Toaz - Info NTC 5832 Norma Fabricacion y Montaje Acero 1 PR

NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 5832
2012-02-22
PRÁCTICAS NORMALIZADAS PARA FABRICACIÓN

Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS EN ACERO.
EDIFICIOS Y PUENTES
E: STANDARD PRACTICE FOR MANUFACTURE AND ASSEMBLY

OF STEEL STRUCTURES. BUILDINGS AND BRIDGES
CORRESPONDENCIA:
DESCRIPTORES: estructuras en acero, fabricación,

montaje, edificios, puentes.
I.C.S.: 77.140.99
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. (571) 6078888 - Fax (571) 2221435
Prohibida su reproducción Editada 2012-02-28

PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo nacional de

normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental para
brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el sector
gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en los mercados
interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica está

garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último caracterizado
por la participación del público en general.
La NTC 5832 fue ratificada por el Consejo Directivo de 2012-02-22.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en todo
momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a través de su
participación en el Comité Técnico 114 Estructuras metálicas.
ALMACENES ÉXITO S.A. INGAL S.A.

ASOCIACIÓN NACIONAL DE INHIERRO S.A.
EMPRESARIOS DE COLOMBIA -ANDI- TECMO S.A.
CORPACERO S.A. UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
HB SADELEC S.A.
INDUSTRIAS CENO S.A.
Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las siguientes
empresas:
ACERÍAS DE COLOMBIA-ACESCO & CÍA. ASOCIACIÓN NACIONAL DE

S.C.A. EMPRESARIOS ANDI SEDE NACIONAL
ACIMET LTDA AYB MODULARES® S.A.
AGUILAR CONSTRUCCIONES S.A. BASA LTDA. INGENIEROS
ALGAMAR LTDA. CONSTRUCTORES
ALMACENES GENERALES DE C & M ASOCIADOS
DEPÓSITO GRAN COLOMBIA S.A. CAMACOL ANTIOQUIA
AMBIOTEC LTDA. CAMARA COLOMBIANA DE
ANDI - FEDEMETAL LA INFRAESTRUCTURA
AQUA&TERRA CANO JIMENEZ CONCESIONES S.A.
ARQUITECTOS E INGENIEROS CARPOL
ASOCIADOS S.A. CASA LUKER S.A.
ARQUITECTURA Y CONCRETO CIVILTEC INGENIEROS LTDA.
ARREDONDO MADRID INGENIEROS COLPATRIA CONSTRUCTORA
CIVILES COMPAÑÍA DE ESTUDIOS E
ASCHNER CONSULTORES ASOCIADOS INTERVENTORIAS S.A.
ASFALTADORA COLOMBIA LTDA. CONALVIAS S.A.
CONASFALTOS INEICA LTDA.
CONCOL INGENIERÍA DE PROYECTOS LTDA.
CONCONCRETO INGENIERÍA DEL TERCER MILENIO
CONSTRUCCIONES EL CONDOR S.A. INGENIERÍA TOTAL LTDA.
CONSTRUCTEC INGENIERÍA Y GEOTÉCNICA LTDA.
CONSTRUCTORA SANTA LUCIA LTDA. INGENIERÍA Y GESTIÓN VIAL GEVIAL
CONSULTORES REGIONALES LTDA. INTERVENTORÍAS Y DISEÑOS S.A.
ASOCIADOS JOYCO
CONVEL LA VIALIDAD
COOPERATIVA COLANTA LTDA. LTDA. MAGMA S.A.
CORTE Y DOBLÉZ S.A. METALCONT DE COLOMBIA LTDA.
D & S S.A. INGENIEROS MIEBACH CONSULTING S.A.
CONSTRUCTORES MINCIVIL
DICONSULTORIA S.A. MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN
DISEÑOS, INTERVENTORIAS Y SOCIAL
SERVICIOS S.A. MUEBLES Y ALMACENAMIENTO
EDL LTDA INGENIEROS CONSULTORES TÉCNICO CARVAJAL S.A.
ELÉCTRICAS DE MEDELLIN S.A. EQUIPOS, NAVITRANS S.A.
ANDAMIOS Y ENCOFRADOS S.A. ESCUELA PERFILAMOS DEL CAUCA S.A.
DE INGENIERÍA DE ANTIOQUIA PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA
ESTACO S.A. PROEZA LTDA.
ESTAHL INGENIERÍA REGENCY S.A. RESTREPO
ESTRUMETAL S.A. Y URIBE LTDA.
FANALCA REVISTA CONSTRUCCIÓN METÁLICA
FEDERACIÓN DE ASEGURADORES REX INGENIERÍA S.A.
COLOMBIANOS FEDESTRUCTURAS ROADCON
FERNANDO MAZUERA Y CÍA. S.A. RUÍZ FAJARDO INGENIEROS
FERRASA S.A. ASOCIADOS LTDA.
FLORALBA R. M. SAC ESTRUCTURAS METÁLICAS S.A.
GASEOSAS POSADA TOBÓN S.A. SANTANDER & ASOCIADOS LTDA.
GDS INGENIEROS LTDA. SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE -
GOMEZ, CAJIAO Y ASOCIADOS S.A. REGIONAL BOGOTÁ-
H.M. INGENIERIA LTDA. SIETE LTDA.
HELMAN TOBIAS ROMÁN MUÑOZ - SIMPLEXITY
METÁLICAS DEL SUROESTE HIDRO SNC LA VALIN
OCCIDENTE S.A. HIDROCONSULTA SOLETANCHE BACHY
HYDRA INGENIERÍA S.A. SUMMACON E.U
I&D PROYECTOS S.A. SUPERPOLO S.A.
IMPAC S.A. TABLECELDAS
INARE LTDA. TALLERES TÉCNICOS COLOMBIANOS
INCOEQUIPOS S.A. TTC LTDA.
INCOPLAN S.A. TEC CUATRO S.A. V.
INDUSTRIA COLOMBIANA DE CAFÉ S.A. TECHNOLOGY AND MANAGEMENT LTDA.
INDUSTRIAS A.V.M. S.A. TIPIEL S.A.
INDUSTRIAS METALMECÁNICAS GALÁN UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
/ CARLOS ARTURO CARMONA RENDÓN UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
UNIVERSIDAD ESCUELA DE
ADMINISTRACIÓN Y FINANZAS
VELNEC
ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados normas
internacionales, regionales y nacionales y otros documentos relacionados.
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
NORMA TÉCNICA NTC 5832
COLOMBIANA
CONTENIDO
Página
0. INTRODUCCIÓN..........................................................................................................1
1. OBJETO........................................................................................................................1
2. REFERENCIAS NORMATIVAS...................................................................................1
3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES.....................................................................................2
4. GENERALIDADES.......................................................................................................3
5. RESPONSABILIDADES...............................................................................................4
6. CLASIFICACIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS......................................................4
6.1 ELEMENTOS ESTRUCTURALES...............................................................................4
6.2 ELEMENTOS NO ESTRUCTURALES DE ACERO.....................................................5
7. MATERIALES...............................................................................................................5
8. PLANOS Y ESPECIFICACIONES................................................................................6
8.1 ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO......................................................................6
8.2 MEMORIAS DE CÁLCULO..........................................................................................7
8.3 PLANOS ARQUITECTÓNICOS Y DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS

Y MECÁNICAS.............................................................................................................7
8.4 PLANOS ESTRUCTURALES.......................................................................................7
8.5 PLANOS DE TALLER..................................................................................................8
8.6 PLANOS DE MONTAJE...............................................................................................9

COLOMBIANA
Página
8.7 DISCREPANCIAS.......................................................................................................10
8.8 APROBACIONES.......................................................................................................10
8.9 CÁLCULO DEL PESO DE LA ESTRUCTURA..........................................................10
9. FABRICACIÓN Y DESPACHO..................................................................................11
9.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS MATERIALES................................................................11
9.2 PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES...................................................................12
9.3 AJUSTE DE PIEZAS..................................................................................................12
9.4 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN..........................................................................12
9.5 LIMPIEZA Y PINTURA DE TALLER..........................................................................13
9.6 ROTULADO Y EMBARQUE DE MATERIALES........................................................14
9.7 DESPACHO AL SITIO DE INSTALACIÓN................................................................15
10. CONSTRUCCIÓN EN SITIO.......................................................................................15
10.1 MÉTODO DE MONTAJE............................................................................................15
10.2 CONDICIONES EN EL SITIO DE LA OBRA.............................................................16
10.3 ANCLAJES DE APOYO PARA LA ESTRUCTURA..................................................16
10.4 EJES Y PUNTOS DE REFERENCIA.........................................................................16
10.5 COLOCACIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE Y ELEMENTOS EMBEBIDOS............16
10.6 BASES DE APOYO....................................................................................................17
10.7 MATERIALES PARA CONEXIONES DE CAMPO....................................................17
10.8 PIEZAS SUELTAS......................................................................................................18
10.9 SOPORTES PROVISIONALES DURANTE EL MONTAJE

DE LAS ESTRUCTURAS DE ACERO.......................................................................18
10.10 PLATAFORMAS DE TRABAJO Y PASAMANOS PROVISIONALES......................19

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Página
11. INSPECCIÓN DE LA ESTRUCTURA........................................................................20
11.1 GENERAL...................................................................................................................20
11.2 TOLERANCIA EN DIMENSIONES TOTALES...........................................................20
11.3 TOLERANCIAS DE MONTAJE..................................................................................20
11.4 CORRECCIÓN DE ERRORES...................................................................................29
11.5 CORTES, MODIFICACIONES Y AGUJEROS PARA OTROS USOS.......................29
11.6 MANEJO Y ALMACENAMIENTO..............................................................................30
11.7 PINTURA DE CAMPO................................................................................................30
11.8 LIMPIEZA FINAL DEL SITIO DE MONTAJE.............................................................30
12. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.......................................................................30
12.1 GENERALIDADES.....................................................................................................30
12.2 CONTROL E INSPECCIÓN DURANTE LA FABRICACIÓN.....................................30
12.3 CONTROL E INSPECCIÓN DURANTE EL MONTAJE.............................................31
12.4 INSPECCIÓN POR EL PROPIETARIO......................................................................32
13. ESTRUCTURAS DE ACERO EXPUESTAS ARQUITECTÓNICAMENTE................33
13.1 REQUISITOS GENERALES.......................................................................................33
13.2 FABRICACIÓN...........................................................................................................33
13.3 MONTAJE...................................................................................................................34
ANEXOS
ANEXO A (Informativo)
TÉRMINOS QUE LIMITAN LA EXTENSIÓN DE LOS SERVICIOS......................................35
ANEXO B
BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................36
COLOMBIANA
Página
FIGURAS
Figura 1. Efecto del acortamiento diferencial de columnas.............................................22
Figura 2. Tolerancias en planta para la ubicación de columnas......................................23
Figura 3. Espacio requerido para acomodar acabados de fachada................................24
Figura 4. Espacio libre requerido para acumular la tolerancia de las columnas...........25
Figura 5. Tolerancias de desplome de columnas exteriores normales

al alineamiento......................................................................................................................26
Figura 6. Tolerancias en planta para cualquier nivel de empalme

de columnas exteriores........................................................................................................27
Figura 7. Tolerancias de alineación para miembros con uniones de campo.................28

