Trabajo Final

Pérdida de carga en una válvula mariposa

Alumno: Segovia, Rodrigo

Cátedra: Fluidodinámica Computacional

Fecha de entrega: 09-08-2021
 ÍNDICE
1. Introducción ................................................................................................................. 1

1.1. Dinámica de fluidos computacional ............................................................................ 1

2. Presentación del caso ................................................................................................. 1

2.1. Descripción del problema ........................................................................................... 1

2.2. Modelo físico-matemático ........................................................................................... 1

3. Preprocesamiento ....................................................................................................... 5

3.1. Geometría.................................................................................................................... 5

3.2. Malla ............................................................................................................................ 8

4. Procesamiento .......................................................................................................... 14

4.1. Modelo ....................................................................................................................... 14

4.2. Materiales .................................................................................................................. 16

4.3. Condiciones de borde ............................................................................................... 17

4.4. Residuos.................................................................................................................... 18

4.5. Inicialización .............................................................................................................. 19

4.6. Ejecución del cálculo................................................................................................. 19

4.7. Convergencia del sistema de ecuaciones ................................................................ 20

5. Posprocesamiento .................................................................................................... 22

5.1. Cumplimiento de las condiciones de contorno ......................................................... 22

5.2. Método de análisis de la solución ............................................................................. 23

5.3. Convergencia de la malla ......................................................................................... 27

5.4. Perdida de carga mediante la ecuación de Darcy-Weisbach .................................. 28

6. Resultados y discusión ............................................................................................. 29

7. Conclusiones ............................................................................................................. 30
1. Introducción
1.1. Dinámica de fluidos computacional
La dinámica de fluidos computacional o también llamado CFD haciendo referencia a sus
siglas en inglés “computational fluid dynamics”, busca representar el comportamiento del
movimiento de un fluido a través de un software computacional, utilizando métodos
numéricos y algoritmos matemáticos, para buscar solución a la problemática abordada,
siendo de gran ayuda para los ingenieros o profesionales de distintas áreas que tratan de
modelar un abanico de elementos hidráulicos o instrumentos que tengan como premisa
el movimiento de un flujo.

Los métodos numéricos CFD entregan soluciones numéricas mejores que otras
existentes, cuenta con la característica que a pesar de ser un método computacional se
acerca a los resultados obtenidos en laboratorio. Es por esto que se hace una herramienta
fundamental a la hora de estudiar comportamientos de flujos, por ser beneficioso en
dinero y tiempo a ocupar. Sin embargo, en función de la complejidad del caso bajo estudio
se suele requerir mayor cantidad de recursos informáticos (hardware) para desarrollar los
modelos.

2. Presentación del caso

2.1. Descripción del problema
El siguiente informe desarrolla un modelo CFD de una válvula mariposa de 3”, en los
casos en que está completamente abierta y cuando tiene una apertura del 50%, con el
objetivo de conocer el coeficiente de pérdida de carga de la válvula, K v. El modelado de
elementos finitos se realizará con el software Fluent de la empresa ANSYS.

La válvula a partir de la que se realiza el modelado pertenece a la línea estándar de

válvulas mariposas de la empresa Cepex, presente en más de 46 países del mundo. La
empresa nos brinda modelos 3D y características mecánicas de la misma, que se
utilizarán para contrastar los valores obtenidos con el modelo CFD realizado.

2.2. Modelo físico-matemático

Independientemente de la utilización del software, debemos conocer los principios físicos-
matemáticos que se necesitan resolver. Para comenzar, nuestro sistema analiza un flujo
en una tubería. Cuando un fluido circula a través de una tubería, la energía de presión del
fluido disminuye debido a la fricción con la tubería, aparejado de una disminución de la
energía interna. Esta disminución de energía interna se manifiesta como una pérdida de
carga en el fluido.

1
La pérdida de carga en un fluido se puede dividir en dos categorías:

• Pérdidas mayores: se deben al rozamiento en un flujo completamente desarrollado

que pasa a través de segmentos del sistema con área de sección transversal
constante.
• Pérdidas menores: se deben a la presencia de válvulas, bifurcaciones, codos y a
los efectos de rozamiento en aquellos segmentos del sistema cuya área de
sección transversal no es constante.

El análisis de las pérdidas, en nuestro caso una pérdida menor, debate lo siguientes
conceptos generales de la mecánica de los fluidos:

• Flujo laminar y turbulento: esta caracterización nos indica como es el movimiento

relativo entre las partículas del fluido. En el caso laminar, las partículas se mueven
en paralelo sin mezclarse entre sí. Esto implica una distribución de la velocidad
desigual en la dirección radial de la tubería, produciéndose que la velocidad en el
seno del fluido sea mucho mayor que en la zona cercana a la tubería donde el
fluido es frenado como consecuencia de la fricción y se mueve más lento.
En el caso turbulento, las capas de fluido individuales se arremolinan e
intercambian energía y el patrón de flujo generado se caracteriza por movimientos
tridimensionales, impredecibles y no estacionarios de las partículas fluidas,
Ilustración 2.

Ilustración 1 - (A) Flujo laminar. (B) Flujo Turbulento.

