelo de energía asimétrico,
lo que puede resultar una operación pobre.
b. El uso de un sólo quemador requiere que el horno sea parado cada
vez que el quemador tenga que ser limpiado. Por lo tanto, es
preferible usar tres quemadores pequeños que uno grande en
hornos de servicio continuo.
c. Los quemadores deben estar distribuidos en un círculo (burner
circle). Se debe evitar poner quemadores dentro de este circulo
excepto para un número pequeño de quemadores auxiliares (tal
como quemadores para eliminación de desechos) los cuales deben
colocarse en el centro.
6. Arreglo de la sección de convección – En adición a la sección general
sobre el diseño de la sección de convección, los siguientes puntos se
especifican para el horno tipo cilíndrico–vertical (Ver Fig. 10):
a. La caja de la sección de convección está soportada por la armadura
cilíndrica de la sección de radiación y por los soportes de la
estructura. Las cuatro esquinas internas de la sección de convección
con refractario deben ubicarse encima de la parte interna de la pared
de la sección de radiación. Esto por lo tanto fija la longitud efectiva
de los tubos y el ancho de la sección de convección, debido a que
la combinación de ambas es una función del diámetro de la sección
de radiación.
b. Los cabezales de la sección de convección casi siempre están
extendidos más allá de la caja de radiación.
c. En casos muy raros donde los tubos de radiación tienen tapones de
limpieza (“cleanout plugs”), los tubos de convección (incluyendo los
cabezales y las cajas colectoras) no pueden extenderse más allá del
diámetro del tubo de radiación, debido a que se debe permitir el
acceso para la limpieza de los tubos de radiación.
REVISION FECHA
7. Hornos con sólo la sección de radiación

a. Para este tipo de horno, no hay medios provistos para el
enfriamiento de los gases de combustión que salen de la sección de
radiación. La temperatura de la chimenea es la temperatura de la
pared divisoria (bridgewall). La temperatura de la chimenea y la
eficiencia dependen de la densidad calórica de radiación que se
escoja.
b. La superficie de radiación es obtenida directamente dividiendo el
calor absorbido del horno entre la densidad calórica.
c. Todos los tubos verticales en hornos con sólo la sección de
radiación, casi siempre tienen igual número de tubos por paso, con
el serpentín soportado en el fondo.
8. Hornos muy pequeños – En el diseño de hornos muy pequeños es
bastante difícil cumplir los criterios normales de diseño (carga calórica < 3
MW (10 MM BTU/h). Se debe considerar lo siguiente:
a. Usualmente estos hornos poseen sólo la sección de radiación. Sin
embargo, una sección de convección puede ser económica
particularmente si se usa solamente gas combustible.
b. Consideraciones mayores que las normales deben ser tomadas
para las pérdidas de calor por radiación y por otras pérdidas. Por lo
que se debe multiplicar el combustible neto por 1.03 para determinar
el combustible total requerido.
c. La altura mínima de la sección de radiación debe ser de 4.5 m (15
pie).
d. Se debe mantener una separación mínima entre el quemador y el
tubo.
e. Se debe aumentar la separación entre centro–a–centro de tubo
(discutido anteriormente) y/o reducir la densidad calórica, tanto
como sea necesario. Debido a que las dimensiones del horno serán
determinadas utilizando el espacio libre mínimo del quemador, la
reducción de la densidad calórica tiene el beneficio adicional de
aumentar la eficiencia del horno a un costo incremental
relativamente bajo.
f. Los serpentines helicoidales frecuentemente son usados en hornos
pequeños, en lugar de los serpentines comunes.
(1) Si el serpentín no requiere de codos de retorno, se reduce
el costo del horno. La caída de presión a través del
serpentín también se reduce eliminando los codos de
retorno. La caída de presión es aproximadamente 150%
de la caída para un tubo recto de la misma longitud.
REVISION FECHA
(2) Se debe usar un máximo de dos pasos de tubos.

9. Hornos multi–servicio tipo verticales–cilíndricos – La sección de
radiación para hornos verticales–cilíndricos puede ser dividida en dos o
tres servicios separados pero compatibles.
a. Se puede usar una pared de ladrillos refractarios para dividir la
sección de radiación en zonas separadas. Aunque cada zona tiene
sus propios controles, el calor de entrada está influenciado de cierto
modo por las otras zonas. Debido a que la altura máxima de las
paredes internas es de por lo menos 7.6 m (25 pie), esto influiría
sustancialmente en hornos altos. Ver la discusión sobre hornos tipo
cabina con tubos anillados (”Arbor or Wicket”) para mayores detalles
de la pared divisoria.
b. Se pueden instalar también servicios separados en la misma sección
de radiación, pero sin la pared interior. Sin embargo, este arreglo
puede ser usado sólo en casos especiales, debido a que no hay
forma de variar el calor de entrada relativo a los servicios individuales
una vez que la cantidad de superficie en cada servicio haya sido
seleccionada.
4.1.8 Hornos tipo cabina con tubos anillados (Ver documento
PDVSA–MDP–05–F–01, Figuras 4c y 4d)
1. General – El arreglo mostrado en la Figura 4d del documento
PDVSA–MDP–05–F–01 es usado en hornos Powerformer, pero también
puede ser usado para otros servicios puro–vapor. Estos hornos
usualmente son multi–servicios, con cada zona de radiación separada de
las otras por medio de paredes de ladrillos instaladas a través de la sección
de radiación.
El arreglo sencillo mostrado en la Figura 4c del documento
PDVSA–MDP–05–F–01 puede ser usado para dos diferentes servicios,
uno en cada sección de radiación. En algunos casos, se coloca una pared
de ladrillos para permitir una parada relativamente larga de cualquiera de
las dos secciones. Zonas adicionales pueden ser ubicadas en la sección
de radiación, uniendo la pared de ladrillos con otra pared. Sin embargo, con
sólo dos celdas, las paredes de ladrillos normalmente no son necesarias,
debido a que los tubos adyacentes en las dos secciones pueden ser
colocadas escalonadamente, separando cada zona de la zona adyacente.
2. Arreglo típico – Un arreglo típico de un horno tipo cabina con tubos
anillados dobles (“double hoop tube cabin furnace”), se muestra en la
Figura 13. Este arreglo presenta tres zonas de radiación separadas.
Nótese que las secciones verticales de tubos en las filas centrales están
instalados escalonadamente y están conectados por codos estándar
doblados en U. Estos tubos son considerados tubos expuestos al fuego por
un solo lado, igual que si estuvieran apoyados por una pared refractaria.
REVISION FECHA
Los anillados también se consideran equivalente a tubos expuestos al

fuego por un lado.
Aunque la Figura 13. muestra las entradas y salidas de los tubos múltiples
paralelas a la sección de convección, la práctica reciente es arreglar los
tubos múltiples perpendicular a la sección de convección. Esto con el
propósito de reducir la caída de presión eliminando las conexiones tipo T
y los tubos múltiples intermedios y simplificando la tubería entre el horno
y los reactores.
3. Número de pasos, tamaño de tubos y longitud – Para la selección del
número de pasos paralelos y el tamaño de los tubos se requiere hacer
consideraciones especiales, ya que la longitud del tubo por paso también
debe ser considerada (Nótese que todas las referencias son para la Figura
13.).
a. Se deben considerar varias combinaciones de tamaño de tubo y
número de pasos. Debido a que cada tamaño de tubo tienen una
relación diferente de superficie de tubo a área de flujo, cada
combinación resultará en un requerimiento diferente de la longitud
del tubo.
b. La selección de la longitud del serpentín está limitada relativamente,
si se compara con otros diseños.
(1)La altura mínima está basada en el espacio libre de los
quemadores.
(2)La altura máxima está basada en mantener una
transferencia del calor uniforme, además de consideraciones
mecánicas. La altura se debe limitar a la longitud de tubo recto
de:
a. 9 m (30 pie) para 13 cm (5 pulg) IPS y diámetro de tubo más
largo.
b. 7.6 m (25 pie) para 10 cm (4 pulg) IPS y más pequeños.
(3)El ancho de la celda entre tubos (B) está basado en el
espacio libre mínimo quemadores–a–tubo. Sin embargo, el
ancho mínimo debe ser 3 m–0 cm (10 pie–0 pulg) centro de
tubo–a–centro de tubo.
c. Aunque se desea usar el mismo tamaño de tubos en todas las zonas,
esto no es necesario; y en la práctica frecuentemente se usan dos
tamaños de tubos.
d. La longitud del serpentín puede ser aumentada por un factor de dos
incrementando el número de pasos en series a través de la zona.
Esto se hace proviendo discos ciegos o guías deflectoras en los
tubos múltiples (manifolds). Las zonas A y C son mostradas con una
serie de pasos, mientras que la zona B tiene dos series de pasos.
REVISION FECHA
De ser necesario se puede usar cualquier número de pasos en

series adicionales.
4. Longitud de la sección de convección – La sección de convección se
extiende a todo lo largo del horno a través de todas las zonas de radiación.
La longitud de la sección de convección es igual a la suma de las longitudes
de todas las zonas de radiación, más el ancho de las paredes divisorias
internas.
5. Requerimiento calórico de la sección de radiación – Como en otros
diseños de hornos el requerimiento promedio de la sección de radiación
puede ser determinado de gráficas de calor disponible, dada la cantidad de
combustible neto y la temperatura de salida de los gases de la cámara de
combustión (bridgewall temperature). Cada zona de radiación tiene su
propia temperatura de salida de gases (bridgewall temp.). La temperatura
promedio está basada en las corrientes de gases de combustión
combinados saliendo de cada sección de radiación. El diseño de la sección
de convección está basada en esta temperatura promedio de salida de los
gases.
Para servicios que están compuestos enteramente de servicio solo
radiación, la temperatura de salida (bridgewall) es una función de la
densidad calórica radiante y la temperatura del metal del tubo. El diseño
completo de estas zonas es directo. La temperatura (bridgewall) es
determinada de la Figura 5. La transferencia de calor a través del anillo ha
sido incluida en esta curva.
Para servicios que combinan la transferencia por radiación y por
convección, el rendimiento por radiación debe ser determinado
substrayendo el otro, o sea todos los rendimientos por radiación del
rendimiento de radiación promedio. Antes de determinar este rendimiento,
se debe estimar el arreglo del horno (corregir posteriormente según lo
requerido) de tal manera de poder calcular en rendimiento de la zona de
radiación.
Cada zona de radiación contribuirá al rendimiento total de la sección de
radiación. Esta contribución dependerá de la densidad calórica de la
sección de radiación de cada zona y de la porción de la sección de
convección ubicada sobre cada zona de radiación.
Las variaciones en los rendimientos relativos sobre la longitud deben ser
consideradas en la selección de las densidades calóricas para cada zona
de radiación. Por ejemplo, en el horno típico Powerformer (Fig. 13), las
zonas A y C son servicios de recalentamiento solo–radiación, mientras que
la zona B y la sección de convección son servicios de precalentamiento.
Debido a esto, las zonas A y C contribuyen con una pequeña cantidad de
gas de combustión frío a la sección de convección durante operación
cuando el calor suministrado a estos recalentadores es reducido, por lo
tanto la zona B debe quemar más para complementar esta reducción en el
REVISION FECHA
calor de convección. Por lo tanto, la zona B debe incrementarse en tamaño

para evitar densidades calóricas por radiación altas durante los períodos
en que las zonas A y C operan a bajo flujo.
6. Arreglo del quemador – Los quemadores deben ubicarse de tal forma de
dar una distribución de calor uniforme a los tubos, consistente con el
espacio libre mínimo quemador–a–pared. Los quemadores deben ser
ubicados de tal forma que la distancia quemador–a–pared sea
aproximadamente la mitad de la distancia quemador–a–quemador.
El espacio adecuado para el quemador no siempre es disponible en hornos
de tubos anillados, por lo que ocasionalmente se requiere espacio libre
adicional. Para quemadores de tiro natural, esto se puede obtener a través
del uso de doble fila de quemadores (Zona A). En otros hornos puede ser
necesario proporcionar una longitud de celda mayor que el requerido.
7. Paredes divisorias – Las paredes de ladrillos refractarios dividen las
zonas de radiación. Estas paredes deben ser 70 cm (2 pie – 3 pulg) de
ancho (3 ladrillos de 23 cm (9 pulg) con una construcción escalonada y una
altura máxima de casi 7.6 m (25 pie).
El arreglo de la sección de radiación debe proveer un espacio libre mínimo
de 1.5 veces el tamaño del tubo (IPS) entre la pared interna y los tubos
anillados adyacentes (igual que entre la pared externa y los tubos).
4.2 Caída de presión a través del serpentín de radiación