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PRACTICAS NORMALIZADAS PARA FABRICACIÓN

Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS EN ACERO.
EDIFICIOS Y PUENTES
0. INTRODUCCIÓN
Para la elaboración de esta norma se utilizaron la norma AISC303-05 Code of Standard Practice for
Steel Buildings and Bridges, la norma ISO 10721-2 Steel Structures. Part 2: Fabrication and
Erection y el Código de construcciones metálicas de FEDESTRUCTURAS de 1986.
Los capítulos 9, 10, 11, 12 y 13 del presente documento se tomaron de los capítulos 6, 9, 10, 11 y 12
del AISC 303-05 Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges, 2005.
1. OBJETO
El presente documento establece las condiciones técnicas mínimas y las buenas prácticas documentadas
para la fabricación y montaje de los proyectos de estructuras de acero.
En adelante, cuando se haga referencia a elementos estructurales se debe entender que son elementos
estructurales de acero.
2. REFERENCIAS NORMATIVAS
Los siguientes documentos normativos referenciados son indispensables para la aplicación de este
documento normativo. Para referencias fechadas, se aplica únicamente la edición citada. Para referencias
no fechadas, se aplica la última edición del documento normativo referenciado (incluida cualquier
corrección).
NTC 1920, Acero estructural al carbono (ASTM A36).
NTC 1985, Aceros de calidad estructural de alta resistencia baja aleación al niobio (columbio) - vanadio
(ASTM A572).
NTC 3470, Tubos de acero soldados y sin costura, negros y recubiertos de cinc por inmersión en
caliente (ASTM A53).
NTC 3892, Preparación de superficies metálicas. Limpieza con herramientas manuales (SSPC-
SP2).
1 de 36
COLOMBIANA
NTC 3896, Preparación de superficies metálicas. Limpieza con chorro a grado comercial (SSPC SP6).
NTC 4029, Elementos de fijación. Pernos de alta resistencia destinados a juntas de acero estructurales
(ASTM A325).
NTC 4537 Requisitos generales para barras, chapas, perfiles y tablestacos de acero laminado de calidad
estructural (ASTM-A6/A6M).
NTC 4526, Tubería estructural de acero al carbono formada en frío, con y sin costura, redonda y de otras
formas (ASTM A500).
Reglamento de Diseño y Construcción Sismorresistente NSR. ASTM A
992, Standard Specification for Structural Steel Shapes. AWS
D1.1, Structural Welding Code - Steel.
RCSC Specification, The Specification for Structural Joints Using ASTM A325 o A490 Bolts,
2004.
3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Para los propósitos de este documento normativo, se aplican los siguientes términos y definiciones.
3.1 Constructor. Persona natural o jurídica, bajo cuya responsabilidad se adelanta la construcción de
un proyecto.
3.2 Diseñadores. Grupo de profesionales legalmente competentes compuesto por: diseñador

arquitectónico, diseñador de los elementos no estructurales, diseñador estructural, ingeniero geotecnista y
cualquier otro profesional cuya intervención en el diseño sea primordial para el desarrollo de la
estructura.
3.2.1 Arquitecto. Profesional legalmente competente bajo cuya responsabilidad se realizan el diseño y
los planos arquitectónicos del proyecto que se va a construir.
3.2.2 Detallador. Persona natural o jurídica responsable de la realización de los planos de fabricación y
montaje, de acuerdo con los planos estructurales.
3.2.3 Ingeniero estructural. Ingeniero legalmente competente bajo cuya responsabilidad se realiza el
diseño, planos estructurales y especificaciones de los elementos estructurales y sus conexiones.
3.3 Documentos del proyecto. Definen la responsabilidad de las partes involucradas en la

presentación de oferta, compra, suministro y montaje de la estructura de acero. Estos documentos
generalmente consisten en los planos de diseño y sus especificaciones.
3.4 Elementos estructurales. Elementos de la estructura encargados de soportar las cargas de

diseño. Estos elementos se incluyen en los planos estructurales o en las especificaciones del proyecto.
El término acero estructural no incluye hierro de refuerzo, ni otros elementos empotrados en el concreto
que formen parte de instalaciones diferentes a las mencionadas anteriormente (véase el numeral 6.1).
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COLOMBIANA
3.5 Elementos no estructurales de acero. Elementos de acero, hierro o metal diferentes a los
descritos en el numeral 5.1, aun cuando estos elementos se muestren en los planos como parte de la
estructura o conectados a ella (véase el numeral 6.2).
3.6 Fabricante. Persona natural o jurídica responsable de la fabricación de los elementos estructurales
listados en el numeral 6.1.1, de acuerdo con los planos de fabricación suministrados por el detallador.
3.7 Interventor. Persona natural o jurídica, que representa al propietario durante la construcción de la
edificación o estructura y bajo cuya responsabilidad se verifica que ésta se adelante de acuerdo con todas
las reglamentaciones correspondientes y siguiendo los planos, diseños y especificaciones realizados por
los diseñadores.
3.8 Memorias de cálculo. Conjunto de documentos elaborados por el ingeniero estructural que,
basados en los planos arquitectónicos y los requerimientos del proyecto, presentan el resumen del
procedimiento de análisis y diseño estructural de todos los elementos incluido el diseño de las
conexiones.
3.9 Montador. Es la persona natural o jurídica responsable de la instalación de los elementos

estructurales definidos en el numeral 3.4, de acuerdo con los planos de montaje suministrados por el
detallador.
3.10 Planos estructurales. Planos que presentan la información básica del proyecto estructural,
como son las dimensiones, características y disposición geométrica de los elementos y conexiones
estructurales.
3.11 Planos de montaje. Planos que sirven para el ensamble e instalación de los elementos en la
obra, elaborados por el detallador a partir de las especificaciones técnicas, planos estructurales del
proyecto, y estrategias y logística del montaje.
3.12 Planos de taller. Planos detallados de cada uno de los elementos que conforman la estructura, los
cuales se usan para la fabricación de ésta. Son planos elaborados por el detallador, a partir de los planos
estructurales. En estos planos se presentan detalles de todos y cada uno de los componentes del conjunto.
3.13 Propietario. Persona natural o jurídica, titular de derechos reales principales, dueña del predio, a
nombre del cual se expide la licencia de construcción, o su representante, y quien contrata los diferentes
profesionales que intervienen en el diseño (arquitectónico y estructural), la construcción y la supervisión
técnica del proyecto a construir. Es responsable de la coordinación y correcta ejecución del proyecto
incluida la definición de prioridades.
3.14 Trazabilidad. Propiedad del resultado de una medición o del valor de un patrón, en virtud de la
cual ese resultado se puede relacionar con referencias estipuladas, generalmente patrones, nacionales o
internacionales, a través de una cadena ininterrumpida de comparaciones que tengan todas incertidumbres
determinadas (véase la NTC 2194).
4. GENERALIDADES
Para efectos de aplicación de este documento, el cálculo y diseño de estructuras de acero usadas en
edificaciones debe seguir lo dispuesto en el Reglamento de Diseño y Construcción Sismorresistente NSR
vigente. Para otro tipo de proyecto, la reglamentación vigente correspondiente.
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En caso de discrepancia entre la reglamentación vigente y esta norma, prevalece lo dispuesto en la
reglamentación vigente.
5. RESPONSABILIDADES
5.1 Cada una de las etapas del proceso de construcción de estructuras de acero, a saber: el diseño,
el detallado, la fabricación y el montaje se debe realizar por profesionales idóneos, con experiencia
específica en cada una de ellas, cada uno de los cuales es responsable de la calidad de la actividad que
desarrolle.
5.2 Cuando el propietario suministra los diseños, planos y especificaciones, el fabricante y montador
no son responsables de que el diseño sea correcto, adecuado, ni que cumpla con los reglamentos
aplicables. El fabricante no es responsable de la seguridad del montaje de la estructura cuando sea
realizada por otros.
5.3 El propietario es el responsable de verificar que los planos de diseño estén firmados por un
diseñador estructural y revisados por el curador o dependencias municipales o distritales encargadas de
expedir la licencia de construcción.
5.4 El propietario debe suministrar los planos y especificaciones aprobados de la estructura de acero,
completos y con suficiente antelación para cumplir el programa de obra.
5.5 El propietario es el responsable de que los anclajes de la estructura queden ubicados e instalados
correctamente, de acuerdo con los planos estructurales.
6. CLASIFICACIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS
6.1 ELEMENTOS ESTRUCTURALES
6.1.1 Elementos suministrados por el fabricante
Estos elementos incluyen, pero no se limitan, a los siguientes:
- platinas y pernos de anclaje;
- cerchas, correas o perlines;
- vigas principales y secundarias;
- columnas;
- arriostramientos;
- riostras, contravientos, tensores y espaciadores;
- conexiones (pernos, tuercas, pasadores, ejes y elementos de conexión);
- conectores de cortante instalados en planta;
- vigas carrileras, vigas puente grúa y sus componentes, y
- gualderas para escaleras, apoyos de descansos y peldaños metálicos.
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6.1.2 Elementos suministrados e instalados por el montador
- lámina colaborante,
- conectores de cortante instalados en campo,
- rejillas de piso,
- pisos en lámina antideslizante y
- cubiertas y cerramientos (tejas y paneles) no provisionales.
6.2 ELEMENTOS NO ESTRUCTURALES DE ACERO
- chimeneas, tanques y recipientes a presión,
- ductos y tolvas,
- acero de refuerzo para concreto y mampostería,
- protectores para esquinas y puertas,
- partes de acero embebidas en concreto prefabricado o vaciado,
- soportes para astas de bandera,
- elementos requeridos para la instalación o armado de materiales suministrados por otros

proveedores que no sean los fabricantes de estructuras de acero,
- escaleras portátiles y rejas de seguridad,
- dinteles sobre vanos de muro,
- metal misceláneo,
- cerrajería,
- divisiones metálicas,
- barandas, pasamanos y guardapiés, y
- tapas para cárcamos y pozos.
7. MATERIALES
Se acepta como prueba suficiente del cumplimiento de las especificaciones de los materiales del proyecto,
el certificado de calidad que suministre el proveedor, cumpliendo con los requerimientos definidos en las
especificaciones del proyecto.
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COLOMBIANA
En caso de que no se disponga de los certificados originales, el fabricante de la estructura debe
realizar los ensayos de composición química y propiedades mecánicas, para cumplir las tolerancias
correspondientes definidos en las especificaciones del proyecto
Cuando el material recibido no cumpla con las tolerancias de laminación establecidas para Camber,
planitud, etc., el fabricante podrá corregir las deformaciones mediante la aplicación controlada de calor o
procedimientos mecánicos de enderezado sujetos a las limitaciones de las normas exigidas por las
especificaciones del proyecto.
Cuando se requieran tolerancias más estrictas, deben quedar definidas claramente en las especificaciones
del proyecto.
Para que un fabricante pueda usar sus existencias de materiales, su calidad debe ser por lo menos igual a
las especificaciones del proyecto o cumplir con las especificaciones mencionadas en este numeral.
Los certificados de calidad de siderúrgicas, que el fabricante conserva, son prueba suficiente de la
calidad de los materiales que éste mantenga en existencia, siempre y cuando demuestre que tiene un
control de trazabilidad sobre ellos. Para las piezas individuales que provienen del corte de los elementos
certificados, el fabricante debe garantizar el control de la trazabilidad sobre ellos.
8. PLANOS Y ESPECIFICACIONES
8.1 ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO
Además de la presente norma, las especificaciones del proyecto deben incluir todos los requisitos
funcionales, estéticos y estructurales determinados por el propietario. Estos requisitos en ningún
momento podrán ir en contra de la presente norma. A continuación se listan algunos de los requisitos que
deben contener las especificaciones:
a) especificaciones de materiales;
b) aseguramiento de la calidad;
c) requisitos especiales para el trabajo de terceros;
d) preparación de superficie y pintura de taller, ensayos no destructivos, incluyendo criterios de

aceptación;
e) requisitos especiales para la entrega en obra;
f) condiciones laborales, logísticas y de seguridad industrial en la obra;
g) condiciones especiales de fabricación y montaje de las Estructuras de Acero Expuestas

