Comp I-1

ANALISIS DE VIBRACIONES
APUNTE DE CURSO
TÉCNICAS PREDICTIVAS
Para ser utilizado en Curso de entrenamiento Teórico-
Práctico de Vibraciones Mecánicas.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
INGENIERIA MECANICA INDUSTRIAL
Curso básico de análisis de vibraciones

La técnica de análisis espectral de vibraciones es la técnica más extendida en el dominio
del mantenimiento predictivo para la detección de fallos en máquinas. Esto se debe al
amplio rango de problemas detectables y a la claridad con la que se identifican.
Este curso va dirigido a todas/os aquellas/os que quieran iniciarse en el análisis de

vibraciones o recordar algunas cuestiones de base.
Indice Resumido
1. Introducción al mantenimiento
2. Fundamentos del análisis de vibraciones
3. Sensores de vibración e instrumentación de medida
4. Normativa sobre vibraciones
5. Desequilibrio y medida de la fase vibratoria
6. Análisis de problemas en bajas frecuencias
7. Cojinetes de fricción
8. Engranajes
9. Rodamientos
10. Motores de inducción de corriente alterna
11. Resonancia
12. Definiciones
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Índice Detallado
1 Introducción al mantenimiento
Tipos de mantenimiento
Correctivo
Preventivo
Predictivo
Proactivo
Mantenimiento predictivo
Justificación técnica y económica del mantenimiento predictivo
Tecnologías aplicables al mantenimiento predictivo
Análisis de vibraciones
Análisis de aceites
Termografía infrarroja
Análisis espectral de intensidades de corrientes
Análisis del flujo de dispersión
Detección ultrasónica de defectos
Descargas parciales
2 Fundamentos del análisis de vibraciones
¿Qué es una vibración?

Vibración simple
Vibración compuesta
Otros tipos de vibración
Transformada de Fourier
Desplazamiento, velocidad y aceleración
Análisis espectral
3 Sensores de vibración e instrumentación de medida
Transductores y su tipología
Transductores de desplazamiento
Transductores sísmicos de velocidad
Transductores piezoeléctricos
Técnicas de fijación del sensor a la máquina
Instrumentos de medida de vibración
Medición periódica de espectros y valores globales
Monitorización en continuo de vibraciones
4 Normativa sobre vibraciones
Clasificación de normas y guías de aplicación

Normas sobre la instrumentación y sistemas de medida
Normas y guías de severidad de vibraciones
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Carta de Rathbone
ISO 2372
ISO 10816
Principales organismos de normalización
Resumen de las principales normativas
5 Desequilibrio y medida de la fase vibratoria
Medida de fase
Causas del desequilibrio
Tipos de desequilibrio
6 Análisis de problemas en bajas frecuencias
Excentricidad
Eje deformado
Desalineación
Angular
Paralela
En rodamientos y cojinetes
En poleas
Holguras
En elementos rotativos
Estructurales
Pulsaciones
7 Cojinetes de fricción
Excesiva holgura
Remolino de aceite
Lubricación deficiente
Sensores y bandas de frecuencia para medidas en cojinetes
8 Engranajes
Frecuencias propias de un engranaje

Engranajes planetarios
Factores determinantes en las lecturas de vibraciones
Diagnóstico de averías en engranajes
9 Rodamientos
Técnicas para la detección de fallos en rodamientos

Componentes y frecuencias de deterioro de un rodamiento
Predicción del grado de severidad del deterioro de los rodamientos
Defectos típicos en rodamientos y su identificación espectral
Fases de deterioro
Bandas de frecuencia para el estudio de la condición de rodamientos
ALEXIS GONZÁLEZ R.
10 Motores de inducción de corriente alterna
Introducción
Componentes y frecuencias de interés
Diagnóstico de averías
11 Resonancia
Introducción
Tipos de resonancia
Métodos de detección
Eliminación de resonancias
12 Definiciones
ALEXIS GONZÁLEZ R.
APUNTE DE CURSO
CAPITULO 1
Introducción al mantenimiento
ALEXIS GONZÁLEZ R.
El mantenimiento dentro de la industria ha sufrido una evolución importante empujada en

gran parte por el desarrollo tecnológico de los equipos de control y medida. En este capítulo,
se resume la evolución histórica del mantenimiento y se realiza a continuación una
presentación del mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición de
máquina (CBN), estableciendo unos criterios básicos para su implantación. Posteriormente
lo justificaremos técnica y económicamente, comparando ventajas e inconvenientes del
mismo frente a los tipos de mantenimiento más elementales. Por último, nos centraremos
en enumerar y valorar las diferentes tecnologías que están ligadas al mantenimiento
predictivo.
Correctivo
Preventivo
Predictivo
Proactivo
Mantenimiento Predictivo
Detección ultrasónica de defectos
Descargas parciales
De manera rápida y sencilla se puede resumir la evolución del mantenimiento hasta

nuestros días en cuatro etapas:
▪ Mantenimiento correctivo: En un principio, el mantenimiento quedaba relegado a

intervenciones como consecuencia de las averías y con los consiguientes costes de
reparación (mano de obra, piezas de repuesto,...), así como los relativos a los costes
por las paradas de producción. Este tipo de mantenimiento se conoce como
mantenimiento correctivo.
▪ Mantenimiento preventivo: Las necesidades de mejora de los costes derivados de

las bajas disponibilidades de la máquina y de las consiguientes paradas de
producción llevaron a los técnicos de mantenimiento a programar revisiones
periódicas con el objeto de mantener las máquinas en el mejor estado posible y
reducir su probabilidad de fallo.
Presenta la incertidumbre del coste que genera. ¿Hasta qué punto los períodos
establecidos para las intervenciones de mantenimiento están sobredimensionadas?
ALEXIS GONZÁLEZ R.
¿Se pueden reducir los períodos de intervención sin consecuencias nefastas para
las máquinas, abaratando de esta manera el coste del mantenimiento? Todas estas
preguntas carecen de respuestas precisas y limitan la eficacia del mantenimiento.
Figura 1: Comparación entre distintos tipos de mantenimiento.

▪ Mantenimiento predictivo: Como consecuencia de las incertidumbres que
presenta el mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo tecnológico, se
desarrolló un nuevo concepto de mantenimiento basado en la condición o estado de
la máquina. Este tipo de intervención se conoce como mantenimiento predictivo, y
viene a suponer toda una revolución dada su filosofía de anticipación a la avería por
medio del conocimiento del comportamiento de la máquina y de cómo debería
comportarse, conociendo de este modo previamente qué elemento puede fallar y
cuándo. Así se puede programar una intervención sin afectar al proceso productivo,
con las consiguientes optimizaciones en costes de producción, mano de obra y
repuestos. Se evitan de este modo grandes y costosas averías agilizando las
intervenciones.
▪ Mantenimiento proactivo: Se ha desarrollado como complemento a la evolución

del mantenimiento predictivo. Este concepto engloba los tipos de mantenimiento
detallados anteriormente elevándolos a otra dimensión; el análisis de causas. El
mantenimiento predictivo puede determinar si algún elemento de la máquina puede
fallar, pero no estudia la causa raíz del fallo. El mantenimiento predictivo no
responde a la causa por la cual un rodamiento falla repetidamente, aunque si nos
indique cuando puede fallar. Para cubrir esta incertidumbre, el mantenimiento
proactivo o también conocido como fiabilidad de máquina analiza la causa raíz de
la respetabilidad de la avería, resolviendo aspectos técnicos de las mismas.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Mantenimiento correctivo
Cuando únicamente realizamos un mantenimiento correctivo, el término "mantenimiento"

es sinónimo de "reparación". No quiere ello decir que no pueda existir este tipo de
intervenciones, de hecho, el fin último de todo tipo de mantenimiento es reparar o sustituir
componentes dañados, con la finalidad de alargar la vida útil de la máquina, y para ello son
inevitables las intervenciones correctivas. Pero sí es un error centrar todas las actuaciones
de mantenimiento con esta única finalidad. Ello sólo presenta una ventaja, el coste de la
inversión inicial es prácticamente nulo; no obstante tiene serios inconvenientes:
▪ Paradas inesperadas que normalmente suelen ocurrir cuando la producción debe

ser mayor, es decir, en el peor momento.
▪ Estas paradas suelen ser catastróficas, ya que suelen producirse roturas

importantes. A veces por la pérdida de un rodamiento podemos tener serias roturas
en las transmisiones.
▪ Los costes de reparación de las mismas llegan a ser muy elevados.
▪ La necesidad de tener piezas de repuesto en almacén se incrementa ante la

incertidumbre de qué me puede fallar.
▪ Los riesgos de accidentes se incrementan.
▪ Desconocemos totalmente el estado de nuestras máquinas.
▪ Tratamos fallos crónicos como habituales sin descubrir el origen del problema, por
ejemplo si un rodamiento se deteriora prematuramente y tomamos la rutina de
sustituirlo, estamos ocultando un posible problema de desalineación o de
desequilibrio que puede ser la causa del daño prematuro de este componente.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo se basa en la sustitución de componentes cuando suponemos

que se ha agotado la vida de los mismos. El estudio teórico de sus vidas lo suele suministrar
el fabricante del equipo, quien normalmente incluye una gama de mantenimiento
preventivo, con indicación de sustitución de componentes y cambios en la lubricación.
Representa un paso más con respecto al mantenimiento correctivo.
Claramente de esta forma conseguimos evitar averías, pero debemos tener cuidado con su
aplicación, por ejemplo, los fabricantes de rodamientos indican en sus catálogos que "la
vida media de los rodamientos es aproximadamente cinco veces la vida nominal (Catálogo
General SKF 4000/IISp, pág. 27)". Quiere esto decir que si prolongásemos la vida de los
rodamientos a su duración real conseguiríamos quintuplicar la duración de los mismos, este
argumento por si solo es válido para querer monitorizar en muchas ocasiones.
Por otro lado, el mantenimiento preventivo presenta también una serie de inconvenientes:
ALEXIS GONZÁLEZ R.
▪ El principal radica en intervenir una máquina que está funcionando correctamente,

simplemente porque le toca una revisión. Las máquinas adquieren con su
funcionamiento un equilibrio que es difícil de restablecer una vez que intervenimos
en las mismas y con las actuaciones preventivas estamos modificando
constantemente este equilibrio de funcionamiento.
▪ Cuando actuamos sobre la máquina, cambiamos componentes que normalmente

están en buen estado y desconocemos el estado real de los mismos hasta que
desmontamos.
▪ Podemos cambiar componentes que han agotado su vida teórica y no ver otros que
se encuentran en mal estado. No tenemos control sobre los daños ocultos.
▪ En cuanto a su coste, puede dispararse como consecuencia de las frecuentes

intervenciones en las máquinas, muchas de ellas innecesarias.
Ventajas del mantenimiento predictivo
Las actuaciones con mantenimiento predictivo pasan por unos inconvenientes iniciales de
elevados costes de inversión en tecnología y formación, con una rentabilidad de la misma
a medio y largo plazo. Pero las ventajas son evidentes:
▪ Conocemos el estado de la máquina en todo instante.
▪ Eliminamos prácticamente todas las averías.
▪ Solo paramos o intervenimos en la máquina cuando realmente es necesario.
▪ Conocemos el daño en los componentes desde una fase inicial del mismo,
permitiéndonos programar su sustitución en el momento más conveniente.
▪ Al intervenir en la máquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de la

reparación.
▪ Podemos identificar los fallos ocultos, así como la causa de fallos crónicos.
▪ Reducimos las piezas del almacén, adquiriéndolas cuando detectamos el

problema en una fase primaria.
▪ Conseguimos bonificaciones en primas de seguros.
▪ Incrementamos la seguridad de la planta.
Resulta interesante una aplicación más de las técnicas predictivas y que no está
directamente relacionada con el mantenimiento y es su utilidad en la recepción de equipos,
como verificación del correcto funcionamiento de los mismos o de la bondad de las
reparaciones que se les hayan efectuado.
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Mantenimiento proactivo
El mantenimiento proactivo está basado en los métodos predictivos, pero, para identificar y
corregir las causas de los fallos en las máquinas, es necesario una implicación del personal
de mantenimiento. Estos sistemas sólo son viables si existe detrás una organización
adecuada de los recursos disponibles, una planificación de las tareas a realizar durante un
periodo de tiempo, un control exhaustivo del funcionamiento de los equipos que permita
acotar sus paradas programadas y el coste a él inherente, y una motivación de los recursos
humanos destinados a esta función, acordes al sostenimiento de la actividad industrial
actual.
El mantenimiento proactivo puede dar respuesta a cuestiones como la que sigue:

"Es posible que aquel rodamiento, cuya vida útil de trabajo es excesivamente corta, esté
insuficientemente dimensionado o simplemente no sea el tipo de rodamiento más adecuado
para la aplicación que se le está dando".
Mantenimiento predictivo
En el mantenimiento predictivo o bajo condición, evaluamos el estado de los componentes

mecánicos o eléctricos mediante técnicas de seguimiento y análisis, permitiéndonos
programar las operaciones de mantenimiento "solamente cuando son necesarias". Consiste
esencialmente en el estudio de ciertas variables o parámetros relacionados con el estado
o condición del medio que mantenemos, como por ejemplo la vibración, temperatura,
aceites, aislamientos, etc. El estudio de estos parámetros nos suministra información del
estado de sus componentes y, algo también muy importante, del modo en que está
funcionando dicho equipo, permitiéndonos no sólo detectar problemas de componentes
sino también de diseño y de instalación. El objetivo del mantenimiento predictivo es la
reducción de los costes de operación y de mantenimiento incrementando la fiabilidad del
equipo.
La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorización de los equipos, ya que

debemos evaluar los parámetros antes comentados con la instalación en funcionamiento
normal. No es, por tanto, necesario hacer una parada para poder evaluar la condición de
los mismos, conocemos el estado de nuestras máquinas mientras están trabajando.
Con las diferentes técnicas disponibles podemos evaluar los fallos en los componentes y
seguir su evolución durante largos períodos de tiempo (a veces meses) antes de decidir
nuestra intervención, de esta manera podemos coordinar con producción el momento más
adecuado para la intervención de mantenimiento.
Para conseguir el éxito en la implantación de un sistema de mantenimiento predictivo es

necesario seguir una estrategia.
El fracaso lo tendremos asegurado si pretendemos hacer una implantación del mismo en

todos nuestros equipos y más aún cuando queramos implantar varias tecnologías
simultáneamente. Si además no tenemos un sistema de gestión de la información
adecuado, que nos permita tratar los datos correctamente, conseguiremos tirar a la basura
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una importante inversión económica y lo que es peor perderemos los beneficios de una
buena implantación con una alta rentabilidad económica. Además perderemos la confianza
en unas tecnologías que terminarán siendo de uso habitual.
Será necesario en primer lugar hacer una selección de los equipos que vamos a monitorizar,
ésta vendrá condicionada por una serie de factores entre los que se encuentran la criticidad
o responsabilidad del equipo, la accesibilidad al mismo y la información técnica que
podamos disponer de él. Nos centraremos en un pequeño número de ellos, analizando que
técnica podremos aplicar en un primer momento, normalmente el análisis de vibraciones es
la de más amplia utilización. Se realizará un programa piloto con los mismos, localizando
defectos, analizando causas y retroalimentando el sistema una vez hayan sido erradicados
los defectos.
Una vez hayamos obtenido una valoración positiva de nuestra experiencia piloto,
pasaremos a realizar una extensión de la aplicación a un mayor número de equipos y así
sucesivamente hasta conseguir una implantación total con la integración de distintas
tecnologías y una gestión adecuada de los datos obtenidos. Si el proceso se realiza de
forma progresiva y sin prisas los resultados económicos no tardarán en ser evidentes y en
muchas ocasiones sorprendentes.
La justificación técnica del mantenimiento predictivo es evidente, basta para ello comparar
las actuaciones que realizamos cuando efectuamos un mantenimiento preventivo o
correctivo en nuestras instalaciones con las que tendríamos que realizar cuando
tuviésemos monitorizadas nuestras máquinas, realizando un seguimiento de los
parámetros a medir.
Figura 2: Costes asociados a una avería.

La rentabilidad económica del mantenimiento bajo condición está fuera de toda duda, como
puede demostrarse con datos reales de empresas de distintos sectores donde se ha
implantado o está en período de implantación. La evaluación de esta rentabilidad no es
sencilla, es necesario disponer de una información histórica, aunque siempre es posible la
estimación del coste directo evitado. Aún, sin necesidad de declarar "catástrofes" evitadas
se obtienen rentabilidades atractivas para competir con otros proyectos.
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Son muchas y muy variadas las tecnologías que se pueden aplicar al campo del
mantenimiento bajo condición, podemos enumerar algunas:
▪ Análisis de vibraciones
▪ Análisis de aceites
▪ Termografía infrarroja
▪ Análisis espectral de intensidades de corrientes
▪ Análisis del flujo de dispersión
▪ Detección ultrasónica de defectos
▪ Descargas parciales
▪ Ensayos de aislamiento de motores
▪ Ensayos no destructivos
Cada una de ellas tiene un campo de aplicación más o menos concreto, existiendo
complementariedad, prácticamente entre todas.
De las distintas tecnologías aplicables al mantenimiento predictivo, el análisis de

vibraciones es la más popular. La razón la encontramos en la posibilidad de determinar
una gran cantidad de defectos, en una amplia gama de máquinas con una inversión
económica inicial razonable. La vibración es uno de los indicativos más claros del estado
de una máquina. Bajos niveles de vibración indican equipo en buen estado, cuando estos
niveles se elevan está claro que algo comienza a ir mal.
Los equipos utilizados para la adquisición

de datos de vibraciones en las máquinas
van desde los portátiles o de campo hasta
la monitorización en continuo u "on line".
Proceso y mantenimiento son las dos
áreas de actividad más vinculadas a la
productividad en la explotación. El control
de los parámetros de proceso (presión,
temperatura, caudal, etc.) de los equipos
ha sido objeto de automatización desde
hace más de una década en base a
sistemas de control distribuido y redes de
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autómatas programables con interfaces Figura 3: Análisis de vibraciones.

Scada. El control de los parámetros de
mantenimiento (vibración, temperatura,
etc.) de los mismos equipos tiene todavía
un largo camino por recorrer antes de
lograr una implantación generalizada y
una integración dentro del proceso de
planta.comienza a ir mal.
El análisis espectral de vibraciones

consiste simplemente en realizar una
transformación de una señal en el tiempo
al dominio de la frecuencia, donde
podemos identificar la vibración
característica de cada uno de los
componentes o defectos que puede
presentar nuestro equipo.
Cada una de las tecnologías que vamos a presentar es motivo en si de una formación
específica. Todo este curso trata sobre el análisis de vibraciones. Por el momento vamos
a comentar algunos de los problemas que se pueden detectar fácilmente con un análisis
vibracional: Desequilibrios, desalineaciones, holguras, aflojamientos, problemas de
lubricación en cojinetes, daños en rodamientos, en engranajes, en motores eléctricos,
problemas hidráulicos, etc... Además un gráfico de tendencias de vibraciones en un nivel
global o bien en un rango frecuencial dado que es una herramienta de un valor muy alto
para el control de nuestros equipos. Por último queremos volver a insistir en la
importancia de la creación de los niveles de alerta y de alarma en los mismos para
optimizar los análisis.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
El análisis de aceites consiste en la

realización de tests fisico-químicos en el
aceite con el fin de determinar si el
lubricante se encuentra en condiciones de
ser empleado, o si debe ser cambiado.
La Ferrografía, o Análisis de partículas de

desgaste, sin embargo, utiliza el
lubricante como un medio para
determinar el estado de la máquina
lubricada.
El análisis de aceites en nuestras

instalaciones tiene dos objetivos claros:
conocer el estado del aceite y conocer el
estado de la máquina. Tradicionalmente
éste último se obviaba, centrándonos
siempre en determinar únicamente el
estado del lubricante, para lo cual se
realizan una serie de ensayos rutinarios Figura 4: Análisis de aceites.
de viscosidad, acidez, basicidad, análisis
de aditivos, inspecciones visuales, etc. No
es este el objetivo de la analítica del
aceite como técnica de mantenimiento
predictivo.
Las espectrometrías, ferrografías y contenidos de partículas aportan valiosa información

del estado de los componentes de las máquinas que bañamos con nuestros lubricantes.
Podemos detectar defectos con una antelación mucho mayor que con otras técnicas
como podría ser el análisis de vibraciones, la dificultad estriba en el alto costo de la
tecnología implicada en ello.
En casos de alta responsabilidad podría emplearse como técnica complementaria para
verificar un diagnóstico realizado, por ejemplo, con un análisis vibracional. Por ejemplo,
defectos en rodamientos, cojinetes o transmisiones pueden corroborarse al encontrar
partículas de los mismos en un ferrograma.
La termografía infrarroja se podría definir brevemente como una técnica que permite, a
través de la radiación infrarroja que emiten los cuerpos, la medida superficial de
temperatura. El instrumento que se usa en termografía para medir, es la cámara de
infrarrojos. La principal ventaja de la medida de temperatura mediante termografía, es que
es una técnica de medida sin contacto, por lo que no afectará a las condiciones de los
objetos observados. Esta cualidad la hace especialmente interesante en el control y
mantenimiento de elementos en tensión. Entre las principales aplicaciones de la
termografía podríamos citar:
ALEXIS GONZÁLEZ R.
▪ Medidas de espesores y detección de discontinuidades en productosaislantes

térmicos y refractarios.
▪ Inspección de tubos y tuberías.
▪ Inspección en soldaduras.
▪ Posicionamiento de componentes y fallos en circuitos eléctricos.
▪ Aplicaciones en seguridad y defensa.
▪ Aplicaciones médicas.
▪ Aplicaciones de prevención y detección de incendios.
▪ Medición en tanques de almacenamiento.
▪ Control de calidad en procesos de producción.
De todas las aplicaciones, las instalaciones eléctricas son candidatas naturales a la

aplicación de la termografía infrarroja. Podremos detectar puntos calientes en los
termogramas realizados a las mismas. Las causas de estos puntos calientes pueden ser
varias:
▪ Reflexiones.
▪ Radiación aportada por el sol.
▪ Carga.
▪ Variaciones de emisividad.
▪ Calor inducido por corrientes de

