Fundición de Metales

Solidificación de fusiones

Cuando se vacía una fusión en el molde en frío, el metal en contacto con éste se solidifica en
forma de granos finos prácticamente equiaxiales, ya que las velocidades de enfriamiento son
elevadas (zona de enfriamiento) y la pared del molde induce la nucleación heterogénea. El calor
latente de fusión, liberado durante la solidificación, disminuye la velocidad de solidificación y el
curso de la solidificación posterior depende del tipo de aleación que se vacía.

Metales puros

La solidificación se lleva a cabo por medio del crecimiento de algunos núcleos favorablemente
orientados, en la dirección de extracción del calor. Esto conduce a la observada estructura
columnar (figura 7.1a) en toda la masa de la fundición. Debido el crecimiento preferido de estos
granos largos, la fundición tendrá propiedades muy anisotrópicas. (En una fundición mayor, la
zona central se enfría lentamente y la extracción de calor es casi omnidireccional; si la nucleación
ocurre por medio de la nucleación heterogénea, esto da como resultado una estructura equiaxial
de granos mucho más gruesos que en la superficie.)
Como la mayoría de los metales se contrae al solidificarse (figura 6.1d), el menisco del líquido
baja gradualmente y si no hay abastecimiento del líquido adicional, queda una cavidad de
contracción. Una cavidad con la geometría que se muestra en la figura 7.1a se llama de rechupe
y siempre se forma cuando un metal puro solidifica.
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Figura 6.1d El volumen se contrae al

solidificarse, pero se puede incrementar
con una transformación alotrópica.

Fusión y vaciado

Fusión
El primer paso es preparar una fusión con la composición correcta. En la figura 7.10a se muestra
un esquema de los principales elementos del sistema.
1. Una carga se prepara para producir, mediante la fusión, la aleación de una composición
específica.
2. La carga se coloca en un horno que contiene la fusión y proporciona una fuente de calor.
Aunque el arreglo físico puede variar sustancialmente, existen algunos elementos en
común:
(a) La fusión es contenida con un material de punto de fusión considerablemente mayor
que el del metal, mientras que se minimiza la contaminación de la fusión a través de
inclusiones o elementos disueltos. El material se elige de manera que su óxido no sea
reducido por el metal; de otra forma sería rápidamente atacado (por ejemplo, el Al
nunca se funde en acero). El material puede variar de hierro (para el plomo) a
estructuras de hornos revestidas con un refractario. La carga también se puede
contener en un crisol de grafito o material refractario colocado en el horno.
Alternativamente, la fusión se puede contener manteniendo una zona exterior fría que
forma su propio recipiente.
(b) El calor se proporciona externamente (por ejemplo, por radiación de las paredes de un
horno de reverbero calentado por gas, quemadores de aceite o elementos de
calentamiento eléctrico, figura 7.10a o internamente (como en un horno eléctrico de
inducción, figura 7.10b). El hierro fundido se fusiona semicontinuamente en un horno
del tipo vertical (cubilote, figura 7.10c). La carga se mezcla con coque y algunos
minerales (principalmente caliza, CaCO3) y se sopla aire caliente a través de la
columna. El coque se quema para dar calor y también es una fuente de carbono para el
hierro fundido. El metal líquido se sangra (vacía) en el fondo, separando de la escoria,
la cual se forma por la caliza con contaminantes no metálicos y óxidos metálicos. En
el proceso dúplex el metal líquido se vacía en un horno eléctrico de contención, donde
también se realizan la aleación y el supercalentamiento.
3. Un factor inevitable es la presencia de una atmósfera. Ésta puede ser aire que con su
humedad y contaminantes varios, es una fuente de absorción de gases como el N, H y O:
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una atmósfera protectora (como el gas argón) o incluso el vacío, producidas a un costo
determinado.
4. La carga se cubre o mezcla con fundentes, que son compuestos que se pueden extender
sobre la superficie o mezclar en el metal para reaccionar con la fusión. La escoria
resultante flota hacia la superficie de la fusión.

Vaciado

Cuando la fusión alcanza la temperatura y composición deseadas, se sangra. La fusión se puede

transferir al molde o se sangra a un cucharón (un recipiente recubierto de material refractario);
de allí se lleva al molde. El metal se suministra a través de un orificio en el fondo o volteando la
cuchara. En algunos casos la fusión se distribuye desde la instalación central de fusión hasta las
diferentes plantas, localizadas a una cierta distancia.