Arquitectónicamente (EAEA), y
h) programación requerida de la estructura, tanto de fabricación como de montaje.
En los documentos del proyecto se deben especificar todos los requisitos de pintura, incluyendo la
identificación de miembros que se van a pintar, la preparación de la superficie que se va a pintar,
especificaciones de pintura, procedimientos de pintura y espesores mínimos y máximos de pintura de
taller para la estructura, en micras. Los documentos del proyecto
6
COLOMBIANA
deben especificar claramente los elementos que no llevarán pintura por estar en contacto con el
concreto, por tener recubrimiento contra fuego por medios lanzados o por otras razones.
8.2 MEMORIAS DE CÁLCULO
Como mínimo deben incluir la siguiente información:
a) cargas consideradas y sus combinaciones (Título B NSR Vigente),
b) normas de referencia,
c) definición de los elementos estructurales,
d) calidades de los materiales,
e) definición del procedimiento de análisis estructural,
f) solicitaciones que deben soportar todos los elementos,
g) diseño de todos sus elementos y conexiones y
h) evaluación de las condiciones de servicio y de la secuencia de construcción.
8.3 PLANOS ARQUITECTÓNICOS Y DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS Y MECÁNICAS
Los planos arquitectónicos y de las instalaciones eléctricas y mecánicas se pueden usar como
complemento de los planos estructurales para definir los detalles constructivos de la estructura, siempre
que los requisitos que éstos generen se muestren en los planos estructurales.
8.4 PLANOS ESTRUCTURALES
Como mínimo deben incluir la siguiente información:
a) Listados de especificaciones estructurales que debe incluir como mínimo:
- preparación de superficie, tipo de recubrimientos y espesores de los mismos,
- calidad de materiales,
- referencia de las especificaciones del proyecto y
- todo lo solicitado en el título A de la NSR vigente.
b) Plantas, alzados, cortes, fachadas y en general planos que permitan visualizar el alcance
completo del proyecto
c) Especificaciones de los miembros estructurales y sus conexiones
d) Detalles completos de conexión
e) Localización de todos los elementos
f) Niveles de los pisos
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COLOMBIANA
g) Alineaciones y centros de columnas
h) Contraflechas
i) Las dimensiones suficientes para poder estimar correctamente las cantidades y el tipo de
elementos estructurales que se deben suministrar
j) Requisitos de control de calidad basados en las especificaciones del proyecto
8.4.1 Los planos estructurales deben ser aprobados por el propietario, lo cual no exime de su
responsabilidad al ingeniero estructural.
8.4.2 Las conexiones soldadas deben incluir en los planos los símbolos de soldadura especificados en
el código de soldadura AWS D1.1.
8.4.3 En las uniones empernadas se deben relacionar el tipo de pernos, grado, dimensiones y la tensión
requerida en el caso de juntas de deslizamiento crítico.
8.4.4 Si en algún caso, la estructura metálica, en su estado de montaje completo y totalmente

conectado, requiere de otros elementos no considerados parte de la estructura metálica, como diafragmas,
mamposterías, muros de cortante o cualquier otro elemento estructural, con el propósito de interactuar y
proveer la estabilidad y resistencia necesaria para soportar las cargas de diseño, este hecho debe ser
claro y explícitamente identificable en las especificaciones del proyecto.
8.4.5 El formato de los planos será definido por el responsable de su elaboración.
8.5 PLANOS DE TALLER
Como mínimo deben incluir la siguiente información con base en los planos estructurales, las
especificaciones del proyecto, y la estrategia y logística del montaje:
a) geometría y dimensiones de elementos y sus piezas, indicando tipo de material, su

ubicación y orientación;
b) vistas, detalles y secciones necesarios para mostrar y aclarar todas las dimensiones,
perforaciones, destijeres y soldaduras;
c) referencias a ensambles y posiciones;
d) detalle de los cortes de los miembros;
e) ubicación, disposición y dimensiones de las perforaciones con su respectiva simbología;
f) detalle de las conexiones entre miembros;
g) marcas de identificación, numeración o posición de cada pieza y elemento para su fácil

identificación;
h) tipo de preparación de superficie;
i) tipo de protección contra la corrosión;
j) tipo de acabado;
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COLOMBIANA
k) ubicación, descripción, procedimiento, simbología y tipo de las soldaduras;
l) lista discriminada de materiales por piezas y elementos con descripción, pesos teóricos y
cantidades, incluyendo la cantidad, la calidad y el peso de los pernos, y
m) detalle de aquellas piezas que por su forma o localización sea difícil acotar dentro del
elemento.
8.5.2 Si en el proceso de detallado fuese necesario seccionar los elementos para efectos de transporte o
montaje, el diseño de los ensambles debe ser suministrado por el detallador y elaborado por el ingeniero
estructural del proyecto o uno externo, con la idoneidad requerida para tal efecto, en cuyo caso, tal diseño
se debe realizar de acuerdo con la información contenida en la memoria de cálculo o en su defecto para
resistencia total de las secciones por conectar.
8.5.3 Cuando el propietario suministre los planos de taller los debe entregar oportunamente, de modo
que permita adquirir materiales y fabricar en forma ordenada, de acuerdo con el programa convenido. El
propietario debe preparar los planos de taller, de acuerdo con las normas y prácticas del fabricante y el
montador, dejando claras las variables asumidas para tal efecto. El propietario será responsable de que los
planos que suministre sean completos y exactos.
8.6 PLANOS DE MONTAJE
Como mínimo debe incluir la siguiente información con base en los planos estructurales, las
especificaciones del proyecto, y la estrategia y logística del montaje:
a) plantas, alzados, cortes, fachadas y en general planos que permitan el montaje de la

estructura;
b) recomendaciones para el izaje de los miembros;
c) detalles de ensamble;
d) secuencia de montaje;
e) posición de cada elemento de acuerdo con su marca, así como las distancias relativas entre
ellos, y
f) arriostramientos y apuntalamientos temporales.
8.6.2 Los planos y el procedimiento de montaje deben ser aprobados por el ingeniero estructural.
8.6.3 Cuando se incluyan en el suministro por parte del fabricante otros elementos como placas de
relleno (calzas) y nivelación, entre otros, los planos deben mostrar los tamaños, perfiles y localización de
todas las piezas.
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COLOMBIANA
8.7 DISCREPANCIAS
8.7.1 En caso de discrepancias entre los planos estructurales y las especificaciones del proyecto,
regirán las especificaciones.
8.7.2 En caso de discrepancias entre las dimensiones a escala en planos y los números de las cotas,
regirá el valor escrito.
8.7.3 En caso de discrepancias entre los planos estructurales, los planos de taller o las
condiciones de la obra, el fabricante debe consultar con el ingeniero estructural.
8.8 APROBACIONES
Cuando el fabricante prepare los planos de taller debe someter copias de los mismos al propietario para su
revisión y aprobación, considerando que le serán devueltos en un plazo estipulado entre las partes. El
propietario debe devolver estos planos aprobados o aprobados sujetos a las correcciones anotadas.
El fabricante queda autorizado para proceder a la fabricación después de corregir los planos, de
acuerdo con las anotaciones y enviar las copias corregidas al propietario.
La aprobación por el propietario, de los planos de taller preparados por el fabricante, indica que el
fabricante ha interpretado correctamente los planos estructurales y especificaciones y puede proceder con
la fabricación. Esta aprobación no exime al fabricante de la responsabilidad por la exactitud de las
dimensiones detalladas en los planos de taller, ni por el buen ajuste de los miembros al ensamblarse en el
campo.
En los casos en que el fabricante introduzca modificaciones en las conexiones como parte de la
preparación de los planos de taller, estas modificaciones deben ser revisadas y aprobadas por el ingeniero
estructural.
8.9 CÁLCULO DEL PESO DE LA ESTRUCTURA
8.9.1 El peso de la estructura se determina calculando el peso bruto por listas de materiales
correspondientes a los planos de taller de los elementos.
8.9.2 El peso unitario del acero se considera de 7 850 kN/m³. El peso unitario de otros materiales se
determina de acuerdo con los datos publicados por los fabricantes del producto en cuestión.
8.9.3 Los pesos de los perfiles, placas, barras, tubos y pernos, se calculan con base en los planos de taller
que muestran las cantidades y dimensiones reales del material suministrado, en la siguiente forma:
a) El peso de todos los perfiles estructurales y de los tubos se calcula con el peso nominal por metro y
la longitud total detallada. El peso nominal es el que se muestra en las tablas del MANUAL DE
LA CONSTRUCCIÓN EN ACERO del AISC vigente y para los perfiles y accesorios que no estén
incluidos en esas tablas se utilizaran los catálogos del productor.
b) El peso de placas se calcula usando las dimensiones del rectángulo mínimo que incluya la placa.
10
COLOMBIANA
c) No se hacen deducciones por el material removido por corte, destijere, biselado, punzonado,
taladrado y otros procesos de producción.
8.9.4 Por concepto de soldadura los pesos de las listas obtenidas de los planos de taller se deben
incrementar en un 3 %.
9. FABRICACIÓN Y DESPACHO
A menos que se establezcan otras condiciones, el término fabricación incluye las siguientes actividades:
- suministro de materiales;
- fabricación de taller;
- suministro de piezas de conexión tales como pernos, tuercas, arandelas, soldaduras, etc.;
- limpieza de piezas;
- marcado de las piezas y preparación para despacho, con inclusión de la pintura de

protección para transporte;
- empaque de las piezas menores;
- cargue de las piezas en el vehículo en el taller de fabricación, y
- suministro de listas de despacho.
9.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
9.1.1 El fabricante debe tener un procedimiento escrito de identificación y de trazabilidad de los