• Número de Reynolds, Re: es un número característico adimensional que

relacionas las fuerzas viscosas y de inercia de un fluido, y permite realizar la
distinción entre el flujo laminar y el turbulento. Hasta un número de Reynolds de
aproximadamente 2300, se habla de flujo laminar. A partir de un número de
Reynolds de 4000, se habla de flujo turbulento.

2
 El número Re se puede calcular como:
𝜌 ∗ 𝑉̅ ∗ 𝑑
𝑅𝑒 =
𝜇
̅ la velocidad media del fluido, d el diámetro
Siendo ρ la densidad del fluido, 𝑽
interno de la tubería y µ la viscosidad dinámica del fluido.
• Flujo de entrada y flujo desarrollado: Se dice que un flujo desarrollado se presenta
en el interior de una tubería cuando el perfil de velocidad no cambia en la dirección
del flujo, Ilustración 2.

Ilustración 2 - Flujo en la región de entrada de una tubería

La ilustración nos muestra un flujo laminar en la entrada a la tubería, donde se

tiene un flujo completamente uniforme (no cambia el perfil de velocidad con la
sección), y un flujo laminar completamente desarrollado en la salida de la tubería.
La longitud de tubería que se requiere para obtener un perfil de velocidad
completamente desarrollado se denomina longitud de entrada, Le, y se puede
calcular como:
𝐿𝑒
> 60 (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠)
𝐷
𝐿𝑒
> 50 (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑒𝑠)
𝐷
• Velocidad media del fluido: Debido a la condición de no deslizamiento, la velocidad
del fluido en contacto con la pared es cero a lo largo de todo el tramo de tubería.
La capa viscosa crece a lo largo de la longitud de entrada debido a la fuerza de
corte que ejerce la superficie sólida de la pared del tubo sobre el flujo hasta que
los esfuerzos viscosos dominan toda la sección transversal y se desarrolló el perfil
por completo.
Para flujo incompresible, y siendo que debe cumplirse la conservación de la masa,
la velocidad en la línea central de la tubería debe ser máxima y esta debe
aumentar con la distancia a partir de la entrada hasta alcanzar su valor definido
una vez superada la longitud de entrada. Sin embargo, la velocidad promedio en
cualquier sección de la tubería puede obtenerse como:

3
 1
𝑉̅ = ∫ 𝑣 ∗ dA = 𝑉0
𝐴
Siendo v la velocidad en cada diferencial de sección, dA el diferencial de sección
y V0 la velocidad uniforme de la entrada.
• Pérdida de carga en una tubería: En dinámica de fluidos, la ecuación de Darcy-
Weisbach es una ecuación empírica que relaciona la pérdida de carga hidráulica (o
pérdida de presión) debido a la fricción a lo largo de una tubería dada con la velocidad
media del flujo del fluido. La ecuación obtiene su nombre en honor al francés Henry
Darcy y al alemán Julius Weisbach (ingenieros que proporcionaron las mayores
aportaciones en el desarrollo de tal ecuación).
La forma general de la ecuación de Darcy-Weisbach es:
𝐿 𝑣2
ℎ𝑓 = 𝑓 ∗ ∗
𝐷 2∗𝑔
Siendo 𝒉𝒇 la pérdida de carga debida a la fricción en [m], f el factor de fricción de
Darcy, L la longitud de la tubería en [m], D el diámetro interno de la tubería en [m],
v la velocidad media del fluido en [m/s], y g la aceleración de la gravedad (≈
9,80665 m/s2).

Teniendo en cuenta estos conceptos, podemos centrarnos en caracterizar la pérdida de

carga en nuestro caso a partir del coeficiente de pérdida, Kv. Este coeficiente es
comúnmente empleado ya que nos brinda información de las pérdidas de energía que se
producirán en el fluido al pasar por la válvula expresado en términos de una determinada
caída de presión aguas debajo del artefacto. El coeficiente Kv puede calcularse como:

𝛾
𝐾𝑉 = 𝑄 ∗ √
Δ𝑃

Siendo Q el caudal que circula por la válvula en [m3/s], ΔP la pérdida de presión en [bar]
y γ la densidad relativa del fluido con respecto a la del agua.

4
3. Preprocesamiento

La modelación computacional consta de algunos subcapítulos que se deben desarrollar

completamente, estos son: generación de geometría, proceso de mallado, ingreso de
condiciones, soluciones y resultados. Las primeras dos etapas se desarrollan en lo que
se denomina preprocesamiento.

3.1. Geometría
El primer paso para el análisis fluido dinámico en ANSYS Fluent es la generación de la
geometría estudiada. El fabricante Cepex provee a sus clientes de los planos de los
elementos que fabrica en diversos formatos. En nuestro caso analizaremos una válvula
mariposa de categoría estándar, modelo UP.90.ZP.EP.

Inicialmente se descargó un modelo 3D en formato de dibujo de AutoCAD, a partir del

cual se extrajo el disco de la válvula mariposa, Ilustración 3. Este disco es el mecanismo
que se acciona para estrangular el paso del fluido que circule por la cañería, en nuestro
caso, agua.

Ilustración 3 - Válvula mariposa, marca Cepex, con detalle del disco interno.

A partir de este modelo se obtuvo que el diámetro de la circunferencia que define el

perímetro del disco es de 81.4 [[mm]]. Este valor se contrastó con el diámetro nominal
informado por el fabricante en su catálogo de ventas que detallaba un diámetro nominal
de 90 [[mm]].