Eddy.
▪ Aumento de resistencia,
ocasionado por:
- Conexión floja.
- Conexión con suciedad.
- Conexión con corrosión.
- Conexión con ajuste
deteriorado.
Figura 5: Termografía.
- Componente incorrecto.
- Instalación incorrecta.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
El análisis de motores eléctricos puede realizarse mediante termografías o mediante

análisis de vibraciones, pero otra de las técnicas que podemos emplear para detectar
problemas en barras es el análisis espectral de corriente, consistente en tomar el espectro
de intensidades en las fases de alimentación del motor. Esta tecnología puede realizarse
en paralelo con el análisis de vibraciones, usando los mismos colectores de datos,
cambiando los sensores de vibración por una pinza amperimétrica.
El espectro de flujo magnético es una técnica prometedora que ha despertado gran

interés desde su aparición, hace menos de 5 años. Aunque la técnica no está demasiado
probada en máquinas reales, los ensayos de laboratorio presentan resultados
sorprendentes en el control de evolución de fallos de aislamiento, cortocircuitos de
espiras, y otros problemas relacionados con estátor y rotor.
Detección ultrasónica
Existen numerosos fenómenos que van

acompañados de emisión acústica por
encima de las frecuencias del rango
audible. Las características de estos
fenómenos ultrasónicos hacen posible la
utilización de detectores de ultrasonidos
en infinidad de aplicaciones industriales
dentro del mantenimiento como por
ejemplo:
▪ Detección de grietas y medición

de espesores (por impulso eco).
▪ Detección de fugas en
conducciones, válvulas, etc.
▪ Verificación de purgadores de
vapor. Figura 6: Detección ultrasónica.
▪ Inspección de rodamientos.
▪ Control de descargas eléctricas.
Estas son algunas de las aplicaciones no habituales de los ultrasonidos, además de las
normalmente usadas como ensayo no destructivo para la determinación de defectos
internos en piezas, en este caso, somos nosotros los que realizamos la emisión acústica
para poder detectar el defecto.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Descargas parciales
Los sistemas dieléctricos usados en máquinas rotativas se caracterizan por la posibilidad

de presentar descargas parciales debidas a problemas a lo largo de su vida útil.
Las descargas parciales son pequeñas descargas que aparecen en el interior de los
dieléctricos como manifestación de la degeneración de los mismos. Una vez iniciado este
proceso, se mantendrá constante en el tiempo y será origen de la degeneración del
sistema aislante: el calor y compuestos químicos corrosivos atacarán al aislamiento
conduciéndolo lentamente a la destrucción y cortocircuito a tierra por perforación.
La monitorización on-line de los niveles de descargas parciales en el tiempo, va a ser por

tanto un buen sistema para conseguir evaluar el proceso de degradación del dieléctrico en
la máquina. Existen varios sistemas de medida on-line: sondas inductivas, sensores tipo
antena y sensores capacitivos. Los de uso más extendido son los captadores capacitivos.
Las señales, se recogerán con un analizador de descargas parciales (PDA).
Tras el análisis de las gráficas, niveles de descargas, polaridad, variación con la

temperatura, humedad y carga, se obtienen datos que permiten discernir el tipo de
degradación que se produce en la máquina e incluso la zona de aparición de las mismas.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
APUNTE DE CURSO
CAPITULO 2
Fundamentos del análisis de vibraciones
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Cada máquina rotativa presenta

una vibración característica que la
diferencia de forma única, y se
conoce comúnmente como firma
de vibración. Esta señal está
totalmente condicionada por su
diseño, fabricación, uso y
desgaste de cada uno de sus
componentes. Si el mecánico o
ingeniero de mantenimiento al
cargo de un equipo industrial
invierte su tiempo y esfuerzo en
conocer la naturaleza de la
vibración que esta presenta, no
tardará mucho tiempo en lograr
un importante ahorro de costes de
operación y mantenimiento.
Vibración simple
Otros tipos de vibración
Transformada de Fourier (FFT)
Magnitudes: desplazamiento, velocidad y aceleración
Análisis espectral
En términos muy simples una vibración es un movimiento oscilatorio de pequeña

amplitud. Todos los cuerpos presentan una señal de vibración en la cual plasman cada
una de sus características. De acuerdo a esto, las máquinas presentan su propia señal de
vibración y en ella se encuentra la información de cada uno de sus componentes. Por
tanto, una señal de vibración capturada de una máquina se compone de la suma de la
vibración de cada uno de sus componentes.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Vibración simple
La base principal de las señales de vibración en el dominio del tiempo son las ondas
sinusoidales. Estas son las más simples y son la representación de las oscilaciones
puras. Una oscilación pura puede representarse físicamente con el siguiente experimento:
imagínese una masa suspendida de un muelle como el de la Figura 7. Si esta masa es
soltada desde una distancia A, en condiciones ideales, se efectuará un movimiento
armónico simple que tendrá una amplitud A. Ahora a la masa vibrante le añadimos un
lápiz, y una hoja de papel en su parte posterior, de manera que pueda marcar su posición.
Si desplazamos el papel con velocidad constante hacia el lado izquierdo se dibujará una
onda como la representada en la Figura 8. A continuación se describen los parámetros
que definen este tipo de vibración.
Figura 7: Masa suspendida en un muelle. Figura 8: Movimiento armónico simple.
Frecuencia
El tiempo que tarda la masa en ir y volver al punto A siempre es constante. Este tiempo
recibe el nombre de período de oscilación (medido generalmente en segundos o
milisegundos) y significa que el muelle completó un ciclo. El recíproco del período es la
frecuencia (es decir F=1/P) la cual generalmente es dada en Hz (ciclos por segundo) o
CPM (ciclos por minuto).
Amplitud
La amplitud desde el punto de vista de las vibraciones es cuanta cantidad de movimiento
puede tener una masa desde una posición neutral (marcada como 0 en la Figura 7). Es la
intensidad de la vibración, y es indicativa de la severidad de la misma.
Existen diversas formas de medir la amplitud

de una onda como se puede ver en la Figura
9. Podemos decir que el movimiento tiene
una amplitud de pico (p) de A mm, ya que
sabemos que como la curva es simétrica
también existe un movimiento de amplitud -A
mm en la dirección opuesta. También
podemos decir que la curva tiene un valor de
desplazamiento pico a pico (p-p) de 2A,
correspondiente a A mm hacia arriba y A mm
ALEXIS GONZÁLEZ R.
hacia abajo. Figura 9: Medidas de amplitud.
La tercera forma de describir la amplitud se

denomina valor RMS (root-mean-square) y
es un poco más compleja. Es la raíz
cuadrada del promedio de los cuadrados de
los valores de la onda. En el caso de una
onda sinusoidal el valor RMS es igual a
0.707 del valor pico, pero esto es sólo válido
en el caso de una onda sinusoidal. El valor
RMS se utiliza para medir la energía de la
forma de onda.
Fase
Es una medida de la diferencia de tiempo entre dos ondas sinusoidales. Aunque la fase
es una diferencia de tiempo, siempre se mide en términos de ángulo, en grados o
radianes. Eso es una normalización del tiempo que requiere un ciclo de la onda sin
considerar su verdadero período de tiempo.
La diferencia en fase entre dos formas de

onda se llama desfase o desplazamiento de
fase. Un desplazamiento de fase de 360
grados es un retraso de un ciclo o un
período completo de la onda, lo que
realmente no es ningún desplazamiento. Un
desplazamiento de 90 grados es un
desplazamiento de ¼ del periodo de la onda,
etc. El desplazamiento de fase puede ser
considerado positivo o negativo; eso quiere
decir que una forma de onda puede estar
retrasada respecto a otra o puede estar
adelantada respecto a otra. Esos fenómenos
se llaman retraso de fase y avance de fase
respectivamente.
En el ejemplo de la Figura 10, la curva A se

encuentra desplazada 90 grados con
Figura 10: Desfase entre dos senoides.
respecto a la curva B. Eso es un retraso de
tiempo de ¼ del período de la onda.
También se podría decir que la curva A tiene
un avance de 90 grados.
Una vibración compuesta es la suma de varias vibraciones simples. La vibración de una

máquina es una vibración compuesta de una serie de vibraciones simples asociadas a
sus componentes internos en movimiento. Teniendo esto en cuenta, se deduce que la
forma de onda de vibración de una máquina no es una señal sinusoidal sino que puede
llegar a ser muy compleja. Como se puede ver en la Figura 11, dos señales de vibración
de diferente frecuencia se suman formando una vibración compuesta. Incluso en casos
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tan sencillos como este, no resulta fácil obtener las frecuencias y amplitudes de las dos
componentes a partir de la forma de onda resultante. La gran mayoría de las señales de
vibración son mucho más complejas que esta y pueden llegar a ser extremadamente
difíciles de interpretar.
Figura 11: Suma de vibraciones simples en el dominio del tiempo.
Otros tipos de vibraciones
Además de las vibraciones simples, también existen otros tipos de vibraciones como son
la vibración aleatoria, los golpeteos intermitentes y la modulación.
La vibración aleatoria no cumple con patrones especiales que se repiten constantemente

o es demasiado difícil detectar donde comienza un ciclo y donde termina. Estas
vibraciones están asociadas generalmente a turbulencia en sopladores y bombas, a
problemas de lubricación y contacto metal-metal en elementos rodantes o a cavitación en
bombas (ver Figura 12 ). Este tipo de patrones es mejor interpretarlos en el espectro y no
en la onda en el tiempo.
Los golpeteos intermitentes están asociados

a golpes continuos que crean una señal
repetitiva. Estos se encuentran más
comúnmente en engranajes, en el paso de
las aspas de un impulsor o ventilador, etc.
Este tipo de señales tiende a morir debido a
la amortiguación del medio. En la Figura 13
se muestra claramente este fenómeno.
La modulación de amplitud (AM) es la

variación en amplitud de una señal, debido a
la influencia de otra señal, generalmente, de
frecuencia más baja. La frecuencia que se
está modulando, se denomina frecuencia
portadora. En el espectro mostrado en la
Figura 14, la componente más importante es
la portadora, y las otras componentes, que
Figura 12: Vibración aleatoria.
parecen armónicos, se llaman bandas
laterales. Dichas bandas laterales se ubican
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simétricamente a cada lado de la portadora,

y su distancia es igual a la frecuencia
moduladora.
La modulación de amplitud ocurre en
espectros de vibración de máquinas,
especialmente en cajas de engranajes,
donde la frecuencia de engrane está
modulada por las RPM del piñon o la corona
como se verá más adelante.
Figura 13: Golpeteos intermitentes. Figura 14: Modulación de amplitud.
Transformada de Fourier
Hasta ahora sólo hemos visto vibraciones en el dominio del tiempo, que son las señales
capturadas directamente de la máquina. Como ya dijimos antes, en estas señales se
encuentra plasmada toda la información acerca del comportamiento de cada componente
de la máquina. Sin embargo, existe un problema a la hora de realizar un diagnóstico:
estas señales están cargadas de mucha información en forma muy compleja, la cual
comprende las señales características de cada componente de la máquina, por lo cual
prácticamente resulta imposible distinguir a simple vista sus comportamientos
característicos.
Existen otras formas para realizar un estudio de vibraciones, entre las cuales se
encuentra analizar las señales en el dominio de la frecuencia. Para ello se emplea la
gráfica de amplitud frente a frecuencia que es conocida con el nombre de espectro. Esta
es la mejor herramienta que se tiene actualmente para el análisis de maquinaria.
Fue precisamente el matemático francés Jean Baptiste Fourier (1768 - 1830) quien
encontró la forma de representar una señal compleja en el dominio del tiempo por medio
de series de curvas sinusoidales con valores de amplitud y frecuencia específicos.
Entonces lo que hace un analizador de espectros que trabaja con la transformada rápida
ALEXIS GONZÁLEZ R.
de Fourier es capturar una señal de una máquina, calcular todas las series de señales
sinusoidales que contiene la señal compleja y por último mostrarlas de forma individual en
una gráfica de espectro.
Figura 15: Procesado FFT de una onda vibratoria compleja.

En la Figura 15 de tres dimensiones puede verse claramente la señal de vibración
compuesta, capturada desde una máquina. A dicha señal se le calculan todas las señales
sinusoidales en el dominio del tiempo que la componen y por último se muestra cada una
de ellas en el dominio de la frecuencia. Por tanto, empleando la transformada de Fourier,
podemos retomar la suma de vibraciones simples de la Figura 11 y representar
exactamente la misma operación en el dominio de la frecuencia como se muestra en la
Figura 16, con la particularidad de que en este caso resulta obvio obtener las frecuencias
y amplitudes de las dos componentes originales a partir del espectro resultante.
Figura 16: Suma de vibraciones simples en el dominio de la frecuencia.

Como ya se ha dicho, la gráfica en el dominio del tiempo se llama la forma de onda, y la
gráfica en el dominio de la frecuencia se llama el espectro. El análisis del espectro es
equivalente a transformar la información de la señal del dominio de tiempo en el dominio
de la frecuencia.
Un ejemplo claro de la equivalencia en ambos dominios es un horario, podemos decir que

sale un tren a las 6:00, 6:20, 6:40, 7:00, 7:20, o podemos decir que sale un tren cada 20
minutos comenzando a las 6:00 (representando este último dato la fase). Lo primero sería
la representación en el tiempo y lo segundo la representación en frecuencia. La
representación de la frecuencia supone una reducción de datos con respecto a la
representación del tiempo. La información es exactamente la misma en ambos dominios,
pero en el dominio de frecuencia es mucho más compacta.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Magnitudes: desplazamiento, velocidad y aceleración
Hasta ahora, solamente hemos considerado como medida de la amplitud de la vibración

de un objeto el desplazamiento.
El desplazamiento es sencillamente la distancia al objeto desde una posición de

referencia o punto de equilibrio. Aparte de un desplazamiento variable, un objeto vibrando
presenta una velocidad variable y una aceleración variable. La velocidad se define como
la proporción de cambio en el desplazamiento y se mide por lo general en in/s (pulgadas
por segundo) o mm/s. La aceleración se define como la proporción de cambio en la
velocidad y se mide en g (la aceleración promedio debida a la gravedad en la superficie
de la tierra) o mm/s².
Como hemos visto, el desplazamiento de un cuerpo que está sometido a un movimiento

armónico simple es una onda sinusoidal. También la velocidad y la aceleración del
movimiento son ondas sinusoidales. Cuando el desplazamiento está en su máximo, la
velocidad vale cero, porque esa es la posición en la que la dirección del movimiento se
invierte. Cuando el desplazamiento vale cero (en el punto de equilibrio), la velocidad
estará en su máximo. Esto quiere decir que la fase de la onda de velocidad se desplazará
hacia la izquierda 90 grados, comparada con la forma de onda del desplazamiento. En
otras palabras, la velocidad está adelantada 90 grados con respecto al desplazamiento.
La aceleración es la proporción del cambio de velocidad. Cuando la velocidad está en su
máximo, la aceleración vale cero ya que la velocidad no cambia en ese momento. Cuando
la velocidad vale cero, la aceleración está en su máximo en ese momento dado que es
cuando más rápido cambia la velocidad. La curva sinusoidal de la aceleración en función
del tiempo se puede ver de esta manera como desplazada en fase hacia la izquierda
respecto a la curva de velocidad y por eso la aceleración tiene un avance de 90 grados
respecto a la velocidad y de 180 grados respecto al desplazamiento.
Figura 17: Desfase entre magnitudes. Figura 18: Magnitudes en frecuencia.

Las unidades de amplitud seleccionadas para expresar cada medida tienen gran
influencia en la claridad con la cual se manifiestan los fenómenos vibratorios. Así, según
se puede ver en la Figura 18, el desplazamiento muestra sus mayores amplitudes en
bajas frecuencias (típicamente por debajo de 10 Hz), la velocidad lo hace en un rango
intermedio de frecuencias (entre 10 y 1.000 Hz), y la aceleración se manifiesta mejor a
altas frecuencias (por encima de 1.000 Hz).
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Para ilustrar estas relaciones, consideremos lo fácil que resulta mover la mano una
distancia de un palmo a un ciclo por segundo o 1 Hz. Probablemente sería posible lograr
un desplazamiento similar de la mano a 5 o a 6 Hz. Pero consideremos la velocidad con
que se debería mover la mano para lograr el mismo desplazamiento de un palmo a 100
Hz o 1.000 Hz. Esta es la razón por la que nunca se ven niveles de frecuencia altos
combinados con valores de desplazamiento altos. Las fuerzas enormes que serían
necesarias sencillamente no se dan en la práctica.
En la Figura 19 se presenta un gráfico con el comportamiento de las distintas unidades de

amplitud en todo el rango de frecuencias. Los tres espectros proporcionan la misma
información, pero su énfasis ha cambiado. La curva de desplazamiento es más difícil de
leer en las frecuencias más altas. La curva de velocidad es la más uniforme en todo el
rango de frecuencias. Esto es el comportamiento típico para la mayoría de la maquinaria
rotativa pero, sin embargo, en algunos casos las curvas de desplazamiento y aceleración
serán las más uniformes. Es una buena idea seleccionar las unidades de tal manera que
se obtenga la curva más plana. Eso proporciona la mayor cantidad de información visual
al observador. El parámetro de vibración que se utiliza más comúnmente en trabajos de
diagnóstico de maquinaria es la velocidad.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Por ultimo, ilustraremos lo dicho con el caso

práctico de la Figura 20 donde se muestra
un mismo espectro en unidades de
desplazamiento y aceleración. Ambas
gráficas corresponden a un deterioro de un
rodamiento. En el espectro en
desplazamiento no se observa el problema,
mientras que en el espectro en aceleración
se observa claramente.
Figura 19: Comportamiento espectral.

Figura 20: Deterioro de un rodamiento.
Análisis espectral
Cuando se mide la vibración de una máquina, se genera una información muy valiosa que
es necesario analizar. El éxito de dicho análisis depende de la correcta interpretación que
se le de a los espectros capturados con respecto a las condiciones de operación en que
se encuentra la máquina. Los pasos típicos en el análisis de vibración son:
▪ Identificación de los picos de vibración en el espectro: lo primero es identificar

el pico de primer orden (1x), correspondiente a la velocidad de rotación del eje. En
máquinas con múltiples ejes, cada eje tendrá su frecuencia de rotación
característica 1x. En muchas ocasiones, los picos 1x del eje van acompañados de
una serie de armónicos o múltiplos enteros de 1x. Existen armónicos de especial
ALEXIS GONZÁLEZ R.
interés, por ejemplo, si se trata de una bomba de seis álabes, normalmente, habrá
un pico fuerte espectral en 6x.
▪ Diagnóstico de la máquina: determinación de la gravedad de problemas de

máquina basándose en las amplitudes y la relación entre los picos de vibración.
▪ Recomendaciones apropiadas para las reparaciones, basadas en la gravedad de

los problemas de máquinas.
Consideremos a modo de ejemplo el

sistema de la Figura 21. A partir de los
datos de la misma podemos calcular las
principales frecuencias interés:
F. motor = 1.800 rpm = 30 Hz
F. bomba = (100 / 300) dientes * 1.800

rpm =
600 rpm = 10 Hz
F. engrane = 100 dientes * 1.800 rpm =

300 dientes * 600 rpm = 1,800.000 rpm =
3.000 Hz
Figura 21: Ejemplo de un sistema mecánico.
F. paso de álabe = 8 álabes * 600 rpm =
4.800 rpm = 80 Hz
En esta máquina tenemos dos ejes (motor y bomba). En el caso del motor, el valor 1x es
30 Hz, además probablemente encontremos un pico de frecuencia en el espectro en el
armónico 100x, que se corresponde con la frecuencia de engrane entre piñón y corona.
Para la bomba, el valor 1x es 10 Hz, y su principal armónico de interés es 8x, que se
corresponde con la frecuencia de paso de álabe. Obviamente, pueden aparecer otras
frecuencias, como por ejemplo, bandas laterales en la frecuencia de engrane, frecuencias
de cojinetes, y armónicos de las frecuencias calculadas.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
En el espectro de vibración de la Figura

22 aparece representada la firma de
vibración de nuestro sistema mecánico de
ejemplo. Una vez que hemos identificado
las frecuencias de interés, la siguiente
cuestión es si el valor de su amplitud es
aceptable o inaceptable. Un valor de
vibración aceptable es aquel que no
causa una reducción en la vida de la
máquina ni causa daños en los equipos
cercanos. Algunas máquinas están
diseñadas para tolerar niveles de
vibración extremadamente altos (por
ejemplo, molinos) y otros equipos son
muy sensibles incluso al más leve nivel
de vibración (por ejemplo, sistemas
ópticos). Figura 22: Espectro de vibración.
Existen cuatro formas de determinar cuál
es el nivel de vibración adecuado para
una máquina dada. La mejor forma es
mantener un registro de datos a lo largo
del tiempo de los puntos críticos de la
máquina, a partir de estos datos se
establecerán criterios de referencia de los
niveles aceptables. Si existen varias
máquinas idénticas en la planta se puede
utilizar un segundo método. Si tres
máquinas muestran un espectro similar y
la cuarta máquina muestra niveles mucho
más altos trabajando en las mismas
condiciones, es fácil suponer que
máquina está teniendo problemas. Otro
método es recopilar datos de vibración y
enviarlos al fabricante para que los
evalúe. Hay que tener en
cuenta que la vibración varía en función de las condiciones de trabajo y del montaje de la
máquina. El cuarto método es elegir un estándar en base a la experiencia de otros y si es
necesario adaptarlo en base a nuestra experiencia.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
APUNTE DE CURSO
CAPITULO 3
Sensores de vibración e instrumentación de medida
ALEXIS GONZÁLEZ R.
En este capítulo se analiza la

instrumentación disponible para
medir vibraciones en maquinaria
rotativa, dividida en sistemas
portátiles y sistemas montados de
forma permanente. También se
estudian los diferentes tipos de
sensores de vibración y sus
técnicas de montaje sobre la
máquina.
El transductor es el elemento que transforma la vibración mecánica en una señal eléctrica

analógica, para ser procesada, medida y analizada. Atendiendo a su principio
constructivo, hay transductores de vibración de desplazamiento, velocidad y aceleración,
cada uno de ellos más o menos idóneo a cada aplicación industrial.
Todos los transductores deben ser precisos a la hora de tomar las lecturas de amplitud,
ofreciendo repetibilidad (dos señales de la misma amplitud tendrán que generar en el
transductor la misma salida de tensión). Los transductores también deben ser muy
precisos en la información de frecuencias de la señal mecánica. Esto es fundamental
pues, en muchos defectos mecánicos, la relación entre sus frecuencias y la frecuencia del
eje de giro que se toma como referencia, proporciona al analista la información precisa
para determinar la naturaleza del defecto mecánico que genera la vibración.
Los tipos diferentes de transductores responden a parámetros diferentes de la fuente de

vibración, como se puede apreciar en la Tabla 1.
Las medidas de desplazamiento son especialmente adecuadas en vibración a baja

frecuencia, o cuando el analista necesita conocer el movimiento completo de un eje
determinado. Estas medidas se toman directamente con transductores de
desplazamiento.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Las lecturas de velocidad son

generalmente las de mayor campo de
aplicación, ya que la velocidad es Tipo Sensibles a
directamente proporcional al esfuerzo y al Transductor de
desgaste de un sistema mecánico. desplazamiento o sonda Desplazamiento
Pueden ser tomadas con un sensor de proximidad
sísmico de velocidad, si bien se suele
emplear con más asiduidad acelerómetros Transductor sísmico de
por su mejor respuesta en frecuencia y velocidad o sonda de Velocidad
menor coste. La señal del acelerómetro es velocidad
procesada para ser convertida a unidades
Transductor
de velocidad.
piezoeléctrico o Aceleración
Las lecturas de aceleración son las
acelerómetro
mejores para analizar fenómenos a altas
frecuencias. La aceleración es el Tabla 1: Tipos de transductores de
parámetro que ofrece la mejor medida de vibración.
la fuerza asociada a una fuente particular
de vibración.
El procedimiento de convertir una señal de desplazamiento a velocidad o de velocidad a
aceleración es equivalente a la operación matemática de diferenciación. De modo
contrario, la conversión de aceleración a velocidad o de velocidad a desplazamiento es la
integración matemática.
Es posible llevar a cabo estas operaciones con instrumentos que miden la vibración y de
esta manera convertir los datos de cualquier sistema de unidades a cualquier otro. Desde
un punto de vista práctico la diferenciación es un procedimiento ruidoso en si, y muy raras
veces se lleva a cabo. La integración, por otra parte se lleva a cabo con mucha precisión,
con un circuito electrónico muy barato. Esa es una de las razones de que el acelerómetro
sea el transductor estándar para medición de vibraciones, ya que su señal de salida se
puede integrar fácilmente una o dos veces para mostrar velocidad o desplazamiento. La
integración no es adecuada para señales con una frecuencia muy baja (por debajo de 1
Hz), ya que en este área el nivel de ruido se va incrementando y la precisión del
procedimiento de integración padece.
La mayoría de los integradores disponibles comercialmente funcionan correctamente por

encima de 1 Hz, lo que es lo suficientemente bajo para casi todas las aplicaciones de
vibraciones.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
El transductor de desplazamiento,
conocido también como transductor "de
corriente Eddy" o proxímetro, se aplica
normalmente para bajas frecuencias (por
debajo de 1.000 Hz) en cojinetes de
fricción de turbomáquinas. Los
proxímetros se emplean para medir el
desplazamiento radial o axial de ejes. Se
instalan en las cubiertas de rodamientos o
a su lado y detectan el desplazamiento
del eje en relación a su posición de
anclaje. Un sistema de captación de
proximidad de tipo Eddy se compone del
propio sensor y un acondicionador de
señal. Su respuesta en frecuencia es
excelente. No tienen un limite inferior de Figura 23: Transductores de corriente Eddy.
frecuencia de trabajo y se emplean en la
medición tanto de vibración como de la
posición axial de ejes.
Ventajas del transductor de desplazamiento:
▪ Mide el movimiento relativo entre