materiales, y garantizar su implementación a todo nivel en el proceso de producción.
9.1.1.1 El fabricante debe identificar todos los materiales en planta con base en el certificado de calidad
entregado por el proveedor, relacionando:
a) Tipo de perfil. Dentro de los cuales se pueden mencionar ángulos, vigas laminadas en caliente,
tuberías, láminas, barras, perfiles formados en frío, entre otros.
b) Calidad del material. dentro de los cuales se pueden mencionar los que se tratan en las normas:
NTC1920 Acero estructural al carbono; NTC1985 Aceros de calidad estructural de alta
resistencia baja aleación al niobio (columbio) - vanadio; NTC 4526 Tubería estructural de acero
al carbono formada en frío, con y sin costura, redonda y de otras formas; NTC 3470 Tubos de
acero soldados y sin costura, negros y recubiertos de cinc por inmersión en caliente; ASTM
A992 Especificación normalizada para perfiles de acero estructural, entre otros.
9.1.1.2 Cuando los materiales carezcan de certificado de calidad no se deben usar hasta su plena
identificación, para lo cual el proveedor debe realizar los ensayos necesarios que garanticen la plena y
correcta identificación del material.
11
COLOMBIANA
9.1.2 Durante todo el proceso de fabricación cada miembro debe conservar la marca de identificación
del proveedor o fabricante.
El sistema de identificación del fabricante debe tener un registro a disposición del propietario.
9.2 PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES
9.2.1 Los cortes se pueden realizar por los siguientes métodos: mediante calor (oxicorte, plasma) por
medios manuales o guiados mecánicamente, por fricción, corte en frío o máquinas de control numérico.
9.2.2 Las superficies de estructuras que en los planos se señalan como “acabado liso” deben realizarse
con una técnica de fabricación que produzca este acabado, tal como corte con sierra, con disco, maquinado,
etc.
9.3 AJUSTE DE PIEZAS
9.3.1 Los elementos que sobresalen de las piezas de conexión no tienen que enderezarse en el
plano conectado si se puede demostrar que la instalación de los pernos o soldaduras, o el uso de
dispositivos de ajuste (calzas) proveen un contacto razonable entre las superficies de unión.
9.3.2 Cuando sea necesario usar placas de extensión o placas de respaldo de acuerdo con la norma
AWS D1.1 para obtener soldaduras de buena calidad, no es necesario que el fabricante o montador las
quite, a no ser que se solicite en las especificaciones del proyecto o cuando se trate de juntas sísmicas en
cuyo procedimiento esté especificado retirar esas placas. Cuando se requiera su remoción, se puede hacer
con oxicorte cerca del borde del miembro unido sin que se requiera mayor acabado, a no ser que las
especificaciones del proyecto estipulen otro tipo de acabado.
9.3.3 Todas las conexiones empernadas que los planos de taller especifiquen que se deben hacer en
taller deben ser hechas en taller de acuerdo con las Especificaciones AISC o NSR vigentes, a menos
que se indique lo contrario en los planos estructurales.
9.4 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN
Toda la estructura de acero debe estar dentro de las tolerancias especificadas en este numeral y deben
permitir el montaje seguro de la estructura.
Se pueden especificar tolerancias adicionales o diferentes cuando sea necesario por la naturaleza
particular de la construcción o estructura. Tales tolerancias deben ser compatibles con las
recomendaciones del diseñador y normas del producto.
9.4.1 Se permite una tolerancia igual o menor a 1 mm en el largo total en miembros, con ambos extremos
con acabado liso para transmisión de cargas por aplastamiento como se define en el numeral 9.2.2.
9.4.2 Los miembros con extremos con acabado para transmisión de cargas por aplastamiento, que se
ensamblen con otras partes de la estructura de acero, pueden tener una variación de longitud con la
dimensión del plano de taller no mayor de 2,0 mm para elementos de hasta 9 m de largo, ni mayor de 3
mm para elementos de más de 9 m de largo.
9.4.3 Los miembros estructurales armados con un perfil laminado o ensamblado, diferentes a los
miembros a compresión, deben cumplir las tolerancias máximas en su rectitud igual a las especificadas para
perfiles laminados en caliente según la NTC 4537 Requisitos generales para
12
COLOMBIANA
barras, chapas, perfiles y tablestacos de acero laminado de calidad estructural, excepto cuando las
especificaciones del proyecto establecen tolerancias más pequeñas en la rectitud.
Para miembros en compresión armados con un perfil laminado o ensamblado, la variación en la rectitud
debe ser igual o menor de 1/1 000 de la distancia entre soportes laterales medida por el eje.
Para miembros estructurales curvos la variación con la curvatura teórica debe ser igual o menor que la
tolerancia especificada la NTC 4537 para el ladeo de miembros rectos de la misma longitud.
En todos los casos, los miembros completamente ensamblados no deben tener torceduras, dobleces, ni
juntas abiertas. Los defectos que estén fuera de las tolerancias establecidas en la NTC 4537 serán motivo de
rechazo del miembro.
9.4.4 Cuando no se especifica una contraflecha para vigas y cerchas, los miembros deben ser fabricados
de forma tal que, después del montaje, cualquier contraflecha debida al rolado o a la fabricación en taller,
sea hacia arriba.
9.4.5 Cuando se especifique en los documentos del proyecto que las vigas requieren contraflecha, las
variaciones deben ser como siguen:
Los elementos fabricados que tengan el 75 % de la contraflecha especificada, producto del rolado durante
la fabricación, no requiere ser incrementado para llegar a 100 %, cumpliendo además lo siguiente:
9.4.5.1 Para miembros hasta de 15,00 m de longitud: más 13 mm.
9.4.5.2 Para miembros mayores de 15,00 m de longitud: más 13 mm más 3 mm por cada 3,00 m o fracción
por encima de los 15 m de longitud.
Para propósitos de inspección la contraflecha se debe medir en el taller bajo condiciones que no generen
esfuerzos.
9.4.6 Para miembros armados en celosía, la contraflecha especificada debe ser igual o menor que 1/800
de la distancia entre el punto donde se especificó la contraflecha al punto más cercano del apoyo.
9.4.7 Cuando se presenten variaciones (dentro de las tolerancias) en el peralte de las vigas, se debe:
a) para uniones empernadas utilizar platinas de relleno (calzas) y
b) para uniones soldadas se debe ajustar el perfil de la soldadura para adaptarlo a la variación
de la profundidad, cumpliendo con los requisitos del código AWS D1.1.
9.5 LIMPIEZA Y PINTURA DE TALLER
Las especificaciones del proyecto deben contener todos los requisitos referentes a la pintura de taller de la
estructura, indicando los miembros que se deben pintar, la forma de preparar la superficie, las
especificaciones de la pintura y el espesor de película seca de la pintura expresado en micrómetros (micras).
La selección de un sistema de pintura es una decisión de diseño que involucra muchos factores, incluyendo
las preferencias del propietario, la vida útil de la estructura, el medio ambiente, el costo, tanto de la
aplicación inicial como de futuras renovaciones, y la compatibilidad de los diversos componentes del
sistema de pintura, es decir, preparación de superficie, pintura primaria y manos subsecuentes.
13
COLOMBIANA
Debido a que la inspección de la pintura de taller se debe ocupar de la calidad de mano de obra en cada
etapa de la operación, el fabricante debe comunicar al propietario su programa de operaciones y permitir el
acceso al propietario a los sitios de trabajo.
Si el propietario desea impartir aceptación de la superficie preparada debe solicitarlo en las especificaciones
del proyecto.
Cuando las especificaciones del proyecto no indiquen los requisitos referentes a la pintura de taller de
la estructura, se entenderá que ésta protege el acero solamente por corto lapso de exposición en condiciones
atmosféricas ordinarias y se considera como un recubrimiento temporal y provisional, aunque constituya la
capa base imprimante del sistema de protección. El fabricante no tiene responsabilidad por el deterioro de la
pintura de la base imprimante que pueda resultar de una exposición prolongada a condiciones atmosféricas
ordinarias ni a exposición a condiciones más corrosivas que las normales.
Si las especificaciones del proyecto no establecen algo diferente, antes de pintar el fabricante limpiará a
mano la superficie de la estructura para remover el óxido suelto, la escama de laminación suelta, tierra y
otras materias extrañas, mediante el uso de cepillos de alambre o por otro método elegido por él, para
satisfacer los requisitos de la NTC 3892 Preparación de superficies metálicas. Limpieza con
herramientas manuales, a no ser que el propietario expresamente rechace la calidad de la limpieza antes
de que se aplique pintura, se considera aceptada la calidad de la limpieza efectuada por el fabricante.
El fabricante podrá elegir el método de aplicación de la pintura, ya sea con brocha, con pistola, rodillo, por
inmersión u otro, a no ser que las especificaciones limiten la forma de aplicar la pintura. Cuando no se
especifique el espesor de la mano de pintura de taller, el espesor mínimo de la película seca será de 25 m.
La exposición prolongada de estructuras sin pintar, que se hayan limpiado para la subsecuente aplicación del
material de protección contra incendios, puede ser perjudicial. La mayoría de las clases de limpiezas,
requieren la remoción de toda la escama de laminación suelta, pero permiten la permanencia de escama de
laminación adherida. Cuando los miembros de la estructura, que se han limpiado en forma aceptable, se
dejan expuestos a la intemperie, la humedad penetra debajo de la escama adherida, produciendo oxidación y
haciendo que la escama se levante. La limpieza de esta escama, no es responsabilidad del fabricante de la
estructura.
Los elementos de acero que no requieran pintura en taller se limpian de aceite o grasa con solventes, en
obra; la tierra y otras materias extrañas se quitan con un cepillo de fibra u otro método conveniente.
Es de esperarse cierto deterioro de la pintura por el manejo de los miembros estructurales. El retoque de las
partes dañadas es responsabilidad del montador.
9.6 ROTULADO Y EMBARQUE DE MATERIALES
9.6.1 Si no se estipula otra cosa, las marcas se deben poner en los miembros de la estructura, con pintura
u otro medio adecuado.
9.6.2 Los pernos y remaches generalmente se deben embarcar en paquetes según su diámetro y largo; las
tuercas sueltas y las arandelas, también se deben enviar en paquetes separados, según sus tamaños. Las
partes pequeñas como pasadores y los paquetes de remaches, pernos, tuercas y arandelas, generalmente se
deben empacar en cajas, barriles u otro tipo de embalaje. Se debe acompañar de una lista y descripción en el
exterior, del material contenido en cada recipiente.
14
COLOMBIANA
9.7 DESPACHO AL SITIO DE INSTALACIÓN
9.7.1 La estructura de acero se debe entregar en una secuencia que permita el avance de la obra de una
manera económica y eficiente en su fabricación y montaje. Si el propietario, desea establecer o controlar la
secuencia de entrega de la estructura, se reserva el derecho y define los requisitos en las especificaciones del
proyecto. Si el propietario contrata con otros el transporte y montaje, debe coordinar las actividades entre
los contratistas.
9.7.2 Los elementos que serán embebidos en otros elementos de mampostería o concreto, tales
como pernos y platinas de anclaje, y otros similares, se deben despachar a tiempo para estar disponibles
cuando se necesiten. El propietario debe dar tiempo suficiente al fabricante para que produzca y despache
estos materiales antes de que sean requeridos en la obra.
9.7.3 Las cantidades de material mostradas en las listas de despacho generalmente son aceptadas como
correctas por el propietario, fabricante y montador. Si se reclama cualquier faltante, el propietario o el
montador deben notificar inmediatamente al transportador y al fabricante para que se investigue la
reclamación.
9.7.4 El tamaño y el peso de los miembros de acero son definidas por el fabricante, pues pueden estar
limitados por las instalaciones del fabricante, por los medios de transporte disponibles y por las condiciones
en el sitio de la obra para el almacenamiento y ensamble de la estructura.
Los empalmes que se realicen en los miembros por razones de logística, disponibilidad de material y otras
condiciones diferentes a los empalmes definidos por el ingeniero estructural, se deben realizar para
resistencia máxima, esto es, para que puedan transmitir las acciones máximas que pueda resistir el perfil
empalmado, independientemente de las solicitudes que se esperen en el miembro. Estos empalmes se deben
realizar con juntas soldadas con procedimientos calificados. En caso de que el fabricante o el montador
prefieran usar juntas empernadas, deben solicitar autorización al propietario para hacerlas, puesto que
se puede afectar la funcionalidad y la estética de la estructura, y en caso de ser aprobadas, serán diseñadas
por el fabricante, bajo su responsabilidad.
9.7.5 Si la estructura llega dañada a su destino, la parte responsable de su recepción (almacén de la obra)
debe notificar al fabricante y al transportador inmediatamente después de descubrir el daño. En caso de
deterioro de la pintura véase el numeral 9.5.
10. CONSTRUCCIÓN EN SITIO
10.1 MÉTODO DE MONTAJE
El montador de la estructura podrá efectuar este trabajo de acuerdo con el orden y método que le
resulte más práctico, siempre y cuando cumpla con las normas de seguridad del personal y con las
especificaciones técnicas que garanticen la estabilidad de la obra.
Si el propietario desea que se establezca una secuencia particular en el montaje de las estructuras o que
se pongan en práctica métodos especiales, los debe establecer en las especificaciones del proyecto.
Es responsabilidad del montador establecer el procedimiento del montaje y someterlo a aprobación del
ingeniero estructural.
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COLOMBIANA
10.2 CONDICIONES EN EL SITIO DE LA OBRA
10.2.1 El propietario es responsable de proporcionar y mantener en buen estado las vías de acceso hasta
y dentro del sitio de la obra, para permitir el paso seguro del equipo de montaje y de la estructura.
10.2.2 El propietario debe proporcionar al montador una zona de trabajo segura para el montaje
de la estructura. Para este fin le asignará un espacio conveniente y adecuado, con piso firme, nivelado y
drenado para que pueda almacenar y ensamblar la estructura y operar su equipo; así mismo, el
propietario debe eliminar todas las obstrucciones que puedan entorpecer el montaje, como líneas
eléctricas, telefónicas, etc.
10.2.3 A no ser que las especificaciones del proyecto indiquen otra cosa, el propietario debe suministrar
al montador la energía trifásica a 220 voltios para equipos de soldadura normales y monofásica a 110
voltios para equipos de soldadura pequeños, pulidoras, etc., en puntos ubicados a una distancia no mayor
de 50 m del sitio de trabajo.
10.2.4 El propietario debe suministrar al montador un lugar seguro para almacenar todo su equipo de
montaje (equipos de soldadura, plumas, diferenciales, pulidoras, cascos, cinturones de seguridad, etc.).
10.2.5 El montador debe suministrar e instalar los medios de protección requeridos para su propio
trabajo. La protección para otras actividades, no directamente pertenecientes al montaje de la estructura es
responsabilidad del propietario.
10.3 ANCLAJES DE APOYO PARA LA ESTRUCTURA
En las especificaciones del proyecto, se debe establecer la fecha en que estarán terminadas las
cimentaciones, los anclajes y los contrafuertes que recibirán y serán utilizados en el montaje de la
estructura. A menos que el propietario especifique lo contrario, el montador debe programar su trabajo
con base en que éste se iniciará en la fecha previamente determinada y bajo el entendimiento de
que no se presentarán interferencias o demoras de ninguna naturaleza causadas por el propietario o por
terceros, debidas a la construcción de cimentaciones, anclajes o pavimentos, o por cualquier otro motivo
previsible. La exactitud en la construcción de las cimentaciones y anclajes así como su solidez o
resistencia, son responsabilidad del propietario de la obra.
10.4 EJES Y PUNTOS DE REFERENCIA
El propietario de la obra debe fijar los ejes para la construcción y los puntos de referencia o coordenadas
topográficas que definan el sitio exacto en donde se montarán las estructuras metálicas; también debe
suministrar al montador un plano que contenga esta información.
10.5 COLOCACIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE Y ELEMENTOS EMBEBIDOS
10.5.1 El propietario es responsable de localizar e instalar todos los pernos de anclaje y las piezas de
conexión entre la estructura de acero y el concreto y el resto de las obras. Así mismo, el propietario es
responsable por la precisión y la eficiencia de este trabajo, con el fin de evitar interferencias y garantizar
que el montaje de la estructura de acero se haga sin inconvenientes.
Las tolerancias respecto a las dimensiones mostradas en los planos de montaje son:
a) 3 mm medidos de centro a centro en dos pernos cualesquiera de un grupo de pernos de anclaje; se