5
Siendo que el disco debe tener como máximo el tamaño del diámetro interno del caño en
el que se va a insertar la válvula, se buscó la normalización correspondiente para los
caños de transporte de agua. Mediante la empresa nacional Tigre se corroboró que el
diámetro interno estandarizado para caños de transporte de agua cuyo diámetro nominal
es 90 [[mm]] era 81.4 [[mm]], Ilustración 4.

Ilustración 4 - Caño para redes de agua, marca Tigre.

A partir de estas dimensiones, para completar el modelo, se dimensionaron longitudes de

caño antes y después de la válvula que me permitan obtener la condición de flujo
desarrollado. En el caso del tramo antes de la válvula se determinó con la condición de
que:

𝐿
> 60
𝐷

Por lo tanto, siendo el diámetro D=81.4 [[mm]], se obtiene una longitud mínima de 4.88
[m] de forma tal que se utiliza una longitud de caño de 5 [m] antes de la válvula.

En el caso de la longitud de caño después de la válvula se obtuvo experimentalmente

luego de realizar las simulaciones de manera experimental hasta que se corroboró que el
perfil de velocidades del agua antes y después de la válvula coincidan. De esta forma,
iniciando con los mismos 5 [m] que se utilizaron para la longitud de caño antes de la

6
válvula, y haciendo saltos de 1 [m], se obtuvo que recién para 11 [m] de caño después de
la válvula se desarrolla un perfil de flujo completamente desarrollado.

Concluyendo, el modelo desarrollado consta de las siguientes dimensiones:

• Diámetro: 81.4 [[mm]]

• Longitud de cañería:
o Antes de la válvula: 5 [m]
o Luego de la válvula: 12 [m]
o Longitud considerada de válvula: 0.2 [m]

Luego, considerando la condición de simetría que se presenta en los casos propuestos,

es decir, apertura del 100% y del 50%, el modelo final se consideró como un cuarto de
cilindro en el caso de 100% de apertura, y medio cilindro en el caso del 50%, Ilustración
5. Esto va a simplificar el mallado y los recursos requeridos a la hora de realizar la
simulación sin generar ningún tipo de error en el resultado.

Ilustración 5 - Geometrías a utilizar en la simulación, esquemáticas para facilitar la visualización

7
3.2. Malla
Este proceso es sumamente importante en la dinámica de fluidos computacional, puesto
que dependiendo de qué tan estricto y bien analizado sea este paso, podemos tener
resultados más exactos.

La malla es una representación numérica de la subdivisión del volumen de control del

modelo a estudiar, y es en cada punto o vértice de este mallado donde se realizará el
estudio numérico de las distintas condiciones del fluido o la resolución de ecuaciones
diferenciales estudiadas en cada caso, es por esto por lo que entre más subdivisiones
tenga la geometría, los cálculos serán más prolongados, pero a su vez más exacto en el
cálculo final.

Para este proceso se utilizaron los tipos de mallas que se mencionan a continuación,
teniendo en cuenta que siempre se priorizó tener mayor cantidad de elementos de análisis
en la malla del tramo de la válvula:

• Mallado grueso: en este caso se define que el tamaño general de los elementos
es de 8,5 [mm] en toda la geometría, tanto en el tramo de cañería como en el
tramo considerado de válvula, Ilustración 6

Ilustración 6 - Mallado grueso de 8,5 [mm] de tamaño general de elemento

o Se aplica un Face Sizing en toda la cara del disco de la válvula, definiendo

un tamaño de elemento de 5,5 [mm] y de comportamiento Hard, buscando
que se establezcan elementos de exactamente este valor. Puede verse
que los elementos más cercanos al disco de la válvula son más pequeños

8
 que aquellos que se acercan a las interfaces entre los tramos de tubería
antes y después de la válvula, Ilustración 7.

Ilustración 7 - Face Sizing de 5 [mm] aplicado al disco de la válvula

o Para minimizar la cantidad de elementos que conformarán todo el mallado,

se define un Edge Sizing en la dirección longitudinal de toda la geometría
(tubería y válvula), caracterizado por un total de 300 divisiones en cada
tramo (los dos tramos de tubería y el tramo de válvula), Ilustración 8.

Ilustración 8 - Edge Sizing de 300 elementos aplicado a cada cuerpo de la geometría

o Para obtener mayor detalle cerca de la pared de la tubería, se genera un

Inflation, también en los tres cuerpos de la geometría, que se caracteriza
por un número de 8 capas, con una tasa de crecimiento de 1,2 y un valor
máximo de espesor de 5 [mm], Ilustración 9.

9
 Ilustración 9 - Inflation aplicada a los tres cuerpos de la geometría

• Mallado intermedio: en este caso se define que el tamaño general de los

elementos es de 5 [mm] en toda la geometría, tanto en el tramo de cañería como
en el tramo considerado de válvula, Ilustración 10.

Ilustración 10 - Mallado intermedio de 5 [mm] de tamaño general de elemento

o Se aplica un Face Sizing en toda la cara del disco de la válvula, definiendo

un tamaño de elemento de 5 [mm] y de comportamiento Hard, buscando
que se establezcan elementos de exactamente este valor en la superficie
del disco, Ilustración 11.