4.2.1 Generalidades
La caída de presión a través del serpentín de radiación de un horno nuevo, la
calcula el vendedor del horno. Dicho cálculo es complejo para servicios con
vaporización, ya que la caída de presión por unidad de longitud cambia
continuamente con cambios en la relación gas líquido.
En general, luego que se ha establecido el número de tubos y la disposición de los
mismos en la sección de radiación, el serpentín se divide, para efectos de cálculo,
en un número de partes secuenciales para el cálculo de caída de presión. Se usan
secciones de longitud más corta a la salida del serpentín, ya que aquí los cambios
en el volumen específico son mayores que en otras partes del serpentín.
Los cálculos comienzan a la salida del serpentín, donde se conoce la presión y
temperatura: en este punto, se puede calcular la entalpía y composición de las dos
fases.
Luego, se supone una presión a la entrada de la sección para cálculo
correspondiente a la salida. La entalpía absorbida en esta sección (ya que se
conoce la densidad de calor radiante, y ésta se supone constante), se substrae de
la entalpìa a la salida, obteniéndose una entalpía a la entrada de la sección que
se usa para obtener la temperatura y composición a la presión asumida.
REVISION FECHA
Usando las condiciones de entrada y salida, y la longitud equivalente (tubería recta

más aditamentos), se calcula la caída de presión de la sección, debida a fricción,
cambios en la energía cinética y cambios en el cabezal estático.
Si la caída de presión calculada no se aproxima lo suficiente a la caída de presión

supuesta por la presión de entrada, se supondrá una nueva presión de entrada y
se repetirán los cálculos hasta que haya convergencia en esta sección del
serpentín. Luego, se continuará con este mismo procedimiento con las secciones
restantes aguas arriba en el serpentín.
Al especificar un horno nuevo, el ingeniero responsable debe especificar la

máxima caída de presión permitida para el horno (sección de radiación y sección
de convección). Esta caída de presión se obtiene por experiencia con hornos
similares y, generalmente, debe entregarse para condiciones del horno limpio y del
horno sucio.
Para hornos en servicio de vaporización, la caída de presión es relativamente alta,
debido a las velocidades másicas requeridas y la vaporización del líquido:
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Caídas de presión típicas (Hornos vaporizando)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Tipo de horno Horno limpio Horno sucio
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
kPa psi kPa psi
Unidad de crudo 1000–1400 150–200 1200–1700 175–250
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Unidad de vacío 350–500 50–75 450–700 65–100
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Coquificación retardada 2400 350 2800–3500
Para hornos en servicio de puro vapor, las caídas de presión son bastante
400–500
menores. Por ejemplo, el horno precalentador en un reformador catalítico puede

tener una caída de presión de 100 a 170 kPa (15–25 psi), y el horno recalentador
tan poco como 20 a 40 kPa (3–6 psi): la razón principal para estos valores tan
bajos, es minimizar el cabezal del compresor de gas de reciclo.
En el caso que se requieran cálculos detallados de caída de presión en el serpentín

de radiación, por parte de PDVSA y sus filiales, remitimos al lector a los manuales
de los programas de simulación de hornos FRNC–5 (PSR) y FH–0 (HTRI), que son
los programas oficiales de uso para este tipo de labores.
En el caso que los anteriores programas no estén disponible, puede usarse el

programa PRO II (SIMSCI), el cual tiene la instrucción “PIPE”, la cual permite hacer
cálculos rigurosos de caída de presión (Flujo multifásico ó monofásico), con una
absorción fija de calor, simulando así, más ó menos, el serpertín de un horno. Este
enfoque no es tan preciso como el de los dos programas anteriormente
mencionados. Remitimos al lector al correspondiente manual del programa PRO
II.
REVISION FECHA
4.2.2 Factor de seguridad en la caída de presión

Para compensar por variaciones inherentes a la alimentación al horno análisis del
crudo (análisis del crudo, contenido de agua, etc.) e imprecisiones del método de
cálculo, es recomendable añadir un 10% a la caída de presión calculada por los
métodos presentados anteriormente cuando se estan fijando los requerimientos
del cabezal de la bomba de alimentación al horno.
4.3 Materiales y vida útil de los tubos

4.3.1 Materiales de los tubos
Las consideraciones preliminares son la resistencia requerida, resistencia a la
corrosión (o erosión) y las características de oxidación (o
reducción).Conjuntamente con estas características están el nivel de
temperatura, la atmósfera del horno, y los constituyentes corrosivos del fluido del
proceso o del combustible.
Los materiales más usados comúnmente son acero al carbón, 1 1/4 Cr –1/2 Mo,
2 1/4 Cr – 1 Mo, 5 Cr – 1/2 Mo, 18 Cr – 8 Ni y 25 Cr – 20 Ni. También se utilizan
otros materiales que incluyen C – 1/2 Mo, 9 Cr – 1 Mo y 12Cr.
Los materiales del serpentín se seleccionarán para resistir el escamamiento
(”scaling”) exterior y la corrosión en el interior. Para evitar el escamamiento
excesivo, la temperatura de la superficie exterior no debe exceder los siguientes
niveles (Ver PDVSA–MID–B–201–PR):
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Material de los tubos ºC
Temperatura
ºF
ÁÁÁÁÁÁ
Acero al Carbono
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
1/2 Mo
454
565
850
1050
ÁÁÁÁÁÁ
1 Cr – 1/2 Mo
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
2 1/4 Cr – 1 Mo
595
635
1100
1175
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
5 Cr – 1/2 Mo 650 1200
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
9 Cr – 1 Mo 705 1300
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
16/14/2 Cr–Ni–Mo 870 1600
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
18/8 Cr–Ni 850 1500 (1)
(1) Para los aceros tipo 18/8 Cromo–Níquel tipo 304H/321H, se requerirá además
la prueba de Sensibilidad a la formación de fase sigma, previa consulta con la filial
de PDVSA o su representante.
Especial atención deberá tomarse al emplear aceros del tipo C–1/2 Mo en tubos
del serpentín, más aún cuando exista la posibilidad de que la temperatura de
operación de piel de tubo se encuentre por debajo de las temperaturas señaladas
en la curva de Nelson, ya que se ha reportado daños por ataque de hidrógeno para
este tipo de material (Véase API – Publicación 941–83); por esta razón,
REVISION FECHA
preferentemente se recomienda no usar aceros del tipo C–1/2 Mo en cualquier

diseño de tubos para hornos
Para hornos de procesos los siguientes materiales de tubo son los más usados
(basado en condiciones internas y externas):
Condiciones internas – Basado principalmente en corrosión por azufre.

1. Alambique de Tubos (Unidades de crudo y vacío)
a. Acero al carbono (AC) es usado a temperaturas del metal del tubo
bajas, hasta que la corrosión se hace excesiva.
b. 5% Cr es usado para altas temperaturas. Este material es adecuado
para temperaturas del metal del tubo (TMT) hasta 565°C (1050°F).
c. 9% Cr ó 12% Cr es ocasionalmente requerido en casos muy
especiales, donde el crudo es extremadamente corrosivo o las
condiciones operacionales resultan en temperaturas del metal del
tubo muy elevadas.
2. Rehervidores, Hydrofiners, etc. – La tasa de corrosión puede ser mucho
mas elevada que en alambiques de tubos.
a. AC es usada para temperaturas bajas.
b. 5% Cr es usado para temperaturas moderadas (no hay aumento en
la resistencia por corrosión sobre AC para servicios H2S/H2
c. 18 Cr – 8 Ni es usado para temperaturas elevadas.
3. Termoreactores (Powerformers) – La selección del tubo depende
principalmente de la resistencia al ataque de H2.
d. C – 1/2 Mo es usado para temperaturas bajas.
e. 1 1/4 ó 2 1/4 Cr es usado para altas temperaturas. 5 Cr es también
usado si la oxidación externa se hace limitante.
Oxidación Externa – Esta oxidación juega un papel relativamente menor en la
selección del tubo o en la tolerancia de corrosión, pero es el factor principal
concerniente en la ubicación y selección de los materiales de toda la superficie
extendida de la sección de convección.
4.3.2 Vida util del tubo
Estudios realizados en el pasado han indicado que la vida económica del tubo es
de 4 a 5 años. Esto está basado en comparaciones entre el costo de inversión
inicial y los costos de reemplazo. Este diseño debe ser consistente con los
programas de paradas. Se deben tomar precauciones para proveer una vida útil
más larga en los tubos de superficie extendida de la sección de convección, debido
al costo elevado de esta superficie comparado al costo incremental de los tubos
base con mayor espesor.
REVISION FECHA
Debido al conservativismo inherente en el procedimiento del cálculo de hornos,

casi todos los tubos de los hornos tienen una vida útil mayor que la vida útil según
el diseño, a no ser de que sean mal operados. Por lo tanto, para muchas
aplicaciones, el diseño de la vida útil de los tubos de radiación que sobrepasen los
4 a 5 años no se justifica. Como una manera práctica, los tubos raramente son
reemplazados cuando ellos alcanzan el fin de su vida útil según el diseño. El
reemplazo de los tubos es el resultado de uno de los siguientes puntos:
– Error del operador: un ejemplo es mantener la quema de combustible sin

flujo en el serpentín. Problemas de esta naturaleza son imposibles de
tomarlos en cuenta durante el diseño.
– Pared del tubo muy fina: al punto de que debe ser reemplazado. Esto se
puede detectar con medidas o puede ser visible como un tubo deformado
o roto. El tiempo para que el tubo llegue a presentar fallas es una decisión
de la refinería y está basado en la tasa actual de deterioro, la vida restante
calculada y las consecuencias que representan una falla de esta índole. Por
ejemplo, la falla de un tubo es un termoreactor resultará probablemente en
un incendio, requiriendo el reemplazo completo del tubo; mientras que una
falla en un tubo de un horno de una unidad de crudo ó vacío causará
posiblemente humo por la chimenea y una parada no programada.
– Puntos calientes ocasionados por problemas operacionales (coque,
choque de llama) pueden causar deformación o rotura en los tubos.
5 SECCION DE CONVECCION
5.1 Antecedentes
Los gases de combustión salen de la sección de radiación del horno y pasan a
través de la sección de convección antes de entrar a la chimenea. A temperaturas
de los gases de combustión por debajo de 815–980°C (1500–1800°F), la
transferencia de calor por radiación llega a ser antieconómica, y si además se
requiere recuperar más calor de los gases de combustión, esto se lleva a cabo más
económicamente por transferencia de calor por convección. Típicamente, el 35 a
40% del rendimiento total del horno se obtiene en las superficies extendidas de las
secciones de convección modernas.
La sección de convección debe diseñarse para transferir calor económicamente

al fluido del proceso, y al mismo tiempo no impedir la salida del gas de combustión
del horno. Debido a que el coeficiente de transferencia de calor de los gases de
combustión en la superficie externa de los tubos es relativamente pobre, se debe
usar superficie extendida para aumentar la transferencia de calor.
REVISION FECHA
5.2 Superficie de la sección de convección