define como un grupo de pernos de anclaje al conjunto de pernos que reciben una sola pieza
fabricada;
16
COLOMBIANA
b) 6 mm medidos de centro a centro de dos grupos de pernos de anclaje adyacentes;
c)  13 mm en elevación de la parte superior de los pernos de anclaje;
d) un error acumulativo máximo de 1:5 000 de la longitud de un eje de columnas, pero sin exceder de
un total de 25 mm; se define como eje de columnas la recta que más se aproxima a los centros de
grupo de pernos de anclaje como quedaron colocados;
e) 6 mm de desviación desde el centro de cualquier grupo de pernos de anclaje al eje de columnas que
pasa por ese grupo, definiendo eje de columnas como en el párrafo anterior, y
f) en el caso de grupos de pernos de anclaje situados fuera del eje de columnas, las tolerancias
establecidas en los literales b, c, y d anteriores, se aplican a las dimensiones paralelas y
perpendiculares mostradas en los planos de colocación de pernos de anclaje.
Cuando los pernos de anclaje se colocan dentro de camisas, o se utilizan perforaciones agrandadas
para instalación posterior de arandelas sobre las placas de base el ajuste que permite la holgura se
puede usar para cumplir las tolerancias de colocación de los pernos.
Las tolerancias establecidas en este numeral son compatibles con el sobredimensionado permitido en las
perforaciones de las placas de base de columnas.
10.5.2 A menos que los planos muestren otra cosa, los pernos de anclaje se colocan
perpendicularmente a la superficie teórica del apoyo.
10.5.3 El propietario localiza y coloca otros elementos embebidos o de conexión entre la estructura de
acero y los elementos de otras instalaciones, de acuerdo con las necesidades de la obra o como se muestre en
los planos de montaje. La exactitud de colocación de estos elementos debe cumplir con las tolerancias de
montaje establecidas en el numeral 11.3.
10.5.4 Todo el trabajo efectuado por el propietario se debe terminar oportunamente para no interferir con
el montaje de la estructura de acero.
10.6 BASES DE APOYO
Todos los elementos de acero que vayan a quedar embebidos en el concreto, tales como pernos de anclaje,
placas y piezas de fundición, serán colocados en sus niveles por el propietario. El fabricante de la
estructura debe proporcionar las cuñas, placas de relleno o pernos de nivelación requeridos y marcar en
las piezas de apoyo los ejes necesarios para facilitar su nivelación y el propietario debe rellenar
adecuadamente y aplicar las lechadas y morteros necesarios para fijar las piezas.
En el caso de columnas y elementos que tengan bases embebidas, el propietario debe terminar la
cimentación hasta el nivel requerido y en forma que quede lista para recibir dichas piezas de acero.
10.7 MATERIALES PARA CONEXIONES DE CAMPO
10.7.1 El fabricante debe detallar las conexiones de campo de acuerdo con las especificaciones del
proyecto de manera que, en su opinión, resulte la mayor eficiencia del proyecto.
10.7.2 Cuando el fabricante monte la estructura de acero, debe suministrar todos los materiales requeridos
para las conexiones provisionales y conexiones definitivas de los diversos componentes de la estructura de
acero.
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COLOMBIANA
10.7.3 Cuando el fabricante no es el encargado del montaje de la estructura de acero, debe
suministrar el siguiente material para conexiones de campo:
a) pernos, tuercas y arandelas de grado, tipo y tamaño necesario y en cantidad suficiente para todas
las conexiones de campo de los componentes de la estructura de acero que quedarán empernadas
permanentemente. Debe suministrar un excedente de 2 % en la cantidad de cada diámetro y largo
de perno requerido.
b) placas y láminas de relleno necesarias para el ajuste de las conexiones permanentes de la

estructura de acero,
c) placas de respaldo y de extensión que se requieran para las soldaduras de campo.
10.7.4 El montador es el responsable de suministrar todos los elementos para realizar el montaje,
tales como equipo de soldadura, plumas, diferenciales, equipo de seguridad, etc.
10.8 PIEZAS SUELTAS
Las piezas sueltas de acero que no estén conectadas y formen parte de la estructura de acero las debe
colocar el propietario sin ayuda del montador, a menos que las especificaciones del proyecto estipulen
otra cosa.
10.9 SOPORTES PROVISIONALES DURANTE EL MONTAJE DE LAS ESTRUCTURAS

DE ACERO
10.9.1 Generalidades
El montador debe suministrar, mientras duren los trabajos de montaje, arriostramientos temporales y otros
elementos que se consideren necesarios para asegurar la rigidez de las piezas de ensamble y que
contrarresten los efectos del viento, fuerza sísmica, elementos faltantes y esfuerzos debidos a la misma
operación de montaje. Sin embargo, el montador no está obligado a suministrar arriostramientos
temporales que sean necesarios para actividades de terceros dentro de la misma obra, ni para contrarrestar
cargas impredecibles tales corno las que se derivan de huracanes, explosiones y choques. La
responsabilidad del montador se extiende hasta cuando termine el montaje del conjunto y lo entregue
debidamente nivelado y dentro de las tolerancias permitidas.
10.9.2 Estructuras de acero autoportantes
Una estructura de acero autoportante es la que tiene la estabilidad requerida y que es capaz de resistir las
cargas verticales, las fuerzas de viento y sismo supuestas en el diseño, sin interacción con elementos
ajenos a la propia estructura. El montador debe suministrar e instalar los soportes provisionales para
asegurar los elementos de la estructura de acero hasta que sea estable sin apoyos externos.
10.9.3 Estructuras de acero no autoportantes
Una estructura de acero no autoportante es aquella que requiere interacción con otros elementos no
clasificados como estructura de acero para tener la estabilidad requerida y la resistencia a fuerzas de
viento y sismo consideradas en el diseño. Estas estructuras deben estar claramente identificadas en las
especificaciones del proyecto, las que además deben establecer la secuencia y programa de colocación
de tales elementos. El montador debe determinar la necesidad de usar, suministrar e instalar los
soportes provisionales de acuerdo con esta información. Es responsabilidad del propietario la instalación
o construcción y oportuna terminación de todos los elementos no clasificados como estructura de acero
requeridos para la estabilidad de la misma.
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COLOMBIANA
10.9.4 Condiciones especiales de montaje
Las especificaciones del proyecto deben indicar los casos en los que el diseño de la estructura considere el
uso de puntales, gatos o cargas que tengan que ajustarse al avanzar el montaje, para fijar o mantener
contraflechas o pretensados.
10.9.5 Remoción de los soportes provisionales
Los tirantes, arriostramientos, obra falsa, apuntalamientos y demás elementos requeridos para el montaje,
que son suministrados e instalados por el montador, podrán ser retirados de la obra cuando él así lo estime
conveniente.
En el caso de estructuras autoportantes, no se requieren los soportes provisionales después de que los
elementos que hacen autoportante la estructura se coloquen y conecten definitivamente dentro de las
tolerancias requeridas.
Después de efectuadas las conexiones definitivas, el montador ya no es responsable de soportar

provisionalmente la estructura autoportante y podrá retirar los soportes provisionales.
En el caso de estructuras no autoportantes, el montador puede retirar los soportes provisionales cuando
estén completos los elementos externos necesarios para la estabilidad de la estructura. No se pueden
retirar los soportes provisionales sin el consentimiento del montador. A la terminación del montaje de la
estructura, cualquier soporte provisional que hubiera sido necesario instalar, se debe retirar por el
propietario y devolver en buenas condiciones al montador.
10.9.6 Soportes provisionales para otros trabajos
El suministro e instalación de soportes provisionales, adicionales a los definidos como responsabilidad

del montador en los numerales 10.9.1 a 10.9.5 durante o después del montaje de la estructura de acero son
responsabilidad del propietario.
10.10 PLATAFORMAS DE TRABAJO Y PASAMANOS PROVISIONALES
10.10.1 El montador debe proveer los andamios y pisos provisionales que requiera para su trabajo. Estos
elementos pueden ser removidos tan pronto el montador lo estime conveniente, para trasladarlos a otro
sitio. En caso de que por conveniencia de la obra el propietario desee que tales elementos permanezcan
instalados por un tiempo más largo, debe reconocer el correspondiente servicio como trabajo adicional.
10.10.2 El montador debe suministrar los pisos y pasamanos requeridos por los reglamentos de
seguridad aplicables, necesarios para la protección de su propio personal. A no ser que las
especificaciones del proyecto establezcan otra cosa, el montador retirará estas instalaciones de las zonas
que vaya terminando.
10.10.3 El propietario es responsable de suministrar toda la protección necesaria para el