Ilustración 11 - Face Sizing de 5 [mm] aplicado al disco de la válvula

10
 o Para minimizar la cantidad de elementos que conformarán todo el mallado,
se define un Edge Sizing en la dirección longitudinal de toda la geometría
(tubería y válvula), caracterizado por un total de 300 divisiones en cada
tramo (los dos tramos de tubería y el tramo de válvula), Ilustración 12.

Ilustración 12 - Edge Sizing de 300 elementos aplicado a cada cuerpo de la geometría

o Para obtener mayor detalle cerca de la pared de la tubería, se genera un

Inflation, también en los tres cuerpos de la geometría, que se caracteriza
por un número de 8 capas, con una tasa de crecimiento de 1,2 y un valor
máximo de espesor de 5 [mm], Ilustración 13.

Ilustración 13 - Inflation aplicada a los tres cuerpos de la geometría

• Mallado fino: en este caso se define que el tamaño general de los elementos es
de 5 [mm] en toda la geometría, tanto en el tramo de cañería como en el tramo
considerado de válvula, pero en este caso la malla tiene mayor detalle en el área
de la válvula y además, se fracciona en más tramos la geometría correspondiente
al tramo de tubería después de la válvula, cuya longitud va aumentando desde los
0,2 m hasta los 3,5 m, sumando entre todos los tramos la longitud de 12 m como
se empleó en los demás casos. Sin embargo, este mallado se descartará en la
etapa de Posprocesamiento, dado que no arrojó resultados significativos debido a

11
 la solicitud de recursos para pulir este mallado fino. Lo que se buscaba con este
mallado era tener mayor detalle en la perdida de carga después de la válvula,
definiendo una progresión en el crecimiento de los elementos a medida que nos
alejamos de la válvula, pero los recursos necesarios son mayores a los
disponibles, Ilustración 14.

Ilustración 14 - Mallado fino de 5 [mm] de tamaño general de elemento

o Se aplica un Face Sizing en toda la cara del disco de la válvula, definiendo

un tamaño de elemento de 1 [mm] y de comportamiento Hard, buscando
que se establezcan elementos de exactamente este valor, Ilustración 15.

Ilustración 15 - Face Sizing de 1 [mm] aplicado al disco de la válvula

o Para minimizar la cantidad de elementos que conformarán todo el mallado,

se define un Edge Sizing en la dirección longitudinal de toda la geometría
(tubería y válvula), caracterizado por un total de 300 divisiones en cada
tramo (los dos tramos de tubería y el tramo de válvula), Ilustración 16.

12
 Ilustración 16 - Edge Sizing de 300 elementos aplicado a cada cuerpo de la geometría

o Para obtener mayor detalle cerca de la pared de la tubería, se genera un

Inflation, también en los tres cuerpos de la geometría, que se caracteriza
por un número de 8 capas, con una tasa de crecimiento de 1,2 y un valor
máximo de espesor de 5 [mm], Ilustración 17.

Ilustración 17 - Inflation aplicada a los cuerpos de la geometría.

o La geometría después de la válvula, como ya se mencionó, se dividió en 9

tramos que varían su longitud en aumento a medida que nos alejamos del
tramo de la válvula, Ilustración 18 e Ilustración 19.

Ilustración 18 - Fraccionamiento del tramo de tubería después de la válvula, parte 1.

13
 Ilustración 19 - Fraccionamiento del tramo de tubería después de la válvula, parte 2.

Luego del mallado, para cada uno se obtuvieron las cantidades de elementos y nodos
mencionados en la Tabla 3.1.

Malla Elementos Nodos

Fina 1563603 3332971
Intermedia 1424657 3143427
Gruesa 486386 1113827
Tabla 3.1 - Valores relevantes de los mallados

4. Procesamiento

La etapa de procesamiento consta de los subprocesos de ingreso de condiciones y

simulación para obtener soluciones. El software utilizará algoritmos para discretizar,
linealizar, interpolar y resolver sistemas de ecuaciones diferenciales que concluirán en los
resultados que se analizan en la etapa de Posprocesamiento. Así como al igual que el
proceso de mallado, se hace imprescindible tener un acabado estudio de las variables y
métodos que se ingresan para obtener resultados satisfactorios para la simulación.

El objetivo principal es obtener resultados de sistemas de ecuaciones dependientes

únicamente del valor de las variables en los nodos de los elementos, eliminando la
dependencia del valor en las caras que los delimitan.

4.1. Modelo
Se puede ingresar el modelo de viscosidad en que trabaja Fluent basado en el tipo de
comportamiento del flujo, ya sea laminar o turbulento.

En nuestro caso, obtenemos el número de Reynolds para tres velocidades distintas con
las cuales se analizará la geometría, con el objetivo de poder apreciar alguna tendencia
que se presente. Las velocidades corresponden a caudales obtenidos a partir de curvas

14
caída de presión-caudal brindadas por el fabricante de la válvula, Ilustración 20, valores
con los que se contrastarán los resultados obtenidos.