Procesos de Vaciado

Desde el punto de vista tecnológico, los procesos de fundición se pueden agrupar en dos
categorías: fundición en moldes desechable y en permanentes. El molde desechable sólo se usa
una vez y se debe romper para liberar la fundición solidificada, en tanto que se espera que un
molde permanente dure varios cientos o miles de fundiciones y que su construcción sea adecuada
para liberar la fundición solidificada.
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Una clasificación alterna se basa en el propósito de la fundición.

1. Fundición de lingotes, planchas y palanquillas. El metal es una aleación forjada, en

preparación para el laminado, la extrusión o el forjado, se funde en una forma sencilla,
adecuada para el trabajo posterior.
2. Lingoteras refundidas. Son formas sencillas, vaciadas a partir de fusiones de
composición muy controlada y analizada, para facilitar el transporte y la carga en los
hornos de los fabricantes secundarios.
3. Fundición de formas La fusión se vacía en la forma final, la cual solo necesita limpieza
y/o maquinado para producir una pieza terminada

Fundición de lingotes

Los cuerpos fundidos de sección transversal circular, octogonal o cuadrada con esquinas
redondeadas, se llaman lingotes cuando su diámetro o dimensión lateral es de cerca de 200 mm o
mayor se denominan palanquillas cuando son menores. Generalmente, a los cuerpos de
secciones transversales rectangulares se les llama planchas. Casi universalmente, se vacían en
moldes permanentes por medio de varias técnicas.
1. Los moldes para lingotes o lingoteras, comúnmente de hierro o acero, se emplean para el
vaciado estático de todas las aleaciones (figura 7.11a). La solidificación comienza desde
las paredes del molde y continúa hacia el centro, dando los patrones de solidificación que
se muestran en la figura (figura 7.1). Con frecuencia se obtiene mejor calidad (mejor
superficie, menos escoria y menor atrapamiento de gases) por medio del vaciado desde el
fondo (líneas discontinuas en la figura 7.11a). El rechupe se evita suministrando metal
fundido, ya sea del cucharón o de una reserva de metal caliente contenida en una
extensión del molde recubierta con refractario.
2. Los moldes enfriados por agua construidos con pared doble se emplean sobre todo en el
vaciado de aleaciones con base de cobre.
3. Los procesos de colada continua se usan para la vasta mayoría de las planchas y
palanquillas.
(a) La colada semicontinua (o de enfriamiento directo figura 7.11b) se usa para metales no
ferrosos. La solidificación se realiza casi por completo en el molde de cobre enfriado por
agua. La colada se retira gradualmente a medida que progresa la solidificación y se enfría
adicionalmente con aspersores de agua. El proceso se interrumpe periódicamente para
permitir la remoción de un lingote. Para evitar la adhesión al molde, se aplica un
lubricante.
(b) La colada continua, también llamada colada en hilo (figura 7.11c), se usa mayormente en
aceros, y puede continuar por cientos de cargas. La plancha o barra debe cortarse con una
sierra volante o un soplete mientras se mueve. De nuevo se usa un lubricante; se obtiene
una protección posterior oscilando el molde. La solidificación se extiende grandes
distancias más allá del molde y el acero caliente se puede doblar y desdoblar para reducir
la altura de la construcción.
(c) En la colada en tiras se emplean rodillos gemelos o bandas flexibles para producir
planchas delgadas o tira, evitando así las primeras etapas del laminado en caliente.
(d) En los procesos Properzi y Southwire. el metal se solidifica en el espacio definido por
medio de un rodillo surcado y una banda flexible; la palanquilla se alimenta directamente
a un tren de laminación, creando un proceso continuo.
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Diseño del molde

Pasos para el diseño del molde

1. Se determina el volumen y el peso de la fundición.

2. Con base en el volumen y en la configuración geométrica (larga y angosta, en bloques, de
secciones transversales no uniforme, etc), se precisa el tamaño y número de las mazarotas.
3. Por medio de la teoría y de las relaciones empíricas se estable el tiempo óptimo de
vaciado.
4. Se diseña el sistema de alimentación que permita el llenado del molde, en el tiempo
permitido, de la manera más uniforme posible.