desarrollo de otras actividades ajenas al montaje.
10.10.4 Cuando se utilizan como protección los pisos definitivos de lámina colaborante de acero (Steel
Deck), si son instalados por el propietario, su instalación se debe ejecutar en forma de no demorar ni
interferir con el avance del montaje y en una secuencia adecuada para cumplir con los reglamentos
de seguridad.
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COLOMBIANA
11. INSPECCIÓN DE LA ESTRUCTURA
11.1 GENERAL
11.1.1 Todo elemento componente de la estructura y la estructura terminada en general, debe cumplir
con cada uno de los requisitos aplicables de esta norma, de las NSR vigentes y de las especificaciones del
proyecto.
11.1.2 Cualquier elemento, que inicialmente no cumplió con todos los requisitos de esta norma, de las
NSR vigentes o de las especificaciones del proyecto, pero que se repare a satisfacción para cumplir los
requisitos, se debe aceptar.
11.1.3 Cualquier elemento, que inicialmente, no cumplió con todos los requisitos de esta norma, de las
NSR vigentes o de las especificaciones del proyecto y que fue reparado, pero que no cumple a
satisfacción los requisitos, se debe rechazar.
11.1.4 Cualquier reparación a un elemento rechazado, por no cumplir con los requisitos, requiere de la
aprobación del propietario. Cualquiera de los métodos que se utilice debe garantizar que el elemento
cumple con todos los requisitos de esfuerzos, funcionamiento, durabilidad, tolerancias en las dimensiones
y apariencia, aceptables para el propietario.
11.1.5 Los métodos de reparación de cualquier elemento deben ser sometidos a aprobación del
propietario.
11.1.6 El fabricante o el montador deben realizar todas las reparaciones de los elementos que lo
requieran, para cumplir con las especificaciones del proyecto.
11.1.7 Elementos que no cumplan con las tolerancias especificadas pueden ser rechazados.
11.2 TOLERANCIA EN DIMENSIONES TOTALES
En toda fabricación y montaje de estructuras de acero se presentan diferencias o variaciones entre las
dimensiones definitivas y las previstas en los planos y especificaciones.
Se aceptan las variaciones en las dimensiones totales finales de las estructuras de acero, cuando éstas no
exceden el efecto acumulado de las tolerancias de laminación, fabricación y montaje. La acumulación de
las tolerancias de laminación y de fabricación no debe causar que se excedan las tolerancias de montaje.
11.3 TOLERANCIAS DE MONTAJE
Las tolerancias de montaje se definen en relación con los puntos y ejes de los miembros como sigue:
a) para miembros no horizontales, los puntos de trabajo son los centros geométricos en cada
extremo de cada miembro que se despache a obra como una pieza completa;
b) para miembros horizontales, los puntos de trabajo son el centro de la superficie o patín superior
en cada extremo;
d) el eje de trabajo de una pieza es la línea recta que une sus puntos de trabajo.
En caso de que sea conveniente, se pueden usar otros puntos de trabajo, siempre que se basen en las
definiciones establecidas en los literales a, b, y c.
20
COLOMBIANA
Las tolerancias de montaje de la estructura de acero deben estar de acuerdo con los requisitos de los
numerales 11.3.4 a 11.3.6.
11.3.1 El acortamiento diferencial de columnas se debe considerar tanto en el diseño como en la

construcción. Debido a las diferencias en cargas muertas entre las columnas interiores y las exteriores,
durante la construcción se presentan diferencias de nivel, debidas a acortamientos diferenciales (véase la
Figura 1). El acortamiento es indeterminado debido a que varía día a día, a medida que progresa la
construcción y no llega a su acortamiento máximo, sino hasta que el edificio entra en servicio.
Cuando se funde el concreto de las losas de piso, estando las columnas soportando diferentes porcentajes
de sus cargas de diseño, se vuelve muy importante el efecto de los acortamientos diferenciales de las
columnas; así mismo, cuando se disminuye el espesor del concreto sobre las vigas, cuando hay
instalaciones eléctricas dentro del piso que deben quedar a ras del piso terminado, cuando hay poca altura
libre entre el dintel de las puertas y la parte inferior de las vigas y cuando hay poco espacio libre
alrededor de los ductos, etc. Si se pretende acabar los pisos exactamente a nivel, pueden resultar
diferencias importantes en los espesores de las losas, aumentos de cargas muertas por arriba de las de
diseño en algunas columnas y en consecuencia, acortamientos diferenciales permanentes en las columnas
y por ende, pisos terminados fuera del nivel.
Por consideraciones similares, no es factible pretender establecer el nivel de un determinado piso en un

edificio de varios pisos, a partir de referencias de nivel en la base de la estructura. Las columnas se
fabrican con una tolerancia de longitud de  1 mm, sin estar sujetas a cargas. A medida que se acumulan
las cargas muertas, se presentan los acortamientos. Estos acortamientos son insignificantes en cada piso
y en edificios de poca altura, pero se vuelven importantes en edificios de gran altura. Esta práctica
(referenciar niveles a partir de la base de las columnas) resultará en losas de espesor excesivo en los
pisos superiores y en niveles de pisos terminados menores que los del proyecto, en los pisos inferiores.
Si los cimientos y las placas de base de las columnas tienen los niveles correctos y antes del montaje se
comprueba que la longitud de cada columna es la de diseño, y se establecen las elevaciones de un piso
con referencia al patín superior de las vigas del piso inferior, será mínimo el efecto del acortamiento de
las columnas debido a la carga muerta.
21
COLOMBIANA
Acortamiento de la columna
exterior por el efecto de la
carga muerta parcial
Nivel de empalme mostrado en planos Acortamiento de la columna
interior por el efecto de la
carga muerta parcial
Nivel del empalme

Nivel del empalme Acortamiento diferencial
Columna exterior
Columna interior
Nivel del empalme
Nivel del empalme
Nivel de las vigas medido desde el Base de columna

Nivel del piso terminado medido
nivel de empalme superior véase
desde la cara superior de las vigas
sección 11.3.4.3
Nivel de piso terminado Nivel de las vigas medido desde el nivel de empalme
medido desde la cara superior véase sección 11.3.4.3
superior de las vigas
Figura 1. Efecto del acortamiento diferencial de columnas
22
COLOMBIANA
Longitud Longitud
Centro a centro entre
columnas adyacentes Centro de rigidez
sujetas a las tolerancias de del edificio
laminación y fabricación
Tp Tp Ta Tt
Tt Ta
Ta
T Ta
a
Tt Tt
Tt
Ejes establecidos de columna Ejes establecidos de columna
Alineamiento
Figura 2. Tolerancias en planta para la ubicación de columnas
11.3.2 Se deben considerar los fenómenos de expansión y contracción debidos a los cambios de
temperatura. Una estructura larga sin revestimiento, se dilata o contrae 2 mm por cada 10 m de longitud
por cada 15 °C de cambio de temperatura. Como se puede considerar que el cambio de la longitud es a
partir del centro de rigidez, las columnas extremas ancladas a los cimientos, únicamente estarán a plomo
cuando la estructura se encuentra a temperatura promedio (véase la Figura 2). Consecuentemente, será
necesario corregir las dimensiones en campo para compensar la dilatación o contracción de las
estructuras de acero sin revestir. Por ejemplo, un edificio de 60 m de largo instalado a una temperatura
ambiente de 15 °C por encima de la temperatura promedio, debe tener los puntos de trabajo en la parte
superior de las columnas extremas desplomadas hacia afuera 12 mm respecto al punto de trabajo en su
base, para que las columnas queden a plomo cuando la temperatura sea la promedio. Se debe
tomar en cuenta el efecto de las diferencias de temperatura en la longitud de las columnas, al
revisar el plomo de edificios altos expuestos al sol por un solo lado.
11.3.3 Los dinteles, spandrels, soportes de muros y otros miembros similares que se conectan a la
estructura de acero, deben tener ajustes suficientes para permitir controlar el efecto acumulativo de las
tolerancias de laminación, fabricación y las tolerancias de montaje en la estructura montada (véase la
Figura 3).
23
COLOMBIANA
D = Tolerancias requeridas por manufactura

de las unidades prefabricadas, más las
tolerancias en medidas del edificio.
D D
Dimensiones de
la columna
+ tolerancias
Conexiones con agujeros

Envolvente de espacio alargados y/o placas de ajuste
libre mínimo. véase la para ajustarse a tolerancias
figura 4
Línea establecida
de columnas
Dimensión de la
columna + tolerancias
Si las uniones entre elementos de fachada se miden desde el nivel del empalme superior de la columna más próxima, se debe
dejar una holgura de 16 mm para ajuste vertical. Los planos de detalle de fachada deben tener en cuenta el acortamiento de las
columnas por efecto del peso del edificio.
Figura 3. Espacio requerido para acomodar acabados de fachada
11.3.4 Posición y alineación
Las tolerancias en posición y alineación de los puntos y ejes de trabajo son las siguientes:
11.3.4.1 Columnas despachadas como piezas individuales
Se considera que cada tramo de columna está plomada, si la desviación de la vertical de su eje vertical de
trabajo no excede de 1/500, con las siguientes consideraciones adicionales:
a) El desplazamiento de los puntos de trabajo de los tramos de columnas adyacentes a fosos de

ascensor no deben tener una variación mayor de 25 mm de su eje vertical teórico en los primeros
20 pisos de un edificio; a mayores alturas se puede incrementar la desviación en 1 mm por cada
piso adicional, sin pasar de un máximo de 50 mm.
b) El desplazamiento de los puntos de trabajo de los tramos de columnas exteriores de su eje vertical
teórico debe ser menor o igual que 25 mm hacia dentro y menor o igual que 50 mm hacia el
exterior del edificio en los primeros 20 pisos; el desplazamiento se puede aumentar 2 mm
por cada piso adicional, sin que exceda de 50 mm, hacia dentro ni 75 mm hacia fuera del edificio.
Cuando se desea construir fachadas completamente verticales en edificios de más de 20 pisos,

sus conexiones deben permitir ajustes de +50 mm a -75 mm o sea 125 mm en total.
Los anteriores casos se ilustran en las Figuras 4 y 5.
24
COLOMBIANA
B h B h
2 + 1000 2 + 1000
Envolvente de espacio
libre mínimo
r h
L 2 ± 1000
L r h
2 ± 1000
L L
Para revestimientos o aditamentos
que puedan seguir el
alineamiento de la columna
B h B h
+ -T p + +T p
2 1000 2 1000
Envolvente de espacio
libre mínimo TP TP Envolvente de la ubicación
real de los puntos de trabajo (PT) para
definir el eje establecido
de columnas (véase la figura 5)
r h
2 + 1000 + T t
Tt PT
Línea establecida
de columnas
Ta
r h L
+ +Ta
2 1000
L.E.C
L L
Para revestimientos o aditamentos
que deban mantenerse en
una posición fija
L = Distancia real de centro a centro de columnas = distancia teórica  tolerancia en la sección transversal
de la columna  tolerancia en la longitud de la viga.
Ta = Tolerancia de desplome hacía afuera del alineamiento (véase la figura 5)
Tt = Tolerancia de desplome hacía adentro del alineamiento (véase la figura 5)
Tp = Tolerancia de desplome paralelo al alineamiento (=Ta)
Figura 4. Espacio libre requerido para acumular la tolerancia de las columnas
25
COLOMBIANA
75 mm
50 mm
Piso 36 Alineamiento
Pendiente de 1,6
mm por piso
PT (punto de trabajo)
Empalme Máximo desplome para piezas
individuales definido por la línea
Piso 20 Punto recta entre puntos de
arriostrado
trabajo < 1500
25 mm
50 mm
Plomada La deformación máxima
Varía la elevación Punto permisible es de 1 1000
arriostrado de la distancia entre
1
Pendiente 500 puntos de arriostramiento
Empalme
Punto
Varía la elevación Eje establecido arriostrado
de columnas
Pendiente 1
Las secciones individuales de
500
columnas deben quedar dentro de
la envolvente definida
a la izquierda
Envolvente dentro de la cual deben
caer todos los puntos de trabajo
Eje establecido
de columnas
1
Pendiente 500
6,4 mm
6,4 mm
Tolerancias en la localización del
punto de trabajo en la base
La línea de plomada que pasa por el punto de trabajo de la base de una columna individual no coincide necesariamente con su
ubicación teórica, porque el numeral 11.3.4.1 sólo considera tolerancias de desplome y no incluye imprecisiones en la
localización del eje establecido de columnas, cimentaciones ni de los pernos de anclaje, fuera del control del montador.
Figura 5. Tolerancias de desplome de columnas exteriores normales al alineamiento
c) Los puntos de trabajo de cualquier tramo de columna exterior, a cualquier nivel de empalme en
edificios de varios pisos y en el extremo superior de edificios de un solo piso, no deben quedar
fuera de una envolvente horizontal paralela al paramento más de 38 mm para edificios hasta de
90 m de altura. La desviación de la envolvente puede aumentarse 13 mm por cada 30 m
adicionales de longitud, pero no debe exceder de 75 mm (véase la Figura 6).
26
COLOMBIANA
Alineamiento
Ejes establecidos de columnas
Ta E
Tt Máxima envolvente de los puntos de trabajo para todas las columnas en cualquier nivel
E = 38 mm para longitudes hasta 90 m; para longitudes mayores aumentar 13 mm por cada 30 m adicionales, sin exced
Tolerancia de desplome de columnas. Véase figuras 4 y 5
Indica puntos de trabajo en columnas