5.2.1 Sección de protección
Las primeras dos filas de la sección de convección están expuestas a radiación
desde la cámara de radiación y se conocen como “tubos de protección” (“shield
tubes”), o tubos de choque. La transferencia de calor por radiación a estas dos filas
está incluida en el rendimiento total por radiación del horno. Debido a que estos
tubos también reciben calor por convección, el rendimiento total es la suma de los
rendimientos calóricos por radiación y convección. No se deben usar superficies
extendidas en los tubos de protección, debido a que el calor total y las densidades
calóricas pueden ser excesivas, causando temperaturas altas en el metal del tubo
y/o interferencia con vapor (vapor blanketing).
Normalmente, se prefiere que los tubos de protección sean del mismo material que
los tubos de radiación. Esto no aplica cuando el servicio de estos tubos sea
diferente al servicio de radiación, tal como los serpentines de generación de vapor
en el horno de proceso.
5.2.2 Sección de tubos lisos
Aunque la superficie extendida debe ser usada lo más posible en la sección de
convección después de la sección de protección, esto no es práctico para los tubos
instalados inmediatamente después de los tubos de protección. Las temperaturas
de los gases de combustión son aún altas y puede causar altas densidades
calóricas y temperaturas excesivas del metal del tubo. Por lo tanto, unas cuantas
filas de tubos lisos (bare tubes) usualmente son requeridos antes de poder usar
superficies extendidas.
5.2.3 Superficies extendidas
Selección del tipo de superficie extendida – El tipo de superficie extendida a ser
usado está basado en el combustible que va a quemarse en el horno.
1. La superficie extendida tipo espiga o perno (stud type) es el único tipo que
puede ser usado si lo que se va a quemar son combustibles líquidos
pesados ( ρ= 904 kg/m3 o mayor, 25°API o menos). Ver Figura 1.
2. La superficie extendida tipo aleta (fin type) debe ser usada solo cuando gas
combustible o combustibles líquidos livianos van a ser quemados ( ρ< 904
kg/m3, por encima de 25°API). Ver Figura 2.
En hornos donde se van a quemar diferentes combustibles, el más pesado
determina la selección del tipo de superficie extendida. Fíjese que en hornos
donde se va a quemar combustibles pesados en el futuro, se deben usar tubos con
superficie extendida espigada o apernada (studded tubes). La conversión de un
horno que fue diseñado originalmente para quemar sólo gas combustible, para
permitir la quema de combustible líquido pesado requerirá una modificación.
REVISION FECHA
5.2.4 Tubos de superficie extendida tipo espiga o perno

1. Aplicación – Las espigas o pernos cilíndricos (“cylindrical studs”) están
soldadas fuertemente al tubo en filas circulares o helicoidales. Superficies
apernadas de acero al carbón, 12.7 mm (0.5 pulg) de diámetro y
distanciados de las filas 15.9 mm (5/8 pulg) (63.0 filas por metro de tubo
(19.2 filas por pie de tubo)) son estándar y deben especificarse. Otros tipos
de superficie apernada, incluyendo diámetros de 6.4 y 9.5 mm (1/4 y 3/8
pulg) y formas elípticas están disponibles. Sin embargo, estas no pueden
usarse debido a sus desventajas, tales como baja resistencia mecánica y
escasa posibilidad de limpieza.
2. Temperatura – Las superficies tipo espiga o perno de acero al carbón
deben ser limitadas hasta una temperatura máxima de 565°C (1050°F),
basado en consideraciones de oxidación. Las superficies tipo espiga o
perno de acero al carbón pueden ser aplicadas a cualquier material del
tubo. No se requiere alivio de esfuerzos térmicos. Por lo general, no es
económico utilizar aleaciones en estas superficies.
3. Arreglos de los superficies tipo espiga o perno (Stud Arrangement) –
Pueden aplicarse en todo el diámetro del tubo, o en la mitad del fondo del
tubo (el lado frente al flujo de gas de combustión). Sin embargo, tubos
completamente cubiertos de superficies tipo espiga o perno generalmente
se prefieren y deben usarse en el diseño, a menos que condiciones
especiales indiquen que puede usarse sólo la mitad.
Las siguientes consideraciones se aplican para la selección de la mitad de
los tubos con superficie extendida tipo espiga o perno:
a. Los diseños de tubo con la mitad de la superficie tipo espiga o perno
incrementan el espacio libre vertical entre las filas de tubos. De ser
necesario, estos espacios pueden ser usados para la limpieza de los
tubos de la sección de convección. Esta es una ventaja significativa
cuando se queman combustibles extremadamente sucios, tales como
residuos venezolanos.
b. Debido a que casi todo el calor transferido es desarrollado en la mitad
del fondo del tubo, la mitad de los tubos con superficie extendida tipo
espiga o perno son 80% tan efectivas como todos los tubos
recubiertos de superficie extendida tipo espiga o perno y, bajo ciertas
condiciones, puede ser económicamente atractivos. Sin embargo,
debido a que por lo menos 20% más de filas de tubos con la mitad de
la superficie extendida se requerirían, en comparación con tubos
completamente cubiertos, se puede necesitar una fila adicional de
sopladores de hollín. Los ahorros realizados por usar tubos con la
mitad de superficie extendida deben ser mayores que el costo de los
sopladores añadidos.
REVISION FECHA
c. La aplicación de superficies extendidas tipo espiga o perno en sólo un

lado de un tubo requiere técnicas especiales, ya que las tensiones
térmicas por soldar en un solo lado del tubo pueden causar
deformaciones al tubo. Por lo tanto, sólo pueden ser realizados por
fabricantes especialmente aprobados para la operación de este tipo
de tubos.
d. Si se usan tubos con aleaciones en las filas de tubos incremental (en
vez de tubos de acero al carbón), la economía debe favorecer a los
tubos completamente con superficies extendidas para minimizar el
número de tubos con aleaciones.
Si se escogen tubos con la mitad de la superficie extendida, la
especificación del diseño debe incluirlo y además debe proveerse
suficiente espacio en la sección de convección para permitir el uso de tubos
con la superficie completamente extendida.
4. Longitud del perno (Stud) – Están disponibles en longitudes crecientes
de 1.6 mm (1/16 pulg), empezando con 19.1 mm (3/4 pulg de largo) (pernos
de 15.9 mm (5/8 pulg) pueden también obtenerse, pero deben ser cortados
y por lo tanto no son usados normalmente). La longitud máxima posible
está basada en las capacidades de fabricación y depende del tamaño del
tubo, debido a que el diámetro externo del tubo y del perno está limitado a
282.6 mm (11–1/8 pulg). La longitud máxima del perno debe ser limitada
a 50 mm (2 pulg), ya que la eficiencia decrece severamente con
incrementos en la longitud.
La selección de longitudes depende de la geometría de la sección de
convección y la velocidad másica del gas de combustión, como se discute
más abajo. Los pernos cortos deben ser usados tan pronto como sea
posible en la parte más baja de la sección de convección, por limitaciones
de la punta del perno, temperaturas de película y del tubo; y la longitud del
perno debe ser aumentada a medida que la temperatura de los gases de
combustión disminuye a través de la sección de convección.
5. Pernos por fila – El número de pernos por fila circunferencial depende del
diámetro del tubo. Este número por fila debe estar limitado al valor máximo
listado a continuación:
Número Máximo de Pernos por Fila Circunferencial
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ Diámetro externo de la tubería, pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁ
100% tipo rosca ÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁ
2.5
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
8
ÁÁÁ
3
10
3.5 4
12 12 14 16
4.5 5 5.56 6 6.63 8.63
18 20 22 28
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁ
(studded)
ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ
50% tipo rosca
(studded)
ÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
4 6 6 6 8 8 10 10 12 14
* Para convertir los valores de los diámetros a mm, multiplique por 25.4
REVISION FECHA
5.2.5 Tubos con aletas

1. Aplicación – Las aletas están continuamente enrolladas alrededor del
tubo en un espiral y tienen por lo menos dos vueltas por cm (5 vueltas por
pulg). Las aletas deben ser soldadas continuamente al tubo por filetes
(fillet) o soldadura de resistencia. Estas soldaduras son mucho más
recomendables que las de puntos intermitentes, debido a su mejor
transferencia de calor y por su unión más fuerte al tubo.
2. Tipos de aletas – Aletas continuas (Figura 2.A) son hechas para forzar un
corte en bandas continuas del metal alrededor del tubo. Estas son
preferibles que las aletas dentadas (Figura 2.B), las cuales son construidas
fijadas mediante soldadura intermitente, debido a sus mejores propiedades
de transferencia de calor y una unión al tubo más resistente. Las aletas
continuas tienen una rigidez mecánica superior. Los procedimientos de
cálculo dados en esta subsección están basados en aletas continuas.
3. Disponibilidad – Una variedad de aletas están disponibles:
– Aletas con alturas desde 3.2 hasta 38.1 mm (1/8 hasta 1 1/2 pulg)
– Aletas con espesores desde 0.5 hasta 1.5 mm (0.02 a 0.06 pulg)
– Espacio entre aletas hasta 2.5 mm (10 aletas por pulg de tubo)
– No todas las combinaciones de estas variables son disponibles. Para un
diseño económico, las aletas deben basarse en lo siguiente:
– Altura de aletas de 12.7, 19.1 ó 25.4 mm (1/2, 3/4 ó 1 pulg) Espesor de
aletas de 1.3 mm (0.05 pulg) Espacio entre aletas de 5,1 hasta 6,4 mm
(4 ó 5 aletas por pulg)
4. Material – Casi todos los materiales de las aletas pueden ser fijados a
cualquier material del tubo. Debido a que las aletas son mucho más finas
que los pernos, los materiales de las aletas deben ser seleccionados para
0% de oxidación a la temperatura máxima de la periferia (tip temperature).
Mientras mayor sea esta temperatura, mayor será el grado requerido de la
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
aleta. Los siguientes materiales comúnmente son los usados en aletas:
Material de la Aleta Temperatura Máxima de la Periferia
de la Aleta
AC 455° C (850° F)
11–13 Cr 677° C (1250° F)
18/8 Cr/Ni 790° C (1450° F)
25/20 Cr/Ni 980° C (1800° F)
5.3 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Arreglo de la sección de convección
5.3.1 Consideraciones Mecánicas
El espacio y arreglo de los tubos de sección de convección están basados en las
consideraciones de procesos, tales como las velocidades másicas requeridas u
REVISION FECHA
óptimas del gas de combustión, flujo de transferencia de calor, etc. Sin embargo,
las siguientes consideraciones mecánicas también limitan o influyen sobre el
arreglo de la sección de convección.
Longitud – La longitud efectiva de los tubos de la sección de convección y de la
sección de protección dependen del tipo particular de horno que se esté
diseñando. En general, se debe usar la longitud máxima de la sección de
convección permitida por el diseño de la sección de radiación. Los codos de
retorno de la sección de la cámara de convección deben ubicarse en los
cabezales. Por lo tanto, la longitud interna de la sección de convección es la
longitud efectiva.
Ancho – Cada fila horizontal en la sección de convección debe tener por lo menos
4 tubos o el número de pasos en el horno, cualquiera que sea mayor (en hornos
muy pequeños, se pueden usar de 2 a 3 tubos por fila).
Si la sección de convección es suficientemente larga para requerir uno o más
soportes de tubos (tubesheets) intermedios, ésta no debe ser más ancha de 4.3
m (14 pie), debido a las dificultades encontradas en el diseño y la fabricación de
estos tubos intermedios con longitudes mayores que ésta. Secciones de
convección cortas sin estos tubos intermedios pueden ser diseñadas más anchas
que 4.3 m (14 pie).
Número de pasos – En servicios de vaporización, el número de pasos de tubos
en la cámara de convección debe ser el mismo que en la sección de radiación,
estando conectado cada paso con su propio conductor. En todos los servicios con
vapor, donde la distribución puede hacerse por una división natural, un número de
pasos diferente puede ser usado en las secciones de radiación y convección. Los
flujos pueden ser combinados en la salida de la sección de convección y
redistribuirse en la entrada de la sección de radiación.
Codos de retorno – Donde sea posible, el arreglo y la distribución de los tubos
deben permitir el uso de codos de radio largo en U de 180° estándar. Los codos
de radio corto en U son usados en situaciones especiales.
Para otros casos, donde se requieren espacios no estandarizados, la siguiente
tabulación muestra los espacios mínimos de tubos para los tubos de la zona de
convección, basado en el espacio libre requerido por fabricación. Debido a que los
codos de retorno adquiridos para los espacios no estándar son todos según como
sean pedidos, cualquier espacio por encima del mínimo es obtenible.
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Tamaño de
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Espaciamiento
ÁÁÁÁÁÁÁ Mínimo Tamaño de Espaciamiento Mínimo
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
tubo Estándar Espaciamiento Tubo Estándar Espaciamiento
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Nominal Centro a Centro a Diámetro Centro a Centro a
Centro Centro externo Centro Centro
ÁÁÁÁ
mm
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
mm
ÁÁÁÁÁÁÁ mm mm mm mm
ÁÁÁÁ
50
ÁÁÁÁ
80
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
2
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
3
ÁÁÁÁÁÁ
102
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
152
ÁÁÁÁÁÁÁ
102
152
76.2
101.6
152
203
127
152
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ 127.0
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
100 4 203 203 254 191
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
125 5 254 254 152.4 305 229
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
150 6 305 305
200 8 406 406
* Para convertir las medidas a pulg, dividir entre 25.4
Si se requieren tapones en los cabezales para la limpieza mecánica, consulte el
catálogo del fabricante o los consultores de diseño de hornos para el espacio
mínimo centro–a–centro, si es menor que el espacio estándar deseado.
Arreglo y espaciamiento de los tubos (Ver Figura 3.) – Aunque los tubos de la
sección de convección pueden ser situados en forma triangular o rectangular,
siempre se usan formas de triángulos equiláteros o isósceles para las secciones
de convección de hornos. Coeficientes de transferencia de calor para tubos lisos
en forma triangular han sido incluidos con las ecuaciones de transferencia de calor
debido a que la forma triangular es más común para calderas.
Los tubos frecuentemente están distribuidos en forma de triángulo equilátero. Sin
embargo, cuando el número de tubos por fila horizontal es igual al número de
pasos, los tubos pueden ser localizados en un modelo triangular isósceles. La
base (el espacio tubo–a–tubo en la fila horizontal) puede ser variada a fin de
obtener la velocidad másica deseada de los gases de combustión.
Cuando se usan tubos de superficie extendida en la sección de convección, el
espacio mínimo entre las aletas o la espiga o perno (studs) del horno sobre tubos
adyacentes es 38.1 mm ( 1 1/2 pulgl). Este puede estar situado en cualquier
dirección y está basado en requerimientos mínimos para el diseño mecánico de
los soportes de los tubos. Este requerimiento limita la longitud máxima de la
superficie extendida que puede ser usada para un espacio tubo–a–tubo dado.
Un espacio mínimo de 19.1 mm (3/4 pulg) puede especificarse entre la aleta o la
periferia del perno y la pared lateral de la sección de convección.
Salientes (Cobelling) – Las guías desviadoras deben ser especificadas por cada
fila de la sección de convección para prever desvíos de los gases de escape de
la sección de convección. La Figura 3.D presenta un arreglo aproximado de estas
placas guías (Corbelling) y los tubos de la sección de convección. el ancho máximo
normal del saliente (Corbelling) es 152 mm (6 pulg). Este mismo tamaño de
saliente es usado a través de la sección de convección. Los salientes (Corbelling)
REVISION FECHA
reducen el área abierta para el flujo de gases de combustión aumentando la