Arenas

De todos los materiales refractarios, la arena sílica (SiO2) es la de menor costo y su calidad
(composición y contaminantes) se controla cuidadosamente, es adecuada para temperaturas de
fundición muy elevadas, incluida la del acero. Otros refractarios como el zirconio (ZrSiO4), el
silicato de aluminio (Al2SiO5), la cromita (FeCr 2O4) o la olivina ((MgFe)2SiO4) se usan para
propósitos especiales. La arena en sí misma fluye libremente, por lo que es preciso aglutinarla
temporalmente. El aglutinante debe ser lo suficientemente fuerte como para soportar la presión y
la erosión originadas por la fusión, aunque debe ser debilitado por el calor de ésta para permitir la
contracción del material y finalmente, la remoción de la arena sin causar daño a la pieza sólida.
Sin embargo, el aglutinante no debe destruir la permeabilidad de la arena, de manera que los
gases presentes en la fusión o producidas por el calor de la fusión en el aglutinante mismo puedan
escapar.
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Aglutinantes

1. Los moldes de arena verde son los más baratos porque se aglutinan con arcilla. Ésta es
un aluminosilicato hidratado con una estructura en capas. Es muy fuerte, pero frágil en el
estado seco. Se hace fácilmente deformable cuando se le añade agua, la cual se absorbe
sobre las laminillas de la arcilla y permite el movimiento relativo de una contra otra.
Cuando permanente en estado húmedo se habla de un molde de arena verde. Una gran
ventaja es que la arena usada se recupera fácilmente.
2. La arena aglutinada con arcilla puede estar parcialmente seca alrededor de la cavidad para
mejorar la calidad superficial de la fundición y reducir los defectos de agujeros de alfiler
que se pueden desarrollar como resultado de la generación de vapor. También se puede
secar todo el molde, pero esos moldes de arena seca han sido reemplazados en gran parte
por moldes que no requieren horneado.
3. Los aglutinantes de silicatos se producen por medio de varias técnicas. El proceso del
CO2 la arena se mezcla con 3 a 5% de vidrio soluble. Al completar el moldeo, se hace
burbujear el CO2 para formar los productos de la reacción Na2 CO3 y un gel de una
composición de xSiO2.nH2O. Esto resulta en un molde de arena más firme con menor
movimiento en sus paredes y por lo tanto, se pueden realizar fundiciones más grandes y
exactas.
4. En el aglutinante de fosfato se emplean un fosforo soluble en agua con un endurecedor
de óxido metálico pulverizado para producir un aglutinante ambientalmente favorable.
5. El moldeo en cemento depende de la hidratación del cemento para formar un gel de gran
resistencia. Se usa entre 10 a 15% de cemento como aglutinante, particularmente para
grandes fundiciones de acero moldeadas en un pozo. Es difícil separar la arena de la
fundición terminada.
6. Las arenas aceitosas consisten en arena mezclada con un aceite vegetal de tipo secante
(aceite de linaza) y un poco de harina de cereal. Estos aceites son hidrocarbonos
insaturados (con enlaces dobles y/o triples en la cadena del carbono) y formar un
polímero al calentarse a temperaturas alrededor de 230°C. El proceso es rápido y
proporciona alta resistencia, por lo que también es adecuado para los corazones.
7. Las arenas aglutinadas con resina se forman con resinas termofijas. Los aglutinantes que
no requieren horneado son resinas termofijas, que curan al combinarse dos o más
componentes y un catalizador. En los procesos de caja fría se emplea la catálisis por
elementos portados por el aire. Las resinas líquidas con catalizador se utilizan en los
procesos de caja tibia (más de 150°C) y de caja caliente (más de 230°C)
8. El moldeo en vacío depende de la observación de que la arena se incrusta firmemente al
remover el aire. Los modelos tienen pequeños agujeros, de manera que una lámina
delgada y caliente de polímero termoplástico, puede ser ajustada sobre su superficie por
medio de vacío. Entonces se aplica arena limpia sin aglutinar en una caja de moldeo, se
sella la superficie y el vacío se succiona en la arena. Ahora el vacío se libera en el
modelo, éste se retira, el molde se ensambla y el metal se vacía. La lámina de polímero se
quema y una vez que la fundición solidifica, el vacío se libera y la arena suelta cae.

Moldeo en cáscara Ésta es una variante de la técnica de arena aglutinada con resina. La arena se
recubre con una resina termofija. Después de recubrirlo con un agente de separación, el molde,
calentado de 200 a 260°C, se coloca en la parte superior de una caja que contiene la arena (figura
7.20). Al invertir la caja, la arena se deposita en el modelo y una cáscara delgada se cura en el
sitio, produciendo con exactitud los detalles del modelo. Una vez que la cáscara es lo suficiente
gruesa, la caja se voltea de nuevo, después de lo cual la arena en exceso, sin aglutinar, cae de
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nuevo a la caja. La cáscara se remueve, se combina con la otra mitad colocada en una caja de
moldeo y se apoya con algún material inerte, como los gránulos fríos del acero, para proporcionar
soporte.

