Santiago Mejia Jaramillo

Práctica 4: Relaciones de contacto entre componentes de ensambles

1. Introducción Figura 2: Geometría pieza 2 de material |hierro dúctil.

En esta práctica se utilizaron habilidades como fueron los

tipos de conexiones, sujeciones y enmallado, el ensamble Figura 4: Ensamble
consta de 4 piezas básicas a las cuales se les realizaron
los análisis requeridos.

Como objetivo principal tiende a evaluar las habilidades

del estudiante con las del software, así que como 2.5 Cálculos analíticos
pregunta a resolver se propone: teniendo en cuenta las Figura 5:
Cálculos de
diferentes relaciones entre componentes, ¿Qué caso esfuerzos
obtuvo un menor porcentaje de error de los cálculos principales (P1)

analíticos frente a los resultados obtenidos por SW?

2. Materiales y Métodos
2.1 Descripción de la geometría

Se realizaron 3 piezas las cuales 2 son laminas rectangulares de

largo 100mm. Las láminas constan de 2 agujeros; 1 para el Figura 6; Tabla
para cálculo K
pasador fijado a 20mm de un extremo y el otro puede ser para
algún tipo de fijación o el lugar para aplicar la fuerza, tienen un Figura 7:
cálculo para
espesor de 10mm y 7mm respectivamente y el tercer objeto es
deformaciones
un pasador que es el que une las láminas. El ensamble es tipo unitarias (E1)
sándwich donde la lámina 1 está en medio de dos laminas 2 y
“unidas” por el pasador.

Para los valores máximos se toman los arrojados por la barra

de valores de SW.

2.2 Descripción de los materiales Figura 8: cálculo para

desplazamiento máx.
La pieza 1 es de AISI1020, la Pieza 2 de hierro dúctil y el (Ux)
pasador es de latón.
Figura 9: Cálculo de
esfuerzos de cizalla y
2.3 Sujeciones y cargas aplastamiento.
2.3.1 Simulación contacto global,
unión rígida.
Esta condición lo que realiza es como si el ensamble fuera un
solo elemento, es decir que fuera una fundición. Los nodos de
las pirámides que están repetidos los toma como una sola
pirámide

2.3.2 Simulación contacto global, sin

penetración. 3. Resultados

Esta condición lo que hace es que es más real, porque ya Nota general: todos los análisis se hicieron aplicando una carga de
toma cada pieza del ensamble como pieza diferente. Los 25KN en la placa izquierda.
nodos que están repetidos simplemente los duplica.
Esfuerzos 2.3.1 2.3.2 2.3.3 Analíticos
2.3.3 Simulación contacto, sin P1 6.378E8 7.058E8 6.362E8 5.833E8
penetración, pero permitiendo E1 2.972E-3 6.682E-3 5.885E-3 2E-3
UX -8.344E-2 -2.120E-1 -1.703E-1 7.832E-2
penetración en la placa superior.
Aplastamiento(P3) 2.502E6 -4.330E8 -4.135E8 7.692E7
Esta condición realiza lo mismo que la [2.3.2], pero con la Cizalla 3.188E7 5.487E8 5.116E8 7.143E7
diferencia que la placa superior la excluye del análisis, así
que a esa placa no le están llegando esfuerzos.
Figura 10: P1 para 2.3.1

2.4 Modelo con sistema de ejes coordenados

Figura 1: Geometría pieza 1 de material AISI1020 Figura 11: P1para 2.3.2

Figura 2: Geometría Pieza 2 de material

hierro dúctil
 Cabe destacar que el caso real sería el 2.3.2 ya que
analizó sin penetración, pero para este caso en
Figura 12: P1 para
2.3.3 particular se obtuvo menos dispersión para el caso
de unión rígida, se tendría que entrar a analizar más
Figura 13: E1 el porqué para tener un resultado mas exacto para el
para 2.3.1
caso real.

Otro dato que destacar es que para el numeral 2.3.3

Figura 14: E1 para 2.3.2 se hicieron varios estudios los cuales consistía en
Figura 15: E1 para
cambiar los tipos de conexiones, utilizado
2.3.3 herramientas de ayudas de SW para una solución
más asertiva a lo requerido, pero siempre se llego al
Figura 16: Ux para 2.3.1
mismo resultado que fue que a la placa superior le
Figura 17: Ux para llegaban fuerzas lo cual no debería estar pasando.
2.3.2 Por esta razón E1,Ux, aplastamiento, Cizalla son
muy parecidos a los del caso 2.3.2

Figura 18: Ux para Se observa que para el caso 2.3.1 los errores para
2.3.3 los esfuerzos de aplastamiento y cizalla se elevan
Figura 19:
demasiado ya que al estar como unión rígida a el
Cizalla para 2.3.1 pasador no le llega la fuerza que le debería estar
llegando y es por esto que se genera tanta
diferencia, mientras que para para los otros 2 casos,
Figura 20: Cizalla para 2.3.2 los casos 2.3.2 y 2.3.3 fueron los más consistentes,
sin tener cambios abruptos en los porcentajes de
error
Figura 21: Cizalla para 2.3.3

Figura 22: Aplastamiento para 2.3.1

Figura 23: Aplastamiento para 2.3.2

Figura 24: Aplastamiento 2.3.1

% Error
P1 E1 Ux Aplastamiento Cizalla
2.3.1 vs Analíticos 8.5% 32.7% 6.1% 2947% 124%
2.3.2 vs Analíticos 17% 70% 63% 82% 87%
2.3.3 vs Analíticos 8.3% 66% 54% 81% 86%
Nota: Para Ux y aplastamiento se tomaron los valores absolutos.

4. Discusión
Respondiendo la pregunta inicial, el mejor caso o el
que se acerca más a los resultados analíticos en los
esfuerzos de las placas es el de unión rígida, ya que
se obtuvo una desviación menor con respecto a los
otros casos. Para el caso 2.3.1 los porcentajes de
errores fueron: 8.5% para P1, 32.7% para E1, 6.1%
para Ux. Pero para los esfuerzos del pasador ambos
casos (2.3.2 y 2.3.3) tienen una desviación menor