velocidad másica del gas de combustión y el flujo de transferencia de calor. Por
lo tanto, estos salientes no deben colocarse en la fila de tubos de protección del
fondo, ya que no se requiere aumento en la transferencia de calor de esta fila.
Soporte de tubos – La longitud máxima sin soporte para los tubos horizontales
del horno es 35 veces el diámetro externo (excepto para tubos de vapor, los cuales
requieren más soportes). Las secciones de convección más largas que ésta
requerirán láminas de tubos intermedias para reducir la longitud sin soporte.
Tamaño de la Tubería Longitud Máxima
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
Nominal
ÁÁÁÁÁÁÁ Sin Soporte,
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
mm
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
100
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
4
m
3.99
pie
13.1
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
125
ÁÁÁÁÁÁÁ
5 4.94 16.2
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
150
ÁÁÁÁÁÁÁ
6 5.90 19.3
Limpieza de la sección de convección – El requerimiento para los sopladores
de hollín y la protección por erosión localizada de las paredes refractarias de la
cámara de convección tiene un efecto significativo en la inversión del horno. El
arreglo de la sección de convección debe tomar en consideración el arreglo óptimo
de los sopladores de hollín, láminas de tubos y los tubos.
Se debe tomar en consideración la extensión de la sección de convección con el
fin de minimizar el número requerido de sopladores de hollín. Un mayor ancho de
la sección de convección permite el uso de más superficie de tubos por fila, lo cual
resulta en menos filas verticales a ser cubiertos por los sopladores de hollín. Aun
cuando el total de número de tubos es aumentado (velocidad másica del gas de
combustión y coeficiente de transferencia de calor más bajas), la reducción en la
inversión de sopladores será mayor que lo compensado por el aumento en el
número de tubos. Sin embargo, reducir el número de sopladores de esta manera
es frecuentemente imposible. Por lo tanto, se debe usar las velocidades másicas
convencionales de los gases de combustión.
5.3.2 Velocidad Másica de los Gases de Combustión
1. Cuando la altura de las chimeneas están basadas en los requerimientos del
tiro, se recomiendan velocidades másicas máximas del flujo de gases de
combustión (Ver la siguiente tabulación). Para quemar combinaciones de
combustible controla el combustible más pesado.
REVISION FECHA
Combustible Máxima Velocidad Másica del
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
Gas de Combustión
Recomendada, Gc
kg/sm2 lb/spie 2
Gas natural o combustible limpio 2.5 a 3.0 0.5 a 0.6
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
Combustible líquido con bajo
ÁÁÁÁÁÁÁ
contenido de metales y gas ácido
2.0 a 2.5 0.4 a 0.5
Combustible líquido con alto
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
contenido de metales
1.5 a 2.0 0.3 a 0.4
Estas recomendaciones son para la parte de la sección de convección con

la velocidad másica más alta (es decir, la superficie extendida más larga).
Las velocidades másicas en secciones de la sección de convección con
tubos lisos o corta superficie extendida puede estar por debajo de los
rangos recomendados.
Estos rangos de máxima velocidad másica están considerados en el diseño
óptimo de la sección de convección y deben ser usados en la práctica. Bajo
ciertas condiciones, como se discute abajo, se deben usar velocidades
másicas más altas. En otros casos, velocidades másicas más bajas pueden
ser ventajosas, tal como minimizar el número de sopladores para hacer la
sección de convección más amplia, como se ha discutido previamente. Sin
embargo, el diseño de las velocidades másicas del gas de combustión por
debajo de 1.0 kg/sm2 (0,2 lb/spie2) deben ser evitadas, debido a las
características pobres del flujo de los gases de combustión.
2. Si la velocidad másica de los gases de combustión calculada anteriormente
es mayor que el rango recomendado para un combustible en particular, se
debe revisar el arreglo de la sección de convección. Se deben añadir más
tubos a cada fila de la sección de convección o aumentar el espacio
tubo–a–tubo en la fila. En cualquier caso, el ancho de la sección de
convección también aumentará. Preferiblemente, se debe aumentar el
número de tubos por fila. Sin embargo, el número total de tubos por fila
debe ser un múltiplo del número de pasos, es decir, un horno con dos pasos
debe tener 4, 6 u 8 tubos por fila en la sección de convección.
Bajo ciertas condiciones, el número de tubos por fila puede desviarse de
este principio. Por ejemplo, un horno con cuatro pasos puede tener 6 tubos
por fila (Figura 3.C). Un paso puede tener 2 tubos en una fila y un tubo en
la próxima fila. El próximo paso tendrá un tubo en la primera fila, después
dos tubos en la fila siguiente, etc. Sin embargo, se debe asegurar que el
calor de entrada total a cada paso sea igual. Nótese que este arreglo
requiere la forma de un triángulo equilátero.
Cuando el número de tubos de convección por fila es igual al número de
pasos, el espacio del tubo en la fila puede ser variado con el fin de obtener
la velocidad másica deseada. Este espacio debe ser usado para toda la
sección de convección.
REVISION FECHA
3. Cuando las alturas de las chimeneas dependen de consideraciones de

contaminación más que los requerimientos de tiro, se aceptan velocidades
másicas del gas de combustión mayores que las mostradas anteriormente.
Sin embargo, en estos casos la caída de presión a través de la sección de
convección nunca debe ser mayor que la mitad del tiro provisto por la
chimenea.
4. Los hornos equipados con ventiladores del tiro inducido pueden ser
diseñados con velocidades másicas del gas de combustión mayores. Sin
embargo, se debe considerar la necesidad de tener que desviar al
ventilador durante cualquier interrupción y enviar los gases de combustión
directamente a la chimenea. La velocidad óptima debe basarse en un
estudio económico del costo del ventilador (costo de inversión y de
operación) contra ahorro de inversión de la sección de convección. En
general, con ventiladores de tiro inducido, la velocidad másica óptima es
de 3.4 a 4.4 kg/sm2 (0,7 a 0,9 lb/spie2).
5. En las secciones de convección donde el flujo de gas de combustión es
forzado por una presión positiva, la velocidad másica también debe ser más
alta. Las calderas CO son ejemplos típicos de esta situación. Las
velocidades másicas del gas de combustión en el rango de 3.9 a 5.9 kg/sm2
(0.8 a 1.2 lb/spie2) deben ser consideradas. En estos casos la sección de
convección debe sellarse herméticamente para evitar fugas de gases de
combustión calientes.
6 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE LA CHIMENEA

6.1 Tipos de construcción y arreglo
Las chimeneas usadas en hornos de procesos frecuentemente están fabricadas
de acero o concreto. Chimeneas de ladrillos raramente son usadas, aunque
muchas de las chimeneas de concreto están revestidas con ladrillos. Las
chimeneas pueden ser colocadas en el piso al lado del horno (chimeneas
soportadas por el suelo) o pueden ser montadas en el tope del horno (chimeneas
soportadas por el horno).
Chimeneas soportadas por el suelo – Las chimeneas por debajo de una altura
de 76 m (250 pie) son hechas de acero, las mayores de 76 m (250 pie) son de
concreto.
Estas chimeneas son usadas por diferentes hornos. Si la altura de la chimenea
está basada en los requerimientos de tiro solamente, el sistema del horno con la
caída de presión mayor determinará la altura de la chimenea.
Si un horno está conectado a una chimenea común y tiene que ser parado para
reparación, este horno debe estar provisto de compuertas o guillotinas en el ducto
para asegurar la continua operación de los otros hornos y de la chimenea.
REVISION FECHA
Ya que hay pérdidas adicionales de presión entre la salida del horno y la entrada
de la chimenea, las que son soportadas por el piso deben ser más altas que las
chimeneas soportadas por los hornos, siempre y cuando la altura de la chimenea
sea determinada por requerimientos de tiro solamente.
Chimeneas soportadas por hornos – Estas siempre son de acero. La altura
máxima económica para estas chimeneas es de 45 a 60 m (150 a 200 pie) por
encima del piso. Para alturas mayores de 60 m (200 pie) se debe especificar una
chimenea soportada por el piso.
Salidas de las chimeneas – Por cada 12.2 m (40 pie) de longitud de tubo de la
sección de convección se requiere una salida. Se pueden usar chimeneas
múltiples soportadas por el horno, o las salidas pueden ser dirigidas a una
chimenea común la cual puede estar soportada por el piso o por el horno.
6.2 Diámetro de la chimenea