su punta y el eje de giro.
▪ Su empleo es de especial utilidad

en maquinaria rígida donde se
transmite muy poca vibración a la
carcasa de la máquina. Esta
situación se da si la masa de la
carcasa es del mismo orden de
magnitud que la del eje.
▪ Mide tanto la componente

continua como alterna de una Figura 24: Proxímetros en un cojinete.
señal vibratoria. La tensión
continua permite localizar
físicamente el eje en el cojinete
objeto de estudio. La tensión
alterna suministra información de
la forma de onda y del espectro de
vibración, lo que permite
diagnosticar y observar la
evolución de defectos mecánicos.
Inconvenientes del transductor de desplazamiento:
ALEXIS GONZÁLEZ R.
▪ Estos transductores deben

instalarse permanentemente. Esto
es siempre costoso, e incluso
imposible en algunos casos.
▪ El rango de frecuencias está

limitado en cierto modo respecto a
otros modernos transductores
típicamente lineales entre 0-1.000
Hz.
▪ Se requiere un acondicionador de
señal. Figura 25: Esquema de un proxímetro.
▪ Los transductores de
desplazamiento se ven afectados
por errores de lectura eléctricos y
mecánicos. Incluso pequeñas
grietas en el eje pueden hacer que
el transductor las interprete como
una gran actividad de vibración.
El transductor sísmico de velocidad se

aplica a máquinas donde el eje transmite
la vibración a la carcasa con poca
amortiguación, es decir, las amplitudes de
vibración en la carcasa son grandes. Se
compone de un imán permanente ubicado
en el centro de una bobina de hilo de
cobre. Cuando la carcasa vibra, se crea
un movimiento relativo entre el imán y el
bobinado, induciéndose por la ley de
Faraday una tensión proporcional a la
velocidad del movimiento. Este tipo de
dispositivo fue desarrollado para su uso
industrial por primera vez a finales de los
años 40 por Arthur Crawford, y su
aplicación se extendió durante los años Figura 26: Transductor sísmico de velocidad.
60 y 70.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Ventajas del transductor sísmico: Inconvenientes del transductor sísmico:
▪ Mide directamente la velocidad, ▪ Las dimensiones del transductor son

que es proporcional a la severidad relativamente grandes, necesitando
de la vibración. grandes bases magnéticas para su
sujeción. En consecuencia, el rango
▪ No se necesita fuente externa de de frecuencias es, en cierto modo,
alimentación, lo que permite enviar restrictivo: 10-1.000 Hz.
la señal eléctrica a lo largo de
grandes distancias por cable, ▪ La salida del transductor depende de
haciéndolo ideal para aplicaciones la temperatura. A elevadas
donde queden lejanos e instalados temperaturas, la salida se reduce al
permanentemente. debilitarse el campo magnético. Sin
embargo, se han desarrollado
▪ Sólo requiere una simple transductores específicos para altas
diferenciación o integración para temperaturas.
convertir la señal a otras unidades
de amplitud. Esto repercute en ▪ La orientación de la medida, vertical
una mejor calidad del pos u horizontal del transductor puede
procesado de datos. alterar la señal de salida del orden de
un 5-10%.
▪ Tienen una relación de señal muy
buena respecto al ruido eléctrico ▪ La calibración puede perderse por el
de su rango de frecuencia de uso. desgaste y la temperatura.
Este tipo de transductor genera una tensión eléctrica proporcional a la aceleración por
presión sobre un cristal piezoeléctrico. Un acelerómetro piezoeléctrico puede captar con
precisión señales entre 1 Hz y 15.000 Hz. Estos dispositivos son muy apropiados para
tomar datos de vibración a alta frecuencia, donde aparecen grandes esfuerzos con
desplazamientos relativamente pequeños. Algunos transductores especiales pueden
medir frecuencias mucho más bajas y también mucho más altas. La recogida de datos de
vibración a altas frecuencias depende del medio de fijación del transductor a la máquina.
Un velocímetro piezoeléctrico se construye igual que un acelerómetro, pero con un

amplificador de señal que realiza una integración lógica. Como esta etapa de integración
se hace dentro del velocímetro, la salida de señal viene en unidades de velocidad. El
velocímetro aprovecha las buenas características de respuesta en frecuencia de un
acelerómetro, de modo que genera una salida lineal en un rango de frecuencia mucho
mayor que el velocímetro sísmico.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Figura 27: Transductor piezoeléctrico. Figura 28: Acelerómetro piezoeléctrico.

Ventajas del transductor piezoeléctrico: Inconvenientes del transductor
piezoeléctrico:
▪ La mayoría de los sensores tiene un
amplio rango de frecuencia, ▪ Cuando se usa en modo "hand-held"
normalmente entre 2 Hz y 15.000 Hz. o "stinger" para medir altas
Hay que observar que la respuesta frecuencias, la respuesta de señal es
en frecuencia depende del tipo de muy pobre por encima de 1.200 Hz.
montaje del sensor en la máquina.
▪ Los acelerómetros necesitan una
▪ Estos transductores son muy fuente de alimentación externa.
compactos, sin partes móviles,
ligeros y de tamaño reducido, ▪ La salida de amplitud viene dada en
necesitando pequeñas bases unidades de aceleración. Esta salida
magnéticas. debe ser integrada para obtener la
representación espectral o el valor
▪ El transductor del tipo ICP (Integrated global de amplitud de velocidad.
Circuit Piezoelectric) tiene un
acondicionador de señal interno.
Aunque ICP es una marca registrada
de PCB Piezotronics Inc., se ha
convertido en un término genérico
para referirse a un acelerómetro con
amplificador integrado. También se
les suele denominar con más
precisión acelerómetros en modo
voltaje.
▪ Se montan fácilmente con adhesivos

o atornillados. También se puede
disponer de bases magnéticas para
montajes temporales o aplicaciones
especiales.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Existe un aspecto de gran importancia relativo a la colocación de los sensores de

contacto. El método de sujeción del sensor en la máquina determina directamente el corte
de altas frecuencias, ya que el contacto sensor-máquina actúa como un filtro mecánico.
En la Tabla 2 se muestra la frecuencia límite según las distintas formas de sujeción de los
sensores que aparecen en la Figura 29 agrupadas como temporales y permanentes.
Es preferible sujetar el sensor con la mano de forma directa sobre el punto a medir a
utilizar varillas de extensión que actúan como amortiguadores. El mejor método de
sujeción es, evidentemente, atornillando el sensor a la superficie de la máquina
donde se va a medir, aunque, por su
coste, solamente se utiliza este método
en sistemas de monitorización en
continuo. Para capturar señales a muy
alta frecuencia (de 6 a 8 kHz), se
recomienda la utilización de grasas y
pegamentos a base de silicona. En
general, en la industria es muy difícil
obtener medidas fiables de vibraciones a
frecuencias por encima de 5 kHz. Los
analizadores de vibraciones modernos
disponen de rangos de frecuencia para
medidas lineales que están muy por
encima de los rangos de respuesta lineal
de los sensores.
Frecuencia max.
Forma de fijación
(Hz)
Sujeción manual 2000
Montaje con imán 5000
Montaje con
6000 Figura 29: Técnicas de fijación.
adhesivo
Montaje atornillado 7000

Tabla 2: Límite frecuencia según la
fijación.
La mayor parte del mantenimiento predictivo por análisis de vibraciones realizado en la

actualidad, entra dentro de uno de los siguientes grupos:
▪ Medidas periódicas de espectros y valores globales.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
▪ Monitorización en continuo de vibraciones.
Medición periódica de espectros y valores globales
Las medidas periódicas (también llamadas

en ruta) se realizan con equipos portátiles,
estos equipos atendiendo a su capacidad de
análisis se pueden clasificar como:
▪ Vibrómetros de valor global: Analógicos y Digitales.
▪ Analizadores de frecuencia: Analógicos de banda de ajuste y Digitales FFT en

tiempo real.
Los vibrómetros son

instrumentos que reciben la
señal eléctrica de un
transductor y la procesan
(filtrado, integración) para
obtener el valor del nivel
global de vibración. La
mayoría de ellos están
diseñados para tomar
medidas según
determinadas normativas
de severidad de vibración.
Por ejemplo, según la
norma ISO 2372 se debe
medir el valor de vibración
en velocidad RMS, en un
rango de frecuencia entre
10 y 1.000 Hz.
Las principales ventajas de

estos instrumentos son su
fácil manejo, su poco peso
y el coste asequible. Sus
limitaciones son grandes, Figura 30: Vibrómetro.
pues sólo sirven para medir
amplitudes, ya que no
están provistos de
frecuencímetros. Otra de
sus limitaciones hace
referencia al rango de
frecuencia, tanto por
debajo (frecuencias
subarmónicas en
problemas de desgaste de
correas, remolino de
ALEXIS GONZÁLEZ R.
aceite, roces, etc.) como

por encima (frecuencias de
defectos en engranajes,
rodamientos, cavitación,
lubricación, etc.) del rango
de medida.
Pero la limitación más importante de los vibrómetros es la imposibilidad de determinar la

frecuencia a la que se produce la vibración y, por lo tanto, su origen mecánico. En la
actualidad, el desarrollo de la instrumentación para medir vibración ha sido tan grande
que ya existen en el mercado pequeños aparatos que, por un coste bastante razonable,
realizan el análisis FFT y obtienen el espectro de frecuencia, permitiendo distinguir unos
problemas de otros.
Los analizadores de
frecuencia son pequeños
ordenadores portátiles. Su
principal virtud es la gran
capacidad de diagnóstico
de problemas asociados a
frecuencias características
de problemas mecánicos
en elementos rotativos.
Estos analizadores pueden
ser analógicos de banda
ajustable o digitales con
microprocesador integrado
FFT. Los primeros son
antiguos, pesados, lentos e
incómodos de manejar. Los
segundos obtienen el
espectro en tiempo real y
disponen de multitud de
funciones de ayuda al
análisis.
Estos ordenadores
normalmente son muy
robustos, pero el precio de Figura 31: Analizador de frecuencia CSI.
su robustez (aparte del
puramente económico) es
que sus prestaciones son
muy inferiores a lo que
cabría esperar.
Normalmente estos
colectores están basados
en procesadores de la
familia Intel 8086, o 80286,
con unas velocidades de
proceso bajas, y con muy
poca memoria disponible
ALEXIS GONZÁLEZ R.
para el almacenamiento de
medidas.
Entre las marcas que
dominan el mercado
destacan CSI, Predict,
Bently Nevada, Entek IRD,
Bruel & Kjaer, Diagnostic
Instruments, Framatome,
Schenck.
Las medidas en ruta se suelen realizar con un sensor (normalmente un acelerómetro) que
se va fijando en los distintos puntos de medida situados en la máquina. La identificación
de estos puntos en la máquina se puede realizar simplemente con pintura, aunque es más
recomendable el empleo de una base fija para asegurar la repetibilidad de las medidas.
Así mismo, el tipo de sujeción con la cual se conecta el acelerómetro a la máquina es
determinante en la calidad de la medida de vibración obtenida.
La sujeción manual, ampliamente usada hasta hace unos años, ha dado paso a otro tipo
de fijaciones de mayor calidad, como puede ser el empleo de imanes o la conexión rígida
a elementos de fijación en la propia máquina. La identificación de los puntos de medida
también se ha visto mejorada con la introducción de elementos de ayuda, como el empleo
de códigos de barras.
Sea cual sea el sistema empleado para la medida, todos los datos quedan guardados en
la memoria del colector. Esta memoria suele ser, como ya se ha comentado, bastante
limitada, y normalmente volátil (se pierde cuando se agotan las baterías). Por tanto, para
realizar las tendencias de vibración (elemento fundamental en el mantenimiento
predictivo) hay que descargar estas medidas en un ordenador de sobremesa, dotado de
un paquete específico de software. Esta descarga se realiza normalmente a través del
puerto serie del ordenador, cuya baja velocidad hace que el proceso pueda requerir
bastante tiempo.
El tiempo empleado en la medida de vibraciones, así como el usado en el procesado de

estos datos por el ordenador, tiende a minimizarse, ya que es un tiempo que no implica
ningún valor añadido. Hay que tener en cuenta que el verdadero valor obtenido por el
mantenimiento predictivo, y en el que habría que invertir todo el tiempo posible, es en el
análisis de las vibraciones, no en su toma. Por tanto, se han desarrollado métodos para
disminuir el tiempo de medida de vibraciones (sensores triaxiales, fijaciones
especiales,...), así como el de análisis (sistemas automáticos de diagnóstico).
Aquellos puntos de medida que son de difícil o peligroso acceso, se suelen dotar de
sensores colocados de forma permanente. Estos sensores se cablean hasta una caja de
conexiones, a la cual se conecta el colector durante la toma de medidas en ruta.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Monitorización en continuo de vibraciones
La toma de datos de vibración en máquinas evoluciona hacia sistemas automatizados

(sistemas en continuo o "on-line") que ofrecen mayores beneficios que la adquisición de datos
con colectores portátiles:
▪ Reducción drástica de los intervalos de toma de datos. Ya que estos se toman de
forma continua. Permitiendo detectar inmediatamente los cambios de vibración en la
máquina.
▪ Menor coste de explotación. Al ser la toma de datos automática eliminamos el coste

de la mano de obra por tomar los datos de vibración de la máquina.
▪ Mayor calidad en la toma de datos. La exactitud en el punto de medida de datos es

mayor, puesto que siempre se mide en el mismo sitio y con el mismo sensor y además
podemos condicionar la toma de datos siempre que se den unas determinadas
condiciones de operación (velocidad y carga dadas).
Los sistemas de monitorización en continuo normalmente presentan el problema del gran

coste que supone su instalación, comparado con el de un sistema portátil. Este coste incluye
los sensores, el cableado en la planta, así como los gastos de los propios registradores de
vibración. Hay que prestar especial atención al cableado de los acelerómetros, ya que es
importante que estos den una buena señal de vibración. Para ello hay que evitar fuentes de
interferencias electromagnéticas (cables de alta tensión principalmente), así como cables
excesivamente largos.
Hoy en día, gran parte de los registradores de monitorización en continuo sólo tienen en
cuenta el valor global de vibración, por lo que se ven limitados a la hora de realizar
diagnósticos precisos de los fallos de las máquinas. En el caso de querer instalar un sistema
permanente con la capacidad de análisis de espectros, el coste sube de manera importante.
Figura 32: Sistema de monitorización en continuo.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
APUNTE DE CURSO
CAPITULO 4
Normativa sobre vibraciones
ALEXIS GONZÁLEZ R.
En todos los países del entorno

europeo y en la mayor parte de
países desarrollados existen
normativas específicas que
regulan las vibraciones mecánicas
de la maquinaria industrial,
proponiendo criterios de limitación
de las mismas, delimitando los
instrumentos y puntos de medida,
división en grupos de máquinas,
etc.
Existen diferentes normativas

para definir la severidad de una
vibración, con respecto al daño
específico que ella puede causar.
Por ejemplo, un nivel de vibración
puede ser muy bajo para un tipo
máquina, pero puede ser
inaceptable para el operario que
la maneja.
Existen algunas normativas que dan una indicación del estado de la máquina en
función del valor global de vibración, independientemente del tipo de máquina.
Muchas de las normas internacionales, son traducidas e incorporadas a las

normativas de cada organización nacional. Existen estándares publicados por
organizaciones tales como American National Standards Institute (ANSI), Asociación
Alemana de Ingenieros (VDI) o International Standards Organization (ISO). También
existen normas a nivel europeo (EN) y normas nacionales (UNE). Algunos
estándares son publicados por grupos de industrias tales como, American Petroleum
Institute (API), American Gear Manufacturers Association (AGMA), National Electric
Manufacturers Association (NEMA), etc.

Carta de Rathbone
ISO 2372
ISO 10816
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Atendiendo al ámbito de aplicación podemos distinguir los siguientes tipos de normas:
▪ Normas Internacionales (ISO): Se considera de máxima prioridad en

transacciones internacionales, siendo en la práctica el punto de partida para
valorar la severidad de vibraciones. El principal inconveniente que presenta dicha
norma es su carácter general.
▪ Normas Europeas (EN): Dentro del ámbito de la Unión Europea, las normas o
directrices europeas están constituyendo en los últimos años la referencia a la que
adecuar las correspondientes normas de carácter nacional.
▪ Normas Nacionales (UNE): Normativas a nivel nacional elaboradas por la entidad

privada AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación),
normalmente a partir de las normativas internacionales y europeas.
▪ Recomendaciones y guías de fabricantes: Son recomendaciones de los

fabricantes sobre los niveles de vibración permisibles por sus equipos. En la
actualidad se limitan al área de la turbomaquinaria, aunque hay una gran
tendencia a exigir este tipo de información del fabricante cada vez que se adquiere
un equipo crítico.
▪ Normas internas: Resulta recomendable desarrollar normativas internas propias

de vibraciones por ser las que mejor se adaptan a los equipos tipo de cada planta
productiva. Esta es una de las tareas más difíciles dentro del Mantenimiento
predictivo, pero se ve recompensada a medio plazo por los excelentes resultados
obtenidos.
Estas normas se refieren a las características de los anaIizadores de vibraciones y

sensores. Engloban aspectos muy diversos como calibración, pruebas de seguridad,
agitación y de temperatura, etc.. Asimismo hay que cuidar el aspecto de los sensores,
particularmente si se piensa utilizar el aparato en zonas de fábrica potencialmente
explosivas (es decir, en este caso, tanto el aparato como el sensor han de ser
intrínsecamente seguros). Algunas de las normas más habituales que suelen cumplir los
aparatos y sensores de medida pueden ser: IEC, MIL y CISPR. Un gran número de
aparatos de medición de vibraciones no cumplen ninguna norma internacional.
Generalmente se confía en el renombre de ciertas marcas como garantía suficiente.
Las normas de severidad de vibraciones de maquinaria se basan en dos parámetros de

vibración: amplitud y frecuencia. A continuación vamos a comentar tres de ellas: la carta
ALEXIS GONZÁLEZ R.
de Rathbone por motivos históricos y las dos normas más relevantes sobre la severidad
de vibraciones de máquinas de la Organización Internacional de Normalización
(International Standard Organization), las normas ISO 2372 e ISO 10816.
▪ Carta de Rathbone
▪ ISO 2372
▪ ISO 10816
Carta de Rathbone
Es la primera guía (no norma) de amplia aceptación en el ámbito industrial. Fue

desarrollada en los años treinta y perfeccionada posteriormente. La Carta dispone de una
escala logarítmica frecuencial en hercios o RPM y de una logarítmica de amplitudes en
desplazamiento (Pico o Pico-Pico) y en velocidad, mediante las cuales podremos
determinar directamente la severidad de la vibración.
Las principales limitaciones de dicha carta

de severidad de vibraciones son las
siguientes:
▪ La carta no tiene en cuenta el tipo

de máquina, la potencia y la
rigidez de los anclajes.
▪ Es aplicable solamente a los

equipos rotativos y no a los
alternativos u otros sistemas
industriales.
▪ Cuanto mayor es la frecuencia, la

amplitud de vibración en
desplazamiento tiene que ser
menor para que se conserve la
misma severidad, es decir, si un
equipo vibra a 300 CPM con 100
micras p-p. La severidad es
"buena", pero si la misma amplitud
corresponde a una frecuencia de
4.000 CPM, entonces la severidad
es "grave". La vibración a baja
frecuencia es menos peligrosa que
la vibración a alta frecuencia de
ahí que las averías de engranajes Figura 33: Carta de Rathbone.
y rodamientos, que se producen
generalmente a alta frecuencia
sean muy peligrosas. Este es el
ALEXIS GONZÁLEZ R.
motivo por el que las amplitudes

de baja frecuencia se miden en
desplazamientos y las de alta
frecuencia en velocidad o
aceleración. La carta de Rathbone
fue creada para máquinas de
bajas RPM y hoy se considera
obsoleta.
Norma ISO 2372-1974
VIBRACIÓN MECÁNICA DE MÁQUINAS CON VELOCIDADES DE OPERACIONES

ENTRE 100 Y 200 REV/S. BASES PARA LA ESPECIFICACIÓN DE ESTÁNDARES DE
EVALUACIÓN.
Las características más relevantes de la norma ISO 2372 son:
▪ Es aplicable a los equipos rotativos cuyo rango de velocidades de giro está entre
600 y 12.000 RPM.
▪ Los datos que se requieren para su aplicación son el nivel global de vibración en
velocidad - valor eficaz RMS, en un rango de frecuencia entre 10 y 1.000 Hz,
distinguiendo varias clases de equipos rotativos según la Tabla 3.
Para utilizar la norma ISO 2372, basta con

clasificar la máquina en estudio dentro de
la clase correspondiente y una vez
obtenido el valor global de vibración entre
600 y 60.000 CPM localizar en la Tabla 4
la zona en la que se encuentra.
Clase Descripción
Clase
Equipos pequeños hasta 15 kW.
I
Equipos medios, de 15 a 75 kW
Clase
o hasta 300 kW con cimentación
II
especial.
Equipos grandes, por encima de
Clase 75 kW con cimentación rígida o
III de 300 kW con cimentación
especial.
Clase Turbomaquinaria (equipos con
IV RPM > velocidad crítica). Tabla 4: Severidad de la vibración en ISO
2372.
Tabla 3: Clasificación de equipos en ISO
2372.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Norma ISO 10816-1995
VIBRACIÓN MECÁNICA. - EVALUACIÓN DE LA VIBRACIÓN EN UNA MÁQUINA

MEDIANTE MEDIDAS EN PARTES NO ROTATIVAS.
Establece las condiciones y procedimientos generales para la medición y evaluación de la

vibración, utilizando mediciones realizadas sobre partes no rotativas de las máquinas. El
criterio general de evaluación se basa tanto en la monitorización operacional como en
pruebas de validación que han sido establecidas fundamentalmente con objeto de
garantizar un funcionamiento fiable de la máquina a largo plazo. Esta norma reemplaza a
las ISO 2372 e ISO 3945, que han sido objeto de revisión técnica. Este estándar consta
de cinco partes:
▪ Parte 1: Indicaciones generales.
▪ Parte 2: Turbinas de vapor y generadores que superen los 50 MW con

velocidades típicas de trabajo de 1500, 1800, 3000 y 3600 RPM.
▪ Parte 3: Maquinaria industrial con potencia nominal por encima de 15 kW y

velocidades entre 120 y 15000 RPM.
▪ Parte 4: Conjuntos movidos por turbinas de gas excluyendo las empleadas en

aeronáutica.
▪ Parte 5: Conjuntos de maquinas en plantas de hidrogeneración y bombeo

(únicamente disponible en inglés).
Este nuevo estándar evalúa la severidad de la vibración de maquinaria rotativa a través

de mediciones efectuadas en planta en partes no giratorias de las mismas. Engloba y
amplia los estándares citados anteriormente.
Los criterios de vibración de este estándar se aplican a un conjunto de máquinas con

potencia superior a 15 kW y velocidad entre 120 RPM y 15.000 RPM. Los criterios son
sólo aplicables para vibraciones producidas por la propia máquina y no para vibraciones
que son transmitidas a la máquina desde fuentes externas. El valor eficaz (RMS) de la
velocidad de la vibración se utiliza para determinar la condición de la máquina. Este valor
se puede determinar con casi todos los instrumentos convencionales para la medición de
vibración.
Se debe prestar especial atención para asegurar que los sensores estén montados
correctamente y que tales montajes no degraden la precisión de la medición. Los puntos
de medida típicamente son tres, dos puntos ortogonales en la dirección radial en cada
caja de descanso y un punto en la medición axial.
Las mediciones deben realizarse cuando el rotor y los descansos principales han
alcanzado sus temperaturas estacionarias de trabajo y con la máquina funcionando bajo
ALEXIS GONZÁLEZ R.
condiciones nominales o específicas (por ejemplo de velocidad, voltaje, flujo, presión y

carga).
En máquinas con velocidad o carga variable, las velocidades deben realizarse bajo todas
las condiciones a las que se espera que la máquina trabaje durante períodos prolongados
de tiempo. Los valores máximos medidos, bajo estas condiciones, serán considerados
representativos de la vibración. Si la vibración es superior a lo que el criterio permite y se
sospecha de excesiva vibración de fondo, las mediciones se deben realizar con la
máquina detenida para determinar el grado de influencia de la vibración externa. Si con la
máquina detenida excede el 25% de la vibración medida con la máquina operando, son
necesarias acciones correctivas para reducir el efecto de la vibración de fondo. En
algunos casos el efecto de la vibración de fondo se puede anular por análisis espectral o
eliminando las fuentes externas que provocan las vibraciones de fondo.
La severidad de la vibración se clasifica conforme a los siguientes parámetros:
▪ Tipo de máquina.
▪ Potencia o altura de eje.
▪ Flexibilidad del soporte.
Clasificación de acuerdo al tipo de máquina, potencia o altura de eje

Las significativas diferencias en el diseño, tipos de descanso y estructuras soporte de la
máquina, requieren una división en grupos. Las máquinas de estos grupos pueden tener
eje horizontal, vertical o inclinado y además pueden estar montados en soportes rígidos o
flexibles.
▪ Grupo 1: Máquinas rotatorias grandes con potencia superior 300 kW. Máquinas
eléctricas con altura de eje H >= 315 mm.
▪ Grupo 2: Máquinas rotatorias medianas con potencia entre 15 y 300 kW.