En la Tabla 4.1, se tabulan los caudales que corresponden a las caídas de presiones
informadas por el fabricante, la velocidad que resulta para la sección de tubería y el
número de Reynolds que resulta. La velocidad de entrada se calcula en base a los datos
tabulados, con el caudal y el área de la tubería dividiendo el valor de Q por el valor de
área, así se obtiene el valor de velocidad con las unidades de medición de [m/s].
ΔP teórico caudal velocidad viscosidad densidad
Área [m^2] Re
[bar] [m^3/min] [m/s] [kg/m-s] [kg/m^3]
0.007 0.4 1.281 103779.3837
0.02 0.7 2.242 0.0053 0.001003 998.2 181613.9214
0.04 1 3.203 259448.4592

Tabla 4.1 - Números de Re para condiciones de caudal y caída de presión definidas por el fabricante.

Ilustración 20 - Diagrama de pérdida de carga brindado por el fabricante.

15
Para tomar la decisión se calcula cada número de Reynolds según simulación, obteniendo
todos sobre el umbral de 4000, por lo que se concluye que son turbulentos. Es por aquello
que se escoge el modelo de viscosidad de k-omega de forma estándar, Ilustración 21.

Ilustración 21 - Modelo empleado

4.2. Materiales
Luego de esto se procede a configurar el material, tanto del fluido que recorre la geometría
a estudiar como del material que se considera para la geometría. Por defecto Fluent
presenta como material de fluido aire y material sólido el aluminio, por lo que se debe
cambiar el material aire por agua líquida dejando el material del sólido con el mismo que
Fluent viene por defecto. Cabe aclarar que, en cuanto al material, el software considera
que no presenta rugosidad y que no hay efecto de pérdida de carga debido a este tipo de
condición.

16
 Ilustración 22 - Característica del material utilizado para el sólido

Ilustración 23 - Característica del material utilizado para el fluido

4.3. Condiciones de borde

Se realiza el registro de las condiciones de borde o los valores de ingreso a la simulación.
En la presente memoria se trabaja con los valores de velocidad de entrada y la presión
de salida para así encontrar el valor de la perdida de carga que tuvo el elemento en todo
su trayecto. Se ingresan los valores de velocidad tabulados en la Tabla 4.1, un ejemplo
de muestra en la Ilustración 24, y se determina que la presión a la salida de la tubería es
0 [Pa].

17
 Ilustración 24 - Carga de dato de velocidad, esta corresponde a una caída de presión de 0.02 [bar].

4.4. Residuos
Se deben configurar las opciones de los distintos monitores de control a la hora de la
simulación y cálculos que realiza el software. Por defecto nos muestra la evolución de los
residuos los que Fluent calcula restando el valor del resultado actual con el anterior, y así
con cada iteración, es por esto por lo que como condición de convergencia se dan valores
de 0.000001, Ilustración 25. Esto quiere decir que, al momento que las variables lleguen
al valor seleccionado, o se alcance el número de iteraciones que se determine más
adelante, los cálculos se detienen y muestran los resultados.

Ilustración 25 - Residuos determinados para el criterio de convergencia

18
4.5. Inicialización
Para que el software comience a trabajar, se deben dar parámetros de inicio pueden ser
seleccionados manualmente en el caso de una inicialización estándar o realizar una
inicialización híbrida donde el software resuelve una cantidad de 10 iteraciones y
determina sus valores de inicio para las iteraciones a realizar al ejecutar el cálculo.

En este trabajo se elige la opción híbrida, Ilustración 26.

Ilustración 26 - Método de inicialización elegido

4.6. Ejecución del cálculo

Como fase final de configuración está la configuración para los cálculos, esto se realiza
definiendo como valor de iteraciones 300. Esto hace que el software finalice los cálculos
una vez que pasen el valor de iteraciones o cuando se cumpla los parámetros de
convergencia que se estableció anteriormente, en estas simulaciones se cumplió con la
convergencia, Ilustración 27.

Ilustración 27 - Ejecución del cálculo posterior a la definición del número de iteraciones

19
4.7. Convergencia del sistema de ecuaciones
Luego de que ANSYS comience con los cálculos, en la ventana visual se presentan los
gráficos de los monitores de residuos y se solicita que imprima en un gráfico la velocidad
a la salida de la tubería para comprobar que alcance el valor correspondiente a la
velocidad del fluido. Se mostrarán a continuación un gráfico de residuos por velocidad y
para alguna de las mallas, de forma de no extender el informe.

Ilustración 28 - Residuos obtenidos para el mallado fino con una velocidad de fluido de 1,28 [m/s].

Ilustración 29 - Velocidad del fluido a la salida de la tubería en función del número de iteración, para mallado
fino y velocidad de fluido de 1,28 [m/s] antes de la válvula.

20
 Ilustración 30 - Residuos obtenidos para el mallado intermedio con una velocidad de fluido de 2,24 [m/s].

Ilustración 31 - Velocidad del fluido a la salida de la tubería en función del número de iteración, para mallado
intermedio y velocidad de fluido de 2,24 [m/s] antes de la válvula.

Ilustración 32 - Residuos obtenidos para el mallado grueso con una velocidad de fluido de 3,20 [m/s].

21
Ilustración 33 - Velocidad del fluido a la salida de la tubería en función del número de iteración, para mallado
grueso y velocidad de fluido de 3,20 [m/s] antes de la válvula.