El diámetro es una función de la cantidad de flujo de gas de combustión. Las
chimeneas deben ser diseñadas para una velocidad de 7.6 m/s (25 pie/s). Aunque
los detalles de la chimenea sean conocidos, para propósitos del diseño, el
diámetro debe considerarse uniforme. La especificación del diseño debe
establecer el diámetro interno requerido a la salida de la chimenea. Las siguientes
consideraciones pueden afectar el diámetro de la chimenea:
Chimeneas soportadas por el horno – Cuando los gases de combustión pasan
directamente a la chimenea, el diámetro no debe ser mayor que la anchura externa
(alrededor de 300 mm (12 pulg) mayor que la anchura interna) de la sección de
convección. Cuando los gases de combustión entran a la chimenea proveniente
de los ductos (Figura 18a), la chimenea puede tener un diámetro un poco mayor
que el ancho externo de la sección de convección.
Requerimientos de control de contaminación – Cuando se requieren altas
chimeneas por consideraciones del control de contaminación o por regulaciones
locales, velocidades del gas en la chimenea mayores que 7.6 m/s (25 pie/s)
pueden ser económicas, ya que de cualquier manera existe tiro extra para
compensar la caída de presión adicional. En ocasiones, altas velocidades pueden
ser requeridas por consideraciones de control de contaminación. Cuando se usa
una restricción en la salida de la chimenea (plancha de estrangulación o “choke
plate”) para obtener este incremento en la velocidad, la caída de presión a través
de esta plancha puede fijar la porción del tope de la chimenea bajo presión interna
positiva, si la velocidad a la salida está muy por encima de 7.6 m/s (25 pie/s). Esto
puede causar daños a las chimeneas de concreto o ladrillos, por lo que
posiblemente se requiera un revestimiento con acero. Cuando la velocidad de
salida es menor o igual a 7.6 m/s (25 pie/s), la pérdida a la salida es relativamente
pequeña, por lo que se puede ignorar el efecto de una plancha de estrangulación.
REVISION FECHA
Velocidad mínima del gas de chimenea – A velocidades menores que 4.6 m/s
(15 pie/s) del gas en la chimenea, puede ocurrir inversión con aire frío en la
chimenea y bajar por un lado de la misma. Esta recirculación puede reducir
seriamente el tiro disponible por lo que debe evitarse. En caso de que se opere el
horno a baja carga por largo tiempo, se deben considerar las siguientes medidas:
1. Operar con alto exceso de aire – Durante la operación a baja carga, el
porcentaje de exceso de aire puede ser aumentado tanto como sea
necesario, para evitar recirculación, en caso de llegar a ser un problema.
Esta solución es preferible para incrementar la velocidad del gas en la
chimenea según el diseño, y se recomienda particularmente en casos
donde la altura de la chimenea está basada en los requerimientos de tiro.
En tales casos, el incremento de la velocidad del gas en la chimenea
requerirá aumentar la altura de la chimenea. Otra razón para aceptar un
porcentaje de oxígeno mayor que el diseño durante la operación a baja
carga, es cuando dificultades en el control y entradas de aire al horno, no
permiten en la práctica operar a bajo exceso de aire bajo estas condiciones.
2. Aumento en la velocidad del gas en la chimenea – A pesar de las
consideraciones anteriores, se hace necesario por razones de procesos y
operabilidad del horno o economía de la planta, diseñar un horno y su
chimenea para que operen con el porcentaje de exceso de aire del diseño
a baja carga. Esto significa que la chimenea tiene que ser diseñada para
una velocidad del gas en la chimenea de por lo menos 4.6 m/s (15 pie/s)
para la menor carga esperada; y que a las condiciones de diseño la
velocidad del gas en la chimenea puede exceder 7.6 m/s (25 pie/s).
3. Plancha de estrangulación removible – Se puede considerar una tapa
o plancha de estrangulación removible, como un medio de aumentar la
velocidad del gas a la salida de la chimenea durante la operación inicial a
baja carga. La tapa puede ser removida cuando se le aumente la carga del
horno.
6.3 Revestimientos de la chimenea

Todas las chimeneas de acero al carbón requieren revestimiento para mantener
la temperatura de la armadura por debajo de 480°C (900°F). La armadura o
carcaza de acero debe también ser protegida si la temperatura es menor de 175°C
(350°F).
REVISION FECHA
7 MULTIPLES Y LINEAS DE TRANSFERENCIA

7.1 Múltiples (“Manifolds”)
7.1.1 Generalidades
Los múltiples son utilizados para distribuir y recolectar fluidos de los diferentes
pasos de los hornos. Estos múltiples deben estar diseñados para alcanzar una
distribución uniforme del flujo en todos los pasos del horno. Una mala distribución
del flujo por los pasos del horno puede causar que algunos de ellos se queden sin
flujo, resultando en sobrecalentamiento y quema de los tubos.
Se debe proveer protección por bajo flujo (o flujo interrumpido) de acuerdo con el
documento PDVSA–MDP–(Pendiente: consultar MDP versión 1986, Subsección
15E).
7.1.2 Servicios de vaporización
Los múltiples de entrada no pueden proporcionar una distribución del flujo
adecuada en servicios de vaporización. Debido a que esta distribución del fluido
nunca será perfecta, el paso con poco flujo absorbe la misma cantidad de calor,
lo que resulta en una alta temperatura a la salida del serpentín, y aumento de la
vaporización. Este incremento en la vaporización origina un flujo invertido en este
paso y causa mala distribución del fluido, hasta que el sistema quede finalmente
desbalanceado. Bajo condiciones de poco flujo –poca caída de presión, esta
situación puede originar rápidamente coquificación en los pasos. Aún en
condiciones máximas de operación, este paso más caliente coquifica mucho más
rápido que los pasos fríos y se convierte en una limitante para el proceso.
La instrumentación de control de flujo automático instalado debe ser especificado
para servicios con formación de coque (para temperaturas a la salida del serpentín
por encima de los 315°C (600°F)).
Los indicadores de flujo y las válvulas de globo (generalmente 1 a 2 tamaños
menores que el tamaño de la línea) deben ser especificados para servicios no
críticos y sin coque, tales como rehervidores, los cuales pueden tolerar cierta mala
distribución del flujo. Se debe asegurar buena operación de los TR instalados a
las salidas de los serpentines.
Se deben revisar las condiciones de arranque para asegurar que las válvulas
puedan controlar adecuadamente los bajos flujos y las altas caídas de presión que
se encuentren en un momento dado.
Las corrientes del proceso con una vaporización significativa a la entrada del
horno, no pueden ser reguladas adecuadamente con válvulas de control de flujo.
Por lo tanto, si no se puede tolerar mala distribución del flujo en los pasos, se debe
evitar vaporización aguas arriba de estas válvulas de control.
Muchos hornos han operado satisfactoriamente con un porcentaje de vapor de
hasta 0.01 kg/kg (1% en peso) antes de las válvulas de control, y este límite debe
REVISION FECHA
ser utilizado en hornos destiladores y en hornos similares. Si se espera mayor

vaporización, el sistema debe ser rediseñado de tal forma que la vaporización no
sea mayor de 0.01 kg/kg (1% en peso) en el punto donde el flujo es dividido y
controlado. Por supuesto que este límite no aplica en hornos con un sólo paso.
Algunos hornos pueden tolerar una mala distribución del flujo relativamente alta
entre pasos, y en estos casos, un grado de vaporización en la entrada del horno
es aceptable. Estos casos deben ser evaluados en una base individual,
considerando la experiencia previa que se tiene con respecto al nivel de
temperatura, tendencias de coquificación, etc. Debido a que los controladores de
flujo no son efectivos en estos casos, el arreglo de la tubería de entrada debe
proveer la mejor división posible de los flujos. El arreglo debe ser simétrico, con
las divisiones de flujo acabadas por tramos en “T” de tuberías horizontales.
7.1.3 Servicios de una sola fase
Líquido – Hornos alimentados sólo con líquido tienen requerimientos similares
que los servicios de vaporización, o sea que deben ser provistos de reguladores
para la distribución del flujo paso–a–paso. Una mala distribución del flujo puede
causar que el fluido sea subalimentado en un paso y se evapore, ocasionando el
mismo problema encontrado en servicios de vaporización. Sin embargo, esto no
parece ser un problema muy severo en la mayoría de los casos, y por lo tanto, al
igual que en servicios de vaporización sin coquificación, indicadores de flujo y
válvulas de globo en cada paso proveerán adecuada distribución del flujo. Se debe
asegurar la buena operación de los TR instalados a la salida.
Vapor – La distribución adecuada del flujo en hornos con puro flujo de vapor no
requiere válvulas de control en los pasos individuales; en cambio se puede hacer
una división natural mediante un apropiado diseño de los múltiples de entrada y
salida del horno.
Los múltiples de entrada y salida deben ser dimensionados de tal forma que el
cabezal dinámico en el múltiple, en el punto de máxima velocidad, no sea mayor
que el 5% de la caída de presión de cada paso individual. Las siguientes
ecuaciones pueden ser usadas para determinar el diámetro interno del múltiple.
2
Ph + V Ec. (2)
2g
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
donde:
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
En unidades
SI
En unidades
inglesas
ÁÁÁÁÁ
Ph
ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
= Cabezal dinámico en el múltiple m de fluido pie de fluido
ÁÁÁÁÁ
V
ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
= Velocidad lineal del fluido m/s pie/s
ÁÁÁÁÁÁÁ
g
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
= Aceleración de la gravedad
En otras unidades,
9.81 m/s2 32.17 pie/s2
F 50 W2
PȀ h + Ec. (2a)
ρ D 4i
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
donde:
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ En unidades En unidades
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
P’h ÁÁ
ÁÁ
= ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cabezal dinámico en el múltiple
SI
kPa
inglesas
psi
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
W
ρ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁ
=
= ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Flujo másico
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Densidad del fluido
kg/s
kg/m3
lb/s
lb/pie 3
ÁÁÁÁÁ
Di
ÁÁ
=
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Diámetro interno de múltiple mm pulg
ÁÁÁÁÁ
F50
ÁÁ
=
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Factor cuyo valor depende de las 8.1x10 8 3.625
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
unidades usadas
Si ∆Pt es la caída de presión total a través del serpentín, entonces para
dimensionar el múltiple se usa:
PȀ h + 0.05 DP t Ec. (3)
D i + F 51 Ǹ4 W2
ρ DP t
Ec. (4)
donde:
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
En unidades En unidades
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
SI inglesas
DPt
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
= Caída de presión total a través del kPa psi
serpentín
ÁÁÁÁÁ
F51
ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
= Factor cuyo valor depende de las 357 2.92
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
unidades usadas
La tubería típica de entrada y salida de un múltiple de un horno está ubicada en

el centro o en una de las esquinas del múltiple, como se muestra a continuación.
Los múltiples de entrada y salida no necesitan ser simétricos. Si la entrada está
en una esquina del múltiple se requiere uno mayor que si la entrada estuviera en
el centro, ya que el flujo se hace el doble en el punto de máxima velocidad.
REVISION FECHA
Aunque no hay mucha diferencia del flujo entre los pasos, este procedimiento dará
una distribución satisfactoria para los requerimientos de procesos convencionales
(por ejemplo, Powerformers, etc.).
7.2 Líneas de transferencia