Máquinas eléctricas con altura de eje 160 =< H =< 315 mm.
▪ Grupo 3: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor separado (flujo
centrífugo, axial o mixto) con potencia superior a 15 kW.
▪ Grupo 4: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor integrado (flujo
centrífugo, axial o mixto) con potencia superior a 15 kW.
NOTA:
La altura del eje H de una máquina está definida como la distancia medida entre la línea
de centro del eje y el plano basal de la máquina misma.
La altura del eje H de una máquina sin patas o de una máquina con pies levantados o
cualquier máquina vertical, se debe tomar como la altura de eje H de una máquina
horizontal en el mismo marco básico. Cuando el soporte es desconocido, la mitad del
diámetro de máquina puede ser utilizada.
Clasificación según la flexibilidad del soporte
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Si la primera frecuencia natural del sistema máquina-soporte en la dirección de la

medición es mayor que su frecuencia principal de excitación (en la mayoría de los casos
es la frecuencia de rotación) en al menos un 25%, entonces el sistema soporte puede ser
considerado rígido en esa dirección. Todos los otros sistemas soportes pueden ser
considerados flexibles. En algunos casos el sistema máquina-soporte puede ser
considerado rígido en una dirección de medición y flexible en la otra dirección. Por
ejemplo, la primera frecuencia natural en la dirección vertical puede estar sobre la
frecuencia principal de excitación mientras que la frecuencia natural horizontal puede ser
considerablemente menor. Tales sistemas serían rígidos en el plano vertical y flexibles en
el plano horizontal. En estos casos, la vibración debe ser evaluada de acuerdo a la
clasificación del soporte que corresponda en la dirección de la medición.
Evaluación
Zona A: Valores de vibración de máquinas recién puestas en funcionamiento o
reacondicionadas.
Zona B: Máquinas que pueden funcionar indefinidamente sin restricciones.
Zona C: La condición de la máquina no es adecuada para una operación continua, sino
solamente para un período de tiempo limitado. Se deberían llevar a cabo medidas
correctivas en la siguiente parada programada.
Zona D: Los valores de vibración son peligrosos, la máquina puede sufrir daños.
Tabla 5: Severidad de la vibración según la norma ISO 10816-3.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Org. Ámbito Nombre Dirección web
Internacional International
IEC (Sede en Electrotechnical http://www.iec.ch
Suiza) Commission
Internacional International
ISO (Sede en Organization for http://www.iso.org
Suiza) Standarization
Asociación Española de
AENOR España Normalización y http://www.aenor.es
Certificación
American National
ANSI USA http://www.ansi.org
Standards Institute
British Standards
BSI GB http://www.bsi-global.com
Institution
Deutsches Institut für
Normung (Instituto
Alemán de
DIN Alemania Normalización) http://www.din.de
Deustcher Industrie
Normen (Normas de la
Industria Alemana)
Japanese Standards
JSA Japón Organization (Normas http://www.jsa.or.jp/default_english.asp
JIS)
Association of German
VDI Alemania http://www.vdi.de/
Engineers
American Petroleum
API USA http://www.api.org/
Institute
Tabla 6: Principales organismos de normalización.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Org. Código Año Descripción
Vibración mecánica de máquinas con velocidades de

operación entre 10 y 200 rev/s.
ISO La ISO 2373 constituye una adaptación especial de la ISO
ISO 1974
2372/2373 2372 para motores eléctricos, y se aplica a motores de
corriente alterna trifásica y a motores de corriente continua
con alturas de eje entre 80 y 400 mm.
Medida y evaluación de la severidad de vibración en
ISO ISO 3945 1985 grandes máquinas rotativas, in situ con velocidades de
operación entre 10 y 200 rev/s.
Vibración mecánica. - Evaluación de la vibración en una
ISO ISO 10816 1995 máquina mediante medidas en partes no rotativas.
Reemplaza la ISO 2373 e ISO 3945.
Vibración mecánica de máquinas no alternativas -
ISO ISO 7919 1996
Medidas en ejes rotativos y evaluación.
Evaluación de vibraciones mecánicas de maquinaria
VDI VDI 2056 1964 rotativa. Basada en la ISO 2372. Reemplazada por la ISO
10816.
máquina mediante medidas en partes no rotativas. Este
ANSI AS 2526 2003
estándar es idéntico y ha sido reproducido a partir de la
ISO 10816-1:1995.
Mechanical vibration of certain machines with shaft heights
56 mm and higher - Measurement, evaluation and limits of
IEC 34- vibration severity.
IEC 1996
14:1996 Vibraciones mecánicas de determinadas máquinas con
altura de eje igual o superior a 56 mm. Medición,
evaluación y límites de la intensidad de vibración.
Vibraciones mecánicas de determinadas máquinas con
altura de eje igual o superior a 56 mm. Medición,
UNE EN
evaluación y límites de la intensidad de vibración.
AENOR 60034- 1997
Basada en la IEC 34-14, acaba de salir la revisión del
14:1997
2004, denominada por AENOR UNE EN 60034-14:2004 y
correspondiente a la norma IEC 60034-14:2003
BSI BS 7853 1996 máquina mediante medidas en partes no rotativas. Basada
en la ISO 10816-1:1995.
Monitorización en tiempo real y la protección de
API API 670 1993
maquinaria crítica.
Tabla 7: Resumen de las principales normativas.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
APUNTE DE CURSO
CAPITULO 5
Desequilibrio y medida de la fase vibratoria
ALEXIS GONZÁLEZ R.
El desequilibrio constituye la
principal causa de avería de tipo
mecánico en máquinas rotativas.
Este fenómeno es debido a la
distribución no uniforme de masas
sometidas a rotación.
Medida de fase
Causas del desequilibrio
Medida de fase
La fase es un parámetro íntimamente relacionado con la vibración, ya que aparece en la

realización de los equilibrados, la detección de resonancias y en el diagnóstico de averías.
Definiremos el concepto de fase de dos formas diferentes para una mejor comprensión:
▪ Es el tiempo de adelanto o retraso que tiene una onda vibratoria respecto a otra de
igual período o con respecto a una marca de referencia. La frecuencia de ambas
ondas vibratorias y de la marca de referencia han de ser iguales.
▪ Físicamente, la fase es el movimiento relativo que tiene un punto de la máquina

con respecto a otro.
La aplicación práctica de las lecturas de fase en el diagnóstico de averías está en la

diferenciación de problemas mecánicos que se manifiestan espectralmente de la misma
forma, como son: el desequilibrio, la excentricidad, el eje deformado, la desalineación, las
holguras, la falta de rigidez en la bancada y la resonancia armónica.
Veamos diferentes tecnologías aplicables a la medida de fase.

Pulso tacométrico
Para realizar lecturas de fase utilizando un pulso tacométrico es necesario lo siguiente: un
analizador monocanal con entrada TTL y con filtro, un sensor de vibración, un pulso
tacométrico generado por un fototaco o un taco magnético y una marca de referencia, que
para el primer caso será una cinta reflectante y para el segundo un chavetero. Para la
realización de la medida se coloca el sensor en el punto que se desea analizar y se
orienta el tacómetro hacia la cinta reflectante para obtener el pulso tacométrico. La salida
del tacómetro se conecta a la entrada TTL del analizador y el sensor a su entrada de
vibración. La señal TTL determina la frecuencia que se desea filtrar y el usuario determina
el ancho de la banda de frecuencia a través del analizador. El analizador presentará en
pantalla directamente el posicionamiento del máximo de vibración de la señal filtrada con
respecto a la marca de referencia.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
El gráfico de la Figura 34 permite

interpretar claramente el cálculo de la
fase realizado en el analizador
monocanal. El cálculo es una simple regla
de tres que da como resultado la
siguiente ecuación:
La ventaja más destacable del tacómetro

de infrarrojos o luz visible es la fiabilidad,
la repetibilidad y la rapidez en la
realización de las lecturas siendo el
principal inconveniente la necesidad de Figura 34: Cálculo de la fase con marca de
parar la máquina para la colocación de la referencia.
cinta refIectante. Este es un
inconveniente que no presentan los
tacómetros magnéticos.
Lámpara estroboscópica
Las lecturas de fase con lámpara estrobocópica se pueden realizar mediante dos
técnicas. La primera es totalmente análoga a la del pulso tacométrico, en este caso la
lámpara actúa como un generador de pulso a la frecuencia que desea el usuario,
normalmente la velocidad de giro del eje. La lámpara dispone de una salida que envía el
pulso TTL al analizador. Para que el pulso se genere siempre en el mismo instante de
cada giro del eje, ha de congelarse la imagen del eje siempre en la misma posición. Para
congelar la imagen siempre en la misma posición hay que fijarse en marcas claras del eje
o en la chaveta y mantener el eje en la misma posición a lo largo de todas las mediciones
de fase. El valor de la lectura de fase aparecerá en la pantalla del analizador al igual que
ocurre con el pulso tacométrico.
La segunda técnica de lectura de fase no presenta la lectura de fase en el analizador, sino

que se visualiza según la posición del eje al congelarlo la lámpara estroboscópica, en este
caso la lámpara no envía ningún tipo de señal al analizador. La cadena es la siguiente, el
analizador filtra la señal del sensor a la frecuencia fijada por el usuario, cada vez que el
analizador detecta el máximo de vibración envía una señal a la lámpara para que emita un
destello. Estos destellos tienen la frecuencia de giro del eje, por lo que el eje se observa
congelado. Tomando como referencia un punto fijo, se mide la fase como el
posicionamiento de una marca de eje con respecto a la referencia fija.
La ventaja de la lámpara es que no hay necesidad de parar la máquina para colocar la

cinta reflectante sobre el eje y el inconveniente es que se requiere mayor tiempo y es
menos precisa la lectura que la realizada con el fototaco.
Analizador multicanal
Las medidas con analizadores multicanales (dos canales como mínimo) consisten en
realizar al menos dos lecturas de vibración con dos sensores simultáneamente y,
comparar sus ondas en el tiempo. De la comparación se deducirá la fase de una de las
medidas con respecto a la otra. Fijando un sensor en uno de los puntos del sistema y
colocando otro sensor en los puntos de interés podemos realizar lecturas de fase relativas
al sensor fijo. La principal ventaja de este método, además de su rapidez, es que no
ALEXIS GONZÁLEZ R.
requiere la utilización de fototaco o de lámpara estroboscópica. Esta técnica suele

utilizarse para análisis ODS (simulación de la deformación en funcionamiento) y análisis
modal.
Causas de desequilibrio
Una máquina rotativa está desequilibrada cuando el centro de gravedad o centro de

masas del rotor no coincide con su centro de rotación o centro geométrico. Esto origina
una fuerza centrífuga que (como se puede ver en la Figura 35) parte desde el centro de
rotación en dirección radial y gira síncronamente con el eje generando una vibración
excesiva.
Entre las características principales del desequilibrio podemos destacar las siguientes:
▪ La amplitud de la vibración es directamente proporcional a la cantidad de

desequilibrio.
▪ La variación en el desequilibrio originará una variación en el ángulo de fase.
▪ La suma vectorial de todos los pesos situados en un mismo plano es igual a un

único desequilibrio.
▪ La cantidad de desequilibrio se puede medir en peso y distancia desde el centro

del rotor al peso (gramos x cm). Un aumento del peso de desequilibrio o del radio
originará un aumento directamente proporcional a la cantidad de desequilibrio
donde:
m = masa de desequilibrio d = radio de desequilibrio w = velocidad

angular
Las fuentes de desequilibrio pueden tener origen y naturalezas muy diferentes como
pueden ser las siguientes:
▪ Aglomeración desigual de polvo en los rotores de un ventilador.
▪ Erosión y corrosión desigual de las impulsoras de una bomba.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
▪ Falta de homogeneidad en partes

coladas, como burbujas, agujeros
de soplado, y partes porosas.
▪ Excentricidad del rotor.
▪ Distribución desigual en las

barras de rotor de motores
eléctricos o en el bobinado.
▪ Flexión de rodillos, especialmente

en máquinas de papel.
▪ Pesos de equilibrado que faltan.

Figura 35: Fuerza centrífuga en
▪ Eje flexionado. desequilibrio.
▪ Excentricidad.
Desequilibrio en un único plano
También se conoce como desequilibrio estático y es normalmente el problema más fácil
de diagnosticar. Producido generalmente por desgaste radial superficial no uniforme en
rotores en los cuales su largo es despreciable en comparación con su diámetro. La causa
es una fuerza centrífuga que provoca un desplazamiento del eje de giro en la dirección
radial. En ausencia de otros problemas el desequilibrio genera una forma de onda
sinusoidal pura y por tanto el espectro presenta vibración dominante con una frecuencia
igual a 1x RPM del rotor.
Para corregir el problema se recomienda

equilibrar el rotor en un sólo plano (en el
centro de gravedad del rotor) con la
masa adecuada y en la posición angular
calculada con un equipo de equilibrado.
Síntomas:
▪ Vibración radial en 1x RPM.
▪ Diferencia de fase entre la

dirección horizontal y vertical de
un rodamiento de
aproximadamente 90°,
permitiendo una variación Figura 36: Desequilibrio en un único plano.
aceptable de ±30°.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
▪ No existen diferencias de fase

significativas en las lecturas de
fase entre ambos lados del eje en
las direcciones radiales.
Desequilibrio en dos planos

El origen del desequilibrio no es una fuerza, sino un par de fuerzas. Es decir, dos fuerzas
de igual magnitud y de sentidos contrarios. El desequilibrio dinámico se da en rotores
medianos y largos. Es debido principalmente a desgastes radiales y axiales simultáneos
en la superficie del rotor. El espectro presenta vibración dominante y vaivén simultáneo a
frecuencia igual a 1x RPM del rotor.
Para corregir el problema se recomienda

equilibrar el rotor en dos planos con las
masas adecuadas y en las posiciones
angulares calculadas con un equipo de
equilibrado.
Síntomas:

un rodamiento de
permitiendo una variación
▪ La lectura de fase radial nos Figura 37: Desequilibrio en dos planos.

indicará que ambos lados del eje
tienen un desfase de 180°.
Rotor en voladizo
Ocurre en rotores que se encuentran en el extremo de un eje. Es producido por desgaste
en la superficie del rotor y doblamiento del eje. El espectro presenta vibración dominante
en 1x RPM del rotor, muy notoria en dirección axial y radial.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Para corregir el problema, primero debe

verificarse que el rotor no tenga
excentricidad y que el eje no esté
doblado, luego debe realizarse el
equilibrado adecuado.
Síntomas:
▪ Vibración axial en 1x RPM.

un rodamiento de
permitiendo una variación
▪ Lecturas de fase axial entre los

rodamientos normalmente en Figura 38: Desequilibrio de rotor en voladizo.
fase.
▪ Las medidas de fase en dirección

radial entre los rodamientos
podrían estar desfasados.
El desequilibrio se produce en los ejes rotativos cuando el centro de giro y

el centro de masas no coinciden. La fuerza centrifuga excitadora que se
Descripción
genera es proporcional al cuadrado de la velocidad de giro del eje. Por lo
tanto, a mayor velocidad de giro, mejor deberá ser el equilibrado del rotor.
Valor global Aumento de la vibración en su valor global.
Espectro Pico en 1x RPM, nivel de ruido espectral bajo.

Sintomas
Valor de fase estable, cambio de fase de 90° cuando se
Fase
desplaza la posición del sensor 90°.
Forma de onda Se llega a apreciar una onda senoidal.
Depende de la máquina, pero en general los valores de alarma oscilan

Severidad
entre 3 y 8 mm/s.
En una máquina en la que aparece un problema de desequilibrio
Medición encontraremos un aumento de la amplitud de vibración en las medidas
radiales, mientras que las medidas de vibración axial pueden permanecer
ALEXIS GONZÁLEZ R.
bajas. En máquinas con rotor en voladizo también encontraremos un

aumento de la amplitud de la vibración en las medidas axiales.
La detección del desequilibrio se realiza mediante la configuración de una
banda frecuencial de 0,8x a 1,2x RPM. El seguimiento de los valores
Detección
medidos en esta banda nos da el primer síntoma de que la máquina puede
sufrir un desequilibrio.
El desequilibrio se corrige con una compensación de masa en el punto
Corrección adecuado. Con un analizador de vibraciones se puede localizar el peso y
el ángulo para colocar esta masa de compensación.
Tabla 8: Diagnóstico del desequilibrio.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
APUNTE DE CURSO
CAPITULO 6
Análisis de problemas en bajas frecuencias
ALEXIS GONZÁLEZ R.
En este capítulo se estudian los

problemas más comunes
relacionados con la velocidad de
giro y sus primeros armónicos. Se
excluye el caso del desequilibrio,
abordado en el capítulo anterior.
Las averías principales en este
margen frecuencial son:
excentricidad, ejes doblados,
desalineación y holguras.
Excentricidad
Eje deformado
Desalineación
Angular
Paralela
En rodamientos y cojientes
En poleas
Holguras
En elementos rotativos
Estructurales
Pulsaciones
Excentricidad
La excentricidad se define como la no coincidencia entre el eje de rotación y el eje de

simetría. La excentricidad puede tener lugar en diferentes tipos de elementos mecánicos,
como son las poleas, las ruedas dentadas y en el posicionamiento relativo entre dos
piezas concéntricas, caso del rotor y el estátor de un motor.
Debido a una mejora en los procesos de

fabricación la excentricidad no es un
fenómeno muy extendido, teniendo su
origen fundamentalmente en un desgaste
desigual de la superficie. Este es el caso
del desgaste en las gargantas de las
poleas. En los motores eléctricos la
excentricidad originada por el incorrecto
posicionamiento relativo entre el rotor y el
estátor se pone de manifiesto debido a
una disminución progresiva del
entrehierro por parte de los fabricantes Figura 45: Diferentes tipos de excentricidad.
para un incremento de la eficiencia del
ALEXIS GONZÁLEZ R.
motor.
La excentricidad se manifiesta de forma

diferente en un elemento mecánico, caso
de una polea, que en el caso del motor
eléctrico donde está presente la
existencia de un campo magnético. Los
problemas de excentricidad en motores
eléctricos se tratan en detalle en el
capítulo Motores.
Excentricidad en una polea

La excentricidad se manifiesta de la misma forma que el desequilibrio, con una fuerte
vibración a la frecuencia de giro de la polea en la dirección radial. Si se diagnostica como
desequilibrio puede que se corrija el problema, pero la excentricidad suele depender de la
carga, por lo que al variar las condiciones de carga bajo las que se realizó el equilibrado,
los niveles de vibración pueden incrementarse.
La fase es un parámetro del que se

dispone para diferenciar la excentricidad
del desequilibrio. Como se comentó en el
capítulo anterior, el desequilibrio presenta
un desfase de 90° entre sus dos lecturas
radiales. En el caso de la excentricidad,
se genera una variación periódica en la
tensión de las correas. La fuerza de
reacción en las poleas origina un
movimiento de las poleas en la dirección
de la fuerza por lo que si se realizan
lecturas de fase radiales en la polea,
estas lecturas estarán en fase como se
muestra en la Figura 46.
En una lectura espectral tomada en línea

con las dos poleas, la frecuencia de la
polea desgastada se manifiesta
normalmente en la otra polea. Figura 46: Excentricidad en una polea.
Si se quitan las correas y el armónico de

la velocidad de giro disminuye
significativamente, es bastante probable
que el problema sea un desgaste del
diámetro primitivo de la polea.
Eje deformado
Se dice que un rotor está deformado cuando pierde su simetría con respecto a su eje de giro.
La deformación puede tener su origen por dilataciones térmicas o sobrecargas radiales y
ALEXIS GONZÁLEZ R.
axiales. Un eje deformado se manifiesta en el espectro a la frecuencia de giro del eje. Sin
embargo a diferencia del desequilibrio se detectará una vibración axial significativa, cuyo
espectro de frecuencias asociado
presentará, acompañando al primer
armónico de la velocidad de giro, un
segundo armónico. Si se intenta su
equilibrado, normalmente es necesario un
gran peso de corrección.
La presencia de vibración axial no es

exclusiva del eje deformado, sino que
también se encuentra en el desequilibrio
de ejes en voladizo y en la desalineación
en acoplamientos o rodamientos. El
parámetro que nos ayudaría a dar un
diagnóstico más preciso, como ya se
comentó sería la fase.
Hay que realizar lecturas en la dirección

axial en ambos rodamientos de apoyo. Si
hay un desfase de 180° nos indicará que el Figura 47: Eje deformado.
eje está deformado. Por otro lado, en la
mayoría de los casos de ejes deformados,
las lecturas de fase en las direcciones
horizontal y vertical de ambos rodamientos
son iguales.
Desalineación
La desalineación es uno de los problemas más frecuentes de vibraciones en máquinas

rotativas y se debe a la dificultad que presenta la alineación de dos rotores con sus
respectivos apoyos. La desalineación puede tener su origen en causas muy diversas como:
excesiva confianza en la utilización de acoplamientos elásticos y rodamientos autoalineables,
distorsiones en la máquina durante su operación que producen desplazamientos del sistema
conductor o conducido, etc. La desalineación producirá unos niveles de vibración muy
elevados en las proximidades del acoplamiento que pueden llegar a precipitar la degradación
de los rodamientos, el desgaste de los tacos del acoplamiento, la rotura de pernos, el
sobrecaIentamiento excesivo del sistema conductor por un aumento del consumo eléctrico,
etc., por lo que es conveniente corregirla antes de que produzca daños más considerables
que pueden llegar a producir paros en la máquina.
La desalineación de acopIamientos puede medirse empleando relojes comparadores y

corregirse con galgas sobre las patas del sistema móvil de la máquina (generalmente el
motor). En la actualidad, hay sistemas comerciales precisos para la medida y corrección de la
desalineación, basados en unas fijaciones que soportan los relojes comparadores e incluso
sistemas láser. Estos sistemas se apoyan en instrumentos de captura automática de
medidas, cálculo de correcciones aplicables y representación en pantalla de las tolerancias y
del movimiento de corrección.
La desalineación tiene lugar cuando existe poca precisión en la alineación entre pares de
piezas, como son los elementos de un acoplamiento, rodamientos, ejes y poleas. La
desalineación normalmente se manifiesta con una fuerte vibración en las direcciones axiales
ALEXIS GONZÁLEZ R.
y radiales.
Las lecturas axiales pueden presentar los primeros armónicos de la velocidad de giro, 1x, 2x
y 3x RPM.
Las lecturas radiales presentan normalmente actividad a 1x y 2x RPM.
Bajas amplitudes en la frecuencia del tercer armónico y superiores.
Sin embargo, en algunos equipos la vibración predominante debida a desalineación tiene

lugar a 1xRPM y puede confundirse con desequilibrio. En estos casos es conveniente realizar
un análisis complementario de fase que nos permitirá distinguir problemas de desalineación
de desequilibrio. Por otro lado, la onda en el tiempo se caracteriza por presentar un patrón
repetitivo sin impactos en aceleración.
El análisis de fase nos permite confirmar el diagnóstico de la desalineación y se caracteriza

por presentar una diferencia de fase importante entre los rodamientos próximos al
acoplamiento en las mismas direcciones de medida. Otra característica de la desalineación
es que la diferencia de fase entre lecturas horizontales no son semejantes a la diferencia de
fase entre las lecturas verticales.
Se describen a continuación dos tipos de desalineación, la desalineación angular y la

desalineación offset o paralela. En la mayoría de los casos la desalineación presente es una
combinación de ambas:
▪ Desalineación angular.
▪ Desalineación offset o paralela.
Se describen también, después, los casos típicos de desalineación en rodamientos y

cojinetes y en poleas:
▪ Desalineación en rodamientos y cojinetes.
▪ Desalineación en poleas.
Desalineación angular
Hay desalineación angular cuando las líneas centrales de dos ejes se cortan formando un
ángulo. La presencia de fuerte vibración axial a 1x RPM caracteriza este tipo de
desalineación, que puede estar acompañado de armónicos de la velocidad de giro del eje
con bajas amplitudes.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Síntomas:
▪ Fuerte vibración axial en 1x RPM

posiblemente con armónicos en 2x
y 3x.
▪ El armónico 2x RPM en dirección

axial puede alcanzar un valor igual
o incluso superior a 1x.
▪ Vibración en dirección radial,

probablemente de menor amplitud
que en dirección axial, en 1x, 2x y
3x.
▪ Las medidas de fase axial a Figura 48: Desalineación angular.