En cualquier nivel de empalme, la envolvente "E" está localizada dentro de los límites Ta y Tt
En cualquier nivel de empalme, la envolvente "E" puede estar desalineada con respecto a la
correspondiente envolvente de los empalmes adyacentes, ubicados
más arriba o más abajo del nivel en cuestión, en una cantidad no mayor de 1 500
de la longitud de la columna.
Figura 6. Tolerancias en planta para cualquier nivel de empalme de columnas exteriores
d) Los puntos de trabajo de los tramos de columnas exteriores no deben estar desplazados de su eje
teórico, en el sentido paralelo al paramento del edificio, más de
50 mm en los primeros 20 pisos, a mayores alturas el desplazamiento puede aumentarse 2
mm por cada piso adicional, sin exceder de 75 mm.
11.3.4.2 Miembros diferentes a columnas despachadas como elementos individuales
a) La variación en alineación de un miembro conformado por una pieza individual recta de despacho
(sin empalmes en campo), excepto miembros en voladizo, se acepta, si la variación en
alineamiento es causada solamente por la variación de la alineación de la columna o la del
miembro principal de soporte, si tal variación está dentro de los límites permisibles de fabricación
y montaje de tales miembros.
b) Para un miembro consistente de una pieza individual recta de despacho que conecta a columnas,
la tolerancia en la distancia vertical entre el punto de trabajo del miembro y la superficie
terminada del empalme superior de la columna, debe ser igual o menor que +5 mm ó - 8 mm
respecto a la distancia especificada en los planos.
c) La variación en elevación de un miembro consistente de una pieza individual de despacho,

diferentes a miembros conectados a columnas, se acepta si la variación en elevación de los
miembros de apoyo está dentro de los límites permisibles para fabricación y montaje de tales
miembros.
d) Un miembro consistente de una pieza individual recta de despacho y que sea un tramo de una
unidad ensamblada en campo, con empalmes de campo entre puntos de apoyo. Se acepta
que está plomado, nivelado y alineado, si la variación angular de la línea de trabajo de cada pieza
de despacho relativa al alineamiento del plano es igual o menor que 1/500 de la distancia entre
puntos de trabajo (véase la Figura 7).
27
COLOMBIANA
500
1
500 500
11
500
1
Puntos de soporte Uniones

de campo
Figura 7. Tolerancias de alineación para miembros con uniones de campo
e) Se acepta que está plomado, nivelado y alineado un miembro en voladizo consistente de una
pieza individual recta de despacho, si la variación angular de la línea de trabajo con respecto a
una línea recta extendida en la dirección del plano desde el punto de trabajo en su extremo
soportado es igual o menor que 1/500 de la distancia desde el punto de trabajo del extremo libre.
f) Se acepta que está plomado, nivelado y alineado un miembro de forma irregular, si el miembro
fabricado está dentro de sus tolerancias y sus miembros de apoyo están dentro de las tolerancias
de esta norma.
g) Para un miembro completamente ensamblado en campo en una condición sin esfuerzos, se deben
aplicar las mismas tolerancias que se aplican a miembros ensamblados completamente en fábrica.
11.3.4.3 Elementos ajustables
Cuando se necesiten elementos ajustables, los planos del propietario deben indicar el ajuste total
requerido, considerando las tolerancias de la estructura de acero y la alineación requerida de estos
elementos. Las tolerancias permitidas en posición y alineamiento de los elementos ajustables son las
siguientes:
a) En la distancia vertical entre el punto de trabajo del miembro y la superficie terminada del
empalme superior de la columna más cercana, es ± 10 mm respecto a la distancia especificada en
los planos.
b) En posición horizontal, una variación menor o igual de ± 10 mm respecto a su posición teórica

relativa al paramento del piso en cuestión.
c) En posición vertical y horizontal, la alineación de los extremos de piezas ajustables que lindan
con otros elementos, debe ser igual o menor que ± 5 mm.
28
COLOMBIANA
No se pueden obtener tolerancias más estrictas que las anteriores en la alineación de los dinteles, los
soportes de muros, los marcos de ángulo, los montantes y otros miembros de apoyo similares no
estructurales, a no ser que los planos estructurales indiquen conexiones ajustables de estos elementos con
la estructura de acero.
11.3.5 Holguras
El ingeniero estructural debe prever en el diseño de la estructura de acero, las holguras y ajustes
requeridos para elementos suministrados por otros, teniendo en cuenta las tolerancias de laminación,
fabricación y montaje anteriormente señaladas.
A pesar de todos los esfuerzos por lograr eliminar inexactitudes en dimensiones, éstas siempre existirán.
Por consiguiente, el diseño de elementos tales como muros prefabricados, muros divisorios, ventanales,
marcos de puertas de piso a techo y otros elementos similares, debe prever las holguras y ajustes
necesarios para absorber estas variaciones, como se establece en este numeral. El diseño de fachadas
prefabricadas soportadas por la estructura de acero debe prever ajustes en sus dimensiones verticales,
debido a que el acortamiento de las columnas por acumulación de cargas muertas puede ocasionar el que
los elementos de fachadas, que no tienen carga, queden más altos que sus respectivas conexiones. Cuando
se instala una fachada pesada a mayor altura en un lado que en otro de un edificio alto, la estructura de
acero pierde su alineación. Por lo anterior, las fachadas se deben instalar al mismo tiempo en todo el
perímetro de la estructura.
11.3.6 Aceptación de posición y de alineación
Antes de que se aplique o instale cualquier otro material, el propietario debe verificar que la estructura de
acero esté dentro de las tolerancias de plomo, nivel y alineamiento. El propietario debe dar aviso
oportuno de aceptación al montador, o bien una lista de correcciones por hacer para dar la aceptación.
Dicho aviso se debe dar inmediatamente después de la terminación de cualquier etapa de la estructura y
antes de que se inicie el trabajo de otros que sea conectado, soportado o aplicado a la estructura de acero.
11.4 CORRECCIÓN DE ERRORES
Se consideran operaciones normales del montaje la corrección de pequeñas irregularidades en los

miembros por medio de rima, pulido, soldadura y corte. Las irregularidades que no puedan ser corregidas
por los medios anteriores o que requieran cambios mayores en el miembro o modificaciones en las
conexiones, deben ser reportadas por el montador al ingeniero estructural, propietario o fabricante para
que se determine la responsabilidad y se defina el método de corrección más económico y eficiente.
11.5 CORTES, MODIFICACIONES Y AGUJEROS PARA OTROS USOS
Ni el fabricante ni el montador están obligados a efectuar cortes, modificaciones, ni cambios en la

estructura para instalar equipos y elementos que no hayan sido incluidos en las especificaciones iniciales
del proyecto. Estas especificaciones deben incluir toda la información necesaria en cuanto a dimensiones,
localización y número de las intervenciones que se deben efectuar para permitir la instalación de tales
equipos y elementos.
Cuando se estipule este tipo de trabajos, el propietario es responsable de suministrar la información

completa, precisa y a tiempo de los trabajos requeridos, de tal manera que estos se incluyan en los
planos de taller y de montaje.
29
COLOMBIANA
11.6 MANEJO Y ALMACENAMIENTO
El montador debe tener cuidado en el manejo y almacenamiento adecuado de la estructura de acero

durante el montaje, para evitar la acumulación excesiva de polvo y materiales extraños. El montador no
es responsable de la remoción de polvo, basura y materias extrañas que se hayan acumulado durante el
periodo de montaje como resultado de su exposición a la intemperie o de las condiciones propias de la
obra.
11.6.1 Cuidados especiales en soldaduras de campo
La pintura de taller que se encuentre en superficies adyacentes a juntas que tengan que soldarse en
campo, tendrán que limpiarse con cepillo de alambre, si es necesario, para garantizar la calidad de la
soldadura. La soldadura de campo de anclajes a elementos embebidos en contacto con el concreto se
debe ejecutar en tal forma que evite dilataciones térmicas excesivas del elemento embebido, las cuales
podrían originar agrietamiento del concreto o inducir esfuerzos en los anclajes.
11.7 PINTURA DE CAMPO
Las partes o zonas cuya pintura sufra deterioros durante el transporte o el montaje, o aquellas en las cuales
intencionalmente no se haya aplicado pintura de taller, deben ser retocadas una vez terminado el
montaje. Lo anterior no será aplicable a los deterioros causados por la exposición de los elementos
a las inclemencias del tiempo durante un lapso prolongado, si la razón de la demora en el montaje es
imputable al propietario o al constructor de la infraestructura.
11.8 LIMPIEZA FINAL DEL SITIO DE MONTAJE
El montador debe retirar del sitio de construcción cualquier obra falsa, desperdicios y construcciones
temporales, al terminar el montaje y para la aceptación final de la estructura.
12. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
12.1 GENERALIDADES
12.1.1 Tanto el fabricante como el montador deben disponer de programas de aseguramiento de la

calidad para garantizar que el trabajo se lleve a cabo, de acuerdo con los requisitos de esta norma, de las
NSR vigentes y de los requisitos planteados por el propietario en los documentos del proyecto.
12.1.2 El propietario podrá inspeccionar, tomar muestras y realizar ensayos adicionales a los solicitados
en las especificaciones del proyecto o en esta norma, bajo su responsabilidad, siempre y cuando no
excedan los requisitos establecidos en los documentos del proyecto.
12.1.3 Además de los procedimientos de control del fabricante y del montador, el material y la mano de
obra pueden estar sujetos en todo momento a revisión por parte del propietario.
12.2 CONTROL E INSPECCIÓN DURANTE LA FABRICACIÓN
Adicional a los requisitos establecidos en el numeral 9, se deben realizar las siguientes actividades:
30
COLOMBIANA
12.2.1 Inspección de materiales de acería
Generalmente la inspección de los materiales de acería efectuada por el fabricante, es solamente visual y
dimensional, sin realizar ningún ensayo de materiales, los certificados suministrados por la acería o sus
distribuidores de que el material cumple los requisitos del pedido, es suficiente evidencia de su calidad.
Si el propietario desea verificar los ensayos efectuados por la acería o si requiere ensayos adicionales a
éstos, los debe estipular en los documentos del proyecto y ordenarlos a través del fabricante.
12.2.2 Inspección de soldadura
La inspección de las soldaduras se hará de acuerdo con lo estipulado en la norma AWS D1.1 y las NSR
vigentes. Cuando se requiera una inspección visual por inspectores certificados por una entidad
calificadora certificada, se debe especificar así en los documentos del proyecto.
12.2.3 Ensayos no destructivos
Cuando se requieran ensayos no destructivos, éstos se deben realizar de acuerdo con las especificaciones
del proyecto en donde se deben especificar claramente el proceso, alcance, técnica y normas de
aceptación.
12.2.4 Inspección de la preparación de superficie y de la pintura de taller
Se debe programar la inspección de la preparación de superficie y de la pintura de taller para su

aceptación cuando se complete cada una de estas operaciones. La inspección del sistema de pintura,
incluyendo los espesores y la adherencia se debe hacer al terminar el secado de la pintura.
12.3 CONTROL E INSPECCIÓN DURANTE EL MONTAJE
Las inspecciones se deben determinar, de acuerdo con la importancia de una conexión en la estructura. Se
deben tener controles de calidad detallados en los casos en que se considere que se puede llegar a
presentar un daño considerable en el evento de una falla y en los casos en que se tengan previstas cargas
especiales o la estructura sea de una naturaleza especial.
12.3.1 Todas las operaciones que se realicen en campo se deben verificar para asegurar que ellas
cumplen con el procedimiento especificado en los documentos del proyecto y en la presente norma.
Las tolerancias de montaje especificadas en el numeral 11.3 deben tener en cuenta las siguientes
condiciones:
a) Instrumentos de medición
- Las tolerancias inherentes que existen en los equipos electrónicos y ópticos.
- Las cintas de acero están sujetas a inexactitudes debido al pandeo, tensión, catenaria y
variaciones de temperatura.
b) Construcción
- Cuando la estructura en la fase de construcción esté sujeta a incrementos de carga que