7.2.1 Generalidades
Las líneas de transferencia son utilizadas para conectar la salida del horno con la
torre. Para muchos hornos, el diseño de la línea de transferencia está basado en
una caída de presión razonable, flexibilidad mecánica y consistencia con el diseño
del proceso. Sin embargo, la línea de transferencia de hornos de alambiques de
tubos de vacío requieren consideraciones de diseño especiales debido al alto
volumen específico del fluido a las condiciones de la torre.
7.2.2 Consideraciones de diseño / Cálculos manuales
El diseño de una línea de transferencia para un horno de vacío debe estar basado
en lo siguiente:
1. La velocidad del fluido en la línea de transferencia y en los tubos del horno
debe ser limitada a 80% de la velocidad sónica. La velocidad sónica se
determina utilizando la siguiente ecuación, la cual se aplica a condiciones
de flujo disperso. (Aun con una fracción muy pequeña de vaporización, las
condiciones de flujo disperso existen en los tubos de la salida de hornos de
vacío/sistema de líneas de transferencia, debido al nivel de presión bajo y
al alto volumen específico del vapor resultante).
V s + F 52 ǸkPV m Ec. (5)
donde:
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
En unidades
SI
En unidades
inglesas
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Vs = Velocidad sónica m/s pie/s
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
k = Relación de calores específicos,
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cp/Cv (aprox. igual a 1.)
P = Presión Absoluta kPa Psia
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ En unidades En unidades
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
SI inglesas
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Vm = Volumen específico de la mezcla del 3
m /kg pie3/lb
fluido
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
= XVg + (1 – X) Vf
ÁÁÁÁÁ
X
ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
= Fracción vaporizada en peso
ÁÁÁÁÁ
Vg
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
= Volumen específico del gas en la
mezcla
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
m3/kg pie3/lb
ÁÁÁÁÁÁÁ
Vf
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
= Volumen específico del liquido en la m3/kg pie3/lb
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
mezcla
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
F52
ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
= Factor cuyo valor depende de la 31.64 68.1
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
unidades usadas
2. En el documento PDVA–MDP–(Pendiente: consultar MDP versión 1986,
Sección 14), se incluye información adicional referente a longitudes
equivalentes de accesorios.
3. Los cálculos de la línea de transferencia comienzan con las condiciones de
la torre y se mueven aguas arriba a través de la línea de transferencia al
horno. Haciendo los cálculos desde la torre hacia el horno, la presión
aumenta debido a la reducción del volumen específico. Esto permite utilizar
un diámetro progresivamente pequeño de la línea de transferencia, sin
exceder el 80% de la velocidad sónica.
La caída de presión se debe a la fricción y a las cambios en el cabezal de
velocidad y al cabezal estático (asumida igual a cero para estos fluidos
parcialmente vaporizados). Los cambios en el cabezal de velocidad
resultan de cambios continuos en la velocidad a lo largo de la línea de
transferencia, al igual que de expansiones repentinas en cada cambio del
diámetro de la tubería. Normalmente se usan reductores convencionales
para cambiar el diámetro de la tubería, por lo que estos deben ser
considerados igual que las expansiones repentinas.
4. Se deben utilizar codos con radios largos estándar (R/D = 1.5) en el diseño
de la línea de transferencia. Para tuberías con diámetros mayores que 610
mm (24 pulg), donde los codos no son disponibles o son demasiados
costosos, se pueden usar dos tubos curvados en vez de codos. Se puede
considerar que la longitud equivalente de estos tubos curvados es igual a
1.5 veces la longitud equivalente de codos de radio largo.
REVISION FECHA
5. Los cálculos deben estar basados en los tubos del horno y en la línea de
transferencia a la condición de no coquificación.
6. Como se discute en el documento PDVSA–MDP–05–F–01, la velocidad
del fluido a la salida del horno, debe ser tan alta como sea posible, sin
excederse de 80% de la velocidad sónica. Una excesiva caída de presión
en la línea de transferencia puede causar bajas velocidades lineales y alto
tiempo de residencia en los tubos de la salida, resultando una rápida
coquificación.
7. Muchos hornos/sistemas de torres contienen dos líneas de transferencia,
las cuales entran por lados opuestos a la torre. Como se re quieren
diferentes arreglos para las dos líneas, se debe calcular en el diseño, dos
líneas de transferencia.
7.2.3 Cálculos manuales
1. Calcule el 80% de la velocidad sónica a la carga de alimentación según el
diseño para dos o más niveles de presión, como lo requerido (tal como 14,
70, 140 kPa (2, 10, 20 psia) para el ejemplo mostrado en la Figura 13.). La
densidad de la mezcla vapor y líquido a cada presión pueden ser obtenidas
de los programas de balance de materia y energía ó simuladores de
proceso en estado estacionario (PRO II, ASPEN, etc.).
2. Basado en la carga de alimentación según diseño, determine el diámetro
interno de la línea de transferencia requerida, considerando el 80% de la
velocidad crítica a estas presiones. Grafique el diámetro interno (DI) de la
línea de transferencia en función de la presión (en papel logaritmo es una
línea recta. Ver Figura 13.).
3. Utilizando la gráfica, trace la línea de transferencia, seleccionando
diferentes tamaños de diámetros internos a lo largo de la línea. Calcule la
caída de presión en la línea de transferencia. El arreglo de la línea de
transferencia debe ser revisado, para asegurar que la velocidad lineal a
través de la línea de transferencia (y en los tubos de salida del horno) no
exceda el 80% de la velocidad sónica. La Figura 13. muestra una curva
típica del tamaño de la línea de transferencia en función de la presión.
4. Verifique la flexibilidad mecánica de la configuración final de la línea de
transferencia.
REVISION FECHA
5. Proveer un trazado isométrico en la especificación de diseño y exigirle al

contratista que revise el arreglo final con los ingenieros propietarios para
la aprobación de ser diferente de la Especificación de Diseño.
7.2.4 Cálculos automatizados
Con el advenimiento de los programas de simulación estática de procesos o
balanceadores de materia y energía, este tipo de cálculos de la línea de
transferencia pueden hacerse en forma más precisa.
El programa PRO II (SIMSCI), de uso generalizado por PDVSA y sus filiales,
permite simular con bastante precisión, y en forma relativamente sencilla, el
comportamiento de una línea de transferencia existente, o el diseño de una nueva
línea de transferencia, buscando el tamaño de la tubería para una caída de presión
ó velocidad dada. Remitimos al lector al manual de configuración de PRO II
(keyword manual) para más detalles.
Los programas FRNC–5 (PSR) y FH–0 (HTRI) no permiten, por ahora, la
simulación de la línea de transferencia.
8 INSTRUMENTACION
Esta información se presenta a título de guía y no pretende ser mandatoria. Para
requerimientos mandatorios de instrumentación en hornos, consultar
PDVSA–MID–K–337: “FURNACE INSTRUMENTATION”.
8.1 Fluido del proceso

8.1.1 Flujo
1. Medición y control del flujo por cada paso de líquido y servicios de vapor
2. Protección por bajo flujo (o flujo detenido).
8.1.2 Temperatura
1. Entrada al serpentín. Temperatura promedio en el horno. También,
indicadores individuales por paso si ocurre vaporización a través de una
válvula de control.
2. Conexiones (Crossovers). La temperatura de cada paso (o de un colector
común) entre las secciones de radiación y convección.
3. Salida del serpentín. La temperatura de cada paso, más la temperatura
combinada en la línea de transferencia. Debido al largo número de pasos
en hornos tipo tubos anillados (hoop–tube) (con temperaturas a la salida
aproximadamente uniformes), se deben medir las temperaturas a la salida
del serpentín de pasos representativos, en vez de las temperaturas a la
salida del serpentín de todos los pasos.
REVISION FECHA
8.1.3 Presión
1. Entrada al serpentín. Presión de cada paso aguas abajo de la válvula de
control. Presión en la línea de alimentación si las válvulas no son usadas
para controlar el flujo a pasos individuales.
2. Salida del serpentín. Presión total en la línea de transferencia.
8.2 Temperaturas del metal del tubo

Se deben instalar termocuplas para monitorear las temperaturas del metal de los
tubos, sólo si es pedido por el propietario. La experiencia operacional ha mostrado
que estos TI’s por lo general tienen corta duración y frecuentemente indican
temperaturas del metal mucho más altas que las temperaturas actuales.
8.3 Gas de combustión

8.3.1 Temperatura –
1. En la chimenea debajo del regulador de tiro (damper).
2. En el tope de la sección de radiación debajo de la sección de convección
(Bridgewall temperature).
8.3.2 Manómetros de tiro (Draft Gages) .
1. En la chimenea encima y debajo del regulador de tiro (damper).
2. En el tope de la sección de radiación exactamente debajo del nivel del arco
(arch level).
8.3.3 Otros instrumentos de presión
En hornos de tiro forzado se requiere una alarma por alta presión (y bajo ciertas
condiciones, un interruptor), en el tope de la sección de radiación.
8.3.4 Analizadores de oxígeno
Estos analizadores son de gran utilidad para monitorear la composición de los
gases de combustión como una ayuda para obtener una operación eficiente del
horno. Estos instrumentos son de gran valor, particularmente en hornos donde la
operación oscila grandemente.
Los analizadores de oxígeno son aparatos opcionales y deben ser instalados
siempre y cuando se justifique. Ellos son obviamente más atractivos en hornos
grandes que queman combustibles de costos elevados. Sin embargo, no se
requieren mediciones continuas. Por lo tanto, un analizador puede ser usando en
varios hornos que estén relativamente cerca, haciendo uso del cambio de equipo
apropiado. Para instalaciones de hornos pequeños, un analizador de oxígeno
puede justificarse si la carga al horno es mayor que 15 MW (50 MM BTU/h). Nótese
que se requiere una cantidad significativa de mantenimiento para lograr que estos
analizadores trabajen adecuadamente.
REVISION FECHA
8.4 Sistema de tiro forzado

8.4.1 Indicadores de Presión
1. Ducto principal de aire
2. En cada quemador, aguas abajo del regulador de tiro hermético.
8.4.2 Sistema de control de seguridad
Consultar PDVSA–MID–K–337: “ FURNACE INSTRUMENTATION “.
8.4.3 Medición de flujo de aire
Esta medición no se justifica normalmente a no ser de que se desee regular la
relación combustible/aire por control computarizado.
8.5 Sistema de combustible

8.5.1 Sistema de control y seguridad
Indicadores de presión, alarmas, interruptores, como lo indica
PDVSA–MID–K–337: “ FURNACE INSTRUMENTATION “.
8.5.2 Vapor de Atomización
Provee un indicador de presión en el colector, aguas abajo de la válvula de control.
8.5.3 Aceite Combustible
Provee un indicador de la temperatura cerca de los sitios muertos de los
colectores, y en la entrada y salida de los colectores de retorno.
8.5.4 Sistema de decoquificación aire–vapor
Ver PDVSA–MID–K–337: “ FURNACE INSTRUMENTATION “.
8.5.5 Sopladores de hollín
Indicador de presión en el colector de vapor.
Indicador de flujo en el colector de vapor para sistemas de baja presión (< 1,7 MPa
(250 psi)).
9 ESPECIFICACIONES MECANICAS
9.1 Generalidades
PDVSA–MID–L–TP–2.7 “Hornos de proceso: Requisición, análisis de ofertas
y detalles de compra”, y PDVSA–MID–B–201–PR “Calentadores de fuego directo”
cubren todos los requerimientos que dirigen el diseño, procura, fabricación e
inspección de hornos de procesos. Aunque para la oferta del vendedor–diseñador
de hornos se incluyen los requerimientos mínimos del proceso, estos documentos
de PDVSA están muy involucrados con los requerimientos comunes del diseño
mecánico, que aplica a casi todos los hornos. Estos requerimientos son
actualizados periódicamente, basado en las últimas experiencias y desarrollos.
REVISION FECHA
Especificación de diseño – La especificación del diseño suministra la

información que se muestra en la Tabla 1 del documento
PDVSA–MDP–05–F–01. También es necesaria una gráfica que muestre el
arreglo general del horno. Lineamientos mecánicos especiales para un horno en
particular, también están incluidos en la especificación del diseño..
9.2 Guías de tubos y soportes