5. Posprocesamiento

En esta etapa se muestran todos los resultados obtenidos en base a los procesos
anteriores, que luego serán discutidos en la sección de conclusiones. Para el objetivo final
de este trabajo se deben comparar las caídas de presión experimentales, brindadas por
el fabricante, con la que resultó en la simulación computacional.

5.1. Cumplimiento de las condiciones de contorno

En este apartado se evalúa que la velocidad en el la entrada de la tubería y la velocidad
en la salida de la tubería sea la misma y corresponda con la velocidad definida para el
análisis de cada caso. Esto se informa una vez para cada malla con el objetivo de que
este trabajo no sea más extenso de lo necesario.

Ilustración 34 - Cumplimiento de las condiciones de contorno, mallado fino, menor velocidad de análisis.

22
 Ilustración 35 - Cumplimiento de las condiciones de contorno, mallado intermedio, velocidad intermedia de
análisis.

Ilustración 36 - Cumplimiento de las condiciones de contorno, mallado grueso, mayor velocidad de análisis.

5.2. Método de análisis de la solución

Para analizar la solución se buscó obtener un valor de presión antes de que el fluido
ingrese a la válvula, flujo completamente desarrollado, y otro a una distancia
suficientemente alejada de la válvula de forma tal que haya vuelto a desarrollarse el flujo,
dado que inmediatamente después de abandonar la válvula el flujo presenta un tramo en
el que la velocidad del fluido va modificando su dirección hasta desarrollarse
completamente. En la Ilustración 37 podemos apreciar el plano que se trazó para el
análisis antes de la válvula y en la Ilustración 38, el plano después de la válvula donde ya
se puede considerar flujo completamente desarrollado.

Ahora bien, se debe determinar que el flujo es completamente desarrollado en el plano

después de la válvula y esto se realiza contrastando el perfil de velocidad en dos planos
sucesivos, a una distancia considerada prudente, donde se observe que el perfil de
velocidad no varía. Esto puede decirse que recién se cumple para un plano ubicado a una
distancia de 11.5 [m] después de la válvula en las tres velocidades simuladas. En la

23
Ilustración 39, se muestra la comparación de los perfiles antes y después de la válvula
para el caso de menor velocidad y mallado fino.

Ilustración 37 - Plano antes de la válvula

Ilustración 38 - Plano después de la válvula, flujo completamente desarrollado.

24
 Ilustración 39 - Perfiles de velocidad de dos planos sucesivos, comparación para determinar flujo
completamente desarrollado

Una vez determinado los planos en los que se va a analizar los valores de presión se
procede a la extracción de los datos de presión.

Además de estos valores de presión, se extraen los valores de presión a lo largo de la

geometría para cada malla y velocidad, a partir del trazado de una línea longitudinal en el
eje de simetría que corresponde al centro de la tubería. Esto se realiza para obtener, a
partir de las pendientes de estas curvas, la pérdida de carga por metro de tubería, de
manera tal que podamos discriminar la caída de presión únicamente en la válvula. En la
Ilustración 37 y en la Ilustración 38 puede apreciarse esta línea longitudinal de color
amarillo.

En la Ilustración 40 se puede apreciar la curva presión-posición para el tramo antes de la

válvula y en la Ilustración 41 se puede apreciar para el tramo después de la válvula, ambos
para el caso de mallado fino y velocidad mínima. En la curva que describe el
comportamiento de la presión luego de la válvula puede verse que hay un tramo inicial
donde la presión crece hasta alcanzar un máximo y luego comenzar a descender. Los
valores del tramo en que aumenta la presión fueron descartados para obtener la pérdida
de carga por metro y se calcula la pendiente negativa partiendo de este valor máximo
hasta recorrer toda la longitud de cañería restante. Los valores de todas las pérdidas de
carga por metro de tubería obtenidas se expresan en la Tabla 5.1.

Luego, en la Tabla 5.2 se informan los valores de presión antes y después de la válvula
obtenidos del cálculo realizado por el software.

25
 Ilustración 40 - Curva presión-posición para el tramo antes de la válvula.

Ilustración 41 - Curva presión-posición para el tramo después de la válvula.

Pérdida antes de Pérdida

velocidad
Malla la válvula después de la
[m/s]
[bar/m] válvula [bar/m]

Fina -1.668E+02 -1.630E+02

1.281 Intermedia -4.471E+02 -4.382E+02
Gruesa -8.486E+02 -8.335E+02
Fina -1.655E+02 -1.622E+02
2.242 Intermedia -4.488E+02 -4.405E+02
Gruesa -8.552E+02 -8.398E+02
Fina -1.674E+02 -1.666E+02
3.203 Intermedia -4.568E+02 -4.577E+02
Gruesa -8.706E+02 -8.762E+02

Tabla 5.1 - Pérdida de carga en la tubería antes y después de la válvula.

26
 Presión antes Presión
velocidad
Malla de la válvula después de la
[m/s]
[Pa] válvula [Pa]
Fina 3124.98 96.4013
1.281 Intermedia 2941.1 96.6473
Gruesa 2991.04 100.524
Fina 8650.55 260.047
2.242 Intermedia 8223.67 262.034
Gruesa 8448.96 274.131
Fina 16693.2 495.309
3.203 Intermedia 15973.7 499.558
Gruesa 16439.9 522.6

Tabla 5.2 - Datos extraídos de presión antes y después de la válvula obtenidos para cada caso.