ambos lados del acoplamiento se
encuentran desfasadas 180°.
Desalineación paralela
Dos ejes están desalineados paralelamente cuando los ejes son paralelos y están separados
una determinada distancia. La desalineación puede ser vertical u horizontal y se manifiesta
espectralmente con una fuerte vibración radial a 1x y 2x RPM del eje, pudiendo presentar
armónicos superiores de menor amplitud.
Síntomas:
▪ Fuerte vibración radial en 1x RPM

con armónicos en 2x y 3x.

radial puede alcanzar un valor igual
▪ Las medidas de fase radial a ambos

lados del acoplamiento se
encuentran desfasadas 180°.
Figura 49: Desalineación paralela.
Desalineación en rodamientos y cojinetes
Independientemente de que exista una buena alineación en el acoplamiento, puede existir

una desalineación entre el eje y el rodamiento. La desalineación puede tener su origen en
una distorsión en la máquina o en un montaje inadecuado. Si una de las patas de la
máquina no está en el mismo plano que las otras o si la bancada no está plana, al apretar
ALEXIS GONZÁLEZ R.
los pernos de anclaje se generará una deformación y como consecuencia una

desalineación. Otro ejemplo de desalineación en rodamientos tiene lugar en ventiladores
de gran tamaño donde están montadas las cajeras de los rodamientos sobre la estructura
metálica del ventilador. Si la estructura metálica no tiene la rigidez suficiente, se
deformará bajo condiciones de carga y originará una desalineación. Generalmente, la
mayor deformación se suele producir en el rodamiento próximo al rodete, originando una
desalineación axial.
Los rodamientos de bolas o rodillos desalineados se caracterizan por presentar vibración

axial independientemente del estado de equilibrado. La vibración puede aparecer a 1x, 2x,
3x RPM o al número de bolas o rodillos del rodamiento por la velocidad de giro.
La desalineación de cojinetes antifricción presentan vibración radial y axial, normalmente

a 1x y 2x RPM de la velocidad de giro. La desalineación de cojinetes suele venir
acompañada por desequilibrios del rotor, por lo que un equilibrado del rotor disminuirá la
vibración radial y axial.
Síntomas:
▪ Fuerte vibración axial en 1x RPM

posiblemente con armónicos en 2x
y 3x.

axial puede alcanzar un valor igual
▪ Las lecturas de fase axial en la

parte inferior, izquierda, superior y
derecha del rodamiento aparecen
desfasadas 90°. Figura 50: Desalineación en rodamientos y
cojinetes.
Desalineación en poleas
Se dice que dos poleas están desalineadas cuando no se encuentran en el mismo plano.
Este problema produce alta vibración axial a 1x RPM del conductor o el conducido,
generalmente el conducido. La buena medida de las amplitudes de las vibraciones
depende de donde sean tomados los datos. También se manifiestan con la presencia de
la frecuencia de banda y sus armónicos. Hay que tener en cuenta que las frecuencias de
correas también suelen aparecer cuando existe un desgaste de las mismas, por lo que a
veces es conveniente verificar su estado.
Para solucionar el problema deben alinearse las poleas tanto angular como
paralelamente.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Síntomas:
▪ Alta vibración axial y radial a 1x

RPM del conductor o el conducido.
▪ La vibración es más importante en

dirección axial que radial (este
hecho permite descartar el
desequilibrio).
▪ Desgaste desigual en dirección

axial en poleas y correas.
Figura 51: Poleas desalineadas.
Holguras
Las holguras mecánicas pueden tener naturalezas muy distintas: falta de apriete entre
distintos elementos mecánicos (aflojamiento de pernos, rotura de anclajes, etc.), aumento
de tolerancias producidas por desgastes (holguras en cojinetes, rodamientos, engranajes,
etc.), etc. Las holguras se manifiestan en las medidas de vibración siempre y cuando
exista una fuente de excitación debida a un problema ajeno a las holguras, como puede
ser un desequilibrio, una desalineación, etc., de forma que pequeñas fuerzas de
excitación exterior pueden producir elevadas amplitudes de vibración, si hay holguras.
Las holguras se caracterizan por presentar en el espectro de frecuencias varios

armónicos de la velocidad de giro del eje. Los niveles de vibración experimentados por la
máquina suelen ser importantes. En función de la evolución de las holguras, en los
espectros pueden aparecer picos armónicos de la frecuencia de giro (1x, 2x, 3x, etc.),
medios armónicos de la velocidad de giro (1.5x, 2.5x, 3.5x, etc.) e incluso subarmónicos
de dicha frecuencia (0.5x). Por otro lado, la onda en el tiempo se caracterizará por ser
errática y sin ningún patrón de repetición.
Podemos hacer una clasificación general de las holguras, distinguiendo entre holguras de
elementos rotativos (rodamientos, cojinetes de fricción. acoplamientos, rotores, etc.) y
holguras estructurales (bancadas, cajeras, pernos de anclaje, etc.). Cada una de ellas
tiene unas características propias que se comentan a continuación:
▪ Holguras de elementos rotativos.
▪ Holguras estructurales.
Holguras en elementos rotativos
Este tipo de holguras se caracterizan por presentar un espectro con bandas anchas de
frecuencias relacionadas con la frecuencia de giro del rotor, pudiendo distinguirse:
armónicos (1x, 2x, 3x, etc.), subarmónicos (0.5x) y medios armónicos (1.5x, 2.5x, 3.5x,
etc.). Generalmente se manifiestan más claramente en las direcciones radiales de medida
ALEXIS GONZÁLEZ R.
(horizontales y verticales) que en las direcciones axiales.
A medida que el desgaste aumenta se generan cambios en el espectro de frecuencias, lo

que permite hacer una clasificación de la severidad de la holgura en cuatro grupos:
▪ Holgura incipiente: presencia de

los primeros cuatro o cinco
armónicos de la velocidad de giro,
con armónicos superiores de
menor amplitud.
▪ Holgura potencialmente seria:

incremento de la amplitud del
primer armónico de la velocidad
de giro y aparición de medios
armónicos de muy baja amplitud.
▪ Holgura seria: aumento de la

amplitud de los armónicos y
medios armónicos de la velocidad
de giro.
▪ Holgura severa: se caracteriza por

presentar medios armónicos, Figura 52: Holgura mecánica eje-agujero.
armónicos y subarmónicos de la
frecuencia de giro del rotor, de
forma que en el espectro se
observa una banda ancha de
energía.
Holguras estructurales
Son las holguras asociadas a los elementos mecánicos no rotativos de la máquina:

anclajes de fijación a la bancada, uniones entre tuberías, cajeras de rodamientos, etc.
Normalmente, se manifiesta más claramente en las direcciones radiales de medida que
en las axiales, con la presencia en el espectro de frecuencias de varios armónicos de la
velocidad de giro del eje. Un indicador de la severidad de la holgura es la comparación de
la amplitud de los armónicos a 2x y 3x con respecto a la frecuencia a 1x, de forma que
cuando la amplitud de dichos armónicos está por encima del 50% de la amplitud del pico
a 1x, nos indicará una mayor severidad de la holgura.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
El motivo por el que este tipo de holguras

se manifiestan en los espectros de
frecuencia con varios armónicos de la
frecuencia de giro (1x, 2x, 3x, 4x, etc.) se
ilustran en la figura siguiente. El rotor
presenta un ligero desequilibrio como
fuerza de excitación de las holguras
debidas al aflojamiento de los anclajes
entre el soporte del rodamiento y la
bancada. En las cuatro etapas de la figura
podemos ver como a medida que el punto
pesado de desequilibrio va girando hasta
completar una vuelta completa, se
producen cuatro fuerzas o impulsos,
indicadas en las cuatro figuras, dos de las
cuales son debidas al desequilibrio y las
otras dos al retorno de cada uno de los
lados del soporte a la bancada. Esto nos
originará varios armónicos de la frecuencia Figura 53: Holguras en mal anclaje.
de giro en el espectro de vibración.
Para identificar y localizar si existen o no

holguras entre dos elementos estructurales,
como pueden ser una pata de un motor y
su bancada, debidos al aflojamiento de los
pernos o rotura del anclaje, existe un
método muy sencillo que
consiste en tomar lecturas de vibración y
fase, en todas las direcciones posibles de
medida (axiales, horizontales y verticales)
en los dos elementos en estudio. Los datos
obtenidos nos pueden dar dos posibles
resultados bien diferenciados, en función
de los cuales determinaremos con total
fiabilidad la existencia o no de holguras
entre ellos:
▪ Si los espectros obtenidos en la

misma dirección en los dos
elementos presentan amplitudes
similares y además las lecturas de
fase son idénticas nos indicarán que
existe una buena unión entre los
dos elementos.
▪ Si por el contrario, las amplitudes de Figura 54: Holguras en una bancada.

los picos armónicos de la frecuencia
de giro en las mismas direcciones
de medida en los dos elementos
son distintas, y además hay
diferencias importantes de fase
ALEXIS GONZÁLEZ R.
entre ellas, nos confirmarán la

existencia de holguras entre ambos
elementos.
Pulsaciones
El fenómeno de la pulsación es el resultado de la interacción entre dos frecuencias

próximas que se sincronizan y se desincronizan alternativamente. Como puede apreciarse
en la forma de onda de la Figura 55, una pulsación puede confundirse fácilmente con una
modulación de amplitud, cuando en realidad se trata de dos señales sinusoidales que se
suman para formar pulsos. El espectro muestra claramente la frecuencia y la amplitud de
cada componente y se observa que no aparecen bandas laterales. Dado que dichas
señales son ligeramente diferentes en frecuencia, su desfase varía continuamente de 0° a
360°, lo cual provoca que su amplitud combinada varíe, debido al reforzamiento y a la
cancelación parcial que se produce.
La mayor amplitud de vibración se da

cuando ambas señales se encuentran en
fase y por tanto, sus formas de onda se
superponen. Por el contrario, el menor
nivel de vibración tiene lugar cuando
ambas señales se encuentran desfasadas
180° y por tanto sus formas de onda se
cancelan mutuamente. En las gráficas de
la Figura 55 los niveles de amplitud de las
dos señales son iguales con lo cual llegan
a cancelarse completamente. La
cancelación completa se ve rara vez en
señales de planta. En un espectro de
frecuencia de baja resolución
normalmente aparece sólo un pico cuya
amplitud sube y baja de forma pulsante.
Si se amplía el espectro en torno a dicho
pico, se puede observar que realmente se
trata de dos picos muy próximos entre sí.
La diferencia de frecuencia entre ambos Figura 55: Pulsaciones.
se denomina frecuencia de pulsación o
"beat frequency". No es normal ver la
frecuencia de pulsación en el espectro ya
que se trata de una frecuencia muy baja,
típicamente en un rango entre 5 y 100
CPM.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
APUNTE DE CURSO
CAPITULO 7
Cojinetes de fricción
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Los cojinetes de fricción son los

elementos mecánicos de mayor
rango de aplicación atendiendo a
la gran variedad de condiciones a
las que se puede adaptar su
diseño en las más diversas
máquinas y aplicaciones. Así por
ejemplo, podemos encontrar
casquillos ligeros en máquinas
pequeñas (alternadores de
automóvil), en condiciones de
carga variable y elevada
temperatura (bielas y cigüeñales
de motores de explosión), en
situaciones de carga muy elevada
(cojinetes de ferrocarril) o con
grados de confiabilidad próximos
al 100% en turbomaquinaria
(turbinas de vapor).
Además de los problemas mecánicos propios de las máquinas con cojinetes de fricción
como desequilibrios, desalineaciones, ejes deformados, excentricidades, resonancias,
etc. existen algunos problemas o defectos propios de los cojinetes de fricción como son:
excesivas holguras, remolino de aceite e inadecuada lubricación.
Cojinetes de fricción
Los cojinetes de fricción son los

elementos mecánicos de mayor
rango de aplicación atendiendo a
la gran variedad de condiciones a
las que se puede adaptar su
diseño en las más diversas
máquinas y aplicaciones. Así por
ejemplo, podemos encontrar
casquillos ligeros en máquinas
pequeñas (alternadores de
automóvil), en condiciones de
carga variable y elevada
temperatura (bielas y cigüeñales
de motores de explosión), en
situaciones de carga muy elevada
(cojinetes de ferrocarril) o con
ALEXIS GONZÁLEZ R.
grados de confiabilidad próximos

al 100% en turbomaquinaria
(turbinas de vapor).
Además de los problemas mecánicos propios de las máquinas con cojinetes de fricción
como desequilibrios, desalineaciones, ejes deformados, excentricidades, resonancias,
etc. existen algunos problemas o defectos propios de los cojinetes de fricción como son:
excesivas holguras, remolino de aceite e inadecuada lubricación.
Excesiva holgura
Remolino de aceite
Excesiva holgura
Para que un problema de holguras se

manifieste es necesario que existan
fuerzas de excitación exteriores que
pueden ser debidas a desequilibrios,
desalineaciones, etc. que exciten el
problema, pudiendo originarse elevados
niveles de vibración. Un cojinete con
excesiva holgura es menos capaz de
absorber las fuerzas debidas a problemas
mecánicos y da lugar a altos niveles de
vibración a 1x, 2x RPM y armónicos
superiores. También pueden aparecer
medios armónicos (1.5x, 2.5x, 3.5x RPM,
etc.) y subarmónicos (0.5x RPM), como
se ha comentado en el apartado de
holguras en el capítulo bajas frecuencias.
La holgura condiciona la posición del eje

dentro del cojinete, de forma que un
huelgo excesivo, puede dar lugar a un Figura 56: Excesiva holgura.
posicionamiento incorrecto, y en
consecuencia, a un fenómeno de
desalineación, con la aparición de las
vibraciones y frecuencias características
de este problema.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Remolino de aceite
El remolino de aceite es un problema típico de cojinetes de fricción. Este problema ocurre

principalmente en máquinas con cojinetes de lubricación hidrodinámica a presión y
operando a velocidades de giro elevadas, normalmente por encima de la velocidad crítica
del rotor.
La vibración típica del remolino de aceite es subsíncrona, presentando en el espectro una

frecuencia en un rango entre 0,43 y 0,48x RPM, pudiendo producir daños catastróficos si
la velocidad de giro del rotor es el doble de la velocidad crítica, pudiendo producirse la
excitación de la frecuencia natural del rotor. A este fenómeno se le conoce con el nombre
de latigazo de aceite.
A continuación se comenta el fenómeno

del remolino de aceite en cojinetes de
fricción. En condiciones normales de
funcionamiento, el rotor se instala en una
posición excéntrica, sobre una película de
aceite. El movimiento del eje bombea
aceite creando una cuña de alta presión
que soporta la carga del eje. Aguas abajo
del movimiento del fluido la presión es
menor que aguas amiba. Esta diferencia
de presiones origina una fuerza
tangencial en el eje en la dirección de la
rotación que es la causa del remolino del Figura 63: Remolino de aceite.
rotor. EI valor típico de la frecuencia
característica de este movimiento se
explica mediante la velocidad de arrastre
de la película fluida. En efecto, como todo
fluido viscoso en movimiento, la capa
molecular de aceite en contacto con el
rotor gira a la velocidad de este, mientras
que las adyacentes son arrastradas por
fuerzas de cortadura hasta que la capa
adyacente al cojinete tiene velocidad
nula. Ahora bien, las pérdidas por
viscosidad hacen que este valor
disminuya ligeramente, entre un 4 y un 8
por ciento. Normalmente, las fuerzas que
produce este fenómeno, son
pequeñas comparadas con las cargas estáticas o dinámicas que actúan sobre el cojinete.
Sin embargo, ocurre a veces que tales fuerzas de remolino de aceite son las principales, y
de aquí el peligro de este fenómeno.
Esto, unido a que el defecto es inestable, hace que tenga que ser tratado con especial
atención, analizando todas las posibles causas que originan su aparición.
EI fenómeno de remolino de aceite es a menudo atribuido a diseños inadecuados del

cojinete. Por ejemplo, si la carga estática del eje en el cojinete es muy ligera entonces la
ALEXIS GONZÁLEZ R.
fuerza generada por la rotación de la película de aceite puede ser la fuerza dominante, en
cuyo caso la máquina será muy susceptible al remolino de aceite. Un excesivo desgaste
del cojinete es un problema que contribuye al remolino de aceite. La tendencia de la
máquina para desarrollar el remolino de aceite depende de la cantidad de excentricidad
del eje con los cojinetes. Sin embargo, en un cojinete desgastado, el eje girará más y más
excéntrico y aumentará el desgaste del cojinete y por lo tanto aumentará la probabilidad
del remolino de aceite.
Un aumento de la presión del aceite o su

viscosidad pueden aumentar también la
posibilidad de que se produzca remolino
de aceite. Cuando se localiza un
problema de remolino de aceite, se
pueden aplicar soluciones temporales
para su corrección como son: aumentar la
temperatura que produce una disminución
de la viscosidad y un aumento de la carga
del cojinete, introduciendo un ligero
desequilibrio o una desalineación. En la
actualidad existen diseños especiales
encaminados a reducir la aparición del
remolino de aceite.
En la figura 64 presentamos un espectro

característico de un problema de remolino
de aceite. El espectro fue tomado
pinchando en un panel de un sistema de
monitorización en continuo de una Figura 64: Espectro en remolino de aceite.
motobomba vertical de refrigeración de
una central nuclear, y se observa un pico
dominante a 0,47×RPM. Durante la toma
de datos se observó cómo la amplitud del
pico es muy variable, característica que
muestra la inestabilidad del fenómeno en
sí.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Cuando falla el sistema de lubricación o el

aceite empleado no es el adecuado,
puede llegar al rozamiento seco entre
rotor y cojinete, originándose una
vibración tangencial como en el caso
anterior, pero conceptualmente distinta y
de frecuencia también muy distinta,
generalmente alta y no relacionada con
las RPM de la máquina.
Figura 65: Cojinete gripado por lubricación

deficiente.
A la hora de realizar mediciones de vibración en cojinetes hay que tener en cuenta cual va
a ser el sensor más adecuado. Investigaciones realizadas en torno a la fiabilidad de las
medidas de vibraciones con sensores de contacto en cojinetes con lubricación
hidrodinámica han llevado a la conclusión de que en estos cojinetes se produce una
atenuación de la señal vibratoria, perdiéndose parte de la información, cuando se realizan
las medidas con sensores de contacto en carcasa.
Como ya vimos en el capítulo 3, existen en el mercado unos sensores de no contacto

denominados proxímetros, cuyo funcionamiento se basa en la emisión de señales de
radiofrecuencia cuyo rebote con el eje produce unas corrientes parásitas (corrientes de
Eddy) en función del huelgo entre el eje y el cojinete.
Este tipo de sensores de no contacto son los más recomendables para las medidas de
vibración en cojinetes, y la forma más conveniente de montaje de estos sensores es
colocando dos radiales por cojinete a 90°. Esto nos permitirá la posibilidad de obtener
órbitas utilizando un analizador multicanal.
En la actualidad, la aplicación de estos

sensores se limita a los sistemas de Ancho de
Parámetro espectral
monitorizado en continuo, mediante los banda
cuales obtenemos continuamente en la 0,2x a 0,8x
pantalla, bien analógico o digital, una Remolino de aceite
RPM
lectura global de vibración. De antemano
se establecen unos valores de alarma Desequilibrio, holguras y 0,8x a 1,5x
según las normas API, VDI, etc. o desalineación RPM
siguiendo las recomendaciones del 2,5x a 15x
fabricante, de forma que si estos niveles de Desalineación y holguras
RPM
vibración se sobrepasan en algún
ALEXIS GONZÁLEZ R.
momento, se producirá automáticamente la 1 kHz a 20

parada de la máquina. En los modernos Defectos de lubricación
kHz
sistemas de monitorización en continuo se
puede obtener mayor información: Tabla 9: Bandas espectrales de problemas
espectros de frecuencias, ondas en el en cojinetes.
tiempo, gráficas de tendencias, órbitas, DC
gap, transitorios, etc. que además de
proteger al equipo nos ayudan a
determinar y localizar los problemas
existentes para actuar sólo sobre la causa
del problema.
Las bandas de frecuencia que

recomendamos para el estudio de cojinetes
son las que aparecen en la tabla 9.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
APUNTE DE CURSO
CAPITULO 8
Engranajes
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Las transmisiones mediante

engranajes también son
susceptibles de ser
diagnosticadas en cuanto a su
estado técnico se refiere,
estudiando e interpretando
adecuadamente su
comportamiento vibratorio.
Midiendo vibraciones en la
transmisión se pueden identificar
problemas tales como, una
inapropiada relación entre el
número de dientes, excentricidad,
montaje en árboles deformados,
holguras, desalineación,
sobrecarga y la fractura o
deterioro de los dientes.
Los engranajes son elementos mecánicos que generan gran cantidad de

frecuencias vibratorias propias, dificultando su análisis espectraI. Estas
frecuencias vibratorias están asociadas con los ejes de giro y sus armónicos,
el engrane entre dientes y sus armónicos, bandas laterales de la frecuencia
de engrane, frecuencias de fallo de los rodamientos y frecuencias del equipo
que le acciona y del equipo accionado, así como frecuencias de elementos
transmisores de potencia, como es el caso de las correas.
Las frecuencias asociadas directamente con el engranaje son las siguientes:
▪ Frecuencias de engrane (GMF) : son propias de cada engranaje y aparecen en el

espectro de frecuencia independientemente del estado del engranaje. Su amplitud
depende significativamente de la carga en el momento de la lectura. Se calculan
mediante la siguiente fórmula donde, Z es el número de dientes y RPM la
velocidad de giro de la rueda dentada.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
GMF = Z X RPM
▪ Bandas laterales : son
frecuencias equidistantes de
la frecuencia de engrane.
Estas bandas laterales
corresponden con la
frecuencia de giro del piñón y
de la corona. Son muy
importantes en el diagnóstico
del engrane, ya que indican si
la corona o el piñón se
encuentran en mal estado.
Figura 66: Espectro de un engranaje en buen
▪ Frecuencias naturales del estado.
engrane : al desarrollarse
algún tipo de deterioro en el
engrane, éstos pueden
excitar las frecuencias
naturales de los mismos.
Otro tipo de cajas reductoras o multiplicadoras son aquellas que tienen engranes
planetarios. Hay varios diseños de engranes planetarios como los de la figura 67.
El eje de entrada acaba en un plato llamado portasatélites. El portasatélites está unido