Componentes corrosivos en el combustible – Si el combustible contiene
cantidades significativas de vanadio y sodio, se deben tomar consideraciones
especiales con respecto a las partes metálicas que operen a temperaturas
porencima de los 650°C (1200°F). La temperatura de operación del soporte del
tubo se supone que es igual a la temperatura de los gases de combustión. Por
encima de los 650°C (1200°F), los depósitos de cenizas se derriten en las soportes
y los funden. El soporte común del tubo y los materiales para las guías de tubos
de aleaciones 25/20 y 25/12 Cr–Ni rápidamente se deterioran bajo estas
condiciones. Los siguientes puntos deben ser incluidos en la especificación para
reducir estos problemas:
1. El diseñador debe especificar las cantidades de vanadio y sodio en el
combustible, de acuerdo con L–TP–2.7 (Tabla 1). Esto definiría el uso de
refractario protector y de altas aleaciones de cromo–níquel (50/50 o 60/40
Cr/Ni) para los soportes de los tubos.
2. Donde sea práctico, los hornos y sus componentes pueden ser diseñados
para minimizar su exposición a los gases calientes de combustión. Muestra
de ello son los soportes de tubos y guías ubicadas fuera de la cámara de
combustión y detrás de los tubos. También, se puede eliminar algunas
veces las láminas de tubos intermedias en la sección de convección en el
caso de hornos verticales–cilíndricos (VC) haciendo la sección de
convección más corta y más ancha.
3. Los componentes vulnerables pueden fácilmente ser removidos para su
reemplazo durante paradas de mantenimiento programado. Esto es
práctico para los soportes y guías de sección de radiación. El
PDVSA–MID–B–201–PR requiere soportes para tubos horizontales de la
sección de radiación, los cuales son reemplazados sin tener que sacar los
tubos.
Para hacer el reemplazo de los soportes de tubos en la sección de
convección sin remover los tubos se requiere una inversión extra muy
elevada, por lo que normalmente no se hace. Algunas veces, los
propietarios desean que los soportes de los tubos de radiación sean
reemplazados sin tener ni siquiera que apagar el horno. Sin embargo, esto
es muy costoso por lo que raramente se justifica. Ninguno de estos dos
lineamientos deben ser especificados a menos que sea pedido por el
propietario.
REVISION FECHA
Detalles mecánicos especiales – Algunos diseños de hornos requieren la

inclusión de lineamientos especiales del diseño mecánico en las especificaciones
con el fin de obtener un diseño detallado adecuado. Aunque algunos detalles
típicos son incluidos en los MDP, consultar siempre con los documentos
PDVSA–MID–L–TP–2.7 “Hornos de proceso: Requisición, análisis de ofertas
y detalles de compra”, y PDVSA–MID–B–201–PR “Calentadores de fuego
directo”.
9.3 Refractario
Materiales – Los materiales refractarios del horno son afectados por los
componentes corrosivos que posee el combustible. Los problemas más comunes
son causados por el azufre, pero altas concentraciones de metales puede causar
también el deterioro del refractario a altas temperaturas.
El diseñador debe especificar las cantidades de azufre y metales en el
combustible, (L–TP–2.7), de tal manera de poder aplicar los requerimientos
adecuados de refractario segun PDVSA–MID–B–201–PR.
Temperaturas – El diseño de las temperaturas de superficie caliente debe ser
especificado de tal manera de poder calcular el espesor del refractario requerido,
basado en las pérdidas de calor. (PDVSA–MID–B–201–PR requiere una
temperatura máxima de 82°C (180°F) en la cubierta (casing), sin viento y con una
temperatura ambiente de 27°C (80°F)). Estas temperaturas de diseño deben ser
estimaciones verdaderas de temperaturas actuales. Se debe usar la siguiente
base para determinar estas temperaturas (redondear a la temperatura más
próxima en 30°C (50°F)).
1. Paredes protegidas en la sección de radiación (protegidas por los tubos):
Temperatura promedio de la pared divisoria (bridgewall temperature) y
temperatura promedio del metal del tubo (sin coque), más 56°C (100°F).
2. Paredes desprotegidas en la sección de radiación: Temperatura promedio
de la pared divisoria (bridgewall temperature).
3. Arco (arch) de la sección de radiación: Temperatura promedio de la pared
divisoria.
4. Piso de la sección de radiación: 980°C (1800°F).
5. Paredes de la sección de convección: Dividir la sección en dos partes
(tubos lisos y tubos de superficie extendida). Usar temperaturas de 93°C
(200°F) en cada sección por debajo de la temperatura de entrada del gas
de combustión.
Purga y sofocación con vapor
Purga con Vapor – Cada diseño de horno debe incluir facilidades para efectuarle
purgas con vapor al horno. Estas facilidades deben ser de un tamaño tal que
REVISION FECHA
provean vapor a una tasa de un cambio en volumen del horno (sección de

radiación) cada 5 minutos. Un orificio de restricción debe ser provisto en el sistema
de tubería para limitar el flujo de vapor a esta tasa requerida. De otra manera, se
puede dar origen a un flujo de vapor mucho mayor que el actual, con posibles
efectos dañinos al sistema de vapor. En los cálculos de la cantidad de vapor,
recuerde que el horno está a presión atmosférica.
Las conexiones del sistema de purga con vapor preferiblemente deben estar
ubicadas en el piso del horno. Esto evita la incidencia directa del vapor en los
tubos. Se deben especificar suficiente conexiones para distribuir el vapor
uniformemente a través de la cámara de combustión, por lo menos una conexión
por cada 14 m2 (150 pie2) de área en el piso.
Vapor de Sofocación – También se requiere vapor de sofocación en la caja de

cabezales, pero sólo cuando los cabezales usados son del tipo tapón (Plug
Headers). Use un flujo de 0.0315 kg/s (250 lb/h) para cada cabezal.
Serpentín de emergencia de purga con vapor – Las facilidades para purgar con
vapor el serpentín en el caso de pérdidas de flujo, son ocasionalmente
especificadas. Debido a que ellas tienen valores limitados, no deben ser provistos
a menos que sean exigidas por PDVSA y sus filiales. Este serpentín de purga
intenta prevenir la temperatura alta del calor residual en el refractario del horno
producto de coquificación de hidrocarburos que quedan en el serpentín. Nunca
se debe considerar la purga con vapor del serpentín como un sustituto por disparo
inmediato del combustible por falta de flujo en el serpentín.
La purga con vapor tiene poco o ningún valor en servicios que contienen
hidrocarburos livianos (rehervidores, etc.) o mezclas de hidrocarburos e
hidrógeno (termoreactores, hidrorefinadores (Powerformer, hydrofiner)). La
experiencia ha demostrado que no es requerido en servicios de hidrocarburos
pesados si se para la quema de combustible inmediatamente en caso de pérdidas
de flujo en el serpentín.
Si se debe especificar la purga con vapor en el serpentín, se debe adecuar una

tasa de vapor equivalente o la velocidad másica de por lo menos 24 kg/sm2 (5
lb/spie2) para sistema de baja presión. Esto evacuará el serpentín en menos de
1–2 minutos. La presión de vapor suministrado debe ser mayor que la presión del
sistema aguas abajo. Para hornos de fraccionadoras atmosféricas y de vacío
(pipestills), se puede usar vapor de 860 a 1034 kPa (125 a 150 psig), a través de
las facilidades de decoquificación. Además, cuando la purga con vapor es
especificada, se debe tener en consideración el efecto del vapor sobre el equipo
instalado aguas abajo.
REVISION FECHA
Detalles misceláneos
Ventanillas de observación – Aunque el documento PDVSA–MID–B–201–PR
requiere que el equipo sea provisto de ventanillas de observación e inspección,
el número y la ubicación deben ser indicados en la especificación del diseño,
debido a que los vendedores solamente proveerán una vista parcial del interior del
horno. Lo siguiente son requerimientos típicos de las mirillas de observación:
1. Hornos V.C.
a. Dos mirillas en el piso para observar los tubos de radiación y los
tubos de protección.
b. En el nivel bajo de la plataforma. Por lo menos, 1.4 m (4 pie–6 pulg)
por encima del piso, principalmente para observar la operación del
quemador. Uno para cada 3 a 4 quemadores de tiro natural o una por
cada quemador de tiro forzado.
c. Más arriba de la sección de radiación. Uno por debajo de la sección
de convección para observar el arco, los tubos de protección y
soportes, y los soportes de los tubos de radiación.
d. Arco. Uno para observar los tubos de radiación y quemadores.
2. Hornos de cabina
a. En el nivel bajo de la plataforma para observar los quemadores. Uno
por cada 3 a 4 quemadores de tiro natural o uno por cada quemador
de tiro forzado a lo largo de cada lado del horno.
b. En cada esquina del horno. Dos por celda en el nivel bajo de la
plataforma, uno a tres en el área más alta de la sección de radiación.
c. En el lado del horno de tubos anillados al comienzo de la sección hip
para observar los tubos y sus guías.
3. Hornos con tubos verticales
a. Dos mirillas en el piso de cada celda, en las esquinas diagonalmente
opuestas.
b. En en nivel bajo de la plataforma. Una por celda en cada lado del
horno. Ubicada en las esquinas diagonalmente opuestas, dos en
cada esquina.
c. En el nivel alto de la plataforma. Una por celda en cada lado del
horno. Dos a tres en cada esquina.
d. Una en el arco sobre cada celda.
4. Sección de convección de todos los hornos – Proveer por lo menos un

conjunto de puertas de inspección para observar representativamente los
tubos y soportes, de tal manera de detectar deterioro y ensuciamiento.
REVISION FECHA
Estos debe ser alineados verticalmente para permitir la inspección de cada

fila de tubos en la sección de convección. También se debe proveer un
segundo conjunto de puertas de inspección para las secciones de
convección que sean más largas de 9 m (30 pies).
Plataformas y Escaleras – Al igual que las ventanillas de observación, aunque
cubiertas por PDVSA–MID–B–201–PR, las plataformas y escaleras deben ser
especificadas para eliminar desacuerdos.
1. Las plataformas típicas son provistas como sigue:
a. Alrededor del horno al nivel del piso (observación del quemador)
b. Como lo requerido alrededor del horno al nivel de observación su
perior.
c. En ambos extremos de la sección de convección para el acceso a
los colectores.
d. A lo largo de un lado de la sección de convección para el acceso de
los sopladores de hollín, si son usados. Esta plataforma debe ser
suficientemente ancha para ser extendida más allá de los
sopladores de hollín (Ver PDVSA–MID–B–201–PR).
e. Acceso a otros sitios donde haya mirillas debe hacerse con la
escalera, o plataforma, como lo establecido por el arreglo de horno.
f. Acceso a los reguladores de tiro de la chimenea y conexiones de
instrumento no es provisto normalmente, a menos que sea
especificado por el propietario.
2. Las escaleras son especificadas para el acceso de la grada a la plataforma
ubicada en el control del quemador (nivel del piso) y hacia el nivel del
soplador de hollín. Para todos los hornos excepto para los V.C., se provee
un acceso adicional en el extremo opuesto del horno desde la grada hasta
el nivel del soplador de hollín.
REVISION FECHA
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
10 NOMENCLATURA
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
En unidades
SI
En unidades
inglesas
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
Ax
=
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Area de la sección transversal a m2 pie2
ÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
DiÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁÁÁÁ
través del tubo
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Diámetro interno de múltiple mm pulg
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
G
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Velocidad másica del fluido a través kg/sm2 lb/spie 2
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
del tubo
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
g = Aceleración de la gravedad 9.81 m/s2 32.17 pie/s3
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
k = Relación de calores específicos,
Cp/Cv (aprox. igual a 1.)
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
P
=
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Presión Absoluta kPa Psia
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
p
=
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Número de pasos paralelos kg/s lb/h
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
Ph
=
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cabezal dinámico en el múltiple m de fluido pie de fluido
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
P’h = Cabezal dinámico en el múltiple kPa psi
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
V = Velocidad lineal del fluido m/s pie/s
m3/kg pie3/lb
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Vf = Volumen específico del liquido en la
mezcla
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
Vm
=
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Volumen específico de la mezcla del m3/kg pie3/lb
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
fluido
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
Vg
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁÁ
Volumen específico del gas en la
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
mezcla
m3/kg pie3/lb
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Vs = Velocidad sónica m/s pie/s
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
W = Flujo másico kg/s lb/s
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
W = Carga a través del tubo kg/s lb/s
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
X = Fracción vaporizada en peso
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
DPt =
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Caída de presión total a través del kPa psi
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
serpentín
ρ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
= Densidad del fluido kg/m3 lb/pie 3
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
FACTORES QUE DEPENDEN DE LAS UNIDADES USADAS
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ 8.1x10 8
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
F50 = Ver ec. (2a) 3.625
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
F51 = Ver ec. (4) 357 2.92
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
F52 = Ver ec. (5) 31.64 68.1
REVISION FECHA
11 APENDICE
Tabla 1 Condiciones de diseño para hornos de proceso
Tabla 2 Propiedades y tamaños de tubos de hornos más comunes
Figura 1 Temperatura de la pared divisoria (Tbw), para hornos
verticales–cilíndricos y de cabina
Figura 2 Temperatura de la pared divisoria (Tbw), para hornos de cabina
con pared refractaria en el centro
verticales (contiene tubos de un lado y de dos lados de radiación)
verticales (contiene sólo tubos de dos lados de radiación)
anillados (“Arbor or Wicket”)
horizontales
Figura 7 Arreglo de los pasos en un hornos de cabina
Figura 8 Longitudes aproximadas de los tubos para hornos con tubos
horizontales
Figura 9 Longitudes aproximadas de los tubos para hornos
verticales–cilíndricos
Figura 10 Arreglo típico de hornos verticales–cilíndricos
Figura 11 Arreglo típico para hornos con tubos anillados
Figura 12 Arreglos del Ducto
Figura 13 Tamaño típico de línea de transferencia vs presión
REVISION FECHA
TABLA 1. CONDICIONES DE DISEÑO PARA HORNOS DE PROCESO