puedan causar movimientos, es necesario establecer un nivel testigo contra el cual las
tolerancias de construcción se puedan verificar.
31
COLOMBIANA
- Se deben considerar los efectos de temperatura, puede ser necesario especificar una
temperatura a la cual las tolerancias de montaje se deban verificar.
- El acortamiento axial de las columnas, que ocurre debido a las cargas muertas y cargas
de construcción, se debe considerar cuando se comparen los niveles de los pisos con los
puntos de referencia de nivel externo.
- Se debe considerar el efecto de las tolerancias de fabricación y curvatura de los perfiles

de las columnas de acero y su rectitud en las tolerancias de montaje.
12.3.2 Inspección de conexiones totalmente tensionadas con pernos de alta resistencia
La inspección de conexiones se hará de acuerdo con las especificaciones del Research Council on
Structural Connections (RCSC) para uniones estructurales que utilizan pernos NTC 4029 o NTC
4028.
12.4 INSPECCIÓN POR EL PROPIETARIO
12.4.1 Cuando las especificaciones del proyecto establecen que la inspección será efectuada por personal
no perteneciente al fabricante o al montador, éstos y el propietario adquieren las siguientes obligaciones:
a) El fabricante y el montador deben permitir el acceso al inspector a todos los lugares en que
se esté efectuando el trabajo. El fabricante y el montador deben notificar con un mínimo de 24
h de anticipación el inicio de sus trabajos.
b) La inspección por el propietario se debe llevar a cabo en el taller del fabricante hasta donde sea
factible. La inspección se debe hacer en la secuencia necesaria, oportuna y en forma tal de
causar el menor trastorno a las operaciones de producción, permitiendo la reparación del
material que no cumpla con los requisitos, mientras se encuentra en proceso de fabricación en el
taller.
c) La inspección de los trabajos de campo se debe hacer oportunamente para que las correcciones
se puedan realizar sin demorar el avance del trabajo.
d) La calidad de los materiales y la mano de obra que no cumplan con lo estipulado en los
documentos del proyecto pueden ser rechazados por el propietario, en cualquier momento
durante el desarrollo del trabajo. Sin embargo, este derecho del propietario no lo exime de la
obligación de efectuar la inspección en forma oportuna en la secuencia necesaria.
e) El fabricante y el montador deben recibir copias de los informes presentados por el inspector
representante del propietario, en el menor tiempo posible. El trabajo correctivo necesario se
debe llevar a cabo de manera oportuna.
12.4.2 En un plazo acordado entre el propietario y el montador, contado a partir de la fecha en que el
montador informe al propietario que la obra de montaje se encuentra terminada, éstos determinarán si la
estructura, incluyendo los dinteles conectados a la misma, se encuentra correctamente plomada, nivelada,
alineada y asegurada. Si el propietario encuentra desviaciones mayores que las tolerancias previstas en el
presente documento, debe pedir de inmediato al fabricante y al montador que se corrijan por medio de
una comunicación escrita que incluya las condiciones para el recibo de la obra.
32
COLOMBIANA
13. ESTRUCTURAS DE ACERO EXPUESTAS ARQUITECTÓNICAMENTE
13.1 REQUISITOS GENERALES
Cuando los miembros se designen específicamente como “Expuestas Arquitectónicamente” (EAEA), en

los documentos del proyecto, se deben cumplir los requisitos del numeral 13 adicional a los requisitos
contenidos en los numerales 1 al 12.
Cuando en los documentos del proyecto se especifiquen EAEA se debe incluir como mínimo la siguiente
información:
a) La identificación específica de los miembros o elementos que sean EAEA.
b) Las tolerancias de fabricación o montaje o ambas, si las hay, que deben ser más exigentes
que las suministradas en este numeral.
c) Los requisitos, si los hay, de los componentes que se deben acoplar a los miembros de las
estructuras.
13.2 FABRICACIÓN
13.2.1 Las tolerancias permisibles para descuadres o paralelismo, peralte, ancho y simetría de
perfiles laminados, deben estar acordes con lo especificado en la NTC 4537. El acople preciso de las
secciones transversales, en los empalmes a tope, no es necesario, a menos que se especifique lo
contrario en los documentos del proyecto. Las tolerancias de rectitud de los miembros fabricados debe
ser la mitad de la contraflecha y ladeo especificadas en la NTC 4537.
13.2.2 Las tolerancias en las dimensiones totales, de miembros ensamblados a partir de perfiles
estructurales laminados, placas o barras mediante soldadura se debe tomar como la acumulación de las
variaciones que se permiten, para sus elementos de acuerdo con la NTC 4537. Las tolerancias de rectitud
de los miembros fabricados debe ser la mitad de la contraflecha y ladeo especificadas en la NTC 4537.
13.2.3 Todos los cortes y destijeres en superficies expuestas a la vista se deben realizar con separaciones
uniformes de 3 mm, si se presentan como juntas abiertas, o en contacto razonable si se presentan sin
separación.
13.2.4 Todas las soldaduras expuestas a la vista son aceptables visualmente, si cumplen los requisitos de
AWS D1.1, las soldaduras a tope y de tapón que queden expuestas a la vista no deben sobresalir más de 2
mm de la superficie expuesta. El acabado o pulido de las soldaduras no es necesario a menos que
dicho tratamiento se requiera para proporcionar holguras o acople de otros componentes.
13.2.5 Las marcas de montaje u otras marcas pintadas no se deben hacer en las superficies de las
EAEA de acero autoprotegido que quedan expuestas en la estructura terminada. A menos que se
especifique algo diferente en los documentos del proyecto, el fabricante debe realizar la limpieza del
acero autoprotegido de las EAEA, para que cumpla con los requisitos de la NTC 3896.
13.2.6 Las marcas de montaje estampadas o en relieve no se deben llenar, remover o pulir.
13.2.7 La costura de perfiles tubulares estructurales o tubos armados se debe aceptar tal como se
produce.
33
COLOMBIANA
13.3 MONTAJE
13.3.1 Si se colocan arriostramientos temporales o elementos auxiliares de montaje soldados se debe

evitar la creación de superficies irregulares al removerlos. Los puntos de soldadura se deben pulir y las
perforaciones se deben llenar con material de soldadura o masilla y se deben pulir o masillar.
13.3.2 Las EAEA se deben plomar, nivelar y alinear con la mitad de la tolerancia que se permite
para estructuras que no sean EAEA, a menos que los documentos del proyecto especifiquen otra cosa.
13.3.3 Cuando las EAEA sean combinadas con concreto, el propietario debe suministrar los suficientes
apuntalamientos, tensores y refuerzos para prevenir embombamientos o desplazamientos en las EAEA
causadas por el peso y presión del concreto fresco.
34
COLOMBIANA
ANEXO A
(Informativo)
TÉRMINOS QUE LIMITAN LA EXTENSIÓN DE LOS SERVICIOS
Para el alcance de los suministros se recomienda utilizar los términos Internacionales de comercio
establecidos por la Cámara de Comercio Internacional (ICC) conocidos como Incoterms, los cuales se
pueden consultar en español en la página de Internet de PROEXPORT Colombia en el siguiente enlace:
http://www.proexport.com.co/VBeContent/NewsDetail.asp?ID=1368&IDCompany=16
35
COLOMBIANA
ANEXO B
BIBLIOGRAFÍA
AISC 303-05 Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges, 2005.
Código de construcciones metálicas, FEDESTRUCTURAS, 1986.
ISO 10721-2 Steel Structures. Part 2: Fabrication and Erection, 1999.
36

Toaz - Info NTC 5832 Norma Fabricacion y Montaje Acero 1 PR

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NORMA TÉCNICA NTC

PRÁCTICAS NORMALIZADAS PARA FABRICACIÓN

E: STANDARD PRACTICE FOR MANUFACTURE AND ASSEMBLY

DESCRIPTORES: estructuras en acero, fabricación,

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Prohibida su reproducción Editada 2012-02-28

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo nacional de

La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica está

La NTC 5832 fue ratificada por el Consejo Directivo de 2012-02-22.

ALMACENES ÉXITO S.A. INGAL S.A.

ACERÍAS DE COLOMBIA-ACESCO & CÍA. ASOCIACIÓN NACIONAL DE

6. CLASIFICACIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS......................................................4

6.1 ELEMENTOS ESTRUCTURALES...............................................................................4

6.2 ELEMENTOS NO ESTRUCTURALES DE ACERO.....................................................5

8.1 ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO......................................................................6

8.2 MEMORIAS DE CÁLCULO..........................................................................................7

8.3 PLANOS ARQUITECTÓNICOS Y DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS

8.4 PLANOS ESTRUCTURALES.......................................................................................7

8.5 PLANOS DE TALLER..................................................................................................8

8.6 PLANOS DE MONTAJE...............................................................................................9

8.9 CÁLCULO DEL PESO DE LA ESTRUCTURA..........................................................10

9.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS MATERIALES................................................................11

9.2 PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES...................................................................12

9.3 AJUSTE DE PIEZAS..................................................................................................12

9.4 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN..........................................................................12

9.5 LIMPIEZA Y PINTURA DE TALLER..........................................................................13

9.6 ROTULADO Y EMBARQUE DE MATERIALES........................................................14

9.7 DESPACHO AL SITIO DE INSTALACIÓN................................................................15

10. CONSTRUCCIÓN EN SITIO.......................................................................................15

10.1 MÉTODO DE MONTAJE............................................................................................15

10.2 CONDICIONES EN EL SITIO DE LA OBRA.............................................................16

10.3 ANCLAJES DE APOYO PARA LA ESTRUCTURA..................................................16

10.4 EJES Y PUNTOS DE REFERENCIA.........................................................................16

10.5 COLOCACIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE Y ELEMENTOS EMBEBIDOS............16

10.6 BASES DE APOYO....................................................................................................17

10.7 MATERIALES PARA CONEXIONES DE CAMPO....................................................17

10.8 PIEZAS SUELTAS......................................................................................................18

10.9 SOPORTES PROVISIONALES DURANTE EL MONTAJE

10.10 PLATAFORMAS DE TRABAJO Y PASAMANOS PROVISIONALES......................19

11. INSPECCIÓN DE LA ESTRUCTURA........................................................................20

11.2 TOLERANCIA EN DIMENSIONES TOTALES...........................................................20

11.3 TOLERANCIAS DE MONTAJE..................................................................................20

11.4 CORRECCIÓN DE ERRORES...................................................................................29

11.5 CORTES, MODIFICACIONES Y AGUJEROS PARA OTROS USOS.......................29

11.6 MANEJO Y ALMACENAMIENTO..............................................................................30

11.7 PINTURA DE CAMPO................................................................................................30

11.8 LIMPIEZA FINAL DEL SITIO DE MONTAJE.............................................................30

12. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.......................................................................30

12.2 CONTROL E INSPECCIÓN DURANTE LA FABRICACIÓN.....................................30

12.3 CONTROL E INSPECCIÓN DURANTE EL MONTAJE.............................................31

12.4 INSPECCIÓN POR EL PROPIETARIO......................................................................32

13. ESTRUCTURAS DE ACERO EXPUESTAS ARQUITECTÓNICAMENTE................33

13.1 REQUISITOS GENERALES.......................................................................................33

Figura 1. Efecto del acortamiento diferencial de columnas.............................................22

Figura 2. Tolerancias en planta para la ubicación de columnas......................................23

Figura 3. Espacio requerido para acomodar acabados de fachada................................24

Figura 4. Espacio libre requerido para acumular la tolerancia de las columnas...........25

Figura 5. Tolerancias de desplome de columnas exteriores normales

Figura 6. Tolerancias en planta para cualquier nivel de empalme

Figura 7. Tolerancias de alineación para miembros con uniones de campo.................28

PRACTICAS NORMALIZADAS PARA FABRICACIÓN

NTC 1920, Acero estructural al carbono (ASTM A36).

Reglamento de Diseño y Construcción Sismorresistente NSR. ASTM A