Se pueden lograr paredes más delgadas sumergiendo parcialmente el molde aglutinado con resina
en una aleación fundida mantenida en un horno separado y llenando la cavidad mediante la
extracción al vacío (fundición al vacío, figura 7.21a). La producción es casi del 100% porque el
llenado se lleva a cabo a través de una “compuerta de alfiler", la cual a menudo alimenta a una
mazarota. En forma alterna, el molde se alimenta desde el fondo por medio de una fusión
presurizada (figura 7.21b).
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Moldeo con lechada

En vez de compactar la arena con fuerza, se puede hacer un refractario de granos más finos en
una lechada con agua, el cual se vacía alrededor del modelo. Se obtiene una superficie más lisa y
si así se elige, el refractario puede ser más resiste al calor que la variedad de arena aglutinada.
Puesto que la contracción del molde y de la fundición se puede controlar estrechamente, a
menudo se denomina fundición de precisión.
El moldeo en yeso depende de la bien conocida capacidad de una pasta de yeso para fluir
alrededor de todos los detalles de un modelo. Se añaden varios rellenos inorgánicos para mejorar
la resistencia y la permeabilidad. Después del horneado, el molde se ensambla y se vacía el metal.
Puesto que el yeso se destruye a 1200°C, el moldeo en yeso no es adecuado para fundiciones
ferrosas. Para otros metales, el moldeo en yeso produce partes de forma casi perfecta con un buen
acabado superficial y buenas tolerancias.
La fundición en molde cerámico es adecuada para todos los materiales, puesto que ahora la
lechada se prepara con polvos refractarios selectos, como el zirconio (ZrSiO4), la alumina
(Al2O3), o la sílice (SiO2), varios agentes aglutinantes patentados. La lechada cerámica de grano
fino se aplica como un recubrimiento delgado al molde y se complementa con arcilla para
horneado de bajo costo o con un agregado de arena gruesa. El molde se hornea a 1000°C y la
fusión se vacía mientras que éste aún está caliente.
Fundición por revestimiento También llamada proceso por cera perdida Con este proceso
se producen las formas más complejas, porque el modelo se fabrica con una mezcla cuidadosa de
cera (o para secciones delgadas, un plástico como el poliestireno) incluyendo el sistema de
alimentación y la pasta refractaria se vacía alrededor de ella.
Los modelos de cera se producen fácilmente en grandes cantidades mediante el moldeo por
inyección en matrices metálicas, hechas comúnmente de aleaciones de aluminio altamente
maquinables. Los modelos individuales se ensamblan con los bebederos de cera, los canales de
alimentación y las compuertas, lo que se denomina árbol, simplemente mediante la fusión local
de la cera, usando un cuchillo u hoja caliente entre las dos superficies de acoplamiento. Entones
dos aproximaciones resultan prácticas:

1. En el revestimiento sólido, el árbol se recubre con anterioridad a través de la inmersión en

una lechada refractaria, se espolvorea con arena refractaria y se coloca en una caja de
moldeo, donde se vacía una lechada más espesa alrededor de él. Cuando la lechada se
convierte en gel retirando el exceso de agua, el molde se seca en un horno en posición
invertida para permitir que la cera escurra. Antes de la fundición, el molde se hornea entre
700 a 1000°C, lo cual provee de resistencia, elimina el peligro de la formación de gas por
el agua durante la fundición, incrementa la fluidez de la fusión que se va a vaciar y
asegura un buen acabado superficial así como buenas tolerancias dimensionales.
2. En el proceso cerámico de moldeo en concha (figura 7.22) el árbol se prepara como
antes, pero luego se cubre con un refractario en un lecho fluidizado. (Cuando se sopla aire
desde el fondo de un recipiente parcialmente lleno con polvo, éste se suspende en el aire y
fluye como un fluido). Se aplican varias capas de recubrimiento, los cuales gradualmente
se hacen más gruesos para alcanzar el espesor suficiente. El molde de la concha se seca y
hornea, si es necesario es soportado por un material granular y el metal se vacía.