con los planetas o satélites a través de un eje. Entorno a los planetas hay una rueda
dentada de gran tamaño y estacionaria, llamada Ring Gear. Los planetas engranan
simultáneamente con la Ring Gear y el Sol, que es la rueda dentada conectada con el eje
de salida.
Su relación de transmisión se calcula de la

siguiente forma:
Donde ZR, es el número de dientes del Ring Gear y ZS es el número de dientes del
engrane Sol.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
La velocidad de giro del engrane Planeta

se calcula de la siguiente forma:
La frecuencia de engrane de un sistema

de engranajes planetarios es:
Un defecto en el Ring Gear se podrá ver

en una frecuencia igual al número de
planetas multiplicado por la velocidad de
rotación del portasatélites. Un defecto en
el sol se mostrará a una frecuencia igual
al número de planetas multiplicado por la
velocidad de giro del sol menos la del
portasatélites. Por último, un defecto en
un planeta aparecerá a una frecuencia
igual al doble de la velocidad de giro del Figura 67: Componentes de un engranaje
planeta. planetario.
Antes de realizar una lectura adecuada sobre un engranaje hay que tener en cuenta una
serie de factores.
Sensor de medida
Al realizar lecturas espectrales sobre un engranaje hay que asegurarse que en ellas
aparece la frecuencia de engrane y, por lo menos, un segundo armónico. Dependiendo de
la velocidad de giro de los ejes y de su número de dientes, esta frecuencia puede ser muy
elevada y hay que asegurarse que el sensor utilizado tiene un rango de frecuencias
adecuado. El sensor utilizado generalmente es un acelerómetro, ya que tiene un rango
frecuencial mucho mayor que el de un velocímetro. Una vez seleccionado el sensor
adecuado hay que determinar el tipo de anclaje a la máquina, para garantizar que al
realizar las mediciones la respuesta del sensor a ese modo de medición cubra las
frecuencias de interés. De entre los modos de medición se recomienda como mínimo las
lecturas con imán.
Unidades de medición
El aceIerómetro seleccionado para la realización de las lecturas permite realizar lecturas

en aceleración o en velocidad, dependiendo si se realiza o no una integración de la señal
del sensor. Si las frecuencias de interés se encuentran dentro de un rango inferior a las
120.000 CPM, se recomienda trabajar en velocidad para un mejor análisis del espectro. Si
ALEXIS GONZÁLEZ R.
las frecuencias de interés se localizan por encima de los 120.000 CPM, no es necesario
realizar una integración de la señal a velocidad trabajando directamente en aceleración.
Sin embargo, actualmente la tecnología ha avanzado substancialmente, por lo que los
programas de Mantenimiento Predictivo y de Análisis de Vibraciones disponen de
integración digital del espectro de frecuencia almacenado, por lo que las unidades de
adquisición del espectro de frecuencia no suelen ser un problema.
Resolución espectral
La resolución espectral permite diferenciar frecuencias próximas entre sí. En el caso del
diagnóstico de engranajes la resolución es muy importante, ya que permitirá diferenciar la
frecuencia de engrane de las bandas laterales asociadas a las frecuencias de giro de los
ejes del engranaje. Si la resolución es insuficiente en vez de diferenciar claramente la
frecuencia de engrane de las bandas laterales se observará un único pico con una falda
bastante ancha. Ante esta situación, al diagnosticar no se sabrá si la variación en la
amplitud del pico ancho se debe a una variación en la amplitud de la frecuencia de
engrane o de las bandas laterales.
Recordamos que definimos resolución como el cociente entre la frecuencia máxima
definida en el espectro de frecuencias y el número de puntos.
La frecuencia máxima seleccionada para el espectro de frecuencias en un engranaje debe
ser superior al segundo armónico de la frecuencia de engrane. Si esta frecuencia máxima
es inferior a 70x RPM del eje, en el caso de un engrane montado sobre rodamientos, se
adoptará esta última como frecuencia máxima ya que garantiza la visualización en el
espectro de los primeros armónicos de las frecuencias de fallo en rodamientos de bolas o
rodillos.
Parámetros de análisis
Variaciones en el comportamiento mecánico de un engranaje están en principio asociadas

con variaciones en las amplitudes de la frecuencia de engrane y de sus armónicos. Estas
frecuencias, al ser frecuencias elevadas, tienen normalmente poca influencia en el nivel
global de vibración. Para detectar estas variaciones se definen bandas de frecuencias del
espectro, cuyo nivel de vibración particular es calculado; de esta forma, se puede detectar
cualquier variación en la actividad espectral asociada al estado del engranaje. Se
recomiendan las bandas de frecuencias o parámetros de análisis de la siguiente tabla,
cada uno de los cuales está asociado con algún tipo de defecto particular que pueda
desarrollarse en el reductor. El último de los parámetros mide la actividad a alta
frecuencia y por lo tanto tendrá unidades de aceleración.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Ancho de
Parámetro espectral
banda
0,3x a 1,5x
Desequilibrio
RPM
1,5x a 2,5x
Desalineación
RPM
2,5x a
Holguras
10,5x RPM
Picos fantasma y bandas
10x RPM a
laterales del primer
GMF - 5x
armónico de la frecuencia
RPM
de engrane.
GMF - 5x
Primer armónico de la RPM a
frecuencia de engrane. GMF + 5x
RPM
Bandas laterales del primer GMF - 5x
y segundo armónicos de la RPM a
frecuencia de engrane, 2GMF + 5x
frecuencias de rodamiento. RPM
2GMF - 5x
Segundo armónico de la RPM a
frecuencia de engrane. 2GMF + 5x
RPM
Estado general del reductor
1 kHz a 20
y rodamientos. Lubricación
kHz
del rodamiento y reductor.
Tabla 10: Bandas espectrales de Figura 68: Giros de la corona en un
problemas en engranajes. engranaje.
Cálculo de las frecuencias propias de un engranaje
Al principio de este capítulo se indica la complejidad en el análisis del espectro de

frecuencias asociado a un engranaje. Un punto importante en el análisis de un engranaje
es la identificación, con la mayor certeza posible, de sus frecuencias propias y aquellas
que puedan indicar alguna situación anómala. Estas frecuencias son las velocidades de
giro de las diferentes ruedas dentadas, las frecuencias de engrane, la frecuencia de
repetición de diente y la frecuencia de fase de ensamblaje.
La localización de todas estas frecuencias en el espectro pasa por conocer unos datos
mínimos del reductor. Estos datos son las velocidades de giro y el número de dientes de
las diferentes ruedas dentadas. De esta forma no habrá dudas en la identificación de las
frecuencias de engrane y de sus bandas laterales. Antes de entrar en su cálculo
definiremos el concepto de fase de ensamblaje como los diferentes modos de engranar
que tienen un par de ruedas dentadas. En los siguientes gráficos se presenta un par de
ruedas dentadas, una con 15 dientes y la otra con 9. Se numeran los dientes de las dos
ALEXIS GONZÁLEZ R.
ruedas y se obtiene gráficamente que hay tres formas diferentes de montar el engrane.
Esto significa que hay tres posibles pautas de desgaste al engranar la corona y el piñón.
Para el par corona-piñón de nuestra figura serían: primera fase de ensamblaje, montando
el diente número 1 del piñón entre los dientes 1 y 15 de la corona; segunda fase de
ensamblaje, montando el diente número 2 del piñón entre los dientes 1 y 15 de la corona;
tercera fase de ensamblaje, montando el diente número 3 del piñón entre los dientes 1 y
15 de la corona.
El método matemático para el cálculo de las fases de ensamblaje (NE) se realiza

calculando el máximo común divisor del número de dientes de ambas ruedas dentadas.
En nuestro caso particular de 15 dientes de la corona, sus factores primos son 5, 3 y 1, ya
que 5x3x1 es 15. Los factores primos de los 9 dientes del piñón son 3x3x1. El máximo
común divisor es 3x1 que es 3, el mismo número que se había calculado gráficamente.
Cada diente del piñón entrará a engranar con ZC/NE dientes de la corona mientras que
cada diente de la corona entrará a engranar con ZP/NE del piñón. Para el caso particular
del gráfico de las fases de ensamblaje, se observa que un diente de la corona engrana
siempre con los mismos tres dientes del piñón.
Frecuencias características de un engranaje:
▪ Frecuencia de engrane (GMF). Es el producto del número de dientes por la

velocidad de giro. Hay una única frecuencia de engrane para cada par corona-
piñón.
▪ Frecuencia de repetición de diente (FRD). Para su cálculo hay que calcular

previamente el número de fases de ensamblaje (NE). Indica la frecuencia con la
que un diente de la corona vuelve a engranar con el mismo diente del piñón. De
detectarse un fallo en un diente de la corona y del piñón, el máximo de vibración
tendrá lugar cuando ambos fallos respectivos entren en contacto. Esta frecuencia
es muy baja por lo que es difícil localizarla en el espectro de frecuencias,
detectándose con mayor facilidad en la onda en el tiempo.
▪ Frecuencia de fase de ensamblaje (FFE). Indica que, como consecuencia del

desgaste, el espacio entre dientes y su perfil ha cambiado. También recibe el
nombre de frecuencia fantasma.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Engranaje excéntrico o eje doblado
La excentricidad en el engranaje o el eje doblado provoca modulación en la GMF a la

velocidad de giro de la rueda excéntrica. También puede aparecer modulación en las
velocidades de rotación de los ejes en caso de un problema suficientemente grave. Si la
rueda de salida es excéntrica, su pico en 1x RPM presentará mayor amplitud y las bandas
laterales aparecerán espaciadas a dicha frecuencia en lugar de a 1x RPM del piñón.
Síntomas:
▪ Aumento de la amplitud en
1x, 2x y/o 3x GMF.
▪ Bandas laterales
importantes en torno a 1x,
2x y/o 3x GMF a la
frecuencia 1x RPM de la
rueda causante del
problema.
1x RPM de la rueda que
presenta el problema y, si
se trata de un problema
grave, aparecerán ademas
armónicos.
Figura 69: Engranaje excéntrico o eje doblado.
Desgaste del diámetro primitivo / diente roto
El desgaste de los engranajes provoca picos importantes en la GMF y sus armónicos.

Además, el rozamiento excita la frecuencia natural del engranaje, lo cual provoca la
aparición de nuevas frecuencias en el espectro que podrían corresponderse con la
frecuencia de resonancia del piñón o la corona. Los indicadores principales son la
aparición de las frecuencias de resonancia del engranaje con bandas laterales y el
tamaño y número de bandas laterales en 1x, 2x y/o 3x GMF. No basta sólo con estudiar
las amplitudes de la GMF y sus armónicos ya que estos reflejan mejor problemas de
carga y alineación.
Síntomas:
ALEXIS GONZÁLEZ R.
1x, 2x y/o 3x GMF.
▪ Bandas laterales
importantes en torno a 1x,
2x y/o 3x GMF a la
frecuencia 1x RPM de la
rueda desgastada.
▪ Picos correspondientes a la
frecuencia de resonancia
del piñón o la corona.
▪ Bandas laterales a 1x RPM

de la rueda desgastada
alrededor de la frecuencia
de resonancia. Figura 70: Desgaste del diámetro primitivo o diente
roto.
Sobrecarga
Suele afectar en mayor medida a la GMF y sus armónicos que a las bandas laterales de
la velocidad de giro, que son relativamente pocas y de menor amplitud. Oscilaciones en la
amplitud de la GMF y sus armónicos (sin cambios significativos en las bandas laterales)
no indica, por sí sólo, la presencia de un problema. Incluso si la carga permanece
constante, el engranaje que soporta dicha carga cambia constantemente sin que exista
ningún deterioro del estado del mismo. Puede también producirse un cambio en el nivel
de carga con un efecto muy notable en el espectro sin que ello implique la presencia de
problemas.
Síntomas:
▪ Mayores amplitudes en 1x,

2x y/o 3x GMF.
Figura 71: Engranaje sobrecargado.
Desalineación
La vibración predominante tiene lugar a 1x RPM y a 2x RPM de los ejes desaIineados,

pudiendo excitar la frecuencia de engrane, observándose los tres primeros armónicos de
la GMF. Altera la rotación normal de los engranajes al dificultar el encaje entre dientes en
las partes donde se encuentran desalineados, provocando que una reducción
momentánea de la velocidad de giro. La FFT representa este fenómeno mediante picos al
ALEXIS GONZÁLEZ R.
doble de la velocidad de rotación y al doble de la frecuencia de engrane. Cada uno de

estos dos síntomas, principalmente el pico en 2x GMF, puede ser debido a un problema
de alineación en el engranaje, que a su vez, podría estar provocado por una
desalineación en un acoplamiento u otro factor externo como un problema en la bancada.
Síntomas:
2x GMF.
▪ Picos en otros armónicos de

la GMF (1x, 3x, etc.).
▪ Importantes bandas
laterales en 2x GMF y en 1x
o incluso 2x RPM.
▪ Armónicos de la velocidad
de giro de cada eje en 2x e
incluso 3x RPM.
Figura 72: Desalineación de un engranaje.
Frecuencia de repetición de diente
La llamada frecuencia de repetición de diente es el ritmo con que un diente en un

engranaje se une con un diente particular en otro engranaje. Si la relación de dientes en
los engranajes es un número entero, la frecuencia de repetición de diente coincidirá con
las RPM del engranaje más grande y los mismos dientes estarán en contacto una vez por
revolución. Esto causa un desgaste desigual en los engranajes, ya que, un defecto
pequeño en un diente contactará de manera repetitiva con el mismo diente en el otro
engranaje, causando un desgaste localizado en estos dientes.
Por esta razón, las cajas de engranajes no se construyen con esas proporciones
sencillas, a menos que sea absolutamente necesario. Idealmente, la frecuencia de
repetición de diente debería ser lo más baja posible, para distribuir de manera uniforme el
desgaste en los dos engranajes. Esto se consigue haciendo que el número de dientes en
cada engranaje sea un número primo. En algunas cajas, la frecuencia de repetición de
diente aparecerá en el espectro de vibraciones y de ser así, se debería vigilar su
tendencia en el tiempo, ya que bajo esas circunstancias el desgaste evoluciona
rápidamente.
Síntomas:
ALEXIS GONZÁLEZ R.
▪ Pico en 1x FRD y
posiblemente en 2x FRD.
▪ Bandas laterales a FRD en

1x RPM de cada eje.
▪ Bandas laterales a FRD en

1x GMF y sus armónicos.
▪ Ruido pulsante de baja

frecuencia en el engranaje.
Figura 73: Frecuencia de repetición de diente.
APUNTE DE CURSO
ALEXIS GONZÁLEZ R.
CAPITULO 9
Rodamientos
ALEXIS GONZÁLEZ R.
http://www.sinais.es/rodamientos/rodamientos.html
Los rodamientos son elementos

mecánicos presentes en la
mayoría de las máquinas
rotativas. Su vida útil depende de
una serie de factores: la carga, la
velocidad de trabajo, la
lubricación, el montaje, la
temperatura, las fuerzas
exteriores causadas por
desalineaciones, desequilibrios,
etc., de ahí que sea
prácticamente imposible
determinar su duración por
métodos analíticos. La
importancia y criticidad de estos
elementos hace necesaria la
utilización de técnicas modernas
de mantenimiento predictivo
(basadas en el análisis de
vibraciones) que contribuyan a un
mejor reconocimiento de su
estado y, por lo tanto, de la
disponibilidad de las máquinas
rotativas en las que están
instalados.
Los objetivos que nos planteamos en este capítulo son dos: identificar los defectos en
rodamientos mediante el diagnóstico espectral y de la onda en el tiempo; y determinar
los factores a tener en cuenta para predecir el grado de deterioro o severidad del daño
en el rodamiento, con el fin de estimar la vida útil restante del mismo. Hay que tener en
cuenta que el análisis espectral de vibraciones, además de indicarnos en todo momento
el estado del rodamiento, va a ser una herramienta imprescindible para determinar la
causa raíz de fallos crónicos en rodamientos y erradicarlos definitivamente.
Técnicas para la detección de fallos en rodamientos
Componentes y frecuencias de deterioro de un rodamiento
Fases de deterioro
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Diagnóstico de rodamientos, técnicas para la

detección de fallos
Las técnicas para determinar deterioros en

rodamientos se basan en la detección de fuertes
impactos o pulsos originados durante la rotación.
Distinguiremos dos grandes grupos:
Técnicas basadas en el análisis de
parámetros simplificados
▪ Valor global de vibración RMS o Pico.
Normalmente se aplica la norma ISO
2372.
▪ Factor de cresta: relación entre el valor de

pico y el valor RMS.
▪ Kurtosis: es un parámetro estadístico

calculado de la onda en el tiempo y que
informa de los picos que tiene la onda.
▪ Skewness: también es un parámetros

estadístico calculado a partir de la onda
en el tiempo, dando información sobre
como es de simétrica la señal con
respecto a su valor medio.
▪ Banda variable a alta frecuencia, definida

entre 1 kHz y 20 kHz.
▪ HFD o banda a alta frecuencia (entre 5 y

30 kHz) en aceleración.
▪ Spike-energy o banda a alta frecuencia

(entre 5 y 60 kHz).
▪ SPM o Impulsos de choque que mide la

vibración a alta frecuencia (entre 30 y 40
kHz).
▪ Detección acústica de fisuras/IFD. Banda

entre 80 y 120 kHz.
▪ Emisión acústica, banda con un rango

superior a los 200 kHz.
Las principales limitaciones de estas técnicas son

su incapacidad para poder discernir entre
problemas de rodamientos y otros problemas de
la máquina que generan también vibraciones a
alta frecuencia como pueden ser: deterioro de
ALEXIS GONZÁLEZ R.
engranajes, cavitación, frecuencias eléctricas,

etc. Otras limitaciones, no menos importantes,
son los rangos limitados de respuesta en
frecuencia de los sensores que utilizan y su
forma de fijación a la máquina.
Técnicas basadas en el análisis espectral y de

la onda en el tiempo
El estudio espectral y de la onda en el tiempo es
determinante a la hora de diagnosticar un
deterioro de un rodamiento permitiéndonos, por
comparación de la evolución de las amplitudes
espectrales, llegar a predecir el grado de
deterioro y planificar su cambio con la suficiente
antelación. En este capítulo se va a profundizar
en la utilización de esta técnica.
Componentes y frecuencias de deterioro de un
rodamiento
Los rodamientos están formados por varios
componentes claramente diferenciados: pista
interior, bolas o rodillos, jaula y pista exterior. El
deterioro de cada uno de estos elementos
generará una o varias frecuencias características
en los espectros de frecuencia que nos
permitirán una rápida y fácil identificación. Las
cuatro posibles frecuencias de deterioro de un
rodamiento son:
▪ BPFO o frecuencia de deterioro de la
pista exterior. Físicamente es el número
de bolas o rodillos que pasan por un
punto de la pista exterior cada vez que el
eje realiza un giro completo.
▪ BPFI o frecuencia de deterioro de la pista

interior. Físicamente es el número de
bolas o rodillos que pasan por un punto
de la pista interior cada vez que el eje
realiza un giro completo.
▪ BSF o frecuencia de deterioro de los

elementos rodantes. Físicamente es el
número de giros que realiza una bola del
rodamiento cada vez que el eje realiza un
giro completo.
▪ FTF o frecuencia fundamental de tren o

de deterioro de la jaula. Físicamente es el
número de giros que realiza la jaula del
rodamiento cada vez que el eje realiza un
giro completo.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Figura 89: Frecuencias de deterioro de un

rodamiento.
Figura 88: Componentes de un rodamiento.
Fórmulas para el cálculo de las frecuencias de deterioro de un rodamiento

Cada rodamiento tiene unas características geométricas propias a partir de las cuales
podemos determinar sus frecuencias de deterioro. Estas frecuencias aparecerán en las firmas
espectrales cuando el rodamiento está deteriorado, y las fórmulas para su cálculo se
muestran en la Figura 89. Para la mayoría de los rodamientos estas frecuencias de deterioro
no serán números enteros, por lo que la vibración dominante, cuando exista un defecto de
alguno de los componentes del rodamiento, será no síncrona (no coincidente con armónicos
de la frecuencia de giro).
Cuando alguno de los componentes del rodamiento está dañado distinguiremos en el

espectro de frecuencias la frecuencia fundamental correspondiente al elemento dañado,
acompañada siempre de armónicos.
En aquellos casos en que se desconozcan los parámetros físicos del rodamiento, hay unas
fórmulas experimentales bastante aproximadas que nos permitirán determinar las frecuencias
de deterioro de las pistas y de la jaula de un rodamiento en función del número de elementos
rodantes y la velocidad de giro:
Influencia de la variación del ángulo de contacto en las frecuencias de deterioro de un

rodamiento
Las frecuencias de deterioro de los rodamientos, según las fórmulas matemáticas expresadas
anteriormente, dependen del ángulo de contacto, de ahí que cualquier pequeña variación de
éste se traducirá en una variación de las frecuencias ideales de deterioro del rodamiento,
dificultando la identificación de dichas frecuencias en el espectro. Las causas que pueden
producir variaciones del ángulo de contacto pueden ser muy diversas: desalineaciones,
dilataciones térmicas, aprietes excesivos, picaduras o desconchamientos en las pistas, etc.
Todo esto influirá en que las frecuencias precalculadas de antemano (ideales) no coincidan
exactamente con las frecuencias que aparecen en el espectro (frecuencias reales), por lo que
ALEXIS GONZÁLEZ R.
en muchos casos hay que permitir cierto error a la hora de identificar las frecuencias de
defecto.
Cuando realicemos un diagnóstico espectral de un problema en un rodamiento debemos

tener en cuenta las consideraciones siguientes:
▪ Los fallos más frecuentes de los componentes de un rodamiento se suelen dar en

el orden siguiente: pista exterior, pista interior, elementos rodantes y finalmente en
la jaula. Esto ocurre siempre y cuando el rodamiento haya sido correctamente
montado.
▪ Es realmente importante saber si el rodamiento tiene un defecto en la pista interior

o en la pista exterior. La importancia de la localización del tipo de defecto se
encuentra en la necesidad de saber cual es la vida útil que le queda al rodamiento.
De ahí la importancia de conocer si el defecto se está produciendo en la pista
interior o en la exterior, ya que los rodamientos con defectos en la pista exterior
tienen generalmente una mayor duración que rodamientos con defectos en la pista
interior.
▪ Defectos idénticos en las dos pistas de rodadura de un mismo rodamiento se

caracterizan porque las amplitudes de las frecuencias de defecto de la pista
interior serán menores que las amplitudes de las frecuencias de defecto en la pista
exterior. La razón está basada en la propia construcción del rodamiento y en la
trayectoria que recorre la vibración hasta llegar al sensor. Si colocamos el sensor
en la zona de carga del rodamiento, donde ocurren la mayoría de los defectos de
la pista exterior, la transmisión al sensor se produce a través de la pista exterior y
la cajera. Esta es una trayectoria de transmisión que proporciona una indicación
fiable de la vibración debida al defecto. Si el defecto está localizado en una zona
de la pista interior, que es la que gira en la mayoría de los casos, la energía de la
vibración se transmite en este caso desde la pista interior al sensor a través de las
bolas o rodillos, la jaula, la pista exterior y la cajera, por lo que, la transmisión es
normalmente más pobre. Además, hay que añadir el hecho que la pista interior se
está moviendo y se encuentra a menudo fuera de la zona de carga, por lo que, la
amplitud de los impactos es significativamente inferior. Es importante asegurarse
de que el muestreo de datos de cada medida tarde, por lo menos, el tiempo de
una revolución del eje, ya que si los datos se toman muy rápidamente puede
ocurrir que no se almacene la señal fuerte de la onda producida al pasar el defecto
por la zona de carga, factor a tener en cuenta cuando se utiliza la onda en el
tiempo para el diagnóstico de defectos en rodamientos.
▪ La lectura de vibración a alta frecuencia son el primer indicador del inicio de

deterioro de un rodamiento, ya que los impactos de un pequeño defecto suelen
excitar las frecuencias naturales de las pistas de rodadura (a alta frecuencia).
Estas medidas se realizan en unidades de aceleración en la banda comprendida
entre 1 y 20 kHz.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
▪ En fases iniciales de deterioro de pistas de un rodamiento suelen aparecer, en los