5.3. Convergencia de la malla

La convergencia de la malla se verifica con los valores de presión obtenidos en los planos
antes y después de la válvula y el objetivo que se persigue es que la diferencia entre los
valores entregados para dos tamaños de malla consecutivos sea menor al 5% del valor
obtenido con la malla más refinada. De esta forma, se obtienen las diferencias
porcentuales indicadas en la Tabla 5.3.

Diferencia de
Diferencia de
velocidad presión
Mallas comparadas presión antes de
[m/s] después de la
la válvula [%]
válvula [%]

Gruesa - Intermedia 1.70 4.01

1.281
Intermedia - Fina -5.88 -0.26
Gruesa - Intermedia 2.74 4.62
2.242
Intermedia - Fina -4.93 -0.76
Gruesa - Intermedia -2.92 -4.61
3.203
Intermedia - Fina 4.31 0.86
Tabla 5.3 - Diferencia porcentual del resultado de presión obtenido respecto del siguiente mallado más fino.

A partir de estos resultados, las lecturas serían las siguientes:

• El mallado grueso entrega valores porcentualmente admisibles y superiores

respecto del mallado intermedio. Esto quiere decir que tenemos una tendencia que
indica que, al refinar la malla, obtenemos resultado más preciso y que tiende a un
valor determinado y más pequeño de caída de presión del que se alcanza con
estas dos mallas. Por ende, refinar nuevamente la malla sería coherente.
• Ahora bien, el mallado fino no es preciso y nos arroja valores de presión mayores
a los del mallado intermedio, por lo tanto, se produce una discontinuidad en la
tendencia que presenta cuando pasamos del mallado grueso al intermedio. Esto
quiere decir que el mallado fino realizado no es preciso, pero se debe a la
posibilidad de simulación que se dispone, ya que pulir este mallado fino consumiría
mayores recursos tecnológicos.

27
A partir de este análisis, se descartan los valores obtenidos para el mallado más fino y se
trabaja con el mallado grueso y el intermedio. Cabe recordar que decimos que hay una
tendencia entre el mallado grueso y el mallado intermedio porque las condiciones se
repiten para los tres valores de velocidades, es decir, estamos analizando una tendencia
a partir de nueve simulaciones con el software, no únicamente una velocidad para dos
mallados distintos.

5.4. Perdida de carga mediante la ecuación de Darcy-Weisbach

Además de analizar la pérdida de carga en la tubería mediante los valores de presión
obtenidos por el software, se procede a utilizar la ecuación de Darcy-Weisbach
anteriormente mencionada.

𝐿 𝑣2
ℎ𝑓 = 𝑓 ∗ ∗
𝐷 2∗𝑔
Para ello necesitamos el coeficiente de fricción 𝑓 que se va a obtener uno para cada valor
de caudal a partir de hojas de cálculo brindados por la cátedra de Mecánica de los fluidos
para su cálculo. El proceso iterativo que conlleva obtener el factor de fricción entrega los
valores indicados en la Tabla 5.4 para cada una de las dos velocidades con las que se
prosigue el análisis. Luego, siendo los demás factores todos conocidos, se obtienen los
valores de pérdida de carga en la tubería para cada velocidad, Tabla 5.4. Se considera la
longitud L desde el plano antes de la válvula hasta la entrada de la válvula y desde la
salida de la válvula hasta el punto de ubicación del plano de flujo completamente
desarrollado después de la válvula.

V1=1.28 [m/s] V2=2.24 [m/s] V3=3.20 [m/s]

f 0.02 0.02 0.01

L [m] 11.8 11.8 11.8
D [m] 0.0814 0.0814 0.0814
V² [m/s]² 1.64 5.03 10.26
2*g [m/s²] 19.62 19.62 19.62
ΔP en la tubería
mediante 2117.44 5789.22 11022.67
Darcy-Weisbach [Pa]
Tabla 5.4 - Perdida de carga en la tubería analizada con la ecuación de Darcy-Weisbach

28
 6. Resultados y discusión

En la etapa de obtención de datos ya se desestimó el mallado más fino y se justificó por

qué motivo. Ahora bien, debemos analizar los datos obtenidos de caída de presión en la
válvula con los datos brindados por el fabricante, comparando tanto la pérdida de carga
obtenida por completo mediante el propio software y el caso en que la pérdida de carga
en la tubería se calcule utilizando la ecuación de Darcy-Weisbach. Estos datos se
informan en la Tabla 6.1.

Se expresan los valores en bares dado que el fabricante provee los datos en esta unidad
y se expresaran los cálculos propios en esta unidad.

Se informan los datos obtenidos para la malla descartada (malla fina, color rojo) para
evidenciar por qué se descartó.