Se obtienen mejoras importantes con el vaciado al vacío. El molde se coloca sobre la fusión (con
una boquilla entrando en ella); entonces se hace vacío en el molde, de manera que la fusión se
eleva suavemente para llenar la cavidad (similar a la figura 7.21a). El bebedero y el canal de
alimentación se hacen suficientemente grandes para prevenir la solidificación de ellos y se
permite que el líquido fluya de regreso a la fusión. El rendimiento se eleva entre 85 y 95%.
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Fundición en molde permanente

Fundición en molde permanente alimentada por gravedad. Usualmente a este proceso se le

denomina fundición en molde permanente o fundición en matriz por gravedad. Tiene el mismo
principio de la fundición en molde desechable, excepto que el molde se fabrica con un material
permanente. La máquina de fundición es básicamente una cama que soporta las mitades
estacionaria y móvil del molde, las cuales pueden ser abatibles como las páginas de un libro. Las
máquinas operadas manualmente están equipadas con un mango largo y mordazas; las máquinas
mecanizadas tienen servomotores hidráulicos (figura 7.24). En conjunto con corazones metálicos
divididos o de corazones colapsados de arena, el proceso es muy versátil.

El proceso se usa ampliamente en las aleaciones de aluminio, magnesio y cobre. También se

pueden hacer fundiciones más pequeñas de hierro fundido y acero. El molde se protege con un
recubrimiento de tipo lubricante para aleaciones de magnesio, aluminio y con recubrimientos
cerámicos de hasta 1 mm de espesor para las aleaciones con base de cobre y de hierro gris.
La fundición hueca es una variante de la de molde permanente, usada principalmente para
productos decorativos no estructurales, como las bases huecas de las lámparas, candeleros y
estatuillas. El molde se llena con la fusión y después de un tiempo corto, se invierte para drenar la
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mayor parte de la fusión, dejando atrás una pieza hueca con una buena superficie exterior, pero
rugosa en el interior.

Fundición en molde permanente a baja presión El molde se coloca exactamente arriba del
horno de fusión o de contención y el metal se alimenta por aire bajo presión a través de la
compuerta inferior de vaciado hacia la cavidad del molde (figura 7.21b), asegurando un llenado
suave. La solidificación se dirige desde arriba hacia abajo. La presión del aire se libera tan pronto
como la cavidad se llena con metal líquido; de esta forma se minimizan las pérdidas del material.
Las mitades de la matriz se deben mantener unidas con suficiente fuerza para resistir la generada
por la presión del fluido en la cavidad. En una variante del proceso, se asegura un llenado aún
más uniforme haciendo vacío en el molde. La aplicación más amplia es en las aleaciones de
aluminio, pero una variante con moldes de grafito es adecuada para fundir partes de acero más
grandes, como ruedas de los vagones de ferrocarril.

Fundición centrífuga

Cuando un molde se pone a girar durante el vaciado, la fusión es arrojada hacia afuera por la
fuerza centrífuga con la presión suficiente para asegurar un mejor llenado de la matriz. La
solidificación progresa de la superficie exterior hacia el centro; de esta forma, la porosidad se
reduce enormemente y como las inclusiones tienden a una densidad más baja, se agregan hacia el
centro. El movimiento forzado obtenido al esforzar la fusión al cortante resulta en un
refinamiento del grano. La centrifugación se puede aplicar a todos los procesos de fundición si el
molde es suficientemente fuerte para soportar la rotación. Se acostumbra distinguir entre los
varios procesos de acuerdo con la forma del molde.

1. En la fundición centrífuga se emplean moldes se simetría rotacional, esencialmente

tubos, hechos de acero (protegidos con un recubrimiento refractario o incluso con un
recubrimiento de arena verde o seca) o de grafito. La fusión se vacía mientras el molde
gira, resultando en un producto hueco como un tubo o un anillo (figura 7.26a).
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Controlando las velocidades del flujo y moviendo el orificio de vaciado a lo largo del eje,
se pueden fundir tubos grandes y largos de calidad y con espesor de pared muy uniforme.
Si se desea, se puede variar el contorno externo de la fundición, mientras el interior
permanece cilíndrico. La calidad superficial es buena en el exterior pero puede ser pobre
en el interior.
2. La centrifugación se puede aplicar a todos los moldes desechables y permanentes. Cuando
sólo se funde una pieza con simetría casi rotacional (un volante con rayos y maza central),
se aplica el término fundición semicentrífuga (figura 7.26b).
3. Cuando se colocan piezas con forma irregular alrededor de un bebedero central en una
manera equilibrada (por ejemplo, por moldeo de revestimiento), es común el término
fundición centrifugada (figura 7.26c). Las joyas se funden por rotación colocando el
molde de revestimiento en el extremo de un brazo giratorio y el crisol, con el metal
fundido, próximo a él. La fuerza centrífuga transfiere la fusión y asegura un buen llenado
del molde.