espectros, los armónicos a altas frecuencias con bajas amplitudes. Su
identificación nos permitirá conocer la etapa inicial de deterioro de un rodamiento y
poder realizar un seguimiento de su evolución, permitiéndonos planificar su
cambio con la suficiente antelación. A medida que el daño progresa aumentarán
las amplitudes de las frecuencias de fallo localizadas inicialmente y aparecerán
armónicos intermedios de dichas frecuencias de fallo, hasta que en una etapa
final, de máxima severidad del daño, aparecerán claramente los primeros
armónicos de las frecuencias de fallo.
▪ La aparición de otras frecuencias de fallo del rodamiento indicará una mayor

severidad del defecto.
▪ Las frecuencias de deterioro en pistas de un rodamiento suelen ir acompañadas

por bandas laterales cuya diferencia de frecuencia con respecto a las
fundamentales coinciden con la frecuencia de giro. Otra frecuencia que puede
modular las frecuencias de deterioro en pista de un rodamiento es la FTF o
frecuencia de deterioro de las jaulas del rodamiento, indicando un mayor deterioro
del rodamiento. El aumento del número y amplitud de estas bandas laterales
indicará la progresión del daño.
▪ Cuando hay deterioros importantes del rodamiento pueden desaparecer

frecuencias individuales y aparecer bandas anchas de energía que suelen indicar
cambios en la geometría del rodamiento.
▪ Si la lubricación no es la adecuada, se acelerará el deterioro del rodamiento, por lo

que, es conveniente cuando se localiza el daño, engrasar el rodamiento
adecuadamente para tratar de prolongar su vida.
▪ El análisis de la onda en el tiempo puede ayudarnos a la hora de emitir un

diagnóstico del estado del rodamiento. Para rodamientos muy deteriorados se
caracterizará por presentar elevados impactos en aceleración y una diferencia de
frecuencia entre crestas próximas que coinciden aproximadamente con la
frecuencia de giro.
▪ ¿Cómo influye la velocidad de giro en la progresión del deterioro de un

rodamiento? Está demostrado que para velocidades de giro de 50 Hz o superiores
se acelera la degradación considerablemente, mientras que para velocidades por
debajo de 5 Hz la progresión del defecto es muy lenta pudiendo prolongarse
durante varios meses.
El desarrollo de casos históricos nos ayudará bastante a la hora de determinar la

severidad en casos futuros. Por ejemplo, si se identifica un defecto en un rodamiento y se
predice una duración de tres semanas será una excelente oportunidad para comparar el
fallo con los datos de vibración obtenidos. Si el defecto es muy grave, la próxima vez que
los niveles alcancen los obtenidos en la última lectura sabremos que el daño es muy
severo. Si, por otro lado, se cambia un rodamiento y presenta un desconchado regular
sabremos que si en el futuro el rodamiento presenta las mismas características todavía
podrá seguir trabajando durante más tiempo. Aunque las máquinas no sean idénticas, es
ALEXIS GONZÁLEZ R.
posible extrapolar los resultados de rodamientos similares, teniendo en cuenta algunas

pequeñas diferencias de comportamiento.
A continuación se presentan los defectos más típicos de rodamientos y su identificación

en el espectro de frecuencias.
▪ Defectos en la pista interior. Los espectros presentan varios picos armónicos de

la frecuencia de deterioro de la pista interior (normalmente entre 8 y 10 armónicos
de la BPFI) modulados por bandas laterales a 1x RPM.
▪ Defectos en la pista exterior. Los espectros se caracterizan por presentar picos

armónicos de la frecuencia de deterioro de la pista exterior (entre 8 y 10 armónicos
de la BPFO).
▪ Defectos en bolas o rodillos. Se caracterizan por presentar en los espectros las

frecuencias de deterioro de los elementos rodantes (BSF). En la mayoría de las
ocasiones, el armónico de mayor amplitud nos suele indicar el número de bolas o
rodillos deteriorados. Normalmente van acompañadas por defectos en pista.
▪ Deterioro de jaula. Generalmente un defecto en jaula va acompañado por

defectos en pistas y las FTF suelen modular a estas frecuencias de deterioro de
pista como sumas y/o diferencias de frecuencias.
▪ Defectos de múltiples componentes. Es bastante frecuente encontrar

rodamientos con múltiples componentes deteriorados, en cuyo caso aparecerán
todas las frecuencias de deterioro y sus armónicos correspondientes.
Holguras. Podemos distinguir los tipos siguientes:

• Excesiva holgura interna en el rodamiento. Suelen presentar una firma
espectral caracterizada por la presencia de vibración síncrona (armónicos
de la velocidad de giro), vibración subsíncrona (0,5x RPM) y no síncrona
(1,5x RPM, 2,5xRPM, 3,5x RPM, etc.). A veces pueden ir moduladas por
la FTF.
• Holguras entre rodamiento y eje. Aparecen varios armónicos de la

frecuencia de giro y normalmente el múltiplo dominante es el 3x RPM.
• Holguras entre rodamiento y cajera. Presenta varios armónicos a la

frecuencia de giro, destacando por su mayor amplitud los picos a 1x y 4x
RPM.
▪ Rodamientos desalineados. Como ya se ha comentado en el capítulo de

desalineación, las firmas espectrales se caracterizan por la presencia de vibración
ALEXIS GONZÁLEZ R.
a varios armónicos de la frecuencia de giro, destacando por su mayor amplitud el

pico a NB·RPM, siendo NB el número de elementos rodantes del rodamiento.
▪ Inadecuada lubricación. Los problemas de lubricación se caracterizan por

presentar vibración a alta frecuencia (entre 50.000 y 100.000 CPM) presentando
bandas de picos distanciadas entre sí un rango de frecuencia variable entre
48.000 y 7.800 CPM, debidas a la excitación de las frecuencias de resonancia de
los rodamientos que se encuentran en estas zonas de frecuencia.
Figura 91: Fallo en la pista exterior. Figura 93: Fallo en la pista interior.
Figura 92: Fallo en el elemento rodante. Figura 94: Fallo de jaula.
Figura 95: Picadura en el aro exterior. Figura 97: Deterioro de una jaula.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Figura 96: Rodamiento en avanzado estado Figura 98: Evolución del deterioro de una
de deterioro. picadura.
Fases de deterioro en rodamientos
▪ Fase 1: En esta fase, el rodamiento se encuentra en perfecto estado con lo cual

en el espectro sólo se aprecian la frecuencia de giro y posiblemente algunos de
sus armónicos.
▪ Fase 2: Aparecen lecturas de vibración a alta frecuencia, las cuales constituyen el

primer indicador del inicio del deterioro de un rodamiento. Dichas lecturas se
deben a impactos, provocados por un pequeño defecto, que suelen excitar las
frecuencias naturales de las pistas de rodadura a alta frecuencia. Estas medidas
se realizan en el espectro de aceleración en una banda comprendida entre 1 kHz y
20 kHz.
▪ Fase 3: Aparecen las frecuencias características de defectos y sus armónicos. A

medida que el daño progresa se incrementa las magnitud de los armónicos de las
ALEXIS GONZÁLEZ R.
frecuencias de fallo y aumenta la aceleración a alta frecuencia. El seguimiento de

su evolución nos permite planificar su cambio con la suficiente antelación.
▪ Fase 4: Esta es la fase final del rodamiento. Cuando este se encuentra muy
dañado aparecen síntomas similares a holguras y roces. Aparece además, ruido
de fondo detectable en aceleración a alta frecuencia. Aumenta la amplitud de 1x
RPM y sus armónicos y disminuyen o desaparecen las frecuencias de fallo
enmascaradas en el ruido de fondo.
Figura 99: Fase 1 del deterioro de un Figura 101: Fase 3 del deterioro de un
rodamiento. rodamiento.
Figura 100: Fase 2 del deterioro de un Figura 102: Fase 4 del deterioro de un
rodamiento. rodamiento.
La posibilidad de descomponer el valor Ancho

global del espectro en bandas de Parámetro espectral de
frecuencia nos permite conocer de banda
antemano las zonas en las que se suelen
manifestar los problemas más típicos y nos Desequilibrio, desalineación, 0,3 a
ayudan a su identificación, incluso antes de holguras, rozamientos y 1,5x
llegar a visualizar el espectro en desgaste de correas. RPM
frecuencias y la onda en el tiempo. Para 1,5 a
máquinas normales en las que se pretende Desalineación y holguras 2,5x
controlar problemas a bajas y medias RPM
frecuencias (desequilibrios,
desalineaciones, holguras, etc.) y a altas 2,5x a
frecuencias (rodamientos) recomendamos Holguras, desalineación y BSF. 4,5x
utilizar las bandas de frecuencia indicadas RPM
en la tabla siguiente.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Primeros armónicos de las 4,5 kHz

frecuencias de rodamientos, a 20,5
BPFO, BPFI y BSF. kHz
Armónicos superiores de las
20,5
frecuencias de rodamientos y
kHz a
presencias de frecuencias
50 kHz
eléctricas.
Banda espectral de alta
frecuencia, en unidades de
aceleración (G's). Parámetro de
1 kHz a
alarma sobre estados incipientes
20 kHz
de deterioro en rodamientos,
presencia de cavitación o falta
de lubricación.
Tabla 12: Bandas espectrales para la
detección de problemas en rodamientos.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
APUNTE DE CURSO
CAPITULO 10
Motores de inducción de Corriente Alterna
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Los motores de inducción

generan multitud de frecuencias
de vibración que son inherentes a
su diseño y aplicación. Como se
verá en este capítulo, la magnitud
de la vibración a una frecuencia
dada depende del campo
magnético generado en el motor y
de la respuesta dinámica de cada
componente de la máquina. Tanto
el campo magnético como la
respuesta dinámica pueden variar
debido a cambios que se
produzcan en la máquina.
Es por tanto conveniente monitorizar el espectro de vibración de las máquinas críticas

con objeto de identificar los posibles cambios que podrían ser indicadores de la
aparición de problemas provocados por desgaste, holguras u otras causas de deterioro
mecánico.
Introducción
Introducción
La aplicación de técnicas predictivas especializadas en motores eléctricos tiene como

propósito principal el poder detectar problemas en las máquinas eléctricas rotativas de tal
forma que las interrupciones en la producción debido a averías inesperadas sean
reducidas al mínimo. El otro aspecto involucrado consiste en la disminución de costes por
ahorro energético al contar con la herramienta apropiada para llevar a cabo pruebas de
aceptación después de una reparación costosa y poder evaluar la eficiencia de un
motor/generador eléctrico. Al detectar problemas eléctricos y mecánicos en una máquina
rotativa podemos evaluar su condición y su eficiencia de funcionamiento ya que, en la
mayoría de los casos, los desperfectos conducen a un consumo mayor de energía
eléctrica y a una disminución de la potencia reactiva, lo cual, es penalizado por las
empresas distribuidoras de energía eléctrica. Estudios efectuados por el EPRI (Electrical
Power Research Institute) en los Estados Unidos en colaboración con General Electric
revelan que el mayor porcentaje de incidencia de averías en motores eléctricos (41%)
tiene como causa raíz defectos de tipo eléctrico, aún cuando una avería mecánica es la
causa aparente.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Los motores asíncronos de inducción son probablemente los más sencillos y robustos de
los motores eléctricos. El rotor está constituido por varias barras conductoras dispuestas
paralelamente al eje del motor y por dos anillos conductores en los extremos. El conjunto
es similar a una jaula de ardilla y por eso se le denomina también motor de jaula de
ardilla. El estátor consta de un conjunto de bobinas, de modo que cuando la corriente
alterna trifásica las atraviesa, se forma un campo magnético rotatorio en las proximidades
del estátor. Esto induce corriente en el rotor, que crea su propio campo magnético. La
interacción entre ambos campos produce un par en el rotor. No existe conexión eléctrica
directa entre estátor y rotor.
La frecuencia de la corriente alterna de la alimentación determina la velocidad a la cual

rota el campo magnético del estátor. El rotor sigue a este campo girando más despacio, la
diferencia de velocidades se denomina deslizamiento. Un deslizamiento normal ronda el
5%.
Existen ciertos parámetros y frecuencias que deben ser identificados:
▪ FL: Frecuencia de la red eléctrica, normalmente 50 Hz (3.000 cpm) en EEUU 60

Hz (3.600 cpm).
▪ 2 x FL: La corriente alterna es suministrada como una senoide, en cada ciclo, cada
uno de los polos del motor recibe dos veces energía, una vez con un pico "+" y
otra con un pico "-". Esto significa que la frecuencia de vibración más habitual que
se produce no es la de la frecuencia de línea sino el doble de la frecuencia de
línea.
▪ P: Número de polos del motor. El número de polos condiciona la frecuencia de giro

del motor. Cuanto mayor es el número de polos, más lento es el movimiento del
motor. Normalmente, el número de polos es un número par (2, 4, 6, etc.) .
▪ NS: Velocidad síncrona. Es la velocidad de rotación del campo magnético

generado y la velocidad que el rotor trata de lograr pero nunca alcanza.
▪ FS: Frecuencia de deslizamiento.
▪ FP: Frecuencia de paso de polo.
▪ WSPF: Frecuencia de paso de bobinado (Winding Slots Pass Frecuency).
Nº de bobinados del estator X RPM

▪ RBPF: Frecuencia de paso de barra (Rotor Bar Pass Frecuency).
Nº barras del rotor X RPM

Lo más importante que debemos tener presente cuando se trata de vibración relacionada
con problemas eléctricos es buscar amplitudes que se incrementen - no únicamente la
ALEXIS GONZÁLEZ R.
presencia de un pico o patrones de picos. Una vez que el problema ha sido detectado
mediante vibraciones, el siguiente paso debería ser incrementar la vigilancia en la
amplitud para detectar una tendencia de subida o no. Además, se podría realizar algún
test (surge testing, test de corrientes, etc.) pero no se debería realizar ninguna acción
hasta que no se conozca mejor el estado del motor. La vibración NO es la mejor manera
de monitorizar la mayoría de los problemas eléctricos y este hecho debe ser reconocido.
Figura 113: Incidencia de averías en motoresFigura 114: Componentes de un motor de

eléctricos (EPRI). inducción de corriente alterna.
Excentricidad de estátor, cortos por laminaciones y componentes sueltos

Los problemas de estátor generan una alta vibración al doble de la frecuencia de línea (2x
FL). La excentricidad del estátor produce un entrehierro estacionario desigual entre el
rotor y el estátor que ocasiona una vibración muy direccional. Las
ALEXIS GONZÁLEZ R.
diferencias en el entrehierro no deben

exceder del 5% para motores de inducción y
del 10% para motores síncronos. Las patas
sueltas y las bases alabeadas (deformadas)
pueden producir un estátor excéntrico. El
hierro suelto (loose iron) se debe a debilidad
o flojedad del soporte del estátor. Las
laminaciones cortocircuitadas del estátor
pueden ocasionar un calentamiento
localizado y desigual que puede distorsionar
al propio estátor. Esto produce una vibración
inducida térmicamente que puede aumentar
significativamente con el tiempo,
ocasionando distorsión del estátor y
problemas de entrehierro estático. Figura 115: Excentricidad de estátor.
Rotor excéntrico
Los rotores excéntricos producen un entrehierro variable de manera giratoria entre el rotor
y el estátor que induce una vibración pulsatoria (normalmente entre 2x FL y el armónico
de velocidad de funcionamiento más próximo). Frecuentemente es
necesario "ampliar" el espectro para separar
2x FL y el armónico de velocidad de
funcionamiento. Los rotores excéntricos
generan 2x FL rodeado por las bandas
laterales de la frecuencia de paso de polo
(FP) así como bandas laterales FP alrededor
de la velocidad de funcionamiento. FP
aparece a baja frecuencia. Los valores
comunes de FP oscilan de aprox. 20 a 120
CPM (0,3 ~ 2,0 Hz). Una pata suelta o
desalineación induce frecuentemente un
entrehierro variable debido a la distorsión
(en realidad un problema mecánico, no
eléctrico) .
Figura 116: Rotor excéntrico.

Problemas de rotor
Las barras de rotor o anillos de cortocircuito rotos o rajados; juntas en mal estado entre
las barras del rotor y los anillos de cortocircuito; o las laminaciones cortocircuitadas del
rotor producirán una alta vibración a la velocidad de funcionamiento 1x RPM con bandas
laterales de frecuencia de paso de polo (FP). Además, estos problemas generarán
frecuentemente bandas laterales a FP en torno al segundo, tercer, cuarto y quinto
armónico de la velocidad de funcionamiento. La separación o apertura de barras del rotor
está indicada por bandas laterales al doble de la frecuencia de línea (2x FL) en torno a la
Frecuencia de paso de barra del rotor (RBPF) y/o sus armónicos. Frecuentemente,
ocasionará altos niveles en 2x RBPF con sólo una pequeña amplitud en 1x RBPF. El arco
inducido eléctricamente entre las barras rotas del rotor y los anillos finales mostrará
ALEXIS GONZÁLEZ R.
frecuentemente unos altos niveles en 2x RBPF (con bandas laterales 2x FL); pero poco o
ningún aumento de amplitudes en 1x RBPF.
Figura 117: Barras o anillos rotos o rajados, Figura 118: Separación o apertura de barras
etc. del rotor.
Problemas de fase (conector suelto)

Los problemas de fase debidos a conectores
sueltos o rotos pueden ocasionar una
vibración excesiva al doble de la frecuencia
de línea (2x FL), la cual tendrá bandas
laterales alrededor de ella espaciadas a 1/3
de la frecuencia de línea (1/3x FL). Los
niveles en 2x FL pueden exceder de 2,5
mm/s si se deja sin corregir. Sin embargo,
puede haber casos en los que el único
síntoma sea un incremento de la amplitud en
2x FL. Esto representa especialmente un
problema si el conector defectuoso sólo
hace contacto esporádicamente. Los
conectores con mal contacto o rotos deben
ser reparados para evitar que se produzca
un fallo catastrófico. Figura 119: Problemas de fase.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
APUNTE DE CURSO
CAPITULO 11
Resonancia
ALEXIS GONZÁLEZ R.
La relación entre síntomas y

diagnóstico no es biunívoca ya
que existen elementos que
pueden distorsionar los síntomas.
El estudio de las frecuencias
naturales o de resonancia aporta
información sobre el estado de
normalidad de las máquinas. En
ocasiones, durante la
investigación de una avería es
necesario realizar un estudio de
resonancias para asegurar que la
vibración es provocada por el
movimiento rotativo de la propia
máquina.
Introducción a la resonancia
Tipos de resonancia
Métodos de detección
Eliminación de resonancias
Introducción vibraciones en resonancia
Todas las frecuencias vistas hasta ahora se denominan frecuencias forzadas y comparten
la característica de ser autoexcitadas. Cuando se pone en marcha una máquina,
aparecen las frecuencias forzadas; cuando se apaga, las frecuencias forzadas
desaparecen. De hecho, si la máquina varía su velocidad, las frecuencias forzadas
cambian de forma proporcional. Las frecuencias forzadas a menudo presentan la
propiedad de ser fácilmente calculables conociendo las características físicas de la
máquina, ya que estas son producto del diseño y la fabricación de la máquina.
La frecuencia natural o de resonancia de un sistema es aquella frecuencia que tiene

una tendencia o facilidad para vibrar. Todo sistema posee una o varias frecuencias
naturales de forma que al ser excitadas se producirá un aumento importante de vibración.
La fórmula de la frecuencia natural es:
siendo m la masa y K la rigidez. De esta fórmula se deduce que si la rigidez aumenta, la

frecuencia natural también aumentará, y si la masa aumenta, la frecuencia natural
ALEXIS GONZÁLEZ R.
disminuye.
La resonancia es un estado de funcionamiento en el que una frecuencia de excitación se

encuentra cerca de una frecuencia natural de la estructura de la máquina. Cuando ocurre
la resonancia, los niveles de vibración que resultan pueden ser muy altos y pueden causar
daños muy rápidamente.
Un ejemplo típico de resonancia es la cantante de ópera que rompe un vaso al dar una
nota aguda. Aunque el vaso no esté vibrando aparentemente, está sometido a una
minúscula vibración cuya frecuencia coincide con su frecuencia natural. Cuando la onda,
en este caso sonora, incide sobre el cuerpo, se genera una vibración de amplitud enorme
y el sistema entra en resonancia hasta que se rompe.
Cuando analizamos los problemas de vibración de una máquina es importante poder

determinar las frecuencias naturales del sistema, ya que, es necesario asegurarnos de
que no existen frecuencias forzadas cerca de las frecuencias naturales.
Tipos de resonancia
A la hora de realizar una clasificación de la resonancia distinguiremos dos tipos:
▪ Resonancia estructural: Está asociada a las partes no rotativas de la máquina
(bancadas, estructuras, tuberías, etc.). Esta resonancia puede ser excitada por
frecuencias asociadas a elementos rotativos de la maquinaria o a elementos
externos. Las frecuencias de excitación externas se pueden transmitir a través de
tuberías, estructuras de construcción, cimentación, etc.
▪ Resonancia de equilibrio: Está asociada a la frecuencia natural de los rotores de

una máquina. A estas frecuencias naturales o de resonancia de un rotor se
denominan velocidades críticas. Cuando la velocidad de un elemento rotativo se
aproxima a su velocidad crítica se produce un aumento importante de los niveles
de vibración, mientras que si la máquina se aleja de su velocidad crítica se
produce un descenso de la vibración. Este fenómeno es muy normal que se
produzca en Turbo máquinas (suelen tener una o varias velocidades críticas por
debajo de la velocidad de trabajo), durante arranques y paradas, ya que en su
aceleración o deceleración pasan una o varias veces por su frecuencia de
resonancia. A veces puede ocurrir que la velocidad crítica está muy próxima o
coincida con la velocidad de operación, originando una amplificación considerable
de vibración. A este fenómeno se le denomina "Resonancia armónica".
Métodos de detección de resonancia
Son diversas las técnicas que normalmente se utilizan para calcular las frecuencias de
resonancia de un sistema. Estas técnicas requieren un software e instrumentación
especial que no son necesarios para un programa de Mantenimiento Predictivo. A
continuación se definen las más relevantes:
▪ Test de arranque y parada: Para su realización se requiere la utilización de un

analizador FFT y un fototaco. El analizador se encarga de recoger y almacenar el
nivel global de vibración a la vez que el fototaco le envía la señal de la velocidad
ALEXIS GONZÁLEZ R.
de giro del rotor en cada instante. Se requiere la utilización de un analizador rápido

que permita en cortos períodos de tiempo almacenar un gran número de medidas.
▪ Diagrama de espectros en
cascada: Es una representación
gráfica del espectro frecuencial de
una máquina en función de la
frecuencia de funcionamiento. Se
captura un espectro de vibración a
intervalos fijos de la velocidad de
rotación tras lo cual se representan
consecutivamente en cascada tal y
como se muestra en la Figura 124.
La amplitud de las frecuencias
forzadas, como 1x RPM, debería
aumentar progresivamente con la
velocidad. Las velocidades críticas se
identifican observando que la
amplitud de la vibración aumenta
considerablemente al pasar por ellas. Figura 124: Diagrama de espectros en
cascada.
▪ Test de impacto: El proceso consiste en golpear el sistema con un martillo de
goma o plástico, nunca metálico porque podría distorsionar el análisis al producir
resonancias de contacto. Para realizar un test de impacto se requiere el uso de un
martillo y un analizador FFT. Con el martillo se golpea el sistema excitando las
frecuencias de resonancia y simultáneamente con el analizador se toma y
almacena el espectro. Los picos del espectro nos indican las posibles frecuencias
de resonancia del sistema. El resultado será la obtención de un diagrama de Bode,
como el de la Figura 126, que consiste en una gráfica de amplitud frente a
frecuencia y otra de fase frente a frecuencia. La existencia de alguna frecuencia de
elevada amplitud donde se produzca un cambio de fase de 180° nos indicará la
existencia de una frecuencia de resonancia.
Figura 125: Test de impacto. Figura 126: Diagrama de Bode.
Eliminación de resonancia
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Como se ha explicado, las velocidades críticas provocan altas amplitudes de vibración

que pueden ser catastróficas, por eso, se debe evitar a toda costa trabajar a estas
velocidades. El objetivo es separar la frecuencia de operación de la frecuencia natural en
un ±20% como mínimo. Las frecuencias naturales no pueden ser eliminadas, pero pueden
minimizarse sus efectos o pueden desplazarse a otras frecuencias mediante diversos
métodos:
▪ Reducir o eliminar la fuerza de excitación: mediante equilibrado de precisión,

alineación de precisión de ejes y correas, cambio de aisladores gastados o rotos,
etc.
▪ Modificar la masa o rigidez de la estructura.
▪ Cambio de régimen de giro en el equipo.
▪ Añadir amortiguamiento al sistema: el amortiguamiento es la capacidad interna de

todo sistema para disipar la energía vibratoria. Se puede, por ejemplo, montar la
máquina sobre calzos anti vibratorios.
En ocasiones, es necesario aislar o amortiguar un equipo para evitar los daños que
provocarían las vibraciones transmitidas a través del suelo, estructuras o tuberías a otros
equipos más sensibles.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
APUNTE DE CURSO
GLOSARIO DEL APUNTE