Densidad calórica
promedio sugerida Ør
(Basada en tubos
expuestos al fuego Diseño sugerido
por un lado)* Velocidad másica; G
Servicios BTU/hpie3 (W/m2) lb/spie2 OBSERVACIONES
Servicios ordinarios
Precalentadores atmosféricos (12000) 37860 250 (mín.) a 350 Contenido de sal menor que 18
kg/1000 barriles (40 lb/1000 bbl).
Precalentadores de vacío 12000 37860 250 (mín.) a 350 Ver abajo para salida de tubos,
limitaciones de tiempo y temperatura
para alambiques de tubos de vacío
para lubricantes
Unidades de comp. livianos
a. Precalentadores y rehervidores 12000 37860 250 (mín.) a 350 Menor que 80% de vaporización. No
hay gran cantidad de materiales sin
saturarse que puedan polimerizarse.
b. Calentamiento de aceite rico y pobre 12000 37860 250 (mín.) a 350
Precalentadores de lubricantes 12000 37860 250 (mín.) a 350
Calentadores de gas comb. Liviano 12000 37860 250 (mín.) a 350
Servicios Especiales
Precalentador de vacío 12000 37860 120 a 150 Máximo 2 tubos de salida por paso,
para evitar alta temperatura a la salida
del serpentín.
Tubos de salida
Calentadores de asfalto 6000 18930 250 a 350 Densidad calórica baja debido a un
coeficiente de pélicula pobre.
Calentadores de residuo en sistemas 10000 31546 250 a 350 Requiere corridas largas y operación
de circulación de aceite comb. dependiente. Puede manejar
materiales pesados y sucios..
Reformador catalítico
a. Precalentamiento de gas 12000 37860 35 a 50
b. Precalentamiento de nafta 12000 37860 100 a 200 Para servicios todo vapor
c. Gas mezclado y nafta (termoreactor) 12000 37860 15 a 40
Tratamiento de lubricantes
a. Solución de extracto 12000 37860 100 a 200
b. Solución de refinado 7000 22080 200 a 300
Servicio de craqueo (reductores de Basado en la ausencia de craqueo y
viscosidad) contenido moderado de sal
a. Calentadores 12000 37860 600 a 900
REVISION FECHA
Densidad calórica
promedio sugerida Ør
(Basada en tubos
expuestos al fuego Diseño sugerido
por un lado)* Velocidad másica; G
Servicios BTU/hpie3 (W/m2) lb/spie2 OBSERVACIONES
b. Remojadores 8000 25237 200 a 300
Precalentamiento desufurización 12000 37860 200 a 250 Mezcla de la alimentación y gas de
reciclo a alta temperatura.
* Las densidades calóricas promedio para tubos expuestos al fuego por dos lados es igual a 1.5
veces la densidad calórica para tubos expuestos al fuego por un lado.
Para convertir lb/spie2 a kg/sm2, multiplicar por 4.886.
REVISION FECHA
TABLA 2. PROPIEDADES Y TAMAÑOS DE TUBOS DE HORNOS MAS COMUNES(1)
Tamaño Diámetro Diámetro Catálogo Espesor Espesor mín. Area de Superficie Superficie
nominal, externo interno prom. tubería prom. de la pared(2) flujo(3) de área de área
pulgadas Do, pulg Di, pulg (SCH) de la pared(2) interna(3) externa(3)
ta, pulg. tm, pulg Ax, pie2 Ai, Pie2/pie Ao, Pie2/pie
8 8.625 7.981 40 0.322 0.282 0.3480 2.089 2.258

(203mm) (219mm) 7.973 –– 0.326 0.285 0.3467 2.087 (0.688m2/m)
7.939 –– 0.343 0.300 0.3435 2.080
7.767 –– 0.429 0.375 0.3290 2.033
7.625 80 0.500 0.437 0.3171 1.996
6 6.625 6.065 40 0.280 0.245 0.2006 1.587 1.734

(152mm) (188mm) 5.973 –– 0.326 0.285 0.1946 1.564 (0.529m2/m)
5.939 –– 0.343 0.300 0.1922 1.555
5.767 –– 0.429 0.375 0.1814 1.510
5.761 80 0.432 0.378 0.1810 1.508
5 5.563 5.047 40 0.258 0.226 0.1390 1.321 1.456

(127mm) (141mm) 4.911 –– 0.236 0.285 0.1315 1.286 (0.444m2/m)
4.877 –– 0.343 0.300 0.1296 1.277
4.813 80 0.375 0.328 0.1265 1.260
4.705 –– 0.429 0.375 0.1207 1.232
4 4.500 4.026 40 0.237 0.207 0.0884 1.055 1.178

(102mm) (114mm) 3.848 –– 0.326 0.285 0.0808 1.007 (0.359m2/m)
3.826 80 0.337 0.295 0.0798 1.002
3.814 –– 0.343 0.300 0.0793 0.998
3.642 –– 0.429 0.375 0.0723 0.953
NOTAS:
1. Esta tabla lista los tamaños comunes de tubos para la conveniencia del diseñador. Espesores
intermedios de tubos pueden ser usados si resultal apropiados.
2. Si la Ta corresponde a un catálogo de tubería estándar, no especifique Tm sino Ta. Nótese que
Tm=0.875 Ta
3. Basado en el espesor promedio de la pared:
Ta, Tm, Di; para llevarlos a mm multiplique el valor por 25.4
Ax; para obtener el valor en mm2 multiplique el valor de la tabla por 0.0929
Ai; para llevar el valor de pie2/pie a m2/m multiplique el valor de la tabla por 0.3048
REVISION FECHA
Fig 1. TEMPERATURA DE LA PARED DIVISORIA (Tbw), PARA HORNOS

VERTICALES–CILINDRICOS Y DE CABINA
REVISION FECHA
Fig 2. TEMPERATURA DE LA PARED DIVISORIA (Tbw), PARA HORNOS DE CABINA

CON PARED REFRACTARIA EN EL CENTRO
REVISION FECHA
Fig 3. TEMPERATURA DE LA PARED DIVISORIA (Tbw), PARA HORNOS CON TUBOS

VERTICALES (CONTIENE TUBOS DE UN LADO Y DE DOS LADOS DE RADIACION)
REVISION FECHA

VERTICALES (CONTIENE SOLO TUBOS DE DOS LADOS DE RADIACION)
REVISION FECHA

ANILLADOS (“ARBOR OR WICKET”)
°C
REVISION FECHA

HORIZONTALES
REVISION FECHA
Fig 7. ARREGLO DE LOS PASOS EN UN HORNO DE CABINA

REVISION FECHA
Fig 8. LONGITUDES APROXIMADAS DE LOS TUBOS PARA HORNOS CON TUBOS

HORIZONTALES
REVISION FECHA
Fig 9. LONGITUDES APROXIMADAS DE LOS TUBOS PARA HORNOS

VERTICALES–CILINDRICOS
REVISION FECHA
Fig 10. ARREGLO TIPICO DE HORNOS VERTICALES–CILINDRICOS

REVISION FECHA
Fig 11. ARREGLO TIPICO PARA HORNOS CON TUBOS ANILLADOS

REVISION FECHA
Fig 12. ARREGLOS DEL DUCTO

REVISION FECHA
Fig 13. TAMAÑO TIPICO DE LA LINEA DE TRANSFERENCIA VS PRESION

MDP 05 F 02

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PDVSA

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

MDP–05–F–02 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA APROB. FECHA

PDVSA–MDP– Descripción de Documento

S PDVSA–MID–B–201–PR “Calentadores de fuego directo”

4.1.3 Densidad calórica radiante, φr

EVITE TUBOS MUERTOS

PREFERIBLE A SER EVITADO

limitadas a 15 m, (50 pie o más pequeños) debido a la excesiva mala distribución

El espacio libre para servicios de aceite combustible sirve de guía

adyacentes. Si se va a usar un “Plenum Chamber” para los ruidos

4.1.6 Hornos con tubos horizontales

a. El dibujo (a) es preferible, ya que la longitud efectiva de los tubos de

expansión térmica entre los codos de retorno de la sección de

4.1.7 Hornos verticales–cilíndricos

a. La circunferencia es determinada multiplicando el número de tubos

b. Los calentadores verticales cilíndricos serán diseñados con una

c. Los codos de retorno soldados están ubicados normalmente dentro

d. El serpentín de radiación puede estar soportado en el tope y guiado

Los diseños de la vía de enlace convección a radiación son menos

7. Hornos con sólo la sección de radiación

(2) Se debe usar un máximo de dos pasos de tubos.

Los anillados también se consideran equivalente a tubos expuestos al

De ser necesario se puede usar cualquier número de pasos en

calor de convección. Por lo tanto, la zona B debe incrementarse en tamaño

4.2 Caída de presión a través del serpentín de radiación

Usando las condiciones de entrada y salida, y la longitud equivalente (tubería recta

Si la caída de presión calculada no se aproxima lo suficiente a la caída de presión

Al especificar un horno nuevo, el ingeniero responsable debe especificar la

menores. Por ejemplo, el horno precalentador en un reformador catalítico puede

En el caso que se requieran cálculos detallados de caída de presión en el serpentín

En el caso que los anteriores programas no estén disponible, puede usarse el

4.2.2 Factor de seguridad en la caída de presión

4.3 Materiales y vida útil de los tubos

preferentemente se recomienda no usar aceros del tipo C–1/2 Mo en cualquier

Condiciones internas – Basado principalmente en corrosión por azufre.

Debido al conservativismo inherente en el procedimiento del cálculo de hornos,

– Error del operador: un ejemplo es mantener la quema de combustible sin

La sección de convección debe diseñarse para transferir calor económicamente

5.2 Superficie de la sección de convección

5.2.4 Tubos de superficie extendida tipo espiga o perno

c. La aplicación de superficies extendidas tipo espiga o perno en sólo un

5.2.5 Tubos con aletas

5.3 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

reducen el área abierta para el flujo de gases de combustión aumentando la

Estas recomendaciones son para la parte de la sección de convección con

3. Cuando las alturas de las chimeneas dependen de consideraciones de

6 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE LA CHIMENEA

6.2 Diámetro de la chimenea

6.3 Revestimientos de la chimenea

7 MULTIPLES Y LINEAS DE TRANSFERENCIA

ser utilizado en hornos destiladores y en hornos similares. Si se espera mayor

La tubería típica de entrada y salida de un múltiple de un horno está ubicada en

7.2 Líneas de transferencia

V s + F 52 ǸkPV m Ec. (5)

5. Proveer un trazado isométrico en la especificación de diseño y exigirle al

8.1 Fluido del proceso

8.2 Temperaturas del metal del tubo

8.3 Gas de combustión

8.4 Sistema de tiro forzado

8.5 Sistema de combustible