Perdida de
Perdida de
Presión Presión carga en la
carga en la ΔP obtenido ΔP combinando
Velocidad antes de después de tubería
Malla tubería por Fluent Fluent y Darcy-
[m/s] la válvula la válvula después de
antes de la [bar] Weisbach [bar]
[Pa] [Pa] la válvula
válvula [Pa]
[Pa]
Fina 3124.98 96.401 -33.364 -1890.480 0.0110 0.0091
1.281 Intermedia 2941.1 96.647 -24.831 -1881.401 0.0094 0.0073
Gruesa 2991.04 100.524 -25.112 -1915.571 0.0095 0.0077
Fina 8650.55 260.047 -67.059 -5039.739 0.0328 0.0260
2.242 Intermedia 8223.67 262.034 -67.313 -5065.240 0.0283 0.0217
Gruesa 8448.96 274.131 -68.513 -5263.282 0.0284 0.0239
Fina 16693.2 495.309 -127.290 -9585.695 0.0648 0.0518
3.203 Intermedia 15973.7 499.558 -128.278 -9658.100 0.0569 0.0445
Gruesa 16439.9 522.600 -130.596 -10076.802 0.0571 0.0489
Tabla 6.1 - Pérdida de carga obtenida en el caso de extraer todos los datos del software Fluent y en el caso de
aplicar ecuación de Darcy-Weisbach

Es importante recordar en este momento que el software Fluent no contempla una

rugosidad en el material, por ende, la pérdida de carga obtenida debería ser menor a la
informada por el fabricante.

Además, el dato obtenido se va a contrastar con un valor informado por el fabricante

mediante un gráfico logarítmico. Esto implica que se pretende obtener un valor del orden
y lo más aproximado posible sin ser exacto ya que no se tiene el dato preciso porque no
es informado.

29
 7. Conclusiones

Este trabajo precisaba obtener un valor determinado de pérdida de carga en una válvula
mariposa comercial, marca Cepex, a contrastar con información provista por el fabricante
de dicha válvula.

El fabricante otorga sus curvas de pérdida de carga en función del diámetro de la válvula
y el caudal que por esta circula, Ilustración 20, a partir de la cual se obtuvo la velocidad
de flujo que corresponde a dicha pérdida de carga, Tabla 7.1.

caudal [l/min] caudal [m³/min] ΔP teórico [bar] velocidad [m/s]

400 0.4 7.00E-03 1.28
700 0.7 2.00E-02 2.24
1000 1 4.00E-02 3.20
Tabla 7.1 - Datos de velocidad correspondiente a una pérdida de carga determinada, información extraída de la
Ilustración 20 brindada por el fabricante.

Por lo tanto, estos serían los valores a los que se debería aproximar con el análisis con el
software. De esta forma, se resumen los resultados a contrastar en la Tabla 7.2.
ΔP combinando
Velocidad ΔP obtenido por ΔP teórico Kv
Malla Fluent y Darcy-
[m/s] Fluent [bar] [bar] calculado
Weisbach [bar]
Fina 0.0110 0.0091 -
1.281 Intermedia 0.0094 0.0073 0.007 0.0782
Gruesa 0.0095 0.0077 0.0758
Fina 0.0328 0.0260 -
2.242 Intermedia 0.0283 0.0217 0.020 0.0791
Gruesa 0.0284 0.0239 0.0755
Fina 0.0648 0.0518 -
3.203 Intermedia 0.0569 0.0445 0.040 0.0789
Gruesa 0.0571 0.0489 0.0753
Tabla 7.2 - Resultados obtenidos y valor con el que se debe contrastar según información del fabricante.

De esta forma podemos destacar los siguientes ítems

• La pérdida de carga en la tubería obtenida con el software Fluent es mayor a la

calculada con la ecuación de Darcy-Weisbach. Esto se debe a que la pérdida de
carga por metro en la tubería obtenida a partir de la pendiente de la curva presión-
posición informada por el software no es la forma adecuada de hacerlo, dado que
la pendiente se obtuvo algebraicamente mediante hoja de cálculo con un total de
50 puntos en los 18 metros totales de geometría analizada. Con una mayor
cantidad de puntos seguramente se obtenga un mejor resultado al obtenido en
esta oportunidad. Y por eso es la diferencia en la pérdida de carga en la válvula
obtenida entre ambos métodos.

30
 • La pérdida de carga en la válvula obtenida mediante la combinación de la
diferencia de presión entre los planos antes y después de la válvula (este último a
una distancia tal que el flujo resulte completamente desarrollado) resulta la más
cercana al valor proporcionado por el fabricante. Si bien los valores obtenidos
resultan superiores al estimado mediante el gráfico otorgado por el fabricante, son
muy cercanos a este. Incluso podría ser el valor brindado por el fabricante superior
al que se estima para contraste, pero es imposible determina un valor más preciso
gráficamente.
• En cuanto a la comparación con distintos porcentajes de apertura de válvula, dado
que se realizó una simulación exhaustiva con varias velocidades para una apertura
del 100%, se determinó que era suficiente para establecer conclusiones referentes
a la pérdida de carga en la válvula determinada por el fabricante. De esta forma
se puede determinar que el coeficiente de perdida de carga Kv tiene un valor
aproximadamente igual a 0,078.

Por lo tanto, se considera que se cumplió el objetivo de realizar el estudio de un modelo

mediante los elementos finitos y poder contrastar los valores obtenidos con información
confiable, en este caso con la brindada por el propio fabricante de la válvula.

En caso de poseer los recursos suficientes, se hubiera desarrollado la mejora del mallado
mas fino de todos y se considera que se hubiera llegado a un resultado que continuaría
la tendencia de los resultados considerados válidos, mallados grueso e intermedio.

31