CAPITULO 12
Definiciones en vibraciones
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Aceleración
Es la magnitud física que mide la tasa de variación de la velocidad respecto del tiempo.
Las unidades para expresar la aceleración serán unidades de velocidad divididas por las
unidades de tiempo: longitud/tiempo². Las unidades típicas son: g, m/s² y in/s². Las
medidas de aceleración son tomadas normalmente por los acelerómetros.
Acelerómetro ICP
ICP es la abreviatura de Circuito Integrado Piezo-Eléctrico. Un acelerómetro ICP contiene
un pequeño circuito integrado, que aísla de manera efectiva el elemento piezo-eléctrico
del mundo exterior. Se necesita una fuente de alimentación en el aparato acondicionador
de la señal, para suministrar una corriente constante al CI.
Acondicionador
Es un dispositivo situado entre la señal de entrada y un instrumento de lectura de medidas
para adaptar la señal o el rango de entrada. Ejemplos son: atenuadores,
preamplificadores, amplificadores de carga y filtros.
Aleatorio
Una señal aleatoria contiene energía distribuida en una banda de frecuencias en lugar de
estar concentrada en frecuencias discretas. Las señales aleatorias se denominan también
ruido aleatorio, y un buen ejemplo es el ruido que se puede oír, cuando la radio está
desintonizada. La mayoría de la señales de vibración de máquinas contienen una cierta
cantidad de ruido aleatorio aparte del espectro de vibración deseado.
Aliasing
Para digitalizar una señal analógica para su procesamiento digital (por ejemplo, análisis
FFT), primero habrá que recopilar periódicamente muestras de la señal. El ritmo al cual se
toman las muestras se denomina frecuencia de muestreo. Si se utiliza una frecuencia
menor a la establecida por el teorema de Nyquist, se produce una distorsión conocida
como aliasing; algunos autores traducen este término como solapamiento. El aliasing
impide recuperar correctamente la señal cuando las muestras de esta se obtienen a
intervalos de tiempo demasiado espaciados. La forma de la onda recuperada presenta
pendientes muy abruptas.
Un ejemplo de aliasing ocurre en las películas de cine, cuando por ejemplo las ruedas de
una carreta en una película del Oeste parecen moverse hacia atrás. Eso es un aliasing
óptico, causado por el hecho que el ritmo de las imágenes de la cámara (24 frames por
segundo) no es lo suficientemente rápido para resolver la posición de los radios de las
ruedas. El aliasing se debe evitar en el análisis de las señales digitales para evitar errores.
Se deben incorporar filtros paso bajo en sus entradas para eliminar componentes de
frecuencia más altos que la mitad de la frecuencia de muestreo.
Alineación
Es una condición en la que los componentes de una máquina son o bien coincidentes,
paralelos o perpendiculares, según los requisitos del diseño. Desalineación es la
condición en la que no se logra la coincidencia, o el paralelismo o la perpendicularidad
deseada, y eso provoca un desgaste y consumo de energía anormal en la máquina. El
procedimiento para corregir la desalineación también se llama "alineación".
Amortiguación
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Es la disipación de energía en una estructura mecánica, y su conversión en calor. Hay

varios mecanismos de amortiguación, los más importantes son la amortiguación Coulomb
y la amortiguación viscosa.
Amplitud
Es la magnitud, o la cantidad de desplazamiento, velocidad o aceleración, utilizando como
referencia cero el punto de reposo. La amplitud de una señal de vibración se puede
expresar en términos de nivel "pico", nivel "pico a pico" o nivel RMS. Lo habitual es "pico a
pico" para el desplazamiento, "pico" para la velocidad y RMS para la aceleración.
Analizador de espectros, analizador de señal, analizador en tiempo real
Analizador de vibración es un aparato o instrumento que utiliza un procesador digital de
señal FFT para mostrar el espectro, es decir, los componentes de frecuencia de la
vibración de una señal de entrada. También muestran el dominio del tiempo y el espectro
de fase, y normalmente pueden comunicarse con un ordenador.
Armónicos
También llamados series armónicas, son componentes de un espectro, que son múltiplos
enteros de la frecuencia fundamental. Las series armónicas son muy comunes en
espectros de vibración de máquinas.
Axial
En la misma dirección que el eje central.
Bode, Diagrama de
Gráfico que muestra la amplitud de la vibración frente a la velocidad de giro y la fase de la
vibración frente a la velocidad de giro.
BPFO, BPFI
Abreviaciones más comunes para la frecuencia de deterioro del aro exterior y del aro
interior de un rodamiento, respectivamente.
Cavitación
Es una condición que puede ocurrir en las máquinas que manejan líquidos (por ejemplo,
bombas centrífugas). Cuando un líquido fluye a través de una región donde la presión es
menor que su presión de vapor, el líquido hierve y forma burbujas de vapor. Estas
burbujas son transportadas por el líquido hasta llegar a una región de mayor presión,
donde el vapor regresa al estado líquido de manera súbita, "aplastándose" bruscamente
las burbujas. Este fenómeno se llama cavitación. Si las burbujas de vapor se encuentran
cerca o en contacto con una pared sólida cuando cambian de estado, las fuerzas
ejercidas por el líquido al aplastar la cavidad dejada por el vapor dan lugar a presiones
localizadas muy altas, ocasionando picaduras sobre la superficie sólida.
El fenómeno generalmente va acompañado de ruido y vibraciones, dando la impresión de
que se tratara de grava que golpea en las diferentes partes de la máquina.
Condición de equilibrio
Para maquinaria rotativa, es la condición en la que el centro geométrico del eje no
coincide con el centro de masas o centro de gravedad.
Desequilibrio
Desigual distribución del peso radial en un sistema rotor; cuando el eje se encuentra en
una condición de desequilibrio, el centro geométrico y de masas no coinciden.
Desplazamiento
Es el cambio en distancia o posición de un objeto en relación a una referencia.
Dominio de la frecuencia
ALEXIS GONZÁLEZ R.
La vibración existe en el tiempo, y se dice que está en el dominio del tiempo. La

representación de una señal de vibración en el dominio del tiempo es una "forma de
onda", y eso es lo que se vería en un osciloscopio. Si la forma de onda está sujeta a un
análisis de espectro, el resultado es una gráfica de frecuencia vs amplitud, llamada
espectro. El espectro representa el dominio de la frecuencia. Se dice que la forma de
onda fue "transformada" del dominio del tiempo al dominio de la frecuencia. La mayoría
de los análisis en detalle, de datos de vibración de máquinas se hacen en el dominio de la
frecuencia, aunque algunas informaciones se pueden interpretar más fácilmente en el
dominio del tiempo.
Dominio de tiempo
La vibración es una oscilación en posición, como función del tiempo, y se dice que existe
en el dominio del tiempo. La señal de un transductor también está en el dominio del
tiempo, y cuando se muestra en la pantalla de un osciloscopio, se llama una forma de
onda. Aunque la mayor parte del diagnóstico de los problemas de vibración de máquinas
se hace vía el análisis de espectro, algunos tipos de información se ven más fácilmente
en la forma de onda. Por ejemplo, cuando se busca impactos repetitivos en un rodamiento
con elementos rodantes.
Excentricidad mecánica
Es la variación en el diámetro exterior de un eje en referencia al centro geométrico real del
eje.
Eddy, corriente
Corriente eléctrica que es generada (y disipada) en un material conductivo ante la
presencia de un campo electromagnético.
Fase
Es una diferencia de tiempo relativa, entre dos señales o entre un punto específico de la
onda de vibración y un pulso disparador. Generalmente, se mide en unidades de ángulo,
en lugar de unidades de tiempo, y solamente tiene sentido si las dos señales que se
comparan tienen la misma frecuencia. Un ciclo de una señal periódica representa un
círculo completo o 360 grados de ángulo de fase. Una diferencia de 180 grados es una
diferencia de medio ciclo. La medición de fase es una medición de dos canales y no tiene
sentido cuando solamente se considera una sola señal.
Fast Fourier Transform (FFT)
Algoritmo (calculado por un ordenador o DSP) que permite calcular los componentes de
frecuencia de una señal muestreada en el tiempo. Es un caso especial de la
Transformada Discreta de Fourier (DFT), donde el número de muestras está limitada a
una potencia de 2 para agilizar el cálculo.
Filtro antialiasing
Para eliminar el aliasing, los sistemas de digitalización incluyen filtros paso bajo, que
eliminan todas las frecuencias que sobrepasan la frecuencia ecuador (la que corresponde
a la mitad de la frecuencia de muestreo elegida) en la señal de entrada. Es decir, todas
las frecuencias que queden por encima de la frecuencia de muestreo seleccionada son
eliminadas. El filtro paso bajo para este uso concreto recibe el nombre de filtro
antialiasing.
Filtro paso bajo
Es un filtro cuya banda de transmisión va desde el valor de continua o frecuencia cero
hasta una frecuencia de corte superior.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Filtro paso alto

Es un filtro cuya banda de transmisión va desde una frecuencia de corte inferior hasta
frecuencia infinita (teóricamente).
Firma espectral
Es un espectro de vibración tomado cuando la máquina se encuentra en una buena
condición de operación; se utiliza como una referencia en la monitorización y análisis de la
máquina.
Forma de onda
Es la forma de una señal en el dominio de tiempo como se ve en la pantalla de un
osciloscopio. Es una representación visual o gráfica del valor instantáneo de la señal,
trazado contra el tiempo.
La inspección de la forma de onda puede a veces proporcionar información acerca de la

señal que el espectro no enseña. Por ejemplo, un pico agudo o un impulso y una señal
continua que varía de manera aleatoria pueden tener espectros que parecen iguales,
aunque sus formas de ondas son completamente diferentes.
Frecuencia
Ratio de repetición de un evento periódico, normalmente se expresa en ciclos por
segundo (Hz), revoluciones por minuto (RPM) o múltiplos de la velocidad de rotación de la
máquina (orden). Comúnmente se utiliza 1x la velocidad de giro, 2x la velocidad de giro,
etc.
Frecuencia de engrane
Es el ritmo con el que los dientes de los engranes se encuentran con la caja. Es igual al
número de dientes en el engrane, multiplicado por las RPM del engrane. Una caja de
engranes siempre tendrá un componente de vibración fuerte en la frecuencia del engrane,
y esa es una de las frecuencias de fallo que se debe controlar en la monitorización de la
maquinaria.
Frecuencia de paso de álabes
En una bomba o ventilador centrífugo, es el número de aspas en el ventilador o de álabes
en la impulsora multiplicado por la velocidad de funcionamiento del rotor. El paso de
álabes siempre aparece como un componente fuerte en el espectro de vibración de una
bomba, o de un ventilador. La frecuencia de paso de álabes es una de las frecuencias de
fallo de interés en los espectros de vibración en máquinas.
Frecuencia de paso de las bolas
Es la frecuencia que corresponde al ritmo en el que las bolas o los rodillos en un
rodamiento pasan por un lugar particular en uno u otro de los anillos. La frecuencia de
paso en el anillo interno (BPFI) y la frecuencia de paso en el anillo externo (BPFO)
difieren la una de la otra y dependen de la geometría del rodamiento. Generalmente no
son armónicos de la velocidad de giro y es difícil predecir su aparición con exactitud,
debido a las variaciones en la geometría del rodamiento, al ángulo de contacto y a la
carga.
Frecuencia fantasma
A veces el espectro de vibración de una caja de engranes contendrá componentes que no
pueden ser relacionados a una geometría conocida de la caja de engranes. Esas se
llaman frecuencias fantasmas y son causadas por irregularidades dejadas en los
ALEXIS GONZÁLEZ R.
engranes durante el proceso de su producción. Componentes fantasmas son

independientes de la carga y tienden a desaparecer según los engranes se van
desgastando.
Frecuencia fundamental
El espectro de una señal periódica consistirá en una componente fundamental y una serie
de armónicos de esa frecuencia. La fundamental también se llama el primer armónico. Es
posible tener una señal periódica donde la fundamental es tan baja en nivel que no se
puede ver, pero si sus armónicos.
Frecuencia de Nyquist
Ver: Nyquist
G
Es el valor de aceleración producido por la fuerza de la gravedad.
Grados de libertad
Es el término utilizado en vibraciones mecánicas para describir la complejidad del
sistema. El número de grados de libertad es el número de variables independientes
necesarias para describir el movimiento vibratorio del sistema. A mayor complejidad en el
sistema, mayor número de grados de libertad.
Gráfico en cascada
Es un gráfico de tres dimensiones donde se muestra la amplitud de la vibración versus
frecuencia versus tiempo, representa un histórico de espectros.
Hercio (Hz)
Unidad de frecuencia representada en ciclos por segundo.
Máquina crítica
Aquella que en caso de sufrir una avería provoca un fuerte impacto en la planta. Son, por
tanto, equipos que no deben fallar. Pueden provocar importantes perdidas económicas o
graves daños personales o medioambientales.
Movimiento armónico simple
Es el movimiento más simple posible de un sistema vibrante; y consiste en una frecuencia
única con una amplitud constante. Un ejemplo de un movimiento armónico simple es una
masa oscilando en un muelle. La forma de onda de un movimiento armónico simple es
senoidal. Un sistema mecánico con un único grado de libertad tendrá un movimiento
armónico simple.
Muestreo digital
Es uno de los pasos que permite la digitalización de las señales. Consiste en tomar
muestras periódicas de la amplitud de la señal analógica. Estas muestras (samples) no se
toman de forma aleatoria, sino que se toman intervalos fijos de tiempo. Cada muestra
debe durar el mismo tiempo y efectuarse en el mismo intervalo. La velocidad a la que se
hace este muestreo, es decir, el número de muestras que se toman por segundo es lo que
se conoce como frecuencia de muestreo.
Nyquist, Frecuencia de
La mínima frecuencia a la que se deben tomar muestras, en un muestreo de señal, para
garantizar la reproducción exacta de la señal.
Nyquist, Teorema de
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Nos dice que para asegurarse la reproducción exacta de una forma de onda (señal
analógica original) en una conversión analógico- digital, la tasa de muestreo debe ser al
menos el doble de la frecuencia máxima de la señal original. Si la señal contiene
frecuencias superiores a la mitad de la frecuencia de muestreo, no se hará de manera
correcta y la señal que se obtenga en base a esas muestras contendrá componentes
falsos debido al fenómeno de aliasing.
Un ejemplo es que el oído humano oye frecuencias hasta 20 kHz con lo que el valor de
muestreo de los CDs de audio es de 44,1 kHz.
Sólo indica el valor mínimo necesario para que el muestreo resulte eficaz. Por encima de
ese valor, cuanto mayor sea el número de muestras, más fiel será la conversión analógica
digital, lo que se traduce en una mayor calidad de la señal resultante.
Período
Es el tiempo necesario para completar una oscilación o un ciclo completo. Es el recíproco
de la frecuencia.
Piezoelectricidad
La piezoelectricidad (del griego piezein, "estrujar o apretar") es un fenómeno presentado
por determinados cristales que al ser sometidos a tensiones mecánicas adquieren una
polarización eléctrica en su masa, apareciendo una diferencia de potencial y cargas
eléctricas en su superficie, y que se deforman bajo la acción de fuerzas internas al ser
sometidos a un campo eléctrico.
Resolución
Es el cambio más pequeño en el estímulo de entrada que provocará un cambio detectable
en la salida del instrumento de medida.
Resonancia
Es un fenómeno que se produce cuando un cuerpo capaz de vibrar es sometido a la
acción de una fuerza periódica, cuyo período de vibración coincide con el período de
vibración característico de dicho cuerpo. En estas circunstancias el cuerpo vibra,
aumentando de forma progresiva la amplitud del movimiento tras cada una de las
actuaciones sucesivas de la fuerza. Este efecto puede ser destructivo. Es de suma
importancia una máquina no trabaje a una velocidad que corresponde a una frecuencia
natural de la estructura.
RMS (Root Mean Square)
RMS quiere decir raíz de promedio de cuadrados, y es una medida del nivel de una señal.
Se calcula elevando al cuadrado el valor instantáneo de la señal, promediando los
cuadrados de los valores en el tiempo y sacando la raíz cuadrada de promedio. El valor
RMS es el valor que se usa para calcular la energía o la fuerza en una señal.
El valor RMS de una onda senoidal es 0,707 veces el valor pico, pero el valor RMS de
una señal compleja, es difícil de predecir sin medirla. Es una convención aceptada, medir
el valor RMS de la aceleración cuando se hace el análisis de máquinas.
Ruido
Estrictamente hablando, el ruido es una señal no deseada pero el término se usa
generalmente para indicar una señal aleatoria. El ruido está causado por efectos
eléctricos y mecánicos y hay muchos tipos diferentes de ruido.
Sensibilidad de un acelerómetro
Se define como la salida eléctrica por unidad de aceleración. Se suele expresar como
sensibilidad de voltaje (V/g).
ALEXIS GONZÁLEZ R.
Subarmónico
Son componentes síncronos en un espectro, que son múltiplos de 1/2,1/3 o 1/4 de la
frecuencia fundamental. A veces son llamadas componentes subsíncronos.
Termografía
Técnica de análisis predictivo, que utiliza sensores infrarrojos para determinar la
distribución de temperatura en la superficie de un máquina de difícil acceso. Se usa una
cámara vídeo infrarroja y la imagen se digitaliza y se asignan varios colores a varias
temperaturas. De esa manera se puede ver rápidamente si hay puntos calientes en la
máquina.
Test de impacto
Es una técnica utilizada para calcular las frecuencias de resonancia de un sistema. Con el
martillo de impacto se golpea el sistema excitando las frecuencias de resonancia, al
mismo tiempo que se captura el espectro con un analizador de vibraciones.
Transdusctor de desplazamiento
Es un transductor cuya salida es proporcional a la distancia entre él y el objeto medido
(normalmente un eje).
Transformada discreta de Fourier
Es una transformada de Fourier ampliamente empleada en tratamiento de señales y en
campos afines para analizar las frecuencias presentes en una señal muestreada, resolver
ecuaciones diferenciales parciales y realizar otras operaciones, como convoluciones. La
transformada de Fourier discreta puede calcularse de modo muy eficiente mediante el
algoritmo FFT.
Velocidad crítica
Se denomina en general a cualquier velocidad de rotación que provoca altos valores de
amplitud de vibración. A menudo, las velocidades críticas del rotor se corresponden con
las frecuencias naturales del sistema.
Ventana, Función
En procesamiento digital de señales, la señal digitalizada corresponde a un tiempo finito,
ya que para realizar cálculos sólo es posible a partir de un número finito de puntos. Las
ventanas son funciones matemáticas que actúan como filtros, atenuando las
discontinuidades de la señal en los extremos del intervalo, esto mejora los datos del
análisis de frecuencia. Existen distintos tipos de ventana que permiten obtener distintos
resultados en el dominio de las frecuencias. Los tipos de ventanas más conocidas son:
Hanning, rectangular, Hamming, Bartlett, Blackman.
Vibración
Es el movimiento de vaivén que ejercen las partículas de un cuerpo debido a una
excitación.
ALEXIS GONZÁLEZ R.
ALEXIS GONZÁLEZ R.

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ANALISIS DE VIBRACIONES

Curso básico de análisis de vibraciones

Este curso va dirigido a todas/os aquellas/os que quieran iniciarse en el análisis de

2 Fundamentos del análisis de vibraciones

¿Qué es una vibración?

3 Sensores de vibración e instrumentación de medida

4 Normativa sobre vibraciones

Clasificación de normas y guías de aplicación

5 Desequilibrio y medida de la fase vibratoria

6 Análisis de problemas en bajas frecuencias

Frecuencias propias de un engranaje

Técnicas para la detección de fallos en rodamientos

10 Motores de inducción de corriente alterna

El mantenimiento dentro de la industria ha sufrido una evolución importante empujada en

Justificación técnica y económica del mantenimiento predictivo

Tecnologías aplicables al mantenimiento predictivo

De manera rápida y sencilla se puede resumir la evolución del mantenimiento hasta

▪ Mantenimiento correctivo: En un principio, el mantenimiento quedaba relegado a

▪ Mantenimiento preventivo: Las necesidades de mejora de los costes derivados de

Figura 1: Comparación entre distintos tipos de mantenimiento.

▪ Mantenimiento proactivo: Se ha desarrollado como complemento a la evolución

Cuando únicamente realizamos un mantenimiento correctivo, el término "mantenimiento"

▪ Paradas inesperadas que normalmente suelen ocurrir cuando la producción debe

▪ Estas paradas suelen ser catastróficas, ya que suelen producirse roturas

▪ Los costes de reparación de las mismas llegan a ser muy elevados.

▪ La necesidad de tener piezas de repuesto en almacén se incrementa ante la

▪ Los riesgos de accidentes se incrementan.

▪ Desconocemos totalmente el estado de nuestras máquinas.

El mantenimiento preventivo se basa en la sustitución de componentes cuando suponemos

▪ El principal radica en intervenir una máquina que está funcionando correctamente,

▪ Cuando actuamos sobre la máquina, cambiamos componentes que normalmente

▪ En cuanto a su coste, puede dispararse como consecuencia de las frecuentes

Ventajas del mantenimiento predictivo

▪ Conocemos el estado de la máquina en todo instante.

▪ Eliminamos prácticamente todas las averías.

▪ Solo paramos o intervenimos en la máquina cuando realmente es necesario.

▪ Al intervenir en la máquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de la

▪ Reducimos las piezas del almacén, adquiriéndolas cuando detectamos el

▪ Conseguimos bonificaciones en primas de seguros.

▪ Incrementamos la seguridad de la planta.

El mantenimiento proactivo puede dar respuesta a cuestiones como la que sigue:

En el mantenimiento predictivo o bajo condición, evaluamos el estado de los componentes

La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorización de los equipos, ya que

Para conseguir el éxito en la implantación de un sistema de mantenimiento predictivo es

El fracaso lo tendremos asegurado si pretendemos hacer una implantación del mismo en

Justificación técnica y económica del mantenimiento predictivo

Figura 2: Costes asociados a una avería.

Tecnologías aplicables al mantenimiento predictivo

▪ Análisis espectral de intensidades de corrientes

▪ Análisis del flujo de dispersión

▪ Detección ultrasónica de defectos

▪ Ensayos de aislamiento de motores

De las distintas tecnologías aplicables al mantenimiento predictivo, el análisis de

Los equipos utilizados para la adquisición

autómatas programables con interfaces Figura 3: Análisis de vibraciones.

El análisis espectral de vibraciones

El análisis de aceites consiste en la

La Ferrografía, o Análisis de partículas de

El análisis de aceites en nuestras

Las espectrometrías, ferrografías y contenidos de partículas aportan valiosa información

▪ Medidas de espesores y detección de discontinuidades en productosaislantes

▪ Inspección de tubos y tuberías.

▪ Posicionamiento de componentes y fallos en circuitos eléctricos.